UNIVERSIDAD DE LAS FUERZAS ARMADAS ESPE i

DEPARTAMENTO DE CIENCIAS DE LA ENERGÍA Y

MECÁNICA

CARRERA DE INGENIERÍA MECATRÓNICA

TECNOLOGÍA DE LOS MATERIALES

ING. GABRIEL EDUARDO OROZCO TORRES

Portada
Metalurgia extractiva aluminio y cobre

Autores:
Chacha León Cristian Alexander
Chacha Pastas Rodney Kevin
Chiriboga Tapia Charly Bryan
Yépez de la Cadena Marx Alejandro

Sangolquí, 27, octubre, 2017

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Contenido
Metalurgia extractiva del aluminio ............................................................................................ 1
Transformación de la bauxita en alúmina. ............................................................................. 1
Extracción de la Bauxita .................................................................................................... 2
Preparación de la bauxita ................................................................................................... 3
Digestión o Lixiviación. ..................................................................................................... 4
Disolución y separación de residuos. ................................................................................. 4
Precipitación ....................................................................................................................... 5
Calcinación ......................................................................................................................... 5
Electrolisis de la alúmina en criolita fundida ..................................................................... 6
Refinado del aluminio ........................................................................................................ 7
Metalurgia extractiva del cobre .................................................................................................. 8
Extracción de cobre a partir de menas sulfuradas .................................................................. 8
Concentración por flotación en espuma ............................................................................. 8
Tostación ............................................................................................................................ 9
Fundición de matas............................................................................................................. 9
Conversión ......................................................................................................................... 9
Refinación térmica y electrorrefinación ........................................................................... 10
Extracción de cobre a partir de menas de óxido................................................................... 11
Lixiviación ....................................................................................................................... 11
Purificación y concentración ............................................................................................ 12
Electrólisis ........................................................................................................................ 12
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Figura 1.Bauxita. ........................................................................................................................ 2

Figura 2.Transporte y preparación de la Bauxita ....................................................................... 3
Figura 3.Digestores .................................................................................................................... 4
Figura 4.Desarenador ................................................................................................................. 4
Figura 5.Lavadores y espesadores .............................................................................................. 5
Figura 6.Filtro de seguridad ....................................................................................................... 5
Figura 7.Tanques de precipitado ................................................................................................ 5
Figura 8.Ciclones de clasificación de hidratos ........................................................................... 6
Figura 9.Proceso de electrólisis del aluminio............................................................................. 6
Figura 10.Cuba Electrolítica ...................................................................................................... 7
Figura 11.Proceso de refinado del aluminio por fusión por zonas ............................................. 7
Figura 12.Horno de Fusión instantánea.................................................................................... 12
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Metalurgia extractiva del aluminio

Es uno de los metales que se obtienen industrialmente en mayor escala. El aluminio se
obtiene principalmente de la bauxita (mineral de óxido de aluminio natural purificado con
Oxido Férrico y Oxido Silícico), donde se aprovechan ventajosamente las propiedades
anfóteras del óxido de aluminio. La bauxita comprende la bauxita propiamente dicha, que se
encuentra principalmente en las zonas templadas como hidróxido alumínico gelatinoso y
cristalino, en forma de bohmitao diásporo, y la laterita, que aparece especialmente en los
trópicos en forma de hidróxido alumínico.

La metalurgia del aluminio es muy diferente de la de otros metales, tales como el hierro,
estaño, plomo, etc., en las que la reducción de los óxidos se hace mediante carbón. Aunque la
reducción del óxido alumínico con carbón se puede realizar en horno eléctrico, a una
temperatura superior a los 2000 grados C, los óxidos que acompañan al oxido de aluminio,
particularmente de óxido férrico, pero también el dióxido de silicio y el dióxido de titanio, se
reducen antes a la forma elemental, y el producto resultante sería una aleación de aluminio-
silicio-titanio que contiene carbono, de la que podría obtenerse aluminio puro, si bien a un costo
bastante elevado.

La metalurgia extractiva del aluminio consta de dos etapas:

Transformación de la bauxita en alúmina.

La bauxita es un mineral descubierto en Baux (Francia), de origen secundario, formado

por los restos de descomposición de distintos aluminosilicatos que constituyen la inmensa
mayoría de rocas de la corteza terrestre, cuyos sedimentos conforman una especie particular de
arcilla integrada por mezcla de diversos óxidos.

La bauxita es una roca sedimentaria de origen químico compuesta mayoritariamente por

alúmina más conocida como oxido alumínico y, en menor medida, óxido de hierro y silicio.
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Algunas de sus características físicas es que presenta un color rojizo, es la principal

fuente de aluminio utilizada por la industria y además es un residuo producido por la
meteorización de las rocas ígneas en condiciones geomorfológicas y climáticas favorables.

Ilustración 1. Bauxita
Figura 1.Bauxita.
Fuente: Aleaciones ligeras

Extracción de la Bauxita

Método de obtención.
Se realiza con la explotación del yacimiento a cielo abierto, sin voladuras. El mineral se
obtiene directamente de los diferentes bloques del yacimiento con el fin de obtener la calidad
requerida del mineral, con palas que arrancan y cargan la bauxita en camiones que la transportan
hasta la estación de trituración y molienda.

Trituración y molienda por vía húmeda

En el sistema de trituración se reducirá la bauxita a un tamaño de grano inferior a los
700 micrones, que es el tamaño de partículas apropiado para extracción de la alúmina.
En los trituradores la bauxita se transforma en una pasta que fluye hacia los molinos por
gravedad.

Proceso de Bayer
El proceso de Bayer es el principal método industrial para producir alúmina a partir de
bauxita. Este método fue inventado por el austriaco Karl Bayer en el año 1889 y basado en la
disolución de la bauxita con hidróxido sódico más conocido como sosa caustica.

Las primeras plantas industriales de producción de alúmina basadas en el proceso de

Bayer se instalaron en Francia y en Irlanda en la década de los 90’s.
Karl el inventor de este proceso era hijo del Friedrich Bayer, fundador de la empresa química
y farmacéutica Bayer.
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Detalles del proceso Bayer

 El proceso Bayer consiste en la solubilizarían de los óxidos de aluminio tratando la
bauxita pulverizada con sosa caustica (hidróxido sódico) a alta temperatura y bajo
presión.
 La disolución, debidamente liberada de solidos por desarenado, sedimentación y
filtración, al enfriar precipita hidróxido de aluminio que se separa, deshidrata y calcina
para producir alúmina calcinada.
 Si se eleva la temperatura por encima de los 2500 grados se produce corindón, y si se
dopa con óxidos metálicos específicos se produce toda una gama de piedras
semipreciosas, (rubís, zafiros entre otros).

Hay cinto etapas principales para la obtención de alúmina a partir de la bauxita:

Preparación de la bauxita
El primer paso en la planta de alúmina es la reducción del tamaño de partícula
de la bauxita, para incrementar la superficie de reacción y facilitar su manejo, se realiza
a través de triturador de placa y molino de bolas, ambos de vía húmeda.

Para obtener una suspensión de solidos con un 80% en peso de partículas con
diámetro inferior a 300 micras. En el triturador de placas se mezclan con cal para
disminuir la concentración de fosfatos en la materia prima y se adiciona licor cáustico
a la entrada del molino.

Se obtiene bauxita en suspensión.

Figura 2.Transporte y preparación de la Bauxita

Fuente: Aleaciones ligeras
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Digestión o Lixiviación.
Disolución de la alúmina de manera selectica con NaOH. La carga se trata en
autoclaves de acero durante un periodo que oscila entre 2 y 8 horas a una temperatura
media de entre 140 y 150 grados a presiones absolutas de 5 bares.

Figura 3.Digestores
Fuente: Aleaciones ligeras

Disolución y separación de residuos.

Al final de la digestión, la suspensión que abandona el ultimo digestor
conteniendo la solución de aluminato, arenas y lodos rojos, está a una temperatura por
encima de su punto de ebullición a presión atmosférica, de manera que es pasada a través
de un sistema de enfriamiento por expansión en el cual ocurre una despresurización en
forma escalona hasta la presión atmosférica y una disminución de la temperatura hasta
aproximadamente 100 grados.

Desarenado
Donde la pulpa se somete a la separación de lodos y arenas que contiene.

Figura 4.Desarenador
Fuente: Aleaciones ligeras

Sedimentación
Se lleva a cabo en tanques espesadores, y el lodo rojo depositado en el fondo de
estos, es removido continuamente por un sistema de rastrilleo.
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Figura 5.Lavadores y espesadores

Fuente: Aleaciones ligeras

Filtración.
Las partículas finas en suspensión deben ser separadas, de lo contrario
contaminarían el producto, y ello es logrado mediante una filtración a presión.

Figura 6.Filtro de seguridad

Fuente: Aleaciones ligeras
Precipitación
La solución de aluminato sódico es conducida a grandes tanques de
precipitación, donde se añado como cebo trihidrato de aluminio que procede de
operaciones anteriores y se deja enfriar lentamente.

Figura 7.Tanques de precipitado

Fuente: Aleaciones ligeras
Calcinación
El hidrato grueso lavado y filtrado se somete a secado y calcinación. El secado
se consigue aprovechando los gases calientes del calcinador y, una vez seco el mismo,
se pone en contacto a alta temperatura, hablamos de temperaturas mayores a los 1000
grados Celsius en un horno. De esta forma se obtiene el producto final, la alúmina no
higroscópica
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Figura 8.Ciclones de clasificación de hidratos

Fuente: Aleaciones ligeras

Electrolisis de la alúmina en criolita fundida

La etapa final consiste en la electrólisis del óxido de aluminio purificado, con criolita,
Na3AlF6, con el fin de bajar el punto de fusión del Al2O3 (2000°C). Se crea un electrolito con
una composición aproximada de 81.5% de criolita y 18.5% de alúmina, cuyo punto de fusión
es de 935°C. El aluminio fundido tiene mayor densidad que el electrolito, de modo que se
deposita en el fondo de la cuba que actúa de cátodo. Como ánodo se utilizan barras de carbón,
unidas a un soporte movible para regular la distancia al cátodo y la resistencia del electrolito al
paso de la corriente con el objetivo de mantenerlo fundido.

“El aluminio producido se deposita en el cátodo debido a que tiene mayor densidad que
el baño. El sobrecalentamiento con respecto a su temperatura de fusión (300 ºC) asegurando
que se mantenga líquido hasta su transporte a la fundición.” (La Metalurgia del Aluminio, s.f.)
Finalmente se extrae de las celdas electroquímicas y se transporta en fase liquida a hornos de
aleación, donde se transforma por solidificación en lingotes, barras, etc.

Figura 9.Proceso de electrólisis del aluminio

Fuente: Aleaciones ligeras
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El aluminio producido por electrólisis en un baño de criolita normalmente tiene una

pureza entre 99.5% y un 99.7%, siendo las impurezas más frecuentes el silicio y hierro. Para
obtener una pureza del 99.9%, el metal procedente del baño de criolita debe someterse a
procesos de refinado, este se caracteriza por poseer gran ductilidad, alta conductividad eléctrica
y excelente resistencia a la corrosión.

Figura 10.Cuba Electrolítica

Fuente: Aleaciones ligeras

Refinado del aluminio

Fusión por zonas: Uno de los métodos más empleados se basa en la diferencia de
solubilidades de las impurezas entre el sólido y el aluminio fundido. Con este proceso se rebajan
las impurezas hasta un valor de 10ppm o 0.001%, mediante la fundición de una barra de
aluminio por zonas.

Figura 11.Proceso de refinado del aluminio por fusión por zonas

Fuente: Aleaciones ligeras

Método electrolítico: Consiste en desplazar a una velocidad uniforme una resistencia

eléctrica a lo largo de la barra de aluminio fundiendo el material por zonas. Si esta velocidad es
lo suficientemente lenta para que se alcance el equilibrio, se da tiempo a que las impurezas se
vayan concentrando en el líquido, de esta forma se van desplazando hacia el extremo de la barra
a medida que se mueva la resistencia eléctrica. Si se repite esta operación de 7 u 8 veces en una
misma dirección se alcanzan altos valores de pureza. (Mur & Manero, 2001)
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Metalurgia extractiva del cobre

El cobre está presente en la corteza terrestre en forma de mineral sulfurado como la
calcoirita (CuFeS), botnita (Cu5FeS4) y calcocita (CuS) con una concentración de 0,5 % en
minas a cielo abierto y hasta un 2% en minas subterráneas.

Extracción de cobre a partir de menas sulfuradas

Casi el 90% del cobre que se produce en el mundo proviene de los minerales del sulfuro.
Dichos minerales son difíciles de tratar por método hidrometalurgicos (lixivacion), es decir,
medio de reactivos que la disuelven o transforman en sales solubles, la alternativa a estos
procesos son las técnicas pirometalourgicas (Biswas & Davenport, 1993), es decir, aplicado
calor para que sea más soluble en soluciones acidas. La extracción del cobre consta de cuatro
etapas:
1. Concentración por flotación de espuma
2. Tostación (etapa optativa)
3. Función de matas (en altos hornos, hornos de reverbero, eléctricos o de fundición)
4. Conversión de cobre blíster (cobre ampollado)

Una vez extraído el cobre de las menas de sulfuro con el uso de maquinaria, el cual
contiene un porcentaje de (0.5- 2%) se procede a realizar una reducción de tamaño mediante
molienda y pulverización de la mena, para poder ser tratado con menos esfuerzo.

Concentración por flotación en espuma

Dado que la concentración de cobre de las menas es tan bajo aproximadamente del 1%
no vale la pena una fundición directa. (Biswas & Davenport, 1993) Esto se debe a que se
requeriría de altas cantidades de combustible para fundir el material residual, lo cual es
innecesario, afortunadamente el cobre puede ser extraído de forma física y formar altos
contenidos de cobre, los cuales si puede ser fundidos ya que alcanzan un concentración de ( 20-
30%). Este método se basa en principios físicos y químicos, a nivel industrial se coloca en una
celda de flotación, donde se vierte la pulpa espumosa de la mena pulverizada y desde el fondo
de la celda se expulsa aire para mantener la mezcla en constate movimiento, ya que el cobre
reacciona hidrofobicamente queda atrapado en las burbujas que rebasan el borde de la celda,
dando así una separación del cobre y los otros minerales de la ganga.
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Tostación
La mezcla procedente de la concentra es llevada a unos tostadores tipo hogar, cuando
estos reaccionan con el aire a temperaturas entre 500 y 700ºC, donde se oxidan parcialmente
los sulfuros del concentrado y se elimina parcialmente el sulfuro en forma de S02 , en el proceso
se produce una corriente concentrada de S02 (5% -15%) perfecto para recuperar azufre en forma
de ácido sulfúrico.

El producto que se obtiene se llama calcinado el cual es una mezcla de óxido, sulfato y
sulfuros cuya composición varía en función de la temperatura y el aire concentrado (Biswas &
Davenport, 1993).

Fundición de matas
La fundición de matas de lleva a cabo al fundir la carga total del horno a una temperatura
aproximada de 1200ºC normalmente con fundentes de sílice. La sílice, alúmina, óxidos de
hierro, cal y otros oxido menores forman la escoria fundida: el cobre, azufre, hierro sin oxidar
y los metales preciosos forman la mata. La escoria es más ligera que la mata y casi siempre
inmiscible en ella y se sangra con facilidad (Biswas & Davenport, 1993).
El objetivo principal que se tiene es producir una escoria con el mínimo porcentaje de
cobre, para lograr esto se mantiene la escoria cerca de su saturación con sílice (fomenta la
inmiscibilidad mata-escoria) y el horno suficientemente caliente de manera que la escoria funda
y fluya, evitando así condiciones excesivamente oxidantes.

Este proceso a día de hoy se realiza en hornos de reverbero, pero todavía se usan los
altos hornos donde se dispone de menas aterronada, al igual que los eléctricos donde la energía
eléctrica no es muy costosa. Un proceso nuevo se le conoce como fundición instantánea en el
cual se usan las reacciones de tostación (la cual es optativa) como fuente de calor para la fusión,
des esta forma se ahorra combustible. Cada horno tiene su propio funcionamiento y
características, pero llevan a cabo el mismo principio de fundición de matas

Conversión
La mata fundida proveniente de la fundición se coloca en un convertidor horizontal
cilíndrico, la mata se introduce con una temperatura de 1100 ºC, suficiente para que el proceso
sea autógeno junto al calor generado por la oxidación del hierro. Dentro de este convertido se
produce la oxidación (con aire) de la mata liquida, el proceso se realiza en etapas y cada etapa
es seguida por la oxidación parcia y remoción de escoria, por ello este proceso elimina el hierro
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y el azufre de la mata, dando como resultado un cobre blíster (cobre ampollado) con una
concentración de 99% C.

El aire que se usa en la oxidación es introducido por una línea simple de toberas que
está a lo largo del recipiente. La conversión se lleva a cabo en dos etapas consecutivas, en las
que se usa la inyección del aire. (Biswas & Davenport, 1993), estas son:
a) Etapa formadora de escoria o eliminación del FeS
b) Etapa formadora de cobre blíster

La formación del cobre blister no sucede hasta que la mata contenga menos del 1% de
Fe. De modo que casi todo el hierro se elimina del convertidor en forma de escoria antes de
comenzar la producción del cobre. El producto final contiene entre 0.02 y 0.1 % de azufre, por
lo tanto, no se produce una oxidación en el cobre. (Biswas & Davenport, 1993)

Refinación térmica y electrorrefinación

Todo el cobre blíster producido se refina electroquímicamente para obtener cobre
catódico de alta pureza, mayor a 99,99% el cual es ideal para trabajos electrónicos.

Al salificarse la mezcla que se tiene pueden debilitar los ánodos de cobre y se crea una
superficie áspera de espesor irregular, esto se debe a que existe aún una concentración de S0 2,
para evitar estos problemas de deben eliminar el azufre y el oxígeno.

La electrorrefinación del cobre consiste en la disolución electroquímica de este a partir

de ánodos impuros y el depósito de cobre puro (sin impurezas del ánodo) sobre los cátodos de
cobre. El electrolito es una solución acuosa de H2S04 (200kg/m3 ) y CuSO4 (50kg/m3 ), gracias
esto se consigue un cobre de alta concentración listo para uso industrial.

Las tensiones representativas del ánodo al cátodo son de 0. 25 a 0.3 con densidad de
corriente de 250 amperes por metro cuadrar de cátodo. Una innovación en la refinación del
cobre es la inversión periódica de la dirección de la corriente directa a tevés de las celdas de
refinación por periodos cortos, este proceso reduce la polarización de la concentración en los
electrodos y ello permite un incremento de 15% en la densidad de corriente y en la velocidad
de producción del cátodo, pero se necesita energía eléctrica extra para que la inversión de
corriente se use solo en tiempo de la demanda pico de cobre (Biswas & Davenport, 1993)
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Extracción de cobre a partir de menas de óxido

Estas menas se caracterizan por tener una baja concentración de cobre, además de que
la gran parte de los minerales de óxido presentes no pueden ser tratados por flotación de
espuma. Por esa razón se trata con mayor eficiencia con técnicas hidro metalúrgicas, como
lixiviación con ácido sulfúrico, seguida por precipitación o electrólisis del cobre.
Etapas de un proceso hidrometalúrgico:
1. Lixiviación
2. Purificación y concentración
3. Electrólisis

Lixiviación
La lixiviación es un proceso de carácter hidrometalúrgico que consiste en la obtención
de cobre que se encuentra adherido a minerales oxidados. Existen varios tipos de procesos de
lixiviación:
 Lixiviación en reactor agitado
 Lixiviación en pilas
 Lixiviación en tanque

Lixiviación en pilas
El material a tratar se deposita en terraplén de aproximadamente 6 a 8 metros de
altura, donde en su parte alta se adecua un sistema de riego por goteo y aspersores para regar
una solución de agua con ácido sulfúrico. Esta solución que se infiltra en las pilas disuelve el
cobre formando una solución de sulfato de cobre para ser recogida en piscinas que existen en
la base de la pila

Lixiviación en reactor agitado

Este tipo de lixiviación se utiliza para menas de alta ley es decir donde su mineral útil
es de alto valor comercial debido a los altos costos de inversión. El principal objetivo de este
tratamiento es tener una capacidad de recuperación más alta en un menor tiempo. Los tanques
que se utilizan en este proceso son de alto volumen, en donde se ataca por con ácido a altas
presión y mediante agitación se extrae el cobre metálico en una solución de concentración alta
Las soluciones que resultan del proceso de lixiviación se tratan para recuperar el
cobre, esto se lo realiza por cementación sobre desperdicio de hierro o por electrólisis cunado
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las soluciones son más concentradas. En el caso de la cementación, el cobre está mezclado
con el hierro, por lo que vuelve a ser tratado en el horno de fundición. En el caso de la
electrólisis se funde el cobre.

Purificación y concentración
En esta etapa se trata a las soluciones resultantes del proceso de lixiviación, donde se
trata de recuperar el cobre por un proceso de precipitación con hierro desechado. Estos
precipitados que se encuentran mezclados con hierro se llevan hacia un convertidor
pirometalúrgico o a un horno de fundición instantánea

Figura 12.Horno de Fusión instantánea

Fuente: Proceso de lixiviacion de oxido de cobre

Electrólisis
Luego del proceso de purificación o lixiviaciones de altas concentraciones, el cobre
puede ser recuperado mediante electrólisis. Esto es similar a la electrorrefinación, pero se
diferencia de esta por el ánodo, ya que en la electrorrefinación es de un material inerte. El cobre
se produce en el cátodo que está formado por una base de cobre, del ánodo se desprende oxígeno
y se regenera ácido sulfúrico que puede volver a ser utilizado en el proceso de lixiviación.

Otra diferencia con el proceso de electrorrefinación es que se necesita aproximadamente 10

veces más de tensión, por lo que este procedimiento demanda de una alta cantidad de energía
eléctrica. Lamentablemente el cobre que se obtiene por este procedimiento no es apropiado para
su uso en materiales eléctricos.
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Bibliografía

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Metalurgia extractive del Aluminio (2017). URE. Obtenido el 27 de octubre de 2017 de:
http://recursosbiblio.url.edu.gt/Libros/2013/cmII/5.pdf

Biswas, A. k., & Davenport, W. G. (1993). El cobre metalurgia extractiva. LIMUSA.