PROYECTO DE INSTALACIÓN DE GAS NATURAL

1. INTRODUCCIÓN Y ANTECEDENTES

Teniendo en cuenta la versatibilidad que tiene el uso del gas natural (GN) para el sector industrial, comercial y
domiciliario, y considerando la ventaja económica que representa con respecto a otros combustibles, resulta
importante el aprovecharlo.

El gas por tubería proporciona una garantía de suministro continuo, facilidad de distribución, ausencia de
almacenamiento y de espacios utilizados, además de la seguridad.

E NTID AD N OMB R E

ANSI A m e r i c a n N a t i o n a l S t a n d a rd I n s t i t u t e
API American Petroleum Institute
A S ME A m e r i c a n S o c i e t y o f Me c h a n i c a l E n g i n e e r s .
ASTM A m e r i c a n S o c i e t y f o r t e s t i n g a n d Ma t e r i a l s .
A WS American Welding Society
F ML F a c t o r y Mu t u a l L a b o r a t o r i e s
IE E E In s t i t u t e o f E l e c t r i c a l a n d E l e c t r o n i c E n g i n e e r s
MS S Ma n u f a c t u r e r ' s S t a n d a r i z a t i on S o c i e t y o f t h e
Valves and Fittings Industry
NEC National Electric Code
NFPA National Fire Protection Association
UL Underwriters Laboratories
IS O I n t e r n a c i o n a l S t a n d a rd O r g a n i z a t i on
UNI Ente Nazionale Di Unificazione

2. OBJETIVO

El objetivo fundamental es proyectar la Instalación Gas Natural Categoría Industrial,

3. ALCANCE DEL PROYECTO

Este proyecto contemplará todos los detalles constructivos de una instalación Industrial, que para un mejor desarrollo
lo dividimos en 3 fases cuyo alcance comprende:
1ª. FASE

o La construcción de una cámara de acometida sobre la Red Primaria de Distribución existente

o La construcción de la acometida de la Red Primaria de G. N. a una presión manométrica

2ª. FASE

o El diseño de un puente de regulación y medición (PRM) con dos etapas de regulación a una presión

3ª. FASE

o La instalación Interna:

- Compuesta por una red interna de distribución que operará a la presión de salida del PRM

- 2ª. Etapa, que regularán la presión en el quemador.

La Instalación interna tiene la capacidad de poder duplicar su consumo, asimismo el PRM, sólo se construirá la
instalación para conectar un quemador de aire forzado.

3.1 UBICACIÓN DEL INMUEBLE

El proyecto de instalación de Gas Natural será realizado para la Empresa en el Parque Industrial de la ciudad de
Montero Manzano 19.

3.2 GENERALIDADES

El presente pliego de especificaciones de la instalación de gas para la Empresa tiene como consideraciones de
diseño generales las siguientes:
  Construcción de la acometida sobre la Red Primaria de Distribución

 PRM Industrial con regulación de dos etapas.

 Alimentación de GN a la instalación interna.

Las normas aplicadas para el emplazamiento de las tuberías, la instalación de aparatos en los locales, el personal
autorizado para la construcción de la instalación y las respectivas pruebas están basadas en normas adoptadas por la
Superintendencia de Hidrocarburos del SIRESE.

3.3 REQUERIMIENTOS

Los requerimientos y necesidades están establecidos por el usuario para el secado de granos, con quemadores de “aire
pre mezcla total” distribuidos en el local debidamente señalado en los planos adjuntados al presente Proyecto en el
respectivo anexo. Debiendo la instalación de Gas Natural satisfacer la necesidad de gas en los diversos usos
anteriormente descritos, los mismos son especificados en la tabla de consumo, se construirá en una 1a. etapa para un
único quemador, la instalación tiene una capacidad instalada para duplicar su consumo.

3.3.1 CARACTERÍSTICAS DEL CONSUMO

La demanda de gas natural, ha sido evaluada considerando un grado de simultaneidad del uso horario en función de
factores de utilización, para convertir el uso simultáneo en un valor promedio de acuerdo a lo siguiente:

TABLA DE CONSUMO
1.1 Consumo Equipos
Q Descripción Consumo
2 Secadoras 2.325,58 4.651,16 kw
2 Totales 4.651,16 kw

1 Secadora 2 secadoras
Consumo estimado de GN
1.885,59 3.771,18 MPC/mes
1.2 Consumo promedio
Normal 94,28 188,56 MPC/día
Pico 150,85 301,69 MPC/día
1.3 Régimen de trabajo
Normal 240 horas/mes
Pico 720 horas/mes
1.4 Consumo Pico horario 6,29 12,57 MPC/h
1.5 Presión de trabajo
1a. Etapa - Instalación interna 60,00 PSIG
2a. Etapa - Equipos 160,00 mbar
4. 1ª FASE - CÁMARA DE DERIVACIÓN

La cámara de derivación a construirse, y colocación de una válvula “bridada” de corte general, más características y
detalles se muestran en el ANEXO II.

4.1 ACOMETIDA

La acometida se realizará mediante la soldadura de una Tee de 2”, al ser esta una red sin energizar.

5.1.1 PROCESO DE SOLDADURA

5.1.1.1 Proceso operacional

NOTA: Todas las personas que ingresaran al área de trabajo con el fin de realizar tareas relacionadas con la soldadura
de tuberías, conocen y cumplen estrictamente las normas de seguridad industrial, de salud ocupacional y velan por que
los pasos descritos a continuación sean cumplidos estrictamente, con el animo de mantener el índice de accidentalidad
en los niveles mínimos aceptables con un máximo de productividad de todos los participantes, para esto se asignará a
cada persona o equipo de trabajo las tareas más apropiadas en función de sus capacidades, en cada una de las fases de
ejecución de los procesos operativos a desarrollar.

1. Se comenzará realizando el análisis de trabajo seguro (ATS) y se solicitará el respectivo permiso para ejecutar
trabajos en frío o en caliente.

2. En el área de trabajo se prohíbe el uso de elementos como: relojes, cadenas, anillos, pulseras, manillas,
pearsing.

3. El personal de apoyo como: ayudantes de soldadura, esmeriladores, cañista, carpinteros metálicos o paileros
deberán usar elementos de seguridad; casco, botas de seguridad con puntera de acero, guantes, gafas de
seguridad, tapones auditivos, caretas o viseras para esmerilar y ropa adecuada resistente al fuego.

4. Los soldadores además de los elementos anteriormente descritos deben usar: careta para soldar con el filtro
apropiado, respirador contra: (polvo, gases y humos), mangas de cuero, delantal de cuero, capuchón cubre
cabeza,
 5. El supervisor de soldadura verificará que el soldador tenga su calificación vigente.

6. Alistará y posicionará correctamente las mamparas y biombos durante todo el proceso de preparación, corte
mecánico, biselado, punteado, y realización de la soldadura con el objeto de dar protección a las personas,
equipos, materiales y medio ambiente que están en el área de influencia del arco eléctrico, y para proteger el
charco de fusión de las corrientes de aire y agentes nocivos que afectan la calidad de la soldadura y la junta
soldada.

7. El personal vigía de seguridad y de contra incendio deben estar presentes con el equipo necesario, cuando se
suelde en áreas con riesgo de incendio o explosión, cumpliendo las recomendaciones registradas en el (ATS).

8. Es responsabilidad de todo el personal mantener el sitio de trabajo en condiciones adecuadas de: higiene,
orden, aseo, ventilación y seguridad, controlar permanentemente los factores de riesgo físicos, químicos,
eléctricos, mecánicos, ambientales y ergonómicos, manteniendo normas de conducta acordes a los valores de
convivencia ciudadana, informando al ente encargado la no conformidad.

5.1.1.3 Criterios de ejecución

1. Corresponde al cañista preparar la Junta a soldar ajustando correctamente la geometría de la misma con
relación a: ángulo de bisel, separación entre elementos, hombro o talón, y punteado, de acuerdo a los
parámetros del procedimiento de soldadura para tuberías de aceros al carbono con el proceso SMAW.

2. El trabajo con pulidora manual lo debe realizar personal experto en este tipo de tarea, como el cañista, no
olvide que los esmeriles y pulidoras son las maquinas y equipos que mas accidentes han ocasionado en la
industria.

3. Corresponde al soldador y al supervisor conocer correctamente el funcionamiento y el mantenimiento

primario del equipo para soldar al arco con el proceso SMAW, por norma no es permitido que personal
inexperto o sin la capacitación adecuada, manipule, opere, o trabaje con equipos que no conozca.

4. Corresponde al cañista y al supervisor conocer correctamente el funcionamiento y el mantenimiento primario

de la biseladora, y del equipo para oxicorte, con el ánimo de realizar el trabajo en forma segura.
5. Corresponde al pailero, andamiero o carpintero metálico y al supervisor conocer correctamente el
funcionamiento y el mantenimiento primario de las herramientas y equipos para posicionar, nivelar, subir o
bajar: como estructuras, soportería, bancos, burros, grúas manuales, diferenciales, micos, señoritas, garruchas,
para izar y posicionar los elementos a soldar, por norma no es permitido que a estas áreas tenga acceso
personal inexperto o sin la capacitación adecuada.

6. La responsabilidad de la calidad de la junta soldada recae en el soldador calificado por lo tanto asegúrese de
utilizar herramientas, accesorios, consumibles y equipos en buen estado.

7. El supervisor de soldadura y el soldador deben verificar que los metales de base y de aporte correspondan a la
denominación de los usados en la calificación del procedimiento, almacenarlos correctamente y verificar que
se encuentran en buen estado, desechar el uso de segueta, cincel o lima para delimitar el pie del pase de
presentación, esto produce socavadura y no conformidades en el pie del cordón.

8. En la realización de la junta el soldador y el supervisor deben cuidar de cumplir con el tiempo promedio
establecido entre pases, no realizar empalmes en frío, y en ningún caso se debe suspender la realización de la
misma solo con el pase de raíz, en las juntas en tubería de diámetros superiores se permite suspender el
trabajo solo cuando se haya realizado los dos pases el de raíz y el de relleno completamente.

9. En la realización de la junta el soldador y el supervisor deben seguir estrictamente lo establecido en el (PQR) o

en el registro de la calificación del procedimiento.

10. En la realización de la junta el supervisor debe controlar que en el pase de raíz, el hombro sea fundido
totalmente, la altura de penetración debe estar mínimo al ras y máximo de 1/8" dependido del espesor de
pared el tubo, que en la realización del pase de relleno no se perfore el pase de raíz y en la ejecución del pase
de presentación no se encienda el arco fuera de la zona de la soldadura, y que la altura de presentación no se
realice por encima de 1/8" dependiendo del espesor de pared de los tubos soldados.

11. Es responsabilidad del supervisor y del soldador controlar que el horno para conservar los electrodos de bajo
hidrógeno se mantengan en el sitio de trabajo a una temperatura superior a 50º por encima de la temperatura
ambiente, que permanezca cerrado, que solo se lleven al sitio de trabajo los electrodos que se vayan a utilizar
en la jornada de trabajo, para evitar que absorban humedad, es recomendable mantener los electrodos en su
empaque original, hasta que se requieran para su utilización, si hay duda de la calidad de los electrodos es
 mejor no usarlos si por fuerza mayor son usados la soldadura realizada debe someterse a prueba de tintas
penetrantes.

5.1.1.4 Inspección durante el proceso

 Si se presenta algún defecto o se detectan discontinuidades no aceptadas, cuando se esta realizando la junta,
se debe suspender el proceso y realizar la respectiva corrección.

 En caso de que la preparación de la junta no sea la correcta no se debe iniciar el soldeo hasta tanto no sea
corregida.

 Si se presentan corrientes de aire que afecten el charco de fusión, se debe aislar el área de soldeo

 Si la presentación del cordón con la técnica de cordoneo, causa dificultades para la interpretación de la RT, se
debe esmerilar la cara del cordón hasta que quede uniforme. (Especialmente en soldaduras en posición 2G y 6G).

 Si se presentan situaciones que no garanticen la seguridad de las personas, equipos e instalaciones se debe
suspender el proceso hasta que el inspector de seguridad verifique y autorice la ejecución del trabajo.

 Si se presentan dudas relacionadas con la calidad y clase de materiales de aporte y base, se debe solicitar el
concepto al funcionario asignado de apoyo técnico a la producción.

 Cuando el supervisor considere que el soldador, aun estando calificado, no se encuentra con las condiciones
de entrenamiento adecuado para realizar esta tarea, se debe programar la ejecución de una junta soldada de ensayo
para realizar inspección visual.

 Si se tiene dudas sobre la vigencia de la calificación de un soldador, se debe consultar la base de datos
diseñada para este fin.

 Cuando se requiera realizar juntas soldadas entre material usado con usado, usado con nuevo o con materiales
nuevos en los cuales no se tenga certeza de la calidad de los bordes a unir, se debe realizar prueba de líquidos
penetrantes en los bordes de dicho material,
 El corte con sierra mecánica o torno no requiere tolerancia.

4.2 INSPECCIÓN TINTAS PENETRANTES

Una vez soldadada la montura de derivación se verificará la calidad de la soldadura de las soldaduras ejecutadas en
DN1”, tanto en la derivación como en el conducto de acometida. Los accesorios soldados de 2”, se los verificará
mediante gamagrafía, procedimiento descrito más adelante.

4.2.1 OBJETO A INSPECCIONAR

Elemento : Unión soldada

Material base : Acero al carbono - API Specification 5L
Diámetro de la tubería: 1 pulgadas nominal
Espesor de pared : Schedule Std – 0,280 pulgadas
Material de aporte : AWS Specification A5.1 - E6010
Tipo de junta : A tope con bisel a 37º, talón 1/16 pulg. y separación de raíz 1/16 pulg.

4.2.2 DATOS TÉCNICOS DEL PROCEDIMIENTO

Técnica : Penetrante coloreado removible con agua

Rango de temperatura : 10˚C a 52˚C (de la superficie a inspeccionar)
LIMPIEZA PREVIA
Método : Limpieza mecánica con escobilla circular y luego con solvente
Secado : Por evaporación normal
Tiempo de secado : 5 minutos
PENETRANTE
Marca / Producto : Magnaflux / SKL-WP
Método de aplicación : En spray
Tiempo de penetración : 10 minutos
REMOVEDOR
Producto : Agua potable
Pre-limpieza : Con trapo Industrial seco
Método de aplicación : Con trapo industrial humedecido con agua
SECADO LUEGO DE LA REMOCIÓN
Método : Frotado con trapo industrial seco y luego por vaporación natural del agua
Tiempo : 5 minutos
REVELADOR
 Marca / Producto / Tipo : Magnaflux / ZP-9F / Húmedo no acuoso
Método de aplicación : En spray
Tiempo de secado y revelado : 7 minutos
INTERPRETACIÓN y EVALUACIÓN
Criterio de aceptación y rechazo : API Standard 1104 – párrafo 9.5.2
Iluminación : Luz natural
LIMPIEZA FINAL
Método : Con trapo industrial, agua y solvente

4.3 CONSTRUCCIÓN CONDUCTO DE ACOMETIDA

Comprende la unión de la Red Primaria existente en el PI Montero con una longitud de 6ml desde la cámara (de
Acometida), hasta el PRM

4.3.1 PRESIÓN DE RAMAL DE DERIVACIÓN (ACOMETIDA)

La presión máxima de operación del ramal de derivación será la misma presión de la red primaria de distribución en el
Parque Industrial de Montero AP=40bar (Aprox. 600PSI).

4.3.2 MATERIALES A USARSE

4.3.2.1 TUBERÍA DE ACERO NEGRO

A la salida de la válvula bridada la tubería a usarse será de Acero al carbono soldable API 5L grado A SCH 40 de DN1”,
con extremos biselados.

4.3.2.2 ACCESORIOS DE ACERO NEGRO

En este tramo se tendrán accesorios tales como Codos, bridas y reductores para soldar que correspondan a la S3000 y
ANSI600 (donde aplique) en diámetro nominal de 1”.
4.3.2.3 VÁLVULA BRIDADA

Las válvulas tanto en la toma de la acometida, como a la entrada del PRM, serán del tipo esférica, bridadas clase
ANSI600.

4.4 ESPECIFICACIONES TÉCNICAS

4.4.1 DESCRIPCIÓN DE LA OBRA

Los trabajos a realizar de manera general comprenden: Replanteo, excavación de zanja, construcción de la línea,
pruebas y ensayos (END’s), relleno y compactado, reposición de veredas y/o calzadas, movimientos de tierras
sobrantes, así como limpieza general.

4.4.1.1 REPLANTEO

Con anterioridad al comienzo efectivo de los trabajos, se procederá a efectuar el replanteo de la obra, teniendo como
base sus lineamientos generales los planos de construcción y detalle, así como, las indicaciones adicionales que
pudiera realizar el supervisor de obra.

El supervisor de obras, impartirá las instrucciones para la instalación de la tubería, y de acuerdo a las necesidades de la
obra podrá introducir modificaciones en el trazado de la zanja.

El replanteo a realizar comprende:

a) La fijación de las distancias que respecto al bordillo, borde de camino o verja de las viviendas guardará la
tubería para que de acuerdo a las mismas y los planos correspondientes puede procederse a la colocación de
estacas y/o puntos de referencia para una correcta alineación y permitir el control de aprobación por parte del
supervisor de obra en cualquier momento, esta distancia será de 1m de la barda o línea nivel municipal.

b) La recopilación de todos los datos que permitan determinar los posibles obstáculos enterrados (cables, tubos,
etc.) para la ejecución de la zanja, en este caso el ejecutor de la obra realizará los sondeos respectivos. Sobre la
base de los datos anteriores la supervisión podrá determinar alguna modificación en el trazado.
 c) Despejar de troncos, malezas y demás materiales u obstáculos la zona de trabajo definida en este caso como la
franja o área objeto del derecho de paso deberá ser.

La longitud total del replanteo se expresará en metros lineales (ml) y resultará de una medición realizada al final de la
ejecución de este trabajo.

4.4.1.2 EXCAVACIÓN DE ZANJAS

Comprende todos los trabajos de excavación (para la instalación de tuberías de distribución) ejecutadas en la clase de
terreno que se encuentre y hasta la profundidad indicada. También comprende el apuntalamiento y agotamiento
donde fuera necesario.

Las dimensiones de las excavaciones para la instalación de la tubería, se realizarán con lados verticales y en estricta
sujeción a las especificaciones y a las especificaciones y a los planos adjuntos referidos a este punto.

La profundidad mínima para la línea de alimentación de alta presión debe asegurar una tapada de 1.00 m. Esta tapada
se medirá desde el nivel de vereda pavimentada; de no existir se considerará el nivel que tendrá una vez consolidada o
el nivel original.

Antes de realizar el zanjeo, el contratista deberá tener localizados todos los cables, tuberías de agua, cloacas,
desagües, obstáculos, etc., que se encuentren próximos a la zona de zanjeo, para lo cual se efectuará las
averiguaciones correspondientes.

El ancho y la profundidad de la zanja para la instalación de tubería de acero, se muestra en el esquema incluido en el
anexo II del presente Proyecto.

La inspección podrá disponer en casos especiales, donde no deban soldarse a la tubería principal servicios ni
protección de juntas, (esquinas de calles) la ejecución de zanjas con menores anchos que los especificados.

En los cruces de calles, la tubería deberá tener una tapada mínima de 1.00m, profundidad tomada en el punto más
bajo de la calzada (junto al cordón) y para su tendido, la excavación deberá realizarse por el método de túnel, en el
caso de que las condiciones del terreno u otras razones que no sean óptimas para ese fin, la zanja deberá ser ejecutada
por excavación directa siguiendo la recta que une ese punto y el opuesto.
A esta profundidad se llegará progresivamente, iniciando el incremento antes de llegar al cruce y finalizando después
de modo que el asentamiento del tubo sea total y no forzado (aproximadamente 10m), ver anexo II (Planos).

Se define por tapada, a la altura que medie ente el eje de la tubería revestida una vez asentada perfectamente y la
superficie, sea esta vereda o calzada.

La tubería no deberá ser presurizada o instalada sin una profundidad inferior a la indicada.

El realizará el apuntalamiento de la zanja si la naturaleza del terreno así lo exige.

En los lugares donde se atraviesan entradas para vehículos o donde sea necesario, se preverá el paso para el tránsito
de personas y/o vehículos o por otras razones se optará por la ejecución de túneles o se colocarán tablones u otros
elementos que permitan el libre tránsito.

Se colocarán rejillas o tablones, como así también la señalización y luces reglamentarias de peligro sobre boca de
túneles o zanjas que a juicio de la inspección, representen un peligro para el tránsito de personas y vehículos.

Cuando el zanjeo deba realizarse en terrenos de relleno donde existan objetos extraños que no pueden ser retirados, o
donde hubieran formaciones rocosas, tosca, ripio u objetos duros susceptibles de penetrar en el revestimiento
anticorrosivo de la tubería acero, deberá colocarse en las zanjas un mantote 15 a 20cm de espesor de tierra fina libre
de piedras, cascote, desperdicios, etc., con el objeto de que al ser depositado el tubo no se dañe.

Cuando el tendido de la tubería se realice en zonas donde hay árboles, se evitará el asentar las tuberías sobre las raíces
de los mismos. Se deberá tener en cuenta muy especialmente, que no deberán dañarse dichas raíces, debiéndose
tomar las medidas para evitar la caída o debilitamiento de los árboles.

Se contará con un equipo de bombas adecuado a efectos de poder eliminar el agua que pudiera encontrarse en la
zanja, a fin de poder bajar la tubería sin que el agua no sea una dificultad para esta tarea.

4.4.1.3 CINTA DE SEÑALIZACIÓN

Se colocará una cinta de señalización sobre la tubería, la misma que permitirá la identificación de las tuberías de gas y
además prever algún daño a la misma.

4.4.1.4 RELLENO

El material de relleno será en lo posible el mismo que haya sido extraído en el zanjeo y se colocará cuidadosamente
para evitar asentamientos disparejos y flexiones excesivas.

La primera capa de material de relleno hasta 20cm. Por encima del tubo estará libre de piedras, cascotes, desperdicios,
etc., para evitar daños mecánicos al tubo. Esta capa se compactará de forma cuidadosa, a mano o con compactador
mecánico. Las capas sucesivas deben repartirse uniformemente hasta llenar la zanja sin dejar huecos alrededor o por
debajo de rocas o trozos duros de tierra. Piedras grandes o materias orgánicas como madera, no deben estar incluidas
como material de relleno.

En casos especiales o por razones técnicas, la supervisión podrá autorizar la ejecución de obras de albañilería (relleno
de hormigón, pilar de ladrillos, etc.) para apoyar la tubería o separarla convenientemente de algún objeto enterrado.

El tapado de las tuberías se efectuará con sumo cuidado, para evitar producir daños a las mismas, cables eléctricos u
otras tuberías enterradas.

No se depositará en la zanja materiales tale como; tierra con piedras, maderas o cualquier otro desperdicio en los
primeros 20cm que queden sobre la tubería.

El tapado de la zanja se hará apisonando perfectamente la tierra en capas de 20cm como máximo, las mismas que
serán compactadas con un compactador liviano. En caso necesario se humedecerá la tierra para hacer más efectiva
esta operación. Se tendrá especial cuidado en el relleno de los túneles a fin de lograr una buena compactación del
terreno.

Previo a efectuar el relleno, se verificará el terreno o rastrillará, para una buena adherencia con el material del lugar.

Todas las áreas comprendidas en el trabajo se nivelarán en forma uniforme, y de acuerdo a las elevaciones que se
indiquen en los planos. La superficie final se entregará libre de irregularidades.
En caso necesario la utilización de agua para la compactación del suelo, la operación debe ser previamente autorizada
por la supervisión.

La tierra sobrante del tapado de zanjas, se retirará de inmediato, tan pronto como haya sido repuesto el contrapiso de
la vereda o la base de la calzada.

4.4.1.5 ELIMINACIÓN DE TIERRAS Y ESCOMBROS

La tierra, escombros y demás materiales provenientes de la excavación, sobrantes después de realizado el relleno de
zanjas, serán retirados de las calles y los lugares donde interrumpen la libre circulación y tránsito de aguas, vehículos y
peatones.

No quedará en la zona desperdicios, materiales sobrantes, etc. El lugar quedará en similares condiciones a las que se
encontraba al iniciarse la obra.

Todos los elementos u objetos que hubiesen sido afectados con motivo de la ejecución de los trabajos, se restituirán a
su condición original a entera satisfacción de la supervisión.

4.4.2 CONSTRUCCIÓN DE LA LÍNEA

El tramo será construido en tubería de Ao No SCH 40 DN 1” sin costura grado B con extremos biselados.

4.4.2.1 SOLDADURA DE LA TUBERÍA

Por soldadura de la tubería se entiende la soldadura circunferencial terminada que une dos tramos de tubería con un
accesorio (brida ANSI600).

La soldadura se realizará manualmente de acuerdo a la norma API ST 1104, última revisión o ASME IX.

Los diámetros de los electrodos utilizados serán de 1/8” para la primera pasada, 5/32” para la segunda pasada y 3/16”
para las pasadas finales o de corona. La primera pasada se realizará con electrodos AWS E.6010 y las pasadas
intermedias con AWS E.7010.
Para la ejecución se tendrá en cuenta los siguientes requisitos:

 Los extremos de los tubos serán biselados.

En el caso que estos no estén provistos de bisel de fábrica, el mismo podrá efectuarse en obra.

 Los tubos antes de ser soldados tendrá sus bocas perfectamente limpias, sin abolladuras ni cuerpos extraños.
Si es necesario se pasará solventes volátiles limpios, a fin de quitar la suciedad. El bisel del tubo debe estar
libre de óxidos, escamas, estrías, desgarraduras u otros defectos que puedan afectar a una soldadura
adecuada. Si la inspección lo considera necesario deberá pasarse al bisel cepillos de alambre de acero, lima,
etc.; a fin de quede en perfectas condiciones para la soldadura.

 Los tubos se presentarán de modo que el espaciado sea uniforme en toda la periferia y adecuado al diámetro
del tubo de modo tal que asegure una penetración completa y sin quemaduras pasantes. Si los diámetros de
las tuberías no fuesen iguales se enfrentarán de modo que el escalón sea uniforme en toda la superficie. Se
reducirán a un mínimo el martillado de la tubería para obtener la alimentación adecuada y condiciones
favorables para la ejecución del cordón base.

 Los electrodos tendrán la humedad óptima de fábrica, para lo cual las cajas se mantendrán cerradas y sólo se
abrirán una por vez a medida que se vayan utilizando. No se usarán electrodos mojados o húmedos, si esto
ocurriera los electrodos serán retirados de inmediato de obra.

 La soldadura se hará con tres pasadas como mínimo cada una de un espesor aproximado a 1/3”.

 La soldadura quedará con un refuerzo de 1.2mm y tendrá además una buena penetración, ambas en toda la
periferia del tubo. En casos que la inspección considere que por circunstancias especiales alguna soldadura
debiera ser más reforzada se dispondrá de pasadas suplementarias. En todos los casos, las soldaduras
realizadas “sobre cabeza” llevarán una pasada de refuerzo.

 No se permitirá ejecutar soldaduras en las cuales el soldador deba adoptar posiciones muy incomodas o en las
cuales no tenga buen control visual de su trabajo.
 Cuando se trabaje en zanjas, estas serán lo suficientemente amplias y además estarán limpias y sin agua, para
que el soldador pueda trabajar cómodamente y para que no se ensucie el material de aporte. Si el agua aflora
del subsuelo de la zanja, se colocará una bomba de achique, mientras se ejecuta la soldadura, para mantener
la zanja seca. Cuando la tubería sea soldada sobre el terreno, el trabajo alrededor de la misma no deberá ser
menor a 40cm.

 Los segmentos de soldadura efectuados, “punteo”, estarán espaciados uniformemente en la periferia del tubo,
y tendrán una longitud que sumada no deberá ser inferior al 50% de la periferia del tubo, antes de quitar el
presentador. Hasta que no se haya ejecutado la primera pasada, que será realizada inmediatamente de
finalizado el punteo, antes que enfrié el tubo, no podrá moverse el mismo en ninguna forma y bajo ningún
concepto.

 La segunda y tercera pasada podrán hacerse en cambio por el método de girado del tubo.

 La limpieza entre capas de soldadura se hará de modo que se eliminen totalmente las escamas o escorias de
cada pasada, la misma que se hará con piqueta y cepillo de alambre de acero, no pudiendo prescindirse en
ningún momento de ninguna de estas herramientas. El trabajo de limpieza de la soldadura será hecho por un
ayudante del soldador.

 Se separará de la obra todo tubo en el que se descubran laminaciones, extremos agrietados, abolladuras u
otros defectos. Si la boca del tubo tuviera los defectos indicados, se procederá el extremo deteriorado
efectuando el bisel igual al de la fábrica, para soldarlo a la línea.

 La inspección podrá autorizar la reparación de soldaduras de primera pasada o de relleno pero cualquier
soldadura que denote haber sido reparada sin autorización será rechazada. Cuando se realice la reparación de
soldadura, el material defectuoso deberá ser eliminado con buril.

 A los efectos de determinar si la soldadura será aceptada o rechazada se tendrán en cuenta las prescripciones
de la norma API Standard 1104.

 No se ejecutarán soldaduras cuando la calidad de las mismas pueda ser perjudicada por las condiciones
meteorológicas predominantes, incluido pero no limitado a la humedad atmosférica, tormentas de tierra o
 arena o vientos fuertes. Pueden usarse defensas contra el viento cuando ello sea práctico. La inspección será la
que decidirá si las condiciones meteorológicas son convenientes para efectuar la soldadura.

 Al comienzo de la soldadura de cada tramo de tubería, se deberá colocar un cepillo de alambre de acero que
se deslizará a través de la misma mediante un alambre a medida que avance la soldadura de los empalmes,
con el objeto de asegurar la perfecta limpieza de tramo de tubería ejecutado.

 El cepillo debe quedar siempre detrás de la soldadura que se ejecute.

 Al final de cada jornada o cuando se suspenden los extremos abiertos de las líneas, se cerraran completamente
los extremos abiertos de las líneas con tapas herméticas y se abrirán hasta recomenzar los trabajos y en
presencia del supervisor.

 Las tapas definitivas de los extremos finales de la tubería serán soldadas en la parte interna del tubo, de forma
que no sobresalga la parte exterior, a fin de que se pueda colocar sin dificultad bridas en caso de tener que
hacer una prolongación.

 La supervisión se reserva el derecho de probar las soldaduras con rayos X. En caso que estas pruebas denoten
que la soldadura esté mal realizada podrá hacerlas cortar de la línea.

 Cuando no pueda colocarse el tubo recto se deberá utilizar accesorios o curvar la tubería con máquina
“dobladora” adecuada para este tipo de trabajo, de forma de no producir abolladuras, aplastamientos ni
variaciones importantes en la sección transversal del tubo.

 Debe tenerse en cuenta que las tuberías serán instaladas sin tensiones internas.

 Cuando sea necesario efectuar cortes para empalmar tuberías se debe utilizar la máquina de corte biselado de
tubos.

 No está permitido cortar o agujerear la tubería con arco eléctrico.

4.4.2.2 LIMPIEZA INTERNA DE LAS TUBERÍA

Una vez terminado el tramo del gasoducto este será limpiado y purgado por medio de un limpiador interno
“raspatubos” por pasadas sucesivas hasta asegurar una perfecta exclusión de óxido, escamas u otro material extraño
del interior de la tubería.

Para disminuir al mínimo los riesgos que se pudieran producir, se tomará las precauciones máximas en las operaciones
de venteo y purgado. Las operaciones para la soplada limpieza se deberán ejecutar como lo ordene la inspección y
serán realizados en la presencia de ella.

Una vez efectuada la limpieza de la tubería, se preparará la misma para las pruebas finales de hermeticidad y
resistencia, debiéndose conectar los tramos a las cámaras de válvulas sí estas existiesen.

4.4.2.3 TENDIDO DE LA TUBERÍA

Al comienza de la unión de cada tramo de tubería se deslizará por el interior de la misma un alambre en cuyo extremo
se colocará un pedazo de tela con el objeto de asegurar una perfecta limpieza.

Los tubos se deberán alinearse manteniendo ambos extremos a un mismo nivel. Si la junta no es perfectamente
alineada, puede ocasionar daños en las uniones, por lo que se repetirá la operación.

Se separarán de la obra todo accesorio o tramo de tubería en el que se descubra extremos agrietados, abolladuras u
otros defectos. Si un extremo de la tubería tuviera los defectos indicados, se deberá cortar el extremo deteriorado y
biselar otra vez el extremo.

4.4.2.4 PROTECCIÓN ANTICORROSIVA

En la protección anticorrosiva de la tubería de acero, se cumplirán los siguientes pasos:

 Limpiar y preparar la tubería separando el óxido de la laminación, pintura vieja, polvo y toda suciedad, dejando
una superficie que permita la adherencia de la pintura imprimante (“primer”). La posible presencia de aceite y
grasa sobre la superficie del tubo se eliminarán completamente por medio de solventes.
  Aplicar la pintura imprimante a la superficie limpia y seca, observando las indicaciones del fabricante que serán
previamente aprobadas por la inspección.

La pintura imprimante se hará manualmente mediante trapos embebidos en la pintura. No se permitirá la

acumulación de gotas e imperfecciones en la superficie. El tiempo de secado, será aprobado por la inspección.

 Se realizará el revestimiento de la tubería por medio de la utilización de cinta de polietileno, una protección
anticorrosivo o “inner wrapp” (negra) y otra para protección mecánica o “cutre wrapp” (blanca), se aplicarán
en forma de espiral, con un traslape mínimo de ½”, bien ajustada tratando lograr la mayor homogeneidad
posible. No existirán arrugas ni cualquier defecto de la envoltura serás reparado a satisfacción de la inspección.

 Se verificará ocularmente la calidad de la protección, visualmente en un 100%, además que se utilizará un

detector de fallas (Hollyday Detector) al 100% del revestimiento antes y después de bajado a la zanja, para
constancia se registrará su actividad en los documentos respectivios.

4.4.3 BAJADO DE LA TUBERÍA A LA ZANJA

Se refiere a la operación de traslado de tubería soldada, al fondo de la zanja donde será depositada en su posición
definitiva.

Antes de bajar el tubo deberá verificarse que no existan en la zanja piedras, raíces, maderas o cualquier otro elemento
extraño.

El tubo no debe ser bajado a la zanja mientras no se haya verificado que su interior esté perfectamente limpio.

Cuando un tramo de tubería se haya bajado a la zanja y deba ser llevado a su posición definitiva mediante un
deslizamiento horizontal, se debe prever la colocación de guías y dispositivos necesarios a efecto de no dañar el
revestimiento.

Si bien la mayoría de las uniones deben ser efectuadas fuera de la zanja, las uniones que deban hacerse dentro de ella
dispondrán del espacio suficiente para efectuar las uniones y para alinear los tubos. Se tomarán las precauciones
necesarias para evitar la flexión y otros daños mecánicos.
La tubería deberá quedar a una distancia mínima de 30cm de todo obstáculo permanente que se encuentre en el
zanjeo (postes, columnas, bases de hormigón, cables, etc.). Esta distancia deberá extenderse en todos los sentidos.

En el caso de tratarse de cables de alta tensión, la distancia deberá ser como mínimo de 80cm, o en su defecto se
proveerán defensas adecuadas para evitar que debido a algún corto circuito la tubería pueda perforarse.

4.4.4 PRUEBA HIDROSTÁTICA

- Después de la construcción se realizará la prueba hidráulica para determinar las posibles fugas.

- La prueba se realizará de acuerdo con la norma ANSI/ASME B31.8 (841.4), correspondiente a la

localización 2.

- La empresa contratista planteará un plan de prueba hidrostática, la cual será revisada y aprobada
por la supervisón y consensuado con el plan de prueba hidráulica del proyecto.

- En cada extremo de la tubería el contratista colocará una trampa para el chancho, uno arriba por
el cual se introducirá el agua y el chancho y en el de abajo donde se recibirá el chancho.

- Para el desplazamiento del chancho el constructor preverá el uso de aire comprimido hasta una
presión de 7 bar.

- Se instalarán termómetros al inicio y al final del tramo para determinar la temperatura de la pared
de la tubería

4.4.4.1 PLAN DE PRUEBA HIDRÁULICA

En presente plan se tienen todos los parámetros necesarios para realizar esta prueba.
Tomando en cuenta las labores a realizar, durante la referida prueba, sin embargo se deja a criterio de la supervisión la
ejecución si hubiera sectores densamente poblados y la limpieza de la tubería debe ser negociada con la Alcaldía y los
entes reguladores.

4.4.4.1.1 ALCANCE

El presente plan de prueba hidráulica se aplica a las condiciones de realización de las pruebas hidráulicas de resistencia
y de estanquidad, de las tuberías de acero de distribución de gas natural. El contratista será responsable de:

- Del suministro y de la puesta a disposición en la obra de todos los materiales y aparatos necesarios para la
realización de las pruebas, incluyendo los medios de transporte y comunicación.
- De la puesta a disposición de los equipos necesarios de los materiales en obra en buenas condiciones de
seguridad.
- De la puesta a disposición de la mano de obra necesarias para la realización de las pruebas.
- El contratista delegará un especialista con experiencia y dará todas las garantías sobre la competencia de la
mano de obra encargada de la realización de las pruebas.
- De la ejecución de las pruebas y de todos los trabajos necesarios a su realización, incluyendo
explanaciones, terraplenes, guarderías y si es necesario de la búsqueda y reparación de las fallas.

4.4.4.1.2 DOCUMENTOS DE CONSULTA

El contratista dará parte con 5 días de anticipación la realización de la prueba hidráulica en la línea terminada para este
efecto. Preparará la siguiente documentación:

- Descripción de la línea de gas, mostrando los siguientes puntos:

a.- Vista en planta de la línea construida con accesorios ya colocados.

b.- Perfil de la línea de gas construida

c.- Presión de prueba en fábrica de los diversos constituyentes de la línea.

d.- Diámetro, longitud y volumen.

Descripción de los equipos y de los instrumentos de medida que se van a utilizar en las pruebas:

a.- Estado y disposición las trampas de los pistones (“chanchos”).

b.- Estado y disposición de los dispositivos previstos para el llenado de agua y el desagüe.

c.- Estado de los termómetros y manómetros.

d.- Origen y análisis químico del agua prevista para el llenado de la tubería.

e.- Estado y disposición de la bomba de agua.

- Descripción de las pruebas:

a.- Programa y duración de las pruebas.

b.- Presiones de prueba en los puntos mas alto y más bajo de la línea.

c.- Nombre del responsable de las pruebas.

- El contratista obtendrá todas las autorizaciones requeridas para el suministro y la evacuación del agua
necesaria para las pruebas, así como para el tratamiento de ésta si así se requiera por los órganos
competentes.

- El contratista deberá presentar la certificación de la verificación de los instrumentos, de menos de 6

meses antes de realizar la prueba.

- Someterá a consideración de la supervisón las medidas de seguridad previstas para la protección

personal y de terceras personas durante las pruebas, así como las disposiciones previstas para la
evacuación del agua.
 - Preparará y someterá a consideración de la supervisión los documentos impresos para las anotaciones
y de cálculos, así como modelos de actas y de certificados de pruebas.

- El presente plan de prueba hidráulica se aplica a las condiciones de realización de las pruebas
hidráulicas de resistencia y de estanquidad, de las tuberías de acero de distribución de gas natural.

4.4.4.1.3 SEGURIDAD INDUSTRIAL

- El contratista tomará todas las medidas de seguridad necesarias para proteger al personal que
participa en las operaciones de pruebas y a terceras personas de los riesgos que puedan ser
provocados por las pruebas.

- Todas las precauciones deberán satisfacer a las prescripciones reglamentarias y a las reglas del arte.

- Ningún trabajo será autorizado cuando la línea esté presurizada.

- Los puntos especiales deberán ser vigilados cuidadosamente durante las pruebas.

- El equipo de seguridad deberá estar capacitado para intervenir rápidamente en caso de cualquier
incidente.

- Deberán instalarse en lugares necesarios paneles de aviso, barreras, cercos o cintas de señalización
que limitarán las áreas reservadas para las pruebas.

- El distribuidor informará a las autoridades públicas sobre el método, la duración y las consecuencias de
las pruebas. Asegurará los contactos con la policía y con las otras autoridades antes y después de las
pruebas.

4.4.4.1.4 EQUIPOS E INSTRUMENTACIÓN

 - El contratista suministrará en buen estado de funcionamiento los equipos e instrumentos necesarios
para las pruebas:

 Trampas para pistones (“chanchos”)

 Chanchos, para el limpiado y calibrado

 Detectores de “chancho”

 Compresores

 Bombas de agua

 Agua necesaria para las pruebas

 Aditivo anticorrosión (si es necesario)

 Aire para el secado

 Válvulas necesarias para las pruebas

 Tuberías de conexión

 Tubería de desagüe

 Manómetro de precisión

 Manómetro registrador de presiones

  Termómetros para medir la temperatura

 Medidor de agua

 Equipo para la medición del pH

 Protección de los instrumentos instalados en la prueba hidráulica.

 Medios de transporte y comunicación.

4.4.4.1.5 CONDICIONES MÍNIMAS DE PRUEBAS

- El constructor y la supervisión conjuntamente realizarán una inspección de la línea para verificar que la
construcción está terminada y que todo se encuentra en el lugar de la pruebas.

- La línea debe estar totalmente enterrada en los lugares que así debe estar.

- El principio y el final de la línea deberán tener tapones y estarán equipados con el cabezal de purga de
agua. No se permite realizar prueba contra una válvula.

- En cada extremo de la canalización el contratista soldará una trampa para “chancho”, uno arriba por el
cual se soltará el mismo y otro abajo para recibirlo.

- Se instalarán termómetros para medir la temperatura de la pared de la línea, que se considera igual a
la del agua.

- Se colocarán seis termómetros a distancias preestablecidas en el planteamiento del contratista,

evitando los puntos especiales como ríos, corrientes agua, etc.

- El contratista realizará la prueba una vez que haya recibido la orden escrita de la supervisión.
 - Las mediciones se realizarán en presencia del distribuidor. El contratista las anotará en las hojas
respectivas, hará los cálculos y preparará las actas de pruebas.

4.4.4.1.6 LIMPIEZA PREVIA Y CALIBRACIÓN

- A solicitud de la supervisión el contratista pasará un “chancho” por la tubería. Si el chancho se daña el

contratista deberá localizar la falla de la línea causante del deterioro y reparar la falla.

- Si el “chancho” se engancha o traba dentro de la tubería el contratista no deberá emplear una presión
superior a 7 bar para desengancharlo, si esta presión es insuficiente localizará el lugar donde se ha
quedado y reparará la falla.

- El “chancho” limpiará de partícula sólida el interior de la tubería. Sin embargo para evitar que el
limpiador tenga demasiado trabajo se tomará especial cuidado en el momento de montaje de la
tubería.

- Se utilizará aire comprimido para el desplazamiento del pistón (“chancho”).

4.4.4.1.7 LLENADO DE AGUA

Una vez limpiada la tubería el contratista el contratista procederá al llenado de la tubería con agua:

- El agua utilizada para el llenado deberá estar exenta de suciedades y de impurezas. El valor del pH
estará comprendido entre 6,5 y 8. El total de las sales disueltas no deberá sobrepasar los 500 mg/litro.

- El distribuidor (supervisión) podrá solicitar la adición de productos inhibidores.

- Para el llenado de agua el contratista procederá de la siguiente manera:

La línea se llenará con agua correspondiente a la capacidad de 200 a 400 m. de la canalización.

 Un pistón limpiador de un modelo apropiado, que sea capaz de sacar el aire de manera eficaz se introducirá en
la línea.

Luego la línea se llenara con una cantidad de agua correspondiente a la capacidad de una longitud de 100 a 200
m.

Se introducirá en la línea otro pistón limpiador y si fuera necesario en la cabeza de llenado de agua varios
pistones consecutivos que sean capaces de eliminar el aire.

El llenado del agua se realizará entonces sin interrupción hasta que la canalización esté llena de agua. Se
purgará de aire, dejando escapar una cantidad suficiente de agua en la extremidad de la línea opuesta a de
llenado.

Durante el llenado todas las purgas de agua deberán estar abiertas sobre el final de llenado, las válvulas
colocadas en la tubería deberán estar abiertas para poder llenar totalmente de agua la línea.

Se eliminará cualquier traza de aire de los manómetros.

El número de pistones lanzados en la línea y recibidos en la trampa deberán ser contados en un impreso
especial.

Para permitir la eliminación eficaz del aire en la línea, se harán avanzar los pistones a una velocidad que no
exceda los 0.5 m/s, partiendo en lo posible de la posición más baja.

Una vez que se ha llenado la tubería se procederá a la elevación de la temperatura evitando la introducción de
aire.

4.4.4.1.8 PRESURIZACIÓN

Inmediatamente de llenada de agua la tubería, se procederá a la elevación de la presión para la prueba de resistencia.
 La presión en el punto más alto de la línea deberá ser por lo menos 1.5 veces la presión máxima de servicio. La
presión en el punto más bajo no deberá sobrepasar la presión de ensayo de fábrica.

La velocidad de aumento de la presión no deberá exceder 2 bares por minuto.

4.4.4.1.9 PRUEBA MECÁNICA Y ACEPTACIÓN DE LA PRUEBA MECÁNICA

La presión de ensayo debe mantenerse por 6 horas.

La presión de resistencia será aprobada si en la línea la presión medida en un manómetro no baja de manera
sensible durante la prueba.

4.4.4.1.10 PRUEBA DE FUGAS Y ACEPTACIÓN DE LA PRUEBA DE FUGAS

- Una vez que la prueba de resistencia ha sido satisfactoria la línea será sometida a la prueba de fugas o
estanquidad.

- Para realizar las pruebas de estanquidad se requiere el equilibrio de temperaturas. El tiempo de

equilibrado de las temperaturas será superior a las 24 horas.

- Una vez que el equilibrio de temperatura sea alcanzado la línea será presurizada una presión un poco
superior a la prueba de estanquidad para no tener que aumentar agua después de la purga para ver la
presencia de aire.

- La prueba de presencia de aire en la tubería será satisfactoria cuando dejando salir agua hasta que la caída
de presión de la línea sea de un bar, la cantidad de agua en peso difiera en 6% a la calculada teóricamente.

- Cuando se establece que la tubería no tiene aire se procede a la prueba de estanqueidad.

- Las presiones serán las mismas que para la prueba de resistencia.

- La presión de prueba se mantendrá durante 24 horas, las presiones y temperaturas se anotaran cada hora
 - Si durante la prueba se detectan fugas, estas deben repararse y realizar nuevamente la prueba.

- La prueba de estanquidad será satisfactoria cuando las variaciones horarias de volumen calculadas a partir
de las variaciones de presión queden en los límites establecidos, aplicando las variaciones de temperatura.

4.4.4.1.11 DESPRESURIZACIÓN

- Una vez que la prueba de estanquidad ha sido satisfactoria, la presión en la línea será llevada a la
atmosférica abriendo las válvulas y haciendo que el agua corra hacia el sector más bajo, que felizmente en
los dos casos están ubicados en lugares más o menos adecuados.

- El agua en lo posible será evacuada o transferida a una cisterna para no desperdiciarla.

- Una vez que la presión ha bajado se procederá al secado de la tubería.

4.4.4.1.12 DESAGUADO

- Se utilizarán compresores de aire para el desagüe de la línea, los mismos que deberán ser dimensionados
tanto en volumen y presión con rango suficiente para llevar a cabo esta operación. La presión de aire
empujará los pistones (chanchos) y estos al agua de las partes bajas de la línea.

- La presión sobre los pistones (chanchos) no debe sobrepasar la presión de 7 bar.

- El agua en lo posible será evacuada o transferida a una cisterna para no desperdiciarla.

- Una vez que la presión ha bajado se procederá al secado de la tubería.

4.4.4.1.13 SECADO DE LÍNEA

- Para el limpiado se procederá al paso de “chanchos” de espuma. Los pasos se realizarán siempre en el
mismo sentido.
 - El número de pistones lanzados y recibidos durante las operaciones de desagüe y de limpiado se
contabilizará en el respectivo documento.

- La operación de limpiado se terminará cuando dos pistones pasados sucesivamente con un intervalo de 24
horas ya no lleven agua.

- Después del limpiado de la línea se procederá a su secado pasando un tapón de metanol entre dos
pistones, si el distribuidor lo solicita.

- Una vez secada la línea se procederá a quitar las trampas de los “chanchos” y se soldará la tubería,
debiendo obtener el 100% de radiografías a las nuevas juntas.

4.4.5 SEÑALIZACIÓN VERTICAL (POSTES O MOJONES)

Los postes de señalización se colocarán al inicio y al final de cada tramo y/o en los cruces de calles, o en su defecto
cada 200m, en caso de que exista alguna calle que no esté delimitada o exceda esta longitud.

4.4.6 PUESTA EN MARCHA

- La puesta en marcha se realizará previa autorización de la supervisión en ningún caso el contratista podrá
abrir la válvula de gas sin haber informado a todas las partes involucradas, para evitar accidentes.

c) Aislar el sistema y mantener la presión de prueba durante 24 horas continuas; debe llevarse un registro gráfico
de la variación de la presión durante este periodo;

d) Aplicar el medio de detección de fugas (solución jabonosa libre de amoniaco o un instrumento detector de
fugas);

e) Verificar que no existan fugas mediante inspección visual. La gráfica del barógrafo no debe indicar pérdida de
presión, es decir, la gráfica debe consistir en un círculo que cierre exactamente en el punto inicial de la misma.
En caso de presentarse alguna fuga, ésta debe corregirse y probarse nuevamente el sistema con el
procedimiento señalado.
 f) La Unidad de Verificación debe testificar la prueba e informar el resultado de la misma a la autoridad
competente.

Nota: Durante las pruebas neumáticas deben retirarse los discos de ruptura, válvulas de alivio o instrumentos que
se puedan dañar.

4.5 ESPECIFICACIONES DE MATERIALES

Las especificaciones de materiales se clasificaron de acuerdo al siguiente detalle:

4.5.1 TUBERÍAS

 Material: Acero Negro recubrimiento epóxico

 Tipo: Longitudinal con costura con extremos biselados para soldar

 Dimensiones: NAG 151/96

 Diámetro: DN 2”

 Marca: Tenaris

4.5.2 VÁLVULAS

 Tipo: Válvulas de bola, extremo roscado BSPT

 Materiales: Acero al carbono según ASTM A 216 grado WCB

 Dimensiones: Según ANSI B 16-10, clase 150

 Accionamiento: Mecánico con tornillo sin fin y corona

  Cantidad: 2 pzas.

4.5.3 UNIONES Y CONEXIONES

4.5.3.1 CODOS, TEES, REDUCTORES, WELDOLETS

 Tipo: Extremos biselados para soldar

 Material: Acero
 Dimensiones: Según ASTM A234, ANSI B 16-9
 Diámetro: 2”

4.5.4 SOPORTE DE LAS CAÑERÍAS

En todo su recorrido la cañería usada en la instalación, no estará sujeta a tensiones innecesarias, se hallarán
firmemente aseguradas, libres de todo movimiento. Para esto irán soportadas a partes estables rígidas y seguras del
edificio. El soporte de la cañería debe ser garantizado ya sea por dispositivos conformes a las especificaciones del
cuadro que sigue o mediante un soporte rígido continuo compatible con la naturaleza del tubo y que garantiza un
guiado lateral.

Teniendo en cuenta las siguientes distancias mínimas para la colocación de soportes:

 Cada 3m en trazado horizontal

 Cada 2m en trazado vertical
 Prever un soporte lo más cerca posible de cada dispositivo de obturación, salvo si este posee su
propia fijación.
 La diferencia entre un cambio de dirección y un ángulo recto y el dispositivo de fijación más
próximo no debe ser inferior al tercio del valor del cuadro.

Las abrazaderas serán fabricadas del mismo material que el de la tubería.

4.5.4.1 PINTURA EPÓXICA

Esmalte “Epóxico” formulado especialmente para la protección de superficies debido a su alta resistencia química y a la
humedad. Especial para el recubrimiento de caños y accesorios en instalaciones de gas, de color amarillo “Caterpillar”.