INSTITUTO POLITECNICO NACIONAL

ESCUELA SUPERIOR DE INGENIERIA QUIMICA E INDUSTRIAS EXTRACTIVAS

SECRETARIA ACADEMICA

DIRECCION DE ESTUDIOS PROFESIONALES EN INGENIERIA Y CIENCIAS

FISICO MATEMATICAS
OBJETIVO GENERAL

El alumno especificará tuberías y recipientes a presión, dadas las condiciones de operación y

seleccionará las bombas dados los requerimientos del sistema de bombeo, todo ello basado en
códigos y estándares.

OBJETIVO DE LA ASIGNATURA.

El alumno diseñará tuberías y recipientes a presión, dadas las condiciones de operación; así como
la selección de bombas, dados los requerimientos del sistema de bombeo, todo ello basado en
códigos estándares.

FUNDAMENTACION DE LA ASIGANTURA.

En toda industria extractiva y de transformación, los elementos de diseño tales como: tuberías,
bombas, recipientes a presión, son soportes fundamentales de toda planta química; por lo que es
necesario que el ingeniero químico tenga los criterios necesarios para diseñar los equipos que
cumplan con las especificaciones establecidas en códigos.

La asignatura consta de tres temas: tuberías, bombas y recipientes a presión, que son los tres
elementos importantes que componen las plantas químicas y cuyo diseño mecánico se establece
en este curso.

CONTENIDO SINTETICO.

 Unidad I. Tuberías.
 Unidad II. Bombas.
 Unidad III. Recipientes a presión.

PREFACIO:

Para la solución de problemas donde implique un sistema de bombeo, es

recomendable seguir una cierta secuencia lógica que bien puede ser desarrollada
por el propio estudiante, sin embargo, los siguientes aspectos deberían ser
tomados en cuenta:

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1.- Interpretar el problema planteado:

Se deben expresar con sus propias palabras- de manera breve y concisa- el

problema planteado.

Identificar los datos proporcionados, disponibles, ya sea de manera explícita o

implícita. Si es necesario utilizar tablas o gráficos para obtener las propiedades
necesarias de los fluidos implicados.

Expresar los datos que deben ser determinados (calculados). Para esto se debe
entender bien lo que se pregunta en el problema.

2.- Plantear la solución del problema.

Se deben definir y dibujar un esquema detallado del sistema o volumen de control

que se utilizará en el análisis.

Aplicar matemáticamente las leyes fundamentales necesarias para resolver el

problema.

Plantear las hipótesis simplificadoras adecuadas al problema planteado. Para

esto se debe ser capaz de decidir correctamente si el flujo se puede considerar;
estacionario o transitorio, compresible i incompresible; viscoso o no viscoso, etc.

3.- Resolver las ecuaciones planteadas:

Se debe considerar adecuadamente el conjunto de ecuaciones o fórmulas

planteadas, antes de sustituir valore numéricos.

Al hacer la sustitución de los valores numéricos se debe:

Usar un sistema de unidades compatible.

Usar un número de cifras significativas adecuado a la incertidumbre de datos.

Revisar la consistencia dimensional de las ecuaciones.

Dar la referencia del origen de valores para las propiedades físicas (presión,
temperatura, velocidad, etc.)

4.- Analizar los resultados.

Se deben revisar los resultados encontrados en las operaciones realizadas y ver

si son razonables tanto en valor numérico como en unidades, de no ser así, se
debe revisar las suposiciones y ecuaciones planteadas y volver a realizar los
cálculos

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CONTENIDO

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GLOSARIO DE TERMINOS PARA LA MATERIA DE ELEMENTOS DE DISEÑO.

ABOLLADURA: depresión en la superficie del tubo.

ANÁLISIS DE INTEGRIDAD: Es el análisis que se realiza para establecer criterios de severidad
de defectos, requerimientos de inspección no destructiva y procedimientos de reparación que
garanticen la seguridad del ducto durante la operación, la continuidad en la producción y mínimo
impacto ambiental, todo lo anterior dentro de opciones económicamente viables.
ANODO: Elemento emisor de corriente eléctrica, es el electrodo en el cual ocurre el fenómeno
de oxidación.
ANODO GALVANICO O DE SACRIFICIO: Es el metal con potencial de oxidación más
electronegativo que el ducto por proteger y que se instala en la tubería con el fin de
proporcionarle protección catódica requerida.
ANOMALÍA SIGNIFICATIVA. Defecto que pone en riesgo estructural al ducto durante
operación.
BASES DE DISEÑO. Es toda la información requerida para el desarrollo adecuado del proyecto

BASES DE USUARIO. Información proporcionada por la entidad interesada en la construcción,

acerca de las necesidades y características que debe cumplir el sistema.

CAMISAS MECÁNICAS. Dispositivos como grapas o abrazaderas de fábrica o hechizas

atornilladas en la sección de la tubería.

CÁTODO. Es el electrodo de una celda electroquímica, en la cual ocurren las reacciones

electroquímicas de reducción, en un sistema de protección catódica es la estructura a proteger.

CONEXIONES. Tees, bridas, reducciones, codos, etc.

CONTRATISTA. Persona física o moral que celebra contratos de Obra Pública.

CORROSIÓN. Es el proceso de naturaleza electroquímica, por medio del cual los metales
refinados tienden a formar compuestos (óxidos, hidróxidos, etc.) termodinámicamente estables
debido a la interacción con el medio.

CORROSIÓN ATMOSFÉRICA. Es la corrosión por acción del medio ambiente y generalmente

se presenta en las instalaciones aéreas.

CORROSIÓN GENERALIZADA. Es una corrosión de tipo uniforme en toda la superficie de la

instalación.
CORROSIÓN LOCALIZADA. En este tipo de corrosión ni la superficie ni el medio son
homogéneos, los productos insolubles generados por corrosión se precipitan formando
películas en la superficie del metal. Dichas películas no son uniformemente perfectas.

CLASIFICACIÓN POR SERVICIO Y SEGURIDAD (CSS). Categorización que se realiza al

ducto considerando el número y proximidad de las construcciones en un área geográfica
unitaria a lo largo de su eje longitudinal, y que toma en cuenta el servicio y la seguridad del
sistema.

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CTO. Coordinación Técnica Operativa

DAÑO CALIENTE (QUEMADURA). Un daño caliente o quemadura es una pérdida de material

debida a la penetración excesiva de un electrodo. Usualmente estas anomalías son producidas
por el soldador, cuando por falta de una placa utilizada para verificar que el electrodo tenga
suficiente corriente, lo hacen sobre la tubería.

DAÑO MECÁNICO. Aquellos que rebasan los límites de aceptación en la pared del tubo y son
designados como “fuera de Norma”. Como son, abolladuras, arrancaduras, etc.

DEFECTO. Imperfección de magnitud suficiente para ser rechazada por los códigos.

DERECHO DE VÍA. Franja de terreno de un ancho especificado protegida y libre de

construcciones u otras alteraciones, donde se alojan los ductos al servicio de PEMEX con los
señalamientos adecuados.

DIABLO. Equipo con la libertad de movimiento que es insertado en el ducto para realizar
funciones de limpieza e inspección del mismo.

DIABLO DE LIMPIEZA. Equipo para limpieza, eliminar aire y para verificar dimensiones
interiores de la tubería.

DIABLO GEÓMETRA. Equipo que se utiliza para verificar la existencia de abolladuras,

dobleces y ovalamientos del ducto.

DIABLO SIMULADOR (DUMMY). Equipo de peso y longitud equivalente a la del diablo

instrumentado. Su propósito es verificar que el diablo instrumentado pasará a lo largo de todo
el ducto.

DUCTO. Sistema que se compone de diferentes partes como: válvulas, bridas, accesorios,
espárragos, dispositivos de seguridad o alivio, partes y componentes que se integran para
realizar transporte de hidrocarburos.

DUCTO ENTERRADO. Es aquel ducto terrestre que está alojado generalmente por lo menos
a 1.0 m. Bajo la superficie del terreno a partir del lomo superior en suelos secos o húmedos.

DUCTO SUMERGIDO. Es aquel ducto terrestre que debido a su trayecto puede encontrarse
enterrado o en el lecho de un cuerpo de agua (pantano, río, laguna, lago, etc.).

ESFUERZO. Es la fuerza resultante en un cuerpo provocada por fuerzas externas, que un

cuerpo soporta en su forma y tamaño. Indistintamente se le llama esfuerzo o esfuerzo unitario
y se expresa en kg/cm2 o lb/pulg2.

ESFUERZO DE FLUENCIA MÍNIMO ESPECIFICADO (SMYS). Es la resistencia a la fluencia

mínima indicada por las especificaciones del fabricante de la tubería, en N/mm2 (Psi).

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ESFUERZO MÍNIMO ESPECIFICADO A LA TENSIÓN. Es la resistencia mínima a la tensión,
acorde con las normas ASTM y API bajo la cual se ha fabricado el material, en N/mm2 (Psi),
Kg/cm2.

ESFUERZO TANGENCIAL O CIRCUNFERENCIAL. Es el esfuerzo ocasionado por la presión

de un fluido en la pared de la tubería actuando circunferencialmente en el plano perpendicular
al eje longitudinal del tubo.

EVALUACIÓN. Es la determinación de la integridad mecánica de una instalación existente.

GRIETA O FISURA. Hendidura o abertura pequeña en la pared del tubo o en soldaduras

longitudinales o circunferenciales.
IMPERFECCIONES. Son las que se encuentran dentro de los límites de aceptación o “dentro
de Norma”. Pueden ser de fabricación (inclusiones no metálicas, etc.), así como también
corrosiones interiores o exteriores, abolladuras, arrancaduras, etc.

INCLUSIÓN DE ESCORIA. Es un sólido no metálico atrapado dentro de la soldadura o entre

la soldadura y el metal base.

INHIBIDOR DE CORROSIÓN. Compuesto químico orgánico o inorgánico que al colarse en la

pared de la tubería forma una película entre ésta y el medio corrosivo, disminuyendo la
velocidad de corrosión.

INSTALACIÓN SUPERFICIAL. Porción de ducto no enterrado utilizado en troncales, válvulas

de seccionamiento, trampas de envío y recibo que se emplean para desviar, reducir y regular
la presión en el ducto, incluye válvulas, instrumentos de control y tubería.
JUNTA DE AISLAMIENTO. Accesorio intercalado en el ducto, constituido de material aislante
que sirve para seccionar eléctricamente el ducto por proteger.
LIBRANZA. Autorización especial que se concede a un ducto para llevar a cabo la
rehabilitación de sus sistemas de control, seguridad, la sustitución de tramos, etc. Ésta
autorización implica movimientos operativos tales como desvíos de producción ó diferimiento
de la misma

LÍNEA NO RESTRINGIDA. Línea o tramo de tubería que no tiene una importante restricción
axial y por tanto permite las deformaciones axiales.

LÍNEA REGULAR. Tubería submarina localizada bajo la superficie del agua en el mar, que
descansa o está enterrada en el fondo marino, y que une las curvas de expansión de las
plataformas.

LÍNEA RESTRINGIDA. Línea o tramo de tubería que debido a sus condiciones en los extremos
tiene restricción o limitación en permitir deformaciones axiales.

LINGADA. Sección de tubería de longitud variable, formada por tramos soldados

circunferencialmente a tope.

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MANTENIMIENTO CORRECTIVO. Acción u operación que consiste en reparar los daños que
ponen en riesgo la integridad de un ducto, en el mejor tiempo posible para evitar que pueda
llegar a una falla, o en el caso de presentación de falla, será para restablecer la operación del
mismo.

MANTENIMIENTO PREVENTIVO. Acción u operación que se aplica antes de que ocurran

fallas, manteniendo en buenas condiciones y en servicio continuo a todos los elementos que
integran un ducto terrestre, a fin de no interrumpir las operaciones de este; así como de
corrección de anomalías detectadas en su etapa inicial producto de la inspección al sistema,
mediante programas derivados de un plan de mantenimiento, procurando que sea en el menor
tiempo y costo.

MONOBLOC. Accesorio que se coloca en el tramo aéreo (zona atmosférica) comprendido entre
el cuello de ganso y el ducto ascendente, sirve para aislar eléctricamente a la tubería submarina
de la estructura y tubería de la plataforma, por lo que también se le conoce como junta de
aislamiento.

MUESCA. Pérdida de material en la pared del ducto producida por el golpe de un objeto agudo.

OLEODUCTOS. Sistemas de transporte que tienen por objeto enviar petróleo crudo y asociado
con otros hidrocarburos, entre una estación de recolección o una estación de almacenamiento
y las terminales.
PICADURA. Corrosión localizada confinada a un punto o a un área pequeña, la cual tiene forma
de cavidad.

PIERNA MUERTA. Componentes de un sistema de tubería que normalmente no tienen un flujo

significante, como por ejemplo: ramales de desfogue, tuberías con válvulas de bloqueo
normalmente cerradas, tuberías con un desfogue final, piernas de soporte inactivas
presurizadas, tubería de derivación con válvula de control de estancamiento, tubería con bomba
de reserva, bridas de nivel, cabezales de entrada y salida con válvulas de alivio, ventilación en
puntos altos, puntos simples de drenaje, purgadores e instrumentos de conexión.

POTENCIAL DE POLARIZACIÓN. Diferencia de potencial entre una tubería de acero

enterrada y/o sumergida protegida catódicamente y un electrodo de referencia en contacto con
el electrolito.

PRESIÓN DE DISEÑO. Es la presión máxima permitida calculada, siendo ésta mayor que la
presión máxima de operación.

PRESIÓN DE OPERACIÓN MÁXIMA PERMISIBLE (PMO). Es la presión máxima a la que un

ducto puede ser sometido durante su operación.

PROTECCIÓN CATÓDICA. Es el procedimiento eléctrico para proteger los ductos enterrados

y/o sumergidos contra la corrosión exterior, el cual consiste en establecer una diferencia de
potencial convirtiendo la superficie metálica en cátodo mediante el paso de corriente directa
proveniente del sistema seleccionado.

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PRUEBAS DESTRUCTIVAS. Son aquellas en que las propiedades físicas de un material son
alteradas y sufren cambio en la estructura.

PRUEBAS NO DESTRUCTIVAS. Son aquellas en que las propiedades físicas de un material

no se alteran ni sufren cambio en su estructura.

RANURA. Abertura delgada y poco profunda producida por algún objeto filoso.

RAYÓN O TALLÓN. Pérdida de material causado por el rozamiento con otro objeto o
rozamiento continúo.
REPARACIÓN DEFINITIVA. Es el reemplazo de la sección cilíndrica del tubo conteniendo la
imperfección detectada, por otro de especificación y espesor de pared similar o superior al del
tubo original y de una longitud no menor de diámetro y medio en tubería de superficie y de
tres diámetros en tubería submarina.

REPARACIÓN PERMANENTE. Es el reforzamiento de una sección de tubería conteniendo

un defecto o daño, mediante la colocación de una envolvente metálica soldada
longitudinalmente y donde la soldadura circunferencial de la envolvente puede ser opcional si
en esa sección de la tubería no existe fuga.

REPARACIÓN PROVISIONAL. Es la acción de colocar dispositivos como grapas de fábrica o

hechizas atornilladas en la sección de tubería que contiene un daño o defecto y que debe ser
reparada en forma definitiva o permanente lo más pronto posible.
RESONANCIA. Incremento en la amplitud de desplazamiento de un ducto debido a una
fuerza cuya frecuencia es igual o muy cercana a la frecuencia natural de vibración del
sistema.
SANIDAD DEL DUCTO. Área de un ducto cuyo material base y/o soldadura no contiene
imperfecciones de tal forma que se puede aplicar soldadura, de una manera segura, sobre la
superficie del ducto sin ponerlo fuera de servicio.

SOPORTE. Elemento que soporta tanto cargas estáticas como dinámicas en la tubería y
equipos a los cuales se encuentra asociado.

TEMPERATURA DE DISEÑO. Es la temperatura esperada en el ducto, bajo las condiciones

de operación máxima extraordinaria y que puede ser igual o mayor a la temperatura de
operación.

TEMPERATURA DE OPERACIÓN. Es la temperatura máxima del ducto en condiciones

normales de operación.

TRAMPA DE DIABLOS. Dispositivo utilizado para fines de envió o recibo de equipos de

inspección o limpieza de la línea.

TUBERÍA. Componente de diferentes materiales que se utilizan dentro de un sistema de

ductos.

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 TUBO. Porción cilíndrica que se utiliza estructuralmente o como parte de un sistema de
conducción.

VÁLVULAS DE ALIVIO. Es un dispositivo relevador automático de presión, actuando por

presión estática aplicada sobre la válvula.

VÁLVULAS DE SECCIONAMIENTO. Dispositivo que se utiliza para seccionar tramos de

tubería para reparación, mantenimiento o emergencia del ducto y que se encuentra espaciada
de acuerdo a su localización.

VELOCIDAD DE CORROSIÓN. Es la relación del desgaste del material metálico con

respecto al tiempo, en mm/año.

INTRODUCCION

Los sistemas de tuberías son como las arterias y venas. Que llevan la sangre vital de la civilización
moderna. En una ciudad moderna ellas (las tuberías) transportan agua desde las fuentes de
suministro y las llevan hasta los puntos de distribución; conducen desperdicios desde los edificios
residenciales y comerciales y otros servicios municipales hasta los servicios de tratamiento o los
puntos de descarga.

De forma similar las tuberías transportan petróleo crudo desde los pozos petroleros hasta los
tanques de almacenamiento o hasta las refinerías para su procesamiento, las líneas de transporte
y distribución de gas natural transportan el gas natural desde las fuentes de extracción y desde los
tanques de almacenamiento hasta los puntos de utilización, tales como: plantas de fuerza; servicios
industriales, comunidades residenciales y comerciales; en plantas químicas; plantas de papel;
plantas productoras de comidas y otros procesos industriales establecidos. Los sistemas de
tuberías son utilizadas para transporte de líquidos, químicos, mezclas, gases, vapores y sólidos de
un punto a otro.

Las redes de protección contra incendios (red vs. Incendios) en áreas residenciales, comerciales,
industriales y otro tipo de edificios, transportan fluidos para extinción del fuego, tales como: agua,
gases y químicos que suministran protección para salvaguardar la vida y propiedades. Los
sistemas de tuberías en plantas termoeléctricas conducen vapor de alta presión y alta temperatura
para generar electricidad; otros sistemas de tuberías en plantas de fuerza conducen agua de alta
y baja presión, productos químicos, vapor de baja presión y condensado. Sofisticados sistemas de
tubería son utilizados en los procesos y transportan sustancias peligrosas y toxicas. Los sistemas
de tuberías de agua de lluvias y de efluentes transportan grandes cantidades de agua lejos de las
ciudades, pueblos, industrias y establecimientos similares para preservar la vida, propiedades e
instalaciones esenciales.

En servicios de salud, los sistemas de tuberías son utilizados para el transporte de gases y fluidos
para propósitos médicos. Las tuberías en los laboratorios transportan gases, químicos, vapores y
otro tipo de fluidos que son críticos para la investigación y desarrollo.

Recapitulando.

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Los sistemas de tuberías son una parte esencial e integral de nuestra moderna civilización como
las arterias y las venas son importantes para el cuerpo humano.

El diseño, construcción, operación y mantenimiento de varios sistemas de tuberías incluyen el

entendimiento de los principios fundamentales, materiales, consideraciones de diseño genéricos y
específicos, fabricación e instalación, exámenes, requerimientos de pruebas e inspecciones en
suma a las regulaciones estatales y federales.

Las tuberías incluyen: tubos, bridas, tornillos, juntas, válvulas y accesorios. También se incluyen
colgantes y soportes y otros equipos necesarios para evitar la sobre presurización y sobre
esfuerzos de los equipos presurizados, es evidente que el tubo solo es una parte o un elementos
de una tubería. Por lo tanto, tubos cuando son unidos con los accesorios, válvulas y otros equipos
mecánicos propiamente soportados son llamados tuberías.

En el curso de ELEMENTOS DE DISEÑO se va tratar del diseño de un sistema de bombeo para

una industria; ya que no existe una industria que no requiera de por lo menos una bomba y su
tubería para satisfacer alguna necesidad de manejo de fluidos, inclusive en la mayoría de las casas
se requiere de un sistema de bombeo para manejar agua, y así satisfacer la necesidad de este
vital líquido.

Todo sistema de bombeo en términos generales consta de tres partes que son:

1. Tanques (normalmente son dos, uno del lado de la succión y otro del lado de la descarga
de la bomba).
2. Bomba.
3. Tubería, válvulas y accesorios que conectan la bomba con los tanques.

Con el fin de facilitar el diseño del sistema de bombeo, se verá por separado cada una de las partes
que consta el sistema, para esto se requiere como antecedente que el alumno haya realizado un
buen curso de la materias de: RESISTENCIA QUIMICA Y MECANICA DE LOS MATERIALES;
FLUJO DE CALOR, FLUJO DE FLUIDOS, INGENIERIA DE VAPOR Y SERVICIOS,
ELECTRICIDAD, BALANCE DE MATERIA Y ENERGIA, y que tenga bases firmes en
matemáticas, así como haber llevado un curso de dibujo industrial (como el que se da en las
vocacionales de ingeniería).

Breve Historia.

Cuando la civilización alcanzó un mayor desarrollo, esto inspiró un deseo de cambios diarios,
algunas formas de tubos se inventaron para satisfacer estas nuevas necesidades, Así que, el uso
de tubos antecede a la historia recordada. Tubos de barro que datan de hace 4000 años a. C.
fueron encontrados en las ruinas de Babilonia y tubos de plomo para sistemas de distribución
completos con válvulas de bronce pueden ser vistos en la antigua Pompeya tal como eran en el
año 87 a. C. en que la pequeña ciudad Romana fue cubierta de ceniza vo1cánica. Tubos de madera
hechos con troncos perforados o duelas, así como tubos de roca perforada han servido en muchas

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partes del mundo por siglos. Sistemas de tubería que fueron utilizadas todavía al principio de los
1900's Y continua teniendo aplicaciones muy limitadas.

El uso del hierro fundido para conducción de agua evidentemente siguió a la invención de los
cañones de hierro fundido, tales cañones fueron hechos en l313 en Gante, y hay evidencias de
que el tubo de hierro fue fundido en 1455 en Alemania. En 1562 el tubo de hierro fundido fue
colocado para suministrar agua a las fuentes de Rathans. Luis XIV (siglo XVII); con la intensión de
copiar las fuentes de villas Italianas, instaló tubos de hierro fundido para traer agua alas fuentes
del palacio de Versalles en Francia. Este sistema continúa en uso todavía.

Como se hicieron muchas otras instalaciones de hierro fundido tanto en Europa como en
Norteamérica, el uso común del hierro fundido para conducir agua empieza en la primera década
del siglo XIX, porque su durabilidad en instalaciones subterráneas ha sido muy buena, y en la
actualidad esta fundición continuará siendo especificada para nuevos sistemas de conducción de
agua.

El acero pudo haber sido utilizado para tubos y accesorios en los albores de la historia, pero
probablemente debido a la corrosión, evidencias de su uso no han sido encontradas. Artefactos de
acero, sin embargo nos muestran un conocimiento de tratamiento térmico, que se cree fueron
enterrados por más de 50 siglos.

El desarrollo y amplio uso de máquinas de vapor al comienzo y mediados del siglo XVII crea una
necesidad de materiales capaces de soportar altas presiones y temperaturas, por eso el tubo de
acero de pronto llega a incrementar su uso y muchos métodos de producción fueron desarrollados,
tal como placas soldadas a traslape (lap-welding) realzada en forma cilíndrica (un procedimiento
en uso actualmente).

Después de la primera guerra mundial, coma la industria de fuerza y procesos demandó materiales
que soportaran mayores presiones, tubos sin costura formados de lingotes sólidos llegaron a ser
comunes.

Aunque el tubo de acero incremento su aceptación en los siglos XVIII y XIX y l0 está siendo
actualmente en grandes cantidades desde el principio del siglo XX, válvulas y accesorios continúan
siendo fabricados de hierro fundido. Los métodos de unión de tuberías hasta estos tiempos son
también de origen antiguo. Las conexiones de hierro fundido bridadas y atornilladas así como las
roscadas han sido utilizadas por varios siglos. Conexiones bridadas para tubos de acero fueron
ambos forjados en forma integral, o el tubo fue roscado y una brida roscada se unió a el. Uniones
de tubo las cuales no fueron bridadas, fueron hechas por conexiones para altas presiones y
temperaturas, y muchos métodos fueron ideados para el sello de las juntas, algunos de los cuales
son usados actualmente.

Aunque tubos y accesorios de confianza para trabajar con presión han sido fabricados por treinta
años, pruebas ligeras y severas de métodos de unión de tubos de diferentes a bridas atornilladas
fueron desconocidas hasta que en forma relativa se usó recientemente la soldadura para la unión
de tubos.

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El primer método portátil para soldar utilizó oxígeno y acetileno, el cual actualmente se le utiliza
para el corte de tubos. Así que esto fue posible para obtener una razonable seguridad en la unión
soldada. La propagación de la zona de alta temperatura y la atmosfera de la flama del gas causó
problemas metalúrgicos. La construcción de sistemas modernos de construcción de tubos, la
creación de aparatos de soldadura de arco y electrodos recubiertos que fueron desarrollados,
permitieron uniones más seguras para la más exigente industria moderna. Algunos tipos de
soldadura, por supuesto, fueron posibles bajo condiciones controladas de taller, dentro de los
recientes años, sin embargo, métodos de soldadura para todo tipo de materiales han sido
desarrollados para hacer posible la soldadura bajo cualquier condición de construcción, esto por
supuesto, simplifica la construcción y problemas de montaje, por lo que se reduce el costo inicial
de la planta cuando se construye.

En la actualidad para el transporte de agua, otras sustancias liquidas y gaseosas se utilizan

dispositivos principalmente de sección circular (tuberías), por su mayor resistencia estructural y por
tener una área de sección transversal por unidad de superficie más grande que cualquier otra forma
de conducto.

Debe entenderse por tubo “UN CONDUCTO CERRADO DE SECCION TRANSVERSAL

CIRCULAR Y DIAMETRO CONSTANTE”

Los materiales con que se fabrican actualmente las tuberías son diversos y están especificados
por la A. S. T. M. (American Society for Testing Materials), el material de fabricación y el tipo de
fabricación dependen de las condiciones de operación y de un análisis económico; el mas
comúnmente utilizado es el acero al carbón y aleaciones de acero, se cuenta también con los
siguientes materiales: cobre; latón, plomo, plástico, vidrio, etc.

Actualmente también existen tablas y diagramas que nos ayudan en la selección y aplicación de
las tuberías, válvulas y accesorios.

Tubo y tubing son ambos productos tubulares, pero los términos como son usados tienen un
significado específico:

DIFERENCIA ENTRE TUBO (pipe) Y TUBING ( tubes)

La denominación de "tubo" (pipe) identifica a estos materiales por dos características

fundamentales :
1) Sus diámetros nominales en pulgadas NO coinciden con los exteriores hasta 12"
inclusive. De 14" en adelante el diámetro nominal coincide con el diámetro exterior.
2) Sus espesores son clasificados en series (Schedule) que se obtienen por una fórmula
de aproximación empírica :

Sch. =1000P/S

P = presión interna en psi

15
 S = Esfuerzo admisible del material en psi

En cambio los "tubing" (tubes) se caracterizan por :

3) Sus diámetros nominales COINCIDEN con los diámetros exteriores.
4) Sus espesores se definen por un número de calibre o gage BWG (Birmingham WireGage).

Para identificar un tubo, basta pedir, por ejemplo 2" Sch. 40

significa un tubo de 2,375" de diámetro exterior y 0,154" de espesor.

Para identificar un tubing, basta pedir, por ejemplo 2" BWG 12 significa un tubing de 2" de
diámetro exterior y 0,109" de espesor. Como se ve, son dos productos totalmente diferentes,
aunque puedan ser usados para servicios idénticos

Aparte de las diferencias en denominación, dimensiones y materiales, los tubing y tubos se

aplican para usos totalmente distintos.
Cuando la conducción constituye en si misma un elemento estructural se deberán utilizar
tubos, por su resistencia como tal. Del mismo modo, los diámetros de fabricación de los tubos
son mucho más amplias que la de los tubing que rara vez pasan las 6", siendo su uso más
difundido hasta 2". Por otra parte, los requerimientos de fabricación de los tubing son más
exigentes que los de los tubos.
Así, rara vez se usan tubos para un intercambiador de calor, donde el sellado se efectúa por
mandrilado. El calibrado de los tubos y un menor espesor uniforme garantiza un mejor
intercambio térmico sin que aumente rápidamente el ensuciamiento del equipo.

Los tubos producidos de acuerdo con los tamaños dados en la tabla No. 1 y en los estándares de
A.P.I. (American Petroleum Institute) son llamados TUBOS, y como se verá mas adelante, el
diámetro exterior de cualquier diámetro nominal dado es el mismo para todas las Cedulas en un
mismo diámetro nominal, por lo que el diámetro interior varia al variar la Cedula, ya que el espesor
crece hacia adentro.

Los demás tubos no producidos de acuerdo a un tamaño estándar son llamados TUBING. Los
diámetros son designados por el diámetro exterior, cada tamaño ofrece una gran variedad de
diámetros exteriores, y se especifican por calibre.( ver al final tabla).

Cuando nos referimos a un tubo estamos hablando de la unidad que puede ser un tramo de 6m
pero cuando nos referimos a una tubería estamos hablando de una unión de más de un tubo y sus

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respectivos accesorios para formar la mencionada tubería. De acuerdo a lo anterior debemos de
aprender como especificar un tubo.

Normativa existente para el diseño de tuberías industriales

Fabricación de las tuberías

Las tuberías se fabrican de tres diferentes maneras:

 Tuberías sin costuras, este tipo de tubería se realiza a partir de un lingote cilíndrico,
el cual se calienta antes del proceso de la extrusión. Esta tubería se caracteriza por ser
una de las mejores para la contención de la presión.

 Tuberías con costura longitudinal, este tipo de tubería se forma de una lámina de
chapa, la cual para darle forma se tiene que doblar entre sí, de esta manera se logra el
cierre del cilindro. Posteriormente, son procesadas por dos rodillos que le dan
diferentes formas y texturas.

 Tuberías con soldadura helicoidal, en este caso la soldadura no llega a ser recta, es
decir, esta recorre la tubería, dando la forma de una tubería roscada o en espiral).
 Las tuberías poseen distintitas aplicaciones y usos, los cuales son:
Uso de las tuberías:
 Uso doméstico
 - Agua/ Desagües
 - Gas
 - Calefacción

 Uso Industrial
 - Energía
 - Petroquímica

Diseño de Tuberías

Consideraciones generales y criterios de diseño

El diseño de un sistema de tuberías consiste en el diseño de sus tuberías, brida y su
tortillería, empaquetaduras, válvulas, accesorios, filtros, trampas de vapor juntas de expansión.
También incluye el diseño de los elementos de soporte, tales como zapatas, resortes y
colgantes, pero no incluye el de estructuras para fijar los soportes, tales como fundaciones,
armaduras o pórticos de acero.
Aun en el caso en que los soportes sean diseñados por un ingeniero estructural, el
diseñador mecánico de la tubería debe conocer el diseño de los mismos, por la interacción
directa entre tuberías y soportes.

Procedimiento de diseño de tuberías

La lista siguiente muestra los pasos que deben completarse en el diseño mecánico de
cualquier sistema de tuberías:
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a) Establecimiento de las condiciones de diseño incluyendo presión, temperaturas y otras
condiciones, tales como la velocidad del viento, movimientos sísmicos, choques de fluido,
gradientes térmicos y número de ciclos de varias cargas.
b) Determinación del diámetro de la tubería, el cual depende fundamentalmente de las
condiciones del proceso, es decir, del caudal, la velocidad y la presión del fluido.
c) Selección de los materiales de la tubería con base en corrosión, fragilización y resistencia.
d) Selección de las clases de “rango” de bridas y válvulas.
e) Cálculo del espesor mínimo de pared (Schedule) para las temperaturas y presiones de
diseño, de manera que la tubería sea capaz de soportar los esfuerzos tangenciales
producidos por la presión del fluido.
f) Establecimiento de una configuración aceptable de soportes para el sistema de tuberías.
g) Análisis de esfuerzos por flexibilidad para verificar que los esfuerzos producidos en la
tubería por los distintos tipos de carga estén dentro de los valores admisibles, a objeto de
comprobar que las cargas sobre los equipos no sobrepasen los valores límites, satisfaciendo
así los criterios del código a emplear.
Si el sistema no posee suficiente flexibilidad y/o no es capaz de resistir las cargas
sometidas (efectos de la gravedad) o las cargas ocasionales (sismos y vientos), se dispone de
los siguientes recursos:
a) Reubicación de soportes
b) Modificación del tipo de soporte en puntos específicos
c) Utilización de soportes flexibles
d) Modificación parcial del recorrido de la línea en zonas específicas
e) Utilización de lazos de expansión
f) Presentado en frío
El análisis de flexibilidad tiene por objeto verificar que los esfuerzos en la tubería, los
esfuerzos en componentes locales del sistema y las fuerzas y momentos en los puntos
terminales, estén dentro de límites aceptables, en todas las fases de operación normal y
anormal, durante toda la vida de la planta.

Las principales normas que rigen todo lo concerniente a los sistemas de tuberías y su
instalación constituyen las bases de muchas leyes relativas a la seguridad. La norma de mayor
envergadura en esta aplicación es el Código ASME para calderas y recipientes a presión, el
cual en sus secciones I, II, III, VIII, IX y XI define claramente los requerimientos mínimos que
consolidad la óptima instalación de un sistema.

Enfatizando en el planteamiento de tuberías a presión, se encuentran diferentes

secciones separadas para este código que enmarcan la implantación de estos sistemas:

 Tuberías para Sistemas de Potencia........................... B31.1

 Tuberías para Gases Combustibles............................. B31.2
 Tuberías Plantas Químicas y Refinerías de Petróleo... B31.3
 Tuberías para transporte de petróleo líquido................ B31.4
 Tuberías para Refrigeración..........................................B31.5
 Tuberías para transmisión y distribución de Gas…….. B31.8
 Tuberías para Servicios en Edificios…………………... B31.9

18
 Indudablemente existen muchas otras organizaciones que se han dedicado a resaltar los
requerimientos en la instalación de tuberías como tal. Entre ellas podemos mencionar El
Instituto Americano de Petróleo (API), La Sociedad Americana para Pruebas y Materiales
(ASTM), La Asociación Nacional de Protección Contra Incendios (NFPA), El Instituto Nacional
Americano de Normas (ANSI), etc.

NORMAS:
ASME - American Society of Mechanical Engineers (Código para diseño y ensayos de
recipientes sometidos a presión)
ASTM - American Society for Testing and Materials (Especificaciones para ensayos y métodos
de prueba de materiales para cañerías, accesorios de cañerías, chapas para recipientes, etc.)
API - American Petroleum Institute (Especificaciones para cañerías, accesorios y equipos
utilizados en la industria del petróleo)
ANSI - American National Std. Institute (Especificaciones para dimensiones de cañerías y
accesorios. Valores de tensiones admisibles de trabajo para distintos materiales y procesos de
fabricación en función de la temperatura de trabajo, etc.)
ISO - International Organization for Standarization (Organismo encargado de promover el
desarrollo de normas internacionales de fabricación, comercio y comunicación para todas las
ramas industriales a excepción de la eléctrica y la electrónica.
AWS - American Welding Society (Especificaciones para diseño y ejecución de soldaduras)
AISI - American Iron and Steel Institute (Especificaciones para aceros inoxidables).
SAE - Society of Automotive Engineers (Especificaciones de aceros al carbono y aleados).
DIN - Deutches Institut fur Normung E.V. (Normas alemanas)

TUBERÍAS INDUSTRIALES
Es de gran importancia aclarar la diferencia que existe entre los términos “tubería” y
“tubo”, pues comúnmente son confundidos. La Tuberías corresponde al conjunto conformado
por el tubo, los accesorios, las válvulas, etc; encargados de transportar los gases o líquidos que
así lo necesitan. Mientras que Tubo es aquel producto tubular con dimensiones ya definidas y
de material de uso común.

Las tuberías con destinos industriales tienen una muy amplia aplicación, pues es por
medio de ellas que se transportan todos los fluidos (gases, mezclas, líquidos, etc) para optimizar
y no limitar los procesos industriales.

Existen tubos con costura y sin costura, la diferencia entre ellos radica en el modo de
fabricación. Los primeros basan su manufactura en la soldadura, mientras los segundos no (
ver diagramas del proceso de fabricación ).

Modo de Especificación:
Denominación: Diámetro, Costura, Cédula. Material ; Longitud, Tolerancia.
 Diámetro: Diámetro nominal de la tubería en pulgadas.
 Costura: SMLS ( Tubería sin costura), Welded ( tubería con costura ).
 No. De Cédula: Cédula de la tubería.

19
  Material: Material de la tubería, Ejem. A-106-B.
 Longitud: Longitud de la pieza. Ejem. Piezas de 6 m de largo.
 Tolerancia: Tolerancia de longitud de la tubería.

Procesos de Manufactura: En la industria existen varios tipos de acabados de tubos utilizados

para la instalación de sistemas. Comúnmente, o en su mayoría, los tubos de acero que se
fabrican son del tipo sin costura (sin soldadura lateral), los cuales se manufacturan por medio
de perforación y forja, torneado y calibración del hueco. Los tubos con costura (producidos por
soldadura) se fabrican por soldadura de arco sumergido, por soldadura por resistencia eléctrica
y por soldadura eléctrica por fusión.(ver diagramas en el anexo).

Para especificar un tubo debemos dar la mayor cantidad de datos técnicos o información técnica
para que nuestro departamento de compras no tenga ninguna dificultad en que sus proveedores
suministren lo que realmente estamos solicitando; un tubo para ser especificado se divide en tres
partes y son:

 MATERIAL Y NOMBRE
 TAMAÑO
 COMO SE REQUIERE

Por ejemplo:

Tubo de acero al carbón a- 53 de 2" de diam. Nom. Ced. 40 sin costura extremos soldables.

MATERIAL Y NOMBRE. Tubo de acero al carbón A-53.

TAMAÑO. 2” de diámetro nominal Cédula 40.

COMO SE REQUIERE. Sin costura, extremos soldables.

La primera parte o sea el material y nombre se considera que ya se vio en la materia de Resistencia
Mecánica y Química de los Materiales, pero más delante se hará un recordatorio de los diferentes
materiales de construcción que hay para los tubos.

20
El tamaño del tubo nos lo da las necesidades de transporte que se requieren, ya que normalmente
partimos de que se requieren manejar ya sea m3/Hr ó bien GPM (Galones Por Minuto) en el
proceso.

Para el cálculo del tamaño del tubo partimos de la fórmula general de flujo que es:

Q = A*v

Donde:

Q = Flujo que se está manejando en las unidades que obtengan dependiendo del sistema de
unidades que se esté utilizando (GPM; m3/Hr etc.).

A = Área transversal del tubo por donde va a circular el flujo deseado (Ft2, cm2, etc.), ver figura.

v = Es la velocidad a la que va el fluido manejado, en las unidades que resulte del sistema que se
esta manejando. (Ft/seg.; m/min.).

Como la fórmula del área es:

A  0.785  D 2

Sustituyendo en la fórmula del gasto queda:

Q  0.785  D 2  V

Despejando D queda la fórmula:

21
 Q
D
0.785  V

Como la mayoría de los datos se dan en GPM y la velocidad en Ft/seg., de la ecuación anterior
llegamos a una que es:

0.408 * Q
D
v

Donde:

Q = GPM
D = Pulg.
v = Ft/seg.

Con la fórmula anterior calculamos el diámetro interior; normalmente se emplea como referencia
las caídas de presión económicas o las velocidades económicas, algunas firmas de ingeniería
prefieren utilizar las caídas de presión económicas debido a que este es un método mas rápido ya
que las presiones diferenciales disponibles pueden encontrarse en el diagrama de flujo de proceso.

Los diámetros de las tuberías basadas en las limitaciones de velocidad se calculan en casos
especiales en los que se deben tomar en cuenta la corrosión, la erosión o los depósitos sobre la
pared de la tubería.

El sistema que propone la CRANE CO. implica asumir tanto como las caídas de presión para
diferentes flujos y el cálculo para basarse tanto en las velocidades más económicas como en una
presión diferencial preestablecida de acuerdo con el proceso que se está estudiando.

La tabla que se da abajo, da las velocidades razonables basadas sobre la práctica; pueden ser
usadas con ventaja en las líneas de vapor. Se pueden utilizar velocidades bajas en tubos pequeños
y las velocidades altas en tubos mayores de 12” de diámetro.

22
 CONDICIONES DEL PRESIONES EN USO VELOCIDAD EN
VAPOR Lb/pulg2. Ft/min.
Vapor saturado 0 a 15 Calefacción 4,000 a 6,000
Vapor saturado De 50 y mayores Misceláneos 6,000 a 10,000
Vapor sobre De 200 y mayores Cogeneración 7,000 a 20,000
calentado

Como norma pueden asumirse los siguientes rangos de velocidad para diferentes clases de
líquidos.

TIPO DE FLUIDO FPS

FLUIDO VISCOSO 2-4
AGUA 6 - 14
FLUIDOS MENOS 10 - 16
VISCOSOS
QUE EL AGUA

Con los datos anteriores y conocido el flujo que se quiere manejar, podemos calcular el diámetro
interior del tubo.

Dada la variedad de tamaños y materiales que se construyen los tubos, y debido a que el acero al
carbón es el material más utilizado, es común referir las denominaciones a tuberías de acero
utilizando las siglas I.P.S. ( Iron Pipe Size ).

En el mercado se encuentran una gran variedad de tamaños de tubos, que se solicitan por diámetro
nominal.

El diámetro nominal es un tamaño de lista que no corresponde ni al diámetro exterior ni al diámetro

interior del tubo, esto es hasta tamaños de 12” ya que de 14” (inclusive) en adelante el diámetro
exterior corresponde exactamente al diámetro nominal del tubo (ver tabla y analizarla).

1
8 ”, ”, ”, ”, ”, 1”, 1
1
4
3
8
1
2
3
4
1
4 ”, 1 12 ”, 2”, 2 12 ”, 3”, 3 12 ”, 4”, 5”, 6”, 8”, 10”, 12”,
14”, 16”, 18”, 20”, 24”, 30”.

Pueden solicitarse tamaños más grandes pero estos son sobre pedido.

23
PROBLEMAS.

1. Se van a bombear 240 GPM de agua a una velocidad de 11 FPS, diga que tamaño comercial
de tubo seleccionaría.

2. Se requieren manejar 85m3/hr de un líquido que va a una velocidad de 10.5 FPS, diga el tamaño
comercial del tubo que seleccionaría.

3. Se bombearán 27 lts/seg. de un líquido que tiene una gr. sp. De 0.95 y va a una velocidad de
201.22 m/min., ¿qué tamaño comercial de tubo seleccionaría?

4. Se van a manejar 80 ton/hr de un líquido que tiene una gr. sp. de 1.1 y va a una velocidad de
9.7 FPS, diga que tamaño comercial de tubo recomendaría.

5. A qué velocidad van 350 GPM en un tubo de 4” de diámetro nominal.

6. ¿Qué gasto circula por una tubería de 6” de diámetro nominal, si la velocidad que se mide por
medio de instrumentos da un dato de 7.8 FPS?

24
Una serie de números de Cedula son usados por La A.S.A (American Standars Association) como
un significado para expresar el espesor de las paredes. Este número de Cedula son una
aproximación a los valores obtenidos por la aplicación de la formula siguiente:

P
No  DE  CEDULA  1000
S

Donde:

P = Es la presión interna del fluido dentro del tubo en psig

S = Es el esfuerzo del material a la temperatura de trabajo en PSI

Los valores para S dependerá del material de construcción del tubo, y estos valores pueden ser
encontrados en las tablas de los fabricantes de tubos. Es muy importante que este valor del
esfuerzo sea tomado de tablas a la temperatura de trabajo a la cual va a estar sujeta la tubería ya
en operación.

Cuando el Número de Cédula es calculado por la formula anterior y utilizando el diámetro comercial
especificado todas las características del tubo pueden ser obtenidas de la tabla No.1(anexos).

Analizando esta tabla se ve que para un mismo tamaño de tubo conforme se incrementa el Número
de Cédula, el espesor se incrementa pero que el diámetro exterior permanece siempre constante
para ese mismo tamaño de tubo, o sea que el espesor crece hacia adentro disminuyendo el
diámetro interior.

Por ejemplo para tubos de 1

8 ” y 14” de diámetro:

DIAMETRO NUMERO ESPESOR DIAMETRO NUMERO ESPESOR

NOMINAL DE CEDULA NOMINAL DE CEDULA
1 ”
8 40 0.068 14 10 0.250”
80 0.095 20 0.312”
30 0.375”
40 0.437”
60 0.593”
80 0.750”
100 0.937”
120 1.093”
140 1.250”
160 1.406”

25
PROBLEMAS.

1. ¿Qué número de cédula comercial recomendaría para un tubo que va a trabajar a 250
psig, siendo el esfuerzo del material de 12,500 lb? /pulg2?
2. ¿Cuál será el esfuerzo de material recomendaría para un tubo que va a trabajar a 300psig
y tiene un número de cédula de 40?
3. ¿A qué presión trabajaría un tubo con cédula 80 si su material tiene un esfuerzo de 10,000
PSI?
4. Se van a manejar 280 GPM de un líquido a una velocidad de 6.5 FPS, la presión en el
líquido es de 275 psig y el esfuerzo del material es de 12,000 PSI. Diga que diámetro
comercial y No. de cédula recomendaría
5. En el almacén se tiene un tubo que al obtener sus medidas nos dio los siguientes datos:
 diámetro exterior= 8.625”
 Espesor de la pared= 0.227”
 El material es de acero al carbón
 S = 11,000 PSI
Diga a que presión podemos trabajarlo y que gasto podría circular por la misma, si la
velocidad la consideramos de 6.5 FPS
6. Se van a manejar 170 ton/hr de un líquido que tiene una gr. sp. de 1.17 y va a una
velocidad de 7.2 FPS, el material es acero al carbón y tiene un esfuerzo de 18,500 PSI, la
presión del líquido es de 300 psig. Diga cuál sería el tamaño del tubo y el No. de cédula
comercial.

Como se ve en la fórmula del No. de Cedula, esta se determina utilizando solamente una variable
del proceso que es la presión, pero en los procesos hay otras variables que deben ser tomadas en
cuenta y una de ellas para especificar un tubo es la temperatura.

Se cuanta con una fórmula para determinar un mínima espesor que requiere un tubo a las
condiciones de operación, que integra en el cálculo además de la presión y la temperatura, es la
naturaleza corrosiva de los fluidas que circulan por el interior, por lo que se integra a la fórmula de
cálculo un sobre espesor por corrosión (c).

Se entiende por Espesor Mínimo (tm) el mínimo espesor que se debe tener en el tubo de tal manera
que este, soporte las condiciones del proceso de Presión y Temperatura además de la naturaleza
corrosiva del fluido que se está manejando; al dar el sobre espesor, este incluye la disminución de
espesor por erosión debido al movimiento del fluido dentro del tubo.

El mínimo espesor de pared para cualquier tubo sometido a presión interna es una función
de:
 El esfuerzo permisible para el material del tubo.

26
  Presión de diseño.
 Diámetro de diseño del tubo.
 Intensidad de la corrosión y/o erosión.

El espesor mínimo de la pared del tubo sometido a presión externa es una función de la
longitud del tubo, pues ésta influye en la resistencia al colapso del tubo.

Para tubos metálicos, el espesor de diseño para soportar la presión interna, debe calcularse
por la ecuación que sigue, siempre que Do/t sea mayor que 4 (tubos Do/t menor que 4, se
considera tubos de pared gruesa y se requieren consideración especial, pues hay que tomar
en cuenta factores de diseño y de materiales, tales como teoría de las fallas, fatiga y
esfuerzo térmico).

T  tm  X y tm  t  C
El espesor mínimo se calcula con la siguiente fórmula

P.Do
tm  C
2.S .E  P.Y 

Donde:

T= Espesor nominal en [plg].

tm = Mínimo espesor de pared que satisface los requerimientos de presión, espesor adicional
por corrosión mecánica y erosión [plg].
t= Espesor por presión de diseño interna solamente [plg].
C= Suma de las sobre medidas mecánicas más la sobre medida por corrosión y erosión [plg]
P= Presión interna de diseño [psig]
Do= Diámetro exterior del tubo [plg]
S= Esfuerzo permisible del material del tubo, a la temperatura de diseño. Estos valores de
esfuerzo deben tomarse del código ASME B31.3, Tabla A!, Apéndice A.
E= Factor de soldadura longitudinal de la junta .
X= Tolerancias de fabricación.
Y= Coeficiente cuyos para materiales ferrosos dúctiles se da en la Tabla siguiente y para
materiales dúctiles no ferrosos tiene un valor de 0.4 y es cero para en hierro fundido.

27
 Para valores de c, se debe considerar lo siguiente: si es acero al carbón es 1/8” y para
aleaciones de acero es de 1/16”

Valores de “Y” para Materiales Ferrosos :

900 y menor 950 1000 1050 1100 1150
Temperatura, ºF
Aceros Ferríticos 0.4 0.5 0.7 0.7 0.7 0.7
Aceros Austeníticos 0.4 0.4 0.4 0.4 0.5 0.7
Otros Metales 0.4 0.4 0.4 0.4 0.4 0.4
Dúctiles
Hierro Colado 0.0 -- -- -- -- --

En el cálculo de la presión interna de trabajo “P" puede ser necesario incluir presiones adicionales
a la presión normal de la línea debido al Golpe de Ariete y a posibles fluctuaciones que se tengan
el proceso.

La fórmula del Espesor Mínimo nos permite verificar el espesor obtenido mediante las tablas de
tubos, según el cálculo del No. de Cedula, de acuerdo al siguiente procedimiento:

1) Se determina el diámetro nominal del tubo.

2) Se calcula el No. de Cedula.

3) Se obtiene de tablas el espesor del tubo, utilizando el diámetro nominal especificado y el

No. de Cedula comercial.

4) Se calcula el Espesor Mínimo con la formula anterior.

5) Se compara el espesar obtenido (t) mediante tablas, con el espesor mínimo calculado (tm).

6) Si tm es mayor que t, hay que seleccionar un No. de Cedula mayor para el tubo que satisfaga
al tm del tubo.

Con todo lo anterior se puede definir una especie de procedimiento de relevante importancia
para la realización de un satisfactorio y seguro diseño de tuberías. La siguiente lista muestra
los pasos que deben completarse en el diseño mecánico de cualquier sistema de tubería:

 Establecimiento de las condiciones de diseño, incluyendo:

 Presión
 Temperatura
 Velocidad del Viento
 Choques del Fluido
 Gradientes térmicos
 Cargas cíclicas y números de ciclos.

28
  Selección de los materiales de las tuberías de acuerdo a la corrosión y resistencia.
 Selección de las clases de Bridas y Válvulas.
 Cálculo del espesor mínimo de pared para la temperatura y presión de diseño (ASME
B31.3).
 Establecimiento de una configuración aceptable entre los puntos terminales de la tubería.
 Establecimiento de una configuración aceptable de soportes para el sistema de tuberías.
 Análisis de esfuerzo por flexibilidad satisfaciendo los criterios del código ASME B31.3,
así como los requerimientos adicionales cubiertos en las normas propias de la empresa.
 Ejecución de análisis especiales de esfuerzos por cargas sísmicas, de viento, gradiente
térmico o fatiga, si fuesen requeridos.

Además de tomar en cuenta todas las consideraciones anteriores, es fundamental crear

criterios de decisión muy sólidos al momento de poder diseñar el trazado y configuración
definitiva del sistema. Para ello es importante prever un buen diseño de acceso, el cual se
refiere a los requerimientos mínimos necesarios para facilitar las tareas de operación y
mantenimiento.

Entre los parámetros a tomar en cuenta están:

Alturas Libres:
Mínimo 300 mm para tubos sobre durmientes.
Mínimo 2200 mm para paso de personas.
Mínimo 2500 mm para áreas donde operan equipos móviles de carga.
Mínimo 3700 mm donde se requiera pasó de vehículos automotores.

Espacio entre líneas:

La distancia mínima que separa los bordes exteriores delas paredes de los tubos
en tramos rectos sin bridas, debe ser mayor de 75 mm.
La distancia mínima que se guardará para espacios entre líneas donde una o
ambas tengan bridas no coincidentes tendrá una holgura de 25 mm entre el borde de
la brida de mayor diámetro y la pared del tubo adyacente.

PROBLEMAS.

1. Se van a manejar 200 GPM de un líquido a una velocidad de 10.5 FPS y una presión de
150 psig. Que diámetro nominal y No. cédula comercial recomendaría para la tubería, si el
tubo es de acero al carbono con un esfuerzo de 10,500 PSI. Verifique por espesor mínimo,
considerando y=0.4

2. Se van a conducir mediante una tubería de 120m 3/hr de un fluido que tiene una gr. sp. de
0.95 y una velocidad de 11 FPS, con una presión de 250 psig. El material del tubo es de
acero al carbón y tiene un esfuerzo de 15,000 PSI. Especifique el No. de cédula y el diámetro
nominal del tubo, verificando por espesor mínimo. Considere y=0.4

29
 3. Se van a transportar 85,000 lb. /hr de un vapor de agua a 360psig y una temperatura de
600°F mediante una tubería de acero al carbón cuyo esfuerzo permisible de trabajo es de
12,500 PSI. Determine el diámetro nominal del tubo, así como el número de cedula
comercial, sabiendo que el volumen especifico del vapor es de 1.2384 ft 3/lb. La velocidad
del vapor es de 6,000 FPM. Verifique por tm considerando y=0.4.

4. Se van a manejar 85 Ton/hr de un líquido que tiene una Gr. Sp. De 1.2 y lleva una
velocidad de 11.5 fps, la presión del fluido es de 15.5 Kg. /cm2, la tubería es de ac. al c.
con un esfuerzo de 12,000 PSI, Y = 0.4.

Las tuberías se construyen de diferentes materiales de construcción, los más comunes son:

a)Tubería de acero al carbón.

b)Tuberías de aleaciones de acero.
c)Tuberías de hierro.
d)Tuberías de plástico.
e)Tubería de cobre.

MATERIALES DE FABRICACION DE TUBERÍAS

MATERIAL DESIGNACIÓN GRADO APLICACIÓN

Acero A-105 - Altas Temperaturas
Al A-181 I y II Uso General
Carbono A-350 LF1,LF2, LF3 y LF5 Bajas Temperaturas
Acero A-182 Altas Temperaturas y
moderada corrosión
F1 y F2
Aleado A-335 P2,P11,P21 Altas temperaturas
Acero A-182 F5ab,F6a- Altas temperaturas y
Inoxidable 2,F9,F11,F12,F22,F304, servicios severos de
F304L,F310,F316,F316L, corrosión
F321

Los tubos de acero al carbón se han clasificado en tres rangos muy importantes y estos son:

a).-Tubería de línea (Line Pipe)

b).-Tubería tipo broca (Drill Pipe)
c).-Tubería envolvente (Casing Pipe)

30
La tubería de línea está clasificada en tres grupos principales que son:

 A-53. (negra o galvanizada, con costura 0 sin costura)

 A-120. (negra o galvanizada, con costura 0 sin costura)
 A-106. (negra sin costura)

La A-53, es el tubo más comúnmente usado para servicios generales, es fabricado bajo las normas
de la A.S.T.M., puede ser obtenido ya sea negro o galvanizado, se fabrica con costura (butt-welded
o lap-welded) o sin costura. Los grados que se tienen en el mercado son los "A" y "B". Se utiliza
para bajas presiones, servicios generales, temperaturas medias, puede ser doblado, requiere
análisis químicos (se debe de controlar el fósforo), requiere de pruebas de tensión y requiere
prueba hidrostática.

La A-120, cubre el tubo negro o galvanizado en los tamaños de 12” de diámetro y menores se le
utiliza para usos ordinarios en el manejo de vapor, agua, gas y aire, no debe ser usado en medias
y altas temperaturas, no debe ser doblado, la especificación no requiere de pruebas físicas aparte
de la prueba hidrostática y no requiere de análisis químicos, se le encuentra en el mercado con
costura (Iap-welded o butt-welded) ó sin costura.

La A-106, es un tubo de acero al carbón para servicios de altas temperaturas y altas presiones,
cubre los dos grados "A" y "B" se le obtiene solo sin costura, el material que se utiliza en su
fabricación es el acero de hogar abierto, se obtiene en un amplio rango de tamaños y en todas las
cedulas. El acero de homo eléctrico para la especificación A-106 no se tiene en existencia y puede
ser obtenido solo por sobre pedido.

Para la tubería A-106 debe exigirse certificado de control de calidad.

Existen en el mercado otras especificaciones para tubos de acero al carbón y son:

A-134, en tamaños de 16" de diámetro y mayores, el tubo soldado por fusión eléctrica puede ser
ya sea la costura en forma de espiral o recta. La especificación A.S.T.M., A-134, sugiere que el
tubo sea rolado de placa A.S.T.M., A-285, A-283 ó A-245; sin embargo otras calidades de placa
soldable pueden ser empleadas. La resistencia de la soldadura y el revestimiento, deben estar de
acuerdo con los procedimientos de calificación de procedimientos de la American Welding Society
y deberán ser igual a la mínima resistencia a la fatiga de tensión (PSI) de la placa.

ESPECIFICACION GRADO A GRADO B GRADO C GRADO D

A-285 45,000 50,000 55,000 --------
A-283 45,000 50,000 55,000 60,000
A-245 48,000 50,000 55,000 -------

A- 135, es un tubo para propósitos generales, no excediendo de 30" de diámetro, son fabricados
por el método de soldadura de resistencia eléctrica, además de las pruebas usuales de tensión
hechas sobre una gran variedad de bases, ambas terminaciones de cada tramo deberán ser
de acuerdo con los requerimientos lisos requeridos.

31
A-135, provee dos grados "A" y "B", pera solamente el grado "A" se recomienda para rebordearse
y doblarse. Los extremos pueden ser lisos, biselados o roscados.

A-139, también son disponibles para servicios ordinarios, son soldados por el método de fusión
eléctrica en tamaños mayores de 4" de diámetro con espesores arriba de 5/8", la costura puede
ser recta o en espiral. Los grados de acero disponibles "A" y "B" son grados laminados, sus
propiedades técnicas pueden diferir de los grados de la placa estándar.

Estos tipos de tubos tienen las siguientes propiedades: soportan grandes cargas, fricciones altas,
cambios de dirección y ser doblados.

Se adquieren bajo las especificaciones API-5A en los grados D y E, también se le conoce como
tubería de perforación. El punto de ruptura para el grado D es de 95,000 PSI y el de grado E es de
100,000 PSI. Para cada uno de los diámetros del tubo hay un solo espesor como se ve en la
siguiente tabla:

DIAMETRO
EXTERIOR ESPESOR
2 78 0.362”
3 12 0.368”
4 12 0.397”
5” 0.362”

32
Se utilizan coma protección en las perforaciones petroleras, se adquieren bajo las especificaciones
API-STD-5A y API-STD-5AX, tienen las siguientes características: soportan grandes cargas, altas
fricciones, cambios de dirección, ser doblados. Dentro de esta especificación también se cuenta
con el tubo SHORT THREAD AND COPLE (STC), dentro de esta especificación (STC) se tienen
los grados H-40 y J-55.

Otro tipo de tubo es el LONG THREAD AND COPLE (L TC), la cual tiene los siguientes grados: El
J-55, N-80 Y el P-110.

El API publicó la especificación API 5 L, cubriendo acero de hogar abierto y acero forjado, para
usos de transporte de gas, agua o aceite.

El tubo puede ser con costura o sin costura y son fabricados en los grados "A", "B" y "C".

33
Para aplicaciones muy especiales se usan aleaciones de acero, lo que nos da una mejor resistencia
a los servicios severos y así tenemos que las tuberías de acero al Carbono-Molibdeno se pueden
adquirir en los tipos A-204 con costura y A-335 sin costura, se utilizan para temperaturas no
mayores de 470°C.

La tubería de acero al Cromo-Molibdeno se emplea para temperaturas hasta de 590°C, el material

para una tubería deberá seleccionarse después de una revisión de las condiciones técnicas y
económicas; por ejemplo, cuando se combina la alta temperatura y la acción corrosiva, es
conveniente usar una aleación de 5% molibdeno (A-335 grado 5), para temperaturas de hasta
510°C se usa 0.5% cromo y 0.5% molibdeno (A-235 grado P-2).

Un importante crecimiento en la industria del tubo son los aceros inoxidables del tipo austenistico,
una rama del grupo de los inoxidables, su gran resistencia, su capacidad para resistir altas
temperaturas, su alta resistencia a la corrosión, los hacen invaluables para muchas sistemas,
químicos, petroleros y de potencia (vapor).

Una especial consideración debe tenerse en cuenta en los aceros 18/8 cuando son soldados y
usados para resistir corrosión a temperaturas de 800 a 1500°F. A estos rangos de temperatura
críticos se forman carburos de cromo a través de los límites del grano que trae como consecuencia
una reducción en la resistencia a la corrosión. Esto sin embargo, puede ser minimizado por la
adición al acero de pequeñas cantidades de elementos estabilizadores, tales como culombio o
titanio, o por otros métodos que se verán mas adelante en el curso.

34
La especificación A-333 es una publicación que está teniendo una creciente aceptación, ya que
establece un estándar de los mínimos requerimientos para tubos sujetos a servicios de bajas
temperaturas extremas.

Aceros para Servicios a Temperaturas Criogénicas Se emplean aleaciones que a muy baja
temperatura no pierden su ductilidad y, por tanto, no quedan expuestas a fracturas repentinas por
fragilidad. Los aceros más utilizados, en estos casos, son los siguientes:

Materiales utilizados para servicios criogénicos

NORMAS ASTM TEMPERATURA APROX. EN ºC

(hasta aproximadamente los)

A-53 0
A-106 -20
A-333-1 -45
A-333-3 -100 (con 3.5 % Ni)
a-333-8 -200 (con 9.0 % Ni)

A continuación, se indican algunos materiales utilizados para servicios a temperaturas

extremas: Se requiere la utilización de aceros aleados de elevada resistencia mecánica,
resistente tanto a los efectos de Creep como de oxidación.
Los aceros comúnmente utilizados para estos servicios, son los siguientes:
- ASTM A335: Aleación con Cr-Ni-Mo, en diferentes porcentajes. Estos aceros logran
soportar temperaturas de hasta 500 ºC según su Grado.
- ASTM A312: Es una aleación Cr-Ni, que soporta temperaturas de trabajo cercanas a los
600 ºC.
(Creep: Deformación plástica que sufre un material debido a la acción continua de una carga, aplicada durante periodos muy
largos de tiempo)

Tubing para servicios térmicos:

Estas conducciones (tuberías) son fabricadas tanto con aceros al carbono como con aceros
aleados, generalmente mediante procesos de fabricación del tipo sin costura.

Su utilización abarca una amplia variedad de usos entre los que se incluyen los tubos para
calderas, sobrecalentadores, precalentadores y otros elementos utilizados habitualmente en
instalaciones y equipos para la generación de vapor y en equipos intercambiadores de calor.

Las condiciones de trabajo donde se los utiliza pueden ser muy amplias, según el tipo de
instalación y procesos de que se trate, y van desde los denominados pequeños equipos que
trabajan a 15 Kg/cm2 de presión y 300 ºC, hasta sobrepasar, en generadores de importancia,
los 150 kg/cm2 y 600 ºC de temperatura.

35
 En la siguiente tabla se indican los materiales normalmente utilizados para estos usos, como
así también los principales campos de aplicación de los mismos:

Materiales para tubing en usos térmicos

Materiales según normas Aplicaciones principales
ASTM
A-192; A-209; A-210; A-213 Calderas y Sobrecalentadores
A-179; A-199 Intercambiadores de Calor y Condensadores
A-161; A-200 Hornos de Calentamiento de Petróleo y otros Alambiques
A-334 Servicios a Bajas Temperaturas

Se emplean para conducir diferentes fluidos y se adaptan muy bien para su empleo bajo tierra o
agua. Suelen ir revestidas por dentro y por fuera de algún material, como alquitrán, asfalto o
cemento, cuando las condiciones a las que funcionan las exponen a una corrosión. Las tuberías
se encuentran en el mercado con diversos espesores de pared y en forma de campana y espiga o
bridadas, Se fabrican en dos formas: las fundidas en foso de colada y las centrifugadas.

Su utilización está generalizada en instalaciones subterráneas para la conducción de agua potable,

de pozo y pluviales, en instalaciones sanitarias, desagües industriales y otras que, instalándose
enterradas, presentan entre otras ventajas, una muy buena resistencia a la corrosión. Estas
tuberías no resultan aptas para quedar expuestas a esfuerzos de dilatación, contracciones o
vibraciones. Las normas ANSI B31.1 limitan su uso a presiones máximas no mayores a los 17
Kg./cm2 y o para temperaturas de trabajo superiores a los 200 ºC.

En México, se fabrican tubos de fundición bajo el método de fabricación “por centrifugado”, con
dimensiones, pesos y características encuadradas en lo estipulado a las NOM´ s , las que define
por clase.

El duriron es un hierro con elevada proporción de silicio y contiene aproximadamente 14.5% de

silicio y 0.85% de carbono, resiste la mayoría de los agentes químicos, como el ácido sulfúrico, el
nítrico y el acético, a cualquier concentración y temperatura.

36
Se encuentran en el mercado en unas 17 aleaciones de aluminio y diferentes revenidos, variando
la resistencia de cada una en el intervalo de temperaturas de trabajo (hasta 260°C como máximo).

Estos se obtienen en una gran variedad de diámetros y de espesor de pared:

Los tubos para servicios especiales sin costura se fabrican en "D.E" y en “D.I.”, que varían de 1/32
a 16 pulg. Y un espesor de pared que va del calibre o galga 36 B&S. (0.005) para el tubo delgado
a 0000 del calibre B&G. (0.75") para el diámetro de 16”.

Los tubos de cobre para servicios especiales con agua son más costosos porque se fabrican con
tolerancias de solo la mitad de las admitidas para los tubos ordinarios de cobre, con el fin de permitir
el uso de accesorios estampados y soldados. El diámetro nominal es de 1/8 menor que el diámetro
exterior. Las presiones de trabajo varían con el espesor de pared, el diámetro, la aleación de que
se trate y el tratamiento térmico.

Fabricado en temple duro con longitudes de 6.10 metros con diámetros nominales de 3/8, cubre
las necesidades corrientes y normales es una instalación de abastecimiento de agua de edificios.

Soporta con gran margen de seguridad las presiones usuales.

De pared un poco más gruesa que la anterior, fabricado en temple duro con longitudes estándar
de 6.60 m. y un temple suave, en rollos de 15 metros.
37
Se utiliza para condiciones más severas (agua caliente o vapor y tendido de tuberías en el
subsuelo, gas refrigeración, etc.).

De pared más gruesa que el anterior para uso industrial (altas presiones de vapor o agua), también
con conexiones soldadas.

Las soldaduras para la tubería de cobre se fabrican en forma de cordón de 3 mm de espesor en

carretes de 450 gr.

 La No. 50: Que tiene 50% estaño y 50% plomo con una temperatura de fusión de 183°C.
 La No. 95: Que contiene 95% de estaño y 5% de antimonio con temperaturas de fusión de
230°C.

Las aleaciones para soldadura de aporte con antorcha o soplete de oxi-gas, cuyo proceso es
conocido de manera general como “brazing”, se clasifican en dos grandes grupos: soldaduras
cobre-fósforo de bajo contenido de plata, y las soldaduras con alto contenido de plata
(popularmente conocidas simplemente como “plata”) base cobre. Las primeras son usadas
fundamentalmente en las industrias de la refrigeración y el aire acondicionado para soldar
tuberías de cobre, mientras que las segundas tienen un uso industrial más amplio; que van
desde la soldadura de tuberías de acero ordinario o inoxidables, rellenado de elementos de
máquina para reparaciones, soldadura de metales disimilares y soldadura de insertos de
carburo de tungsteno en portaherramientas de acero alta velocidad.

38
La tubería de agua (en latín: fistula aquaria) era el conducto utilizado en la red de
abastecimiento de agua potable en las ciudades en la época romana. Generalmente era
de plomo y raramente de terracota.
Solía llevar agua de los embalses, que o eran cisternas o llegadas de los acueductos hasta
los edificios públicos, tales como termas, fuentes, y a veces a las casas de personas ricas o
construcciones militares, como la fortaleza legionaria romana de Chester (Britania) de mitad
del siglo III.
Fabricación:
El plomo, un abundante subproducto del antiguo proceso de la fundición de plata, se produjo
en el Imperio romano con una producción máxima estimada de 80.000 toneladas métricas por
año, una escala verdaderamente industrial. El metal se utilizaba junto con otros materiales en
la vasta red de abastecimiento de agua de los romanos para la fabricación de tuberías de
agua, en particular para la fontanería urbana. Vitruvio y Frontino cuentan el método de
fabricación de las tuberías de plomo.3 El plomo se vertía en láminas de una longitud uniforme
de 3 m, formando placas rectangulares enrollada de forma ovoide, que eran dobladas para
formar un cilindro y se soldaban en la unión con un cordón de soldadura longitudinal. Las
tuberías de plomo podían variar en tamaño desde aproximadamente 1,3 cm hasta 57 cm de
diámetro. En una tubería principal solía ser de 30 cm , dependiendo de la tasa requerida de
flujo de agua. Podían alcanzar hasta tres metros de longitud (10 pies según Vitrubio4 Las
tuberías terminales eran más finas y medían menos de 10 cm de diámetro. 5
El plomo necesario se extraía en gran cantidad como subproducto de las minas de galena,
sobre todo en la Bética y en Britania.

El tamaño nominal del tubo es el diámetro interior efectivo, para los tamaños de 3/8" a 2",
cuando es necesario Que la tubería tenga resistencia y rigidez pueden emplearse tubos de
acero revestidos de plomo.

39
Hay en el mercado gran número de materiales con el que se fabrican tubos comunes y para
servicios especiales. No existe ninguna normalización especial en cuanto al tamaño por lo que si
se requiere de más detalles deben consultarse los catálogos de los fabricantes.

Con cemento Portland y asbesto se fabrican tubos sin costura y por lo general con los extremos
lisos. El tubo de este material es resistente a la corrosión y encuentra aplicaciones especiales en
la conducción de fluidos relativamente corrosivos.

Estos materiales resisten prácticamente a todos los ácidos (incluso el fluorhídrico), los álcalis y las
soluciones salinas así como los compuestos orgánicos, salvo los de un carácter muy oxidante.
Combinan una resistencia razonable con un peso ligero y son muy resistentes a los choques
térmicos, su coeficiente de dilatación es de un cuarto a un quinto el correspondiente al acero.

Los tubos de gres y sus accesorios resisten la acción de la mayoría de los ácidos, álcalis u otros
agentes corrosivos, siendo la principal excepción al ácido fluorhídrico, se fabrican en el mayor
número de tamaños y medidas con junta de enchufe.

40
Los tubos de gres para albañal, se emplean para conducir aguas negras, desperdicios industriales
y aguas de lluvias, se usa la junta espiga y campana con una empaquetadura de estopa y cemento
u otros materiales.

Se puede decir que dos son los materiales más comunes para fabricar tuberías de plástico y estas
son: Los termoplásticos y los termoestables.

Los termoplásticos se suavizan con el calor para, posteriormente recuperar su resistencia y otras
propiedades al enfriarse, esto quiere decir que la maquinaria para extrusión puede calentar un
material como el cloruro de polivinilo, forzarlo a pasar a través de un dado anular, enfriarlo y de
esta manera producir una tubería la cual funcionara bien a temperatura ambiente o aun con agua
caliente.

Las sustancias termoestables sufren cambios deseables y permanentes cuando se calientan. Las
tuberías construidas de estos materiales consisten de una pared compuesta (ver figura No. 1). Las
resinas epoxi cas los poliésteres y las resinas fenólicas son los principales materiales
termoestables, reforzados con fibra de vidrio o papel de asbesto, algunos plásticos reforzados son
considerados apropiados aún para servicios con vapor exhausto a 300°F.

41
Como regla general la tubería de plástico es resistente a la corrosión, tiene una superficie tersa por
ambos lados y es fácil de unir. Su gran inconveniencia es la baja resistencia que tiene al calor y al
fuego, así como su baja resistencia mecánica.

En los últimos años los termoplásticos han tenido un enorme avance en servicios para drenaje,
desechos y Líneas de venteo donde compiten con el hierro fundido. El Acrilonitrilo-butadien-
estireno (ABS) y el cloruro de polivinilo (PVC) son los líderes en este ramo. Las tuberías para agua
es otro gran mercado para los termoplásticos. El PVC predomina pero el poliestireno (PE) es de
algún valor. El PVC clorinado es el mejor para agua caliente hasta temperaturas de 200°F. El ABS
puede manejar petróleo y gas.

El hule plástico de estírenos, el polipropileno, el polibutadieno (PS) y el acetato de butirato de

celulosa (CAB) son otros materiales empleados en tuberías.

TUBOS DE VIDRIO.
Se le utiliza mucho en las plantas pilotos, en la investigación y en los laboratorios.
El punto de tensión es la máxima temperatura a la que puede ser calentado el vidrio, sin
introducir en él tensiones residuales permanentes. Sería el límite máximo de temperatura de
uso; esto considerando que, a ese nivel de temperatura, se protege convenientemente al

42
vidrio de los choques térmicos.
El punto de recocido es la temperatura a la cual las tensiones internas pueden ser
rápidamente eliminadas. Los artículos de vidrio son recocidos a temperaturas vecinas a las de
este punto.
El punto de ablandamiento es la temperatura a la que el vidrio comienza a deformarse bajo su
propio peso en forma notoria.
El punto de trabajo es la temperatura a la cual el vidrio es suficientemente blando, como para
ser moldeado por la mayoria de los procedimientos corrientes.
Todo vidrio calentado a una temperatura superior a su punto de tensión y luego enfriado
rápidamente, adquiere tensiones que afectan la resistencia, y por lo tanto, su futuro
rendimiento. Se puede reducir la incorporación de tensiones perjudiciales mediante un
enfriamiento lento y uniforme. El choque térmico o cambio brusco de temperatura,
principalmente del calor al frio, si es demasiado severo puede producir la rotura del artículo.
No es posible establecer límites precisos, pues para cada caso existe una gran cantidad de
variables: velocidad del cambio, espesor de pared y forma del artículo, distribución de la
temperatura, etc.
Como un ejemplo de la alta resistencia de este vidrio, puede realizarse el siguiente ensayo:
un tubo de 4 mm Ø ext. y 2,5 mm de pared, calentado a 250 °C y luego sumergido en agua
fría, no debe romperse.

43
ACCESORIOS PARA TUBERIAS
¿Qué es un accesorio para tuberías?
Es el conjunto de piezas moldeadas o mecanizadas que unidas a los tubos mediante un
procedimiento determinado forman las líneas estructurales de tuberías de una planta de
procesos.
Características principales de los accesorios.
 Diámetros.
 Resistencia.
 Aleación.
 Espesor.

Tipos de accesorios más utilizados.

Todos los métodos unión o accesorios dependen del material de construcción y espesor de la
pared, por ejemplo:
44
Soldadura.
 Conexiones permanentes.
 Líneas de alta presión y temperatura.
 Dificultad para realizar cambios.

Brida.
 Unir tuberías de diámetros mayores de 50-65 mm. (2”- 2.5”).
 Para cerrar una tubería.
 Forma rápida de desarmar tuberías.

Accesorios roscados.
 Tubería de pared gruesa.
 No son fuertes.
 Normalizados hasta tuberías de 12 pulg.
 Se emplean muy raramente para tuberías mayores a 3 pulgs.

45
Cierre mecánico y prensa-estopa.
Es un dispositivo mecánico que une una parte móvil con una fija, cerrando herméticamente la
unión permitiendo la libertad de movimiento con el objetivo de disminuir las fugas.
Prensa-estopa: cámara estacionaria que rodea al eje o tubería.

46
Válvulas.
Es un accesorio que se utiliza para regular y controlar el fluido de una tubería. Este proceso
puede ser desde cero, hasta de flujo y pasa por todas las posiciones intermedias entre otros
dos extremos.

47
Factores para la selección de una válvula.
 Materiales de construcción.
 Capacidades de presión y temperatura de diseño.
 Materiales de empaquetadura y juntas.
 Costo y disponibilidad.
 Tipos de válvulas.
Función de la válvula.
o Cierre
o Estrangulación
o Retención

Tipo de servicio.
Válvula de cierre o bloqueo.
De compuerta.
 Resistencia mínima al flujo.
 Totalmente abierta o cerrada.
 Accionamiento poco frecuente.

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Válvula Macho.
 Resistencia mínima al flujo.
 Cierre hermético.
 Totalmente abierta o cerrada.
 Alto contenido de sólidos.

De mariposa.
Cierre y estrangulación de gases y líquidos.
Evitan acumulación de sólidos.
Baja caída de presión.

49
De Bola.
 No hay obstrucción al flujo.
 Líquidos viscosos y pastas aguadas.
 Totalmente cerrada o abierta.
 No manejan Fluidos que polimerizan o sedimentan.
 Servicios de materiales viscosos que producen depósitos.

50
Válvulas de estrangulación:
De globo.
o Uso poco frecuente.
o Caída de presión considerable.

51
52
Válvula en “Y”.
Menor caída de presión que en la de globo convencional.

Válvula de ángulo.
El flujo de fluido hace un giro de 90º.

Válvulas de diafragma.
El diafragma aísla el líquido que se maneja del mecanismo de operación.
Bajas presiones y pastas aguadas.

53
Válvula de aguja.
 Macho cónico similar a una aguja.
 Sistemas hidráulicos.
 No para altas presiones.

Válvulas de retención.
Impiden la inversión de flujo en una tubería, también se les conoce como de no retroceso
o válvula check.
Horizontales de retención.
o Caídas de presión más o menos grandes.
o Cambios de dirección.
o Se utilizan en válvulas de globo o ángulo.

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De bisagra.
Resistencia mínima al flujo.
Servicio a baja velocidad y cambios de dirección poco frecuente.
Se utilizan en combinación con válvulas de compuerta.

Válvulas de Purga.
Servicio de vapor a alta presión (calderas).

55
Válvula de desahogo (alivio).
Aumento en relación con la presión de apertura.

Válvula de Seguridad.
Para servicio de vapor de agua, gases y vapores.

56
Válvulas especiales.
De pie.
Se utilizan n la línea de succión de una bomba evitando la contaminación del
líquido en el depósito.
Reduce el NPSH.

57
Válvulas de control.
Regula o controla la alimentación al proceso.

Trampas de vapor.
o Se instala en la salida de todas las unidades de calentamiento (re hervidores,
intercambiadores, calentadores, etc.)
o Elimina el condensado, aire y otros gases no condensables.
o Previene perdidas de vapor.
Las hay de varios tipos como: de cubeta invertida, de flotador, termodinámicas, bimetálicas.

58
Disco ciego. ( discos en 8)
Son accesorios que se utilizan en las juntas de tuberías entre bridas para bloquear fluidos
en las líneas o equipos con un fin determinado, preservar la seguridad de los trabajadores.

Codos: Son accesorios de forma curva que se utilizan para cambiar la dirección del flujo de las
líneas tantos grados como lo especifiquen los planos o dibujos de tuberías. Se tiene de 45º, de
90º y de 180º (retornos).

59
Tees: Se tienen de diámetros iguales o tees rectas.

Reducción que tiene dos orificios de igual diámetro y el otro de diferente diámetro.

Cruces.
Se utilizan para hacer bifurcaciones en las líneas de procesos o de servicios, las hay soldables
y roscadas. Se pueden fabricar bridadas.

Reducciones.
Son accesorios de forma cónica, fabricados de diversos materiales y aleaciones. Se
utilizan para disminuir el volumen del fluido a través de las líneas de las tuberías.
Se tienen reducción concéntrica y reducciones excéntricas soldables:

Roscadas se tienen reducción campana y reducción bushing.

60
Tapones: Son accesorios utilizados para bloquear o impedir el pase o salida de fluidos en un
momento determinado. Mayormente con utilizados en líneas de diámetros menores. Se debe
tener en cuenta: Aleación del material, espesor, resistencia y tipo de unión (roscada o soldable)
Tipos y características de los tapones: de acuerdo a la instalación pueden ser tapones machos.

Tapones cachucha (hembra)

Tuerca unión. - Están dentro de los accesorios roscados, se utilizan para facilitar el armado y
desarmado de tuberías. Constan de tres partes, dos de ellas van en cada extremo de tubo que
se está montando y la tercera es “loca” y es la que une prácticamente los tubos.

61
También se tienen coples para unir tramos de tubos para formar tuberías.

cople de FoFo
Otro accesorio muy utilizado en el armado de las tuberías son los niples, son tramos cortos de
tubos con cuerda en sus extremos, se especifican dando el diámetro y la longitud (ejemplo
niple negro de ½”x6”). Existe otro que se denomina niple corrido es el más corto de ellos
(ejemplo: niple corrido galvanizado de ½” ).

niple de ½” x 4”
Figure 1niple corrido

Empaquetaduras:
Se requieren para realizar el sellado en las juntas mecanizadas existentes en líneas de
servicio o plantas de proceso.
Se tiene de diferentes materiales y se seleccionan de acuerdo al fluido que se va a manejar.
También se tienen anillos de acero para las bridas RTJ

62
Existen en el mercado más accesorios para formar tuberías en las plantas de procesos
industriales de cualquier tipo, mismos que irán conociendo cuando así lo requieran, por falta de
tiempo vimos los más importantes y comunes, algunos de ellos se dan al principio de este tema.

¿Cómo especificar algún accesorio?

Es importante saber que cuando se va a realizar la adquisición de los materiales
involucrados en el desarrollo de un Proyecto, se cuenta con una amplia gama especificaciones
que definen las características del accesorio.

Codos:
 Denominación: Angulo, Diámetro, Tipo de Radio. (Sch o Rating), Extremos, Material.
o Angulo: Angulo de giro para el Fluido. Ej. 90º.
o Diámetro: Diámetro nominal del codo. Ej. 2”.
o Tipo de Radio: Radio Largo o Radio Corto (no usado en Refinerías).

63
 o No. De Cédula: Cédula del codo (solo para codos de diámetro mayor de 2”. Ej.
Cédula 40
o Rango de P.: Max. Presión a la cual va a trabajar el codo (solo para codos de
diámetro menor o igual a 2”. Ej. 3000#)
o Extremos: Extremos para unir (SW), Biselados (BW), Roscados (THHD).
o Material: Material de codo. Ej. ASTM A105.

Ejemplo de especificación de un Codo:

Codo de ¾” * 90°, Radio largo, 6000#, extremos (SW), según ASTM A105.

Tee Recta:
 Denominación: Diámetro, (Cédula o Rango), Extremos, Material.
o Diámetro: Diámetro nominal de la Tee. Ej. 2”
o Cédula: No. De Ced.de la Tee (solo para tee de diámetro mayor de 2”)
o Rango: Rango de la Tee (solo para tee de diámetro menor o igual a 2”)
o Extremos: Extremos para unir (SW), Biselados (BW), Roscados (THHD).
o Material: Material de codo. Ej. ASTM A105.

Ejemplo de especificación de una Tee recta:

Tee recta 4”, Ced. 40, extremos biselados (BW), según ASTM A234 gr. WPB.

Tee Reductora:
 Denominación: Diámetro, (Ced. o Rango), Extremos, Material.
o Diámetro: Diámetro nominal de la Tee y del ramal. Ej. 4”x4”x2”
o Ced: No de ced. de la Tee (solo para tee de diámetro mayor de 2”)
o Rango: Rango de la Tee (solo pata tee de diámetro menor o igual a 2”)
o Extremos: Extremos para encastrar (SW), Biselados (BW), Roscados (THHD).
o Material: Material de codo. Ej. ASTM A105.

Ejemplo de especificación de una Tee reductora:

Tee reductora de 4”x4”x3”, Ced. 40, extremos biselados (BW), según ASTM A234 gr. WPB.

Reducciones:
 Denominación: Tipo, diámetros, extremos, (Ced. o Rango), Material.
o Tipo: Excéntrica o Concéntrica
o Diámetro: Diámetros nominales de la reducción. Ej. 8”x6”.
o No. De Ced.: Cedula de la Tee (solo para tee de diámetro mayor de 2”)
o Rango: Rango de la Tee (solo pata tee de diámetro menor o igual a 2”)
o Extremos: Extremos para encastrar (SW), Biselados (BW), Roscados (THHD).
o Material: Material de codo. Ej. ASTM A105.

Ejemplo de especificación de una Tee recta:

Reducción excéntrica 2”x1”, extremos para encastrar (SW), 3000#, según ASTM A105.

Existen diferentes formas de accesorios para tubería y estas son:

64
Codos de 45°, codos de 90°, tes, cruces, tuerca unión, niples, copies, tapón macho, tapón
cachucha, reducción campana, reducción bushing, brida roscada, entre otras.

Codos de 45°, codos de 90°, retornos de 180°, tes, cruces, reducciones, campana (concéntrica y
excéntrica), injertos, tapón, cachucha, bridas soldables, entre otras.
65
ACCESORIOS PARA TUBERIAS DE COBRE

DE PLASTICO P VC

66
Son la mismas que las soldables, solo que se le adiciona una brida en cada extremo para facilitar
la unión.

Son accesorios para conectar tuberías con equipos (Bombas, intercambiadores de calor,
calderas, tanques, etc.) o accesorios (codos, válvulas, etc.). La unión se hace por medio de
dos bridas, en la cual una de ellas pertenece a la tubería y la otra al equipo o accesorio a ser
conectado. La ventaja de las uniones bridadas radica en el hecho de que, por estar unidas por
espárragos, permite el rápido montaje y desmontaje a objeto de realizar reparaciones o
mantenimiento.

Brida es el elemento que une dos componentes de un sistema de tuberías, permitiendo ser
desmontado sin operaciones destructivas, gracias a una circunferencia de agujeros a través
de los cuales se montan pernos de unión.
Partes de una Brida
 Ala
 Cuello
 Diámetro de pernos
 Cara

Tipos de bridas: Los diseños de las bridas más habituales son:

 Bridas de cuello para soldadura.
 Bridas locas (lap joints) (Empleadas en uniones de grandes diámetros).
 De enchufe y soldadura.
 Bridas roscadas.
 Bridas ciegas (Es una pieza completamente sólida sin orificio para fluido, y se une a las
tuberías mediante el uso de tornillos, se puede colocar conjuntamente con otro tipo de
brida de igual diámetro, cara y resistencia) .
 Bridas de aislamiento eléctrico (Empleadas para evitar el paso de corriente eléctrica
entre dos zonas).
 Bridas en ocho (Son dos discos unidos, uno permite pasar el fluido y el otro no)

67
Las bridas estándar de acero forjado se clasifican coma ASA-150, 300, 400, 600, 900, 1500 Y
2500 PSI.

Las especificaciones de la ASTM para bridas de acero forjado son la A-181, para servicio general,
la A-105, para altas temperaturas y la A-182, para aleaciones de acero. Las bridas se fabrican para
todos los tamaños nominales de tuberías y en diferentes tipos, tales como:

a. Bridas de cuello soldable (Welding Neck)

b. Bridas deslizantes (Slip-On)
c. Bridas de solapa (Lap-Joint)
d. Bridas de enchufe (Socket-Weld)
e. Bridas roscada (Screwed)
f. Brida ciega (Blind)
g. Brida de reducción (Reducing).

Bridas de hierro fundido (FoFo).

Se tienen dos clasificaciones para bridas de hierro fundido; la ASA-125 PSI y la ASA-250 PSI,
tienen respectivamente las mismas dimensiones en la cara y centro de barrenos que las
clasificaciones ASA-150 PSI Y ASA-300 PSI para bridas de acero; las bridas de hierro fundido se
fabrican de acuerdo con la ASTM-A-126.

68
Tubería con brida y brida ciega.

69
Unión bridada.

Bridas en tuberías de acero inoxidable (lado derecho).

Las caras de las bridas están fabricadas de forma estándar para mantener unas dimensiones
concretas. Las caras de las bridas estándar más habituales son:

 Cara plana (FF)

 Cara con resalte (RF)
 Cara con anillo (RTJ)

NOTA:

Ring type joints. Los ring type joints, también llamados juntas rtj, son juntas de ventajas
ampliamente reconocidas. Los ring-joints son anillos de metal, maquinados según padrones
establecidos por la API (American Society of Mechanical Engineers), para uso de los ring-
joints en aplicaciones de elevadas presiones y temperaturas. Las juntas RTJ, es decir, los ring
type joints, tienen distintas aplicaciones, pero una de las más típicas son Christmas-Tree
("Árbol de Navidad"), que se utilizan en los campos de producción de petróleo.

Al usar juntas tipo rtj, o ring type joints, el sellado se obtiene en una línea de contacto, por
acción de cuña, con lo cual se dan presiones elevadas de aplastamiento. De este modo, se
fuerza al material a escurrir en esta región. El área de sellado, pequeña, con alta presión de
contacto, resulta de gran confiabilidad. Por otra parte, las superficies de contacto de la junta,

70
 así como de la brida, han de ser cuidadosamente maquinadas y acabadas. Algunos tipos son
activados por la presión, es decir que mayor será la sellabilidad cuanto mayor sea la presión.
En cuanto a los materiales para los juntas tipo RTJ, o ring type joints, no deben ser forjados o
laminados. En las juntas tipo RTJ tampoco se deben usar fundidos. En cuanto al acabado
superficial, no debe haber irregularidades. En lo referente a la dureza de las juntas tipo RTJ, o
ring type joints, se recomienda que la misma siempre sea menor que la de la brida, de modo
de no dañarla.

Esta diferencia debe ser de, por lo menos, 30 HB. En el caso de que los materiales de la junta
tipo RTJ y de la brida tuvieran una dureza semejante, será necesario realizar un tratamiento
térmico a la junta tipo RTJ, a fin de hacer que la misma tenga la menor dureza posible.

Hay distintos tipos de ring type joints, o ring-joints, o juntas tipo RTJ:

Junta RTJ tipo 950:

 Este tipo de ring type joint fue padronizado originalmente. Sin embargo, a partir de
desarrollos posteriores, la junta resultó en otras formas.
 En el caso de que las bridas hayan sido proyectadas utilizando las versiones más
antiguas de las normas, con canal de alojamiento de tipo oval para el ring-joint, deberá
utilizarse solamente el tipo 950.

Junta RTJ tipo 951:

 Este tipo de ring type joint tiene sección octogonal.

 Se caracteriza por poseer una mayor eficiencia de sellado.
 Además, en los nuevos proyectos se recomienda el uso de juntas rtj tipo 951.
 Las bridas que haya sido producidas en base a las más recientes versiones de las
normas ASME (ANSI) y API, se caracterizan por tener canal con perfil proyectado para
recibir las juntas rtj tipo 950 y juntas rtj tipo 951.

Junta RTJ tipo RX:

 Este tipo de ring type joint se caracteriza por presentar una forma especialmente
proyectada para utilizar la presión interna a modo de auxilio para el sellado.
 La cara externa de la junta rtj tipo rx hace el contacto inicial con la brida haciendo de esta
manera el aplastamiento y el sellado.
 Conforme la presión interna de la línea o equipamiento aumente ocurrirá lo mismo con
la fuerza de contacto entre brida y junta; de esta manera, se aumenta la eficiencia del
sellado.
 Esta característica de proyecto hace, pues, a este tipo más resistente frente a las
vibraciones que se producen durante el proceso de perforación así como también
elevaciones súbitas de presión y choque, que son muy comunes en, por ejemplo, los
trabajos en campos de petróleo.
 La junta rtj tipo rx es perfectamente intercambiable con las juntas rtj tipo 950 y las juntas
rtj tipo 951, utilizando el mismo tipo de canal de alojamiento en la brida así como el
número de referencia.
71
Junta RTJ tipo BX:

 Este tipo de ring type joint se caracteriza por poseer sección cuadrada con cantos
chaflanados.
 La junta rtj tipo bx fue proyectada para emplear solamente en bridas API 6BX, con
presiones de 2000 a 20000 psi.
 En las juntas rtj tipo bx el diámetro medio es ligeramente mayor que el del alojamiento
en la brida. La junta, al ser montada, queda pre-comprimida por el diámetro externo.
 Con esto se crea el efecto de elevación de sellado, con el aumento de presión de
operación.
 En cuanto a las conexiones que utilizan juntas rtj tipo bx, se caracterizan por posee
pequeña interferencia.
 La junta resulta estampada por los alojamientos de las bridas, y por esto no se la puede
reutilizar.

Bridas ASME/ANSI

Las bridas para tuberías según los estándar ASME/ANSI B16.5 o ASME/ANSI B16.47
normalmente están hechas a partir de forja con las caras mecanizadas. Se clasifican según su
'clase de presión' (una relación a partir de la cual se puede obtener una curva según la
resistencia al efecto conjunto presión-temperatura). Las clases de presión (pressure classes o
rating, en inglés) se expresan en libras por pulgada cuadrada (lb / in2 o, simplemente, el símbolo
#).

Las clases más usuales son: 150#, 300#, 600#, 900#, 1500# y 2500#, aunque ASME B16.47
reconoce la clase 75# la cual está pensada para presiones y temperaturas de trabajo de baja
exigencia.

Cuanto mayor es la clase de presión de las bridas de una red de tuberías, mayor resistencia
presentará dicha red al efecto conjunto de la presión y la temperatura. Así, por ejemplo, un
sistema con clase 150# difícilmente soportaría unas condiciones de presión y temperatura de
30 bar y 150 °C, mientras que una clase 300# sería la ideal para esas condiciones. Cuanto
mayor es la clase de tuberías de una brida, mayor es su precio, por lo que resultaría un gasto
no justificado el empleo de unas bridas de 600# para este caso concreto.

Materiales

Los materiales usados normalmente son (según designación ASME):

 SA-A105
 SA-A266
 SA-A182

Las bridas estándar de acero forjado se clasifican como ASA-150, 300, 400, 600, 900, 1500 y
2500 PSI.

72
Plantilla de catalogación de las Bridas

INFORMACIÓN DESCRIPCIÓN DE LA INFORMACIÓN

Las Bridas pueden ser: WN, SW, SLIP-ON, Roscada, Blind,
Tipo de Brida Reductora, LWN y Orificio.
Tipo de cara de junta Los tipos de cara de junta pueden ser: FF, RF, RTJ.
Tamaño Se refiere al diámetro nominal del tubo que va a ser empalmado
con la brida.
Clase o Rating Es la relación Presión-Temperatura (125, 150, 250, 300, 600,
900, 1500 Lbs).
Schedule Se refiere al del tubo que va a ser unido a la brida. Aplica para
Bridas WN, SW o Reductoras.
Material Se debe indicar la norma de fabricación de la Brida.

Materiales usados en la fabricación de las Bridas

MATERIAL DESIGNACIÓN GRADO APLICACIÓN

Acero A-105 - Altas Temperaturas
Al A-181 I y II Uso General
Carbono A-350 LF1,LF2, LF3 y LF5 Bajas Temperaturas
Acero A-182 Altas Temperaturas y
moderada corrosión
F1 y F2
Aleado A-335 P2,P11,P21 Altas temperaturas
Acero A-182 F5ab,F6a- Altas temperaturas y
Inoxidable 2,F9,F11,F12,F22,F304, servicios severos de
F304L,F310,F316,F316L, corrosión
F321

BRIDAS CON CUELLO PARA SOLDAR (WELDING NECK)

Estas bridas se diferencian por su largo cuello cónico, su extremo se suelda a tope con el tubo
correspondiente; el diámetro interior del tubo es igual que el de la brida, esta característica
proporciona un conducto de sección prácticamente constante, sin posibilidades de producir
turbulencias en los gases o líquidos que por ella circulan.

73
El cuello largo y la suave transición del espesor del mismo, otorgan a este tipo de bridas
características de fortaleza aptas en sectores de tuberías sometidos a esfuerzos de flexión de
las expansiones en la línea.
Las condiciones descritas aconsejan su uso para trabajos severos, donde actúen elevadas
presiones.

BRIDAS DESLIZANTES (SLIP-ON)

En este tipo de bridas, el tubo penetra en el cubo de la misma sin llegar al plano de la cara de
contacto, al que se une por medio de cordones de soldadura interna y externamente. Puede
considerarse de montaje más simple que la brida de cuello, debido a la menor precisión de
longitud del tubo y a una mayor facilidad de alineación.
Sus condiciones mecánicas a la resistencia y fatiga son en general buenas, pero algo inferiores
a las bridas de cuello soldable, cuya sustitución por la brida deslizante son cuando las
condiciones de trabajo son menos exigentes, se justifica por el menor costo de esta.
Materiales de la brida soldada deslizable:
Acero al carbono: ASTM/ASME A105, ASTM/ASME A516 Grados 55-60-65-70
Aleación de acero: ASTM/ASME A182 F1-F12-F11-F22-F5-F9-F91-F911-F92
Acero inoxidable: ASTM/ASME A182 F304-F304H-F304L-F304N-F304LN F316-F316H-
F316L-F316N-F316LN F321-F321H F347-F347H, ASTM/ASME A182 F51-F52-F53-F54-F55-
F60-F61
Acero resistente a las bajas temperaturas: ASTM/ASME A522, ASTM/ASME A707 Grados L1-
L2-L3-L4-L5-L6-L7-L8
Acero de alta resistencia: ASTM/ASME A694 F42-F46-F48-F50-F52-F56-F60-F65-F70

BRIDAS CIEGAS

74
 Están destinadas a cerrar extremos de tubería, válvulas o obturar los recipientes cuando las
boquillas no se utilizan, sometidas a variadas presiones de trabajo. Desde el punto de vista
técnico, este tipo de bridas, es el que soporta condiciones de trabajo más severas
(particularmente) las de mayores dimensiones), ya que el esfuerzo provocado por la tracción
de los bulones (tornillos), se le adiciona el producido por la presión existente en la tubería. En
los terminales, donde la temperatura sea un factor de trabajo o actúen esfuerzos variantes o
cíclicos, es aconsejable efectuar los cierres mediante el acople de bridas con cuello y solapa.

BRIDAS DE ENCHUFE O CON ASIENTO PARA SOLDAR (SOCKET WELD).

Su mayor rango de aplicación radica en tuberías de dimensiones pequeñas que conduzcan

fluidos a altas temperaturas y presiones. De allí que las normas ANSI B16.5 aconsejan su uso
en tubos hasta de 3” de diámetro de las series de 150; 300; 600: y hasta de 2-1/2 “ en la serie
1500. El tubo penetra dentro del cubo hasta hacer contacto con el asiento, que posee igual
diámetro interior que el tubo, quedando así un conducto suave y sin cavidades. La fijación de
la brida al tubo se realiza practicando un cordón de soldadura alrededor del cubo.
Es frecuente el uso de estas bridas en tuberías destinadas a procesos químicos, por su
particular características de conceder al conducto una sección constante.

BRIDAS ROSCADAS (THREADED)

Si bien presentan la característica de no llevar soldadura, lo que permite un fácil y rápido

montaje, deben ser destinadas a aplicaciones especiales ( por ejemplo, en tuberías donde
existan altas presiones y temperatura ambiente). No es conveniente utilizarlas en conductos
donde se produzcan considerables variaciones de temperatura, ya que por efectos de la
dilatación de la tubería, pueden crearse pérdidas a través del roscado al cabo de un corto
periodo de trabajo.

BRIDAS PARA JUNTA CON SOLAPA (SLIP-ON).

75
Son bridas destinadas a usos muy particulares. Ellas producen el esfuerzo de acople a sectores
de tubos solapados, que posteriormente se sueldan a los tubos que conformarán la línea, La
capacidad de absorber esfuerzo, puede considerarse muy similar a las de las bridas
deslizantes.
Generalmente, se colocan en tuberías de aceros comunes o especiales que necesiten ser
sometidos con frecuencia a desmontajes para inspección o limpieza. La facilidad para girar las
bridas, y alinear así los barrenos para los tornillos, simplifican la tarea, especialmente cuando
las tuberías son de gran diámetro. No es aconsejable su uso en líneas que están sometidos
severos esfuerzos de flexión.

BRIDAS DE ORIFICIO

76
Están destinadas a ser colocadas en puntos de la línea donde existen instrumentos de
medición. Son básicamente iguales a las bridas con cuello para soldar, deslizantes o roscadas;
la selección del tipo es en función de las condiciones de trabajo. Radicalmente tienen dos
agujeros para conectar los medidores. Frecuentemente es necesario separar el par de bridas
para extraer la placa de orificio; la separación se logra merced al sistema de extracción que
posee.
Conformado por un tornillo con su correspondiente tuerca alojada en una ranura practicada en
la brida. Existe otro sistema de extracción, en el cual el tornillo realiza el esfuerzo de separación
a través de un agujero roscado practicado en la brida. Este sistema tiene una desventaja con
respecto al anterior, ya que cuando se deteriora la rosca, se inutiliza la brida para tal función.

Las bridas en ocho como la que se ve en la figura:

Especificaciones:
Tamaño: 1/2 "a 60", DN 12 mm hasta DN 1500mm
Clase de presión: Clase 150 y Clase 2500, PN 2,5 a PN 250
Orientación: RF / RTJ

Válvulas: Las válvulas se han clasificado en:

a) Manuales
b) Semiautomáticas
c) Automáticas

Las válvulas manuales son aquellas en que el trabajador hace contacto con ellas para
operarlas.

Las válvulas automáticas, se caracterizan por ser válvulas que integran los elementos de cierre,
actuación y medición, que les permite regular en forma automática: presión, temperatura, flujo,
nivel, velocidad, etc. Estas válvulas también son conocidas como reguladoras de presión,
válvulas de seguridad, de alivio, de venteo, trampas de vapor, eliminadoras de aire, etc. Se
excluye de esta descripción cualquier válvula manual a la cual se le adapta un operador ya sea
eléctrico o de solenoide, de pistón neumático o hidráulico, ya que en este caso no sería más
que una válvula manual automatizada, pero que no se auto-opera en virtud de que no cuenta
con sus elementos propios.

En términos generales se puede definir a una válvula como:

Un dispositivo mecánico para controlar el flujo de cualquier fluído entubado.

77
 El objetivo de instalar una válvula, puede tener uno solo ó una combinación de los siguientes:

 Obturar ó permitir el flujo (hermeticidad total, hermeticidad relativa).

 Regular Flujo (volumen, temperatura, presión, dirección).
 Evitar el retroceso del flujo.

Existe una gran diversidad de válvulas para lograr los objetos señalados, entre los más
comunes en acero fundido son:

Grupo de compuertas: Válvulas de compuerta sólida tipo cuña.

Grupo de globos: Válvulas de globo disco esférico, válvulas de

globo disco cónico.

Grupo de retenciones: Válvula de retención tipo columpio.

Para seleccionar una válvula correcta para una aplicación específica no es una tarea sencilla,
ya que el diseñador tiene una amplia gama de tipos de válvulas, algunas de las cuales se
mencionaron anteriormente.

Cuenta además con una diversidad de materiales para el cuerpo y el bonete de la válvula, que
entre otros se tiene:

Acero al carbón ASTM-216 grado WCB

ASTM-352 grado LCB (para
baja temperatura)

Acero inoxidable ASTM A-351 grado CF8

Acero al carbono-Molibdeno ASTM A-217 grado WC1 y grado C5

Acero al níquel ASTM A-352 grado LC2 y grado LC3

Asimismo, los interiores de la válvula al igual que las guarniciones o zonas húmedas como son:
vástago, compuerta o disco, asientos y bujes del asiento del vástago, pueden ser de un material
diferente al del cuerpo o con recubrimientos especiales de cromo, monél, estelita, acero
inoxidable y disulfuro de molibdeno, en las combinaciones que se deseen.

La ingeniería está tomando actualmente un gran interés por las válvulas, ya que representan una
inversión considerable en las plantas industriales y ocupan un lugar importante en los gastos de
mantenimiento. Se estima que el 8% de la inversión total en la instalación de una nueva planta está
destinado a válvulas.

Se sabe que alrededor del 70% de las válvulas instaladas en la industria de los hidrocarburos es
del tipo compuerta; 15% válvulas macho; 2% a 3% válvulas de bola; 1% a 2% válvulas de aguja;
1% válvulas de retención y resto se divide entre válvulas de globo y mariposa. Según estos datos

78
es difícil imaginar una planta química sin válvulas, así también respecto a refinerías, plantas
procesadoras de alimentos, lecheras, etc.

Es por ello que se hace necesario conocer sus aspectos más importantes. Para lograrlo vamos a
desarrollar 7 temas al respecto.

Definición de válvula. Una válvula es un dispositivo mecánico que permite controlar el flujo de un
fluido a través de una tubería.

El agua ha sido vital para el hombre, por esta razón fue necesario que tuviera control sobre ella
para poder realizar su consumo de acuerdo con sus necesidades.

La palabra control nos explica porque surgió el término válvula, pues si investigamos su origen en
una enciclopedia, sabríamos que se relaciona con el vocablo “puerta” Como sabemos, ésta nos
permite o no el paso según su posición .De esta manera también se explica porqué en la
antiquísima Pompeya se utilizaban ya válvulas, pues al descubrir sus ruinas se encontró un sistema
de distribución de agua hecho con tubos de madera y válvulas de mariposa y macho.

La evolución de la tecnología en válvulas fue lenta debido a que hasta hace 120 años, el único
fluido importante que se trasportaba de un lugar a otro en tuberías, seguía siendo el agua. Por ello
no se justificaba el diseño de más tipos en diversos materiales como los hay en nuestros días.

Al aumentar su demanda por el surgimiento de grandes ciudades industriales, fue necesario que
los primeros fabricantes tuvieran que asegurar su funcionamiento mediante pruebas para evitar
que ocurrieran más accidentes, debido a que se manejaban ya fluidos en condiciones que exigían
se garantizara a los usuarios su seguridad tanto humana como económica. Fue así como surgieron
Diversas sociedades técnicas dedicadas exclusivamente a desarrollar normas oficiales para su
fabricación y métodos de prueba para sus materiales, así como su funcionamiento.

CONCEPTOS BASICOS SOBRE FLUIDOS.

FLUIDO

Puede presentarse en dos formas o estados; líquido o gas; esto nos confirma que los materiales
sólidos no son fluidos pues se caracterizan por su rigidez que les impide fluir.

Los líquidos tienen la capacidad de adaptarse a la forma del recipiente que los contiene y
prácticamente son incompresibles. Para darnos una idea imaginemos que para comprimir cierto
volumen de agua a un 90% de su valor, se necesitaría una presión algo superior a 2,000 veces la
presión atmosférica.

Por otro lado, los gases se adaptan a cualquier recipiente, siempre y cuando sea cerrado y son
fácilmente compresibles. Como ejemplo, citamos el aire; con solo incrementar un 11% la presión
atmosférica se le puede comprimir a un 90% de su masa original.

79
TIPOS DE FLUJO

La diferencia entre flujo y fluido es la misma que entre viento y aire, es decir el movimiento. Ahora
si podemos mencionar los distintos tipos de flujo que se pueden clasificar de varias formas, como
son:

 Flujo Uniforme y no Uniforme.

 Flujo Laminar y Turbulento.
 Flujo Permanente y no Permanente.
 Flujo Ideal y real.
 Flujo Reversible e Irreversible.

En aplicaciones prácticas el flujo más frecuente es el turbulento. Como su nombre lo indica, el

fluido se mueve siguiendo trayectorias muy irregulares.

El tipo más sencillo de flujo es el uniforme. En él, la velocidad es igual en cualquier parte de la
línea.

PRESION

Sabemos bien que tanto en las válvulas como sus accesorios tienen zonas internas en contacto
con el fluido que conducen, estas zonas representan áreas sometidas al impulso del mismo. A la
relación que existe entre este impulso denominado Fuerza y el área se le llama Intensidad de
Presión o simplemente Presión.

Normalmente cuando se habla en el medio industrial sobre este concepto se utilizan las siglas PSI
o Psig o bien Kg/cm2 cuyo significado es el siguiente:

PSI = Pounds Per Square Inch ( en Ingles ).

Libras por Pulgada Cuadrada ( En Español )

PSIG = Pounds per Square Inch Gauge ( en Ingles ).

Libras por Pulgada cuadrada Manométricas ( en Español ).

Kg/cm2 = Kilogramos por centímetro cuadrado.

80
PRINCIPIOS APLICABLES.

La hidráulica estudia el movimiento de los fluidos. Su base fundamental la expresó en el siglo XVII
el francés Blas Pascal y su enunciado es el siguiente:

La presión en un punto de un líquido en reposo , es la misma en todas direcciones y ejerce igual

fuerza sobre áreas iguales.

Debemos comprender perfectamente los dos siguientes enunciados:

 Si no hay flujo no hay caída de presión.

 Para establecer un flujo a través de un orificio debe existir una caída de presión.

Ahora vamos a ver las principales características y aplicaciones de las principales válvulas que se
utilizan en la industria de procesos.

 Válvula de Compuerta: Las compuertas de disco, actuadas por un husillo, se mueven

perpendicularmente al flujo. El disco asienta en dos caras para cerrar. Se usa cuando se
requiere frecuente cierre y apertura. No es práctica para estrangulamiento de la vena fluida
porque causa erosión en los asientos de la válvula y vibraciones. La bolsa en el fondo de la
válvula puede llenarse de depósitos impidiendo el cierre.

81
 La válvula de compuerta es de vueltas múltiples, en la cual se cierra el orificio con un
disco vertical de cara plana que se desliza en ángulos rectos sobre el asiento (fig. 1-1).

Recomendada para
 Servicio con apertura total o cierre total, sin estrangulación.
 Para uso poco frecuente.
 Para resistencia mínima a la circulación.
 Para mínimas cantidades de fluido o liquido atrapado en la tubería.
Aplicaciones
Servicio general, aceites y petróleo, gas, aire, pastas semilíquidas, líquidos espesos, vapor,
gases y líquidos no condensables, líquidos corrosivos.
Ventajas
 Alta capacidad.
 Cierre hermético.
 Bajo costo.
 Diseño y funcionamiento sencillos.
 Poca resistencia a la circulación.
Desventajas
 Control deficiente de la circulación.

 Cuña maciza, cuña flexible, cuña dividida, disco doble.

Materiales
 Cuerpo: bronce, hierro fundido, hierro, acero forjado, Monel, acero fundido, acero
inoxidable, plástico de PVC.

82
  Componentes diversos.
Instrucciones especiales para instalación y mantenimiento
 Lubricar a intervalos periódicos.
 Corregir de inmediato las fugas por la empaquetadura.
 Enfriar siempre el sistema al cerrar una tubería para líquidos calientes y al comprobar que
las válvulas estén cerradas.
 No cerrar nunca las llaves a la fuerza con la llave o una palanca.
 Abrir las válvulas con lentitud para evitar el choque hidráulico en la tubería.
 Cerrar las válvulas con lentitud para ayudar a descargar los sedimentos y mugre
atrapados.
Especificaciones para el pedido
 Tipo de conexiones de extremo.
 Tipo de cuña.
 Tipo de asiento.
 Tipo de vástago.
 Tipo de bonete.
 Tipo de empaquetadura del vástago.
 Capacidad nominal de presión para operación y diseño.
 Capacidad nominal de temperatura para operación y diseño.

Hay varios diseños que son:

 Disco tipo cuña sólida.

 Disco tipo cuña flexible
 Disco tipo cuña partida.
 Disco doble.

Son las más ampliamente utilizadas.

Servicios

 Baja frecuencia de operación.

 Totalmente abierta o completamente cerrada. No regulan.
 Muy poca caída de presión.

83
  Válvula de Globo: El disco situado en el extremo del husillo
asienta sobre una abertura circular. El flujo cambia de dirección
cuando pasa por la válvula. Buena para producir
estrangulamiento debido a la resistencia que presenta al flujo.
Produce menor pérdida de carga y turbulencia, es más
indicada para servicio corrosivo y erosivo. No es recomendada
para servicios de frecuente cierre y apertura. El costo y la
eficiencia en el estrangulamiento para válvulas mayores a 6" es
desfavorable.

Las podemos encontrar en varios diseños, como son:

 Disco Esférico.
 Disco Tipo Tapón.
 Disco Tipo Pistón.
 Angulo Aguja.

La característica significativa de esta válvula es regular el flujo con mínima erosión. Así como
también tiene la más alta caída de presión de todas las válvulas

Recomendaciones.

 Controlar el flujo a cualquier grado deseado.

 Operación frecuente.
 Cierre Positivo para gases y aire.

84
1 OPERACION DE UNA VALVULA DE GLOBO

Recomendada para

 Estrangulación o regulación de circulación.

 Para accionamiento frecuente.
 Para corte positivo de gases o aire.
 Cuando es aceptable cierta resistencia a la circulación.

Aplicaciones
Servicio general, líquidos, vapores, gases, corrosivos, pastas semilíquidas.
Ventajas

 Estrangulación eficiente con estiramiento o erosión mínimos del disco o asiento.

 Carrera corta del disco y pocas vueltas para accionarlas, lo cual reduce el tiempo y
desgaste en el vástago y el bonete.
 Control preciso de la circulación.
 Disponible con orificios múltiples.

Desventajas

 Gran caída de presión.

 Costo relativo elevado.

Variaciones
Normal (estándar), en “Y”, en ángulo, de tres vías.
Materiales
Cuerpo: bronce, hierro, hierro fundido, acero forjado, Monel, acero inoxidable, plásticos.
Componentes: diversos.
Instrucciones especiales para instalación y mantenimiento

85
 Instalar de modo que la presión este debajo del disco.
Registro en lubricación.
Hay que abrir ligeramente la válvula para expulsar los cuerpos extraños del asiento.
Apretar la tuerca de la empaquetadura, para corregir de inmediato las fugas por la
empaquetadura.

Especificaciones para el pedido

 Tipo de conexiones de extremo.
 Tipo de disco.
 Tipo de asiento.
 Tipo de vástago.
 Tipo de empaquetadura o sello del vástago.
 Tipo de bonete.
 Capacidad nominal para presión.
 Capacidad nominal para temperatura.

 Válvula de Retención, oscilante o de bisagra: el flujo mantiene abierto el cierre a

bisagra y el flujo en sentido opuesta la cierra. La del tipo basculante con el pivote en el
centro evita el golpe al cerrar. Se utilizan contrapesos externos, en los tipos standard, para
proveer una mayor sensibilidad para los cambios de sentido en el flujo. Se usa cuando sea
necesario minimizar la pérdida de carga. Es mejor para líquidos y para grandes tamaños.
No aplicable para líneas sujetas a flujo pulsante. Algunos tipos sólo operan en posición
horizontal.

Las hay de varios diseños.

 De columpio.
 De pistón.
 De Balín.

No permiten el retroceso del flujo (reflujo).

Son activadas para abrir con la presión del flujo y cierran en forma rápida y automática cuando se
invierte el sentido del mismo.

86
Servicios Recomendados.

 Retención de contra flujo.

 Velocidades bajas.
 En líneas Horizontales o verticales.
 Baja frecuencia de operación.
 Mínima caída de presión.

La válvula de macho es de ¼ de vuelta, que controla la circulación por medio de un macho

cilíndrico o cónico que tiene un agujero en el centro, que se puede mover de la posición abierta
a la cerrada mediante un giro de 90° (fig. 1-2).

Básicamente existen dos diseños:

 Lubricado ( el sello se logra por medio de un sellante ).

 No lubricado.

Las válvulas macho pueden ser de 2, 3 ó 4 vías.

87
Ventajas.

 Mínimo espacio de instalación.

 Operación rápida ( con ¼ de vuelta se abre o cierra )
 Baja caída de presión.
 Relativamente baja turbulencia.
 Operación poco frecuente.
 Deben estar abiertas o cerradas y no deben usarse para regular.

VALVULA MACHO ROSCADA

VALVULA MACHO BRIDADA

VALVULA MACHO LUBRICADA

BRIDADA

88
 VALVULA MACHO LUBRICADA 4 VIAS

(ver en los anexos tipos de posiciones del

macho)

Es una adaptación de una válvula macho. En lugar de un tapón cónico usa un esférico (bola).

Servicios Recomendados.

 Abierta o cerrada.
 Mínima Resistencia al Flujo.
 Apertura Rápida.
 Temperaturas Moderadas.
 Su costo de mantenimiento es bajo.

89
Existen dos líneas de fabricación:

 Agua
 Industrial.

Características.

 El disco gira sobre un eje horizontal o vertical.

 Requieren poco espacio de instalación.
 Permiten, obturan o regulan el flujo.
 Sello hermético.
 Servicio en planta o subterráneo.
 Temperatura máxima 65°C.
 Operación manual o automático.

Las válvulas de mariposa industriales se utilizan para manejar fluidos corrosivos y con sólidos en
suspensión.

Tienen baja caída de presión.

90
Deben su nombre a la forma del extremo del vástago.

 Se puede efectuar un estrangulamiento preciso del fluido con este tipo de válvula.
 Cierre hermético en el manejo de líquidos y gases.
 Alta presión ( hasta 10,000 psig).

No se recomiendan para manejar vapor ni en líneas de alta temperatura.

91
Se utilizan para manejar vapor, aire o gases.

Accionan cuando la presión excede el límite para la cual se calibró la válvula.

92
1. Boca de salida lateral.
2. Caperuza.
3. Sombrerete o bonete.
4. Tornillo de ajuste.
5. Tuerca de fijación del ajuste.
6. Palanca de apertura manual.
7. Resorte.
8. Husillo o vástago.
9. Cuerpo.
10. Placa del extremo del resorte.
11. Disco de cierre de la válvula.
12. Tornillo de fijación del anillo de ajuste.
13. Anillo de ajuste del escape.
14. Elemento de guiado en parte inferior.
15. Asiento.
16. Conexión roscada al recipiente.

93
 Figura 2. Válvula de seguridad de acción o presión directa (Im perial Chemical
Industries (I.C.I.))

Se usan para manejar líquidos no corrosivos, protegen tanques, tuberías y otros recipientes.

Las válvulas tienen ya de fábrica gravadas las siguientes siglas:

IPS Iron Pipe Size. Medida para el tubo de hierro. Se refiere al

diámetro nominal de una tubería.
LPG Liquified Petroleum Gas. Gas licuado derivado del petroleo.
RTJ Ring Type Joint Flange. Brida con Junta Tipo Anillo.
Sw Socket Weld. Extremos Soldables en caja.
WOG Water, Oil, Gas. Agua , Aceite, Gas.
SWP Steam Water Pressure. Para trabajar con presión de vapor de agua.

94
Las válvulas de diafragma se utilizan para el corte y estrangulación de líquidos que pueden
llevar una gran cantidad de sólidos en suspensión.

En las válvulas de diafragma se aísla el fluido de las partes del mecanismo de operación. Esto
las hace idóneas en servicios corrosivos o viscosos, ya que evita cualquier contaminación hacia
o del exterior. La estanqueidad se consigue mediante una membrana flexible, generalmente de
elastómero, pudiendo ser reforzada con algún metal, que se tensa por el efecto de un eje-
punzón de movimiento lineal, hasta hacer contacto con el cuerpo, que hace de asiento.

Las aplicaciones de este tipo de válvula son principalmente para presiones bajas y pastas
aguadas que a la mayoría de los demás equipos los corroerían y obstruirían.

Son de rápida obertura.

Hay dos tipos de válvulas de diafragma:

•Weir (paso restringido): Las válvulas de diafragma tipo Weir se pueden usar en servicios de
apertura y cierre y regulación

•Straightway (paso directo) también llamadas Straight-Thru. Estas válvulas de diafragma de

paso directo solo se usan en servicios de apertura y cierre.

95
Las válvulas con este tipo de extremos se instalan fácilmente y son las de menor costo. Las roscas
deben cubrir perfectamente las características e4specificadas por la norma para cuerdas de tubo.

Los extremos roscados solo se tienen en válvulas de 6” y menores. No son recomendables donde
existan esfuerzos de flexión o temperaturas elevadas, ya que podrían generarse fugas a través de
las cuerdas.

Los extremos bridados se utilizan en válvulas que son desensambladas frecuentemente para
inspección y limpieza, en líneas con diámetros de ½” y mayores. Este tipo de uniones se
recomiendan para instalaciones donde se manejan fluidos viscosos como en refinerías y plantas
de procesos químicos.

Hay dos tipos de extremos soldables: A tope y en caja.

96
Los primeros se aplican para válvulas de todos los tamaños y los soldables en caja solo en
pequeños.

Los extremos soldables solo tienen en válvulas de acero, ya que soldar el hierro no es
económicamente recomendable.

Los extremos soldables en las válvulas de acero permiten que estas se recomienden para procesos
donde se manejan fluidos con temperaturas y presiones elevadas y se requiera de uniones
herméticas.

Generalmente, más de un tipo de válvula es apropiado para realizar una función específica, por lo
tanto, si se quiere reducir la selección a un solo diseño, es necesario investigar los factores que
influyen en su funcionamiento y el efecto que tienen los fluidos a ser manejados sobre una válvula
en particular. Los factores más importantes son:

1. Fluidos a manejar. Propiedades y características.

2. Condiciones de operación. Presión y temperatura de trabajo.
3. Servicio.
4. Tamaño de la válvula.

Es necesario tomar muy en cuenta estos factores, ya que una adecuada selección es básica para
lograr un servicio óptimo al menor costo.

Propiedades del fluido a manejar.

 Densidad.
 Viscosidad.
 Corrosión.
 Erosión.

Características.

El fluido a manejar puede ser:

 Líquido.
 Gas.

También es necesario analizar si pasarán uno o más fluidos a través de la válvula.

Condiciones de operación.

97
Debido a que las válvulas están diseñadas para resistir límites ya especificados, de presión y
temperatura, es necesario conocer a que presión y a que temperatura va a trabajar la línea; es
decir, sí son bajas, altas u oscilantes.

Un error muy común, al seleccionar una válvula es suponer que si la línea está operando por
ejemplo, a una presión máxima de 200 psig y una temperatura de 100°F, se debe recomendar una
válvula clase 200 pudiendo instalar una clase 150 que trabajaría óptimamente en las mismas
condiciones, además de que su costo es menor. Esto ocurre cuando no se consulta la información
técnica especificada por los fabricantes.

Servicio.

Hay que tomar en cuenta sí la válvula va a trabajar para:

 Obturar o permitir el paso del fluido.

 Regular flujo.
 Prevenir el contra flujo.
 Prevenir la sobre presión.

Tamaño de la válvula.

Es importante conocer el tamaño de la válvula requerida, pues en ocasiones se selecciona alguno

fuera de la línea de producción de los fabricantes de válvulas.

El accionamiento de las válvulas puede efectuarse mediante diferentes dispositivos, de acuerdo a

las características de operación de las mismas.

Se utiliza sólo cuando el par de operación no es muy grande (en válvulas pequeñas o para
presiones bajas ), ya que el movimiento del volante es transmitido directamente al vástago de la
válvula. Este tipo de accionamiento se emplea en válvulas de compuerta, globo y aguja.

Al igual que en el tipo de operación mediante un volante, la palanca se usa solo cuando el par de
operación es pequeño y en válvulas que abran y cierren con un giro de 90° ; como es el caso de
las mariposas y machos.

Cuando las válvulas se instalan en sitios altos o inaccesibles , este dispositivos permite operarlas
con seguridad desde el piso.

98
La mayoría de las válvulas son operadas simplemente por medio de volante o palanca
suministrados con la válvula. Sin embargo, hay veces que es inconveniente, indeseable o
imposible operar la válvula de esta manera. Para satisfacer estas necesidades hay una variedad
de alternativas de operaciones manuales y automáticas. Se consideran también como accesorios.

Los accesorios para operación manual se utilizan cuando existen cualquiera de las situaciones
siguientes.

1. Inaccesibilidad de la válvula.
2. La válvula es de tal tamaño que un hombre no puede abrir ni cerrar la válvula mediante el
volante.

Los vástagos de extensión permiten operación remota de válvulas utilizando una extensión del
vástago de cualquier longitud.

Se utilizan para operar válvulas de compuerta y globo instaladas en lugares inaccesibles. Un

ejemplo de su instalación es en válvulas subterráneas para sistemas contra incendio.

En la parte posterior del poste se requiere la posición del disco para saber sí la válvula esta abierta
o cerrada.

Este puede ser:

1. De corona.
2. Sin fin o de engranes (engrane-piñon).

El funcionamiento de estos operadores es muy simple; en el primer caso el movimiento del volante
se transmite al sinfín, de éste a la corona y de la corona al vástago (si es compuerta) o a la flecha
(si es una mariposa).

En el segundo, el movimiento va del volante a la flecha del engrane, después al sistema y de éste
al vástago o a la flecha de la válvula. Ambos se pueden aplicar a casi cualquier tipo de válvula.

Una selección incorrecta del operador no satisface los requisitos del par de operación.

Si está limitado puede hacer más difícil el accionamiento de la válvula o inclusive llegar a romperse.
Si por el contrario, se encuentra excedido, su selección no es económicamente adecuada, además
de que el cierre y apertura de la válvula son más lentos.

Estos dos tipos de operadores pueden ser accionados mediante un volante solamente, o bien un
volante y cadena.

99
Está formado por un operador mecánico y un actuador de motor eléctrico.

Esta clase de operadores se debe ajustar de tal manera que el cierre de la válvula sea en la
posición de asiento. El ajuste se lleva a cabo mediante un dispositivo mecánico que interrumpe el
paso de la corriente eléctrica hacia el motor cuando la válvula abre, cierra o trabaja anormalmente.
Este dispositivo protege al motor de una sobre corriente.

Si por alguna razón se interrumpe la corriente eléctrica, el operador no funcionaría, por lo que debe
tener un sistema auxiliar de accionamiento manual para poder operar la válvula, aún en estas
condiciones.

Su principal ventaja consiste en ser accionado a control remoto. Aunque esto implique que sean
los más caros.

En ocasiones puede ser necesario o deseable tener válvulas operadas automáticamente.

Los operadores neumáticos o hidráulicos son muy simples con un número de partes mecánicas,
con presión de aire o de algún fluido ( agua o aceite ) se actúa un pistón conectado a la flecha de
la válvula. La principal desventaja es que su tiempo de apertura o cierre es mucho más rápido que
en uno mecánico o electromecánico. Un electromecánico toma aproximadamente de 30 a 60
segundos o más en cerrar una válvula. En cambio un neumático puede cerrar la válvula casi
instantáneamente. Los neumáticos pueden preferirse en casos de fallas de energía eléctrica.

Los hidráulicos pueden preferirse cuando la energía para operarlas se toma de la tubería de la
válvula, los cilindros usan agua, aire o aceite como medio de operación.

En la fabricación de tubos se tienen tolerancias; estas dependerán del tamaño del tubo que se esté
fabricando y son como se muestra a continuación:

TAMAÑO DEL TUBO TOLERANCIA

1
+ 64
1
De 8 a 1 12
1
- 32
De 2” en adelante ± 1% del diámetro ext.

100
Ejemplo:

Tamaño del tubo Especificación Tolerancia min. Tolerancia Max.

2" Φ nom. 2.375 " 2.35125 " 2.39875 "

Como ya se vio, se tienen tuberías con y sin costura los tubos con costura tienen los siguientes
tipos de costuras:

Como ya se vio, para formar una tubería se requiere unir más de un tubo, y esto se hará
dependiendo del servicio a la que estará expuesta la tubería; se tienen cuatro formas de unir tubos
y estos son:

 Roscados
 Soldados
 Bridados
 Campana hembra - macho

Este tipo de unión es la más común de las uniones de tubos, las ventajas de este tipo de unión son
que cuando se va a dar mantenimiento o inspeccionar la tubería, solamente se desenrosca el tubo,
se cambia la parte dañada y se vuelve a enroscar, sus desventajas son: que trabajan a bajas
presiones y tamaños menores de 12" de diámetro.

Roscas de tubos

Cuando se emplean accesorios roscados o cuando debe hacerse una conexión en un

agujero aterrajado, se rosca el tubo en ambos extremos para dicho objeto. El ANSI proporciona
dos tipos de roscas para tubo: la cónica y la recta o cilíndrica. El tipo normal de tubería lleva
rosca cónica interna y externa. Las roscas se tallan sobre un cono de 1/16 pulg. por pulgada de
101
conicidad, medida sobre el diámetro, fijando así la distancia que un tubo entra dentro de un
accesorio y asegurando una junta hermética.
Las roscas para tubos se representan por los mismos símbolos convencionales que las
de tornillos pasantes. La conicidad es tan ligera que no aparece en una representación, a no
ser que se exagere.

Especificación de roscas
Las roscas de tubería se especifican dando el diámetro nominal del tubo, el número de
hilos por pulgada y el símbolo literal estándar que designa el tipo de rosca. Se usan los
siguientes símbolos ANSI:
NPT = rosca cónica para tubo
NPTF = rosca cónica para tubo (de sellado o cierre en seco)
NPS = rosca recta para tubo
NPSC = rosca recta para tubo, en coples o acoplamiento
NPSI = rosca recta interna intermedia para tubo (de sellado o cierre en seco)
NPSF = rosca recta interna para tubo (de sellado o cierre en seco)
NPSM = rosca recta de tubo para juntas mecánicas
NPSL = rosca recta de tubo para tuercas fijadoras y roscas de tubo para dichas tuercas
NPSH = rosca recta de tubo para coples y niples de manguera
NPTR = rosca cónica de tubo para accesorios para baranda
La especificación de un agujero aterrajado (con rosca para tuberías) debe incluir el
tamaño del taladro o broca para el macho de roscar.

Unión soldada

102
Este tipo de unión tiene las siguientes ventajas: son para cualquier tipo de presión, cualquier
tamaño de tubo, pero tiene la desventaja que debe ser soldado por personal calificado y cuando
se da mantenimiento o se va a inspeccionar el tubo es necesario cortar y preparar el tubo
nuevamente para aplicar soldadura.

Como ya se vio anteriormente los diferentes tipos de bridas, es otra forma de unir tubos para formar
tuberías y que estas se conecten a los equipos cuyas boquillas estén bridadas.

103
Este tipo de unión de combina las ventajas de las uniones roscadas y soldadas, es decir son para
cualquier presión, cualquier tamaño de tubo y facilita el mantenimiento o inspección, ya que
solamente se retiran los tornillos de las bridas, se quita el tubo u accesorio que se va a cambiar,
se pone el nuevo, se coloca la junta y tornillos en las bridas, se aprieta, se prueba y se pone a
trabajar la tubería, su desventaja es que este tipo de unión es muy caro.

104
 EJEMPLO DE MATERIALES PARA JUNTAS

BLUE GARD ESTILO 300

Fibras Aramídicas con nitrilo

Beneficios

 Excelente sellabilidad
 Mezclado único de fibras aramidicas y aglomerante de Nitrilo (NBR), provee una mejor
retención de torque y niveles de emisión son bajados drásticamente.

Ahorros en costos

 Mejorando costos de operación reduciendo: Desperdicio de tiempo de mantenimiento,

Inventarios, Pérdida de fluidos, Consumo de energía.

Aplicación

 Agua
 Hidrocarburos Alifáticos
 Aceites
 Gasolina

Hay varias empresas que se dedican a fabricar juntas y empaquetaduras en diferentes

materiales y diferentes tipos para aplicación de un servicio en lo particular. Se pueden consultar
cuando se tiene alguna duda de que tipo de material y aplicación se debe dar a un fluido en
específico.

A continuación, se da los diferentes tipos de bridas y sus caras que se tiene en el mercado.

105
TIPOS DE CARAS

106
TIPOS DE BRIDAS

Este tipo de unión solo se utiliza en bajadas de agua pluvial, tubos de albañal, tuberías de
distribución de agua potable y tuberías colectores de aguas negras. Consta el tubo de un extremo
cilíndrico (macho) y el otro acampanado (hembra); se coloca siempre el macho dentro de la hembra
como se ve en el dibujo siguiente:

107
Otro tipo de unión, son las uniones rápidas, sirven para armar y desarmar tuberías para
descargar tolvas, pipas, etc.

Conexiones Clamp

Las Conexiones Clamp también conocidas como conectores Tri-clamp se refieren a los
conectores, adaptadores, ferrulas, abrazaderas y válvulas que tienen una ceja en los extremos
para poderse ensamblar con otra pieza que también tenga el tipo de conexión tipo clamp

En ocasiones las conexiones del tipo clamp en México, se conocen como conexiones
ferruladas.

Generalmente este tipo de conexiones son en pulgadas del tipo 3A, ASME-BPE, pero también
existen en milímetros en las medidas DIN 11850, 11851 Y 11864.

Existen varios tipos de conexiones del tipo clamp que se manejan en las principales Ciudades
de México como México, Distrito Federal, Estado de México, Guadalajara, Querétaro y
Monterrey son las siguientes:

108
Férrulas Clamp.- Las Férrulas Clamp conocidas también como "férulas clamp", son las piezas
que se soldarán a los tubos, conexiones y válvulas para poder interconectar equipos.

Entre las férrulas clamp más comunes destacan las férrulas clamp bpe, férrulas clamp cortas,
férrulas clamp largas, férrulas clamp DIN, férrulas clamp ASME BPE y férrulas clamp para
tanque.

Codos Clamp.- Un codo clamp es un codo sanitario al que se le soldó una férrula del tipo clamp.

Abrazaderas Clamp.- Las abrazaderas clamp son las encargadas de unir las piezas o
conectores que tienen extremos clamp, entre las más comunes están las abrazaderas
reforzadas clamp, abrazaderas clamp de pin sencillo y abrazaderas clamp de doble pin.

Empaques Clamp.- Los empaques pueden ser de silicón, neopreno, buna, vitón y teflón y son
las piezas que garantizan el sellado de las piezas.

Tees Clamp.- Cuando a una tee soldable se solda una férrula clamp, se obtiene una tee clamp.
Se tienen tees clamp en stock en 304 y 316L ó también se manejan tees reducción o tees
reducidas que son de fabricación especial.

Cruces Clamp.- Una cruz clamp permite conectar 4 tuberías de una manera sencilla y rápida,
también en algunos casos se le llega a conocer como "EQUIS Clamp".

Reducciones Clamp.- Cuando se necesita conectar dos conexiones clamp de diferentes

medidas, lo más conveniente es utilizar una reducción clamp ya sea concéntrica o excéntrica.

Adaptadores Clamp.- Los adaptadores clamp permiten conectar un extremo para manguera
con una férrula clamp o pasar de npt rosca macho o hembra a clamp.

Válvulas Conexiones Clamp

Conexiones Clamp
Clamp 45°

Adaptadores Clamp Codos Clamp Tees Clamp

Abrazaderas clamp y ferrulas clamp

109
La aplicación de las tuberías en una industria puede ser para cualquiera de los siguientes usos o
combinación de ellos:

 Servicios de Proceso.- Aquí se manejan todos los f1uidos que intervienen en el proceso
para obtener un determinado producto.
 Servicios Generales.- Este uso que es mucho muy importante en cualquier planta de
procesos, se manejan los f1uidos de los servicios auxiliares tales como: Agua de
enfriamiento, agua cruda, vapor, aire, combustibles, etc.
 Drenajes.- Esta forma de usa se utiliza ya sea para drenaje pluvial, industrial y/o sanitaria.

Toda empresa que tenga un proceso químico o similar, la tubería que utiliza para el manejo de sus
fluidos puede ser instalada en cualquiera de las siguientes formas o combinación de ellas:

110
  Aérea
 A nivel de piso
 Subterránea

Este tipo de instalación se recomienda, cuando otro tipo de instalación puede estorbar tanto para
el paso de peatones como para el paso de vehículos, o cuando se quiere aprovechar el espacio
para instalar otros equipos.

Para hacer este tipo de instalación, se requiere de soportes los cuales están codificados en el
código A.S.A - B - 31.1, el cual comprende muchos soportes y da las instrucciones para su
instalación. Un soporte para tuberías debe tener una base resistente y rígida y además ser de
forma apropiada.

La distancia entre soportes variará con la clase de tubería y el número de válvulas y accesorios
que tenga la tubería. Los soportes deben ser colocados cerca de los cambios de dirección y
particularmente cerca de las válvulas.

1. La luz o distancia entre soportes, no debe ser tan larga que la flecha de la tubería exponga
un esfuerzo excesivo en la pared de la misma.
2. La tubería debe inclinarse en sentido descendente de tal manera que cada extremo de la
tubería quede más baja.

A continuación se dan algunos espaciamientos máximos para soportes de tubería Ced. 40 cuando
está llena con agua a 25° C.

Φ
nom.
(Pulg 1 1 12 2 3 4 6 8 10 12 14 16 18 20 24 30
.)
Luz
Max.
(m) 2.1 2.7 3.0 3.6 4.2 5.1 5.7 6.7 7.0 7.6 8.2 8.5 9.1 9.7 10.
3 4 5 6 7 8 9 1 1 2 3 4 5 6 5

Los soportes que existen en la industria son muy variados a continuación se dan algunos de ellos:

111
112
Colgantes y soportes para tuberías
Los tubos pequeños y ligeros, en cortos tramos, pueden ser soportados por sus
conexiones a diversas maquinas o accesorios. Para sujetar tubos a postes, columnas, paredes,
techos, etc., se usan varios tipos de soleras o flejes metálicos. Los colgantes y soportes para
tubería se fabrican para casi cualquier tamaño y tipo de instalación. Las especificaciones ANSI
B31.1, Código para tuberías a presión, indican que todos los sistemas de tuberías requieren
riostras contra cimbreos, guías y soportes.
Un soporte apropiado para tubería debe tener una base resistente y rígida
apoyada adecuadamente y un dispositivo regulable de rodillos que mantenga la alineación en
cualquier dirección. Es importante evitar la fricción producida por el movimiento de la tubería en
su soporte y que todas las partes tengan la suficiente resistencia para mantener la alineación
en todo momento. Los suspensores de alambre, de flejes o cintas de hierro, de madera, los
construidos con tubo pequeño y los que tienen un soporte de tubo vertical no conservan la
alineación. Los anclajes deben sujetarse firmemente a una parte rígida y fuerte de la estructura
de la planta de energía y deben además unirse con seguridad al tubo, de no hacerlo así, será
inútil cualquier accesorio para la absorción de la expansión y pueden originarse esfuerzos
severos en partes del sistema de tubería. Las ménsulas soldadas de acero se consiguen en
pesos ligero, mediano y pesado. Se pueden instalar muchos tipos de soportes sobre estas
ménsulas, como la silleta de anclaje, los soportes de rodillos para tubería, los apoyos de rodillos
de diversos tipos, asientos para tubo

Los soportes principales utilizados para sostener tubería crítica comprenden suspensores de
apoyo constante, suspensores de resorte variable, suspensores rígidos y sujeciones.

RACK PARA TUBERIAS (PIPING RACKS)

113
La bandeja de tuberías, (Pipe Rack) ó soporte estructural de los haces de tuberías, es una
estructura de tipo abierto, formada por pórticos rígidos, los cuales tendrán sus vigas
horizontales situadas de acuerdo a los niveles requeridos por las tuberías.

La estructura para el rack de tuberías, será de acero al carbón, o de hormigón armado, de

acuerdo a lo indicado en las especificaciones del proyecto; si se emplea estructura de acero,
normalmente se ha de proceder a la protección de esta, contra la acción del fuego; es muy
usual, que en este tipo de estructura se aproveche la altura ya obtenida, para colocar los “air
coolers”, creando los accesos necesarios y las plataformas para el mantenimiento de los
motores y demás equipos eléctricos y mecánicos.
Al determinar las dimensiones de la estructura del rack de tuberías, se deben tener presentes
las exigencias de soportado de las tuberías de instrumentación y de las bandejas de cables
eléctricos.
Se dejará un espacio libre entre la parte inferior de la estructura o de la tubería más baja, y la
parte superior de la pavimentación, que no será inferior a 2.40m (8´0”) y si atraviesa una
carretera, no será menor de 3.60 m (12´0”); el espacio útil ya citado, podrá ser reducido de
acuerdo a las normas que se digan por el cliente; la distancia entre soportes del PIPE-RACK,
dependerá de:
 Las condiciones de instalación de los equipos.
 Las dimensiones de la planta
 Del tamaño de los tubos que serán instalados.
Normalmente no será inferior a 6.00 m (20´0”)
La altura de los PIPE RACKS en dirección Este-Oeste, será distinta de los que están en
dirección Norte-Sur, la diferencia entre ambos puede oscilar de 750 a 900 mm esto dependerá
de las exigencias de cada caso.

114
La distancia entre las tuberías situadas sobre el Rack, deberá estar de acuerdo a los estándares
o normas del cliente, es conveniente dejar un espacio libre de tuberías, como reserva para
establecer futuras líneas; las tuberías calientes deberán estas instaladas en la parte externa
del rack de tuberías para facilitar el que puedan ser provistas de compensadores de dilatación
o loops en su trazado.
Las derivaciones laterales deberán mantener una distancia entre sí, con el fin de evitar que al
dilatarse el colector sobre la estructura pueda haber interferencias entre ellas.

Calorifugadas = Aisladas

La distribución de las tuberías sobre la bandeja del rack, se hará de forma tal, que puedan
colocarse otras tuberías en un futuro. Generalmente los colectores de las líneas de servicio,
deberán estar montados sobre un lado del PIPE RACK a fin de economizar tubería al situar las

115
 estaciones de servicio, con lo que se logra evitar que las líneas que “pican” sobre los citados
colectores tengan mayor recorrido.

La apertura o cierre de las válvulas situadas sobre el PIPE RACK , la inspección de

instrumentos y el mantenimiento de elementos mecánicos o eléctricos, puede hacer necesaria
la parecencia de plataformas metálicas sobre la bandeja de tuberías, para facilitar el
mantenimiento; sus características son reguladas por las especificaciones.

Cuando se requiere de soportar varias tuberías, se puede diseñar un soporte como el que se
muestra en la siguiente figura.

Para el diseño del soporte se utiliza la fórmula:

W=f*e*n+A
Donde:

W = Es el ancho del soporte que se requiere para el soporte de las tuberías.

f = Es un factor de estimación que tiene un valor de 1.5 si la base que se toma para el calculo es
el diagrama de proceso y tiene un valor de 1.2 si la base de cálculo es el diagrama mecánico de
flujo.

n = Es el número de tuberías.

116
e = Es la separación media estimada entre tuberías:

 e = a 23 cm para tuberías menores de 10 " de diámetro nominal.

 e = a 30 cm para tuberías mayores de 10" de diámetro nominal.

A = Es un espacio adicional para tuberías futuras, también para tubos mayores de 12”, asi como
cuando van a ser instalados tubos conduit.

Ejemplo:

Se requiere de un soporte para 12 tuberías de 8" de diam nom. Tómese coma base de cálculo el
diagrama mecánico de flujo y un espacio adicional de 40 cm para futuras ampliaciones.

Este tipo de instalación realmente no va a nivel del piso debido a problemas que se pudieran tener,
ya que se acumularía tierra y basura a los lados de la tubería, además no se podría dar
mantenimiento estando en esta forma. Por lo que la tubería se instala sobre unas bases de

117
concreto que se encuentran normalmente a 30 cm arriba del piso terminado la separación de las
bases será de acuerdo a como se mencionó en la instalación aérea.

Este tipo de instalación puede hacerse de dos maneras distintas, que son:

1. La primera es escarbando en el piso una zanja y después se le hacen con concreto paredes y
piso, cuidando que este piso tenga bases de concreto con una altura de 30cm para facilitar el
mantenimiento, a esta tipo de construcción se le llama trincheras, y pueden ser tapadas con
losas amachimbradas o con rejilla de la del tipo Irving, en esta última forma de tapar la trinchera
se le debe poner en el fondo un drenaje para cuando llueva.
2. La otra forma de hacer la instalación subterránea es cuando se escarba una zanja y se instala
la tubería dentro de ella (la tubería previamente preparada para resistir el ataque del material
de relleno así como de la humedad. El tubo puede ser tapado con el mismo material que fue
extraído o bien por otro material diferente al de la zona donde se está instalando la tubería.
Las tuberías de acero enteradas se ven sometidas a ataques físico-químicos del medio que les
rodea y que provoca en ellas corrosión de diferentes tipos que reducen de forma importante su
vida útil si no se protegen adecuadamente. <para la protección es práctica generalizada enterrar
las tuberías con una protección pasiva consistente en un material de revestimiento protector,
cuyas características más importantes deben ser:
- Resistividad elevada.
- Bajo nivel de absorción de agua.
- Baja permeabilidad.
- Resistencia a los agentes atmosféricos.
- Resistencia a esfuerzos mecánicos.
- Resistencia a las altas temperaturas.
- Adherencia al acero.
- Homogeneidad.

De forma generalizada se utilizan materiales de origen plástico. Se trata de cintas

plásticas aplicadas en frío o revestimientos termoplásticos como polietileno, propileno, etc. de
un espesor de 3 a 4 mm. También se emplea un revestimiento interior de epoxi que reduce el
coeficiente de fricción y aumenta su capacidad.

Para tuberías de plástico que transportan combustibles.

Los espesores de las tuberías varían según las presiones, por ello se clasifican según:
- Presión alta B: Mayor de 16 bar.
- Presión alta A: Entre 4 y 16 bar.
- Presión media B: entre 0,4 y 4 bar.
- Presión media A: entre 0,050 y 0,4 bar.
- Presión baja: Menor de 0,050 bar.

118
 Además, se exige que se cumplan, entre otras, las siguientes normas UNE:
60.002: clasificación de los combustibles gaseosos en familias.
60.302: canalizaciones para combustibles gaseosos.
60.305: canalizaciones de acero para combustibles gaseosos. Zonas de
seguridad.
60.309: canalizaciones para combustibles gaseosos. Espesores mínimos para
tuberías de acero.
El diámetro de la tubería a instalar dependerá de:
- La naturaleza del gas con su densidad características.
- La caída de presión que admitamos, la cual vendrá influenciada por el caudal y la
presión de trabajo.
- La velocidad resultante de circulación del gas.

Todos estos valores influyen, conjuntamente y estrechamente, para determinar el

diámetro a instalar

En este tipo de instalación subterranea se tiene que calcular el peso del material de relleno que
tiene que soportar la tubería ya sea en lb. /pie lineal o en Kg/m.l.

Para calcular el peso que va a soportar se tiene la siguiente formula:

Wr=C * w * B2

Donde:

Wr = Al peso que va a soportar la tubería en Lb. /pie lineal

C = Es el coeficiente de carga sobre el tubo (este valor se obtiene en tablas)
w= Es el peso específico del material de relleno de la zanja en Lb. /pie3.
B = Ancho de la zanja en pies.
H = Profundidad de la zanja hasta la parte superior del tubo (como se muestra en la figura)

Valores de w para diferentes materiales de relleno de las zanjas:

Arena seca= 100 Lb. /pie3

Arena ordinaria húmeda= 115 Lb. /pie3
Arena Mojada= 120 Lb. /pie3
Arcilla Húmeda= 120 Lb. /pie3
Arcilla Saturada=130 Lb/pie3.
Parte superficial del suelo húmeda=115 Lb. /pie3
Arena y parte superficial del suelo húmeda- 100 Lb. /pie3

119
 VALORES DE “C” PARA SER USADOS EN LA FORMULA
Relación H/B Arena y parte Parte Arcilla Arcilla
superficial del superficial del húmeda saturada
suelo suelo
húmeda húmedo
0.5 0.46 0.46 0.47 0.47
1.0 0.85 0.86 0.88 0.90
1.5 1.18 1.21 1.24 1.28
2.0 1.46 1.50 1.56 1.62
2.5 1.7 1.76 1.84 1.92

3.0 1.90 1.98 2.08 2.20

3.5 2.08 2.17 2.30 2.44
4.0 2.22 2.33 2.49 2.66
4.5 2.34 2.47 2.65 2.87
5.0 2.45 2.59 2.80 3.03
5.5 2.54 2.69 2.93 3.19
6.0 2.61 2.78 3.04 3.33
6.5 2.68 2.86 3.14 3.46
7.0 2.73 2.93 3.22 3.57
7.5 2.78 2.98 3.30 3.67

8.0 2.81 3.03 3.37 3.76

8.5 2.85 3.07 3.42 3.85
9.0 2.88 3.11 3.48 3.92
9.5 2.90 3.14 3.52 3.98
10.0 2.92 3.17 3.56 4.04

11.0 2.95 3.21 3.63 4.14

12.0 2.97 3.24 3.68 4.22
13.0 2.99 3.27 3.72 4.29
14.0 3.00 3.28 3.75 4.34
15.0 3.01 3.30 3.77 4.38
Muy grande 3.03 3.33 3.85 5.55

Cuando no se conoce el material se considera 130 Lb. /pie3

120
DILATACION
La experiencia muestra que los sólidos se dilatan cuando se calientan y se contraen cuando se
enfrían. La dilatación y la contracción ocurren en tres (3) dimensiones: largo, ancho y alto.
A la variación en las dimensiones de un sólido causada por calentamiento (se dilata) o
enfriamiento (se contrae) se denomina Dilatación térmica.
La dilatación de los sólidos con el aumento de la temperatura ocurre porque aumenta la energía
térmica y esto hace que aumente las vibraciones de los átomos y moléculas que forman el
cuerpo, haciendo que pase a posiciones de equilibrio más alejadas que las originales. Este
alejamiento mayor de los átomos y de las moléculas del sólido produce su dilatación en todas
las direcciones.
Dilatación Lineal
Es aquella en la que predomina la variación en una (1) dimensión de un cuerpo, es decir: el
largo. Ejemplo : dilatación en hilos, cabos y barras.

Dilatación Superficial
Es aquella en la que predomina la variación en dos (2) dimensiones de un cuerpo, es decir:
el largo y el ancho.

Dilatación Volumétrica

121
 Es aquella en la predomina la variación en tres (3) dimensiones de un cuerpo, es decir: el
largo, el ancho y el alto.

Ahora bien cuando la temperatura de un tubo se incrementa o disminuye, hay un incremento o

decremento en la longitud y diámetro; el valor de esta expansión lineal o contracción es
directamente proporcional a las dimensiones del tubo.

El valor de la expansión lineal o contracción por unidad de longitud de un material debido a los
cambios en el rango de temperatura se le llama coeficiente de expansión lineal (C) y no es el mismo
para diferentes materiales o para un material dado, ya que normalmente varia al cambiar la
temperatura; dicho en otras palabras no es constante a través de un extenso rango de
temperaturas; por esta razón es aconsejable utilizar un coeficiente medio de expansión para cada
material con aplicación particular para el rango de temperaturas obtenido (este dato se puede
obtener de tablas para los diferentes materiales de construcción).

Cuando el coeficiente de expansión promedio es conocido el cambio en la longitud de una tubería

se calcula con la siguiente formula:

ΔL = 12 * Lo * C * (T2 – T2)

Donde:

ΔL = Es el incremento en la longitud del tubo.

C = Coeficiente de expansión promedio
Lo = Longitud de la tubería a la temperatura T1.
T1 = Temperatura inicial en °F.
T 2 =Temperatura final en °F.
12 = Es el factor de conversión de pies a pulgadas.

De acuerdo a pruebas realizadas por investigadores, la longitud de un tubo a la temperatura de

32°F hasta 1800°F puede ser calculada por la siguiente formula:

  t  32   t  32  
2

Lt  Lo 1  a   b  
  1000   1000  

Donde:
122
Lt= Es la longitud de la tubería a la temperatura “t”.
Lo= Es la longitud de la tubería a la temperatura de 32°F.
t = Temperatura final en °F.
"a" y "b" son coeficientes cuyos valores varían según el tipo de material de construcción del tubo.

A continuación se dan algunos valores de “a” y “b”

MATERIAL “a” “b”

HIERRO FUNDIDO 54.41 x10-4 17.47 x10-4
ACERO 62.12 x10-4 16.23 x10-4
COBRE 92.78 x10-4 12.44 x10-4

Problema:

Una tubería que tiene una longitud inicial de 458 pies, se va a elevar su temperatura desde 32°F
hasta 298°F, determine cuál es la longitud final y cuál es su incremento, si el tubo es de acero.

Juntas utilizadas en las caras de las bridas son fabricadas de diferentes materiales y se
seleccionan de acuerdo a las propiedades de los fluidos que se transporten. Así tenemos:

 Plana: de papel tejido y goma. Hasta 250°F. Estriada.

 No metálica: de amianto tejido. Buena para tuberías revestidas de vidrio o con caras muy
rugosas. Hasta 300 o 400".

123
  Metálica: muy diversos metales. Satisfactoria para la máxima temperatura que pueda
soportarla brida o la junta. Estriada.
 Estriada: metálica con surcos marcados en ambas caras. Requiere menor carga de
compresión que la plana y se obtiene mayor eficiencia que con las planas en muchos casos.
Reemplaza a las planas en muchos usos. Muy fina.
 Laminada: amianto con encamisado metálico. Muy fina.
 Espiral arrollada: capas de metal preformado y amianto arrolladas en espiral. Fina. Tanto
estas juntas como las laminadas se usan hasta 850°F. Requieren menor carga de
compresión que las sólidas y por lo tanto es más eficiente para altas temperaturas y
presiones.
 Ondulada: envuelta de metal ondulado relleno de amianto. Para uso hasta 850°F y alta
presión. Buena para servicio severo tal como petróleo bruto caliente y productos químicos..
Muy fina.
 Amianto insertado: metal ondulado, con las ondulaciones rellenas de amianto. Para usos
hasta 850°F pero no más de 600 psi. No apto para petróleo caliente. Fina.
 Anillo octogonal y oval: anillos metálicos fabricados de hierro dulce, acero bajo al carbono,
acero inoxidable, monel, ínconel, y cobre. Es la más eficiente y cara. La presión interna
expande el anillo y crea un autocierre. Es preferida para servicios severos, siendo la
octogonal la más frecuente. Muy fina.

JUNTAS DE DILATACION.

Para absorber las dilataciones y/o contracciones, que sufren las tuberías cuando hay cambios en
la temperatura de la misma, se encuentran en la industria unos accesorios para tuberías, llamados
juntas de expansión, que entre otros se encuentran las siguientes:

 Tipo Fuelle.
 Tipo deslizante.
 Tipo omega.

124
Este tipo de accesorio se fabrica de materiales que pueden ser de acero al carbón, de aceros
inoxidables, de elastómeros tramados, etc.

Para especificar este tipo de junta de expansión, se requiere conocer los siguientes datos:

 Temperatura de proceso.
 Presión máxima del proceso.
 Características físico-químicas de los fluidos manejados.
 Si el proceso es continuo o intermitente.

125
Con los datos anteriores se puede seleccionar la junta de expansión adecuada para el servicio que
se está analizando.

126
Este tipo de junta se fabrica de acuerdo al material de construcción de la tubería donde va hacer
instalada; consta de tres partes, una es cilíndrica, llamada macho, la otra es campanada en un
extremo llamada hembra y la tercera se llama prensa estopas, ya que cuando se arma la junta de
dilatación el espacio que queda entre el macho y la hembra se llama caja estopero, donde se va a
colocar un empaque para evitar la fuga del fluido que se esta manejando.

127
De este tipo de junta de dilatación se tienen varios modelos, siendo el más común la de 45°; se
fabrica con el mismo tubo que se está instalando la tubería, previamente se tiene que hacer el
diseño y después se hace el trazo en el piso con escala uno a uno, posteriormente con dobladores
de tubo y siguiendo el trazo y se va doblando el tubo hasta darle la forma deseada.

Para diseñar este tipo de junta se deben hacer las siguientes consideraciones:

Conociendo el diámetro nominal del tubo se calcula el radio de la omega con la siguiente formula:

R = 8ϕnom.
Conociendo este valor, se calculan las siguientes relaciones:

A= 3.414*R C=0.828*R
B=2.828*R Lt= 9.425*R+2T

T es un tramo de tubo recto para evitar que la soldadura quede en la tangente de la omega.
128
PROBLEMA

1. Se tiene una tubería de 3” de diam. nom, diseñe una junta de expansión tipo Omega para esta
tubería.
2. Se van a manejar 75 m3/HR de un líquido que tiene una Gr. Sp., de 0.95 y una presión de 150
psig , el líquido va a una velocidad de 12.2 pies/seg., el tubo es de acero al carbón y tiene una
fatiga de 15,000 PSI. Determine lo siguiente :
 El tamaño comercial del tubo.
 El No. de Ced. del tubo.
 Verifique la Ced. por espesor mínimo.
 Si el tubo tiene una longitud de 860 pies, cuál sería la longitud final se incrementa la temperatura
desde 32°F a 207°F, así mismo cuál sería su incremento.
 Diseñe una OMEGA para absorber esta dilatación.
 Considere que se van a colocar 8 tubos iguales, diseñe un soporte para este rack de tubos
tomando como base el diagrama de proceso y considere 60 cm de espacio adicional para
tuberías futuras.

Es la serie de choques de sonido semejante al de golpes de martillo producidos por la detención o

amortiguación súbita de la corriente de un Líquido en el interior de una tubería.

Si se cierra de repente una válvula, la energía cinética de la columna del Líquido detenida se gasta,
de no haber dispositivos de alivio o de descarga, en comprimir el líquido y en dilatar las paredes
del tubo.

Partiendo de la válvula bruscamente cerrada se transmite hacia atrás por toda la tubería una onda
de presión incrementada con una velocidad y una intensidad constante. La presión de choque no
se concentra en la válvula, pero si se produce una presión de estallido o reventamiento, que puede
mostrar sus efectos cerca de ella simplemente porque ahí actúa primero.

La velocidad de la onda de presión para una tubería ordinaria de fundición gris de 2" a 6 " de
diámetro, es de 1280 m/seg. Y para un tubo de 24 " es de aproximadamente 1000 m/seg. Esta
velocidad depende de la elasticidad del metal y de la relación del espesor de pared al diámetro del
tubo (e/d).

Para determinar la presión del golpe de ariete se tienen unas fórmulas, o bien puede ser
determinado por medio de una gráfica (que se adjunta al presente capitulo).

Cuando se determina el golpe de ariete en un tubo de fundición gris, se debe tener en cuenta que
los tubos de fundición gris se c1asifican por c1ase, y si se requiere saber la fatiga de este tipo de
tubo, solamente se multiplica la clase por 100, siendo el resultado la fatiga del tubo.

INTRODUCCION INFORMATIVA.
129
 4.1 LINEAS DISTRIBUCION DE VAPOR

Como vimos anteriormente, la línea de distribución genera condensado por la cesión de energía
a la tubería, este condensado debe ser drenado ya que de otra forma se generara golpe de
ariete.
El golpe de ariete es consecuencia del gradual aumento de masas de condensado, que
cuando no es eliminado, forma una barrera compacta en forma de ola, que se arrastra formando
turbulencia a altas velocidades.

En el momento en que encuentra un obstáculo (trampa, válvula, filtro o cambios de

dirección), el impacto causado por esa masa se da de forma violenta, provocando alto nivel de
ruido o peor, un rompimiento de las conexiones, accesorios y válvulas de equipos que
representan altos costos de operación. Estos riesgos serán mayores si la turbulencia
formada por este condensado se acumula en puntos bajos, como lo muestra la siguiente
ilustración:

130
 Para evitar los golpes de ariete, se recomienda que la línea de vapor sea drenada en las
siguientes condiciones:
a) Líneas principales a cada 30m.
b) Puntos bajos con sentido de flujo ascendente (Incluyendo derivaciones).
Otra regla importante es establecer una inclinación mínima de la línea en sentido del
flujo, para facilitar la evacuación del condensado hacia las líneas de dren.
Otra situación presente es el arrastre de lodos a través de la línea de distribución, este
problema se puede disminuir con la correcta instalación de las tomas de vapor de la línea
principal hacia los equipos. Estas líneas se denominan líneas secundarias y en la siguiente
figura mostramos la forma adecuada de realizar las tomas de vapor de la línea principal, esto
con la finalidad de evitar arrastres de condensado a nuestros equipos de proceso o a nuestros
sistemas de regulación de presión / temperatura.

Vapor Vapor

Condensado

Incorreto Correto

FORMA EN QUE EL CONDENSADO IMPACTA LOS EQUIPOS

131
La foto siguiente muestra un claro ejemplo de la fuerza del golpe de ariete, que puede provocar
la fisura o el rompimiento de un filtro y sus partes internas (cedazo).

La tabla siguiente nos ayuda a realizar el dimensionamiento correcto de la pierna

colectora para determinados diámetros de tubería.

Tubería de
Distribución

Descarga a
La Atmósfera Línea de recuperación
De Condensados

DIÁMETROS CORRESPONDIENTES

D1 2” 2.1/2” 3” 4” 5” 6” 8” 10” 12” 14” 16” 18” 20” 24”

D2 2” 2.1/2” 3” 3” 3” 4” 6” 6” 8” 8” 8” 10” 10” 10”
DN2 3/4” 1” 1-1/2” 2”
DN1 1/2”
L mm. para todas las medidas, utilizar como mínimo 250

132
El tipo de trampa recomendada para las piernas colectoras es la trampa Tipo Termodinámica,
y debe colocarse lo más cerca posible de la pierna colectora para evitar la generación de sello
de vapor entre la pierna colectora y a la trampa.

SISTEMA DE TRAMPEO

Spirax Sarco provee sistemas integrales de trampeo, donde se incluyen 3 válvulas esféricas de
corte, un filtro “Y”, la trampa de vapor, válvula de purga del filtro, y check mirrilla, ver el siguiente
dibujo.

La ventaja de manejar los sistemas preensamblados, es la asegurar que se tienen todos los
accesorios necesarios para el buen funcionamiento de la trampa y además, de tener la
capacidad de dar mantenimiento a la trampa sin tener que parar el proceso ó la línea de vapor.
Así mismo, tener la garantía de Spirax Sarco por todo el sistema.

DREN DE CONDENSADOS

Normalmente una trampa para vapor es seleccionada para llevar a cabo el dren de
condensados y gases incondensables bajo determinadas condiciones. Estas pueden incluir
variaciones en la presión de funcionamiento, en la carga de condensado, en la necesidad de
eliminar aire del sistema, en la contrapresión, etc. Algunas trampas pueden estar sometidas
a valores extremos de temperatura e incluso a golpes de ariete, como así también puede ser
esencial su resistencia a la corrosión o a la suciedad.

Todo esto hace que no haya una trampa de aplicación universal, para todo uso. Es por
ello que existen distintos tipos de trampas.

133
 Una trampa mal dimensionada o especificada puede comprometer el buen
funcionamiento de los equipos para calentamiento de vapor, volviéndose la aplicación de vital
importancia para garantizar la eficiencia del sistema. Como normalmente se ignora las
funciones de cada tipo de trampa, debido a sus características, se usa en la gran mayoría de
las ocasiones trampas inadecuadas en los equipos existentes.

La suciedad.- es un factor importante. Se debe a elementos extraños que se acumulan

en la tubería o arrastres de sólidos debido al incorrecto tratamiento del agua de calderas o
deficiente purga de la misma por no contar con purgas automáticas. La suciedad que se
deposita entre obturador y asiento de la trampa impide su cierre, dejando fugar vapor y
deteriorando la trampa. Un filtro antes de cada trampa y la limpieza periódica son fundamentales
para evitar pérdidas de vapor y ahorrar energía.

Filtros tipo “Y” Elemento Filtrante

Instalación correcta Para gas o líneas de vapor

134
 Necesidad de la válvula de retención (check):

 Se usan en los casos de las trampas tipo flotador y termostato, cubeta invertida y
termostáticas.
 No impiden la contrapresión, pero evitan que el condensado regrese al proceso.
 Determinan un flujo unidireccional.
 Existencia de mirilla check con la ventaja de ver el paso de los condensados.

Válvulas Tipo Check

PRINCIPIO DE FUNCIONAMIENTO TRAMPA TIPO TERMODINAMICA

Cuando el condensado sub enfriado fluye a través de la tubería este empuja un disco en el
interior de la trampa para que el condensado se desaloje a través de la válvula de descarga
(FIGURA 1). Atrás del condensado viene el vapor, cuando el vapor llega al área del disco por
diferencia de presiones en el área del disco y a la salida del condensado se produce un flasheo
(FIGURA 2) y esta evaporación empuja al disco hacia abajo cerrando la salida e impidiendo la
salida del vapor, hasta que no se condense el vapor flash atrapado en la parte de arriba del
disco este no permitirá la apertura de la trampa. (FIGURA 3), Cuando se condensa el flash el
condensado empuja nuevamente al disco para que este sea desalojado (FIGURA 4).
135
 FIGURA 1 FIGURA 2

FIGURA 3 FIGURA 4

ESPESOR MINIMO

Cuando se requiere conocer el espesor mínimo que debe tener un tubo que va a estar expuesto a
una presión interna más un golpe de ariete, se hace uso de la fórmula del espesor mínimo,
solamente que la presión que se debe sustituir en esta fórmula debe ser la suma de las dos
presiones, así:

Pt = P + P g.a

Donde:
Pt = Es la presión total en psig .
P = Es la presión a la que va a trabajar la tubería en pisg.
P g.a. = Es la presión por golpe de ariete en pisg.

Quedando la fórmula del espesor mínimo como sigue:

136
 𝑃𝑡 ∗𝐷𝑒𝑥𝑡
𝑡𝑚𝑖𝑛 = +𝑐
2∗(𝑆+𝑌∗𝑃𝑡 )

PROBLEMA

Se tiene un tubo de fundición gris clase 70 que va a trabajar a 125 psig de presión y se espera un
golpe de ariete de 150 PSI, el diámetro exterior del tubo es de 12 pulg. Diga cuál sería el diámetro
interior del tubo si se toma como sobre espesor por corrosión 3/16".

Con el fin de evitar el efecto nocivo a la tubería, se tiene un dispositivo para absorber el golpe de
ariete, este se instala cerca de la válvula o cerca de los cambios de dirección donde se espera el
golpe de ariete.

En la figura siguiente se muestra como se instala el dispositivo que va a absorber el golpe de ariete.

La válvula protege el sistema de bombeo de golpes de ariete causados por el paro repentino de la
bomba (debido a un paro eléctrico, por ejemplo). La válvula es una válvula de alivio montada en
derivación a la tubería principal, que se abre instantáneamente cuando la bomba deja de operar,
aliviando la presión alta de onda negativa. La válvula se cierra lentamente cuando la presión vuelve
a su valor estático. La válvula funciona al mismo tiempo como válvula de alivio de presión.

137
INTRODUCCION

Las tuberías constituyen un campo especializado de la ingeniería que se relaciona con el diseño
de los sistemas de tuberías utilizados para transportar líquidos y gases en estructuras y plantas
de procesos, tales como la refinería de petróleo.
Los dibujos de tubería representan una planta de procesos mediante el uso de símbolos para
sus componentes y de líneas simples o dobles para las tuberías. Los símbolos gráficos estándar
son de uso común en la representación de los componentes de la tubería, ya que permiten
ahorrar tiempo.

Las tuberías para plantas de energía, refinerías de gas y petróleo, sistemas de transporte,
plantas de refrigeración, plantas químicas y sistemas de gas y aire están controladas por el
Código ANSI para tuberías de presión.
Los dibujos de trabajo representan el conjunto completo de dibujos estandarizados que
especifican la manufactura y el montaje de un producto con base en su diseño.
Los dibujos de trabajo son las heliográficas utilizadas para la manufactura de productos. Por
tanto, el conjunto de dibujos debe: describir las piezas de manera completa, tanto visual como
dimensionalmente; mostrar las piezas en un montaje; identificar todas las piezas y especificar
las piezas estándar. La información gráfica y textual requiere ser lo bastante completa y exacta
para fabricar y montar el producto sin error.
El presente trabajo está basado en la lectura e interpretación de planos de ingeniería de
instalaciones industriales y manufactura. Se describirán ciertos aspectos básicos en torno a las
tuberías, como los diferentes tipos existentes de acuerdo al material con que se fabrican, las
conexiones y accesorios, y los dibujos de tuberías; serán señalados también los diferentes
símbolos convencionales de tuberías.
Por otra parte, se hará referencia a los dibujos de detalle y de ensamble. Para ello, se mostrarán
diversos ejemplos y se explicará brevemente el procedimiento para la elaboración de cada uno.
En el campo comercial, donde la aplicación práctica de los dibujos de ingeniería adopta
la forma de dibujos de trabajo, es importante tener en cuenta un amplio conocimiento de los
que son los conductos o tubos que se encuentran en la industria para el abastecimiento de
gases o líquidos, su fabricación y la representación gráfica de cada uno de ellos.
Siempre será necesario, estudiar como los fluidos pueden ser transportados en la
industria y como el diseñador o ingeniero lleva a la representación gráfica de los esquemas de
tuberías de una industria para que así se puedan mostrar con facilidad al fabricante y al
consumidor, y poder mostrarle con claridad cada una de sus características esenciales y las
normas a seguir para el montaje y la fabricación de cada elemento.
También es necesario conocer los tipos de tubos que se caracterizan por el material del
que está hecho y el uso que realiza en la industria, sus accesorios, las juntas para tubos,
soportes para tubos y como se representa en el dibujo.

138
Entre los muchos campos del dibujo, el dibujo de tuberías es uno en el cual el dibujante tiene
grandes oportunidades; el conocimiento del uso de los tubos y los mejores métodos de
representación no solo ofrece un campo adicional sino que también sirve para hacer del dibujante
más útil en su empleo.

La habilidad para hacer dibujos de tuberías depende de otra clase de conocimientos tales como:

 Dibujos de maquinaria, debido a que muchas de las tuberías llegan y/o salen de ellas.
 Dibujo arquitectónico, ya que en el dibujo de tuberías se requiere involucrar planos
arquitectónicos.

En algunos casos se requiere el dibujo de mapas, debido a que en algunos casos las tuberías
cubren grandes áreas.

En suma, hay muchos problemas típicos especiales en el dibujo de tuberías que varían en dificultad
desde la selección de una simple conexión al cálculo del flujo de fluidos, dimensionamiento de las
tuberías y cálculo de esfuerzos en los tubos.

Por muchas razones, las prácticas estándar del dibujo de tuberías han sido de lento desarrollo, las
prácticas aceptadas en una compañía pueden ser no aceptadas en otra, sin embargo, las reglas
de proyección también como las prácticas comunes del dibujo de maquinaria permanecen válidas.
Ningún dibujante puede tener éxito si este no está enteramente familiarizado con las reglas
comunes del dibujo.

El dibujante de tuberías debe tener en mente que su primera obligación es representar la

instalación de la tubería y los detalles como el diseñador los requiere.

Los muchos problemas de ingeniería que se involucran en el diseño de las tuberías son
responsabilidad del ingeniero diseñador, sin embargo, una vez que el diseño se ha terminado es
la responsabilidad del dibujante seguir las instrucciones del ingeniero y poner en el papel en forma
de dibujo información que el trabajador pueda entender.

El dibujante de tuberías puede apoyarse en manuales, catálogos y la literatura de algunas

compañías que ponen a disposición de sus clientes.

Los símbolos son el lenguaje del dibujante de tuberías cada símbolo tomado por separado es
comparativamente simple y fácil de dibujar, pero debe ser recordado que cada símbolo tiene un
significado definido, como lo tiene cada línea; trabajar sin cuidado puede llevar a costosos errores.

DIBUJOS DE TUBERÍA
Se usan dos sistemas generales: 1) el trazado a escala y 2) el esquemático. Los trazados
a escala se emplean principalmente para tubos grandes (generalmente con bridas), como en
las obras de calderas y de centrales o plantas eléctricas, en que las longitudes son críticas, y
especialmente cuando el tubo no se corta y ajusta en la obra. También pueden detallarse así
los tubos más pequeños, cuando se preparan las piezas a su longitud final y con sus roscas
antes de enviarse a la obra. En los dibujos que se hacen a escala pequeña, como los planos
arquitectónicos, los de distribución en planta, etc., o en los croquis, se emplea el sistema

139
 esquemático. Siguiendo este sistema, se indican los accesorios por medio de símbolos y los
tramos de tubería se muestran por una sola línea, cualesquiera que sean los diámetros de la
tubería. Cuando las tuberías conducen líquidos diferentes, o una misma sustancia en distintos
estados físicos, se identifican por un código de símbolos. La simple línea que representa la
tubería en el dibujo debe hacerse más gruesa que las demás líneas del dibujo. Las vistas se
disponen generalmente en proyección ortográfica, sin embargo, resulta más claro ir girando
toda la tubería hasta extenderla sobre un plano y hacer una sola vista desarrollada.

COTAS
Las cotas que figuran en los dibujos de tuberías son principalmente de situación, todas
las cuales se dan con respecto a los ejes, tanto en los esquemas de línea simple como en la
representación de línea doble. Las válvulas y los accesorios se sitúan por mediciones llevadas
a sus ejes, y las tolerancias para el armado del sistema se dejan al instalador. Al proyectar una
tubería, debe tenerse cuidado de situar las válvulas de manera que sean accesibles con
facilidad y que sus volantes de mano dispongan de un amplio espacio libre para su
accionamiento.
Los tamaños o dimensiones de los tubos deben especificarse por medio de notas dando
sus diámetros nominales, y nunca por medio de líneas de cota sobre el dibujo de los tubos. Los
accesorios se especifican por medio de una nota. Una parte esencial importante es que figuren
notas muy completas en todos los dibujos y esquemas de tubería.
Cuando es necesario acotar una longitud real de un tramo de tubería, puede calcularse
la distancia utilizando las dimensiones exteriores de los accesorios y tomando en cuenta la
longitud de entrada de las rocas de los tubos.

Los símbolos de una sola línea normalmente son usados en dibujos de escalas pequeñas,
frecuentemente tan pequeñas como 1/8" = l' - 0", pero con frecuencia algunas compañías pueden
cambiar las recomendaciones de escala en los dibujos.

A continuación se dan algunos ejemplos de símbolos de una sola línea. (de acuerdo a A.S.A. (
American Standards Association). En los Libros de diseño de tuberías se pueden encontrar mas,
símbolos.

140
Los siguientes símbolos pueden ser usados para diferenciar las diferentes líneas de tuberías.

 Agua fría. (B) _______ _ ________ _ ________ _ ________ _ ________ _ ______

 Agua caliente.(C) ______ _ _ ______ _ _ ______ _ _ ______ _ _ ______ _ ___
 Vacío. _______ v _______ v _______ v _______ v _______ v _______ v ___
 Vapor. ________________________________________________________
 Condensado. __c__c__c__c__c__c__c__c__c__c__c__c__c
 Refrigerante. _______ R _______ R _______ R _______ R _______ R _______ R

BY - PASS

SISTEMA DE BOMBEO CON TANQUE ARRIBA DE LA BOMBA

SISTEMA DE BOMBEO CON TANQUE DEBAJO DE LA BOMBA

141
Los siguientes dibujos son una muestra de cómo se representan ya sea en forma.

ROSCADO BRIDADO SOLDADO

CODO 90°

TEE

ALEJANDOSE ACERCANDOSE ISOMETRICO

142
 SIMBOLOGIA DE VALVULAS

CONCEPTO REPRESENTACION
VALVULA DE COMPUERTA
VALVULA DE GLOBO

VALVULA MACHO

VALVULA MACHO TRES VIAS

VALVULA DE CUATRO VIAS

VALVULA DE RETENCION

VALVULA DE MARIPOSA

VALVULA DE AGUJA

VALVULA DE BOLA

VALVULA DE DIAFRAGMA

VALVULA AUTOMATICA (FALLA DE AIRE CIERRA)

143
 VALVULA AUTOMATICA (FALLA DE AIRE ABRE)

CONCEPTO REPRESENTACION

VALVULA DE ANGULO

VALVULA AUTOMATICA CON POSICIONADOR

NEUMATICO

VALVULA AUTO-REGULADA

VALVULA DE SEGURIDAD O RELEVO

VALVULA DE PURGA (CIERRE RAPIDO)

VALVULA DE PIE

VALVULA DE CONTROL DE PRESION CORRIENTE

ABAJO

VALVULA DE CONTROL DE PRESION CORRIENTE

ARRIBA

VALVULA TIPO “Y”

VALVULA DE ACCION RAPIDA

VALVULA ROMPEDORA DE VACIO

144
 IDENTIFICACIÓN DE TUBERÍAS Y ACCESORIOS EN UN UN DIBUJO DE UN
SISTEMA DE FLUJO DE FLUIDOS

OBJETIVO
Representación esquemática de un sistema de flujo mediante:
1. Un isométrico de tuberías.
2. Un diagrama de flujo.

INTRODUCCIÓN
Para representar circuitos de tuberías se emplean con frecuencia los dibujos isométricos,
utilizando para ello un papel especialmente diseñado, llamado papel isométrico, en donde se
emplea una simbología específica.

145
Procedimiento para el trazo de un isométrico
El procedimiento consiste en girar el objeto un ángulo de 30° en el plano horizontal. Cuando
se aplica este procedimiento a un cubo, las tres caras son visibles, para el observador
aparecen iguales en forma y tamaño, figura 1. La proyección isométrica de circunferencias y
arcos se muestran en la figura 2.

Las proyecciones isométricas se hacen sobre tres ejes con el propósito de mostrar las tres
caras principales de un objeto. El eje vertical se usa para proyectar la altura y las otras dos
líneas isométricas a derecha e izquierda, formando ángulo de 30° con la horizontal se usan
para las longitudes y las anchuras.

Todas las tuberías se identifican con un número dentro de un rombo así como la longitud de
cada tramo de tubería. El material de construcción y el diámetro nominal se especifican en la
parte superior izquierda (ver dibujo).

146
Los componentes a considerar en un sistema de flujo son:
1. Características de los tanques, de alimentación y el receptor: Forma, tamaño, dimensiones,
materiales de construcción, espesor, resistencia a la presión.
2. Características del fluido: Fase: Líquida o Gas. De dos fases o multifásico. Características
de la fase o fases: Densidad, viscosidad, tensión superficial, peso molecular, entre otras.

147
3. Características del flujo; en cuanto a su velocidad: laminar, turbulento o en transición; en
cuanto a su medición: volumétrico o másico.
4. Características de la tubería: Tamaño o diámetro nominal; espesor de la pared o número
de célula; material de fabricación: acero, PVC, acero inoxidable, entre otros.
5. El arreglo de sistemas de tuberías se logra mediante diversos accesorios: Unión de
tuberías: coples, niples, tuercas unión, etcétera. Desviación de tuberías: codos, Yes, Tes,
etcétera. Cambios de diámetro de tuberías: expansiones, reducciones.
6. Características de válvulas para regulación o control de flujo: compuerta, globo, mariposa,
aguja, etcétera.
7. Características del dispositivo mecánico para impulsar el fluido.

INDICACIONES PARA EL TRAZO DEL ISOMETRICO

1. Ubíquese en diferentes puntos para visualizar todo el sistema, un lugar recomendando es
en la parte superior utilizando la escalera marina cercana a la Torre Destilación.
2. Para especificar el diámetro nominal de la tubería mida con un vernier el diámetro externo y
determine en tablas el diámetro nominal y el diámetro interno considerando que el material de
la tubería es ACERO COMERCIAL CÉDULA 40.
3. Numere cada tramo de la tubería siguiendo la dirección del flujo; es decir, del tanque de
alimentación al tanque receptor y dibuje en el isométrico las válvulas, accesorios y medidores
de flujo utilizando la simbología correspondiente.
Contenido del informe
Entregar:
- Isométrico y diagramas de flujo del sistema
- Inventario de válvulas y accesorios para cada tramo

Se sugiere usar el siguiente formato para cada tramo de tubería:

En hojas anexas especifique los componentes del sistema:

1. Forma y capacidad de los tanques.
2. Características de:
• Cada motor para 60 ciclos:
Volts
RPM
Potencia
148
 • Cada bomba:
Marca
Tipo
Serie
Número de grupo o diámetro de impulsor.

Cuando se requiere dibujar las tuberías con doble línea con doble línea con el fin de dar más
detalles, las cotas deben ser colocadas siempre en la línea de los tubos como se muestra en el
ejemplo siguiente.
Es muy importante saber que un codo de 90° radio largo tiene una altura con respecto a su eje
central de:
A=1.5 Φnom
Ejemplo: Un codo radio largo de 6” de diámetro nominal A =9”
Los codos de radio corto A= diámetro nominal

Ejemplo Un codo de 4” de diámetro nominal A=4”

Para los codos de 45° se procede como sigue:

Se sacan tres veces mitades, se suma la primera mitad con la última y así se obtiene la altura del
codo.

Ejemplo Obtener el valor de C para un codo de 8” de diámetro nominal.

8
4(primera mitad)
2(segunda mitad)
1 (tercera mitad)

149
Sumamos la primera con la tercera y obtenemos el valor de C=5”

También se puede obtener la altura de un codo de 45° multiplicando el diámetro nominal por
0.625.

C=0.625 * Φnom

Lo visto anteriormente nos sirve para hacer una lista de tubos rectos que se requieren para hacer
una instalación.

Ejemplo

Diga la longitud de un tubo recto que se requiere para hacer la instalación anterior si los valores
de A, B y C son: 189"; 76" y 105". El tubo es de 4" y los codos son R.L.

Los datos son:

Un codo de 45°; un codo de 90° radio corto, todo el sistema es de 6” de diámetro.

A= 230”
B= 150”
C= 108”

Haga la lista técnica de materiales.

150
Con el fin de garantizar la seguridad del personal trabajador y de los visitantes a las instalaciones
de las empresas de procesos:

La A S.A. ha aprobado un esquema para la identificación de las tuberías en las plantas de

proceso, y esta es la ASA - 13. Este esquema se limita a la identificación de las tuberías de las
plantas de proceso sin incluir las tuberías enterradas, ni los tubos metálicos eléctricos (conduit),
se incluyen los accesorios, válvulas y recubrimientos de tuberías, pero no los soportes, mensulas
u otros accesorios.

De la misma manera como los envases de productos químicos deben ser identificados con las
etiquetas, las tuberías que conducen fluidos deben ser señalizadas y marcar la dirección del
fluido y un código de colores acorde con el tipo de producto transportado.

Existen diversos códigos de colores diseñados para identificar los fluidos (Líquidos y gaseosos)
transportados, algunos de ellos como el creado por la American Standard Association (A.S.A).

Dicho código recomienda utilizar los siguientes colores de acuerdo con los productos, así:

151
 NARANJA VERDE GRIS AZUL AMARILLO CAFE BLANCO
Se utilizara Se emplea Se emplea Se emplea Se emplea Se emplea Se utiliza
en tuberías en tuberías para para en pintar para pintar este color
sin aislar y ductos tuberías de tuberías de tuberías de tuberías de en tuberías
que para aceites y aceite y aire condensados que
conduzcan materiales sistemas sistemas comprimido, de vapor. conduzcan
vapor a granulados de agua de tuberías refrigerantes
cualquier etc. fría, lubricación. que y partes
temperatura, Seguros y tuberías de Tuberías y conduzcan varias de los
tuberías que para agua cilindros de amoniaco, sistemas de
conduzcan mangueras caliente oxigeno soluciones vacío.
aceite de oxigeno con franjas bajadas de alcalinas o
combustible, en los de color aguas acidas.
gasolina, equipos de naranja de pluviales, Estas
petróleo y soldadura dos aguas de tuberías
combustibles de oxi- pulgadas pozos deben de
en general, acetileno. de ancho profundos. tener
tuberías de espaciadas distintivo
escape de un metro para
gases de entre si. identificar
combustión, Ductos y los fluidos.
cilindros y partes
tuberías de varias de
acetileno y sistemas
tuberías que de
conduzcan ventilación
gas y
carbónico. extracción
de gases,
humos,
neblinas,
etc.

La antigua A.S.A una vez convertida en A.N.S.I. , resumió la norma así ( A.N.S.I. A-13.1 ).

AMARILLO VERDE AZUL ROJO

Sustancias peligrosas, Para sustancias de Para sustancias Para agentes
productos inflamables o bajo riesgo líquidos de bajo riesgo, extintores, agua,
explosivos (como o mezcla de gas o mezcla de dióxido de carbono,
acetona, acetileno) líquidos, las letras gases (argon, halón, etc. Las
productos deben ir en color oxigeno), las letras deben ir en
químicamente activos o blanco. letras deben ir en color blanco.
tóxicos, incluye los color blanco.
corrosivos, productos
reactivos, las letras
deben ser en color
negro.

152
Esta norma define las tuberías como conductos para el transporte de gases, líquidos, semilíquidos
o polvo de partículas finas. Los sistemas de tubería incluyen válvulas y cubiertas o camisas de las
tuberías.

Los sistemas de tuberías se identifican con letreros que indican el nombre del contenido, completo
o abreviado, puede incluir el dato de temperatura y presión (vapor 100 psig, aire 80 psig, etc.), para
mayor identificación de peligro. Se utilizan flechas para indicar el sentido del flujo del fluido.

En complejos industriales es posible que se encuentren varias tuberías con el mismo color al
cumplir la norma y se trate de fluidos diferentes (ejemplo: acetona, acido c1orhidrico y amoniaco,
estas tuberías van de color amarillo), que puede prestarse a confusiones, por 10 tanto se sugiere
pintar alas tuberías anillos que cumplan con el código de colores.

Un cambio de colores puede aplicar a criterio de la empresa, siempre que el escogido sea bien
conocido por todos los trabajadores de la planta y debe ser señalizada en todas las áreas de la
planta en lugares visibles tanto para los trabajadores como los visitantes.

La norma A.N.S.I. (American National Standar Institute), también a creado un sistema de

señalización para instalaciones y equipos ANSI Z535-1-1991. El cual es simple y sencillo, ya que
al igual que en anterior utiliza un código de colores. A su vez la OSHA ( Ocupational Safety Healt
Association), ha indicado los colores para demarcar peligros físicos.

Unidas y complementarias las normas de las dos organizaciones se concluye lo siguiente:

153
 GUIA DE REFERENCIA PARA EL CODIGO DEL COLOR OSHA Y ANSI
COLOR DESIGNACION APLICACIONES
Designa la ubicación de equipos y aparatos de
protección, incluyendo alarmas contra incendios
gabinetes de mantas contra incendio, extintores,
FUEGO
símbolos de evacuación en caso de incendio
ubicación de mangueras contra incendio, hidrantes y
válvulas.
ROJO
Identifica recipientes comunes de seguridad u otros
contenedores portátiles para almacenar líquidos
PELIGRO
inflamables, ilumina las barricadas y obstrucciones
temporales signos de peligro.
Para marcar las barreras de parada de emergencia
PARADA
en máquinas peligrosas, botones de apagado.
Para marcar partes peligrosas de máquinas y equipos
que pueden cortar, aplastar, golpear 0 I causar otro
daño. Para marcar bordes únicamente I de partes
PELIGRO
NARANJA expuestas de poleas, engranajes, rodillos,
PATOGENO
mecanismos de corte, etc. El naranja f1uorescente o
el rojo-naranja es usado para significar peligro
biológico.
Se utiliza para marcar peligros físicos los cuales
NEGRO PRECAUCION pueden ser posibles al tropezar o caer contra o entre
un objeto sobresaliente.
Se utiliza para indicar la ubicación de equipos de
VERDE SEGURIDAD primeros auxilios y seguridad como máscaras de gas,
camillas, etc.
Para advertir contra equipos en funcionamiento, uso,
AZUL PELIGRO movimiento o reparación. También es utilizado para
designar signos de información y tableros de nuncios.
MAGENTA/ Para marcar radiaciones de rayos x, alfa, beta,
RADIACION
AMARILLO gamma, neutrones y protones.
Para designar aislamiento de tráfico, marcación para
BARRERA circulación dentro de las instalaciones, escaleras,
BLANCO/NEGRO
LIMITES líneas de escalones, dirección y límite de bordes y
signos direccionales.

A estos colores pueden incluirse características de luminiscencia para facilitar la visión nocturna o
en áreas carentes de luz.

Todas las tuberías se clasifican según la naturaleza del material conducido, así tenemos:

154
 CLASE DESCRIPCION COLOR
F (fuego) Equipo de protección contra incendio. ROJO
D (daños) Materiales peligrosos. AMARILLO O NARANJA
S (seguridad) Materiales no peligrosos. VERDE, NEGRO O GRIS
P (protección) Materiales protectores. AZUL BRILLANTE
V (valor) Materiales valiosos. PURPURA OBSCURO

ADVERTENCIA:

Los colores de seguridad no eliminan por sí mismos los riesgos y no pueden sustituir las medidas
de prevención de accidentes.

Un color mal aplicado puede crear una condición de riesgo al trabajador.

El color se utiliza para advertir a las personas, por tanto, su aplicación dbe hacerse cumpliendo
estrictamente con los indicado en la norma NOM-026.

Visibilidad: debe prestarse atención a la visibilidad respecto de las leyendas y marcas en la tubería.
Cuando las tuberías localizadas sobre la línea de visión normal. La lectura debe ubicarse bajo la
tubería ( ver figura).

155
Los colores asignados a seguridad son los siguientes:

ROJO

NARANJA

AMARILLO

VERDE

AZUL

PURPURA

BLANCO

NEGRO

Los colores de seguridad deberán ser establecidos e incorporados durante la etapa de diseño
en el proyecto de plantas e instalaciones y, también, cada vez que exista una ausencia o falta
de soluciones en este aspecto.

156
 COLORES DE CONTRASTE.
Cuando se desee aplicar color de contraste, se utilizará los que se muestran a
continuación:

ROJO BLANCO

NARANJA NEGRO

AMARILLO NEGRO

VERDE BLANCO

AZUL BLANCO

PURPURA BLANCO

BLANCO NEGRO

NEGRO BLANCO

. SIGNIFICADO Y APLICACIÓN DE LOS COLORES DE SEGURIDAD

COLOR ROJO
Es un color que señala peligro, detención inmediata y obligada.

SIGNIFICADO EJEMPLO DE APLICACION

a) Peligro - Receptáculos de sustancias inflamables.

b) Equipos y aparatos contra incendio
c) Detención
Nota: Como normativa para casos específicos, el rojo se combinará con amarillo.
- Barricadas
- Luces rojas en barreras ( obstrucciones temporales)
- Extintores
- Rociados automáticos
- Caja de alarma
- Señales en el tránsito de vehículo (Pare).
- Barras de parada de emergencia en Máquinas
- Señales en cruces peligrosos
- Botones de detección en interruptores eléctricos.

COLOR NARANJA

SIGNIFICADO EJEMPLO DE APLICACION

157
Se usa como color básico para designar
PARTES PELIGROSAS DE
MAQUINAS o equipos mecánicos que
puedan cortar, aplastar, causar shock
eléctrico o lesionar en cualquier forma;
y para hacer resaltar tales riesgos
cuando las puertas de los resguardos
estén abiertas o hubieran sido retiradas
las defensas de engranajes, correas u
otro equipo en movimiento.
- Interior de resguardo de engranajes, poleas, cadenas, etc.
- Elementos que cuelgan estáticos o se desplazan (vigas, barras, etc.)
- Aristas de partes expuestas de poleas, engranajes, rodillos,
dispositivos de corte, piezas cortantes o punzantes, etc.
- Equipos de construcción en zonas nevadas y desérticas.
- Interior de tapas de cajas de fusibles, interruptores, válvulas de
seguridad, líquidos inflamables, corrosivos, etc.

También, este color es usado en

equipos de construcción y de
transportes empleados en zonas
nevadas y en desiertos.

COLOR AMARILLO
Es el color de más alta visibilidad.

SIGNIFICADO EJEMPLO DE APLICACION

Se usa como color básico para indicar - Equipo y maquinaria (bulldozer, tractores, palas mecánicas,
ATENCION y peligros físicos tales retroexcavadoras, etc..
como: caídas, golpes contra
tropezones, prensado entre objetos.
- Equipo de transporte de materiales (grúas, montacargas, camiones).
Pueden usarse las siguientes
alternativas, de acuerdo con la - Talleres, plantas e instalaciones (barandas, pasamanos, objetos
situación particular: amarillo solo, salientes, transportadores móviles, etc.).
amarillo con franjas negras, amarillo
con cuadros negros.
- Almacenamiento de explosivos.

Alternativas de uso del color amarillo.

Amarillo con franjas negras Amarillo con cuadros negros

de 10 cms en ángulo de 45°

Se utilizan para indicar el riesgo de caídas, atropellamiento, cortadura, golpes o choque

contra objetos y obstáculos.

. COLOR VERDE

158
 SIGNIFICADO EJEMPLO DE APLICACION

Se usa como color básico para indicar - Tableros y vitrinas de seguridad

SEGURIDAD y la ubicación del equipo - Refugios de seguridad
de primeros auxilios. - Botiquines de primeros auxilios
- Lugares donde se guardan las máscaras de emergencia y equipos de rescate en
general.
- Duchas y lavaojos de emergencia

Este color se utiliza también como demarcación de pisos y pavimentos en áreas

de almacenamiento.

COLOR AZUL

SIGNIFICADO EJEMPLO DE APLICACION

Se usa como color básico para - Tarjetas candados, puerta de salas de fuerza motriz.
designar ADVERTENCIA y para - Elementos eléctricos como interruptores, termostatos, transformadores, etc.
llamar la atención contra el arranque, - Calderas
uso o el movimiento de equipo en - Válvulas
reparación o en el cual se está - Andamios, ascensores
trabajando.

Este color se utiliza para advertir el uso obligatorio de equipo de protección

personal.

COLOR PURPURA

SIGNIFICADO EJEMPLO DE APLICACION

Se usa como color básico para indicar
riesgos producidos por radiaciones
ionizantes. Deberá usarse el color
amarillo en combinación con el púrpura
para las etiquetas, membretes, señales
e indicadores en el piso.
- Recintos de almacenamientos de materiales radioactivos.
- Receptáculo de desperdicios contaminados.
- Luces de señales que indican que las máquinas productoras de radiación están
operando.

COLOR BLANCO Y NEGRO CON BLANCO

El color blanco destaca preferentemente la condición de limpieza.

SIGNIFICADO EJEMPLO DE APLICACION

El blanco se usa como color para - Tránsito (término de pasillos, localización y borde de pasillos, limite de bordes de
indicar vía libre o una sola dirección; se escaleras, etc.).
le aplica asimismo en bidones,
recipientes de basura o partes del suelo - Orden y limpieza (ubicación de tarros de desperdicios, de bebederos, áreas de pisos
que deben ser mantenidas en buen libres).
estado de limpieza. Con franjas negras
diagonales sirve como control de

159
circulación en accesos, pasillos, vías de
tránsito, etc.

El color blanco se utiliza para limitar áreas interiores de tránsito o circulación de personas
y de equipos, mediante franjas de 5 a 12 cms.

IDENTIFICACION DE SISTEMAS DE TUBERIAS.

Métodos de identificación.
Las tuberías y sus sistemas se identifican mediante:

- Colores
- Leyendas
- Marcos adicionales y
- Combinación de dos o más de estos métodos identifica torios.

Color.
Los colores utilizados en las tuberías deben cumplir con las definiciones y características
colorimétricas establecidas en la NOM-026.
El color de fondo debe usarse para identificar las propiedades características del
contenido. Sobre él se colocan las leyendas y/o marcas adicionales.
El color de fondo de identificación de las tuberías, de sus sistemas y la clasificación
de los materiales que identifica, se indican en la tabla siguiente:

Clasificación de materiales y designación de colores

CLASIFICACION COLOR DE FONDO COLOR DE LETRAS

MATERIALES DE ALTO PELIGRO INHERENTE

Líquidos o gases Amarillo Negro

Radioactivos Púrpura Amarillo

MATERIALES DE BAJO PELIGRO INHERENTE
Líquidos Verde Blanco

Gases Azul Blanco

MATERIALES DE PROTECCION Y COMBATE DE INCENDIO
Agua, espuma, Co2, etc. Rojo Blanco

Nota: Se recomienda el uso de pinturas y materiales que resistan la acción de agentes o

ambientes corrosivos, para que la identificación sea durable.

160
Leyendas
Para permitir una mejor identificación del contenido de la tubería, la leyenda debe estar
escrita mediante letras, palabra o el nombre del producto, en forma completa o abreviada,
pero fácil de comprender.

Ejemplos:
Agua caliente
Acido
Aire

La leyenda y/o símbolo debe identificar exactamente el contenido, la temperatura, la presión y

otras características importantes de las tuberías, especialmente en los materiales de alto peligro
inminente.

La leyenda debe ser breve, informativa, puntual y simple para lograr efectividad y debe colocarse
cerca de las válvulas y adyacentes a los cambios de dirección, derivaciones y donde las tuberías
atraviesen paredes o suelos y a intervalos frecuentes en tramos rectos (suficientes para
identificarlos claramente).

Se deben usar mayúsculas de tipo corriente, del tamaño indicado en la tabla siguiente:

Tamaño de las letras.

Dimensiones en mm
DIAMETRO EXTERIOR LARGO MINIMO DEL TAMAÑO DE LAS
DE LA TUBERIA COLOR DE FONDO LETRAS

hasta 32 200 15
de 33 a 50 200 20
de 51 a 150 300 30
de 151 a 250 600 60
sobre 250 800 90

Marcas adicionales.
Se deben utilizar flechas para indicar la dirección del flujo.
La identificación puede facilitarse mediante el uso de otras marcas o cintas.
En general se pueden colocar tantas marcas adicionales como sea necesario en
cada caso particular, siempre que esto no provoque confusión.
Para la identificación de uniones y válvulas se recomienda el uso permanente de
tarjetas metálicas.

161
162
Se llama cabezal a la tubería principal que distribuye o capta los f1uidos de varias tuberías. Existe
un método de campo muy sencillo que se basa en las áreas de cada tubería que va a llegar al
cabezal, se suman las áreas individuales, posteriormente se obtiene la raíz cuadrada, ajustándose
este valor al tamaño comercial del tubo inmediato superior.

A = 0.785*D2

Esta área se calcula para cada tubo y se obtiene el A total = Σ áreas

163
 𝐷 = √𝐴𝑡𝑜𝑡𝑎𝑙

Ejemplo.

Calcule el tamaño de tubo que se requiere para el cabezal del dibujo que se da.

De acuerdo a lo anteriormente visto en el presente curso, a continuación, se dan algunas

recomendaciones generales para detalles de instalación de tuberías y válvulas.

INSTALACIÓN DE VALVULAS
Las válvulas de manejo frecuente y necesaria su vigilancia o ajuste durante la operación de un
sistema deben localizarse de tal manera que sean accesibles desde piso terminado o desde
planta permanente.
Las válvulas de 2” de diam. Y mayores que sean de manejo poco frecuente, deben ser operadas
con cadena o algún otro dispositivo de operación remota cuando su elevación referida de centro
de volante a piso terminado o de plataforma, sea mayor a 2.1 m Para válvulas menores de 2”
de diam., se permite uso de vástagos con extensión.
Las válvulas de uso solamente para bloqueo normal o reparación, que se localice a una
elevación de más de 2.1 m y hasta 4.5 m del piso terminado y que estén sobre camas de
tubería, no necesariamente deben ser de operación con cadena o algún otro dispositivo de
operación remota. Su acceso se puede limitar a escaleras o plataformas portátiles. Las válvulas
con esta clase de función y que necesaria su localización a una elevación superior a 4.50 m
deben ser operadas desde plataformas o escaleras permanentes.
En general los volantes y vástagos de las válvulas deben ser localizados fuera de los pasillos.
La orientación de los volantes y manerales deben indicarse en los dibujos de tubería: Cuando
no se indique dicha orientación, la instalación en el campo debe ser en el sentido de la mejor
operación.
Las válvulas que se proyecten para la instalación en trincheras, con los volantes debajo de la
cubierta, deben proveerse, en caso necesario, con vástagos con extensión hasta de 10 cm
debajo de dicha cubierta.
Se debe instalar doble válvula de bloqueo y dispositivo de purga donde juzgue necesario el
diseñador, para evitar contaminación de producto o condiciones peligrosas.
Todas las válvulas que en las terminales de tubería de proceso o de vapor de alta presión no
conecten a un sistema, deben preverse, de acuerdo a las especificaciones correspondientes.
Las válvulas en las tuberías de proceso y de servicios auxiliares, deben localizarse de tal
manera que parte del equipo que se instale en paralelo para una misma función, pueda sacarse
de operación para mantenimiento, permitiendo la operación normal de la planta.

INSTALACIÓN DE VÁLVULAS DE CONTROL.

Las válvulas de control DEBEN localizarse a una altura operable desde el nivel de piso
terminado. Las válvulas de control que correspondan a tuberías de instalación muy elevada con
respecto al NPT, deben bajarse, según sea el caso y lo permita su función, a posiciones

164
accesibles desde niveles de operación (plataformas o pasillos). Su instalación debe permitir
fácil acceso para su calibración y mantenimiento.
La tubería de las válvulas de control, debe soportarse de tal manera que dichas válvulas pueda
ser fácilmente removidas.
A continuación se dan recomendaciones sobre el uso de escaleras o plataformas en válvulas
de relevo, para su calibración, inspección y mantenimiento.
a).- Para válvulas de relevo, en todas las medidas, localizadas en tuberías instaladas en camas
y hasta una elevación de 4.50 m con respecto al NPT, se debe considerar el uso de escaleras
portátiles.
b).- Para válvulas de relevo de 2” de diam. En la entrada o menor, localizadas a una elevación
mayor de 4.50 m con respecto al NPT, se debe considerar el uso de plataformas o escalera
permanente.
c).- Para válvulas de relevo de 2 ½ de diam. En la entrada o mayor, localizadas a una elevación
mayor de 4.50 m con respecto al NPT, se debe considerar el uso de plataforma.
Las válvulas de relevo, con tubos de descarga con sentido de flujo hacia arriba, deben tener
drenaje automático o manual hacia los cabezales de purga.
Las válvulas de relevo, con tubos de descarga con sentido de flujo hacia arriba y a la atmosfera,
deben estos extenderse 3.0 m mínimo arriba de la plataforma más elevada en el radio de 8.0
m Al extremo de los tubos debe cambiarse su dirección y alejarse para que la descarga de las
válvulas salgan fuera del equipo adyacente.

INSTALACIÓN DE VÁLVULAS Y TUBERÍAS EN BOMBAS.

Las válvulas de succión y descarga de bombas, deben ser de la misma medida que la tubería
correspondiente, excepto cuando se especifique diferente, en los diagramas correspondientes.
Las tuberías de succión de bombas deben tener conexión, con válvula para drenaje, localizada
en la parte baja, cuando este tipo de conexión no sea conveniente hacerla en el cuerpo de la
bomba.
La instalación de válvulas de retención (checks), en las bombas centrífugas, debe localizarse
entre estas y la primera válvula de bloqueo. En las bombas de descarga vertical, las válvulas
de retención se deben proyectar de preferencia, en posición vertical, se puede hacer en la
tubería instalada corriente debajo de la válvula de retención-
La tubería del sistema de aceite de sello y de agua de enfriamiento de bombas, debe ser de
acuerdo con las recomendaciones del fabricante y conforme los requisitos que fije el código
API-610, en la parte correspondiente. Los detalles de estos servicios deben mostrarse en los
diagramas de flujo aplicables y en los dibujos de instalación de tubería. El agua de enfriamiento
con descarga a drenaje, debe ser con descarga al sistema de drenaje aceitoso.
En las bombas con conexión de entrada horizontal y con reducción en las tuberías de succión,
la reducción debe ser excéntrica e instalarse con la cara plana hacia arriba.
Las bombas de etapas múltiples y las de gran capacidad, deben contar con línea de
recirculación, conectada de la tubería de descarga a la tubería de succión, para prevenir
calentamiento y vibración excesiva.
Las tuberías de succión de bombas, en instalaciones nuevas, deben tener coladeras
temporales, localizadas entre la conexión de succión de las unidades y la primera válvula de
bloqueo. De preferencia se debe usar del tipo cónico. Tipo plano para fluidos muy limpios y tipo
“T” para fluidos sucios de acuerdo al esquema. Los arreglos de tubería deben permitir sacar y
reemplazar con cierta facilidad las coladeras.

165
Los filtros para trabajo permanente en las tuberías de succión de bombas , deben ser del tipo
especificado en los diagramas de flujo y la selección de materiales de acuerdo con el servicio
a que están destinados. En la selección de filtros tipo “Y” para un determinado servicio, los
materiales del cuerpo, de la canasta y de las conexiones, deben generalmente estar de acuerdo
con las especificaciones de los materiales del cuerpo, de las partes interiores y de las
conexiones, de las válvulas que en igual medida se requieran para el mismo servicio. Las
canastas deben solicitarse con perforaciones, de acuerdo con los diámetros convencionales de
los fabricantes y dentro de un rango de 0.64 – 1.143 mm ( 0.025” – 0.045”).

INSTALACIÓN DE VÁLVULAS Y TUBERÍAS EN CAMBIADORES DE CALOR.

Las válvulas de entrada y salida en los cambiadores de calor, deben proyectarse de la misma
medida que las tuberías a que correspondan, excepto cuando se indique diferente en los
diagramas de flujo. Su localización debe permitir fácil acceso.
Las válvulas para venteo y drene, deben ser de la misma medida que las conexiones
correspondientes de los cambiadores de calor, pero en ningún caso deben instalarse en
medidas mayores a 1” de diam.
Los arreglos de tuberías deben proyectarse de manera que, en caso de falla de flujo, los
cambiadores permanezcan llenos de fluido en enfriamiento.
La localización de los cambiadores de calor y los arreglos de tubería, deben permitir sacar los
haces de tubos. El espacio libre en el frente del equipo para esa operación, debe ser
aproximadamente de 1.5 veces la longitud del haz de tubos. El arreglo de cambiadores en línea,
el espacio libre debe ser aproximadamente de 2 veces la longitud del haz de tubos.
En general la elevación de la tubería inferior de los cambiadores de calor con respecto al NPT
debe ser de 30 cm como mínimo, referidas a la parte inferior del tubo. Las elevaciones de los
cambiadores de calor sobre el NPT, deben ser determinadas de acuerdo con los requerimientos
del proceso. Las elevaciones mínimas y máximas deben mostrarse en los diagramas de flujo
correspondientes.

INSTALACIÓN DE VÁLVULAS Y TUBERÍA EN RECIPIENTES.

En general, la orientación de los recipientes y los arreglos de tubería, deben ser uniformes y de
acuerdo con la posición de los accesorios en el quipo. Por ejemplo, es conveniente tener una
orientación semejante en toda una planta, de registros de inspección, plataformas, controles de
nivel, indicadores de nivel, etc.
Los recipientes verticales, deben contar con escaleras de mano o plataformas para el manejo
y servicio de válvulas, de equipo e instrumentos, durante la operación .La misma condición
debe reunir los recipientes horizontales con válvulas, equipo e instrumentos, a una elevación
mayor a 3.0 m con respecto al NPT. En el caso de recipientes de 3.0 m de altura o menor,
medida esta del NPT a la parte superior de las unidades, el servicio debe ser mediante
escaleras o plataformas portátiles.
En los recipientes horizontales o verticales, los registros de inspección con elevación de 4.50
m o menor medida esta de NPT a línea de centro de dichos accesorios, se debe contar con
plataforma permanente, solo cuando dentro de esa elevación tengan instalados instrumentos u
otras conexiones importantes.

Las válvulas de relevo de los recipientes, con descarga a sistemas de recolección cerrados,
deben contar con soporte fijo adecuado, para que puedan ser quitadas sin necesidad de
instalación de soporte temporal.

166
INSTALACIÓN DE VÁLVULAS Y TUBERÍA EN TORRES DE PROCESO.
Los registros de inspección, de preferencia se deben orientar en la misma dirección. Su
alineación debe ocupar un segmento del total de los 360º de la circunferencia de la torre, el cual
no debe ser usado cuando se tracen las tuberías. La determinación de su elevación debe
obedecer exclusivamente a requerimientos de mantenimiento.
La elevación de las boquillas de torres de proceso debe determinarse de acuerdo con las
necesidades del proceso.

VÁLVULAS, TUBERÍAS Y ACCESORIOS.

La tubería debe bajarse o elevarse inmediatamente después de su conexión a la boquilla y
trazarse paralela a la torre a la elevación de su cambio de dirección a trazo horizontal, debe ser
de acuerdo con la elevación de la tubería principal de la planta.
Las tuberías de conexión entre boquillas de torres de proceso y equipo de instalación sobre
nivel de piso, localizado próximo a la tubería principal de planta, de preferencia se debe
proyectar con la misma elevación de ésta.
Las tuberías de conexión entre tubería principal de planta y boquillas localizadas en las torres
de proceso a una elevación menor que la correspondiente a dicha tubería principal, deben
trazarse para su aproximación a ésta, entre 60 cm y 90 cm debajo de su elevación. La misma
condición debe regir para las tuberías en igual caso y que vayan a conectar a equipo localizado
debajo de la tubería principal de la planta.
Las tuberías de conexión entre tubería principal de y boquillas localizadas en las torres de
proceso a una elevación mayor que la correspondiente a dicha tubería principal deben trazarse
para su aproximación a esta , entre 60 cm y 90 cm arriba de su elevación. Estas tuberías
normalmente se deben conectar a la parte superior de los cabezales respectivos.
La instalación de válvulas, instrumentos y accesorios, se debe proyectar de manera que se
proporcione facilidad para la operación, mantenimiento, seguridad, acceso adecuado y
espacios para remoción.
Las válvulas de preferencia se deben proyectar conectadas directamente a las boquillas de las
torres de proceso.
De preferencia, todas las válvulas deben proyectarse operables desde las plataformas de las
torres de proceso.
Las conexiones para instrumentos indicadores de temperatura o presión, sobre tuberías de
proceso, deben localizarse de tal manera que cuando se instalen los aparatos, estos sean
visibles por los operadores que vayan a accionar las válvulas que se proyecten sobre dichas
tuberías.
Las válvulas de relevo de protección de las torres de proceso, deben proyectarse normalmente
sobre la tubería superior, Las válvulas de relevo con descarga a la atmosfera deben localizarse
sobre la plataforma inmediata superior al cabezal de relevo.
Debe considerarse la posición de las tuberías y válvulas, para la localización y diseño de
plataformas y escaleras en torres de proceso.
Las escaleras de interconexión entre plataformas de una torre de proceso, deben situarse
tomando en consideración la accesibilidad a válvulas e instrumentos.
Para eliminar interferencias entre la tubería de una torre de proceso y las ménsulas (cartabones)
de soporte de las plataformas, se deben diseñar con las ménsulas espaciadas igualmente y
alineadas a lo largo de toda la torre.

167
Las plataformas para registros de inspección generalmente deben de uso para operación y de
acceso para mantenimiento. Se debe evitar congestionamiento de válvulas e instrumentos
sobre las mismas y deben ser de uso también para instalación de conexiones de servicio.
Para acceso a válvulas que se localicen opuestas a los registros de inspección, se deben
diseñar plataformas adicionales.
Para mantenimiento de las válvulas de relevo y demás accesorios que se localicen sobre la
parte superior de una torre de proceso, se debe proyectar una plataforma.
En el caso de dos torres próximas y relacionadas entre sí, para facilidad de operación o
mantenimiento, se permite interconectar mediante plataforma. Las plataformas deben ser
soportadas de las torres.
En el caso de torres adyacentes a estructuras de soportes de cambiadores de calor de
recipientes elevados, las plataformas para uso de éstos, deben ser también de uso para acceso
a los registros, válvulas e instrumentos de las torres de proceso, siempre que sea posible.

NOTA:
Una vez terminado el análisis de la tubería de una torre de proceso, la sección especializada
en estructuras metálicas y diseño de recipientes, deben revisar la distribución, las afectaciones
que ésta pueda causar a la unidad y posteriormente complementar el diseño mecánico con
todos sus detalles.
Antes de efectuar el análisis detallado de una torre de proceso, debe determinarse si es
conveniente soportar sobre la estructura de la torre, los cambiadores de calor y los recipientes.
En caso positivo deben proveerse los espacios necesarios para acceso y remoción de equipo,
así como las plataformas y pasillos para válvulas e instrumentos.
Para el manejo d equipo pesado (válvulas de relevo de gran tamaño, tuberías de diámetros
grandes, etc), debe diseñarse un pescante. Para torres empacadas, debe diseñarse en caso
necesario, una grúa viajera permanente sobre los registros de llenado.

INSTALACIÓN DE VÁLVULAS Y TUBERÍAS EN COMPRESORES.

El diseño de las tuberías en compresores debe incluir suficiente flexibilidad de la tubería, para
evitar esfuerzos excesivos sobre juntas o sobre equipos durante la operación.
En el diseño de tuberías en compresores deben considerarse los anclajes necesarios para
reducir a un mínimo la vibración.
Los arreglos de tuberías en compresores, deben permitir acceso rápido y fácil a la unidad para
su operación y mantenimiento.
Para la operación de compresores y para aislamiento de una o varias unidades de un sistema,
las tuberías de succión y descarga, y las válvulas de relevo y venteo conectadas a las mismas,
deben contar con válvulas de bloqueo. El bloqueo de las tuberías mencionadas se debe indicar
en el diagrama mecánico de flujo correspondiente. Cuando no se indique debe consultarse con
el ingeniero de proceso.
En las tuberías de descarga de compresores centrífugos, las válvulas de retención (checks)
deben ser del tipo silencioso (non-slam).
Cuando sean necesarias botellas de pulsación en las tuberías de succión y/o descarga de
compresores, sus dimensiones se deben determinar de acuerdo con los requerimientos de
operación. El anclaje de dichas botellas y de la tubería, debe ser suficiente y eficaz, para evitar
vibración por movimientos excesivos.

168
Todos los compresores de reciente instalación, para inicio de su operación, deben tener en las
tuberías de succión, coladeras temporales de tipo cónico de preferencia. Los arreglos de
tuberías deben permitir sacar las coladeras con cierta facilidad.
Todas las válvulas de manejo durante las operaciones de arranque y paro de compresores
deben proyectarse accesibles desde las plataformas de las unidades o desde los andenes de
piso.

VENTEOS Y DRENES.
Los recipientes y equipos, deben presentar en los diagramas y dibujos correspondientes,
acopladas a sus conexiones para venteo y drene, válvulas con tapón macho.
En casos especiales, cuando los recipientes y equipos carezcan de conexión para venteo o
cuando lo juzgue necesario el proyectista de tubería, se deben diseñar venteos como auxiliares
para la operación de prueba de dichos recipientes y equipos, únicamente para esa función.
También en tuberías de 10” de diam. Y mayores en su parte más elevada.
Los diagramas de flujo deben indicar el diámetro de todos los drenes y venteos que sean de
manejo durante la operación normal.
En todos los venteos o drenes, de manejo durante la operación, se deben instalar válvulas y
tapón macho, válvulas y brida ciega o válvula y niple con tapón cachucha, según se requiera;
excepto en servicios auxiliares de baja presión (agua, aire y condensado de vapor de agua), en
cuyos casos se deben instalar únicamente válvulas sin tapón.
Todos los puntos altos y bajos de las instalaciones de tuberías, deben tener válvulas para
venteo y drene, respectivamente, excepto cuando indiquen otra cosa las especificaciones
particulares del proyecto.
Se deben incluir drenes antes y después de cada válvula de control.
Los venteos y drenes deben ser de ¾” de diam. Para tubería de 3” de diam. Y mayores de ½ “
diam. Para tuberías de 2” de diam. y menores, excepto cuando indiquen diferente los diagramas
de flujo. Para venteos o drenes, en tuberías de proceso con presiones de trabajo superior a
6.86 MPa (70 Kg/cm2), usar doble válvula.
Las conexiones de venteo o dren, deben tener suficiente longitud para que sobresalgan del
aislamiento, en las instalaciones que lo lleven.
Los venteos deben registrarse en aquellas tuberías que vayan a trabajar con fluidos altamente
corrosivos o tóxicos.
Dentro de esta misma consideración se tendrán las tuberías que se fabriquen con materiales
de aleaciones especiales. Cuando se presenten estos casos, se debe consultar con los
proyectistas responsables, para confirmar el uso del material especial.

RECOMENDACIONES GENERALES PARA TUBERÍAS DE PROCESO.

Estaciones de servicio con tuberías de ¾” de diam. Para aire, agua y vapor, deben instalarse
en áreas que se consideren de importancia para trabajos de limpieza y mantenimiento. Su
localización debe permitir alcanzar las áreas de trabajo con mangueras de 15.0 m ò de 30.0 m
de longitud y deben ser accesibles desde NPT o desde plataformas. Cada estación debe contar
con válvulas y conexiones adecuadas para el tipo de manguera con las cuales se da el servicio.
A continuación se indican las áreas a las cuales siempre es conveniente proveer alguno de los
fluidos de servicios.

AGUA: En áreas de bombas y equipo que sea necesario lavar durante su mantenimiento.

169
AIRE: En áreas donde son necesarias para su mantenimiento, herramientas de impulso por
aire comprimido; tales como: áreas de cambiadores de calor, calentadores, calderas, casa de
compresores y plataformas de separadores y recipientes a nivel de los registros de inspección.

VAPOR: En áreas de mantenimiento donde sea necesaria la formación de atmosfera inerte y

en áreas cercanas a equipo donde se requiera para limpieza. Deben instalarse tuberías de
vapor de conexión permanente, provistas con válvulas de bloqueo y de retención, a las tuberías
de salida de válvulas de relevo y de chimeneas, que descarguen productos inflamables a la
atmosfera. Deben también instalarse tuberías de conexión permanente con válvula de bloqueo,
para cámaras de combustión de calderas y calentadores: estas tuberías deben conectar a un
cabezal general localizado en áreas no peligrosas.

REGADERAS Y LAVA-OJOS
En general, regaderas y lava-ojos, se deben instalar en áreas donde el personal de operación
este expuesto a salpicaduras de ácidos, soluciones cáusticas, amoniaco, etc.

RECOMENDACIONES GENERALES PARA SISTEMAS DE AGUA.

Tubería de agua de enfriamiento para proceso.
Los arreglos de tubería de enfriamiento para proceso, deben proyectarse en tal forma que en
caso de falla de flujo las unidades permanezcan llenas de agua.
Los ramales deben tener válvulas de bloqueo próximo a la toma. De preferencia, las tomas de
tuberías de 1-1/2” de diam. Y menores deben localizarse en la parte superior de los cabezales.

TUBERÍAS DE AGUA PARA SANITARIOS.

El agua para servicios sanitarios, regaderas y lava-ojos, cuando no sea de servicio municipal,
se debe someter a tratamiento previo, en caso necesario. Debe ser limpia y libre de fierro.
Deben instalarse sistemas de tuberías de tuberías de agua caliente para baños, laboratorios de
control y en algunas otras instalaciones que lo requieran.

SISTEMAS DE PROTECCION CONTRA INCENDIO.

La tubería contraincendios, los hidrantes y las torrecillas, deben instalarse como lo indican los
diagramas mecánicos de flujo correspondientes y de acuerdo con lo estipulado en la norma y
especificación correspondiente.

170
171
172
TUBERIA DE ACERO INOXIDABLE

Longitud máxima de 12.8 m ( 42 ´)

173
 KIOG, CROCKER, PIPING HANDBOOK, 5a ED. MC GRAW HILL, NEW YORK 1978 pp.
1403

 LUDWING, APPLIED PROCESS DESIGN FOR CHEMICAL AND PETROCHEMICAL

PLANTS, VOL. 1 DE GULF PUBLISHING CO. 2a ED. 1993.

 ROSE H. DISEÑO DE PLANTAS DE PROCESO, ED. BLUME, ESPAÑA 1979 pp. 299.

 CODE ASME, SIMPLIFIED SECCION VIII, DIV. 1 Y 2 ED. ED. MC GRAW HILL, CODE
ASME SEC II PARTE A, 2000

 BROWELL AND YOUNG. PROCESS EQUIPMENT DESIGN. ED. WILEY AND SONS,
1999.

 PIPING HANBOOK. ED. MC GRAW HILL 5a ED. NEW YORK, 1972 pp. 1403

 PROCESS PIPING DESIGN. VOL. 1, RIP. WEAVER. GULF PUBLISHING COMPANY,

E.U.A., 1973 pp. 210

 THE PIPING GUIDE. 2nd PART. 1, D. COMPACT REFERENCE FOR THE DESIGN J.

 CODE API-610 GULF PUBLISHING COMPANY E.U.A.

 MAFYESY E.F. MANUAL DE RECIPIENTES A PRESION Y APLICACION, CECSA,

MÉXICO, 1988 pp. 530

 SPIRAX SARCO.

 TUBE TURNS: WELDING FITTINGS AND FLANGES.

 WALWORTH: VALVES, FITTINGS AND PIPE WRENCHES.

 CENTRO DEL TEPEYAC EMPRESAS LANZAGORTA: VALVULAS EN GENERAL.

 GRACIAS A FABRICANTES DE ACCESORIOS Y TUBERIAS, ASI COMO UN

RECONOCIMIENTO A QUIENES HAN ESCRITO SOBRE TUBERIAS, VALVULAS Y
ACCESORIOS.

174
 1

INSTITUTO POLITECNICO NACIONAL

ESCUELA SUPERIOR DE INGENIERIA QUIMICA E INDUSTRIAS EXTRACTIVAS

SECRETARIA ACADEMICA

DIRECCION DE ESTUDIOS PROFESIONALES EN INGENIERIA Y CIENCIAS

FISICO MATEMATICAS

1
2
CONTENIDO

3
4
 DEFINICIÓN DE BOMBA
Una bomba se ha definido como:

“Un dispositivo mecánico que transforma la energía mecánica, que puede ser suministrada por:
un motor eléctrico, una turbina o un motor de combustión interna en energía que un fluido
adquiere en forma de presión, posición y velocidad”.

Las bombas se han clasificado de acuerdo al A.P.I. en dos grupos que son:

Doble acción

Pistón Diafragma (operadas por un fluido u operadas

mecánicamente )

Reciprocantes
Simple acción

Desplazamiento
Positivo Rotor simple (aspas ,Pistón , tornillo , etc. )

Rotatorias
Rotor múltiple (Engranes , Lóbulos , Balancines ,
Tornillos ,etc. )

Flujo radial
BOMBAS
Simple succión, doble succión
Centrífugas Flujo mixto

Flujo axial ( simple succión , doble succión )

Dinámicas

Unipaso Autocebantes
Periféricas
Múltiplos Cebadas por medios externos

Especiales ( Electromagnéticas )

La clasificación anterior, nos permite apreciar la gran diversidad de tipos que existencia ello
agregamos materiales de construcción (RESISTENCIA DE MATERIALES ), tamaños diferentes
para manejo de gastos y presiones sumamente variables y los diferentes líquidos a manejar, etc.
veremos la gran importancia que tiene este tipo de equipo en la industria, ya sea como bombas
para manejo de diferentes substancias químicas, bombas rotatorias para manejo de aceites,

5
mieles, fibras, etc., bombas elevadoras de aguas subterráneas, bombas verticales que se pueden
usar ya sea en la agricultura, en la industria y para usos municipales, para plantas de tratamiento
de aguas, bombas que se utilizan en las centrales de refrigeración I bombas utilizadas en la
industria petrolera, etc.

TERMINOLOGÍA DE BOMBAS.

Es importante conocer la siguiente terminología, ya que es de uso habitual en el proceso de

diseño y montaje de sistemas de bombeo.

 Cavitación: Es un fenómeno que se produce cuando un fluido incompresible entra a la

succión de la bomba, pierde presión y aumenta su velocidad. Al disminuir la presión, el
fluido tiende a vaporizarse formando burbujas, que generan la cavitación. Esta produce
implosiones, corrosión, erosión, picaduras en los alabes, fatiga, vibraciones, ruido en
exceso y una reducción de la capacidad. Se puede solucionar de varias formas: subir el
nivel del tanque, aumentar su presión, eliminar accesorios innecesarios, incrementar su
diámetro o disminuir la longitud de la tubería de succión.

 Presión de vapor: Cuando la presión en la línea de succión de la bomba cae por debajo de
la del vapor de un líquido, este cambia a vapor o flashes. Debido a que ninguna bomba
ordinaria bombea únicamente vapor, el flujo de líquido hacia la bomba se detiene y se dice
que la bomba está vapor bound.

 Cabeza: Es la energía expresada en columna de fluido, o es un estado causado por la

columna de un líquido debido a su peso específico.

 Cabeza estática de succión: Es la distancia en altura entre el nivel del líquido al centro de
succión de la bomba, cuando está por debajo del nivel del líquido.

 Cabeza de fricción: Es la pérdida de energía por fricción, expresada en altura del fluido.

 Cabeza de velocidad: Es la energía cinética del fluido.

 Cabeza estática de descarga: Es la distancia en altura entre el centro de descarga de la

bomba y el nivel de líquido de descarga.

 Cabeza total de descarga: Es la suma de la cabeza estática de descarga y la cabeza de

fricción.

 Cabeza total estática: Es la diferencia de niveles entre la cabeza estática de descarga y la

cabeza estática de aspiración.

 Cabeza dinámica total: Es la suma de la cabeza total de descarga y la de aspiración, o la

resta entre la cabeza total de descarga y la de succión.

 Cabeza neta de succión positiva (NPSH): En términos de presión absoluta es la diferencia

entre la presión de succión en el ojo del impulsor, menos la presión de vapor del líquido a

6
 su temperatura de trabajo. La NPSH requerida es una medida de la caída de presión del
líquido conforme este se mueve desde la succión de la bomba hasta el ojo del impulsor.
Se deben mantener las alturas de los equipos y minimizar el diámetro de la succión de la
bomba para asegurar que la NPSH disponible sea mayor que la requerida. Una NPSH
insuficiente puede reducir la capacidad y eficiencia de la bomba, la eficiencia, y causar
daños asociados con la cavitación.

 Potencia Hidráulica (WHP): Es la que transmite la bomba al fluido.

 Potencia al freno (BHP): Es la energía medida en el eje de la bomba.

 Eficiencia (ηa): Es la relación existente entre la potencia de salida vs. La potencia

entregada a la bomba a la entrada.

Vocabulario Definición
Accionadores Componentes que ayudan directamente a convertir la energía
hidráulica o neumática en energía mecánica.
Bomba de engranaje Bomba hidráulica que crea presión en un sistema hidráulico a través
externo de la interacción de dos engranajes dentados que se engranan el
uno con el otro. Un engrane gira y acciona al otro.
Bomba de Bomba hidráulica que crea presión en un sistema hidráulico a
engranaje Interno través de la interacción de dos engranajes dentados que se
ubican uno dentro del otro. Un engrane con dientes externos
gira y acciona el otro engrane con dientes internos.
Bomba de Paletas Bomba hidráulica que consiste de un rotor montado de manera
desequilibradas descentrada en una cavidad circular. A medida que gira el rotor,
las paletas atrapan y mueven el fluido hidráulico.
Bomba de Paletas Bomba hidráulica que consiste de un rotor montado en el centro
equilibradas de una cavidad elíptica. A medida que gira el rotor, las paletas
atrapan y mueven el fluido hidráulico.
Bomba de pistones Tipo de bomba de pistones que utiliza contacto entre una placa
axiales oscilante y pistones giratorios para convertir el movimiento
giratorio en movimiento rectilíneo.
Bomba de pistones Tipo de bomba de pistones que contienen pistones montados en
con eje inclinado un ángulo a un eje propulsor, el cual gira los pistones. Bomba
de pistones de eje inclinado que no contiene placa oscilante.
Bomba de pistones Tipo de bomba de pistones que contiene una leva acoplada al
radiales eje propulsor. La leva gira con el eje propulsor, causando que el
pistón se mueva en dirección lineal.
Bomba de tambor Bomba de engranaje interno que consiste de un engrane interior
en media luna que se separa del engrane externo por medio de un componente
en forma de media luna que provee soporte y sello.
Bomba hidráulica Dispositivo mecánico utilizado para mover líquidos. La bomba
hidráulica introduce presión dentro del sistema.
Bombas de Bombas hidráulicas que no se pueden ajustar para aumentar o
desplazamiento fijo disminuir la cantidad de líquido que se mueve en el ciclo de
una bomba. Las bombas de desplazamiento fijo a menudo se
7
 utilizan en aplicaciones con clasificaciones de caballos fuerza
hidráulica baja.
Bombas de Bombas hidráulicas que continúan descargando el fluido
desplazamiento mientras se alimentan.
positivo
Bombas de Bombas hidráulicas que se pueden ajustar para aumentar o
desplazamiento disminuir la cantidad de líquido que se mueve en un ciclo de
variable bomba. Las bombas de desplazamiento variable generalmente
son más caras que las bombas de desplazamiento fijo.
Bombas de Bomba hidráulica que utiliza engranajes acoplados que giran y
engranes mueven líquido a través de un sistema hidráulico. Las bombas
de engranajes son relativamente baratas y son de tamaño
compacto.
Bombas de Paletas Bombas hidráulicas que utilizan una serie de protuberancias
planas que giran para atrapar y mover el líquido a través de un
sistema hidráulico. Las bombas de paletas son eficientes a
velocidades altas de operación.
Bombas de pistón Bombas hidráulicas que utilizan pistones impulsados por una
placa oscilante giratoria para mover el fluido a través de un
sistema hidráulico. Las bombas de pistones son altamente
eficientes pero también son costosas.
Caballos de Fuerza Variable hidráulica que describe la potencia proporcionada por
Hidráulica. un sistema hidráulico. Los HHP son directamente
proporcionales al caudal y la presión e inversamente
proporcional a la eficiencia de un sistema.
Capacidad de Flujo Variable de la energía hidráulica que describe cuanto fluido se
está moviendo y cuanto trabajo se está realizando. La capacidad
de flujo o caudal generalmente se mide en galones por minuto
(gpm) o litros por minuto (lpm).
Caudal del Fluido Volumen de fluido desplazado dentro de un tiempo dado. El
caudal del fluido también determina la velocidad a la cual se
realiza el trabajo por los sistemas de energía por intermedio del
fluido.
Caudal real Caudal que una bomba proporciona durante la operación. La
eficiencia volumétrica compara el caudal teórico con el caudal
real.
Caudal Teórico Caudal que la clasificación de una bomba indique que
proporcione durante la operación. La eficiencia volumétrica
compara el caudal teórico con el caudal real.
Centímetros Unidad métrica de medición que describe el desplazamiento de
cúbicos por un componente hidráulico.
revolución
Ciclo Revolución o rotación completa de un componente hidráulico
giratorio, o una extensión completa y retracción de un
componente hidráulico lineal.
Cuerpo del pistón Mecanismo cilíndrico giratorio que aloja los pistones en una
bomba de pistones.

8
Desplazamiento Variable de la energía hidráulica que indica cuanto fluido se
mueve por medio de una bomba hidráulica en un ciclo. El
desplazamiento se mide en pulgadas cúbicas por revolución o
centímetros cúbicos por revolución.
Eficiencia La cantidad de energía producida por un sistema de energía por
intermedio de fluidos comparado con la cantad de energía
entrante.
Eficiencia General Variable que describe todas las pérdidas de energía en un
sistema hidráulico. La eficiencia general se determina
multiplicando la eficiencia volumétrica por la eficiencia
mecánica y dividiendo entre 100.
Eficiencia Potencia de operación teórica comparada con la potencia de
Mecánica operación real. La eficiencia mecánica describe la cantidad de
pérdida de energía en un componente hidráulico.
Eficiencia Caudal teórico comparado con el caudal real. La eficiencia
Volumétrica volumétrica describe la cantidad de fuga o pérdida de volumen
en un componente hidráulico.
Eje propulsor En un pistón, es el dispositivo que transfiere movimiento a los
pistones.
Energía Hidráulica Energía creada por la fuerza de compresión o movimiento de
un líquido en un área reducida. Las máquinas que levantan
objetos a menudo utilizan energía hidráulica.
Elevador Componente hidráulico que convierte la presión baja desde un
accionador lineal grande en presión alta en un accionador lineal
pequeño. También se les conoce como intensificadores, los
elevadores son normalmente dos cilindros de diferentes
tamaños conectados por un pistón común.
Engranaje Disco o rueda que contiene dientes espaciados uniformemente
alrededor de su perímetro. Los engranes se utilizan
generalmente en pares para transmitir energía y movimiento.
Engranaje Engranaje en una bomba de engranes que es girado por el
Impulsado engrane impulsor.
Engrane Impulsor En una bomba de engranes, es el engrane que recibe energía
desde el mecanismo de accionamiento. Un engrane impulsor
transmite potencia a un engrane impulsado acoplado para
realizar trabajo y mover al fluido.
Engranajes de Tipos de engranes que tienen dientes rectos y extremos planos
ruedas dentadas ubicados paralelos al eje. Los engranajes de ruedas dentadas a
menudo se utilizan en bombas de engranes.
Engranajes Tipo de engranes con dientes inclinados. Los engranes
Helicoidales helicoidales son menos ruidosos que los engranajes de ruedas
dentadas y se pueden también usar en bombas de engranajes.
Factor de Especificación para los intensificadores hidráulicos que indica
Intensificador de que tanto puede un intensificador hidráulico aumentar la
Presión presión en un sistema hidráulico.
Fluido Hidráulico Líquido tal como el aceite o el agua que se utiliza para generar
potencia en un sistema hidráulico.
9
Flujo de Fluido Volumen de fluido desplazado por una bomba o compresor
dentro de un sistema hidráulico o neumático.
Fuga Movimiento no intencionado de fluido ya sea fuera de un
sistema de fluido o desde un componente de fluido a otro. La
fuga causa una pérdida de eficiencia y a menudo conlleva a la
falla del sistema.
Galones por Unidad de medición que indica las capacidades de flujo de un
Minuto componente hidráulico. Los galones por minutos se abrevian,
gpm
Gerotor Bomba de engranes externos que consiste de un engrane
interior con un diente menos que el engrane exterior.
Intensificador Componente hidráulico que convierte la presión baja desde un
Hidráulico acionador lineal grande en presión alta en un accionador lineal
pequeño. También llamados elevadores, los intensificadores
son normalmente dos cilindros de diferentes tamaños
conectados por un pistón común.
Kilo Pascales Unidad utilizada para medir la presión en el sistema SI, se
abrevia como KPa.
Leva Componente circular de una bomba de pistones que se monta
descentrado y mueve los pistones cuando gira.
Libras por pulgada Medida de presión por un manómetro dado en libras por
cuadrada pulgada cuadrada, se abrevia de la siguiente forma psig.
manométrica
Mecanismo de Componente de una bomba de engranes que gira el engrane
accionamiento impulsor. (Ejemplo un motor eléctrico).
Motor de Tipo de motor eléctrico, a menudo usado para aplicaciones
Inducción hidráulicas de alto rendimiento. Los motores de inducción
pueden funcionar por periodos de tiempo prolongados, pero
requieren de una fuente de energía ininterrumpida.
Motor Diésel Tipo de motor de combustión interna que a menudo se utiliza
como un motor primario para aplicaciones hidráulicas móviles.
Motor Eléctrico Máquina que convierte la energía eléctrica en energía mecánica
o movimiento. Un motor eléctrico es un tipo de motor primario
para un sistema hidráulico.
Motor Primario Componente que mueve la bomba a la bomba principal
mediante la energía mecánica. Los motores eléctricos y los
motores a Diésel son motores primarios comunes para sistema
hidráulicos.
Motor Universal Tipo de motor eléctrico a menudo utilizado para aplicaciones
hidráulicas donde la fuente de energía podría interrumpirse. Los
motores universales operan tanto con energía CC como con CA
monofásica y producen más ruido y vibración que los motores
de inducción.
Movimiento Movimiento rotativo o de giro que se da alrededor de un eje, sin
Giratorio cambio en la posición lineal.
Movimiento Movimiento caracterizado por la acción repetible hacia adelante
Oscilante y hacia atrás.
10
Movimiento Movimiento que se da en línea recta en vez de un círculo
Rectilíneo alrededor de un eje.
Paletas Mecanismo de resorte retráctil que se extiende de forma radial
desde el centro de un rotor de la bomba. Las paletas atrapan y
mueven al fluido a un puerto de salida.
Placa Oscilante Componente de una bomba de pistones plano y angular que se
fija en su lugar y mueve los pistones cuando el cuerpo del
pistón gira.
Potencia de Cantidad de caballos fuerza que un componente hidráulico
operación Real ofrece durante la operación. Cuando se compara con la potencia
de operación teórica, la potencia de operación real describe la
eficiencia mecánica.
Potencia de Cantidad de caballos fuerza que un componente hidráulico es
Operación Teórica capaz de proporcionar. Cuando se compara con la potencia de
operación real, la potencia de operación teórica puede describir
la eficiencia mecánica.
Presión Aplicación de fuerza a un fluido.
Presión Peso de la atmosfera. La presión atmosférica se refiere a la
Atmosférica cantidad de presión ejercida por el aire.

11
 BOMBAS
Para poder entender el funcionamiento de una, bomba y así poder especificar para un uso
determinado, debemos entender el termino CABEZA (H).

Para un Líquido que se encuentra en repose, la presión existente en cualquier punto, consiste en
el peso del Líquido arriba de ese punto expresada en PSI, más presión absoluta existente sobre
la superficie de dicho punto (la presión atmosférica en un recipiente abierto). Esta presión es
igual en todas direcciones y se ejerce la misma perpendicularmente para cualquier superficie en
contacto con el líquido.

Deducción de la fórmula:

P2    A  P2    A  h  w  

Si dividimos entre   A la fórmula queda:

P2  P1  h  w

Despejando h

12
 𝑃2− 𝑃1
ℎ=
𝑤

Usando la gravedad especifica queda

∆𝑃 ∗ 2.31
ℎ= = 𝑝𝑖𝑒𝑠
𝐺𝑟. 𝑆𝑝.

La presión en un líquido puede ser causada por la columna del mismo debido a su peso. Esta
columna de Líquido es llamada CABEZA ESTATICA, es usualmente expresada en pies de
líquido.

Presión y cabeza son por tanto diferentes para expresar un significado. En la industria cuando el
termino presión es usado, generalmente se refiere a las unidades en PSI y la cabeza a la
columna en pies de líquido que será bombeado.

Estos valores se pueden convertir uno a otro usando la fórmula que anteriormente se dedujo.

PROBLEMAS

1. Se tiene una cabeza de 15 Ft, diga a que presión equivale en Libras/pulg2, si la gravedad
específica es de 0.98.
2. En el dibujo que se muestra diga que presión debe marcar el manómetro, si la Gr. Sp. es
de 1.1

3. En la figura siguiente diga que cabeza está ejerciendo una presión de 45 psig, si la Gr. Sp.
es de 0.8

13
4. En la figura que se muestra diga cuál es la cabeza del sistema, si la Gr. Sp. es de 0.85 y el
manómetro marca 125 psig y la altura del manómetro con respecto a la línea horizontal es
de 12 pies

5. En la figura que se muestra diga cual es la cabeza del sistema, si se tiene un tanque que
trabaja a una presión de 120 psig y en la línea de succión de la bomba hay un manómetro
que marca una presión de 150psig. La Gr. Sp. es de 0.95.

14
 NPSH

Otro término que es muy importante en la comprensión del comportamiento de las bombas es el
NPSH.

El termino NPSH es simple, pero denota un complejo valor el cual es del todo importante en el
éxito de la operación de las bombas.

Por una definición aceptada el NPSH significa "La carga de succión neta positiva sobre la presión
de vapor del líquido bombeado disponible en la brida de succión de la bomba y con referencia a
la línea de centro del impulsor, está siempre dada en pies de líquido bombeado”.

Una definición actualizada es la siguiente: "Es una medida de la cantidad de energía

disponible en el líquido bombeado para producir la velocidad absoluta requerida a la
entrada del eje del primer paso del impulsor".

Si una bomba en particular requiere más energía (ó NPSH) que el disponible a una capacidad
dada, la presión a la entrada de los alabes del impulsor caerá abajo de la presión de vapor del
líquido bombeado y el resultado será cavitación.

Para calcular el NPSHD se tiene la siguiente fórmula:

2.31
𝑁𝑃𝑆𝐻𝐷 = ∓ℎ𝑠𝑠 + (𝑃𝑠 − 𝑃𝑣 ) ∗ − ℎ𝑓𝑠
𝐺𝑟. 𝑆𝑝.

15
Donde:

Ps; es la presión existente en la superficie del líquido en el recipiente de lado de la succión (si es
un recipiente abierto será la presión atmosférica) dada en lb. /pulg2 absolutas.

Pv; es la presión de vapor del líquido bombeado a la temperatura de bombeo en Lb. /pulg2
absolutas.

hss; es La elevación estática en pies (cuando el tanque está arriba del centro de la bomba es
positivo y cuando esta abajo del eje central es negativo). hss son las pérdidas de presión por
fricción en la línea de succión de la bomba, dada en pies.

Lo siguiente puede ser visto en la fórmula, es el Líquido está hirviendo se dice que es un Líquido
saturado por lo tanto Ps = Pv, entonces el segundo miembro de la fórmula se hace igual a cero.

Cuando se tienen la lectura de un manómetro en la línea de succión de la bomba se utiliza la

siguiente fórmula:

(𝑃𝑔 + 𝑃𝑎𝑡𝑚 − 𝑃𝑣 ) ∗ 2.31

𝑁𝑃𝑆𝐻𝐷 = + ℎ𝑒 + ℎ𝑣 − ℎ𝑓𝑠
𝐺𝑟. 𝑆𝑝.

16
Donde:

Pg. es la presión manométrica en psig

he es la distancia del centro de la carátula del manómetro a la línea central de la tubería de

succión de la bomba.

hv es la cabeza por velocidad en el punto de conexión del manómetro, en pies .

𝑉2
ℎ𝑣 = = 𝑝𝑖𝑒𝑠
2𝑔𝑐

g = 32.2 pies/seg2

En términos de NPSH hay dos; uno es el NPSH disponible (NPSH d), que dispone el sistema de
bombeo y es susceptible de ser modificado y el otro es el NPSH requerido (NPSH r) y es el que
da el fabricante para sus bombas este dato lo proporciona el fabricante.

El NPSHr por las bombas no es el mismo para la misma marca de bombas en sus diferentes
modelos y tamaños.

Debe existir una diferencia entre el NPSH d Y el NPSH r, y esta es por lo menos de 2 pies,
siendo mas grande el disponible por el sistema.

NPSH d = NPSHr +2

PROBLEMAS

1. Se va a bombear petróleo a 60°F de un tanque abierto a la atm. Con un nivel de Líquido

de 5 pies sobre la línea central del impulsor. La presión de vapor es de 1lb/pulg2 abs. Las
pérdidas en la línea de succión se consideran de 8 pies y la Gr. Sp. de 0.86. Calcule el
NPSHr si la instalación está al nivel del mar.
2. Bombeando agua a 160 °F desde un recipiente abierto con el nivel del líquido de 12 pies
sobre la línea central del impulsor, se tienen perdidas en la succión de 2 pies. La
instalación esta montada a 5,000 pies sobre el nivel del mar, por lo tanto las propiedades
del fluido son:
Pv = 4.74 psig;
Gr. Sp.= 0.979;
Ps = 12.22 psig
Diga cuál es el NPSH requerido por la bomba.
3. Usando la lectura de un manómetro en la línea de succión cuando se está bombeando
agua a 310°F, la presión manométrica es de 79 psig; la elevación de la instalación está a

17
 4,000 pies sobre el nivel del mar, la altura de centro de la carátula del manómetro a la
línea de la succión de la bomba es de 5 pies, las pérdidas por fricción en la succión son de
0.1 pies. La capacidad de la bomba es de 1,000 GPM y la línea de succión es de 8 pulg.
De diámetro.
La presión atm. Es de 12.69 psig, la presión de vapor es de 77.68 psig y la Gr. Sp. es de
0.914. Calcular el NPSH requerido por la bomba.
4. Se va a bombear un líquido saturado cuyo nivel con respecto a la bomba es de 18 pies
arriba de ella la instalación está en la Ciudad de México, las perdidas por fricción se
consideran de 5.25 pies. Cuál es el NPSH r por la bomba.
5. Se tiene una bomba centrífuga que requiere de un NPSH de 2 pies y va a manejar un
Líquido que tiene una presión de vapor de 3.5 psig y una Gr.Sp. de 0.95. Las pérdidas de
presión por fricción en la succión son de 2.5 pies. Diga qué valor tendrá la cabeza de
succión y haga un dibujo del sistema de bombeo.
6. En el dibujo que se muestra se ve un tanque que trabaja a un vacío de 28" Hg referidas a
una presión atmosférica de 30 " Hg la Gr.Sp. del líquido es de 0.98 y la presión de vapor
es de 0.994 psig, la altura del líquido con respecto a la bomba es de 5 pies, las pérdidas
de presión por fricción en la línea de succión son de 0.3 pies. Calcule el NPSHr por la
bomba.

Cabeza Total de un Sistema de Bombeo

El propósito fundamental de cualquier bomba es el de mover un líquido de un puno a otro a
través de un sistema de tuberías. Usualmente este sistema consiste de un tanque en el lado de
la succión de la bomba y otro en el lado de la descarga una bomba, tuberías de interconexión y
los accesorios como válvulas, codos, etc.

18
La energía requerida para mover una libra de líquido al rango de flujo deseado desde el tanque
en la succión al tanque de descarga es llamada "CABEZA TOTAL DEL SISTEMA" o más
comúnmente "CABEZA DEL SISTEMA"; la bomba tiene que suministrar esta energía.

En otras palabras, la cabeza total desarrollada por la bomba, tiene que ser igual a la cabeza total
requerida por el sistema.

Normalmente, la cabeza esta dividida en dos partes con el fin de simplificar los cálculos. La
cabeza tendiente a mover el líquido desde su nivel en el tanque del lado de la succión a la bomba
es llamada CABEZA DE SUCCIÓN (Hs).

La cabeza tendiente a impedir el flujo del líquido de la bomba al tanque en descarga, es llamada
CABEZA DE DESCARGA (HD).

Ambas cabezas pueden ser divididas en otras cabezas y normalmente son:

 Cabeza estática
 Cabeza de presión en la superficie del líquido
 Cabeza por fricción en la tubería

Cabeza estática

La cabeza estática está definida como la distancia vertical en pies entre el punto de referencia y
el punto terminal en el sistema de tubería. Si el sistema termina en el nivel libre de líquido, ese
nivel deberá ser el punto terminal.

Si termina en una descarga libre, esa deberá ser el punto terminal, esto se muestra en las
siguientes figuras. (Página siguiente)

Cabeza de Presión en la Superficie del Líquido

Es la presión que se ejerce sobre la superficie del líquido en los recipientes tanto del lado de la
succión como del lado de la descarga, la cual se expresa en pies de líquido que será bombeado.

La presión en el recipiente del lado de la succión se le llama "CABEZA POR PRESION EN EL

RECIPIENTE DEL LADO DE LA SUCCION " (h tq's)

La presión en el recipiente del lado de la descarga se le llama "CABEZA POR PRESION EN EL

RECIPIENTE DEL LADO DE LA DESCARGA" (h tq'd)

Cuando el recipiente es abierto, se considera la presión atmosférica y esta se considera con el

valor de cero, ya que cuando se calcula la cabeza total del sistema se anulan estas presiones
como se vera mas delante.

Cuando los recipientes son cerrados, se considera la presión expresada en pies de líquido que
será bombeado respetando los signos dependiendo si se trabaja con presiones arriba de la
atmosférica o debajo de la presión atmosférica (vacío).

19
 Cabeza por Fricción en la Tubería

Cuando el líquido está en movimiento se tiene una caída de presión tanto en el lado de la succión
como en el lado de la descarga, la cual se debe considerar para determinar la cabeza total del
sistema, esta caída de presión debe ser expresada en pies de líquido que será bombeado.

A las pérdidas de presión por fricción en el lado de la succión expresada en pies del líquido se le
llama:

“CABEZA POR FRICCION EN EL LADO DE LA SUCCION” (hfs)

A las pérdidas de presión por fricción en el lado de la descarga expresada en pies de Líquido que
será bombeado se le llama:

“CABEZA POR FRICCION EN EL LADO DE LA DESCARGA” (hfd)

Considerando lo anterior observe los siguientes dibujos.

20
PROBLEMAS

21
Determine la cabeza total para el sistema que se muestra en la figura anterior.

Se tiene un sistema de bombeo, donde una bomba va a succionar de un tanque cerrado y que
traba con un vacio de 20 pulg. de mercurio cuyo nivel de Líquido se encuentra a 4 pies con
respecto a la línea de referencia, siendo las pérdidas de presión por fricción de 1.97 Ft; la bomba
descarga a un tanque abierto a la atmósfera que tiene un nivel de 50 Ft con respecto a la línea
de referencia, las pérdidas de presión por fricción se consideran de 30.23 Ft.

El líquido a manejar tiene una Gr. Sp. de 0.44 y la instalación está al nivel del mar.

CALCULO DE LA CABEZA TOTAL PARA UN SISTEMA DE BOMBEO (HT )

22
Con el fin de facilitar los cálculos de la cabeza total de un sistema de bombeo HT se dividido en
dos cabezas que son la cabeza del lado de la descarga HD y la cabeza del lado de la succión HS,
mismas que también se han subdividido en otras tres cabezas que son:

En el lado de la SUCCION

Cabeza Estática del lado de la succión hss.

Cabeza por presión en la superficie del líquido en el tanque del lado de la succión h tq's.

Cabeza por fricción en la tubería del lado de la succión h fs.

En el lado de la DESCARGA

Cabeza estática en el lado de la descarga h sd

Cabeza por presión en la superficie del líquido en el tanque del lado de la descarga, h tq'd.

Cabeza por fricción en la tubería del lado de la descarga, h fd.

De acuerdo a lo anterior, la cabeza total del sistema de bombeo se calcula con la siguiente
fórmula:

HT = HD – HS

Teniendo los datos podemos calcular ambas cabezas con las siguientes formulas:

HD = h sd + h tq'd + h fs

HS = ± h ss + h tq's - h fs

23
Nunca olvidar que si el tanque en el lado de la succión se encuentra arriba del eje de la bomba
hss es positivo y si se encuentra debajo de ese eje hss es negativo.

Si el tanque tanto del lado de la descarga como del lado de la succión se encuentran abiertos a la
atmosfera se considera h tq's y h tq'd con valor igual a cero, pero si son cerrados se debe tomar
la presión a la cual están sometidos.

DIAGRAMA SIMPLIFICAD

24
 C ALCULO DE LA POTENCIA DE UNA BOMBA
Con el objeto de determinar el trabajo de una bomba es necesario conocer la cabeza total
(misma que acabamos de aprender a determinar) y el peso del Líquido a bombearse por unidad
de tiempo; generalmente no se usa el peso, pero si los GPM junto con la gravedad especifica o la
densidad relativa.

El peso podría calcularse con la información del problema, pero normalmente no se hace ya que
hay ecuaciones para los BHP desarrollados en términos de GPM.

POTENCIA HIDRÁULICA
Los caballos teóricos se denominan caballos hidráulicos y se calculan con la siguiente fórmula:

𝐻𝑇 ×𝑄×𝐺𝑟𝑆𝑝
𝑊𝐻𝑃 =
3960

Dado en HP

25
 POTENCIA AL FRENO BHP
La potencia al freno (BHP) requerida para mover la bomba (impulsor) se calcula con la siguiente
formula:

𝐻𝑇 ×𝑄×𝐺𝑟𝑆𝑝
𝐵𝐻𝑃 =
3960×𝜂𝑏

𝑊𝐻𝑃
𝐵𝐻𝑃 =
𝜂𝑏

En donde:

𝑆𝐴𝐿𝐼𝐷𝐴 𝑊𝐻𝑃 𝐸𝑁𝐸𝑅𝐺𝐼𝐴 𝐶𝐸𝐷𝐼𝐷𝐴 𝐴𝐿 𝐹𝐿𝑈𝐼𝐷𝑂

𝜂𝑏 = = =
𝐸𝑁𝑇𝑅𝐴𝐷𝐴 𝐵𝐻𝑃 𝐸𝑁𝐸𝑅𝐺𝐼𝐴 𝐸𝑁𝑇𝑅𝐸𝐺𝐴𝐷𝐴 𝑃𝑂𝑅 𝐸𝐿 𝑀𝑂𝑇𝑂𝑅

POTENCIA ELÉCTRICA A LA ENTRADA DEL MOTOR (HP)

𝐻𝑇 ×𝑄×𝐺𝑟𝑆𝑝 𝐵𝐻𝑃
𝐻𝑃 = =
3960×𝜂𝑏×𝜂𝑚 𝜂𝑚

Donde:

ηb = La eficiencia de la Bomba (como fracción)

ηb = La eficiencia del motor eléctrico (como fracción)

Sí multiplicamos los HP * 0.746 obtenemos los Kw a la entrada del motor, y si multiplicamos los
Kw por lo que cuesta cada Kw obtenemos el costo de bombeo.

AI considerar la eficiencia de la bomba en la fórmula de los BHP se usa la eficiencia global que
absorbe las perdidas hidráulicas, mecánicas y de fugas que se presentan en las bombas, los
porcentajes de estas pérdidas varían según el tipo de bombas.

PROBLEMA

Considérese que para el problema anterior se esta manejando 350 GPM Y que la eficiencia del
motor es de 85% así como la eficiencia de la bomba es del 60%.

Calcúlese los WHP, BHP y HP.

26
También podemos especificar una bomba si contamos con las curvas de operación, estas curvas
se leen como se explica a continuación:

BOMBAS TRABAJANDO EN SERIE Y/O PARALELO

Las bombas pueden ser colocadas de tal manera que se incremente el gasto 0 bien que se
incremente la cabeza de descarga.

BOMBAS TRABAJANDO EN PARALELO

Para que dos o más bombas trabajen en paralelo es necesario que se cumpla una condición y
esta es que la cabeza sea la misma en el punto en donde van a trabajar.

Para obtener la eficiencia de trabajo de este sistema se utiliza la siguiente formula:

𝑯 (𝑸𝒂 + 𝑸𝒃)
𝜼=
𝟑𝟗𝟔𝟎 (𝑩𝑯𝑷𝒂 + 𝑩𝑯𝑷𝒃)

27
 Bombas Trabajando en Serie

Para que dos bombas o más trabajen en serie es necesario que se cumpla una condición y esta
es que el gasto sea el mismo en el punto de trabajo de las bombas.

Para obtener la eficiencia de trabajo de este sistema se utiliza la siguiente formula:

𝑸 (𝑯𝒂 + 𝑯𝒃)
𝜼=
𝟑𝟗𝟔𝟎 (𝑩𝑯𝑷𝒂 + 𝑩𝑯𝑷𝒃)

Se adjunta una carta de curvas de operación para su estudio y aplicación.

Leyes de Afinidad.

Cuando no se tienen las curvas de operación (que deben ser entregadas cuando se compra una
bomba), y requerimos ver el comportamiento de la bomba en cuestión, esto lo podemos predecir
utilizando las leyes de afinidad.

Las curvas de operación que se adjuntan a estas notas, son Curvas características de una
bomba centrífuga y en ellas se observa que están trazadas a diferentes valores de cabeza y
gasto con sus líneas de eficiencia los BHP sobre puestos a ellas. Estas curvas son trazadas a

28
una velocidad de giro del impulsor constante, y en ellas se muestra que el diámetro del impulsor
varía.

Las relaciones matemáticas entre estas variables son conocidas coma leyes de afinidad y
pueden ser expresadas como sigue:

1era Ley.
“Cuando el diámetro del impulsor permanece constante y se modifica las RPM”

𝑄1 𝑁1
= …………………………..Ley 1-a
𝑄2 𝑁2

𝐻𝑇1 𝑁 2
= ( 1 ) …………………..…Ley 1-b
𝐻𝑇2 𝑁 2

𝐵𝐻𝑃1 𝑁 3
= ( 1 ) …………………………Ley 1-c
𝐵𝐻𝑃2 𝑁 2

2a Ley.
“Cuando las RPM (N) permanecen constantes y se modifica el diámetro del impulsor”

𝑸𝟏 𝑫𝟏
= …………………………..Ley 2-a
𝑸𝟐 𝑫𝟐

𝑯𝑻𝟏 𝑫 𝟐
= ( 𝟏 ) ………………………Ley 2-b
𝑯𝑻𝟐 𝑫 𝟐

𝑩𝑯𝑷𝟏 𝑫 𝟑
= ( 𝟏 ) …………………….Ley 2-c
𝑩𝑯𝑷𝟐 𝑫 𝟐

DONDE :

Q1 es la capacidad en GPM y HT1 es la cabeza a N1 RPM o con el diámetro del impulsor D1, con
una demanda de BHP1.

Q2 es la capacidad en GPM y HT2 es la cabeza a N2 o con el diámetro del impulsor D2, a una
demanda de BHP2.

29
PROBLEMA

En el problema anterior considérese que el diámetro del impulsor es de 8.5", diga cuáles serán
las nuevas condiciones (Q, H y BHP) se incrementa a 9.2"

En la figura anterior se ve una bomba directamente acoplada, de tal manera que por cada vuelta
que da el motor, la bomba dará una vuelta.

Si consideramos que en la industria se tienen las siguientes velocidades en los motores:

No. De Polos RPM

2 3,450
4 1,750
6 1,150
8 850

Analizando la tabla anterior cuando se tiene una bomba directamente acoplada las velocidades
de giro serían las mismas que las del motor, pero cuando en el cálculo de las RPM que nos diera
en el uso de las leyes de afinidad, el valor fuera diferente, se tendría que poner una transmisión
por bandas como se muestra en la siguiente figura.

Utilizando la siguiente formula podemos calcular el diámetro de la polea de la bomba para dar las
RPM que se calcularon:

[𝑫𝒑𝒎×𝑵𝒎 = 𝑫𝒑𝒃×𝑵𝒃 ]

DONDE:

30
  Dpm es el diámetro de la polea del motor en pulgs.
 Nm son las RPM del motor
 Dpb es el diámetro de la polea de la bomba en pulgs.
 Nb son las RPM a las que debe girar la bomba según el cálculo con las fórmulas de las
leyes de afinidad.

Hacer problemas modificando las RPM en las bombas.

También se puede modificar la velocidad de giro de una bomba utilizando inversores, que son
dispositivos electrónicos, a los cuales se les puede ajustar la velocidad que se requiera, también
son muy utilizados en la instrumentación para el control en los procesos, mediante la regulación
de la velocidad de los motores que accionan a los equipos. (ve en los anexos información al
respecto).

VELOCIDAD ESPECÍFICA

La velocidad especifica puede ser definida coma la velocidad en RPM a la cual un impulsor dado
operaría reduciendo proporcionalmente su medida, de tal manera que nos entregaría una
capacidad de 1 GPM contra una columna total (HT) de 1 ft de cabeza dinámica total.

La visualización de esta definición no tiene ningún valor práctico si se usa para clasificar
impulsores tomando en consideración su tipo o dimensiones, y como un significado para predecir
otras características importantes de la bomba, tales como las limitaciones en la succión.

LIMITACIONES EN LA SUCCIÓN.
Entre los más importantes factores que afectan la operación de una bomba centrifuga son las
condiciones de succión, anormalmente altas presiones de succión (bajo NPSH) más allá del
rango de succión de las bombas, usualmente causa serias reducciones en la capacidad y
eficiencia, y a menudo conduce a serias dificultades de vibración y cavitación.

Los efectos de la succión de una bomba centrifuga se refiere a su columna, capacidad y

velocidad; la relación de estos factores con propósitos de diseño es expresado por un número de
índice conocido como velocidad específica y está dado por la siguiente fórmula:

𝑵√𝑸
𝑽𝒆𝒍𝒐𝒄𝒊𝒅𝒂𝒅 𝑬𝒔𝒑𝒆𝒄𝒊𝒇𝒊𝒄𝒂 = 𝟑⁄
= 𝑵𝒔
𝑯 𝟒

Donde:

 N son las RPM

 Q es el gasto en GPM
 H es la cabeza total en pies de líquido.

31
Al diseñar una bomba para una carga y gasto determinados, se debe seleccionar la velocidad
más alta, ya que ello trae consigo una reducción en el tamaño, en el peso y en el costo, sin
embargo como es lógico suponer, existe un Límite inferior para el tamaño de las bombas. En este
caso el factor que se debe tomar en cuenta es el incremento en la velocidad del líquido. Como
los líquidos son fluidos que vaporizan se presenta el fenómeno de la cavitación, el cual fija dichos
límites.

Forma del impulsor vs. Velocidad Específica

La velocidad específica como una medida del rango seguro de operación

La velocidad específica normalmente se usa como una base para estimar el rango seguro
de operación para la capacidad de una bomba. Los números van entre 3,000 y 20,000. la
Mayoría de los usuarios prefieren que sus bombas tengan velocidades específicas en el
rango de 8000 a 11000 para un funcionamiento óptimo libre de problemas.

Cavitación.
La cavitación es un fenómeno muy común, pero el menos comprendido de todos los
problemas de bombeo. Tiene distintos significados para diferentes personas. Algunos la
definen como el ruido del golpeteo o traqueteo que se produce en una bomba. Otros la llaman
“ patinaje” debido a que la presión de la bomba decrece y el caudal se toma errático.
Cuando se produce la cavitación, la bomba no solamente no cumple con el servicio básico de
bombear un líquido sino que también experimenta severos daños internos, falla en los sellos,
en los rodamientos, etc.
Cavitación procede del Latín “ cavus” que significa espacio hueco o cavidad. En los
diccionarios técnicos se define como la rápida formación y colapso de cavidades en zonas de
muy baja presión en un flujo de líquido.

32
 En la literatura sobre bombas centrífugas, en lugar de “cavidad” se utilizan términos como:
bolsones de vapor, bolsones de gas, burbujas, etc.
En el contexto de las bombas centrífugas, el término cavitación implica un proceso dinámico
de formación de burbujas dentro del líquido, su crecimiento y subsecuente colapsamiento a
medida que el líquido fluye a través de la bomba.

Sabemos que la presión de vaporización de un Líquido para ciertas temperaturas, es la presión a

la cual un líquido se convierte en vapor cuando se le agrega calor.

La cavitación se define como la vaporización local de un Líquido debido a las reducciones locales
de presión por la acción dinámica del fluido. Este fenómeno está caracterizado por la formación
de burbujas de vapor.

La condición física más general para que ocurra la cavitación es cuando la presión en ese punto
baje al valor de presión de vaporización.

Generalmente las burbujas que se forman dentro de un líquido son de dos tipos: burbujas de
vapor o burbujas de gas.

- Las burbujas de vapor se forman debido a la vaporización del líquido bombeado. La cavitación
inducida por la formación y colapso de estas burbujas se conoce como cavitación vaporosa.

- Las burbujas de gas se forman por la presencia de gases disueltos en el líquido bombeado
(generalmente aire, pero puede ser cualquier gas presente en el sistema). La cavitación inducida
por la formación y colapso de estas burbujas se conoce como Cavitación Gaseosa.

33
34
 BOMBAS DINAMICAS.

Las bombas Dinámicas, son las cuales en donde se añade energía continuamente, para
incrementar las velocidades de los fluidos dentro de la máquina a valores mayores de los que
existen en la descarga, de manera que la subsecuente reducción en velocidad dentro, o más allá
de la bomba, produce un incremento en la presión. Las bombas dinámicas pueden, a su vez,
subdividirse en otras variedades de bombas centrífugas y de otros efectos especiales

Bombas Centrifugas.

Las bombas centrífugas, debido a sus características, son las bombas que más se aplican en la
industria. Las razones de estas preferencias son las siguientes:

 Son aparatos giratorios.

 No tienen órganos articulados y los mecanismos de acoplamiento son muy sencillos.
 La impulsión eléctrica del motor que la mueve es bastante sencilla.
 Para una operación definida, el gasto es constante y no se requiere dispositivo regulador.
 Se adaptan con facilidad a muchas circunstancias.
 Aparte de las ventajas ya enumeradas, se unen las siguientes ventajas económicas:
 El precio de una bomba centrífuga es aproximadamente ¼ del precio de la bomba de
émbolo equivalente.
 El espacio requerido es aproximadamente 1/8 del de la bomba de émbolo equivalente.
 El peso es muy pequeño y por lo tanto las cimentaciones también lo son.
 El mantenimiento de una bomba centrífuga sólo se reduce a renovar el aceite de las
chumaceras, los empaques del presa-estopa y el número de elementos a cambiar es muy
pequeño.

35
 FUNCIONAMIENTO DE LAS BOMBAS CENTRIFUGAS.
Las bombas centrífugas mueven un cierto volumen de líquido entre dos niveles; son pues,
máquinas hidráulicas que transforman un trabajo mecánico en otro de tipo hidráulico. Los
elementos constructivos de que constan son:

a) Una tubería de aspiración (succión), que concluye prácticamente en la brida de aspiración.

b) El impulsor o rodete, formado por una serie de álabes de diversas formas que giran dentro de
una carcasa circular. El rodete va unido solidariamente al eje y es la parte móvil de la bomba. El
líquido penetra axialmente por la tubería de aspiración hasta el centro del rodete, que es
accionado por un motor, experimentando un cambio de dirección más o menos brusco, pasando
a radial, (en las centrífugas), o permaneciendo axial, (en las axiales), adquiriendo una
aceleración y absorbiendo un trabajo.

Los álabes del rodete someten a las partículas de líquido a un movimiento de rotación muy
rápido, siendo proyectadas hacia el exterior por la fuerza centrífuga, de forma que abandonan el
rodete hacia la voluta a gran velocidad, aumentando su presión en el impulsor según la distancia
al eje. La elevación del líquido se produce por la reacción entre éste y el rodete sometido al
movimiento de rotación; en la voluta se transforma parte de la energía dinámica adquirida en el
rodete, en energía de presión, siendo lanzados los filetes líquidos contra las paredes del cuerpo
de bomba y evacuados por la tubería de impulsión (descarga).

36
La carcasa, (voluta), está dispuesta en forma de caracol, de tal manera, que la separación entre
ella y el rodete es mínima en la parte superior; la separación va aumentando hasta que las
partículas líquidas se encuentran frente a la abertura de impulsión; en algunas bombas existe, a
la salida del rodete, una directriz de álabes que guía el líquido a la salida del impulsor antes de
introducirlo en la voluta.

c) Una tubería de impulsión (descarga).- La finalidad de la voluta es la de recoger el líquido a

gran velocidad, cambiar la dirección de su movimiento y encaminarle hacia la brida de impulsión
de la bomba.

La voluta es también un transformador de energía, ya que disminuye la velocidad (transforma

parte de la energía dinámica creada en el rodete en energía de presión), aumentando la presión
del líquido a medida que el espacio entre el rodete y la carcasa aumenta.

Esto es, en general, el funcionamiento de una bomba centrífuga aunque existen distintos tipos y
variantes.

La estructura de las bombas centrífugas es análoga a la de las turbinas hidráulicas, salvo que el
proceso energético es inverso; en las turbinas se aprovecha la altura de un salto hidráulico para
generar una velocidad de rotación en la rueda, mientras que en las bombas centrífugas la
velocidad comunicada por el rodete al líquido se transforma, en parte, en presión, lográndose así
su desplazamiento y posterior elevación.

Partes Principales y Principio de Funcionamiento

Impulsor o rodete (B): formado por un conjunto de álabes que pueden adoptar
diversas formas, según la misión a que vaya a ser destinada la bomba, los cuales
giran dentro de una carcasa circular, e imparten al fluido energía cinética y de presión. El
rodete es accionado por un motor, y va unido solidariamente al eje, siendo la parte móvil de la
bomba. El líquido penetra axialmente por la tubería de aspiración hasta la entrada del rodete,
experimentando un cambio de dirección más o menos brusco, pasando a radial, (en las
37
centrífugas), o permaneciendo axial, (en las axiales), acelerándose y absorbiendo un trabajo.
Los álabes del rodete someten a las partículas de líquido a un movimiento de rotación muy
rápido, siendo proyectadas hacia el exterior por la fuerza centrífuga, creando una
altura dinámica de forma que abandonan el rodete hacia la voluta a gran velocidad,
aumentando también su presión en el impulsor según la distancia al eje. La elevación del
líquido se produce por la reacción entre éste y el rodete sometido al movimiento de rotación.
En otras palabras el rodete o impulsor es el corazón de la bomba centrifuga, hace girar la
masa de liquido con la velocidad periférica de las extremidades de los alabes, determinando
así la altura de elevación producida o la presión de trabajo de la bomba.
La forma del impulsor va a forzar al agua a salir en un plano perpendicular a su eje
(flujo radial), puede dar al agua una velocidad con componentes tanto axial como
radial (flujo mixto) o puede inducir un flujo en espiral en cilindros coaxiales según la dirección
del eje (flujo axial). Normalmente a las maquinas con flujo radial o mixto se las denomina
bombas centrífugas, mientras que a las de flujo axial se las llama bombas axiales o de hélice.

Figura 1. Trayectoria del fluido en un rotor: a: radial, b: axial, c: flujo mixto

Los impulsores de las bombas centrifugas pueden ser abiertos o cerrados: los abiertos tienen
un eje al cual están unidos los alabes; mientras que los cerrados tiene laminas o cubiertas a
cada lado de los alabes. Los impulsores abiertos tienen un rendimiento menor que los
cerrados, pero tienen menos tendencia a atascarse, por lo que son los mas apropiados para
emplearlos con líquidos que contengan sólidos.

(Franzini-417)
Fig.2. Esquema de una bomba centrífuga
Salida de flujo
Entrada de flujo
Alabes

38
 TIPOS DE BOMBAS CENTRIFUGAS.
Las bombas centrifugas se clasifican de acuerdo al tipo de impulsor en:

 De impulsor abierto

 De impulsor semiabierto

39
  De impulsor cerrado (de simple y doble succión)

De acuerdo al tipo de flujo se clasifican en:

 Flujo radial
 Flujo axial
 Flujo mixto

Por su construcción las bombas centrífugas pueden ser:

 Partidas en un plano horizontal

 Partidas en un plano vertical
 Partidas en un plano inclinado.

40
Por el tipo de succión las bombas pueden ser:

 De succión media
 De succión superior
 De succión inferior.

Difusores

41
Como se puede ver en el dibujo anterior, una bomba consta de las siguientes partes:

En el lado izquierdo del dibujo se ve que sobresale la flecha o eje; este está metido en el soporte
de la bomba, a la cual se le ha atornillado la voluta (es la parte de la flecha que sujeta al
impulsor), en esta voluta se ve claramente la descarga de la bomba bridada.
42
Siguiendo hacia la derecha se ve el impulsor que en este caso se ve que es un impulsor abierto,
y más a la derecha se ve la tuerca del impulsor que es la que sujeta al impulsor con la flecha o
eje. Por último se ve a la derecha del dibujo la tapa de la bomba con su brida de succión.

Observe que el tamaño del lado de succión es mayor que el de la descarga, esto es debido a que
en la succión se requiere que las pérdidas de presión sean las mínimas para que no se vea
afectado el NPH disponible del sistema.

Lo anteriormente escrito es muy importante en el éxito de la operación de las bombas, ya que se

requiere que tenga una energía de inundación de acuerdo a los requerimientos de la bomba
(MPS requerido).

En la siguiente hoja se muestran diferentes tipos de bombas y de impulsores, mismos que tienen
su aplicación de acuerdo a las necesidades de la industria.

TYPES OF CENTRIFUGAL PUMP IMPELLERS

43
 CENTRIFUGAL PUMP

El dibujo anterior muestra un corte esquemático de una bomba centrifuga.

44
 BOMBAS PERIFÉRICAS.
Las Bombas Periféricas, son también conocidas como bombas tipo turbina, de vértice y
regenerativas, en este tipo se producen remolinos en el líquido por medio de los álabes a
velocidades muy altas, dentro del canal anular donde gira el impulsor. El líquido va recibiendo
impulsos de energía No se debe confundir a las bombas tipo difusor de pozo profundo, llamadas
frecuentemente bombas turbinas aunque no se asemeja en nada a
la bomba periférica.

La verdadera bomba turbina es la usada en centrales hidroeléctricas tipo embalse llamadas

también de Acumulación y Bombeo, donde la bomba consume potencia; en determinado
momento, puede actuar también como turbina para entregar potencia.

APLICACIONES DE LAS BOMBAS PERIFÉRICAS.

Las electrobombas periféricas STP, gracias a las características de fabricación, están en

condición de desarrollar altas eficiencias con potencias moderadas de instalación. Estas
características están particularmente idóneas para presurizar agua en pequeñas instalaciones
domésticas, circuitos de calefacción y pequeños usos industriales.

45
 BOMBAS ESPECIALES .

Como una bomba especial se tiene la Bomba Electromagnética la cual La bomba consta de dos
partes:

1. La parte de accionamiento (conjunto mecánico)

2. La parte de dosificación. El tipo de bomba figura en el embalaje y en la placa de características

y consta de dos códigos que corresponden a la parte de accionamiento y al tipo de dosificador.

PRINCIPIO DE FUNCIONAMIENTO:

La característica distintiva de las bombas de acoplamiento magnético, es la ausencia de

conexión física entre el motor y la bomba. La rotación del impulsor es generada por la fuerza
magnética de dos imanes, uno acoplado al motor, y el otro al impulsor. Su construcción garantiza
un alto rendimiento evitando pérdidas, siendo su mantenimiento reducido y simple.

46
INSTALACION TIPICA DE UNA BOMBA CENTRIFUGA
47
SUCCION CON NIVEL DEBAJO DE BOMBA SUCCION CON NIVEL ARRIBA DE BOMBA

La tuberia de succión debe ser lo mas recta posible y los codes deben ser de readio largo, el diametro de la succión es
normalmente mayor que el de la descarga. Para succiones negativas, se debe tener cuidado que el nivel de succión esta por
encima de la tuberia de aspiración para evitar vórtices cuando este trabajando la bomba, como se ve en las figuras siguientes:

Para bombas con empaquetaduras, estas debn ser cortadas y colocadas como se muestran en la siguiente figura:

Pero también se tienen sellos mecánicos para las bombas ( ver en el anexo)

BOMBAS DE DEZPLAZAMIENTO POSITIVO.

Entregan una cantidad definida del fluido por cada carrera del pistón, diafragma o revolución
de la pieza móvil principal.

48
 EMBOLO

DIAFRAGMA PISTON

RECIPROCANTE
ROTATORIAS

ENGRANE
TORNILLO
LOBULOS

VENTAJAS
 Son adecuados para el manejo de líquidos viscosos.
 Son menos susceptibles a la presencia de gas en el líquido.
 Tienen eficiencia mayor que las bombas centrífugas.
 Manejan capacidades consistentes.

49
 BOMBAS RECIPROCANTES
Es una bomba de Desplazamiento Positivo que recibe un volumen fijo de líquido en
condiciones casi de succión, lo comprime a la presión de descarga y lo expulsa por la boquilla
de descarga. La compresión se logra por el movimiento alternativo de un pistón, émbolo o
diafragma.
CLASIFICACION:
Elemento de bombeo: Pistón, émbolo y diafragma.

Acción Directa: accionadas con un fluido motor por

medio de presión diferencial
Fuerza
Motríz Potencia: la bomba se mueve con un eje
rotatorio, como motor eléctrico o de combustión
interna.

En este tipo de bombas el flujo que se desplaza siempre está contenido entre el elemento

impulsor que puede ser un pistón, un embolo, un diente de engrane, un aspa, etc. y la carcasa o
cilindro.

Las bombas de desplazamiento positivo se dividen en dos grupos principales que son:

El de las bombas rotatorias (engranes, aspas, levas, etc.) que pueden manejar, cualquier tipo
de líquido libre de abrasivos y son especialmente indicadas para fluidos de alta viscosidad y el de
las bombas reciprocantes para el manejo de líquidos y gases.

50
 Características Principales de las Bombas de Desplazamiento Positivo.

Estas bombas guían al fluido que se desplaza a lo largo de toda su trayectoria, el cual siempre
está contenido entre el elemento impulsor, que puede ser un embolo, un diente de engranaje, un
aspa, un tornillo, etc., y la carcasa o el cilindro. “El movimiento del desplazamiento positivo”
consiste en el movimiento de un fluido causado por la disminución del volumen de una cámara.
Por consiguiente, en una máquina de desplazamiento positivo, el elemento que origina el
intercambio de energía no tiene necesariamente movimiento alternativo (émbolo), sino que puede
tener movimiento rotatorio (rotor).

Sin embargo, en las máquinas de desplazamiento positivo, tanto reciprocantes como rotatorias,
siempre hay una cámara que aumenta de volumen (succión) y disminuye volumen (impulsión),
por esto a éstas máquinas también se les denomina Volumétricas.

Con el nombre general de Bombas Positivas se conoce a las Bombas Reciprocantes y a las
Rotatorias, de las cuales a continuación expondremos sus características principales.

Ventaja de Bombas de Desplazamiento Positivo.

Las bombas de desplazamiento positivo tienen la ventaja de que para poder trabajar no
necesitan "cebarse”, es decir, no es necesario llenar previamente el tubo de succión y el cuerpo
de la bomba para que ésta pueda iniciar su funcionamiento, tal como acontece en las bombas
centrífugas. En las bombas positivas, a medida que la bomba por sí misma va llenándose de
líquido, éste va desalojando el aire contenida en la tubería de succión, iniciándose el
escurrimiento a través del sistema cuando ha acabado de ser desalojado el aire.

Para completar lo antes dicho relativo a las bombas positivas o de presión mecánica ya sea
reciprocante o rotatoria y por lo que respecta a la altura de succión más conveniente en ellas, al
final se da el diagrama 8 en el cual puede encontrarse la altura práctica de succión a que
conviene instalar una bomba de éstas, con el fin de obtener de ellas su mejor funcionamiento.

Queda entendido que la altura práctica de succión aquí indicada, es igual a la distancia vertical a
la que puede ser elevada el agua en la succión, menos las pérdidas de carga por fricción y otras
si las hay; en el concepto de que la temperatura del agua por manejar, considerada al construir la
gráfica contenida en el diagrama 8, fue de 25ºC.

En el diagrama 8 también se muestra la presión barométrica correspondiente a cada altitud;

expresada tanto en mm de mercurio como en metros de columna de agua.

BOMBAS ROTATORIAS.
En la industria química este tipo de bombas tiene un amplio campo de aplicación, ya que
manejan una gran variedad de Líquidos en un amplio rango de capacidades, con distintas
presiones, viscosidades y temperaturas.

LOBULARES

51
Éstas se asemejan a las bombas del tipo de engranes en su forma de acción, tienen dos o más
rotores cortados con tres, cuatro, o más lóbulos en cada rotor (Fig.s 2-4 a 2-6).
Los rotores se Sincronizan para obtener una rotación positiva por medio de engranes externos,
Debido a que el líquido se descarga en un número más reducido de cantidades mayores que en
el caso de la bomba de engranes, el flujo del tipo lobular no es tan constante como en la bomba
del tipo de engranes. Existen también combinaciones de bombas de engrane y lóbulo

AI hablar de bombas rotatorias no importa el tipo, podemos pensar en manejar líquidos de

cualquier viscosidad para las plantas de procesos químicos, de alimentos, protección contra
incendio, transmisión hidráulica de potencia, lubricación a presión, manejo de petróleo a
quemadores o carga de pipas o carros tanques, manejo de grasas y aceites calientes.

Pero como es lógico suponer hay ciertas restricciones como el no manejar líquidos abrasivos y/o
corrosivos, ya que desgastan prematuramente las partes internas de la bomba afectando su
eficiencia.

52
 BOMBAS ROTATIVAS

Este tipo de movimiento es el que traslada el fluido desde la aspiración hasta la

salida de presión. Según el elemento que trasmita tal movimiento, se clasifican
en bombas de engranajes, paletas, pistones etc.

o Bombas De Engranajes Externos

Produce caudal al transportar el fluido entre los dientes de dos engranajes

acoplados. Uno de ellos es accionado por el eje de la bomba (motriz), y este
hace girar al otro (libre).

Fig. 7. Bomba de engranajes externos de baja presión

Lo que sucede es el origen de un vacío en la aspiración cuando se separan los

dientes, por el aumento del volumen en la cámara de aspiración. En el mismo
53
 momento los dientes se van alejando, llevándose el fluido en la cámara de
aspiración. La impulsión se origina en el extremo opuesto de la bomba por la
disminución de volumen que tiene lugar al engranar los dientes separados.

Fig. 8. Bomba de engranajes externos de alta presión

El tipo de bomba más utilizado son las de engranajes rectos, además de las
helicoidales y behelicoidales.

En condiciones óptimas estas bombas pueden llegar a dar un 93% de

rendimiento volumétrico.

Son sin lugar a dudas las bombas más ruidosas del mercado. Por ello no se
emplean en aplicaciones fijas e interiores, donde su nivel sonoro puede
perjudicar a los operarios que las trabajan.

o Bombas De Lóbulos

Son bombas rotativas de engranajes externos, que difieren de estas en la forma

de accionamiento de los engranajes. Aquí ambos engranajes son accionados
independientemente por medio de un sistema de engranajes externo a la
cámara de bombeo.

Fig. 9. Bomba de Lóbulos

Ofrecen un mayor desplazamiento, pero su coste es mayor y sus prestaciones

de presión y velocidad son inferiores a las de las bombas de engranajes.

Bombas De Husillos (Tornillo)

La primera bomba de la que se tiene registro en la historia es la descrita por Arquímedes en

el siglo III a.C., que es lo que hoy en día se conoce como un tornillo sinfín, el cual en
principio no solo se utiliza para transportar agua sino que también moviliza granos y se
emplea en la transmisión de motores, entre otros usos.

54

 Fig.3.10 tornillo de Arquimedes

 Figura 3.11 bomba de doble tornillo.

 Estas bombas, al igual que las de cavidades progresivas, confinan el fluido entre un
tornillo (entre dos filetes consecutivos) y una carcasa o envolvente que hermana con
las aristas del tornillo a medida que éste gira.
 Una realización utilizada en obras de saneamiento es el llamado “tornillo de Arquímedes”
(ver Figura 3.10), utilizado para elevar grandes caudales de fluidos a pequeñas alturas; suele
ser de entrada y salida no confinada: toma de un tanque o canal abierto y lo envía a otro a
nivel superior. Es utilizado, principalmente, en instalaciones de tratamiento de aguas
residuales.

 Otra realización es la configuración a doble tornillo (ver Figura 3.11), que traslada el
fluido entre los filetes consecutivos de dos tornillos y la carcasa, simultáneamente.
 En el tornillo de Arquímedes los filetes de rosca suelen ser de chapa relativamente fina; en
cambio en las bombas de tornillo para mayores presiones los filetes suelen ser de sección
rectangular o trapecial para disminuir las pérdidas volumétricas.

55
 También llamadas de tornillos, son bombas de engranajes de caudal axial.
Existen tres tipos de bombas de husillo: de un solo husillo, un rotor en forma de
espiral excéntricamente en el interior de un estator. De doble husillo, dos rotores
paralelos que se entrelazan al girar en una carcasa mecanizada con ciertas
tolerancias. De triple husillo, un rotor central (motriz), y dos rotores que se
entrelazan con el primero.

BOMBAS DE 3 TORNILLOS

Las bombas de tres tornillos son la clase de bombas de tornillos múltiples con mayor servicio
hoy en día. Estas son usadas comúnmente para lubricación de maquinarias, elevadores
hidráulicos, servicio de transporte de crudo, accionamiento de maquinaria hidráulica, y en
procesos en refinerías para el bombeo de productos viscosos de altas temperaturas, como
asfalto, crudo residual, etc.

Seleccione las bombas rotativas de tornillos IMO para sus proyectos de oleoducto y usted
asegurará la mejor combinación de eficiencia y confiabilidad. Además, usted evitará los
futuros costos de cambio de equipos cuando las bombas reciprocantes o centrífugas
demuestren ser muy costosas de mantener.

Las bombas rotativas de tornillo de IMO de tres tornillos, ofrecen una alta eficiencia de
bombeo y un flujo constante de operación a pesar de los cambios de presión y viscosidad que
se presentan en los oleoductos. Su flujo continuo y uniforme es producido con mínima
pulsación y taza de corte. No presenta cambios hidráulicos que golpean la tubería y fatiguen
las fundaciones, o dañe los sistemas de instrumentación o el equipo conductor.

Su instalación es fácil y poco costosa ya que no se requiere acumuladores o controles de

velocidad. Su acoplamiento directo convierte la potencia del eje en una mayor capacidad de
suministro a una régimen menor de consumo de energía.

Con pocas partes en movimiento y sin contacto al desgaste, las bombas de tres tornillos de
IMO proporcionan años de operación sin problemas. Poco mantenimiento es requerido y
cuando es necesario, los juegos de reparación disponibles permiten una rápida reparación.

Hoy en día, las bombas de tres tornillos IMO están operando en todo el mundo bajo las
condiciones ambientales más severas. Ellas están operando contra presiones que exceden
las 1500 PSI y suministran flujos continuos hasta 170 000 BPD.

56
 En estas bombas, el fluido que rodea los rotores en la zona de aspiración es
atrapado a medida que estos giran, es empujado y forzado a salir por el otro
extremo. Las principales aplicaciones de este tipo de bombas son en sistemas
hidráulicos donde el nivel sonoro debe controlarse.

o Bombas De Engranajes Internos.

Están compuestas por dos engranajes, externo e interno. Tienen uno o dos
dientes menos que el engranaje exterior. Tienen un desgaste menor por la
reducida relación de velocidad existente. Son utilizadas en caudales pequeños.
Y pueden ser de dos tipos: semiluna y gerotor.

o Bombas De Semiluna.

o
o

En estas bombas entre los dos engranajes hay una pieza de separación en
forma de media luna. Está situada entre los orificios de entrada y salida, donde
la holgura es máxima. La estanqueidad se consigue entre el extremo de los
dientes y la semiluna; posteriormente en el orificio de salida, los dientes se
entrelazan, reducen el volumen y forzan a salir el fluido. Estas bombas se
emplean actualmente para modelos de dos etapas para presiones superiores a
280 bar.

57
 BOMBA DE DIAFRAGMA.
Ocasionalmente, las bombas reciprocantes están provistas de un diafragma flexible
recíprocamente en vez de un émbolo o pistón reciprocante, con lo cual se elimina la fricción y las
fugas en el punto donde el émbolo atraviesa la caja de empaque. Un ejemplo de esta bomba
queda ilustrado en la figura en la cual el movimiento del diafragma es obtenido mediante una
cama excéntrica y una palanca; las válvulas de succión y de descarga trabajan en forma
ordinaria. Tales bombas son muy comunes en la actualidad para levantar combustible de los
tanques posteriores de los automóviles a los carburadores de los mismos.

58
 Funcionamiento de una bomba de diafragma.

Las válvulas de retención (normalmente de bolas de elastómero) controlan que el movimiento

del fluido se realice de la zona de menor presión a la de mayor presión.

Se describe el funcionamiento a partir de una bomba sin suministro de aire y sin estar
previamente cebada. Una vez conectado el aire comprimido, la válvula distribuidora lo enviará
a la parte posterior de uno de los diafragmas, haciendo que el mismo se aleje del centro de la
bomba. Ya que ambas membranas se encuentran unidas por el eje, en el mismo movimiento
el diafragma de la izquierda se verá atraído hacia el centro de la bomba, generando una
depresión en la cámara de líquido y expulsando al exterior el aire que se encontraba en su
parte posterior. Dada la diferencia de presiones entre la cámara de líquido y el exterior, el
producto a bombear ingresa al equipo abriendo la válvula de esfera. Cuando el eje llega al
final de su carrera, la válvula distribuidora cambia el sentido del flujo de aire, enviándolo a la
parte posterior de la otra membrana A partir de este momento, ambos diafragmas y el eje
efectúan un recorrido inverso al anterior, produciendo el vaciamiento de la cámara de líquido
izquierda y generando vacío en la de la derecha (las válvulas de esfera que estaban abiertas
se cierran y viceversa debido al cambio de sentido del flujo). Este ciclo se repite
indefinidamente mientras esté conectado el suministro de aire, independientemente de si la
bomba está alimentada con líquido o no.

Características

• Existen modelos sumergibles y no sumergibles.

59
• Son muy versátiles

• Estas bombas son capaces de manejar inclusive materiales críticos de una manera confiable
y segura.

• Trabajo libre de aceite y funcionan sin obstáculos.

• Funcionamiento en seco.

• Caudal y altura de elevación regulables.

• Regulación final de velocidad y de presión.

• Mantenimiento simple y rápido.

• Son usadas extensamente en trabajos de transferencia y dosificación que requieran flujos

hasta 300 GPM (1150 lt/min)

• Manejan una amplia variedad de fluidos, incluyendo químicos, polvos secos, aditivos para
alimentos, gomas, pinturas, productos farmacéuticos, lodos y aguas servidas.

• Carecen de sellos o empaques, lo que significa que pueden ser utilizadas en aplicaciones
que requieran cero fugas.

Materiales en los que pueden estar hechos la bomba de membrana

Se puede escoger, para las partes en contacto con el producto, materiales que cubren una
amplia gama de compatibilidad química, como son: acero inoxidable tipo 316, PVC, CPVC,
PVDF, Polipropileno, acero al Carbón y polietileno; con sellos y empaques de teflón, EPDM y
VITON.

Aplicaciones y usos de las bombas de membranas

Gracias a su diseño pueden trabajar en muchas industrias y aplicaciones diferentes, en las

que destacan: aguas residuales, fangos, industrias alimenticias, concentrados de frutas,
derivados del petróleo, industrias de papel, plantas de proceso, industrias químicas, reactivos.

Tipos

• De mando mecánico

Son usadas en aplicaciones en la industria de la construcción, químicas y tratamiento de

aguas. Industria de la construcción: son muy utilizadas en aplicaciones de achicamiento,

60
donde a las bombas pueden ingresar piedras y otros materiales y en plantas de tratamiento
de aguas servidas. Normalmente están limitadas a 50 ft (15.2 m) de altura diferencial y son
capaces de soportar alturas geodésicas de hasta 25ft (7.6 m). En la industria química son
usadas en la inyección o transferencia de químicos en líneas de procesos hasta presiones de
250 lb/in2 (17 bar). Son diseñadas para permitir un fácil ajuste de su capacidad, ya que se
necesita inyectar de la forma más precisa posible químicos. Típicamente se puede ajustar su
capacidad en rangos de 20:1. Aplicaciones para este tipo de bombas incluyen la inyección de
ácidos y bases para control de pH, biocidas, cloración, coagulantes y fertilizantes.

Existen básicamente 2 tipos de configuraciones:

a) Bombas electromagnéticas: son usadas en aplicaciones de baja potencia, dosificadoras,

flujos entre 0.026 y 26 GPM (0.1 a 100 lt/hr) y presiones hasta 250 lb/in2. Estas bombas
emplean un circuito de control electrónico que maneja un electro magneto, el cual a través de
pulsos maneja el ensamblaje armadura eje-diafragma. Cada pulso resulta en una carrera de
descarga de la bomba. Al final de la carrera un juego de resortes retorna el ensamblaje del
diafragma a su posición inicial. La capacidad es usualmente controlada a través de la
regulación del número de carreras, pero la longitud de la carrera también puede ser ajustada.

b) Bombas accionadas por motor: son usadas en aplicaciones con flujos entre 2 y 300 GPH
(10 a 1000 lt/h) y presiones hasta 250 lb/in2 (17 bar). Tres técnicas son usadas para regular la
capacidad: “movimiento perdido” un tope ajustable no permite a una cruceta seguir el
movimiento del cigüeñal por una parte de la carrera; el uso de una biela de excentricidad
variable y por último el uso de variadores de frecuencia.

• De mando hidráulica

Son usadas en aplicaciones como la transferencia o inyección de químicos en corrientes de

procesos hasta presiones de 7500 psi (500 bar). Como el diafragma está balanceado
respecto a la presión, los esfuerzos en el diafragma son pocos. La capacidad de la bomba
para un proceso específico puede ser ajustada modificando la longitud efectiva de la carrera o
la velocidad de la bomba.

El rango de aplicación está entre los 0.26 y 26000 GPH (1 a 100000 lt/hr), en modelos que
trabajen con más de 26 GPH (100 lt/hr) la variación de la capacidad se realiza por ajustes de
la velocidad de la bomba o de la excentricidad de la biela, para evitar los picos de presión
debidos a la rápida aceleración y desaceleración del fluido. Aplicaciones típicas incluyen la
inyección de ácidos y bases para control de pH, inhibidores de corrosión, metanol,
coagulantes, lodos de procesos, reductores de arrastre, etc.

Existen 3 configuraciones del lado de líquido: diafragma de disco, diafragma tubular y

diafragma de alto rendimiento. Bombas de diafragma de disco: están equipadas con 2 discos
de retención, uno en el lado de proceso y otro en el lado de succión para prevenir el
sobredesplazamiento del diafragma durante transitorios de operación. Cuando el diafragma
alcanza el disco de retención de succión, la presión del aceite hidráulico cae y se abre la
válvula de rellenado permitiendo la entrada de aceite. Cuando el diafragma llega al disco de
retención de proceso, la presión hidráulica sube, causando que la válvula de venteo se abra
61
permitiendo la salida del aceite. El volumen de fluido entre los discos es típicamente el 150%
del máximo volumen desplazado por la bomba.

Los problemas más comunes con bombas accionadas hidráulicamente se refieren a malos
diseños del sistema. Se requieren presiones por encima de 9 psi (0.6 bar) en la succión de la
bomba para evitar la formación de bolsas de vapor en la cámara de fluido hidráulico o de
procesos. Como estas bombas son bombas reciprocantes también deben considerarse las
pérdidas por aceleración, aceleraciones y desaceleraciones picos ocurren al comienzo y final
de la carrera y las pérdidas por fricción pico ocurren a mitad de la carrera, estas pérdidas no
son aditivas. A altos flujos debe considerarse la utilización de amortiguadores para asegurar
un manejo apropiado de las pulsaciones debido a la aceleración y desaceleración del fluido
en la línea de proceso.

• De mando neumático

En general las bombas de diafragma de todos los tipos no tienen sellos, son autocebantes y
tienen una capacidad de variación casi infinita en lo que a capacidad y presión se refiere
dentro de los rangos de operación de la bomba. Las AODPS además pueden trabajar en seco
infinitamente y la descarga puede ser estrangulada hasta cero flujo indefinidamente.

El tipo más común de AODPS son las bombas de doble diafragma (dúplex). Estas tienen 2
cámaras y 2 diafragmas flexibles. El aire comprimido entra directamente a la parte posterior
del diafragma de la izquierda, moviendo ambos diafragmas hacia la izquierda, mientras el aire
sale a la atmósfera desde la parte posterior del diafragma de la derecha. Después de
completar una carrera, una válvula de distribución de aire dirige el aire comprimido desde el
suministro hasta la parte posterior del diafragma de la derecha y permite la salida del aire en
la cámara izquierda a la atmósfera

Algunas características importantes de las AODPS son:

a) Mientras la bomba está pagada no hay consumo de potencia. El consumo de aire es

aproximadamente proporcional al caudal de líquido, a cero caudal hay cero consumo de aire y
a máximo caudal se tiene máximo consumo de aire. Esta característica hace a las bombas de
diafragma muy útiles en aplicaciones donde el caudal puede variar en una amplio rango.

b) La presión de descarga de la bomba permanece constante para una determinada

capacidad y presión de aire, independientemente de la gravedad específica del líquido
bombeado.

c) La presión de aire, la capacidad y el NPSHR fijan la presión de descarga de este tipo de

bombas.

d) El NPSHR de estas bombas es definido de la misma manera que en cualquier otra bomba
reciprocante, generalmente se determina cuando ocurre una caída de la eficiencia volumétrica
de un 3% a una velocidad fija o capacidad.

e) Son bombas de desplazamiento, pero no positivo, ya que la máxima presión de bombeo

62
 obtenida no puede superar la presión del aire comprimido de accionamiento.

Estas bombas son ideales para bombear lodos abrasivos, también pueden bombear líquidos
con viscosidades hasta 50000 SSU (11000 cSt), son ideales para el transporte de líquidos
sensibles a los esfuerzos cortantes como el látex. También son utilizados en el bombeo de
polvos secos.

Ventajas:

a) Ofrecen una gran capacidad de variar tanto capacidad como presión dentro de sus rangos de
operación.

b) No tienen sellos dinámicos o empaques.

c) Pueden rodar en seco indefinidamente.

d) La descarga puede ser estrangulada a caudal cero indefinidamente.

e) No consumen aire cuando están trabajando sin carga.

f) Pueden trabajar en ambientes peligrosos (no hay consumo eléctrico).

g) Potencia es proporcional a la rata de bombeo.

h) Trabajan con lodos abrasivos y sólidos en suspensión.

i) No requieren de by-pass.

j) Si es mantenida apropiadamente no tienen fugas.

k) Simples de mantener y reparar.

l) Pueden manejar una mayor variedad de materiales, más que cualquier otro tipo de bomba.

Desventajas:

a) No son prácticas para bombear caudales por encima de los 300 GPM (1150 lt/m).

b) No son fabricadas para operar con presiones de aire mayores de 125 psi (8.6 bar). Aunque
algunas versiones pueden incrementar la relación de presiones a 2:1 o 3:1.

c) Se puede formar hielo en los motores de aire, pero se puede minimizar el efecto con una
adecuada selección y diseño.

d) Los diafragmas tienen una vida finita, fluidos con abrasivos o altas temperaturas de procesos

63
limitan la vida del diafragma.

Estas bombas combinan el efecto característico de las bombas centrifugas con el efecto positivo
de las bombas reciprocantes como se verá en el siguiente tema.

Manejan Líquidos con bajas viscosidades o altas viscosidades, que contengan aire o vapor, una
característica importante es que no cuenta con válvulas como las reciprocantes; manejan gastos
desde 1 hasta 5,000 GPM con presiones de descarga hasta de 3,000 psig.

ESPECIFICACIONES DE ELASTÓMEROS Y TERMOPLÁSTICOS

COMPUESTO COLO IDENTIFICACION LIMITES DE
R TEMPERATURA
NEOPRENO (CR) Negro O De -15°c a 90°C
BUNA-n(NBR) Negro B De -10°C a 80°C
NORDEL (EPDM) Negro E De -50°C a 135°C
VITON (FPM ) Negro V De -40 a 175°C
CAUCHO NATURAL (NR ) Negro N De 0°C a 70°C
TEFLON (PTFE) Blanco ---- De 5°C a 70°C

HYTREL ( TPE ) ------- ---- De -25°C a 100°C

SANTOPRENE Crema ---- De -40 a 105°C

Bombas Reciprocantes.
Son máquinas que suministran presión a un líquido por acción de un pistón o émbolo alojados
en un cilindro.
Son bombas de potencia para procesos, las cuales pueden ser a pistón ó a émbolo.
Pueden ser de simple acción ( cuando trabajan de un solo lado del pistón) o de doble acción (
cuando trabajan de ambas caras del pistón ).
De acuerdo al número de cilindros, pueden ser:
a).- Simplex: de un cilindro.
b).- Dúplex : de dos cilindros.
c).- Multiplex: n cilindros.

Principio de funcionamiento de las bombas Reciprocantes.

Supóngase un cilindro en el cual en su interior se va a desplazar un embolo con movimiento

uniforme a una velocidad "v", en el interior del cilindro se encuentra un fluido a una presión "P",
se supone también que tanto en el embolo como el pistón son rígidos e indeformables y que el
fluido es incompresible.

64
El movimiento del embolo se debe a la fuerza aplicada "F" y al moverse desplaza al fluido a
través del orificio.

Si el embolo recorre un espacio "L", si volumen que ocupa el líquido se reducirá con un valor
igual a "A*L", siendo "A" el área transversal del embolo o pistón y por lo tanto el gasto entregado
será el mismo.

65
Dimensionamiento de las Bombas de Pistón.

66
 Capacidad Teórica (Gv).

Esta capacidad en una bomba de pistón depende del desplazamiento del mismo y se calcula con
la siguiente fórmula:

𝑮𝒗 = 𝟎. 𝟎𝟒𝟎𝟖 ∗ 𝑫𝟐 ∗ 𝒗 ∗ 𝑪 ∗ 𝑭×−𝒁

Donde:

 Gv son los GPM teóricamente entregados

 D es el diámetro del pistón o embolo buzo. (pulg)
 v es la velocidad de desplazamiento del pistón en ft/min.
 C es el número de cilindros
 F es un factor de cálculo que tiene un valor de 0.5 para bombas de simple acción y de 1
para bombas de doble acción.

Z es una corrección debida al volumen ocupado por el vástago del pistón durante una carrera del
mismo, Z tiene un valor de 0 para bombas de simple acción y para bombas de doble acción se
calcula con la siguiente formula:

𝒁 = 𝟎. 𝟎𝟐𝟎𝟒 ∗ 𝒅𝒓𝟐 ∗ 𝒗 ∗ 𝑪

Donde:

dr es el diámetro del vástago en pulgadas.

Capacidad Real (Ga).

Debido a fugas que se tienen a través de los empaques del pistón, prensa, estopas, válvulas,
etc., prácticamente es imposible llegar a desarrollar la capacidad teórica. El flujo teórico también
se ve afectado por cantidades de aire y/o gas que se introducen a la bomba.

En ingeniería a la relación de capacidad real (Ga) al teórico (Gv) se le llama EFICIENCIA

VOLUMETRICA (Ev) y esta dada por la siguiente relación:

67
 𝑪𝒂𝒑𝒂𝒄𝒊𝒅𝒂𝒅 𝑹𝒆𝒂𝒍 𝑮𝒂
𝑬𝒗 = ×𝟏𝟎𝟎 = ×𝟏𝟎𝟎
𝑪𝒂𝒑𝒂𝒄𝒊𝒅𝒂𝒅 𝑻𝒆𝒐𝒓𝒊𝒄𝒂 𝑮𝒗

Deslizamiento.

Se dice que hay un deslizamiento cuando se mueve el pistón sin entregar ningún volumen de
Líquido, esto puede ser debido a bolsas de aire o gas en el Líquido a bombear.

El deslizamiento se calcula mediante la siguiente fórmula:

𝑬𝒗
𝑫𝒆𝒔𝒍𝒊𝒛𝒂𝒎𝒊𝒆𝒏𝒕𝒐 = 𝑫𝒛 = 𝟏 −
𝟏𝟎𝟎
𝑮𝒂
×𝟏𝟎𝟎 𝑮𝒗 − 𝑮𝒂
𝑫𝒛 = 𝟏 − 𝑮𝒗 =
𝟏𝟎𝟎 𝑮𝒗

𝒇𝒖𝒈𝒂𝒔
𝑫𝒛 =
𝑫𝒆𝒔𝒑𝒍𝒂𝒛𝒂𝒎𝒊𝒆𝒏𝒕𝒐 𝑻𝒆𝒐𝒓𝒊𝒄𝒐

Velocidades Recomendadas en el Pistón.

El instituto de hidráulica recomienda en sus estándares, velocidades de diseño que producen un

desgaste mínimo en las bombas; a continuación se dan algunas de ellas:

LONGITUD VELOCIDAD
DE CARRERA FPM
PULGS.
3 37
3.5 42
4 46.5
5 53
6 59
7 64
8 68
10 75
12 81.5
14 87
15 89.5
24 106.5
28 111.5
36 120.6

68
 Potencia Hidráulica (WHP).

La potencia hidráulica es la que se tiene a la salida de la bomba y se calcula con la siguiente

formula:

𝑷𝒅 − 𝑷𝒔
𝑾𝑯𝑷 = ×𝑮𝒂
𝟏𝟕𝟏𝟒

Donde:

 Ga es la capacidad real en GPM

 Pd es la presión de descarga en psi
 Ps es la presión en la succión en psi

Se especifica una bomba Reciprocante cuando:

 Se va a dosificar un Líquido.
 Se requieren grandes cabezas.
 Se puede tolerar el flujo pulsante.
 Cuando el proceso así lo requiera.

Las bombas reciprocantes pueden cubrir el mayor rango de las condiciones de un proceso, ya
que pueden manejar de 1 a 2,000 GPM y pueden tener presiones de descarga hasta de 90,000
psig.

BOMBA QUINTUPLEX NATIONAL OIL WELL D-548

69
 Motobomba reciprocante tipo Quíntuplex
 Marca National Oilwell modelo P-197-48
 Tipo D-548 - Motor marca Detroit serie 60
 Transmisión marca Fuller - 630 caballos de fuerza
 5 pistones de 4” de diámetro x 8” de carrera.
 Presión máxima en pozo de 2000 psi
 Inyección de aguas residuales al pozo de 70 m3 por hora.
 Tiempo de ejecución 24 horas.

70
 Características generales de funcionamiento

Las bombas de este tipo son bombas de desplazamiento que crean la succión y la descarga,
desplazando agua con un elemento móvil. El espacio que ocupa el agua se llena y vacía
alternativamente forzando y extrayendo el líquido mediante movimiento mecánico.

El término “positivo”, significa que la presión desarrollada está limitada solamente por la
resistencia estructural de las distintas partes de la bomba y la descarga no es afectada por la
carga a presión sino que está determinada por la velocidad de la bomba y la medida del
volumen desplazado.

Las bombas de desplazamiento positivo funcionan con bajas capacidades y altas presiones
en relación con su tamaño y costo. Este tipo de bomba resulta el más útil para presiones
extremadamente altas, para operación manual, para descargas relativamente bajas, para
operación a baja velocidad, para succiones variables y para pozos profundos cuando la
capacidad de bombeo requerida es muy poca.

Bombas Dosificadoras.

Las bombas dosificadoras son un tipo de bomba reciprocante que se aplican en las siguientes
circunstancias:

71
Cuando el flujo se desea controlar y medir con una gran precisión.

Para servicios de bombeo en el que el flujo es muy pequeño como para ser manejado con una
bomba convencional; el rango normal de capacidad es de 0.1 GPH hasta de 40 GPM.

BOMBAS DE CAVIDAD PROGRESIVA

También llamadas bombas mono, constan de un rotor helicoidal de perfil transversal redondeado
que gira en una carcasa de sección transversal adecuada para confinar el fluido y transportarlo
axialmente a medida que el rotor gira.

72
Sea D el diámetro del rotor en cualquier sección transversal y e la excentricidad con que gira su
centro: la sección transversal de la carcasa tiene la forma de dos semicírculos de diámetro D
separados por un rectángulo de lado D y 4e.

Debido a la rotación excéntrica del rotor, el par motor se le suelo transmitir mediante un árbol
articulaciones cardán. Este árbol queda sumergido en el fluido impulsado, habitualmente del lado
de entrada, aunque estas bombas pueden funcionar en cualquiera de los dos sentidos
indistintamente ( a menos de las fugas por el sellado entre el árbol motor y carcasa).

Otro efecto de la rotación excéntrica del rotor es la vibración: son máquinas inherentemente
desbalanceadas. Por ello no se hace girar el rotor a altas velocidades, es usual que N varíe
entre 100 y 300 RPM. La vibración inducida es de baja frecuencia y relativamente alta amplitud,
por lo que no se traduce en ruido excesivo, pero si condiciona el montaje requerido.

73
Estas bombas suelen utilizarse para materiales pastosos de alta viscosidad, eventualmente con
sólidos en suspensión. Los materiales del rotor, carcaza, árbol cardán y cojinetes suelen elegirse
en función de las substancias a impulsar. El rotor suele ser de acero al carbón, hierro fundido o
acero inoxidable; la carcasa o estator suele ser de algún elastómero dentro de una envolvente
de acero al carbón. El elastómero suele tener una buena resistencia al desgaste abrasivo.

Características

74
 desplazamiento positivo: La altura de
carga que se obtiene es independiente
de la velocidad. La capacidad es
aproximadamente proporcional a la
velocidad. Eficiencia uniforme sobre un
amplio rango de cargas.

 Flujo uniforme y continuo: El líquido

es descargado con una corriente
absolutamente constante, sin
pulsaciones, turbulencias, fuerzas centrífugas, sin ningún tipo de agitación.

 Resistencia a la abrasión: La posición continuamente cambiante de la "línea de

ajuste" rotor- estator, es la razón principal de la capacidad de la bomba para mover
líquidos con material abrasivo. El sólido momentáneamente atrapado entre el rotor y el
estator, hace que este último (que es elástico) ceda de la misma forma que una
cubierta de goma al pasar sobre una piedra; debido al cambio de posición de la "línea
de ajuste" la partícula es liberada de inmediato y barrida por el líquido. Al no quedar
incrustada en ninguna de las superficies (rotor y estator) se evitan desgastes. La
velocidad excepcionalmente baja del fluido a través de la bomba y su movimiento
uniforme y continuo, contribuyen a su gran resistencia al desgaste. El tamaño de las
partículas sólidas depende del espacio libre entre rotor y estator. Cada modelo de
bomba tiene un tamaño máximo admisible de partículas.

 Simplicidad: El hecho de poseer un único elemento giratorio (rotor) hace de la bomba

un mecanismo extremadamente simple. El prensa-estopa, normalmente del lado de la
succión, no debe ser empaquetado contra la presión. No hay válvulas, engranajes ni
lubricación del elemento de bombeo, pues éste se lubrica con el líquido que se opera.
Las pocas partes sujetas a desgaste pueden ser reemplazadas, fácil y rápidamente,
por personal no especializado.

 Auto cebado: La hermeticidad de la "línea de ajuste" le permite auto cebarse con un

altura de succión equivalente a 8 m.c.a.

 Líquidos viscosos: Es muy adecuada para el bombeo de líquidos viscosos, que

afectan seriamente el trabajo de otras bombas. La altura de carga en la aspiración
debe ser la necesaria para que el líquido ingrese a las cavidades del estator en
cantidad suficiente. Esto implica que dicha altura de carga se encontrará dentro de una
gama de valores, negativos para líquidos de baja viscosidad, hasta positivos para altas
viscosidades. De esta forma, para una dada viscosidad y una determinada altura de
carga, existe una velocidad de giro de la bomba, para la cual se obtiene la máxima
capacidad. En estas condiciones, un aumento de velocidad no aumentará el caudal
bombeado, sino que se producirán cavitaciones, debido a que las cavidades del estator
quedarán parcialmente llenas. Es muy conveniente accionar la bomba mediante un
variador de velocidad, cuando se deban bombear con el mismo equipo líquidos de
distintas viscosidades, o bien un líquido cuya viscosidad sea variable.

75
  Aplicaciones: Se adapta perfectamente a procesos en las siguientes industrias:
minera, química, construcción, cerámica, láctea, pinturas, azucarera, alimenticia en
general, grasa y lubricantes, etc.

 Otras ventajas: El alto valor de hermeticidad obtenido según los métodos de

fabricación aplicados en la construcción de la bomba permite: Asegurar un elevado
rendimiento volumétrico, ya que los mismos están en el orden del 86% para una altura
de 10 m.c.a. Estos valores corresponden a la bomba con un rotor y estator mas cortos
y por ende de menor costo inicial y de reposición.
El diseño permite en pocos minutos, y con bajo costo, transformar una bomba que
inicialmente fue destinada para alturas de 50 m.c.a., en otra para alturas de 100 m.c.a.
Los materiales utilizados en su construcción dependen exclusivamente del líquido con
que opera la bomba. Es así que el rotor, eje camisa y eje cardánico se utilizan aceros
inoxidables AISI 316. En el caso del rotor, que es el elemento que tiene contacto mas
intenso con el producto y los sólidos en suspensión, pueden utilizarse aceros
especiales y se efectúan tratamientos como cromado duro, nitruración o cianuración.
En cuanto al estator, generalmente se fabrica en un elastómero tal como el Acrilonitrilo,
EPDM, látex, etc. En casos especiales, pueden proveerse estatores de teflón, vitón,
epoxi u otros termoplásticos no elásticos. Sin embargo su aplicación es limitada, y la
eficiencia de la bomba en estos casos depende de la viscosidad del líquido, por lo que
líquidos con viscosidad menor a la de aceites lubricantes normales no se podrán
bombear eficientemente con estos estatores no elásticos.

BOMBA VERTICAL Y HORIZONTAL

El eje de rotación de una bomba puede ser horizontal o vertical, (rara vez inclinado). De esta
disposición se derivan diferencias estructurales en la construcción de la bomba que a veces
son importantes, por lo que también las aplicaciones de los dos tipos de construcción suelen
ser, a menudo, distintas y bien definidas.

BOMBAS HORIZONTALES

76
La disposición del eje de giro horizontal presupone que la bomba y el motor se hallan a la
misma altura; éste tipo de bombas se utiliza para funcionamiento en seco, exterior al líquido
bombeado que llega a la bomba por medio de una tubería de aspiración.
Las bombas centrífugas, sin embargo, no deben rodar en seco, ya que necesitan del líquido
bombeado como lubricante entre aros rozantes e impulsor, y entre empaquetadura y eje.
Como no son autoaspirantes requieren, antes de su puesta en marcha, el estar cebadas; esto
no es fácil de conseguir si la bomba no trabaja en carga, estando por encima del nivel del
líquido, que es el caso más corriente con bombas horizontales, siendo a menudo necesarias
las válvulas de pie, (aspiración), y los distintos sistemas de cebado.
Como ventajas específicas se puede decir que las bombas horizontales, (excepto para
grandes tamaños), son de construcción más barata que las verticales y, especialmente, su
mantenimiento y conservación es mucho más sencillo y económico; el desmontaje de la
bomba se suele hacer sin necesidad de mover el motor y al igual que en las de cámara
partida, sin tocar siquiera las conexiones de aspiración e impulsión.

BOMBAS VERTICALES

Las bombas con eje de giro en posición vertical tienen, casi siempre, el motor a un nivel
superior al de la bomba, por lo que es posible, al contrario que en las horizontales, que la
bomba trabaje rodeada por el líquido a bombear, estando, sin embargo, el motor por encima
de éste.

BOMBAS VERTICALES DE FUNCIONAMIENTO EN SECO.-

77
En las bombas verticales no sumergidas, el motor puede estar inmediatamente sobre la
bomba, o muy por encima de ésta. El elevarlo responde a la necesidad de protegerlo de una
posible inundación o para hacerlo más accesible si, por ejemplo, la bomba trabaja en un pozo.
El eje alargado puede ser rígido o flexible por medio de juntas universales, lo que simplifica el
siempre difícil problema del alineamiento.
Se emplean muy a menudo las mismas bombas horizontales modificadas únicamente en sus
cojinetes.
La aspiración es lateral, (horizontal); en las bombas grandes, frecuentemente, es por abajo,
aunque a veces se transforma en lateral mediante un simple codo.
La ventaja de las bombas verticales, es que requieren muy poco espacio horizontal que las
hace insustituibles en barcos, pozos, etc; sin embargo se necesita un espacio vertical superior
suficiente para permitir su cómodo montaje y desmontaje.
Para bombas de gran caudal, la construcción vertical resulta en general más barata que la
horizontal. Las bombas verticales se emplean normalmente en aplicaciones marinas, para
aguas sucias, drenajes, irrigación, circulación de condensadores, etc.

BOMBAS VERTICALES SUMERGIDAS.-

El funcionamiento sumergido de las bombas centrífugas elimina el inconveniente del cebado,

por lo que el impulsor se halla continuamente, aún parado, rodeado por el líquido a impulsar
y, por lo tanto, la bomba está en disposición de funcionar en cualquier momento.
El control de la unidad requiere únicamente la puesta en marcha del motor de accionamiento,
sin necesidad de dispositivos adicionales de cebado previo.

78
La aspiración, que es siempre por abajo, Fig II.17, se hace a una cierta profundidad con
respecto al nivel libre del líquido.
Si esta profundidad es menor de lo debido, 2 ó 3 veces el diámetro del orificio de aspiración,
se pueden crear en la superficie vórtices o remolinos por cuyo centro se introduce aire en la
bomba, con la consiguiente pérdida de caudal y deficiente funcionamiento.
El eje del que van provistas estas bombas, va guiado normalmente por cojinetes de fricción
separados a intervalos regulares (de 1,5 a 3 metros) y lubricados por aceite, grasa, o el
mismo líquido bombeado; en este último caso, el eje se suele disponer en el interior de la
tubería de impulsión vertical, cerca del motor, en que ésta se desvía horizontalmente
mediante un codo adecuado.
En los casos de lubricación por grasa o aceite, el eje va dentro de un tubo portador de los
cojinetes, siendo este conjunto, a su vez, exterior o interior a la tubería de impulsión.
La otra solución tiene la ventaja de requerir un menor espacio, siendo en ambos casos
innecesaria la empaquetadura, lo que constituye también una circunstancia muy favorable,
dados los inconvenientes que ésta lleva a veces consigo.
Las bombas sumergidas tienen la ventaja de ocupar un espacio horizontal mínimo, sólo el
necesario para acomodar el motor vertical y la impulsión, siendo incluso ésta a veces
subterránea.
Las ventajas hidráulicas son evidentes al desaparecer todos los problemas de aspiración que
constituyen el principal inconveniente en el funcionamiento de las bombas centrífugas.
Desde un punto de vista mecánico, esta disposición presenta grandes inconvenientes con
respecto a la horizontal. Las bombas son inicialmente más caras y su mantenimiento mucho
más elevado, ya que cualquier reparación exige el desmontaje de la bomba para izarla a la
superficie.
El eje alargado, somete a los cojinetes a un trabajo duro que sobre todo, si están lubricados
por agua o líquidos sin grandes propiedades lubricantes, hace que su vida sea corta e
imprevisible.
Los tipos más importantes de bombas verticales sumergidas son, las bombas de turbina
verticales o de pozo profundo, las bombas de hélice y las bombas de voluta sumergidas.

Fig II.17.- Bomba de eje vertical

79
 Bombas de Turbina.

Se utilizan con Líquidos muy limpios, dan altas cabezas de descarga con flujos extremadamente
bajos, pueden dar cabezas hasta de 1,600 ft y pueden manejar grandes cantidades de vapor a
expensas de su capacidad.

BOMBAS DE TURBINA VERTICALES

- Entre las bombas sumergidas, las más importantes son las llamadas de pozo profundo, de
sondeo o de turbina vertical, que fueron desarrolladas para la explotación de pozos,
perforaciones y sondeos de diámetro reducido. Esta circunstancia limita forzosamente la
altura por etapa, lo que conduce al concepto de bombas multicelulares para reducir el
espacio.
El impulsor de aspiración simple, puede ser radial o diagonal, según las condiciones de
servicio y su construcción cerrada o semiabierta. Los impulsores semiabiertos, sin embargo,
aparte de su mayor empuje axial, hasta el 50% mayor, requieren un ajuste vertical más
cuidadoso durante el montaje.
El conjunto de difusores del cuerpo de bomba y la tubería de impulsión, cuelgan del cabezal
sobre el que va montado el motor, constituyendo el codo de desviación de la impulsión. A
veces, los difusores se recubren interiormente de un esmalte especial que disminuye la
rugosidad de la fundición y las pérdidas hidráulicas consiguientes, aumentando el
rendimiento, dotando de una cierta uniformidad a las distintas unidades, lográndose una mejor
resistencia a la corrosión y a la abrasión.
La construcción de estas bombas permite montar el número de etapas deseado, que puede
llegar a 20 o más, añadiendo simplemente difusores e impulsores semejantes uno sobre otro,
lo que dota de cierta elasticidad a las aplicaciones, con las consiguientes ventajas de
estandarización, disponibilidad de repuestos, etc.; no obstante, estas bombas participan de
las desventajas mencionadas para las bombas verticales sumergidas, de ser caras y exigir
unos costos de mantenimiento elevados.
Las bombas verticales de turbina han llegado a un grado de perfección notable con
rendimientos altos y determinadas ventajas hidráulicas; aunque empezaron siendo empleadas
exclusivamente para riegos en pozos y perforaciones, sus aplicaciones industriales aumentan
cada vez más, siendo en la actualidad más numerosas que las agrícolas, por lo que la
denominación de bombas de pozo profundo va desapareciendo para adaptarse a la de
bombas de turbina vertical. Dentro de este tipo se pueden distinguir las bombas provistas de
eje alargado y accionadas por motor sumergible dispuesto inmediatamente por debajo de la
bomba o bombas buzo.

BOMBAS DE TURBINA VERTICALES DE MOTOR NORMAL SUPERIOR.

En estas bombas, el eje va por el interior de la tubería de impulsión, desnudo si la lubricación

es por aceite, o dentro de un tubo protector si la lubricación es por agua de una fuente
externa.
El conjunto de impulsores y eje soportado por los cojinetes de empuje están colocados en el

80
mismo cabezal o en la parte superior del motor, si su eje y el de la bomba están rígidamente
acoplados (motores de eje hueco).
Con estas bombas se pueden alcanzar unos 200 m.c.a., pero los problemas que ocasiona
cualquier imperfección en la rectitud del eje, que influye en gran manera en la vida de los
cojinetes y en la vibración del funcionamiento, crecen enormemente con la longitud del eje. Se
puede considerar que la seguridad del eje es proporcional a su rigidez o resistencia a la
flexión viniendo dada por el factor D4 /L3 , siendo D el diámetro del eje y L su longitud.

BOMBAS DE TURBINA VERTICALES DE MOTOR SUMERGIDO

Con objeto de evitar las desventajas que se derivan de la excesiva longitud del eje, en las
bombas sumergidas se han desarrollado motores eléctricos capaces de funcionar a su vez
rodeados de líquido y de dimensiones tales que les permite ir montados en el interior del
pozo.
De esta forma, colocando los motores inmediatamente por debajo de la bomba, desaparece la
necesidad del eje, cojinetes y tubo protector, por lo que la columna puede ser de menor
diámetro para pérdidas de carga semejantes.
Los motores pueden ser de funcionamiento en seco con cierre hermético, o inundados, en
cuyo caso los aislamientos han de tener características muy especiales. Las ventajas del
motor sumergido se hacen apreciables, sobre todo, en pozos muy profundos de más de 30 m,
o bien inclinados o curvados. El espacio requerido en la superficie es, evidentemente mínimo
e incluso nulo con descarga subterránea.
Las desventajas son un menor rendimiento y menor vida del motor y la necesidad ineludible
del desmontaje total para cualquier revisión o reparación de la bomba o del motor.

BOMBAS VERTICALES DE HÉLICE.-

81
Para manejar grandes caudales con pequeñas alturas se usan, a menudo, bombas de hélice
en posición vertical y funcionamiento sumergido. La simplicidad de estas bombas llega
algunas veces a ser máxima, consistiendo sólo en el impulsor axial abierto provisto de un eje
vertical, que gira dentro de la columna o tubería de impulsión.
A veces pueden llevar un difusor o algunos álabes directores; a la entrada se pueden
disponer también álabes directores, en alguna de estas bombas, con objeto de evitar o
aminorar una pre-rotación excesiva de la vena líquida en la aspiración, que puede dar lugar a
remolinos o vórtices en la superficie del líquido.
El eje puede estar lubricado por aceite, en cuyo caso va dispuesto dentro del correspondiente
tubo protector con los cojinetes de apoyo.
El impulsor puede ir en voladizo o bien tener cojinete inferior, que aunque constituye un
pequeño estorbo para la aspiración, tiene un papel importante dada la estrecha tolerancia
radial entre el impulsor y la tubería que le rodea.
En ciertas bombas de este tipo es posible desmontar desde arriba el eje y el impulsor, sin
necesidad de retirar la columna, facilitándose algo la accesibilidad y el mantenimiento, lo que
es posiblemente el más grave inconveniente de las bombas sumergidas.

82
BOMBA SUMERGIBLE PARA POZO PROFUNDO

Se recomienda para el suministro de agua limpia o ligeramente contaminada, para

suministro de agua en general, para irrigación y sistemas de aspersión en las plantas y
suministro de agua en servicios de emergencia. Otros usos en minería, descenso del

83
 nivel de aguas, en fuentes públicas, etc. Contenido admisible de arena de líquido
bombeado: 50 gr/m3.

Campos de aplicación de la bomba sumergible

 Abastecimiento general de agua

 Riego
 aumento de presion
 Aplicaciones offshore e instalaciones de tanques
 Sistemas contra incendios sprinklers
 Fuentes
 Sistemas de Aire acondicionado
 Ciclos de enfriamiento de agua

Rangos de capacidades de la bomba sumergible

Capacidad:(Q) Hasta 1980 gpm

Carga:(H) Hasta 4920 Pies (1500 Mt)
Temperatura: (T) Hasta 50 °C
Metalurgia: Bronce, Acero Inoxidable , Fierro Vaciado

Construcción y diseños de la bomba sumergible

Bomba centrífuga vertical de una o varias etapas radiales o semiaxiales. Los tazones de
la bomba radial están conectados por medio de tirantes y los de la bomba semiaxial por
medio de birlos y tuercas. La carcaza de succión entre la bomba y el motor tiene un
colador para proteger la bomba contra impurezas contenidas en el líquido bombeado.
Especialmente apropiada para instalación en pozos profundos angostos.

Programa completo de las bombas sumergibles para pozo profundo

 Caudales hasta Q = 2500 m3/h (695 l/s)
 Cargas hasta H = 1500 m.
 Potencias de motor hasta P = 3500 kW
 Voltajes hasta U = 10000 V para 60 Hz.

Bombas Peristálticas.

Las bombas peristálticas tienen múltiples ventajas comparadas con las bombas centrífugas.

La base de este tipo de bombas es una manguera, la cual es la única parte que está en contacta
con el líquido que se está manejando y no requiere impulsor. Las bombas Peristálticas tienen
unas propias características de succión y una función de desplazamiento positivo.

84
La instalación de esta bomba es fácil y no hay ningún riesgo de cavitación. La bomba Peristáltica
es muy amigable con el medio bombeado no lo revuelve o lo rompe, da un flujo exacto por
revolución, lo que hace que la bomba sea adecuada para la dosificación de fluidos, este tipo de
bomba es capaz de manejar los más fuertes, abrasivos lodos agresivos en minería y la industria
de procesos así como fluidos de alta viscosidad en aplicaciones de la industria de los alimentos.

A continuación se da un dibujo de una bomba peristáltica

Las bombas peristálticas son esencialmente un tubo flexible que es fabricado para dar la acción
de bombeo mediante el uso de rodillos que presionan temporalmente el tubo.

La parte presionada de tubo viaja en dirección del bombeo y empuja el líquido que está dentro de
la manguera.

El nombre de PERISTALTICA se deriva del nombre peristalsis que es ondulación de músculos en

movimiento usados en animales para mover líquidos y sólidos a lo largo de pasajes internos.

El más popular diseño de bomba peristáltica utiliza un tubo que es doblado para formar un arco
de 180°. Los rodillos van montados un brazo y una flecha rotativa. La bomba peristáltica de
desplazamiento positivo tipo rotativo es físicamente sellada más bien con Líquidos viscosos.

85
 BOMBA DE PALETAS.

Estas bombas se caracterizan por tener un rotor con paletas planas deslizantes radialmente
en él. Dicho rotor gira excéntrico dentro de una carcasa circular (véase Figura). Una porción
de fluido atrapada en la zona de entrada entre dos paletas consecutivas y las tapas laterales
es conducida hacia la boca de descarga de la bomba, que suele ser colineal con la boca de
entrada.

Las paletas deslizan apoyadas sobre la carcasa fija, oprimidas por la fuerza centrífuga; algunos
modelos incluyen resortes en el interior de las ranuras del rotor para mantener el contacto.

Son aptas para diferencias de presiones relativamente bajas, en especial cuando son de un
pequeño número de paletas. Este número puede ser desde dos hasta un máximo de 8 ó 10, muy
raramente más. El material de las paletas tiene que ser, a la vez, liviano, resistente y de bajo
coeficiente de fricción.

SELECCIÓN, INSTALACIÓN Y ARRANQUE DE BOMBAS

Antes de seleccionar una bomba, se deben calcular las siguientes incógnitas del sistema:
1. Altura neta (carga neta, cabeza total o presión) del sistema: HT.
2. Caudal: Q
3. Cabeza neta de succión positiva disponible: NPSHD
4. Características del fluido: densidad, temperatura, viscosidad, ph, grado de corrosión, etc.
5. Confiabilidad del sistema
6. De acuerdo al grado de higiene se elegirá un sello mecánico o uno de empaquetadura. El
primero es más económico, pero permite el goteo, lo que puede rayar el eje.

86
7. Condiciones locales para la ubicación de la bomba

Con los datos anteriores es posible calcular la potencia de la bomba por medio de la fórmula
que ya se vio.

Con el resto de la información se puede escoger el tipo.

En cuanto a la instalación, para obtener un buen funcionamiento se deben respetar ciertos

parámetros:
1. La velocidad de succión debe estar entre las velocidades permitidas.
2. La velocidad de descarga debe ser de entre 3 y 5 metros/segundo.
3. Se deben instalar válvulas en la succión y descarga, una de compuerta ( succión), para
aislar la bomba. En la descarga se deben instalar como mínimo una de retención (check) y
una de globo. Si el sistema es muy grande, es recomendable utilizar juntas flexibles.
4. Se debe instalar, como mínimo, un manómetro en la descarga, para revisar la operación
del sistema.
5. La tubería de succión debe tener una longitud de al menos 10 diámetros de la tubería
recta, cuyo diámetro nunca debe ser menor al de la boca de la bomba.
6. Cuando se instala más de una bomba en un mismo sistema se pueden conectar en serie o
en paralelo. En serie se aumenta la presión del sistema, por lo que cuando los caudales
de las bombas son iguales, sus presiones se suman. Cuando la instalación es en paralelo,
lo que se aumenta es el caudal a una misma presión, y es por eso que a presiones iguales
se suman caudales.
7. Se recomienda instalar un tanque hidroneumático precargado, que ayudará a mantener la
presión en el sistema y evitará además que la bomba se apague y encienda
continuamente. Una forma de calcular la capacidad del tanque es multiplicar por 10 la
capacidad de la bomba, en galones por minuto.

Antes de arrancar un sistema de bombeo centrífugo se deben llevar acabo los siguientes
pasos:
1. Verificar el nivel de agua en el tanque de succión.
2. Revisar la purga de la bomba: que la válvula de succión se encuentre totalmente abierta y
la de descarga esté cerrada.
3. Una vez realizados los pasos anteriores, se arranca el motor de la bomba y se espera que
la presión aumente hasta la presión de operación del sistema.
4. Cuando se alcanza la presión de operación, se debe abrir la válvula de descarga
lentamente, tratando de mantener hasta donde sea posible la presión de operación del
sistema.

Para apagarla se puede seguir el mismo procedimiento, solo que en forma inversa.

El mantenimiento preventivo y predictivo de las bombas es de suma importancia, para que no

fallen en momentos inoportunos y tengan una prolongada vida. Los puntos que más fallan, a
los cuales se les deben dar importancia en un buen plan de mantenimiento, además de tener
un stock de repuestos, son:

1. La lubricación de los rodamientos

87
2. Los sellos
3. El acople entre la bomba y el motor
4. Los instrumentos del sistema
5. El sistema eléctrico

88
Simbología de Bombas

CONCEPTO REPRESENTACION

BOMBA CENTRIFUGA, PASOS MULTIPLES MOTOR

DE COMBUSTION INTERNA, REDUCTOR DE
ENGRANES.

BOMBA DE DIAFRAGMA O DE PISTON

BOMBA CANNED

BOMBA DE TORNILLO

BOMBA CENTRIFUGA HORIZONTAL CON MOTOR

ELECTRICO

BOMBA CENTRIFUGA HORIZONTAL CON TURBINA

BOMBA RECIPROCANTE CON MOTOR ELECTRICO

BOMBA RECIPROCANTE DE VAPOR

89
BOMBA CENTRIFUGA VERTICAL CON TURBINA

BOMBA DOSIFICADORA

BOMBA DE VACIO

BOMBA ROTATORIA CON MOTOR ELECTRICO

BOMBA ROTATORIA CON TURBINA

BOMBA DE POZO CENTRIFUGA VERTICAL CON

MOTOR ELECTRICO

BOMBA DE POZO CENTRIFUGA VERTICAL CON

TURBINA

90
BOMBA PARA DRENAJE SERVICIO NO CORROSIVO

BOMBA PARA DRENAJE SERVICIO CORROSIVO

MOTOR ELECTRICO

Bibliografia

 CHEMICAL ENGINEERING DRAWING SYMBOLS. D.G. AUSTIN

 KIOG, CROCKER, PIPING HANDBOOK, 5a ED. MC GRAW HILL, NEW YORK 1978 pp.
1403

 LUDWING, APPLIED PROCESS DESIGN FOR CHEMICAL AND PETROCHEMICAL

PLANTS, VOL. 1 DE GULF PUBLISHING CO. 2a ED. 1993.

 ROSE H. DISEÑO DE PLANTAS DE PROCESO, ED. BLUME, ESPAÑA 1979 pp. 299.

 CODE ASME, SIMPLIFIED SECCION VIII, DIV. 1 Y 2 ED. ED. MC GRAW HILL, CODE
ASME SEC II PARTE A, 2000

 BROWELL AND YOUNG. PROCESS EQUIPMENT DESIGN. ED. WILEY AND SONS,
1999.

 PIPING HANBOOK. ED. MC GRAW HILL 5a ED. NEW YORK, 1972 pp. 1403

 PROCESS PIPING DESIGN. VOL. 1, RIP. WEAVER. GULF PUBLISHING COMPANY,

E.U.A., 1973 pp. 210

 THE PIPING GUIDE. 2nd PART. 1, D. COMPACT REFERENCE FOR THE DESIGN J.

 CODE API-610 GULF PUBLISHING COMPANY E.U.A.

 MAFYESY E.F. MANUAL DE RECIPIENTES A PRESION Y APLICACION, CECSA,

MÉXICO, 1988 pp. 530

91
 INSTITUTO POLITECNICO NACIONAL

ESCUELA SUPERIOR DE INGENIERIA QUIMICA E INDUSTRIAS EXTRACTIVAS

SECRETARIA ACADEMICA

DIRECCION DE ESTUDIOS PROFESIONALES EN INGENIERIA Y CIENCIAS

FISICO MATEMATICAS

1
CONTENIDO

2
La norma oficial mexicana NOM-020-STPS-2002 establece en su punto 4.26 lo siguiente:
“Recipiente sujeto a presión: aparato construido para operar con fluidos a presión diferente a la
atmosférica, proveniente dicha presión de fuentes externas o mediante la aplicación de calor
desde una fuente directa, indirecta o cualquier combinación de éstas”.
El fluido puede ser líquido o gaseoso, casos comunes son el agua, aire y vapor de agua.
Si un equipo en su interior se encuentra arriba de la presión atmosférica (presión interna) o
debajo de la presión atmosférica (presión externa) se considerará como Recipiente Sujeto a
Presión.
Los equipos debajo de la presión atmosférica (presión externa) se les denominan como equipos
que trabajan a vacío.
DEFINICIONES:
RECIPIENTES A PRESIÓN:
Se considera como un recipiente a presión cualquier recipiente cerrado que sea capaz de
almacenar un fluido a presión manométrica, ya sea presión interna o vació, independientemente
de su forma y dimensiones. Los recipientes cilíndricos a que nos referimos en este curso, son
calculados como cilindros de pared delgada.

PRESIÓN DE OPERACIÓN (Po)

Es identificada como la presión de trabajo y es la presión manométrica a la cual estará sometido
un equipo en condiciones de operación normal.

PRESIÓN DE DISEÑO (PD)

Es el valor que debe utilizarse en las ecuaciones para el cálculo de las partes constitutivas de
los recipientes sometidos a presión (ver más delante).

PRESION DE PRUEBA (Pp).

Se entenderá por presión hidrostática de prueba y se cuantificará por medio de la siguiente
ecuación:

Pp = Pt *1.5
Donde:
Pt = presión de trabajo.

PRESIÓN DE TRABAJO MAXIMA PERMISIBLE.

Es la presión máxima a la que se puede someter un recipiente, en
Condiciones de operación, suponiendo que él está:

a) En condiciones después de haber sido corroído.

b) Bajo los efectos de la temperatura de diseño.

3
 c) En la posición normal de operación.

d) Bajo los efectos de otras cargas, tales como fuerza debida al viento,

presión hidrostática, etc., cuyos efectos deben agregarse a los ocasionadas por la presión
interna.
Es una práctica común, seguida por los usuarios, diseñadores y fabricantes de recipientes a
presión, limitar la presión de trabajo máxima permisible por la resistencia del cuerpo o las tapas,
y no por elementos componentes pequeños tales como bridas, boquillas, etc.
El término “Máxima presión de trabajo permisible nuevo y frío” es usado frecuentemente.
Esto significa: La presión máxima permisible, cuando se encuentra en las siguientes
condiciones:
a) El recipiente no está corroído (nuevo).
b) La temperatura no afecta a la resistencia a la tensión del material (temperatura ambiente)
(frío).
c) Tampoco se consideran los efectos producidos por la acción del viento, presión hidrostática,
etc.

Los recipientes se han clasificado de la siguiente manera:

Los se han clasificado de la siguiente manera:

Cilindricos
Verticales

A PRESION Cilindricos
INTERNA Horizontales

Esfericos

Cilindricos
RECIPIENTES
Verticales
A PRESION
EXTERNA
Cilindricos
Horizontales

Cilindricos
ATMOSFERICOS
Verticales

4
Existen numerosos tipos de recipientes que se utilizan en las plantas industriales o de procesos.
Algunos de estos tienen la finalidad de almacenar sustancias que se rigen o convergen de algún
proceso, este tipo de recipientes son llamados tanques. Los diferentes tipos de recipientes que
existen, se clasifican de la siguiente manera:

De acuerdo a su construcción pueden ser:

 Cilíndricos verticales
 Cilíndricos horizontales
 Esféricos.

Por lo anterior podemos decir que los recipientes a presión pueden ser cilíndricos o
esféricos. Los primeros son horizontales o verticales y pueden tener en algunos casos,
chaquetas para incrementar o decrecer la temperatura de los fluidos según sea el caso.

Los esféricos se utilizan generalmente como tanques de almacenamiento, se

recomiendan para almacenar grandes volúmenes a altas presiones. Puesto que la forma
esférica es la forma natural que toman los cuerpos al ser sometidos a presión interna esta
sería la forma más económica para almacenar fluidos a presión sin embargo en la
fabricación de estos es mucho más cara a comparación de los recipientes cilíndricos.

De acuerdo a su uso: pueden ser para proceso o para almacenamiento. Los segundos nos sirven
únicamente para almacenar fluidos a presión y de acuerdo con sus servicios son conocidos como
tanques de almacenamiento, tanques de día, tanques acumuladores,

5
Cuando la construcción es de forma cilíndrica, estos tienen cabezales que pueden ser:

 Cabezal Plano,
 Cabezal Cónico,
 Cabezal Elíptico,
 Cabezal Toriesférico o
 Cabezal Hemisférico.

I.- GENERAL

Los recipientes desarrollan una función muy importante en el desarrollo de procesos químicos
y petroquímicos, ya sea como columnas de destilación, absorción, reactores, separadores,
tanques de almacenamiento, etc.

El diseño de recipientes requiere de una colaboración muy estrecha entre el ingeniero de

proceso, el ingeniero mecánico y el fabricante para diseñar un recipiente que cumpla
estrictamente con todos los requerimientos solicitados y apegado a los códigos de diseño.

6
Mientras que el diseño detallado de recipientes es normalmente responsabilidad del ingeniero
mecánico o del especialista del diseño de recipientes, el ingeniero de proceso desarrolla la
información básica de diseño para el servicio particular del recipiente.

La información necesaria a que nos referimos se indica en el capítulo II.

II.- INFORMACION BASICA DE PROCESO EN EL DISEÑO DE RECIPIENTES.

La información específica de proceso requerida para el desarrollo del diseño mecánico del
recipiente es la siguiente:

a).- Servicio (Función del Recipiente).

b).- Materiales de Proceso Manejados.
c).- Presión y Temperatura de Diseño.
d).- Materiales de Construcción.
e).- Corrosión Permisible.
f).- Dimensiones y Geometría del Recipiente.
g).- Servicio y Rating (tamaño) de Boquillas.

a).- SERVICIO (FUNCION DEL RECIPIENTE).

Es importante que el ingeniero indique cual es el servicio del recipiente, ya que hay servicios
que el código ASME indica que se debe tener un diseño especial, como es el caso de los
recipientes que generan vapor a presión excediendo los 50 pisg, no expuestos a fuego directo,
en el cual el código ASME recomienda inspección radiográfica total de todas las soldaduras,
tratamiento térmico después de la soldadura y el material en fierro fundido no es permitido.

Ejemplo de equipo:
Calderas de calor de desecho, tanques flash.

b).- MATERIALES DE PROCESO MANEJADOS.

Es importante indicar si el material contenido en el recipiente es tóxico, inflamable o corrosivo,

e indicar si el recipiente se encuentra en un área crítica de la planta.

Al respecto los códigos establecen requerimientos específicos para ciertos fluidos especiales
(letales) como son:

Inspección radiográfica total de las soldaduras y tratamiento térmico después de soldado

cuando se fabrica en acero al carbón o baja aleación de acero. Así mismo, no es permitido
construcción en fierro fundido para servicio de substancias letales y substancias inflamables.

c).- PRESION Y TEMPERATURA DE DISEÑO.

La presión de diseño se utiliza para determinar el espesor mínimo permisible de los varios
componentes del recipiente a presión como son la cubierta, los cabezales, el enchaquetado,
etc.
7
El ingeniero debe determinar cuál es la máxima presión de operación que se puede presentar
en el sistema.

Para recipientes sujetos a presión interna únicamente, la presión de diseño es de acuerdo al

código ASME menciona que es la máxima presión a la que puede llegar un recipiente en
condiciones normales de operación.
Se puede calcular de la siguiente manera:

Si PD > 300 psig entonces PD = 1.1 Pop.

Si PD < 300 psig entonces PD = Pop + 30 psig

Pero muchos fabricantes con el fin de tener mayor seguridad en el diseño consideran

PD = Pop *1.5

Recipientes que normalmente operan en vacío parcial o que potencia lmente pudieran estar
sujetos a un vacío externo o interno, se deberán diseñar a vacío total.

Lo indicado anteriormente son guías generales de diseño de recipientes y no intentan ser un

sustituto de un análisis más completo del servicio del recipiente, al cual podría identificar
variables de proceso significativas, las cuales pudieran impactar en el valor de la presión de
diseño a ser usada.

La temperatura de diseño es una variable muy importante en el diseño de un recipiente puesto

que esta determina el esfuerzo máximo permisible que resiste el material de construcción a
utilizarse.

Es muy importante que el ingeniero de proyecto analice bien el sistema y determine no

solamente la máxima temperatura de proceso, sino también la mínima, ya que esta puede ser
la más crítica.

Un método usado comúnmente para definir la temperatura de diseño en material de acero al

carbón en el rango de -20 a 650°F es el siguiente:

Temp. De diseño = Temp. Máx. de op. °F +50°F.

d).- MATERIALES DE CONSTRUCCION.

El material de construcción del recipiente es normalmente especificado por el ingeniero de

proceso a través de su conocimiento de la química del proceso y de las condiciones de
operación del recipiente.

Datos como tipo de componentes, temperatura, formación de nuevos compuestos, pH grado

de aireación, son factores determinantes en la selección.

8
En la práctica, el material de construcción de un recipiente se determina basándose en las
experiencias anteriores de un servicio igual o similar al que se tiene. En ocasiones, cuando el
ingeniero de proceso encuentra un compuesto, el cual es enteramente nuevo, del cual no se
tiene experiencia previa, se deberá recurrir a los libros específicos sobre materiales y consultar
un especialista en la materia.
Los materiales más comúnmente utilizados en la fabricación de recipientes son el acero al
carbón y el acero de baja aleación. Estos aceros se utilizan en servicios de temperaturas que
van desde -320°F hasta cerca de 1,200°F .
El código ASME aprueba el uso de no menos de 34 grados de acero al carbón y 44 grados de
aceros de bala aleación.
La selección de un grado específico de acero se basa en los criterios siguientes:

 Disponibilidad en el espesor requerido.

 Esfuerzo requerido a alta temperatura.
 Resistencia requerida a la corrosión y/o oxidación a alta temperatura.

ALGUNOS DE LOS MATERIALES DE ACERO AL CARBONO PARA FABRICAR

RECIPIENTES.
Norma ASTM MATERIAL ESPECIFICACION
ASTM A366M/A36 ACERO ESTRUCTURAL t≤ a 38 mm (1.5 pulg)
solo para la estructura, no
se acepta para accesorios
en tanques construidos
bajo API 650
ASTM A131M/A131 ACERO Grado t≤ a 12.7 mm (0.5 pulg)
ESTRUCTURAL A
Grado t≤ a 25.4 mm (1 pulg)
B
Grado t≤ a 38 mm (1.5 pulg)
CS
Grado t≤ 45 mm (1.75 pulg)
EH36
ASTM A283/A283 Acero al Carbono Grado t≤ a 25 mm (1 pulg). Apto
con medio y bajo C para el techo, fondo,
esfuerzo a la pared, accesorios y
tensión estructuras
M A285M/A285 Acero al Carbón Grado t≤ a 25 mm (1 pulg).
con medio y bajo C Recomendado solo para
esfuerzo a la techos, fondos, pared y
tensión accesorios principales por
su costo
ASTM A GRADO 516M, Acero al carbón Grado t≤ 38 mm (1.5 pulg), como
380,415, 450, 485/A516 para temperatura de 55, 60. su costo es elevado, se
servicios 65 y recomienda usar solo en
moderados 70 casos que se requiera un
esfuerzo a la tensión alto.

9
Una selección tentativa de aceros al carbón de acuerdo a la temperatura de servicio podría
ser el siguiente.

Se presenta también relaciones de las propiedades de los materiales sugeridos por norma y los
que encontramos en el mercado.

Resistencia a la Resistencia última

Material fluencia

Kgf/cm2 ¨(Ksi) Kgf/cm2 (Ksi)

SA-283 2109 30 3866 55
SA-515 2460 35 4570 65
SA-516 2670 38 4920 70
ST-37 2400 34 3700 53
AISI-1020 3375 48 4570 65
AISI-1045 4148 59 6750 96

e).- CORROSION PERMISIBLE.

El factor de corrosión permisible es generalmente especificado por el ingeniero de proceso con

el propósito de compensar las pérdidas de metal en el material de construcción del recipiente
debidas a erosión, corrosión o abrasión mecánica.

Dicho factor agrega un espesor de metal al espesor requerido debido a las condiciones de
operación, calculado por las fórmulas indicadas en el código ASME.

10
El ingeniero de proceso deberá tener pleno conocimiento sobre el tipo específico de pérdidas
(corrosión, erosión, etc.) que podría sufrir el recipiente.

Se especifican 2 tipos de factor de corrosión permisible.

INTERNO Y EXTERNO.

El factor de corrosión permisible interno es el que normalmente se especifica; su determinación

está basada en el práctica común, ya que es muy difícil encontrar datos para cada caso en
particular.

Una guía práctica para asignarlo es la siguiente:

-En fluidos que tienen problemas de corrosión es práctica común asignarle 1/8” para recipientes
de acero al carbón o baja aleación operando continuamente. Esto corresponde a un rate de
corrosión uniforme de 5 a 7.5 mils/año, sobre una vida de servicio de 10 años.

-Se utiliza 1/16” d corrosión permisible cuando se usan aleaciones o cuando no tiene uso
continuo..

-En fluidos que se conoce la velocidad de corrosión, el factor se puede determinar de acuerdo
a la vida de servicio asignada al recipiente.

Como regla general, cuando el rate de corrosión esperada para un material de acero excede
¼” sobre la vida requerida del recipiente, el ingeniero de proceso deberá investigar la economía
al usar un material de gran resistencia a la corrosión.

Para recipientes construidos en aleaciones altas, no hay regla general, y se asignará de

acuerdo a solicitud y experiencia del cliente.

En ocasiones es necesario especificar diferentes factores de corrosión permisible para

diferentes partes de un recipiente, basado en desgaste desigual en el mismo; ejemplo: un
reactor agitado.

f).- DIMENCIONES Y GEOMETRIA DEL RECIPIENTE.

El ingeniero de proceso es el que determina las dimensiones y forma de un recipiente

obedeciendo a: un requerimiento de proceso y/o consideraciones económicas.
Ocasionalmente la longitud o diámetro dependerá del espacio disponible en la planta.

Requerimientos de proceso.- En varias de las ocasiones los requerimientos de proceso

determinan específicamente las dimensiones del recipiente, como es el caso de columnas de
destilación, separadores. Reactores en los cuales el diámetro del recipiente es calculado
tomando en cuenta el flujo volumétrico del gas y la velocidad superficial óptima de gas.

11
En otras ocasiones hay ciertos requerimientos relacionados al servicio particular del recipiente;
como ejemplo: tanques agitados, en los cuales existe una relación longitud / diámetro
recomendado por el fabricante dependiendo del tipo de agitador utilizado.

Consideraciones económicas.- existen otras ocasiones en que la función del recipiente es

simplemente almacenar un volumen dado de líquido o gas, o mantener un determinado tiempo
de retención.

En casos como los anteriores, las dimensiones del recipiente se pueden ajustar con el propósito
de minimizar costos totales. La forma de logra esta reducción en costos se logra reduciendo el
área superficial del recipiente, pérdidas de material en la fabricación y longitud de soldaduras.
Este último factor es el que influye preponderantemente en el costo total.

Tomando como base lo anterior, existen una serie de relaciones de longitud/diámetro que han
encontrado especialistas en el ramo, las cuales reducen los costos de fabricación:

L
Relación de de 3:1 ó de 4:1 a 6:1 se prefieren para recipientes trabajando arriba de 100
D
psig.

Las relaciones indicadas son guías generales por lo que se recomienda que es más
conveniente para cada caso, consultar con el ingeniero encargado del diseño mecánico o
fabricante sobre las dimensiones más económicas.

Formas del Recipiente.- Idealmente el recipiente a presión de forma esférica es el más

recomendable, ya que resiste más altas presiones para un espesor de metal considerado; se
utiliza generalmente para almacenar gases licuables y líquidos volátiles.

Sin embargo, no son los más adecuados para utilizarse en plantas de proceso debido a su
mayor espacio requerido; siendo el recipiente de forma cilíndrica el siguiente en diseño
económico y más comúnmente utilizado. Los cabezales más utilizados en los recipientes a
presión cilíndricos son : toriesféricos , elipsoidales, hemisféricos y cónicos.

La selección entre cabezales toriesféricos , elipsoidal o hemisféricos, depende de una razón

económica y en la rapidez en el tiempo de entrega.

Para una presión dada, el espesor de la placa aumenta en el orden siguiente: hemiesférico,
toriesférico y elipsoidal ; y el costo de fabricación disminuye en el mismo orden. Por lo tanto,
es difícil dar una regla específica para la selección del tipo de cabezal.

Sin embargo, como guía práctica , el cabezal tipo toriesférico se utiliza para presiones hasta de
200 psig. El tipo elipsoidal arriba de 200 psig y el tipo hemisférico por arriba de 800 psig.

Las placas para la fabricación del recipiente son ordenadas en función de espesores. Los
espesores más comunes son 3/16” a 1” en incrementos de 1/16” . Entre 1” a 1.5” en incrementos
de 1/8” y desde 1-1/2” hasta 4” en incrementos de ¼” (ver anexo)

12
 Internos del recipiente.- Muchos de los recipientes llevan en su interior aditamentos necesarios
para cumplir con su función en un proceso químico, tales como platos de burbujeo, empaques
(anillos Rashing) , tubos calentadores, placas deflectoras, cama de catalizador, etc.

Normalmente los fabricantes de recipientes no fabrican los internos de los mismos, ya que se
requiere un fabricante especialista en ellos, sin embargo el fabricante de recipientes deberá
proporcionar los soportes de dichos internos.

Por lo anterior el ingeniero de proceso deberá indicar claramente en la hoja de datos todos los
aditamentos internos que llevará el recipiente.

Accesorios Externos.- Se deberá indicar en la hoja de datos los accesorios externos al

recipiente tales como: soportes para aislamiento, mensuras para soportar plataformas, orejas
de izaje, escaleras fijas al recipiente, etc.

g).- SERVICIO Y RATING ( RANGO ) DE BOQUILLAS.

En la hoja de datos se deberá indicar todas las boquillas necesarias del recipiente, indicando
para cada una de ellas: servicio, diámetro, número, tipo y rating de brida.

III.- CODIGOS DE CONSTRUCCION.

Se citan los siguientes:

-ASME BOILER CODE SECTION VIII.

-API-ASME CODE- UNFIRED PRESSURE VESSELS FOR PETROLEUM AND GASES.
ASME CODE FOR NUCLEAR VESSELS – CODE SECTION III.
API – SPECIFICATION FOR OIL STORAGE TANKS SECTION 12-C.
UNDERWRITERS LABORATORIES INC.
NATIONAL BOARD OF FIRE UNDERWRITERS.
NATINAL BOARD OF FIRE UNDERWRITERS.
BRISTISH STANDARD FOR PRESSURE VESSELS.

De las organizaciones y códigos enlistados anteriormente los más utilizados en el diseño y

construcción de recipientes a presión (presión arriba de 15 psig), son el ASME SECCION VIII
Y EL API –ASME.

Para tanques de acero al carbón de fondos plano y con presión interna hasta de 0.5 psig. Se
utiliza el API CODE 650. ( API CODIGO 650 ).

El diseño y fabricación de recipientes a presión de diferentes tipos, tamaños y formas, es una labor
que requiere de la participación de los ingenieros de proceso, proyecto y del fabricante. Con el fin
de solucionar los problemas que se presenten, deben conocerse los diferentes códigos y
propiedades de los materiales que intervienen en su fabricación.

13
Los recipientes que se utilizan en las plantas de proceso por lo general son de forma cilíndrica y
para darles esta forma se utiliza un equipo que se llama ROLADOR DE PLACAS. (Ver dibujo).

Tanques cuadrados o rectangulares

Se emplean para almacenar productos no agresivos (agua, mieles, jarabes, etc.) y son de baja
capacidad ( V < 20 m3). Son construidos generalmente de acero al carbono y operan a presión
atmosférica

Tanques cilíndricos horizontales

Se emplean para almacenar productos de diferente naturaleza química (ácidos, álcalis,

combustibles, lubricantes, etc). Son de mediana capacidad de almacenaje (V < 150 m3). Estos
tanques a su vez pueden ser: aéreos (aboveground storage) o subterráneos (underground storage)
y pueden tener sus extremos planos o abovedados.

14
Tanques cilíndricos verticales
Se emplean para almacenar productos de diferente naturaleza química (ácidos, álcalis,
hidrocarburos, efluentes industriales, etc) y son de gran capacidad de almacenaje (V = 10 a
20.000 m3). Estos a su vez pueden ser clasificados según los distintos aspectos:

1. Tipo de cobertura: abiertos o techados

2. Tipo de techo: fijo o flotante. Techos flotantes a pontón o a membrana
3. Tipo de fondo: plano o cónico

Con relación a la selección de los tanques cilíndricos, optar por una u otra forma dependerá del
volumen requerido, el espacio disponible, las inversiones exigidas, etc. que harán que en
algunas situaciones un tipo determinado sea más indicado que otro y que habrá que determinar
en cada caso en particular.

15
Usuarios y Fabricantes de recipientes sometidos a presión, en base a la aplicación de Normas
Internacionales y a sus experiencias en el tema, han desarrollado ciertas prácticas comunes que
han resultado ser ventajosas para encarar el proceso del diseño y construcción de los nuevos
recipientes sometidos a presión . Las presentes Especificaciones, que incluyen a aquellas prácticas
más ampliamente aceptadas y utilizadas, nos permitirán interpretar mejor los procedimientos y
alternativas prescriptas por la Norma al conocer de antemano conceptos generales de diseño y de
construcción, las que ahora podrán ser fácilmente interpretadas con la simple lectura de la mismas.

Si bien existen varias Normas que son de aplicación, elaboradas por paises de reconocida
capacidad técnica en la materia, la Norma internacionalmente más reconocida y de uso más
común, es la Secc VIII Div.1 “Pressure Vessels” del Código ASME (American Society of Mechanical
Engineers). Esta Norma, cubre el diseño, la selección de materiales, la fabricación, la inspección,
las pruebas, los criterios de aprobación y la documentación resultante de las distintas etapas a
cumplir.

El Adquirente de un recipiente, debe informar al Fabricante sus requisitos operativos (presión y

temperatura) tipo y características de fluido, capacidad volumétrica, forma de sustentación,
limitaciones dimensionales del lugar de emplazamiento y cualquier otra característica particular
que deba ser considerada. Si se cuenta con un anteproyecto previo, podrá incluir también la
especificación del material constructivo, tipo de cabezales, accesorios operativos y de inspección,
16
nivel del control de soldaduras, terminación superficial, tolerancia por corrosión, etc.

El Fabricante, que es el único responsable del cumplimiento de todos los requisitos establecidos
por la Norma, previo al presupuesto, deberá verificar la viabilidad de todos los requerimientos
solicitados, determinar el procedimiento y forma de realizar las soldaduras, la inspección
considerada para las mismas, definir la tolerancia por corrosión aconsejable, calcular todos los
espesores requeridos por las partes a presión para las condiciones de servicio y finalmente
constatar la disponibilidad en el mercado de los materiales que se prevé utilizar en la construcción.

El Fabricante siempre debe tratar de seleccionar materiales que puedan ser calificables bajo
Código ASME; deberá además, detallar tipo y forma constructiva de los cabezales, determinar el
tratamiento térmico (en los casos que corresponda), las características y dimensiones requeridas
para los accesorios soldados y toda otra información que pueda resultar necesaria para una
correcta definición y evaluación del suministro a realizar. Cuando el Adquirente suministre la
Ingeniería básica, especificando los espesores requeridos, el Fabricante se limitará a verificar que
los espesores de cálculo, adicionada la tolerancia por corrosión, no superen los valores solicitados,
ya que ésta es una responsabilidad de la que nunca podrá ser eximido, aunque los cálculos hayan
sido entregados por el Adquirente.

La Secc VIII Div1 y Div 2 del Código, son parte de los denominados Códigos de Construcción de
ASME. Los mismos contienen todo lo concerniente al diseño, la fabricación y el correspondiente
control. A su vez, también hacen referencia a las fuentes de consulta sobre aspectos específicos
tales como Materiales, Soldaduras y Ensayos no Destructivos, a los que denomina Códigos de
Referencia. Estos son: Secc.II: Materiales – Secc.V: Ensayos no Destructivos – Secc.IX:
Calificación de Soldaduras, los que también deben ser cumplidos por los Fabricantes en la medida
que el Código de Construcción invoque determinado requerimiento y remita al Código de
Referencia correspondiente. Si bien, en la gran mayoría de los casos se diseña y fabrica bajo la
Secc VIII Div1, también se dispone de la Div 2: Reglas Alternativas; esta Norma permite el diseño
por Análisis de Tensiones, resultando muy necesaria para el cálculo de grandes recipientes,
espesores gruesos de pared, condiciones de servicio severas, etc.

17
1. El criterio de diseño utilizado por la Secc VIII Div 1, establece que el espesor de pared
de un recipiente a presión, deberá ser tal que las tensiones generadas por la presión, no
deben exceder el valor de la tensión admisible del material.
2. La tensión admisible a la tracción para cada material, resultará de dividir por 3.5 a la
tensión de rotura de ese material a la temperatura de diseño.
3. No obstante que los valores de tensión de rotura que figuren en los certificados que
resulten de ensayos posteriores, tengan valores por arriba del valor que para ese
material y esa temperatura se establece en la Secc.II, este último es a partir del cual se
tomará la tensión admisible a utilizar en el cálculo.
4. La presión de trabajo máxima permitida, estará limitada por la envolvente ó los cabezales
y no por partes menores.
5. Los recipientes cubiertos por la Secc. VIII Div1, serán diseñados para las más severas
condiciones coincidentes de presión y temperatura previstas para las condiciones
normales de operación que le son requeridas. Consecuentemente, la presión de diseño
será la máxima de trabajo admitida por el recipiente sin que se supere la tensión
admisible del material en el punto más comprometido.
6. Los recipientes sometidos a presión, deberán ser diseñados para poder soportar las
tensiones debidas a las cargas ejercidas por la presión interna ó externa, el peso del
recipiente lleno de líquido y toda otra solicitación que agregue tensiones sobre las partes
que lo componen.
7. En el caso de tanques horizontales con longitud considerable y 2 cunas de apoyo,
además del peso propio y de elementos interiores, deben ser calculadas solicitaciones
generadas en los apoyos y en el centro de la luz por el peso del líquido durante la
realización de la Prueba Hidráulica, los que suman esfuerzos de tracción en esas zonas
que son las más comprometidas.
8. En los recipientes cilíndricos verticales de altura considerable, también deberán ser
verificadas las tensiones que provocan, además de la presión, otros factores tales como
las cargas excéntricas, la acción del viento y las cargas sísmicas (si correspondiere);

18
 asimismo, también deben ser considerados el efecto de la temperatura si fuere el caso,
la posibilidad de cargas de impacto, etc.
9. Será responsabilidad del diseñador establecer en función del fluido y del servicio, el valor
que resulte apropiado para permitir una vida útil razonable. Salvo casos especiales, los
recipientes a presión deberán ser diseñados para una vida útil no menor de 15 años de
operación continuada.
10. Por lo indicado precedentemente y a los efectos de posibilitar el control periódico, los
recipientes deberán contar con aberturas de inspección.

Alcance del suministro: Es criterio generalizado entre los adquirentes de recipientes a presión que
conocen y exigen la aplicación de Normas Internacionales, incluir en su requerimiento el alcance
siguiente:

1. Recipiente completo construido conforme a las especificaciones técnicas particulares y

generales incluidas en la documentación del Pedido de Cotización, más aquellas cuya
definición ha sido asignada al Proveedor, todo lo cual constará en la oferta de éste y será
aceptada por el Adquirente por medio de la correspondiente Orden.
2. El suministro, como mínimo alcanza hasta los elementos de conexión externa vinculados
por soldadura al recipiente, tal como lo son las conexiones bridadas y roscadas.
3. Bocas de inspección ó control tales como entrada de hombre, entrada de mano y cualquier
otro tipo de abertura para esas finalidades. En todos los casos se entiende con las
correspondientes tapas ciegas, juntas y bulonería (tornillerìa).
4. Aditamentos externos requeridos para la sustentación del recipiente, tales como cunas,
patas, faldones bridados, etc.
5. Aditamentos internos indicados en planos como soldados directamente al interior de la
envolvente.
6. Elementos necesarios para el transporte y movimientos, tales como orejas, rigidizadores,
etc.
7. Bulones (tornillos grandes) y juntas adicionales para ser utilizadas en las pruebas.

19
8. Certificados del Fabricante de la chapa ó de ensayos locales requeridos por Normas para
constatar la calidad del material.
9. Procedimientos de soldadura calificados por especialista nivelado y soldadores con
habilidad certificada y vigente.
10. Pruebas y ensayos requeridos por Norma, tales como: prueba hidráulica, tratamiento
térmico en los casos en que fuera requerido, radiografiado de soldaduras y todo otro ensayo
no destructivo que hubiere sido preestablecido o que a criterio del Inspector del Adquirente,
resultara procedente para evaluar posibles defectos de fabricación.
11. Placa de Identificación del recipiente, con los datos de Norma y su correspondiente soporte.
12. Trabajos de limpieza y pintura de todas las superficies exteriores ó revestimientos interiores
que se hubieren acordado.
13. Preparación para el transporte, carga sobre camión en el Taller del Fabricante y transporte
hasta la Planta del Adquirente si así hubiere sido acordado.
14. Todo otro ó suministro que, aunque no estuviere explícitamente indicado, resulte necesario
para una fabricación acorde a la Norma constructiva aplicada y a las mejores reglas del arte.

CRITERIOS PARA EL CALCULO DE RECIPIENTES A PRESIÓN.

 Certificación.
 Condición Normal de operación.
 Costura (soldadura).
 Diseño y construcción.
 Eficiencia de la Unión soldada.
 Esfuerzo máximo permisible.
 Especificación del material.
 Espesor Calculado o requerido (dr).
 Espesor mínimo (tm).
 Espesor nominal o comercial (dn),
 Presión máxima Permisible de Trabajo (PMPT).
 Presión de Diseño (PD).
 Presión Máxima permisible (PMP).
 Presión de Operación (Po).
 Presión de Prueba (Pp).

20
SOLDADURA

La soldadura es el método más común para unir las placas con que se va a fabricar el recipiente,
siendo la soldadura eléctrica la más empleada, utilizándose el equipo de oxi-acetileno para cortar
y preparar las placas con que se va a fabricar el recipiente.

21
El trabajo de soldadura debe ser realizado por personal calificado (el código ASME da los
procedimientos para examinar al personal que va a aplicar la soldadura, así como los
procedimientos para examinar dicha soldadura).

El personal que va a fabricar el recipiente, debe aplicar los procedimientos tanto de preparación de
la placa como de aplicación de la soldadura.

22
Hay tres métodos para aplicar la soldadura eléctrica y estos son:

 MANUAL
 SEMIAUTOMÁTICA -
 AUTOMÁTICA

La forma de preparar las placas, dependerán del espesor de esta. (Ver figuras).

23
La aplicación de una soldadura eléctrica puede ser en una de las tres siguientes formas o
combinación de ellas.

 Aplicación plana
 Aplicación vertical
 Aplicación sobre cabeza

24
25
Las soldaduras eléctricas más comunes son:

E6010, E6013, E7018 etc.

 E significa que es un electrodo eléctrico

 Los dos siguientes números (60 ó 70) significan la resistencia en miles de libras/pulg 2
Ejemplo 60,000 lb. /pulg2 ó 70,000 Lb. /pulg2.
 El tercer dígito indica la forma en que va a ser aplicada la soldadura en este caso el "1"
significa que se puede aplicar en cualquiera de las tres posiciones.
 El último dígito nos dice el tipo de fundente que tiene el electrodo.
 Signos en los dibujos de fabricación de recipientes.

26
Cuando hablamos de lámina nos estamos refiriendo a un material delgado que se especifica por
calibre. Ejemplo; Lámina calibre 22; lámina calibre 18; etc.

Cuando hablamos de placas, nos referimos a un material plano que se especifica por un espesor,
y este varia del 1/16” hasta 1 " con incrementos de 1/16”

Cuando hablamos de planchas, nos referimos a materiales planos con espesores mayores de 1”.
Ejemplo plancha de 2" de espesor.

Las placas son los materiales planos que más se usan en la fabricación de los cuerpos ya sean
esféricos o cilíndricos de los recipientes; la forma de especificar una placa es de la siguiente
manera:

Primero se da el nombre y material del mismo, después el espesor, seguido del ancho y por último
el largo de la misma.

Ejemplo:

 Placa de acero al carbón A - 36 de ¼” x 4’ x 10’.

 Placa de ac. Inox. T - 304 de 3/16" x 3’ x 8’.

Ya mencionamos que las placas tienen espesores que van desde 1/16" hasta 1" con incrementos
de 1/16", por lo tanto los espesores comerciales de las placas son:

1/16"; 1/8"; 3/16"; ¼; 5/16; 3/8”; 7/16"; ½”; 9/16"; 5/8"; 11/16"; ¾”; 13/16" 7/8"; 15/16" y 1".

Los anchos de las placas de acero al carbón que son más comunes son:
27
3’ x 6’; 3’ x 8’ ;3’ x 10‘; 4’ x 8 ‘; 4' x 10'; 5' x 10', 5'x 15’.

Nota: PARA NUESTRO CURSO UTILIZAREMOS EL DE 4' X 10'.

(Ver en el anexo cuadro de SAAPSA)

Cuando se va a diseñar un recipiente de forma cilíndrica partimos de

una necesidad que es la de almacenar o manejar un volumen
determinado; con este dato y utilizando la fórmula para el cálculo del
volumen.

V = 0.785*D2*H

Siendo D el diámetro del recipiente y H la altura del mismo.

Tanto D como H se especificaran en base a los requerimientos o

disponibilidades ya sea de altura o espacio lateral para los recientes.

Cuando se tiene el diámetro y la altura se procede como sigue:

Se determina el perímetro del recipiente con la siguiente formula:

P = π*D

Teniendo el perímetro, procedemos a determinar el área del cuerpo cilíndrico que es el perímetro
x la altura:

A = P*H

Cuando ya conocemos el área del cuerpo cilíndrico, calculamos el área del tamaño de placa que
vamos a utilizar; como ya se mencionó para el presente curso solo vamos a utilizar el tamaño de
4 pies x 10 pies. (1.22 m x 3.04 m). Así, el área de esta placa es 40 Ft2 (3.71 m2).

Ya con esto calculamos el No. de placas con la siguiente fórmula:

𝐴𝑟𝑒𝑎 𝑇𝑜𝑡𝑎𝑙 𝑑𝑒𝑙 𝐶𝑢𝑒𝑟𝑝𝑜 𝐶𝑖𝑙𝑖𝑛𝑑𝑟𝑖𝑐𝑜 𝐴𝑡

=
𝐴𝑟𝑒𝑎 𝑑𝑒 𝑢𝑛𝑎 𝑝𝑙𝑎𝑐𝑎 𝐴𝑝𝑙

Ejemplo:

28
Se tiene un cuerpo cilíndrico de 4 m de diam. X 6 m de altura determine el No. de placas que se
requieren para su construcción.

Cuando el recipiente tiene un cabezal plano, se procede como

sigue:

El disco que se pondrá como cabezal (fondo plano) tendrá un

diámetro mayor que el diámetro exterior del cuerpo cilíndrico
de la forma siguiente:

Diámetro de hasta 4 m se tendrán por lo menos 2 pulg. Y en

diámetros mayores a 4 m se le darán 4 pulgs. Por lo menos.

Ya con este diámetro, se traza un cuadrado que tendrá por lado el diámetro del fondo, con este
cuadrado se determinan el No, de placas que se requieren para su fabricación, obteniendo el área
del cuadrado (lado por lado).

Ya con esta área, se divide entre el área de la placa que se va a utilizar en la fabricación.

29
Las placas que se obtuvieron se colocan dé tal manera que se forme el cuadrado del que ya
hablamos y con un compás industrial se traza el circulo que será nuestra tapa inferior (fondo), ya
trazado con el equipo de oxiacetileno se corta y se suelda al cuerpo cilíndrico.

Los demás cabezales se determinan de la misma manera que el plano.

Primero se tiene que calcular el diámetro del disco con el que se va a fabricar el cabezal.

Si el radio de la esfera es “r”, el radio de la base del casquete “a”, y la altura del casquete “h”,
el área de la superficie curva del casquete esférico es:

Ac = 2*π *r*h

El radio de la esfera se le puede relacionar con el radio de la base del casquete y con la altura
de este a través del teorema de pitagoras:

(r – h)2 + a2 = r2
r2 + h2 -2*r*h + a2 = r2
𝑎 2 + ℎ2
𝑟=
2∗ℎ

Reemplazando esto en la fórmula anterior del área se obtiene otra fórmula en función de “a” y
“h”
2∗𝜋(𝑎2 + ℎ2 )
𝐴= ∗ ℎ = 𝜋(𝑎2 + ℎ2 )
2∗ℎ

El volumen del casquete esférico es:

𝜋∗ℎ
𝑉= (3𝑎2 + ℎ2 )
6

Ya con el área calculada se procede a determinar el peso del cabezal.

30
R=D
r = 0.1*D; H = 0.193*D+h1+e

considere que e = t

31
Para calcular el peso de un recipiente, se requiere primero conocer el espesor del mismo, lo que
se verá más delante.

Debemos conocer que una placa de 1/16" x 4'x 10 ' pesa 48 Kg. cada una, lo que equivale que una
placa de 1/8" x 4'x 10 ' peso 96 Kg.

El peso de una placa de 4'x 10'se obtiene multiplicando el peso de una placa de 1/16 por el número
de veces que está integrado este espesor en el espesor de la placa (recuérdese que las placas
aumentan su espesor con incrementes de 1/16").

Ejemplo peso de una placa de ½” X 4' X 10'

La placa de 1/2 " está integrada por 8 veces 1/16 o sea 8/16, por lo que su peso es 8x48=384Kg.

Con esto podemos calcular tanto el peso del cuerpo cilíndrico como de las tapas tanto superior
como inferior y sumar los pesos para obtener el peso del recipiente.

Ejemplo, considere que en el problema anterior el espesor del cuerpo cilíndrico es de 5/16 " la tapa
inferior es de ½” y el espesor de la tapa superior es de 3/8" (ambas tapas son planas).

1. Cabezales.
Los cabezales o fondos son las tapas que
cierran la carcasa. Normalmente son
bombeados, existiendo una gran diversidad
de tipos entre ellos, y como excepción
existen los fondos cónicos y planos, de muy
reducida utilización.

Todos estos fondos se realizan a partir de chapa, a la que mediante estampación se le

32
 da la forma deseada, salvo el caso de fondos cónicos y planos.

En todos los fondos se realiza la transición de una figura bombeada a una cilíndrica,
que es la cubierta; esta línea de transición, denominada justamente línea de tangencia,
está sometida a grandes tensiones axiales que se traducen en fuertes tensiones
locales, y éste es el punto más débil del recipiente; por esta razón no es aconsejable
realizar la soldadura de unión fondo-cubierta a lo largo de esta línea. Para evitar esta
coincidencia, los fondos bombeados se construyen con una parte cilíndrica,
denominada pestaña o faldilla, cuya altura mínima h varía según la Norma o Código de
cálculo empleado, pero en general deberá ser no menor que el mayor de los
siguientes:

h≥0.3√𝐷𝑒 ∗ 𝑡

h≥3*t
h≥25 mm
Con un valor máximo de h = 100 mm y siendo:
De = diámetro exterior de la cubierta.
t = espesor del cabezal

El valor de h, será calculado en el apartado de cálculos justificativos, en los anexos

tendremos información de los datos necesario para su cálculo.

Los tipos más usuales son:

- Semiesféricos.
- Elípticos.
- Cónicos.
- Planos.

De los diferentes cabezales más usados, escogemos el semiesférico porque entre los cinco
tipo es el que mejor se ajusta. Y sus características son las siguientes; Son los formados por
media esfera soldada a la cubierta. Su radio medio es igual al radio medio de la cubierta. El
espesor requerido para resistir la presión es inferior al requerido en la cubierta cilíndrica, y
como dato aproximado se puede adoptar que el espesor del cabezal es la mitad del espesor
de la cubierta. La construcción de este tipo de fondos es más costosa que el resto de los
fondos bombeados, por lo que se restringe a casos específicos de grandes espesores o
materiales especiales, aunque resultan los más económicos para altas presiones, pudiendo
construirse de hasta 12 ft (3.6m).

Es posible construir cabezales de tipo semiesférico mayores de 12 ft mediante soldadura de

elementos de cabezales elípticos, pero esta opción incrementa el costo.

33
Dispositivos de sujeción o apoyo

Todo recipiente debe ser soportado, es decir, su carga debe ser transmitida al suelo o a
alguna estructura que las transmita al suelo; esta misión la cumplen los dispositivos de
sujeción o apoyo. Las cargas a las que está sometido el recipiente y que transmitirá al suelo a
través de su apoyo son:

- Peso propio.
- Peso del líquido en operación normal, o agua en la prueba hidráulica.
- Peso de todos los accesorios internos y externos.
- Cargas debidas al viento.
- Cargas debidas al terremoto.

Los dispositivos de apoyo, así como los pernos de anclaje que los fijan al suelo o estructura
portante, deberán estar dimensionados para que resistan cada una de las condiciones de
carga posible del recipiente.

Como ya vimos, los recipientes a presión se subdividen en dos clases, dependiendo de la

posición en que se encuentran instalados:

- Recipientes Verticales.
- Recipientes Horizontales.

Los dispositivos de apoyo para recipientes verticales son los siguientes, eligiendo aquel que
mejor se ajuste al equipo:

- Patas.
- Faldón cilíndrico o cónico.
- Ménsulas.

Cada uno de estos dispositivos tiene las siguientes características:

a) Patas: Con este tipo de dispositivo de sujeción el recipiente se apoya en 3 o 4 patas

soldadas a la cubierta. Estas patas son perfiles en L-U-I soldados por encima de la línea de
soldadura, bien directamente a la cubierta o bien a una placa de refuerzo soldada sobre el
recipiente; la primera solución se utiliza para cubiertas en acero al carbono y de pequeño

34
peso, mientras que la segunda se utiliza para cubiertas en acero aleado o recipientes de gran
peso; en esta segunda solución el material de la placa es igual al de la cubierta y las patas
son de acero al carbono. Cada pata está fijada al suelo por un perno de anclaje que resiste
las cargas de tracción.

La sujeción por medio de patas se utiliza en recipientes de altura no superior a 5 m y

diámetros no superiores a 2.4 m, siempre que los esfuerzos a transmitir no sean excesivos, o
dicho de otro modo, siempre que el peso no sea muy grande, en cuyo caso se utilizará como
apoyo el faldón cilíndrico.

b) Faldón cilíndrico o cónico: En los recipientes que no pueden ser soportados por patas,
bien sea por su tamaño o por tener que transmitir esfuerzos grandes, se utilizan los faldones
cilíndricos, consistentes en un cilindro soldado al fondo. Con este tipo de apoyo la carga se
reparte uniformemente a lo largo del perímetro de la circunferencia de soldadura, evitando
concentraciones de esfuerzos en la envolvente y disminuyendo la presión transmitida al suelo.

Los pernos de anclaje se sitúan a lo largo del perímetro de la circunferencia de apoyo y a una
distancia entre 400 y 600 mm, según el tamaño y el número requerido. En todo caso, el
número de pernos deberá ser múltiplo de 4 (4, 8, 12, 20, 24).

Si la presión transmitida sobre el suelo es muy grande o el número requerido de pernos no

cabe en la circunferencia del faldón, se realiza un faldón cónico que aumenta el tamaño de
esta. El semiángulo del cono no debe ser mayor a 6º.

Para evitar momentos debidos al peso del recipiente se debe realizar el faldón de forma que
su diámetro medio coincida con el diámetro medio de la cubierta.

Este tipo de apoyo es el más utilizado para torres, reactores y recipientes de tamaño medio y
grande.

Al diseñar los faldones se debe tener en cuenta que ha de incluirse un acceso a su interior
(dimensiones mínimas de 600 mm de diámetro) y unas ventilaciones para evitar la
acumulación de gases en su parte interna.

c) Ménsulas (cartabones): Es el tipo de apoyo utilizado en recipientes verticales que deben

soportarse en estructuras portantes, cuando las dimensiones y cargas no son muy grandes.
El número de ménsulas utilizadas son 2, 4, 8 y raramente mayor, pero si así fuera necesario,
su número deberá ser múltiplo de 4. Al igual que las patas, pueden ser soldadas directamente
a la cubierta o a una placa de refuerzo soldada al recipiente. Las razones que conducen a la
adopción de uno u otro sistema son las mismas a las expuestas en el caso de apoyos del tipo
de patas.

Para la columna de destilación los dispositivos que mejor se ajustan es el faldón cilíndrico, ya
que nuestro recipiente es de gran tamaño, y este tipo de sujeción o apoyo aguantara mejor el
peso de la columna evitando así que se puedan producirse concentraciones de esfuerzos.

35
Idealmente el recipiente esférico es el más adecuado para resistir altas presiones; los recipientes
esféricos se utilizan para almacenar gases y líquidos volátiles, pero su uso no resulta adecuado en
procesos comunes.

El recipiente cilíndrico le sigue en cuanto a mejor diseño, siendo este el más extensamente usado
en la industria y los cabezales de estos pueden ser:

PLANOS; CÓNICOS; ELÍPTICOS; TORIESFERICOS O HEMISFÉRICOS.

El cabezal plano es muy económico y se le utiliza en recipientes atmosféricos o en recipientes con

presiones muy bajas cercanas a la atmosférica.

Los cabezales que no son planos pueden ser fabricados ya sea troquelados o repujados.

Por lo general la necesidad del proceso indica el tipo de cabezal que se debe emplear, por ejemplo
el cabezal que debe ser empleado en un equipo de decantación es el cónico.

Como el espesor necesario para resistir una presión dada se incrementa en el orden:
HEMIESFERICO, TORIESFERICO, ELÍPTICO, CÓNICO Y PLANO. El costo de fabricación
disminuye en el mismo orden.

La elección adecuada de cabezales es una

cuestión crucial en el diseño de equipos a
presión, y comprender las diferencias funcionales
son cruciales. Los cabezales cóncavos para
recipientes calculados según ASME están
disponibles en tres estilos: elípticos (2:1),
embridados y cóncavos (F&D), y semiesféricos.

A presiones inferiores a 600 psig, los cabezales

elípticos son los más comunes y menos caros en
términos de espesor de pared y costes de conformado. Por encima de 600 psig, Los cabezales
36
semiesféricos son económicamente atractivos debido a su forma de baja tensión inherente. Son
los más caros porque se construyen de piezas segmentadas, soldadas, y no con una sola pieza.
Los cabezales toriesféricos (F&D) tienen el perfil más bajo (ratio altura/diámetro) y compiten bien
con cabezales elípticos por debajo de 100 psig, aunque tienen la mitad del volumen.

El bajo perfil del cabezal F&D sólo tiene ventajas

cuando se requiere accesibilidad en la parte
superior para instrumentos de mantenimiento,
agitadores, etc., o cuando se limita el espacio
por debajo o, por recipientes horizontales a los
lados. Para recipientes de 24 " o menos, las
tapas (elípticas) de tuberías fabricadas en serie
proporcionan el diseño más económico. Los
cabezales planos tienen un uso muy limitado
para recipientes a presión con diámetros
superiores a 24 " en diámetro. El motivo es que
la geometría plana ofrece menos resistencia a la
presión que los cabezales elípticos y cabezales
F&D del mismo espesor.

Los cabezales ocasionalmente especificarán

cabezales planos, pero esta práctica no es rentable para presiones superiores a 15 – 25 psig. Si
es necesario un diámetro grande para cabezales planos por cumplimiento de códigos, es posible
aplicar refuerzos con vigas en I estructurales, pero en estos casos es muy posible que se requieran
también cálculos por elementos finitos.

Conexiones

Todo recipiente debe tener como mínimo una conexión de entrada del fluido y otra de salida,
aunque siempre tienen muchas más. Seguidamente se indican los servicios más comunes que
37
precisan conexiones en el recipiente:

- De entrada y salida de fluidos.

- Para instrumentos, como manómetros, termómetros, indicadores o reguladores de nivel.
- Para válvula de seguridad
- Para servicios tales como drenaje, venteo, de limpieza, paso de hombre, paso de mano, etc.

Salvo en casos excepcionales, las conexiones se realizan embridadas, ya que permiten su

montaje y desmontaje sin tener que realizar ningún corte ni soldadura. Solamente en casos de
fluidos extremadamente tóxicos, o altamente explosivos en contacto con el aire, se realizan las
conexiones soldadas.

Las diversas partes que conforman la conexión embridada son las siguientes:

- Tubuladura.
- Placas de refuerzo.
- Brida.
- Pernos y turcas.
- Juntas o guarniciones.
- Tapas o bridas ciegas para las conexiones de servicios.

Todos los recipientes de un proceso utilizan boquillas para entradas y salidas de los fluidos que se
están manejando, desagües, entradas de hombre, tomas para instrumentación, boquillas para
equipos periféricos, etc.

38
Estas boquillas se fabrican de tubos y bridas de acero .forjado o de algún material que esté de
acuerdo con lo especificado por los códigos; como la cubierta de los recipientes se debilitan al
perforar la placa para la colocación de la boquilla, algunas veces es necesario colocar un refuerzo
donde está la perforación para la boquilla, esto es con el fin de no debilitar esa zona.

Lo anterior se hace mediante un análisis de espesores, como se verá posteriormente.

Accesorios externos

En la parte exterior de la envolvente van soldados numerosos accesorios, de los cuales

indicaremos los más comunes:
39
 - Soportes de instalación del aislamiento: Cuando la temperatura del fluido interior es superior
a 60º C, o bien inferior a 0º C, se debe instalar un aislante para impedir la pérdida de calor o
evitar el calentamiento del interior, así como por protección personal. Para poder aplicar el
aislamiento se sueldan unos anillos que servirán de soporte de las mantas de aislamiento.

- Anclajes para aplicación de protección contra incendios: Si un equipo está instalado en una
zona donde existe peligro de incendio, se aplica a su parte inferior (soporte normalmente) un
cemento que los protege del fugo. Para aplicar este cemento se sueldan unos anclajes que
sirven de soporte del cemento antifuego.

- Soportes de escalera y plataformas: Cuando se prevé instalar escaleras y plataformas, se

sueldan unas pequeñas placas en la envolvente (clips), a las que se atornillan estas escaleras
y plataformas para su sujeción.

- Soportes para tuberías: De igual forma que para las escaleras se instalan unos clips para la
soportación de las tuberías que bajan a lo largo del recipiente.

- Pescantes: Si el recipiente contiene elementos pesados en su interior, como platos, rellenos,

etc., es necesario instalar un pescante en la parte superior del equipo para facilitar la
instalación la retirada de dichos elementos.

Los recipientes utilizados en los procesos tienen en su interior muchos aditamentos, estos
aditamentos son necesarios para poder efectuar los cambios en los materiales que pasan por su
interior, entre estos se incluye: cachuchas de burbujeo, empaques y soportes del mismo,
serpentines para calentar o enfriar, placas deflectoras, agitadores y otros aditamentos necesarios
para el proceso (ver imagenes).

40
41
También los recipientes ya sean de presión interna, externa o atmosférica, también tienen
accesorios externos, como:

Escaleras marinas, plataformas, soportes para el propio tanque, aislamiento. Etc.

42
Cuando se va a diseñar un recipiente que va a estar sujeto a una presión, se deben consultar los
códigos a los cuales se va a hacer referencia en el diseño para seguir todos los lineamientos que
se indiquen en dicho código.

Los códigos que normalmente se utilizan en la fabricación son: el ASME y el API-ASME.

Los recipientes que van a trabajar a presión están clasificados como:

 Recipientes de Pared Gruesa

 Recipientes de Pared Delgada

El código ASME define un recipiente de pared delgada cuando el espesor del mismo es menor que
la mitad del valor del radio interior.

El código API - ASME lo define como el que tiene 1/10 parte del diámetro exterior.

Tales recipientes constituyen la mayoría de los utilizados en los procesos.

El complicado sistema de esfuerzos que actúan en un recipiente, se reduce a solo tres esfuerzos
principales que son:

 Esfuerzo longitudinal o meridional (Sp o Sm)

 Esfuerzo radial (Sr)
 Esfuerzo Tangencial (St)

43
 ASME API - ASME
1.-Espesor De la
cubierta
(presión interna )
a).-Cilíndrica P*R P * Di
C t= C
t= SE  O.6 P 2 SE  P

B).-Esférica P*R P * Di
C t= C
t = 2SE  0.2 P 4 SE  P

2).- CABEZALES
a).-Eliptico P * Di P * Dm
t= C t= C
2 SE  0.2 P 2SE
b).- Toriesférico 0.885 P * Rc 0.885 P * Rc
t= C t= C
SE  0.1P SE
c).- Hemiesférico P * Di P * Dm
t= C t= C
4 SE  0.4 P 4SE
d).-Cónico P * Dci P * Dc
t= C t= C
2 cos ( SE  0.6 P) 2 SE cos

DONDE:

 D es el diámetro del cuerpo ya sea cilíndrico o esférico, en pulgadas.

 c es la tolerancia por corrosión, en pulgadas
 S es la fatiga del material en lb/pulg2
 E es la eficiencia de la unión soldada en %
 t es el espesor de la pared de la cubierta, en pulgadas.
 Dc es el diámetro medio de un cono en el punto considerado, en pulgadas.
 Dci es el diámetro interior de un cono en el punto considerado, en pulgadas.
 α es el ángulo de reposo de los cristales o el ángulo que forma el cono con la horizontal.
 Rc es el radio hasta la concavidad del cabezal, en pulgadas.
 R es el radio interior de la cubierta, en pulgadas.
 P es la presión de diseño del recipiente, en lb/pulg2
 Dm es el diámetro medio de la cubierta, en pulgadas.
 Di es el diámetro interior de la cubierta, en pulgadas.

Como ya vimos:

Presión de Diseño:

Si Pop >300 psig entonces PD = 1.1 Pop

44
Si Pop <300, entonces PD = Pop + 30 psig

EFICIENCIA DE LAS SOLDADURAS (E)

Se puede definir la eficiencia de las soldaduras, como el grado de confiabilidad que se
puede tener de ellas. Sus valores están dados en la Figura No. 1, en la cual se muestran
los tipos de unión más comúnmente
usados en la fabricación de recipientes a presión.

General

45
El diseño de Recipientes a Presión y Partes debe responder a los requerimientos generales
contenidos en la parte UG y a los requerimientos específicos contenidos en las partes
aplicables de las subsecciones B y C UG-16(a) del código ASME- S-VIII.
UG-16(b): Mínimo espesor de pared de componentes retenedoras de presión
Con algunas excepciones, el mínimo espesor permitido para cuerpos y cabezales después de
conformado e independientemente de la forma del producto es de (1.5 mm) (excluido el
sobre espesor por corrosión).
Excepciones:
El espesor mínimo no aplica a planchas de transferencia de calor de los
intercambiadores tipo placa
El espesor mínimo no aplica al tubo interno de intercambiadores de calor de doble tubo
ni tampoco a los tubos no mayores de NPS 6 (DN 150) de intercambiadores de calor
de cuerpo y tubo. (todas las otras partes del intercambiador deben cumplir con el
requerimiento de espesor mínimo).
El mínimo espesor para cuerpos y cabezales de calderas de fuego no directo debe ser
(6mm) (excluido el sobre espesor para corrosión).
El mínimo espesor para cuerpos y cabezales para servicio de compresión de aire,
servicio a vapor y servicio de agua construidos con materiales de la tabla UCS-23 debe
ser (2.5 mm) (excluido el sobre espesor para corrosión)
Este mínimo espesor no aplica a tubos en intercambiadores enfriados por aires y torres
de enfriamiento, si: los tubos no son usados para servicios letales (UW-2), están
protegidos con aletas o a través de otros medios mecánicos, el diámetro exterior es
mínimo (10 mm) y el máximo (38mm). Y el espesor no es menor que el
calculado por las fórmulas de UG-27 ( o apéndice 1; 1.1)
Tolerancias por debajo del espesor nominal en planchas (Mill Undertolerance o
Tolerancia de Fabricación)
 Las planchas no podrán ser ordenadas más delgadas que el espesor de diseño.
 Planchas con una tolerancia de espesor en menos no mayor al valor entre 0.01 in ó 6%
pueden ser ordenadas de acuerdo a su espesor nominal y utilizadas a la presión
correspondiente a ese espesor.

Tolerancias por debajo del espesor nominal en tuberías (Pipe Under Tolerance).

Si se ordena los tubos por su espesor nominal, las tolerancias de espesor en menos
deben ser consideras. (excepto para refuerzo de conexiones de acuerdo a UG-37 y
UG-40).

Más sobre espesor por corrosión

46
Los recipientes o partes de los mismos que estén sujetos a corrosión, erosión o abrasión
mecánica deben tener un margen de espesor para lograr la vida deseada, aumentando
convenientemente el espesor del material respecto al determinado por las fórmulas de diseño,
o utilizando algún método adecuado de protección (Norma UG-25 b).

Las normas no prescriben la magnitud del margen por corrosión excepto para recipientes con
espesor mínimo requerido menor de 0.25 pulg que han de utilizarse para servicio de vapor de
agua, agua o aire comprimido, para los cuales indica un margen por corrosión no menor de la
sexta parte del espesor de placa calculado. No es necesario que la suma del espesor
calculado más el margen por corrosión exceda de 1/4 de pulg. (Norma UCS-25)

Para otros recipientes en los que sea predecible el desgaste por corrosión, la vida esperada
del recipiente será la que determine el margen y si el efecto de la corrosión es indeterminado,
el margen lo definirá el diseñador. Un desgaste por corrosión de 10 milésimas de pulgada por
año (1/8 de pulg en 12 años) generalmente es satisfactorio para recipientes y tuberías.

La vida deseada de un recipiente es una cuestión económica. Los recipientes principales o

mayores se diseñan generalmente para una vida larga de servicio (15 a 20 años), mientras
que los secundarios o menores para períodos más cortos (8 a 10 años).

No necesita aplicarse el mismo margen por corrosión a todas las partes del recipiente si se
esperan diferentes grados de ataque para las distintas partes (norma UG-25 c).

Existen varios métodos diferentes para medir la corrosión. El más simple consiste en taladrar
agujeros de prueba (normal UG-25 e) o indicadores de la corrosión.

Los recipientes sujetos a corrosión deberán tener una abertura de purga (norma UG-25 f).

Todos los recipientes de presión sujetos a corrosión, erosión o abrasión mecánica interiores
deberán ser provistos con abertura de inspección (norma UG-46).

Para eliminar la corrosión se utilizan materiales resistentes, ya sea como recubrimientos

únicamente, o para fabricar todo el recipiente.

Las reglas de los recubrimientos se indican en la norma en la parte UCL, apéndice F y párrafo
UG-26.

Un recipiente puede protegerse contra abrasión mecánica por medio de parches de placa, los
cuales se sueldan o se unen por otros medios al área expuesta del recipiente.

En los recipientes sujetos a corrosión, se evitarán todos los entrehierros y bolsas angostas
uniendo las partes a la pared del recipiente con soldadura continua.

47
 A menos que se indique lo contrario los distintos símbolos de espesores (t) usados en
las fórmulas de diseño del Código están en condición corroída. (sin incluir
sobreespesor por corrosión).

Temperatura máxima y mínima de diseño (UG-20)

Máxima
La temperatura máxima utilizada de diseño, no debe ser menor que la temperatura media a
través del espesor (salvo excepciones en UW-2 y el apéndice 3-2).
Esta temperatura puede ser determinada por cálculo o mediciones de equipos en servicio en
condiciones de operación equivalentes.
Temperaturas de diseño mayores a las establecidas en las tablas referenciadas en UG-23
(Máximos valores de tensión admisible indicados en sección II D), no son permitidas.
Para recipientes sometidos a presión externa no debe superarse la temperatura dada en las
tablas de presión externa (sección II D).
Diferentes zonas de un recipiente pueden tener distintas temperaturas de diseño.
Mínima
La temperatura mínima del metal (MDMT) a usar en el diseño debe ser la temperatura más
baja esperada en servicio, excepto cuando se permiten temperaturas menores en UCS-66 y/o
UCS-160.

Para la determinación de esta temperatura debe tenerse en cuenta lo indicado para

temperatura máxima y debe considerarse la temperatura más baja de operación, posibles
desvíos en la operación, auto-refrigeración, temperatura atmosférica y cualquier otra fuente
de enfriamiento.
La MDMT a estampar en la placa de identificación debe corresponder con la MAWP
coincidente.
UG-21: Presión de Diseño
Los recipientes cubiertos por esta división deben diseñarse a menos para la condición más
severa de presión y temperatura coincidentes esperadas en operación normal.
Para esta condición y para condiciones de ensayo, la máxima diferencia entre la presión
interior y exterior del recipiente (o entre cámaras) debe ser considerada. (Ver UG-98, UG-99 y
3-2).

UG-22 Cargas
Las cargas a considerar en el diseño del recipiente deben incluir:

 Presión interior o externa.

48
  Peso del recipiente y contenido en operación y ensayo. (Esto incluye presión adicional
debida a la columna estática de líquido).
 Cargas estáticas de reacción por peso de equipos. (motores, maquinaria, otros
recipientes, tubería, revestimiento y aislación)
 Internos (apéndice D), faldones, polleras, soportes, etc. (apéndice G).
 Reacciones cíclicas y dinámicas debidas a presión, variaciones térmicas o por equipos
montados en el recipiente y cargas mecánicas.
 Viento, nieve y reacciones sísmicas según sea requerido.
 Reacciones de impacto tales como las debidas a choques del fluido.
 Gradientes de temperatura y expansión térmica diferencial.
 Presión anormal.
UG-23 Máximos valores de esfuerzo / tensión de diseño.
Máximos valores de tensión/esfuerzo admisible para diseño a tracción, para distintos
materiales son provistos en la subparte 1 de la sección II Parte D.
Un listado de estos materiales se da en las tablas: UCS-23, UNF-23, UHA-23, UCI-23, UCD-
23, UHT-23 y ULT-23.
La determinación del máximo valor de tensiones longitudinales de compresión a utilizar en el
diseño de cuerpos cilíndricos y tubos sin costura o con costura a tope deberá ser el menor de
los valores indicados arriba o el valor del factor B para el diseño de Recipientes sometidos a
compresión axial
UCS-23 Valores máximo de esfuerzos permitidos
Para recipientes diseñados a temperaturas menores a -20°F (-29°C) no debe
exceder los indicados en las Tablas 3 y 1A en la sección II, parte D para 100°F
(40°C)
UG-25 Corrosión
El usuario o su agente designado deberá especificar el sobreespesor para prever
futura corrosión. Si no se especifica sobreespesor para corrosión, esto debe ser
indicado en el “Data Report”.
Debe preverse un sobreespesor suficiente para toda la vida útil planificada para
recipientes sometidos a pérdida de espesor por corrosión, erosión o abrasión
mecánica. O utilizarse algún método de protección adecuado.
El sobreespesor para corrosión no necesita ser igual en todas las partes del recipiente
si se prevén velocidades de corrosión distintas.

49
Agujeros testigo: Pueden utilizarse si proveen indicación positiva de que el espesor a
sido reducido a un nivel peligroso. (No deben utilizarse en recipientes para sustancias
letales y con excepciones para ULW) Su diámetro debe ser de 1/16” (1,6mm) a 3/16”
(4,8mm) y su profundidad no debe ser menor al 80% del espesor requerido. Para un
cuerpo sin costura. Deben realizarse desde la superficie opuesta al cual se espera el
daño. (para clad ver UCL-25.b en el Código).
Un recipiente sujeto a corrosión se le deberá proveer con un drenaje en la parte más
baja posible.
Diseño a Presión interna
UG-27 Espesores en el cuerpo bajo presión interna.

Esfuerzos
Para cuerpos cilíndricos de pared delgada y sin costura sometidos a presión, los
esfuerzos circunferenciales (debidos a presión) son aproximadamente el doble de los
esfuerzos longitudinales debidos a la misma solicitación.
En la mayoría de los casos el espesor requerido por las formulas de UG-27, basadas
en el esfuerzo circunferencial, gobiernan el espesor requerido sobre las formulas
basadas en los esfuerzos longitudinales.
Cuerpos cilíndricos.
Esfuerzos circunferenciales (Juntas Longitudinal)
En términos de radio interno y
R
t ó P  0.385SE
2
PR SEt
t P
SE  0.6 P R  0.6t

50
En términos de radio interno y
Ro
t ó P  0.385SE
2
PRo SEt
t P
SE  0.4 P R0  0.4t

En cuerpos Esféricos

En términos de radio interno

PR 2 SEt
t P
2 SE  0.2 P 2 R  0.2t

51
En términos de radio externo

PRo 2SEt
t P
2 SE  0.8 P Ro  0.8t

NOMENCLATURA:
t  Espesor mínimo requerido del cuerpo
P  Pr esión de Diseño Interna, psi
R  Radio Interno
Ro  Radio Externo
S  Valor de Esfuerzo Máximo Permitido, psi
E  Eficiencia de la Junta Soldada (Ver UW  12)

Ejemplo 1:
El recipiente a presión es construido con material SA 516-70 y tiene diámetro interno de 8 ft.
La presión interna de diseño es 100 psi a 450°F. La corrosión admisible es 0.125 in., y la
eficiencia de junta es 0.85.
¿Cuál es el espesor requerido del cilindro si el esfuerzo admisible es 20,000 psi?
Solución
De acuerdo al párrafo UG-27. La cantidad 0.3385SE=6545 psi es mayor a la presión de
diseño de 100 psi. De acuerdo a la ecuación. El radio interior en la condición de corroído es
igual a:
R  48  0.125
 48.125 in.
 PR 
t  corrosión
 SE  0.6 P 
 100  48.125 
  0.125
 20000  0.85  0.6 100 
 0.41in.

Tipos de cabezales
Hemisféricos
Elípticos (Elipsoidal)
Toriesféricos
Cónicos

52
 Toricónicos ( Cono con radio de transición a la parte cilíndrica)
Cabezales Planos

CABEZALEZ ELIPTICOS

Si la relación del radio interior del cabezal y su profundidad interior es 2:1: D/2h = 2;
(k=1)
El espesor mínimo requerido o la MAWP, puede calcularse (UG-32 d) de acuerdo a las
siguientes fórmulas:

53
 PD 2 SEt
t P
2 SE  0.2 P D  0.2t

UG-32(e) Cabezales Torisféricos

El espesor requerido para un cabezal torisférico en el que el radio de acuerdo (knuckle) entre
la corona o parte esférica (crown) y la cilíndrica es igual al 6% del diámetro interno de la
corona y el radio interno de la corona es igual al diámetro externo de la falda/pollera o parte
cilíndrica del cabezal, r = 6% L (Radio interior de la corona) L= Do (diámetro exterior de la
falda/pollera o parte cilíndrica)
Debe ser determinado de acuerdo a la siguiente fórmula:

0.885 PL SEt
t P
SE  0.1P 0.885L  0.1t

UG-32(f) Cabezales Hemisféricos

Cuando el espesor del cabezal hemisférico no exceda 0.356L o P no excede 0.665E:

PR Cuando
t
2 SE  0.2 P t  0.356 R ó P  0.665SE

L = Radio interior de la semiesfera.

Para cabezales esféricos de mayor espesor, ver formulas en el Apéndice 1-3.
Usualmente, el espesor del cabezal hemisférico es aproximadamente igual a la mitad
del espesor de un cuerpo cilíndrico.

54
UG-32(g) Cabezales Cónicos
(Sin radio de transición entre parte curva y cilíndrica)
El espesor requerido para cabezales y cuerpos cónicos sin radio de transición con un
ángulo α (α es la mitad del ángulo del cono. Ver figura) no mayor a 30° debe calcularse
con las siguientes fórmulas:
PD
t
2 cos  SE  0.6 P 
Notas:
Cuando es requerido por las reglas del apéndice 1 (1-5.d) puede ser necesario agregar un
anillo de refuerzo en la unión del cono al cilindro. Cabezales cónicos sin radio de transición y
ángulo α mayor a 30° deben cumplir con las fórmulas anteriores y además el diseño debe
basarse en lo escrito en el apéndice 1(1-5.g.)

55
 UG-34 Tapas planas sin arriostrar
Estos requerimientos aplican a:
 Tapas planas sin arriostrar, cubiertas y bridas ciegas.
 Cabezales Circulares y no circulares.
 Método de fijación: Soldados y apernados (atornillados).

Los cálculos para cabezales planos y cubiertas, son:

 Cabezales circulares planos soldados sin arriostrar:

CP
td
SE

Donde:

d = Diámetro efectivo de la placa en pulg.

C = Coeficiente entre 0.10 y 0.33, depende del detalle de las esquinas.
P = Presión de Diseño. Psig
S = fatiga del material a la temperatura de diseño. Psi.
E = eficiencia de la unión soldada (Butt-Welded) entre la placa plana.
t = espesor requerido por la placa plana en pulg.

Ejemplo.

56
Se tiene un recipiente cilíndrico con el cabezal superior elíptico y el cabezal inferior cónico con un
ángulo de 30°, el diámetro del recipiente es de 4’ 8”. La placa de construcción es de acero al c. y
tiene una fatiga de 12,500 PSI, la soldadura es parcialmente radiagrafiada y va a trabajar a una
presión de 250 PSIG. Determine los espesores para la construcción de este recipiente.

Nomenclatura para el diseño de recipientes a presión externa:

 t es el espesor mínimo requerido para cubiertas cilíndricas sin considerar el sobre espesor
por corrosión, en pulg.
 L Es la longitud de diseño de una sección del recipiente , tomada como la mayor de las
siguientes:
o La distancia entre la línea de curvatura del cabezal más una tercera parte de
profundidad de cada cabezal, esto es si no hay anillos de refuerzo o atiezadores.
o La mayor distancia entre centros de cualquiera de los anillos de refuerzo o
atiezadores.
o La distancia entre el centro del primer anillo de refuerzo o atiezador hasta la línea de
curvatura del cabezal más una tercera parte de profundidad del mismo. (Todas las
cotas deben ser paralelas a la línea central del recipiente).
 Do Es el diámetro exterior de la cubierta cilíndrica, en pulg.
 th Es el espesor mínimo requerido para cubiertas esféricas sin considerar el
 sobre espesor por corrosión, en pulgs.
 Li Es el radio interno de la cubierta esférica, en pulgs.
 P presión externa de diseño, en psi.

57
 𝐿 𝐷𝑜
1. Supóngase un valor para t y determine las relaciones siguientes: 𝑦
𝐷𝑜 𝑡
2. Entre en el lado izquierdo de la gráfica (que este de acuerdo con el material de
𝐿
construcción del recipiente) con el valor de .
𝐷𝑜
𝐷𝑜
3. Moverse horizontalmente hasta interceptar la línea que representa el valor de .
𝑡
4. De esta intercepción moverse verticalmente hasta encontrar la línea que marque la
temperatura en °F de diseño.
5. De esta intercepción moverse horizontalmente hasta el lado derecho de la grafica y
obtenemos el valor de “B”.
6. Con este valor, calculamos la máxima presión de trabajo permisible (Pa), con la
siguiente formula:

𝐵
𝑃𝑎 =
𝐷𝑂
𝑡

7. Comparamos Pa con P, si Pa es menor que P hay que suponer un valor mayor para “t”
y repetir el procedimiento de diseño hasta que el valor que se obtenga para “Pa” sea
mayor o igual que “P” (un 15% es suficiente).
𝑝𝑝𝑝𝑃

𝐿𝑖 𝐿𝑖
1. Supóngase un valor para th y determine las relaciones siguientes: 𝑦
100𝑡ℎ 𝑡ℎ
2. Entre en el lado izquierdo de la gráfica (que este de acuerdo con el material de
𝐿𝑖
construcción del recipiente) con el valor de
100𝑡ℎ
3. Moverse horizontalmente hasta interceptar la línea marcada como SPHERE LINE.
4. De esta intercepción, moverse verticalmente hasta encontrar la línea que marque la
temperatura en °F de diseño.
5. De esta intercepción moverse horizontalmente hasta el lado derecho de la gráfica y
obtenemos el valor de "B".
6. Con este valor , calculamos la máxima presión de trabajo permisible (Pa), con la
siguiente fórmula :

58
 𝐵
𝑃𝑎 =
𝐿𝑖
𝑡ℎ

7. Comparamos Pa con P, si Pa es menor que P hay que suponer un valor mayor para "t"
y repetir el procedimiento de cálculo hasta que el valor que se obtenga para " Pa" sea
mayor o igual que" P". (un 15% es suficiente).

Los recipientes atmosféricos normalmente son de forma cilíndricas verticales y de fondo plano.

El techo de los recipientes puede ser:

 Techo Autosoportado.
 Techo Soportado.
 Techo Mixto.
 Techo Flotante.

El techo mixto es una combinación de soportado y autosoportado, ya que requiere de una

estructura para soportar el techo, pero todo el conjunto es soportado por el cuerpo cilíndrico del
recipiente.

59
1. Almacenamiento De Líquidos
2. Almacenamiento De Gases

1. Almacenamiento De Líquidos
Tanques atmosféricos. Se empleas aquí el término de "tanque atmosférico” para cualquier
depósito diseñado para su utilización dentro de más o menos vanos centenares de pascales
(unas cuantas libras por in cuadrado) de presión atmosférica. Pueden estar abiertos a la
atmósfera o cerrados. Por lo común, se obtiene el costo mínimo en una forma cilíndrica vertical
y un fondo relativamente plano al nivel del terreno.

Tanques elevados. Estos pueden proporcionar un flujo grande cuando se requiere, pero las
capacidades de bombeo no tienen que ser de más de flujo promedio. En esa forma, es posible
ahorrar en inversiones de bombas y tuberías. También proporcionan flujo después que fallan
las bombas, lo que constituye una consideración importante en los sistemas contra incendios
Tanques abiertos. Estos se pueden utilizar para almacenar materiales que no se vean dañados
por el agua, el clima o la contaminación atmosférica. De otro modo, se necesitará un tejado, ya
sea fijo o flotante. Los tejados fijos suelen ser escalonados o de cúpula. Los tanques grandes
tienen tejados escalonados con soportes intermedios. Puesto que las presiones son
desdeñables, las principales cargas de diseño son la nieve y el viento. Con frecuencia se
pueden encontrar los valores que se requieren en los códigos locales de la construcción.
Los tanques atmosféricos de tejados fijos requieren ventilas para evitar los cambios de presión
que se producirla de otro modo debido a los cambios de temperatura y el retiro o la adición de
líquidos.

Techos flotantes: Estos deben tener un sello entre el techo y el cuerpo del tanque Si no se
protege mediante un techo fijo, deben tener drenes para la eliminación del agua y el cuerpo del
tanque debe tener una viga contra el viento" , con el fin de evitar las distorsiones. Una industria
ha desarrollado una técnica para ajustar los tanques existentes, con techos flotantes.

Tanques a presión. Se pueden construir tanques cilíndricos verticales con tejados escalonados
o de cúpula, que funcionan a presiones por encima de varios cientos de pascales (de unas
60
cuantas libras por pie cuadrado); pero que se acercan todavía bastante a la presión atmosférica,
según las especificaciones de la norma API 650 La fuerza de la presión que actúa sobre el
tejado se trasmite al cuerpo del tanque, que puede tener un peso suficiente para resistirla. Si
no es así, la fuerza ascendente actuará sobre el fondo del tanque. Sin embargo, la resistencia
del fondo es limitada y si no es suficiente, será preciso utilizaron anillo de anclaje o una
cimentación fuerte En los tamaños mayores, las fuerzas ascendentes limitan este tipo de
tanques a las presiones muy bajas.
A medida que aumenta el tamaño o la presión se hace necesaria la curvatura en todas las
superficies.
Estanques y almacenamiento subterráneo. Los materiales líquidos de bajo costo, si no se
dañan debido a las lluvias o a la contaminación atmosférica, se pueden almacenar en
estanques.
Se puede formar uno de estos últimos mediante la excavación o la construcción de presas en
una barranca. Para evitar las pérdidas por filtración, el suelo que estará sumergido puede
requerir un tratamiento para hacerlo suficientemente impermeable. Esto se puede lograr
también recubriendo el estanque con concreto, películas de plástico o alguna otra barrera. La
prevención de las filtraciones resulta especialmente necesaria cuando el estanque contiene
materiales que puedan contaminar existencias de aguas actuales o futuras.
Almacenamiento subterráneo. La inversión tanto en instalaciones de almacenamiento como en
terrenos se puede reducir con frecuencia mediante el almacenamiento subterráneo. También
se utilizan medios porosos entre rocas impermeables. Se pueden formar cavidades en lechos
y cúpulas de sal mediante la disolución de esta última y su bombeo hacia el exterior. En muchos
lugares se puede encontrar formaciones geológicas apropiadas para uno de estos métodos La
aplicación más extensa ha sido del almacenamiento de productos petroleros, tanto líquidos
corno gaseosos, en la parte del sudoeste de Estados Unidos. También se han manejado en
esta forma productos químicos
También se almacenan agua en depósitos subterráneos cuando se dispone en formaciones
apropiadas. Cuando existe un exceso, en caso necesario, y se bombea a] interior del terreno
para su recuperación cuando se requiera. A veces, el bombeo innecesario y el líquido se filtran
en el terreno.

2. Almacenamiento De Gases
Recipientes para gases. El gas se almacena a veces en recipientes dilatables ya sea de tipo de
sello seco o sello líquido. Los recipientes de sello líquido son muy conocidos. Tienen un
recipiente cilíndrico cerrado en la parte superior y un volumen que varía mediante su ascenso
y descenso en un depósito anular, con sello lleno de agua. El tanque sellado se puede escalonar
en diversas alturas (hasta cinco). Se han construido tanques sellados en tamaños de hasta
280,000m3
(10 x 106 ft3 ). Los recipientes de sello seco tienen una parte superior rígida a las paredes
laterales mediante un diafragma de tela flexible que le permite ascender y descender. No
incluye el peso ni los costos de cimentación de los recipientes de sello líquido.
Solución de gases en líquidos. Algunos gases se disuelven con facilidad en líquidos. En algunos
casos en los que las cantidades no son grandes, éste puede construir un procedimiento práctico
de almacenamiento Algunos de los ejemplos gases que se pueden manejar en esta forma son
el amoniaco en agua, el acetileno en acetona y el cloruro de hidrógeno en agua. El empleo o
no de este método depende primordialmente de si la utilización final requiere cl estado líquido
el anhidro. La presión puede ser atmosférica o elevada. La solución de acetileno en acetona es
61
también un rasgo de seguridad, debido a la inestabilidad del acetileno
Almacenamiento en recipientes a presión, botellas y líneas de tuberías La distinción entre
recipientes a presión, botellas y tuberías es arbitraria. Todos ellos se pueden utilizar para el
almacenamiento de gases a presión de almacenamiento suele ser casi siempre una instalación
permanente. El almacenamiento de gas a presión no sólo reduce su volumen, sino que en
muchos casos, lo licúa a la temperatura ambiente. Algunos de los gases que se encuentran en
esta categoría son cl dióxido de carbono, varios gases del petróleo, el cloro, el amoniaco, el
dióxido de azufre y algunos tipos de freón. Los tanques a presión se instalan con frecuencia en
forma subterránea.
El termino botella se aplica por lo común a un recipiente a presión suficientemente pequeño
para ser convenientemente portátil. Las botellas van de aproximadamente 57 litros (2ft 3) a las
cápsulas de C02 de aproximadamente 16.4 ml (1 in3). Las cuales son convenientes para
cantidades pequeñas de muchos gases, incluyendo aire, hidrógeno, oxigeno, argón, acetileno,
freón y gas de petróleo. Algunos son recipientes utilizables una sola vez.
Línea de tuberías.- Una línea de tuberías no es por lo común un depósito de almacenamiento,
sin embargo, se ha enterrado tubería en una serie de líneas paralelas y conectadas y utilizando
para el almacenamiento. Esto evita la necesidad de proporcionar cimentaciones y la tierra
protege a la tubería contra las temperaturas extremas. La economía de este tipo de
instalaciones sería dudosa si se diseñara para los mismos esfuerzos que un recipiente a
presión. También se logra el almacenamiento mediante el incremento de la presión en líneas
de tuberías operacionales y, en esa forma, se utiliza el volumen de tuberías como tanque

Almacenamiento Criogénico y a bajas temperaturas

Éste tipo se emplea para gases que se licúan a presión a la temperatura atmosférica. En el
almacenamiento criogénico, el gas está a la presión atmosférica o cerca de ella y permanece
líquido debido a la baja temperatura. También puede funcionar un sistema con una combinación
de presión y temperatura reducida. El término "criogénia" se refiere por lo común a temperaturas
por debajo de -101 ºC (-1500F). No obstante, algunos gases se licúan entre -1010C (-1500F) y
la temperatura ambiente. El principio es el mismo; pero las temperaturas criogénicas crean
diferentes problemas con los materiales de construcción y aislamiento
El gas licuado se debe mantener en su punto de ebullición o por debajo de él. Es posible utilizar
la refrigeración, pero la práctica habitual consiste en enfriamiento por evaporación. La cantidad
de líquido evaporado se minimiza mediante el aislamiento. El vapor se puede descargar a la
atmósfera (desecho), comprimirse y volverse a licuar o utilizar.
Para temperaturas muy bajas con aire líquido y sustancias similares, el tanque puede tener
paredes dobles con el espacio intermedio evacuado. Como ejemplo se tiene el matraz Dewar,
muy conocido, En la actualidad se construyen tanques grandes e incluso líneas de tuberías en
esta forma, Una buena alternativa es utilizar paredes dobles sin vacío; pero con un material de
aislamiento en el espacio intermedio. La perlita y las espumas de plástico son de los materiales
de aislamiento que se emplea de este modo. A veces, se utilizan tanto en aislamiento como el
vacío,
Materiales los materiales para recipientes de gas licuado deben ser apropiado para las
temperaturas y no quebradizos, Se pueden utilizar algunos aceros al carbono hasta
temperaturas de -59ºC (-75ºF) y aceros de bajas aleaciones hasta -101 0C (-1500F) y, a veces,
-129ºC (-200ºF). Por debajo de esas temperaturas, los principales materiales que se emplean
son los aceros inoxidables austeníticos (AISI serie 300) y el aluminio.

62
Introducción
La industria petrolífera utiliza los tanques de techo flotante para evitar la acumulación de gases en el
interior del tanque en caso del almacenamiento de productos volátiles, como petróleo crudo,
gasolinas y naftas. En este tema se hacen algunas reflexiones sobre los drenajes de techo en
este tipo de tanques. El objetivo es conseguir un diseño de estos drenajes que alivie los
problemas de mantenimiento relacionados con la evacuación del agua de lluvia.

La industria petrolífera maneja cantidades muy importantes de productos. Para posibilitar el trasiego,
se requiere la utilización de grandes tanques. En el caso de productos tales como el petróleo
crudo, las gasolinas y las naftas se emplean tanques de techo flotante (Fig. 1) para evitar la
acumulación de gases en el interior del tanque. Los tipos de techo flotante más empleados para
almacenamiento de crudo son los llamados "de simple pontón", que consisten en un anillo
hueco perimetral formado por secciones estancas, el "pontón", y una placa circular que
completa el techo flotante, que es el "velo".

Almacenamiento del Petróleo

El almacenamiento constituye un elemento de sumo valor en la explotación
de los servicios de hidrocarburos ya que:
•Actúa como un pulmón entre producción y transporte para absorber las variaciones de
consumo.
•Permite la sedimentación de agua y barros del crudo antes de despacharlo por oleoducto o a
destilación.
•Brindan flexibilidad operativa a las refinerías.
•Actúan como punto de referencia en la medición de despachos de producto, y son los únicos
aprobados por la aduana

Normas aplicables

•ASTM American Society for Testing Materials

•API American Petroleum Institute
•NFP National Fire Protection Association
•STI Steel Tank Institute
•UL Underwriters Laboratories Inc. (E.U.A.)
•ULC Underwriters Laboratories of Canada

En nuestro país, comúnmente se diseña según normas API que hacen referencia a los
materiales fijados por las normas ASTM, y se siguen las normas de seguridad dadas por la
NFPA.

Códigos y consideraciones de diseño.

63
API 650 (almacenamiento atmosférico), solo cubre:
 Líquidos
 Acero
 Fondo soportado sobre una cama de arena, grava, concreto, etc.
 Presión atmosférica o presión interna que no sobre pase el peso del techo por unidad de
área.
 Temperatura menor a 93ºC (200ºF).
 No aptos para refrigeración.

API 620 (presiones internas a 1 Kg/cm2 o 14 psig).
Esos códigos se apoyan en los estándares ASTM; ASME: ANSI; CSA.

La información mínima requerida es:

Volumen, Temperatura, Peso específico del líquido, corrosión permisible, velocidad del viento,
coeficientes, servicios de la zona, etc.

Para el diseño del Fondo.

Depende de:
 Los cimientos usados para soportar el tanque
 El método que se usará para desalojar el producto.
 El grado de sedimentación de sólidos suspendidos.
 La corrosión del fondo y el tamaño del tanque.

Para un fondo plano la resistencia permisible del suelo debe ser mayor a 1,565 Kg/cm 2.
Son fabricados generalmente con placa de acero al carbón con espesores menores al del
cuerpo.

API 650: es la norma que fija la construcción de tanques soldados para el

almacenamiento de petróleo. La presión interna a la que pueden llegar a
estar sometidos es de 15 psig, y una temperatura máxima de 90 °C. Con
estas características, son aptos para almacenar a la mayoría de los
productos producidos en una refinería. Hay otras además de esta (API 620,
API 12B, etc.)
Para productos que deban estar a mayor presión (ej. LPG) hay otras normas
que rigen su construcción.
En aplicaciones especiales, se utilizan tanques criogénicos (ej. Almacenamiento de gas natural
licuado), que se rigen por una norma específica.

Tanques verticales –techo fijo o flotante

•Instalación contra incendios: debe cumplir con lo dispuesto por la ley 13660. Deben contar con
fumais que suministren espuma dentro del recipiente, y con un anillo de incendios que sea
capaz de suministrar el caudal de agua mínimo que exige la ley.
•Serpentín de calefacción: empleado en productos como el crudo (sedimentación de parafinas)
y fuel oil (mantener viscosidad adecuada), son tubos de acero por los que circula vapor a baja
presión.
64
 •Agitadores: se utilizan para mantener uniforme la masa de hidrocarburos dentro del tanque.
Son hélices accionadas por un motor externo que giran dentro de la masa de producto.

•Recinto: según lo exige la ley 13660, debe existir alrededor del tanque un recinto capaz de
contener hasta el 10% más de la capacidad máxima del tanque. En caso de haber más de un
tanque dentro del recinto, el mismo deberá ser capaz de contener la capacidad máxima del
tanque más grande, más el 50% de la capacidad total de los tanques restantes. Dicho recinto
estará delimitado por un muro o por un talud de tierra. Los tanques de 10.000 m3 de capacidad
o mayores deberán ubicarse en recintos individuales.
•Drenajes: por seguridad, la apertura del drenaje del recinto debe poder hacerse siempre desde
el exterior del muro de contención, para recuperar el producto en caso de rotura del tanque.
Drenajes pluviales e industriales segregados.

Techo flotante
Tanques verticales
Constan de una membrana solidaria al espejo de producto que evita la formación
del espacio vapor, minimizando pérdidas por evaporación al exterior y
reduciendo el daño medio ambiental y el riesgo de formación de mezclas
explosivas en las cercanías del tanque.
El techo flotante puede ser interno (existe un techo fijo colocado en
el tanque) o externo (se encuentra a cielo abierto).
En cualquier caso, entre la membrana y la envolvente del del tanque, debe existir un sello.

TECHO FLOTANTE INTERNO EN TANQUES VERTICALES.

Los nuevos techos internos se construyen en aluminio, y se coloca un domo

geodésico como techo fijo del tanque. Las ventajas que presenta el domo con
respecto a un techo convencional son:
•Es un techo auto soportante, es decir, no necesita columnas que lo sostenga. Esto evita el
tener que perforar la membrana.
•Se construye en aluminio, lo cual lo hace más liviano.
•Se construyen en el suelo y se montan armados mediante una grúa, evitando trabajos
riesgosos en altura.

Cuando se coloca un techo interno flotante, no se colocan VPV, sino que se practican ventanas
en la parte superior de la envolvente contra el techo.

65
EXTRUCTURA DEL TECHO FLOTANTE INTERNO

Pontones: son cilindros estancos que flotan sobre el espejo de producto y sustentan al techo.
No deben ser un componente estructural del techo sometidos a esfuerzos, ya que esto
produciría su pinchadura y posterior hundimiento.

66
Techo interno flotante.

•Membranas: como alternativa a los pontones, se pueden colocar membranas de contacto total.
Estas evitan el espacio vapor que queda entre el líquido y el techo flotante con pontones.
Pueden ser de aluminio o polímeros patentados.
•Sellos: se encargan de minimizar las fugas de vapores en la unión entre el techo flotante y la
envolvente del tanque. Hay de distintos tipos y para obtener buenos resultados se coloca un
sello primario y uno secundario. El sello primario, que es indispensable, puede ser del tipo panto
gráfico de zapata o de espuma montada en fase líquida. El sello secundario se monta sobre el
primario y puede tener rodamientos que apoyen contra la pared del tanque.
SELLOS.

Tanques Verticales – Techo Flotante – Sello primario tipo Pantógrafo.

67
Sello primario de espuma

Sello secundario

•Drenaje del techo flotante exterior: debido a que es un techo que se encuentra a cielo
abierto, debe poder drenar el agua de lluvia que caiga sobre él. Para esto, se diseña con un
punto bajo y una válvula anti retorno, y una cañería (o mangue rote) que pasa por el interior
del tanque y en contacto con el producto almacenado hasta que sale por un punto bajo de la
envolvente (para que no interfiera con el techo).

Algunos diseños, permiten la inyección de espuma por

el drenaje del techo para casos de emergencia.

68
verticales• VPV (válvulas de presión y vacío): son necesarias ya que el tanque “respira”
debido a:
 vaciado / llenado
 alta TVR del hidrocarburo almacenado (Tension de Vapor Reid)
 aumento de la temperatura
 exposición al fuego Normativa de referencia: API 2000Presión de apertura para
presión/vacío: 22 mm H2OEn hidrocarburos pesados (fuel oil, asfaltos, lubricantes), se
colocan bastones con arresta flama.

69
En el diseño de los tanques atmosféricos se deben considerar:

1. Condiciones y tipos de tanques atmosféricos.

2. Materiales utilizados en la fabricación de tanques atmosféricos.
3. Diseño de fondos.
4. diseño del techo (techo cónico auto soportado, techo cónico soportado, techo tipo domo
auto soportado y techo tipo paraguas).
5. Diseño del cuerpo.
6. Diseño de tanques abiertos.

El diseño y fabricación de tanques atmosféricos se basa en la estándar API-650 última edición

(American Petroleum Institute).

El API-650 trata sobre el diseño y fabricación de tanques atmosféricos para el almacenamiento de

petróleo y sus derivados.

API-620 trata sobre el diseño y fabricación de tanques cilíndricos verticales apoyados sobre el
suelo, con presiones interiores casi atmosféricas.

El material más común para la fabricación de tanques atmosféricos es el acero al carbón A-283-C.

70
Como las placas del fondo están apoyadas directamente sobre el terreno, estarán trabajando a
compresión, únicamente un espesor de lamina calibre 20 o 18 sería suficiente para resistir las
cargas por compresión; pero el estándar API-650 especifica un espesor mínimo de ¼ mas el sobre
diseño por corrosión.

1
𝑡𝑓𝑜𝑛𝑑𝑜 = +𝑐
4
Se recomienda para las placas del fondo un ancho mínimo de 6 pies.

71
El dibujo anterior nos muestra el detalle de la unión del cuerpo con el fondo.

El espesor de techos autosoportados, deberá estar diseñado conforme a los siguientes

requerimientos.

 El ángulo máximo para θ es de 37°

 El espesor de la placa para fabricar el techo no será menor de 3/16”, más el sobre espesor
por corrosión.

3
𝑡𝑡𝑒𝑐ℎ𝑜 = +𝑐
16

 Para calcular el área seccional del ángulo de refuerzo, usar la siguiente formula:

𝐷2
𝐴=
3000∗𝑠𝑒𝑛𝜃

Teóricamente el espesor del cuerpo debe ser como se muestra en la siguiente figura:

72
Esto es debido a que en la parte superior se tiene una menor carga o cabeza hidrostática que en
la parte media o que en el fondo, debido a esto la pared de un cuerpo cilíndrico de un tanque
atmosférico se calcula por anillos como se describe a continuación.

El calculo del espesor para un recipiente atmosférico, se calcula prácticamente de la misma manera
que un recipiente a presión interna, solo que para este tipo de recipientes se calcula por anillos,
tomando la altura de cada anillo incrementada por el ancho de cada anillo anterior; como se
muestra en la figura siguiente.

El máximo esfuerzo de tensión antes de aplicar el factor de eficiencia de la soldadura debe ser de
21,000 lb/pulg2.

Para el cálculo del espesor se utiliza la siguiente fórmula:

2.604∗𝐻∗𝐷∗𝐺𝑅.𝑆𝑃
𝑡= +𝑐
𝐸∗𝑆

73
En el dibujo anterior t1: t2: t3: y t4 son los espesores de cada anillo H1; H2; H3 y H4 son las alturas a
la cual se calculará el espesor de cada anillo y esta será en base a cada carga hidráulica o cabeza
estática a que va a estar soportado cada uno de los anillos C1, C2, C3 y C4 son los anillos que
componen el recipiente.

T = Es el espesor del anillo en consideración, en pulgadas

H = Altura en pies desde la parte superior del tanque hasta el anillo que se este considerando.
D = Diámetro del tanque en pies:
Gr. Sp. = la gravedad específica del líquido en el tanque.
S = Máximo esfuerzo permitido ( fatiga ) en lb / pulg.2 .
E = Es la eficiencia de la unión soldada de las placas en %.
C = es el sobre-espesor por corrosión en pulgadas.

Los tanques fabricados bajo las normas A.P.I. consideran la fatiga para la placa de construcción
que debe ser de 21,000 lb/ pulg.2 y la eficiencia de la soldadura eléctrica aplicada debe ser de
85% ; además se considera que para hidrocarburos cuya gravedad específica sea menor a 1 ,
se debe tomar como 1. Por lo tanto la fórmula anterior queda de la siguiente forma.

t  0.000145  D  H  c
El código A.P.I. considera el fondo como un anillo de refuerso , por lo que la altura H se
considera a partir de un pie del fondo hacia arriba quedando la fórmula como sigue :

74
t  0.000145 * D * ( H  1)  c
PROBLEMA

Se tiene un tanque tipo atmosférico con una diámetro de 40 pies y una altura de 32 pies , se va
a fabricar con un material de acero al carbón A-283-C El líquido que se va a almacenar es
aceite con una Gr. Sp de 0.89 .
Utilice placa de 4´x 10´ para su construcción.

Calcule: El peso del tanque en operación.

75
En los anexos se proporcionan las gráficas para obtener el espesor de esferas trabajando a presión
externa

76
 KIOG, CROCKER, PIPING HANDBOOK, 5a ED. MC GRAW HILL, NEW YORK 1978 pp. 1403

 LUDWING, APPLIED PROCESS DESIGN FOR CHEMICAL AND PETROCHEMICAL PLANTS,

VOL. 1 DE GULF PUBLISHING CO. 2a ED. 1993.

 ROSE H. DISEÑO DE PLANTAS DE PROCESO, ED. BLUME, ESPAÑA 1979 pp. 299.

 CODE ASME, SIMPLIFIED SECCION VIII, DIV. 1 Y 2 ED. ED. MC GRAW HILL, CODE ASME
SEC II PARTE A, 2000

 BROWELL AND YOUNG. PROCESS EQUIPMENT DESIGN. ED. WILEY AND SONS, 1999.

 PIPING HANBOOK. ED. MC GRAW HILL 5a ED. NEW YORK, 1972 pp. 1403

 PROCESS PIPING DESIGN. VOL. 1, RIP. WEAVER. GULF PUBLISHING COMPANY, E.U.A.,
1973 pp. 210

 THE PIPING GUIDE. 2nd PART. 1, D. COMPACT REFERENCE FOR THE DESIGN J.

 CODE API-610 GULF PUBLISHING COMPANY E.U.A.

 MAFYESY EF. MANUAL DE RECIPIENTES A PRESION Y APLICACION, CECSA, MÉXICO,

1988 pp. 530

77