TRANSPORTE Y ALMACENAMIENTO DE LÍQUIDOS,

SÓLIDOS Y GASES

PRESENTADO POR:
CLAUDIA DIAZ
RAFAEL SANCHEZ
DANIA LOPEZ
JENNIFER CABARCAS

PRESENTADO AL INGENIERO:
LUIS PATERNINA

MATERIA:
PROCESOS INDUSTRIALES

UNIVERSIDAD DE LA COSTA

BARRANQUILLA, 18 DE 2013
 TRANSPORTE Y ALMACENAMIENTO DE LÍQUIDOS,
SÓLIDOS Y GASES

En toda empresa dentro de las etapas más importantes de todo el proceso de producción se
cuenta la etapa de transporte y almacenamiento, el cual puede ser de sólido, líquido o gas; y
puede ser tanto de materia prima como de producto ya terminado.

Para los líquidos el medio de transporte más importante es el de las bombas (dinámicas o de
desplazamiento positivo) estos dispositivos impulsan los fluidos a través de tuberías. El
almacenamiento de líquidos puede realizarse en dispositivos fijos o móviles.

Para los fluidos gaseosos principalmente se utilizan como transportadores los compresores, los
cuales ejerciendo presión sobre el fluido gaseoso permite que este se desplace sobre tuberías
llamadas gaseoductos, se utilizan además los turboventiladores que aplican una fuerza
convectiva sobre el gas para ejercer el movimiento.
.
En el transporte de los sólidos se utilizan variados equipos dependiendo del tamaño del sólido
y si es un sólido a granel o está empacado.

En la actualidad, el transporte y almacenamiento de materiales, es de suma importancia para

la industria, ya que de ellos depende, de su correcta utilización, que los procesos se lleven a
cabo de la mejor manera, con la mayor efectividad y mayor rendimiento de acuerdo a las
exigencias requeridas por los clientes.

En el siguiente trabajo se exponen los aspectos más importantes del transporte y

almacenamiento de sólidos, líquidos y gases.

TRANSPORTE Y ALMACENAMIENTO DE LÍQUIDOS

TRANSPORTE
El transporte de líquidos se encuentra presente en cualquier instalación industrial o urbana.
Básicamente requiere dos elementos: una máquina impulsora y unas conducciones que
distribuyan el fluido.
En un proceso, el transporte de los líquidos se lleva a cabo a través de bombas y tuberías. Los
medios comúnmente empleados para lograr dicho transporte son: gravedad, desplazamiento,
fuerza centrífuga, fuerza electromagnética, transferencia de cantidad de movimiento, impulso
mecánico.
* Desplazamiento: tiene como principio fundamental la descarga de un fluido de un recipiente
mediante el desplazamiento parcial o total de su volumen interno con un segundo flujo o por
medios mecánicos.
* Fuerza centrífuga: es aquella fuerza que proporciona una bomba centrífuga o un compresor,
cuya función básica es producir energía cinética mediante la acción de una fuerza centrífuga y
convertir esta energía en presión, mediante la reducción de la velocidad del fluido en
movimiento.
* Fuerza electromagnética: cuando el fluido es un buen conductor eléctrico, es posible aplicar
un campo electromagnético entorno al ducto del fluido, para así ejercer una fuerza impulsora
que provoca el flujo del mismo. Estas bombas se desarrollaron para el manejo del líquido para
la transferencia de calor, sobre todo para los reactores nucleares.
* Transferencia de cantidad de movimiento: este principio es utilizado por lo general en el
manejo de fluidos corrosivos, en el manejo desde profundidades inaccesibles o para el
vaciado. Se produce desaceleración de un fluido con objeto de transferir su cantidad de
movimiento a otro fluido.
* Impulso mecánico: es la combinación de dos equipos, uno encargado de suministrar la
energía mecánica necesaria al otro equipo para que este último se encargue del transporte del
fluido.
Existen otros medios tales como la medida del rendimiento, capacidad, carga dinámica total y
de succión, carga estática de succión, carga total de descarga, carga estática de descarga,
velocidad, viscosidad, carga de fricción, trabajo, potencia, entre otros.

Estos medios son representados en los equipos llamados bombas. Existen variadas y grandes
cantidades de tipos de bombas, las cuales varían su clasificación, bien sea por tamaño, tipo de
desplazamiento, material, líquido a trasportar, entre otras.

BOMBAS

De desplazamiento
positivo
Dinámicas

Reciprocantes
Rotatorias

Pistón
Embolo
Diafragma

Centrífugas
Electromagnéticas
De chorro

Eyector
Inyector
De proceso
De acoplamiento cerrado
De motor encapsulado
Verticales
De sumidero
Multietapas
De propulsor
De turbina

Engranaje
Paleta
Tornillo
Especiales

BOMBAS DINÁMICAS

BOMBA CENTRÍFUGA. La bomba centrífuga es el tipo que se utiliza más en la industria química
para trasferir líquidos de todos los tipos, así como también para los servicios generales de
abastecimiento de agua, alimentación a los quemadores, circulación de condensadores,
regreso de condensado, entre otros. El tamaño y el tipo más adecuado para una aplicación
dada solo se pueden determinar mediante un estudio de ingeniería del problema.
Las ventajas primordiales de una bomba centrífuga son la sencillez, el bajo costo inicial, el flujo
uniforme (sin pulsaciones), el pequeño espacio necesario para su instalación, los costos bajos
de mantenimiento, el funcionamiento silencioso y su capacidad de adaptación para su empleo
con unidad motriz de motor eléctrico o de turbina.
Una bomba centrífuga, en su forma más simple, consiste en un impulsor que gira dentro de
una carcasa. El impulsor consta de cierta cantidad de hojas, ya sean abiertas o resguardadas,
montadas sobre un árbol o eje que se proyecta al exterior de la carcasa. Los impulsores
pueden tener ejes de rotación horizontal o vertical, para adaptarse al trabajo que se vaya a
realizar. Por lo común, los impulsores resguardados o de tipo cerrado suelen ser más
eficientes. Los impulsores del tipo abierto o semiabierto se emplean para líquidos viscosos o
que contengan materiales sólidos, así como también en muchas bombas pequeñas, para
servicios generales. Los impulsores pueden ser del tipo de succión simple o de doble, simple si
el líquido entra por un lado, doble, si entra por los dos lados.
Las carcasas son de tres tipos generales, pero consisten siempre en una cámara en la que gira
el impulsor, con una entrada y una salida para el líquido que se bombea. La forma más simple
de las carcasas es la circular, que consiste en una cámara anular en torno al impulsor; no se ha
hecho ningún intento por superar las pérdidas debidas a los choques y remolinos que se
producirán cuando entra a la cámara el líquido que sale del impulsor con velocidades
relativamente elevadas. Es raro que se utilicen esas carcasas.
Las carcasas de volutas en espiral toman esa forma, con un área de sección transversal
creciente al acercarse a la salida. Las volutas convierten eficientemente la energía de velocidad
que el impulsor imparte al líquido en energía de presión.

Entre las bombas centrífugas más comunes, se encuentran:

Bomba de proceso: Son unidades sencillas montadas sobre pedestal con impulsores
sobresalientes de succión sencilla y una caja de empaque sencillo también. Estas bombas se
diseñan para facilitar el desmantelamiento y la accesibilidad en el manejo, con sellos
mecánicos o empaques, construidas especialmente para el manejo de líquidos corrosivos o
difíciles de manejar.

Figura 1. Bomba de proceso

Bombas de succión doble, de etapa simple: Estas bombas se emplean para servicios generales
de circulación y abastecimiento de agua y para servicios químicos de manejo de líquidos no
corrosivos para el hierro o el bronce.

Figura 2. Bomba de succión doble de etapa simple

Bombas de acoplamiento cerrado: Son aquellas bombas con motor eléctrico incluido o a veces,
de impulso por turbina de vapor, (o sea con el impulsor y la hélice de la bomba sobre el mismo
eje). Estas unidades son extremadamente compactas y apropiadas para gran variedad de
servicios en los que los materiales estándar de hierro y bronce resultan satisfactorios.

Figura 3. Bomba de acoplamiento cerrado

Bombas de motor encapsulado: Este tipo recibe una atención considerable en la industria
química. Estas unidades son diseños de acoplamiento cerrado en las que la cavidad que aloja al
rotor del motor y la carcasa de la bomba se encuentran interconectadas. Estas bombas se
están utilizando mucho para el manejo de disolventes orgánicos, líquidos orgánicos para
transferencia de calor y aceites ligeros.

Figura 4. Bomba de motor encapsulado

Bombas verticales: es aquella que tiene un eje vertical cuya longitud desde el extremo de la
unidad motriz al impulsor es aproximadamente de 1 m hasta 20 m o más. Las bombas
verticales se emplean como bombas de pozo húmedo (inmersas) o bombas de pozo seco
(montadas externamente) en conjunto con tanques estacionarios o móviles que contienen
líquidos de difícil manejo.

Figura 5. Bomba vertical

Bombas de sumidero o sentina: Son pequeñas bombas verticales de etapa simple que se
utilizan para el drenaje de sumideros o pozos pocos profundos. Tienen la misma construcción
general que las bombas verticales de proceso, pero no se diseñan para condiciones severas de
funcionamiento.

Figura 6. Bomba de sumidero

Bombas centrífugas multietapas: Estas bombas se utilizan, en forma general, para servicios
donde se requieren cargas (presiones) mayores que las generadas por una bomba de impulsor
simple. Todos los impulsores se encuentran dispuestos en serie y el líquido pasa de un
impulsor a otro y finalmente llega a la descarga de la bomba.

Figura 7. Bomba multietapas

Bombas de flujo axial (propulsor): Son esencialmente unidades de capacidad muy elevada y
baja carga. Normalmente, se diseñan para flujos de más de 450 m3/h, contra cargas de 15 m o
menos. Se emplean en forma muy adecuada en los sistemas de circulación de lazo cerrado,
donde la carcasa de la bomba se convierte simplemente en un codo en línea.

Figura 8. Bomba de flujo axial

Bombas de turbina: Son aquellas unidades con impulsores con flujo mixto (o sea, parte axial y
parte centrífuga). Estas unidades existen en capacidades de 20 m3/h y superiores, para cargas
de hasta aproximadamente 30 m por etapa. Las bombas de turbina suelen ser casi siempre
verticales.

Figura 9. Bomba de turbina

Bombas regeneradoras: También con frecuencia se denominan bombas de turbina, por la

forma del impulsor; emplean una combinación de impulso mecánico y fuerza centrífuga para
producir cargas de varios centenares de metros a bajos volúmenes por lo común de menos de
20 m3/h. El impulsor, que gira a alta velocidad con pequeños franqueos, tiene muchos pasajes
radiales cortos, fresados a cada lado de la periferia.

BOMBAS DE DESPLAZAMIENTO POSITIVO. Estas bombas guían al fluido que se desplaza a lo

largo de toda su trayectoria, el cual siempre está contenido entre el elemento impulsor, que
puede ser un émbolo, un diente de engranaje, un aspa, un tornillo, entre otros, y la carcasa o
el cilindro. El movimiento del desplazamiento positivo consiste en el movimiento de un fluido
causado por la disminución del volumen de una cámara. Por consiguiente, en una máquina de
desplazamiento positivo, el elemento que origina el intercambio de energía no tiene
necesariamente movimiento alternativo (émbolo), sino que puede tener movimiento rotatorio
(rotor).
Sin embargo, en las máquinas de desplazamiento positivo, tanto reciprocantes como
rotatorias, siempre hay una cámara que aumenta su volumen (succión) y disminuye volumen
(impulsión), por esto a estas maquinas también se del denomina volumétricas.
Las bombas positivas tienen la ventaja de que para poder trabajar no necesitan “cebarse”, es
decir, no es necesario llenar previamente el tubo de succión y el cuerpo de la bomba.

Bombas reciprocantes: Hay tres clases de bombas reciprocantes o de movimiento alternativo,

que son las de pistón, las de émbolo y las de diafragma. En general, la acción de las piezas de
transferencia del líquido en esas bombas es la misma, puesto que se hace que avance y
retroceda en una cámara un pistón cilíndrico, un embolo o un diafragma redondo. El
dispositivo va equipado con válvulas para la entrada y la descarga del líquido que se bombea y
el funcionamiento de dichas válvulas se relaciona de manera definitiva con los movimientos
del pistón. Las válvulas de succión y de descarga de todas las bombas reciprocantes de diseño
moderno son operadas por diferencia de presión; es decir, cuando la bomba está en su etapa o
carrera de succión y la cavidad de la válvula está aumentando de volumen, la presión
disminuye dentro de la cavidad permitiendo que la presión de succión más alta abra la válvula
de succión, con lo que se inicia la admisión del líquido dentro de la bomba.

Bombas de pistón: Durante la carrera de descanso del pistón, se abre la válvula de admisión
accionada por el vacío creado por el propio pistón, mientras la de descarga se aprieta contra su
asiento, de esta forma se llena de líquido el espacio sobre él. Luego, cuando el pistón sube, el
incremento de presión cierra la válvula de admisión y empuja la de escape, abriéndola, con lo
que se produce la descarga. La repetición de este ciclo de trabajo produce un bombeo
pulsante a presiones que pueden ser muy grandes.

Bombas de émbolo: Difieren de las de pistón en que tienen uno o más émbolos de diámetro
constante con movimiento alternativo a través de casquillos de empaques, para desplazar el
líquido de los cilindros en los que hay un franqueo radial considerable. Son siempre de acción
simple en el sentido de que solo se emplea uno de los extremos del émbolo para bombear el
líquido.

Bombas de diafragma: Funcionan de manera similar a las de pistón y émbolo. Su construcción

es diferente, debido a que el miembro impulsor de movimiento alternativo o reciprocante es
un diafragma flexible fabricado de metal, caucho o material plástico.

Bombas rotatorias: En las bombas rotatorias, el desplazamiento del líquido se produce debido
a la rotación de uno o más miembros dentro de una carcasa estacionaria. Puesto que son
necesarios franqueos internos, aunque pequeños, en todas estas bombas, con excepción de
unos cuantos tipos especiales de ellas, la capacidad disminuye al incrementarse la presión
diferencial de la bomba.
Bombas rotatorias de engranajes: Cuando se utilizan dos o más impulsores en una carcasa de
bomba rotatoria, dichos impulsores tomaran la forma ruedas dentales, de engranaje helicoidal
o de levas de lóbulos. En cualquier caso, esos impulsores giran con un franqueo
extremadamente pequeño entre ellos y entre la superficie del impulsor y la carcasa. Existen
bombas rotatorias de dos clases generales, de engranajes internos y externos. El tipo de
engranajes internos se utiliza para manejar líquidos lubricantes, y el tipo de engranajes
externo, para líquidos no lubricantes. La bomba de engranajes interno se lubrica mediante el
líquido que se bombea y la del tipo de engranajes externos, por medio de aceite.
Bombas de tornillo o de gusano: Estas bombas son una modificación de las de engranajes
helicoidales. Existen con dos rotores en la que el líquido se alimenta al centro o a los extremos,
según la dirección de rotación y avanza axialmente en las cavidades formadas por las muescas
o dientes. En las versiones de tres rotores, el central es el miembro impulsor, mientras que los
otros dos son impulsados. Estas bombas están bien adaptadas para producir grandes
elevaciones de presión sobre todo al manejar líquidos viscosos, como los aceites pesados.

BOMBAS ESPECIALES

BOMBAS ELECTROMAGNÉTICAS. La necesidad de circulación de metales líquidos como medios

de transferencia calorífica en sistemas de reactores nucleares hizo que se desarrollaran
bombas electromagnéticas. Todas las bombas electromagnéticas utilizan el principio motor (el
de que un conductor en un campo magnético, que lleva una corriente que fluye en ángulo
recto con la dirección del campo, recibe una fuerza mutuamente perpendicular tanto al campo
como a la corriente). En todas las bombas electromagnéticas, el fluido es el conductor. Esta
fuerza, dirigida de manera adecuada en el fluido, se manifiesta como presión cuando el fluido
este contenido de manera adecuada. El campo y la corriente se pueden producir de muchas
maneras diferentes y utilizarse la fuerza en distintas formas. Existen unidades tanto de c.a.
como de c.c. Las bombas de c.c. son más sencillas; pero las necesidades de corriente elevada
son una limitacion definitiva. Las bombas de c.a. pueden obtener corrientes elevadas con
facilidad mediante la utilizacion de transformadores. Se han construido bombas de c.a. de
induccion de polos multiples en configuraciones helicoidales y lineales. Las unidades
helicoidales son eficaces para cargas relativamente altas y flujos bajos, meintras que las
bombas de induccion lineal son mejores para flujos elevados con cargas moderadas. lAs
caracteristicas de operación se parecen a las de las bombas centrífugas.

TUBERÍAS
Otros equipos para el transporte de fluidos dentro de un proceso son las tuberías; estas
existen de diferente material, aunque las más utilizadas son de aluminio, ya que son mas
duraderas porque el proceso de corrosión es más lento. Otros tipos son las tuberías de cobre y
aleaciones de cobre; tuberías de plomo, de acero recubiertas con plomo. Existen también
tuberías de magnesio, níquel y aleaciones de níquel, titanio, circonio, mangueras metálicas
flexibles.

Tuberías de aluminio
Se fabrican en una sola pieza mediante extrusión, en aluminio puro o distintas aleaciones.
Estas presentan una resistencia de hasta 65,5 MPa. Este material no se hace frágil al descender
la temperatura ni está sujeto a corrosión externa cuando se expone a atmósferas normales.

Tuberías de cobre y aleaciones de cobre

Se producen por extrusión de tubos y tuberías de aleaciones de cobre y silicio, cobre, bronce,
latón y aleaciones de cobre y níquel sin costuras. Es de gran uso en oficinas y laboratorios para
servicio de agua, vapor, sistemas de control neumático, aire comprimido, refrigeración y
conducción de gas inerte.
Tubería de níquel y aleaciones de níquel
Se seleccionan debido a su gran resistencia al ataque químico, o su resistencia superior a los
efectos de las altas temperaturas.

Tuberías de Titanio
Se producen soldadas o sin costura mediante procedimientos de extrusión, vaciado centrífugo,
mecanizado de barras o compactación de polvo.
Mangueras flexibles
Los tubos muy corrugados de latón delgado, bronce, monel, aluminio y acero se recubren con
forros de alambre trenzado flexible para obtener mangueras metálicas flexibles.

ALMACENAMIENTO DE LÍQUIDOS

1. ALMACENAMIENTO DE LÍQUIDOS EN RECIPIENTES FIJOS

Los recipientes más comunes para el almacenamiento de líquidos son los tanques de
almacenamiento, los cuales son depósitos diseñados para contener determinadas cantidades
de líquidos de acuerdo a las necesidades. El diseño de tanques debe tener en cuenta las
características de operación del sistema en el que será instalado, tales como la presión de
operación, la temperatura de operación y la naturaleza del líquido que se va a almacenar.
De acuerdo con las condiciones de operación existen diferentes tipos de tanques de
almacenamiento; estos son:
Tanques atmosféricos
Esto se refiere a cualquier depósito diseñado para su utilización dentro de más o menos varios
centenares de pascales de presión atmosférica. Pueden estar abiertos a la atmósfera o
cerrados. Por lo común, se obtiene el costo mínimo en una forma cilíndrica vertical y un fondo
relativamente plano al nivel del terreno.

Tanques elevados
Estos pueden proporcionar un flujo grande cuando se requiere, pero las capacidades de
bombeo no tienen que ser de más de flujo promedio. En esa forma, es posible ahorrar en
inversiones de bombas y tuberías. Este tipo de depósito es capaz de proporcionar un
determinado flujo aún en el caso en el que falle el sistema de bombeo, lo que constituye una
consideración importante en los sistemas contra incendios.

Tanques abiertos
Se pueden utilizar para almacenar materiales que no se vean dañados por el agua, el clima o la
contaminación atmosférica. De otro modo, se necesitará un techo, ya sea fijo o flotante. Los
tejados fijos suelen ser escalonados o de cúpula. Los tanques grandes tienen tejados
escalonados con soportes intermedios.
Puesto que las presiones son despreciables, las principales cargas de diseño son la nieve y el
viento. Con frecuencia se pueden encontrar los valores que se requieren en los códigos locales
de la construcción.

Techos Flotantes
Deben tener un sello situado entre el techo y el cuerpo del tanque. Si no se protege mediante
un tejado fijo, deben tener sistemas de drenaje para la eliminación del agua y el cuerpo del
tanque debe estar fijado con protecciones tipo “tirantes contra el viento”, con el fin de evitar
las distorsiones.
Tanques a Presión
Se pueden construir tanques cilíndricos verticales con techos escalonados o de cúpula, que
funcionan a presiones por encima de varios cientos de pascales; pero que se acercan todavía
bastante a la presión atmosférica, según las especificaciones de la norma API 650. La fuerza de
la presión que actúa sobre el techo se trasmite al cuerpo del tanque, que puede tener un peso
suficiente para resistirla.; si no es así, la fuerza ascendente actuará sobre el fondo del tanque.
Sin embargo, la resistencia del fondo es limitada y si no es suficiente, será preciso utilizar un
anillo de anclaje o una cimentación fuerte. En los tamaños mayores, las fuerzas ascendentes
limitan este tipo de tanques a las presiones muy bajas.
A medida que aumenta el tamaño o la presión, se hace necesaria la curvatura en todas las
superficies. Los tanques de presión son diseñados para el almacenamiento del líquido a
presión, de manera que se reduzcan los arranques de la bomba.

También se cuentan como almacenamiento de líquido fijo los estanques y el almacenamiento

subterráneo.
Estanques
Los materiales líquidos de bajo costo, si no se dañan debido a las lluvias o a la contaminación
atmosférica, se pueden almacenar en estanques. Se puede formar uno de estos últimos
mediante la excavación o la construcción de presas en una barranca. Para evitar las pérdidas
por filtración, el suelo que estará sumergido puede requerir un tratamiento para hacerlo
suficientemente impermeable; esto se puede lograr también recubriendo el estanque con
concreto, películas de plástico o alguna otra barrera. La prevención de las filtraciones resulta
especialmente necesaria cuando el estanque contiene materiales que puedan contaminar
existencias de aguas actuales o futuras.

Almacenamiento subterráneo
Se pueden formar cavidades en lechos y cúpulas de sal mediante la disolución de esta última y
su bombeo hacia el exterior. En muchos lugares se puede encontrar formaciones geológicas
apropiadas para uno de estos métodos. La aplicación más extensa ha sido del almacenamiento
de productos petroleros, tanto líquidos corno gaseosos, en la parte del sudoeste de Estados
Unidos, aunque también se han manejado en esta forma productos químicos.
También se almacenan agua en depósitos subterráneos cuando se dispone en formaciones
apropiadas.

2. ALMACENAMIENTO DE LÍQUIDOS EN RECIPIENTES MÓVILES

Los contenedores o recipientes para líquidos son principalmente tambores, cubos y latas de
acero y plástico, así como de botellas y frascos de plástico y vidrio. La industria química
generalmente utiliza estos contenedores. Es de suma importancia el tipo de material con que
está hecho el recipiente, ya que debe ser compatible con el producto que se maneja. Es
recomendable que los líquidos sean almacenados en recipientes cerrados debido a sus
características de volatilidad, pero en algunos casos los líquidos a almacenar son peligrosos si
las condiciones de presión no son las adecuadas; en estos casos se recomienda dejar un
pequeño venteo a estos recipientes.

La altura máxima de apilamiento de envases apoyados directamente unos encima de otros

vendrá determinada por la resistencia del propio envase y la densidad de los productos
almacenados. Los recipientes estarán protegidos contra riesgos que provoquen su caída,
rotura y derrame del líquido contenido.

Los almacenamientos en interiores dispondrán de ventilación natural o forzada. La ventilación

se canalizará al exterior mediante conductos exclusivos para tal fin.

3. AISLAMIENTO DE RECIPIENTES
Los tanques que contienen sustancias por encima de la temperatura atmosférica pueden
precisar de aislamiento para reducir las pérdidas de calor a través de sus paredes. Para ello,
puede emplearse casi cualquier tipo de material aislante de uso habitual, como puede ser
silicato de calcio, fibra de vidrio, lana mineral, vidrio celular y espumas de plásticos. Los
tanques expuestos al medio ambiente deben tener recubrimientos de protección o
revestimientos, comúnmente asfálticos, para protegerlos del contacto con el agua de la lluvia
o la nieve.
TRANSPORTE Y ALMACENAMIENTO DE SÓLIDOS

* TRASPORTADORES POR GRAVEDAD

Su función es trasladar productos sin uso de energía. Por medio de la gravedad, proporciona
un fácil traslado de un punto a otro determinado.
* Facilitan la translación y acumulación de su producto.
* Utilizados para producto de fondo rígido y plano.
* Utilizados para líneas de ensamble, surtido y empaque.
* Para unidades de transporte la carga y descarga de su producto.
* Diversidad de usos.

Entre estos tenemos:

Transportador de rodillos
El transportador de rodillos es un dispositivo que, como su nombre lo indica, utiliza rodillos
metálicos para facilitar el manejo y traslado de una gran diversidad de objetos, tales como
cajas, tarimas, llantas, tambos, paquetes, etc. dentro de una gran diversidad de procesos
industriales siempre y cuando que cumplan la condición de contar con un fondo regular.

El sistema de rodillos funciona por medio de un motor de rotación; el cual por a través de
cadenas, cintas u otro elemento transfiere esta energía a los diferentes rodillos, lo cual hace
que el sistema opere de una manera eficiente haciendo rodar todos los rodillos a una misma
revolución, lo cual hará girar a una misma velocidad todos los rodillos.

Por la forma en que están construidos y su accionamiento podemos dividirlos en varios tipos,
siendo los principales:

* Por gravedad
Este dispositivo se apoya en la fuerza de gravedad del objeto para que se deslice entre los
rodillos.

* Rodillos para banda

Los rodillos son accionados por medio de una banda que los motoriza.

* Rodillos accionados por cadena

En este tipo de transportadores los rodillos son accionados por medio de una cadena que
transmite la cadena de rodillo a rodillo, este tipo de transportadores es ideal para el manejo de
objetos de servicio pesado, como pueden ser tarimas o tambos.
Los rodillos que se emplean en este tipo de transportadores se pueden clasificar de tres tipos:

Rodillos de impacto
Estos rodillos son los que reciben la carga en la cinta transportadora; están ubicados debajo de
los chutes o tolvas por donde ingresa la carga, generalmente son hechos de caucho debido a
que absorben mejor el impacto.

Rodillos de carga
Son los que transportan a lo largo de la cinta transportadora la carga de esta, generalmente
son de tubo de acero y pueden ser de configuración de carga normal triple (consta de un
bastidor y 3 rodillo) que son los más usados, también los hay de un solo rodillo que se
denomina de carga simple.

Rodillos de retorno
Estos rodillos van ubicados en la parte inferior de la estructura de la cinta transportadora, y es
en ellos donde la cinta se apoya cuando empieza la secuencia de retorno hacia la zona donde
va a recibir nuevamente la carga.

Transportadores por deslizamiento (Rampa).

Las resbaladeras simples por gravedad y los vertedores en espiral aunque no son técnicamente
transportadores, se utilizan mucho como sistemas de transportadores o como unidades
separadas para hacer descender materiales de un piso a otro. Tienen un costo bajo y requieren
poco espacio de suelo, cuando las pendientes se mantienen en ángulos bastante agudos. Sin
embargo, se debe utilizar solo después de realizar un estudio cuidadoso de los daños posibles
para los contenedores o recipientes, al chocar unos con otros o contra los lados de las
resbaladeras o los vertederos.
Por la pronunciada inclinación requerida, las resbaladeras tienen una aplicación limitada. Se
usa sobre todo para cubrir el hueco entre los sistemas trasportadores de rodillos de dos pisos,
porque estos tipos de transportadores pueden sacar rápidamente los recipientes de la
resbaladera y eliminar o reducir probabilidades de que se produzcan choques

Transportadores de rueda.
Se pueden utilizar como unidades impulsoras horizontales o inclinadas para el flujo por
gravedad. Puesto, que los transportadores de ruedas dan un respaldo esencialmente de punto
a los contenedores, se recomienda en general que se sitúen por lo menos seis ruedas bajo la
carga en todo momento. Así pues, la disposición de las ruedas la dicta el recipiente o
contenedor más pequeño que pueda manejar la línea. En este tipo de transportadores solo se
pueden manejar contenedores de fondo plano, con la excepción de bolsas de paredes
bastante rígidas, con las que el dispositivo funciona satisfactoriamente. Esto se debe al hecho
de que los soportes de los rodillos tienden a estirar las paredes de la bolsa y aplanarlas.

* TRANSPORTADORES NEUMÁTICOS
La capacidad de un sistema neumático de transporte depende de la densidad de masa del
producto (así como también, hasta cierto punto, de la forma y el tamaño de las partículas), del
contenido de energía del aire que transporta a lo largo de todo el sistema, el diámetro de la
línea de transporte y la longitud equivalente de dicha línea. Se logra una capacidad mínima
cuando la energía del aire de transporte es apenas suficiente para hacer que el producto se
desplace a lo largo de la línea sin detenerse. Para evitar las detenciones, es conveniente
proporcionar un incremento adicional de energía al aire, con el fin de que exista un factor de
seguridad que permita cambios mínimos en las características de los productos. En general, los
transportadores neumáticos se clasifican según cuatro tipos básicos: de presión, de vacío, de
combinación de presión y vacío y de fluidización.
Sistemas de presión: Se deja caer el material en una corriente de aire mediante un
alimentador giratorio de exclusas. La velocidad de la corriente mantiene el material a granel en
suspensión hasta que llega al recipiente receptor, donde se separa el aire mediante un filtro o
un separador de ciclón. Se utilizan estos sistemas para materiales de flujo libre se casi todos los
tamaños de partículas y son convenientes cuando de una fuente se debe abastecer varios
receptores.
Sistemas de vacío: Se caracteriza por el desplazamiento de materiales en una corriente de aire
a presión menos que la ambiental. Las ventajas de este tipo son las de que toda la energía de
bombeo se usa para mover el producto y se puede absorber el material en la línea del
transportador sin necesidad de un alimentador giratorio o un sello similar entre el recipiente
de almacenamiento y el transportador. El material permanece suspendido en la corriente de
aire, haciendo pasar este ultimo por el separador y al lado de la succión del ventilador de
desplazamiento positivo o alguna otra fuente de potencia. Se usan mucho para materiales
divididos finamente y también para transferir materiales a distancias cortas a partir de
depósitos o tolvas de almacenamiento a granel hasta unidades de proceso.
Sistemas de presión – vacío: Son una combinación de lo mejor de los métodos de presión y
vacío. Se usa el vacío para inducir al material a entrar al transportador y desplazarse a una
corta distancia hasta un separador. El aire pasa por un filtro al lado de la succión de un
ventilador de desplazamiento positivo. A continuación, se alimenta el material a la corriente de
aire de presión positiva del transportador mediante un alimentador giratorio, que procede del
lado de descarga de ventilador.
Sistemas de fluidización: transportan con frecuencia materiales prefluidizados, divididos
finamente y aquellos que no fluyen con libertad a distancias cortas, como ejemplo desde las
tolvas de almacenamiento o vehículos de transporte a la entrada de un sistema principal de
transporte. Se logra por medio de una cámara en la que se hace pasar aire por una membrana
porosa que se forma en el fondo del transportador, sobre el que reposa el material que va a
ser desplazado. Conforme el aire pasador la membrana, cada partícula se ve rodeada de aire.

* SISTEMAS MECÁNICOS
Cinta o banda transportadora:
Muchos ingenieros y diferentes usuarios de los transportadores de cinta, están familiarizados
con la teoría y los fundamentos de la transmisión por correa. Un análisis de los aspectos
generales de los transportadores de cintas, permite determinar que la transmisión por correa
provee de una base para el diseño de los transportadores de cintas y elevadores de cintas. En
la transmisión por correa, es transmitida por fricción entre la cinta y los tambores o poleas de
accionamiento. Ciertamente otros elementos del diseño, que también colaboran con el
sistema de transmisión, son determinantes tanto en la potencia de la transmisión como en la
cantidad de material transportado. La similitud entre ambos casos permite analizar y discutir si
los fundamentos del diseño de cintas están restringidos específicamente tanto a los
transportadores como elevadores.
Este tipo de transportadoras continuas están constituidas básicamente por una banda sinfín
flexible que se desplaza apoyada sobre unos rodillos de giro libre. El desplazamiento de la
banda se realiza por la acción de arrastre que le transmite uno de los tambores extremos,
generalmente el situado en "cabeza". Todos los componentes y accesorios del conjunto se
disponen sobre un bastidor, casi siempre metálico, que les da soporte y cohesión.
Se denominan cintas fijas a aquéllas cuyo emplazamiento no puede cambiarse. Las cintas
móviles están provistas de ruedas u otros sistemas que permiten su fácil cambio de ubicación;
generalmente se construyen con altura regulable, mediante un sistema que permite variar la
inclinación de transporte a voluntad.

Las bandas y rodillos transportadores poseen las siguientes herramientas para poder funcionar
óptimamente y con una buena eficiencia:
Estructura soportante: la estructura soportante de una cinta transportadora está compuesta
por perfiles tubulares o angulares, formando en algunos casos verdaderos puentes que se fijan
a su vez, en soportes o torres estructurales apernadas o soldadas en una
base sólida.
Elementos deslizantes: son los elementos sobre los cuales se apoya la carga, ya sea en forma
directa o indirecta, perteneciendo a estos los siguientes;
Correa o banda: la correa o banda propiamente tal, que le da el nombre a éstos equipos,
tendrá una gran variedad de características, y su elección dependerá en gran parte del
material a transportar, velocidad, esfuerzo o tensión a la que sea sometida, capacidad de carga
a transportar, etc.
Polines: generalmente los transportadores que poseen éstos elementos incorporados a su
estructura básica de funcionamiento, son del tipo inerte, la carga se desliza sobre ellos
mediante un impulso ajeno a los polines y a ella misma.
Elementos motrices: el elemento motriz de mayor uso en los transportadores es el del tipo
eléctrico, variando sus características según la exigencia a la cual sea sometido. Además del
motor, las poleas, los engranajes, el motoreductor, son otros de los elementos que componen
el sistema motriz.
Elementos tensores: es el elemento que permitirá mantener la tensión en la correa o banda,
asegurando el buen funcionamiento del sistema.
Tambor motriz y de retorno: la función de los tambores es funcionar como poleas, las que se
ubicaran en el comienzo y fin de la cinta transportadora, para su selección se tomarán en
cuenta factores como: potencia, velocidad, ancho de banda, entre otros.

Elevador de cangilones
Los elevadores de cangilones son las unidades mas sencillas y seguras para el desplazamiento
vertical de materiales. Existen en una amplia gama de capacidades y pueden funcionar
totalmente al aire libre o encerrado. Son utilizados en la industria para el transporte de
materiales de la más variada clase, ya sea a granel, secos, húmedos e inclusive líquidos.
Constan de una cinta ó cadena motora accionada por una polea de diseño especial que la
soporta e impulsa, sobre la cual van fijados un determinado número de cangilones. El cangilón
es un balde que puede tener distintas formas y dimensiones, construido en chapa de acero o
aluminio y modernamente en materiales plásticos, de acuerdo al material a transportar. Van
unidos a la cinta o cadena por la parte posterior, mediante remaches o tornillos, en forma
rígida o mediante un eje basculante superior cuando trabajan montados sobre cadenas para
transporte horizontal.

Elevadores de cangilones espaciados y de descarga centrífuga: Estos elevadores son los más
comunes. Normalmente están equipados con cangilones montados sobre una banda o cadena
y los cubos o cangilones se espacian para evitar la interferencia entre la carga y la descarga.
Este tipo de elevados maneja casi todos los materiales de flujo libre, partículas finas o de
terrones, tales como granos, carbón, arena o productos químicos secos.
Elevadores de cangilones espaciados y descarga positiva: Los elevadores de este tipo son en si
iguales a las unidades de descarga centrífuga con excepción de que los cangilones se montan
en dos tramos de cadena y se inclinan hacia atrás bajo la rueda dentada principal para su
inversión, con el fin que la descarga sea positiva. Estas unidades se diseñan especialmente
para materiales pegajosos o que
tienen tendencia a apelmazarse y el impacto ligero de la cadena, asentada sobre la rueda
dentada, en combinación con la inversión completa de los cangilones, suele ser suficiente para
vaciar por completo los cubos.
Elevadores de cangilones continuos: Estos elevadores se usan en general para los materiales
de terrenos mayores o para los que son demasiado difíciles de manejar con las unidades de
descarga centrifuga. Los cangilones están espaciados a distancias cortas, de modo que la parte
posterior de cangilón precedente sirva como vertedero de descarga para el que se vacía, al dar
vuelta sobre la polea principal.
Elevadores de cangilones continuos de capacidad superior: Los elevadores de este tipo de
diseñan para elevaciones grandes y materiales de terrones grandes. Manejan grandes
tonelajes y funcionan por lo común sobre un plano inclinado, para mejorar las condiciones de
carga y descarga.

Transportador de tornillo helicoidal

El transportador de tornillo helicoidal, sinfín o gusano es uno de los tipos de transportadores
más antiguos y versátiles. Consiste en un sistema de aspas helicoidales (hélice laminada a
partir de una barra plana de acero) o seccionales (secciones individuales cortadas y formadas
en hélice, a partir de una placa plana), montadas en una tubería o un eje y que giran en una
artesa. La potencia de transporte debe transmitirse a través del eje o la tubería y se ve limitada
por el tamaño permisible de sus piezas. Las capacidades de los transportadores de gusano se
limitan en general aproximadamente 4,72m3/min (10000ft3/h).
Además de su capacidad
de transporte, los transportadores de tornillo sinfín pueden adaptarse a una gran variedad de
operaciones de procesamiento. Se puede lograr casi cualquier grado de mezcla con
transportadores de tornillo sinfín de aspas cortadas; cortadas y plegadas o reemplazadas
mediante una serie de paletas. El uso de aspas de caucho permite manejar materiales
pegajosos. Las unidades de aspas escalonadas o cónicas y de paso variable pueden
proporcionar un control excelente para las aplicaciones de alimentación o en transportadores
en los que se requiere control preciso del índice de desplazamiento. Se usan tornillos de paso
corto para aplicaciones de desplazamiento inclinado y vertical y unidades de paso corto y
aspas dobles, que evitan eficientemente la acción de inundación. Además de una gran
variedad de diseños de componentes, los transportadores de tornillo sinfín pueden fabricarse
en gran variedad de materiales que van desde hierro colado hasta acero inoxidable.
El uso de los tornillos huecos y tuberías para la circulación de fluidos calientes o frío permite
que los transportadores de tornillo sinfín se usen para operaciones de calentamiento,
enfriamiento y desecación. Se pueden usar tuberías recubiertas con el mismo fin. Es
relativamente fácil sellar un transportador de gusano de la atmosfera exterior, para que pueda
funcionar al aire libre sin protección especial. De hecho, se puede sellar completamente para
funcionar en su propia atmosfera con una presión positiva o negativa y el tubo se puede aislar
para mantener temperaturas internas en regiones de temperaturas ambiente
elevadas o bajas. Otra ventaja adicional es el hecho de que se puede diseñar con una carga por
debajo para facilitar la limpieza, con el fin de evitar la contaminación cuando se deban manejar
en el mismo sistema, materiales diferentes.
Puesto que los transportadores de tornillo helicoidal se han por lo común con secciones
estándar acopladas, es preciso prestar una atención especial a los esfuerzos de torsión en los
acopladores. Los cojinetes de suspensión que sostienen los tramos obstruyen el flujo de los
materiales cuando la artesa se carga por encima de su nivel. Así, pues con materiales difíciles,
la carga en la artesa se debe mantener por debajo de este nivel o bien utilizar cojinetes de
suspensión especiales que minimicen la obstrucción. Puesto que los transportadores de
tornillo sinfín funcionaran a velocidades de rotación relativamente bajas, con frecuencia suele
desdeñarse el hecho de que el borde del tramo exterior puede desplazarse con una velocidad
lineal relativamente alta. Esto puede creas un problema de desgaste; si es demasiado intenso,
se podrá reducir mediante la utilización de bordes de superficie endurecidos, segmentos
desmontables de tramos endurecidos, cubiertas de caucho o acero con alto contenido de
carbono.

* TRANSPORTADORES VIBRATORIOS U OSCILANTES

Se emplean para transportas cargas a altas temperaturas, toxicas, agresivas químicamente

asegurando hermeticidad completa de desplazamiento. Consisten en una placa horizontal
sobre resortes, que vibra gracias a un brazo excéntrico de conexión directa, pesos excéntricos
giratorios, o un
electrizan o un cilindro neumático o hidráulico. Su finalidad consiste en impulsar el material
hacia arriba y hacia delante, de modo que se desplace a lo largo de la trayectoria del
transportador en una serie de saltos cortos. Existen varios tipos:
Transportadores mecánicos vibratorios: Funcionan en frecuencias específicas y no tienen buen
desempeño en otras frecuencias sin modificaciones cuidadosas de diseño. Por ende no se
adaptan a los cambios frecuentes de capacidad, excepto si se hace variar la profundidad del
material alimentado a la artesa.
Transportadores eléctricos vibratorios: Funcionan según un ciclo de impulso y liberación,
utilizando corriente continua y electroimanes pulsantes. Aunque se utiliza la mayoría de las
unidades eléctricas vibratoria como alimentadores, funcionan también de manera adecuada
como transportadores.
Alimentador vibratorio: Proporcionan un medio sencillo y fácil para variar la cantidad de flujo
de materiales a granel, lo cual permite controlar el flujo del mismo. El alimentador vibratorio
funciona de manera efectiva para una amplia gama de sólidos a granel de flujo libre. Una
bandeja rectangular suspendida con rejillas internas fijas controla el flujo de material. Dos
motores vibratorios de rotación inversa, controlados por un accionamiento de frecuencia
variable, aplican una pequeña amplitud de movimiento al alimentador.
Transportadores neumáticos e hidráulicos vibratorios: tiene como ventaja principal la
eliminación de riesgos de explosión. Donde haya aceite, agua o aire a presión, pueden ser
extremadamente prácticos, puesto que su diseño de unidad motriz es relativamente simple y
se pueden usar válvulas de control de la presión para hacer variar la capacidad, ya en forma
manual o automática. Los transportadores vibratorios pueden efectuar operaciones de
deshidratación, tamizado, separación o desecación. También se pueden manejar operaciones
de calentamiento y enfriamiento, mediante la utilización de flujos de aire soplado sobre el
material o a través de él, tableros infrarrojos, tableros de calentamiento por resistencia o
contacto con recubrimientos de artesa calentados o enfriados con aire o agua.

Transportador de flujo continuo

El principio del transportador de flujo continuo es que, cuando una superficie se arrastra
transversalmente a través de una masa de material granular, en polvo o con terrones
pequeños, arrastrara consigo una sección transversal o de material que es mayor que el área
de la superficie misma. La acción de transporte de varios diseños de transportadores de flujo
continuo varia con el tipo de tramos de transporte, pero teóricamente no es comparable a la
acción en un transportador de banda articulada o arrastre. Los tramos varían de las superficies
solidas a los diseños de esqueleto.
El transportador de flujo continuo es una unidad totalmente encerrada que tiene una
capacidad relativamente alta por unidad de área de sección transversal y puede seguir una
trayectoria irregular en un plano simple.

Estos transportadores utilizan un elemento de transporte sostenido por medio de una cadena
(algunos moldean íntegramente con la cadena, diseñada con juntas fácilmente
desmontables). Así el elemento de conexión corre a lo largo de la parte exterior de la cubierta,
por lo que las secciones delantera y trasera no se hacen excesivamente grandes debido a los
elementos de proyección de transporte.

Los transportadores se pueden diseñar para que se limpien ellos mismos, con el fin de permitir
el manejo de materiales diferentes en la misma unidad, sin contaminación.

De banda cerrada, este dispositivo, con una cremallera cuyos dientes se engranan para formar
un tubo cerrado, es particularmente adaptable para el problema de manejo de materiales
frágiles que no pueden sufrir degradaciones. Puesto que la banda envuelve firmemente el
material, este último se desplaza con ella y no se ve sujeto a ninguna forma de movimiento
interno, excepto en los puntos de alimentación y descarga. Además, la banda puede funcionar
en muchos planos, con torsiones y vueltas para afrontar casi cualquier condición de
disposición dentro de los límites fijos de curvatura de la banda cargada. Puede transportar y
elevar con una sola unidad motriz y es fácil disponer puntos múltiples de alimentación y
descarga.
El transportador de banda cerrada no se adapta con facilidad al manejo de materiales
pegajosos y se pueden requerir diseños especiales para materiales muy propensos a la
aireación.

Transportado de paleta, estos dispositivos existen en una variedad casi infinita. La mayoría de
las aplicaciones de estos transportadores son diseños abiertos para operaciones de transporte
en bruto, pero algunos se construyen con cubiertas totalmente cerradas.

Transportador de
mandil, probablemente los más comunes dentro de los transportadores de cadena, estos
existen en una gran variedad de diseños para desplazamiento tanto horizontal como inclinado.
Su aplicación primordial es para alimentación de materiales a índices controlados, con
tamaños de terrones que son suficientemente grandes para minimizar el escurrimiento. El
diseño típico es una serie de plataformas montadas entre dos tramos de cadena de rodillos,
con placas sobrepuestas para eliminar el escurrimiento y equipados frecuentemente con
placas con extremos para cargas más profundas. El diseño de las plataformas puede variar
según las necesidades de manejo de materiales. Las aplicaciones de alimentadores de mandil
van desde las de servicio muy ligero, con placas de acero de calibre pequeño hasta
aplicaciones de servicio extremadamente intenso, que necesitan placas reforzadas de acero al
manganeso con soportes centrales.

Otros transportadores
Camiones tolva: Se usan para transportar por carretera diversos materiales. Los tipos de
vehículos van desde abiertos a cerrados. Los más comunes son los que se descargan por
presión diferencial en su propio sistema de transportación neumático, conectado
temporalmente al silo de al almacenamiento.

Palas mecánicas
Las palas mecánicas, son maquinarias modernas de gran tamaño y peso, cuyos baldes son
capaces de mover entre 23 y 28 metros cúbicos, es decir, entre 70 y 77 toneladas de mineral
de una sola vez.
Las palas en general, constan de tres unidades principales: la maquinaria inferior, el puente
giratorio y el equipo frontal.
La
excavadora equipada como pala mecánica, está diseñada fundamentalmente para excavar un
material con máxima dureza, incluyendo también roca previamente fragmentada con el
empleo de explosivos.
Las partes básicas de una pala mecánica incluyen el montaje, la cabina o caseta, el aguilón, el
brazo excavador, el cucharón y el cable del malacate.

Este tipo de equipo trabaja atacando del nivel del suelo hacia arriba o sea, con una pala en la
posición correcta cercana a la superficie vertical de la tierra que se va a excavar, se baja el
cucharón hasta el piso del banco, apuntando los dientes sobre la pared. Se le aplica una fuerza
a través de la flecha y al mismo tiempo una tensión a la línea del malacate, para jalar el
cucharón hacia arriba de la pared del banco. Si la profundidad del corte es la correcta,
considerando el tipo de suelo y el tamaño del cucharón, éste estará lleno al llegar a la parte
superior del banco.

Vagones tolva de ferrocarril

Posen el mismo principio de los camiones tolva, solo que los mismos van instalados a un
sistema de ferrocarril donde el mismo tiene llegada directa al lugar donde se descarga el
material. Debido a la escasez de vagones de ferrocarril que ha existido durante muchos años,
se utilizan a menudo furgones para materiales a granel. Forrados con materiales apropiados
para evitar la contaminación y con topes especiales en cada puerta, esos furgones son
sustituidos aceptables de los vagones de tolva cubiertos, aun cuando su descarga resulta más
difícil.

Montacargas
Un montacargas es un vehículo de uso rudo e industrial, el cual se utiliza en almacenes y
tiendas de autoservicio para transportar tarimas con mercancías y acomodarlas. Aguanta
cargas pesadas, que ningún grupo de personas podría soportar por sí misma, y ahorra horas de
trabajo pues se trasladar un peso considerable de una sola vez en lugar de ir dividiendo el
contenido de las tarimas por partes o secciones. Su uso, requiere una cierta capacitación y los
gobiernos de distintos países exigen a los negocios que sus empleados tramiten licencias
especiales para su manejo.
Los montacargas son técnicamente vehículos pesados de metal o de acero, que están
elaborados con una plataforma que se desliza por una guía lateral o vertical rígida o bien por
dos guías rígidas paralelas, ambas unidas a la estructura. Se utilizan para subir o bajar
materiales pesados principalmente en almacenes.

ALMACENAMIENTO

EMBALAJE DE SÓLIDOS
Los contenedores para sólidos incluyen bolsas, cajones de gran tamaño, cajas de cartón y
tambores. Aunque el contenedor a granel flexible intermedio, ha llegado a se un embalaje
importante en el comercio mundial, la mayor parte de los embalajes usados son las bolsas de
papel de capas múltiples, complementadas con bolsas de diseño similar que tienen una
película plástica o un entremado plástico.

Bolsa de papel de capas múltiples.

Estas bolsas son los paquetes más comunes para casi todos los materiales granulados o en
polvo, así como también para briquetas o bloques sólidos, tales como hule sintético, ceras y
aislamientos.
Las bolsas vacías se envían por lo común en forma comprimida y en tarimas. Son comunes dos
diseños
de bolsas, la de válvula y la de boca abierta. El tipo de válvula tiene dos extremos cerrados
durante la fabricación, realizándose el llenado a través de una pequeña abertura (válvula) en
una esquina de la bolsa. Las de boca abierta tienen un extremo cerrado de fábrica y el otro se
cierra después del llenado. La mayor parte de las bolsas de boca abierta se cierran por cocido,
aunque también se suelen aplicar adhesivos a presión. El adhesivo ha sido objeto de desarrollo
muy intenso por parte de la industria de las bolsas y como resultado de esto, ha desplazado en
forma sustancial a las bolsas cosidas. la razón de esto es la facilidad, confiabilidad y repetición
del equipo de cerrado, además de que se puede tener un mejor control sobre el adhesivo
sellador aplicado por el fabricante.
Las bolsas de válvulas tienen la ventaja de que existen maquinas llenadoras muy productivas
que no solo requieren menos mano de obra que en los equipos de llenado de bolsas de boca
abierta, sino que pueden tener también índices más elevados de empacado. Además, las
bolsas de válvula selladas permiten una mayor densidad de carga entre las tarimas.

Bolsitas y los sacos pequeños.

Se hacen con una o más capas de papel o películas de plástico. Los dos tipos principales de
bolsas de papel son las de fondo de pinza y las cuadradas. Los dos tipos suelen tener un
esquinero que contribuye a darles una sección transversal rectangular. Aun cuando el tiempo
de espera para la satisfacción de los pedidos es más largo que pasa el dispositivo de formado,
llenado y sellado y la mano de obra operacional es
mayor, los costos de capital y mantenimiento son más bajos y la seguridad del equipo más
elevada. Esos paquetes pequeños requieren un recipiente principal para los envíos. Se
emplean mucho las cajas de cartón corrugado, al igual que las bolsas flexibles de empacado.

Contenedores rígidos intermedios para granel (IBC)

Los contenedores IBC son elaborados de materiales metálicos o plásticos, adecuados al
producto y servicio a que se destinan. Este tipo de contenedor está destinado a reusarse y
tiene una vida útil hasta de 20 años. Las consideraciones económicas más importantes son el
costo de retorno del contenedor vacio hasta el lugar de llenado, así como la limpieza, manejo y
almacenamiento del mismo.

Contenedores flexibles intermedios para granel.

Estos contenedores son un importante desarrollo. Se hacen con poliolefinas tejidas y otros
materiales. Este tipo de contenedor puede tener un recubrimiento termoplástico cuando se
necesita proteger el producto contra la humedad y otros contaminantes. El manejo se ve
reforzado con el uso de montacargas o gruas. El llenado y pesado de estos puede hacerse con
basculas de diseño especial para el pesado, o volumétricamente si el contenedor es pesado en
un lugar remoto después de se llenado y ese peso se utiliza como base para la facturación.

Cajas para granel.

.Las cajas grandes se utilizan mucho para el envío de resinas y las pequeñas para algunos
materiales de tamaño regular tales como soda caustica y para productos de baja densidad a
granel que se considera que tendrán que satisfacer fletes demasiado elevados si estos
se embalan en bidones o tambores. Una caja para artículos sólidos, algunas veces llamada caja
con bolsa interna, consiste en una caja dentro de otra.
Las ventajas de estos contenedores están determinadas por sus características de cierre y
utilización eficiente del espacio de almacenamiento así como su transporte. Los
inconvenientes son el espacio que se requiere para almacenar los componentes de las cajas
antes de su montaje y el mercado limitado de reutilización.

Cajas de madera con zunchos de alambre.

Se usas poco para los productos químicos. El cuerpo de la caja tablas delgadas de madera
sujetas con alambre de acero zunchado en torno a cada tabla, se sujeta a una tarima de
madera de plataforma solida. La parte superior consiste también en placas de madera sujetas
con un alambre. Un forro de polietileno protege los productos y evita que se caigan por las
grietas. Las desventajas de este tipo de contenedor son la mano de obra que se necesita para
su preparación y el espacio para desmontarlas.

Cajas plegables.
Se hacen en unidades del tamaño solicitado por los consumidores desde unos cuantos gramos
y onzas hasta carca de 11 Kg, con el fin de contener productos tales como insecticidas,
compuestos que se funden, sales y complementos alimenticios. Con frecuencia se incluyen
bolsas de polietileno para proteger los productos contra la humedad o evitar que se derramen
por las aberturas diminutas de los pliegues, en las partes superior e inferior.

Cajas de cartón
Para envió de sólidos a granel en frascos, bolsitas y cajas plegables y los artículos granulados
con o sin embalajes individuales. Puesto que los contenedores dentro de las cajas de cartón
pueden soportar comúnmente cargas impuestas en sentido vertical, estos se construyen en
forma menos solida que las utilizadas para materiales a granel. Los tipos más comunes son el
cartón ranurado regular, las juntas de los extremos se pueden engrapar, coser, engomar o fijar
por medio de cintas adhesivas

Tambores.
Los tambores hechos de acero o fibra de vidrio, son los siguientes en importancia después de
las bolsas de papel de capas múltiples. Para suspensiones o sólidos secos, predominan los
tambores de fibra; para los líquidos los tambores de acero. Estos últimos, en el diseño de
cabeza abierta, se usan para productos secos cuando son peligrosos o se deben almacenar al
aire libre o cuando tengan una densidad que hagan que los pesos razonables sobrepasen los
límites para los tambores de fibra. Aunque solo son comunes unos cuantos tamaños, se
pueden hacer tambores de fibras sobre pedido casi de cualquier tamaño y en cualquier
combinación de diámetros y longitud.
Las ventajas de los tambores son la protección del contenido, la facilidad para volver a
cerrarlos y un valor apreciable de reventa y reutilización. Una de las limitaciones mas graves es
la del uso ineficientes del espacio debido a su forma cilíndrica, que da como resultado costos
elevados de almacenamiento y transporte. Para vencer esto se ha desarrollado un tambor de
fibra de sección transversal cuadrada.

Almacenamiento a la intemperie

Este almacenamiento se hace para materiales gruesos tales como graba y carbón, y sirve para
apilar grandes cantidades de sólidos sin protección al clima es decir al aire libre.

La manera de retirar sólidos en apilamiento es mediante cintas transportadoras o una pala

excavadora transportadoras que se entregan a un transportador o directamente al proceso.

Depósitos
Sirven para almacenar sólidos demasiado valioso o demasiado solubles, por tal valioso o
demasiado solubles, por tal motivo se emplea este sistema de de almacenamiento.

Son recipientes cilindros o rectangulares de hormigón o metal, suelen ser bastantes anchos y
no tan altos. El principal problema de diseño de un depósito es conseguir una descarga
satisfactoria.

Silos
-Forma: Cilíndrica o cuadrada (a veces rectangular).
-Material constructivo: Hormigón armado o metálico.
-Tipo: Abierto o cerrado (este es el más utilizado).

Se utilizan para:
-Materiales finos (fillers, etc.)
-Obtener productos mediante mezcla.

El silo puede ser cerrado y conviene que este equipado, en la parte superior, con una
chimenea o tubo para descomprimir el interior por la sobrepresión producida por el llenado.
Para evitar la salida de polvo a la atmosfera, debería estar conectado a un filtro de mangas.

Para proteger el silo de la abrasión se utilizan revestimientos de acero al manganeso en los

silos metálicos y elementos vitrificados en los de hormigón.

Clases de silos
Silo de torre
Es una estructura de generalmente 4 a 8 m. de diámetro y 10 a 25 m. de altura. Puede
construirse de materiales tales como vigas de madera, hormigón, vigas de hormigón, y chapa
galvanizada ondulada. Estos
materiales tienen diferencias en su precio, durabilidad y la hermeticidad resultante. Una
ventaja de los silos de torre es que el ensilaje tiende a empacarse bien gracias a su propio
peso, con excepción de algunos metros de la parte superior.
Silos de búnker
Son trincheras hechas generalmente de concreto que se llenan y comprimen con tractores y
máquinas de carga. Su costo es bajo y son convenientes para operaciones muy grandes. La
trinchera rellena se recubre con una carpa para sellarlo herméticamente. Estos silos
generalmente se descargan usando tractores y cargadores.
Silos de bolsa
Son bolsas plásticas de gran tamaño, generalmente 2 a 2½ m. de diámetro, y de un largo que
varia dependiendo de la cantidad del material a almacenar. Se compactan usando una
máquina hecha para ese fin, y ambos finales se sellan. Las bolsas se descargan usando un
tractor y cargador, o un cargador con palanca. La bolsa se descarta por secciones mientras se
destroza. Los silos de bolsa necesitan poca inversión de capital y se pueden usar como una
medida temporal cuando las condiciones de almacenaje demandan más espacio

Tolvas
Se denomina tolva a un dispositivo destinado a depósito y canalización de materiales
granulares o pulverulentos. En muchos casos, se monta sobre un chasis que permite el
transporte.
Capacidad menor que los silos (30 a 300 m2)
Se pueden construir en hormigón o en chapa de acero. Suelen utilizarse para los productos
finales (comerciales).
Pueden ser de fondo plano (el árido actúa como protección) o inclinado.
La extracción se hace mediante alimentador o por gravedad.
La carga puede hacerse directamente sobre camión (tolva elevada) o mediante cinta.
Generalmente es de forma cónica y siempre es de paredes inclinadas, de tal forma que la carga
se efectúa por la parte superior y la descarga se realiza por una compuerta inferior. Son muy
utilizadas en agricultura, en construcción de vías férreas y en instalaciones industriales.

Tolvas porcionadoras
Son tolva en acero inoxidable, con bordes redondeados y sistema de dosificado mediante
guillotina comandada automáticamente mediante motoreductor y fotocélula.
Tolva en acero inoxidable con bordes redondeados y sistema de corte a estrella triangular.
Apta para pasta dura y blanda.
Tolva en acero inoxidable con bordes redondeados y sistema de dosificado redondeados
mediante cuchillas automáticas y cilindros en acero inoxidable, con "catador", para mejorar el
descenso de masas duras.

Galpones.
Son estructuras de almacenamiento en donde pueden recopilarse todo tipo de solido, ya sea
embalado o no. Se pueden tener estantes dentro de él para mejor organización. Su tamaño
varía según la materia prima o el producto que se desea almacenar y el tiempo de residencia
del solido a guardar.
TRANSPORTE Y ALMACENAMIENTO DE GASES
TRANSPORTE
1. COMPRESORES
Un compresor es una máquina de fluido que está construida para aumentar la presión y
desplazar cierto tipo de fluidos llamados compresibles, tal como lo son los gases y los vapores.
Esto se realiza a través de un intercambio de energía entre la máquina y el fluido en el cual el
trabajo ejercido por el compresor es
transferido a la substancia que pasa por él convirtiéndose en energía de flujo, aumentando su
presión y energía cinética impulsándola a fluir.
Los compresores de clasifican en:
a) Rotatorios
b) Reciprocantes
c) Turbocompresores

a) Rotatorios
Los compresores rotatorios son máquinas del tipo de desplazamiento positivo además de ser
unidades esencialmente de volumen constante con presiones de descarga variable. Éstas se
clasifican en: Lóbulo recto, Tipo tornillo, Paletas deslizantes, Tipo pistón.
Lóbulo recto: Son compresores de doble rotor o de doble impulsor ya que trabajan con dos
rotores acoplados, montados sobre ejes paralelos, para una misma etapa de compresión. El
gas que entra al soplador queda atrapado entre los lóbulos y la carcasa; con el movimiento de
los rotores de la máquina no pudieron regresarse debido al estrecho juego existente entre los
lóbulos que se desplazan por el lado interno.

Tipo tornillo: El compresor de tornillo es un compresor de desplazamiento con pistones en un

formato de tornillo; este es el tipo de compresor predominante en uso en la actualidad. Las
piezas principales del elemento de compresión de tornillo comprenden rotores machos y
hembras que se mueven unos hacia otros mientras se reduce el volumen entre ellos y el
alojamiento. No es más que el uso de lóbulos en espira a la manera de un tornillo sin fin,
acoplando dos rotores de este tipo, uno convexo y otro cóncavo, y haciéndolos girar en
sentidos opuestos se logra desplazar el gas, paralelamente a los dos ejes, 72 a 188 psi.

Tipo paletas deslizantes: El rotor, la única pieza en movimiento constante, dispone de una
serie de ranuras con paletas deslizantes que se desplazan sobre una capa de aceite. El rotor
gira en el interior de un estator cilíndrico. Durante la rotación, la fuerza centrífuga extrae las
paletas de las ranuras para formar células individuales de compresión. La rotación reduce el
volumen de la célula y aumenta la presión del aire, 101 a 145 psi.
Tipo pistón: El compresor de pistón es uno de los más antiguos diseños de compresor Este tipo
de compresor mueve un pistón hacia delante en un cilindro mediante una varilla de conexión y
un cigüeñal. Si sólo se usa un lado del pistón para la compresión, se describe como una acción
única. Si se utilizan ambos lados del pistón, las partes superior e inferior, es de doble acción La
configuración de un compresor de pistón puede ser de un único cilindro para baja presión/bajo
volumen, hasta una configuración de varias etapas capaz de comprimir a muy altas presiones.
En estos compresores, el aire se comprime por etapas, aumentando la presión antes de entrar
en la siguiente etapa para comprimir aire incluso a alta presión.
b) Reciprocante o alternativo
Se utilizan para generar presiones altas mediante un cilindro y un pistón. Cuando el pistón se
mueve hacia cierto lado, el aire entra al cilindro por la válvula de admisión; cuando se mueve
hacia el lado opuesto, el aire se comprime y pasa a un depósito por un conducto muy fino.

c) Turbocompresores
Los turbocompresores son compresores movidos por una turbina accionada por los gases de
escape del motor. El turbocompresor se denomina «centrífugo» si consta de un solo elemento
rotativo, que aumenta la presión del aire merced a la fuerza centrífuga, y «axial» si consta de
varias series de paletas, alternativamente fijas y móviles, que aumentan progresivamente la
presión del aire.
Centrífugos: En los compresores centrífugos, el desplazamiento del fluido es esencialmente
radial. El compresor consta de uno o más impulsores y de números de difusores, en los que el
fluido se desacelera. El fluido aspirado por el centro de una rueda giratoria, ojo del impulsor,
es impulsado por los álabes de ésta y debido a la fuerza centrífuga, hacia los canales del
difusor. Después que la energía cinética se ha convertido en presión, el fluido es conducido
hacia el centro del próximo impulsor y así sucesivamente.
Axial: Se caracterizan, y de aquí su nombre, por tener un flujo axial en forma paralela al eje. El
gas pasa axialmente a lo largo del compresor, que a través de hileras alternadas de paletas,
estacionarias y rotativas, comunican cierta velocidad del gas o energía, que después se
transforma en presión. Este tipo de compresor es usado exclusivamente en las instalaciones
estacionarias de gas de turbina. Además, también se emplea en la industria del acero para
ventiladores de tiro forzado, en la industria química para plantas de ácido nítrico y para otros
usos donde se requiera grandes cantidades de aire o gas. Las corrientes de aire o gas deben
estar libres de aceite lubricante u otro contaminante.
2. VENTILADORES
Son usados para trabajos de ventilación, suministros de corriente
de aire a hornos y calderas, desplazamiento de grandes volúmenes de gas por ductos,
eliminación de humos.
Centrífugos
El ventilador centrífugo es una máquina de flujo radial que produce la presión necesaria para
desplazar un gas por la fuerza centrífuga acumulada dentro de la carcasa del ventilador. El
diseño de la pala tiene una influencia primordial sobre el rendimiento. Este tipo de ventilador
se utiliza normalmente para trabajos de ventilación que requieren una presión de suministro
algo mayor que la que pueden dar los ventiladores axiales.

Axiales: El ventilador axial produce un flujo de gas gracias a las cargas de inercia impartidas por
la superficie de las palas giratorias, paralelas al eje de rotación. Estos ventiladores son más
apropiados para flujos más altos a presiones de alimentación más bajas.

3. GASODUCTO
Un gasoducto es una conducción que sirve para transportar gases combustibles a gran escala.
Es muy importante su función en la actividad económica actual. Impropiamente, y puede que
por analogía con el oleoducto, se le llama con frecuencia gaseoducto.
Consiste en una conducción de tuberías de acero, por las que el gas circula a alta presión,
desde el lugar de origen. Se construyen enterrados en zanjas y se entierran a una profundidad
típica de 1 metro. Excepcionalmente, se construyen sobre la superficie. Si la distancia es larga,
puede haber estaciones de compresión a intervalos
La presión a la que circula en gas por el gasoducto es normalmente de 72 bar para los de las
redes básicas de transporte y 16 bar en las redes de distribución.

ALMACENAMIENTO
1. ALMACENAMIENTO EN RECIPIENTES A PRESIÓN, BOTELLAS Y LÍNEAS DE TUBERÍAS.
El término botella se aplica por lo común a un recipiente a presión suficientemente pequeña
para ser convenientemente portátil. Las botellas van de aproximadamente 57 litros hasta las
capsulas de CO2 con aproximadamente 16,4mL. Las botellas son convenientes para cantidades
pequeñas de muchos gases, incluyendo aire, hidrógeno, oxigeno, argón, acetileno, freón y gas
de petróleo. Algunos son recipientes utilizables una vez.
Recipientes para gases
El gas se almacena a veces en recipientes dilatables ya sea del tipo de sello seco o sello líquido.
Los recipientes de sello líquido son muy conocidos. Poseen un recipiente cilíndrico cerrado en
la parte superior y un volumen que varía mediante su ascenso y descenso en un depósito
anular, con sello lleno de agua. Los recipientes de sello seco tienen una parte superior rígida
fija a las paredes laterales mediante un diafragma de tela flexible que le permite ascender y
descender.

Solución de gases en líquidos

Algunos gases se disuelven con facilidad en líquidos. En algunos casos en los que las cantidades
no son grandes, éste puede construir un procedimiento práctico de almacenamiento Algunos
de los ejemplos gases que se pueden manejar en esta forma son el amoniaco en agua, el
acetileno en acetona y el cloruro de hidrógeno en agua. El empleo o no de este método
depende primordialmente de si la utilización final requiere el estado líquido el anhidro. La
presión puede ser atmosférica o elevada. La solución de acetileno en acetona es también un
rasgo de seguridad, debido a la inestabilidad del acetileno

2. ALMACENAMIENTO CRIOGÉNICO Y A BAJAS TEMPERATURAS

Se emplea para gases que se licuan a presión a la temperatura atmosférica. En el
almacenamiento criogénico, el gas está a la presión atmosférica o cerca de ella y permanece
líquido debido a la baja temperatura. También puede funcionar un sistema con una
combinación de presión y temperatura reducida. El termino "criogénica" se refiere por lo
común a temperaturas por debajo de -101 ºC (-1500F). No obstante, algunos gases se licuan
entre -1010C(-1500F) y la temperatura ambiente. El principio es el mismo; pero las
temperaturas criogénicas crean diferentes problemas con los materiales de construcción y
aislamiento
El gas licuado se debe mantener en su punto de ebullición o por debajo de él. Es posible utilizar
la refrigeración, pero la práctica habitual consiste en enfriamiento por evaporación. La
cantidad de líquido evaporado se minimiza mediante el aislamiento. El vapor se puede
descargar a la atmósfera (desecho), comprimirse y volverse a licuar o utilizar.
Para temperaturas muy bajas con aire líquido y sustancias similares, el tanque puede tener
paredes dobles con el espacio intermedio evacuado. Una buena alternativa es utilizar paredes
dobles sin vacío; pero con un material de aislamiento en el espacio intermedio. La perlita y las
espumas de plástico son de los materiales de aislamiento que se emplea de este modo. A
veces, se utilizan tanto en aislamiento como el vacío.

3. MATERIALES
Los materiales para recipientes de gas licuado deben ser apropiado para las temperaturas y no
quebradizos, Se pueden utilizar algunos aceros al carbono hasta temperaturas de 590C (-750F )
y aceros de bajas aleaciones hasta -101 0C (-1500F )y, a veces, -1290C (-2000F). Por debajo de
esas temperaturas, los principales materiales que se emplean son los aceros inoxidables
austeníticos (AISI serie 300) y el aluminio.
Los tanques para bajas temperaturas se pueden instalar subterráneamente para aprovechar el
valor de aislamiento de la tierra. También se utiliza el almacenamiento en tierra congelada.
 CONCLUSIONES

1. Para un sistema de transporte y almacenamiento se tienen que estudiar las propiedades

físicas y químicas de los materiales a procesar para lograr el mayor uso y duración de los
equipos instalados.
2. Se debe tratar de optimizar el proceso mediante la escogencia de equipos duraderos y
rentables.
3. Tener presente las normas de seguridad y mantenimiento más adecuadas para cada tipo de
material y equipos en el proceso.
4. Es importante conocer las diferencias entre las cargas a granel y las cargas ligeras.
 BIBLIOGRAFÍA

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McGraw Hill Latinoamericana de México, S.A. México.1992.
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