ICIDCA.

Sobre los Derivados de la Caña de

Azúcar
ISSN: 0138-6204
revista@icidca.edu.cu
Instituto Cubano de Investigaciones de los
Derivados de la Caña de Azúcar
Cuba

Sabadí, Raúl; Rostgaard, Leopoldo; Pavón, Juan A.

Analisis de riesgos y operabilidad como soporte de la programación de operaciones en la casa de
calderas del ingenio azucarero
ICIDCA. Sobre los Derivados de la Caña de Azúcar, vol. XLIII, núm. 3, septiembre-diciembre, 2009,
pp. 33-39
Instituto Cubano de Investigaciones de los Derivados de la Caña de Azúcar
Ciudad de La Habana, Cuba

Disponible en: http://www.redalyc.org/articulo.oa?id=223120660006

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 Raúl Sabadí1, Leopoldo Rostgaard2, Juan A. Pavón1

1. Instituto Cubano de Investigaciones de los Derivados de la Caña de Azúcar

2. Empresa liquidadora “Camilo Cienfuegos”, Sta. Cruz del Norte, Habana
e.mail: raul.sabadi@icidca.edu.cu

RESUMEN

Se presentan las primeras ideas para el desarrollo de un análisis de riesgos y operabili-

dad (HAZOP) en la casa de calderas de un ingenio azucarero, como un apoyo a la con-
ducción del proceso. Este estudio se realiza para preparar a los técnicos y operadores del
área para enfrentar las perturbaciones que afectan la programación de operaciones defi-
nidas durante la operación. El análisis se ha efectuado a nivel de nodos generales en la
casa de calderas, lo que resulta útil para la toma de decisiones por el jefe del área. Los
nodos definidos son el tanque de meladura, los tachos y las centrífugas y las desviacio-
nes analizadas son aquellas que pueden provocar retrasos en las operaciones del proce-
so. Se analizan las causas y consecuencias de estas desviaciones, recomendándose
acciones para solucionarlas.

Palabras clave: azúcar, casa de calderas, tachos, programación de operaciones,

HAZOP, riesgo.

ABSTRACT

In this paper, the first ideas for the development of a hazard and operability analysis
(HAZOP) in the boiling house of a sugar mill, as support for process management, are
presented. This study is done to prepare technical staff and operators to face perturba-
tions that affect the defined operation schedule during operation.
The analysis have been done over general nodes in the area, being useful for supporting
decision making by the process manager. The defined nodes are syrup vessel, vacuum
pans and centrifuges; and the analyzed deviations are those which can produce delays
in process operations schedule. Causes and consequences of these deviations are analy-
zed and actions for solving them are recommended.

Key words: sugar, boiling house, vacuum pans, operations scheduling, HAZOP,
hazard.

ICIDCA No. 3, 2009 33

INTRODUCCIÓN
En el ingenio azucarero el jefe de pro-
ducción dedica especial atención al área de
cocción y cristalización, donde puede esta-
blecer diferentes estrategias de trabajo debi-
do al modo de operación discontinuo de los
tachos y a la necesidad de realizar descargas
de varios tipos de productos intermedios
entre ellos, para alcanzar los tamaños reque-
ridos en los cristales de azúcar.
También debe mantener la acumulación de
estos pro- ductos, algunos de los cuales se
reciclan en el proceso, en cantidades
adecuadas para mantener estables la
operación y la deman- da de vapor. Todo
esto genera diversas alter- nativas en la
programación de las operacio- nes en esta
área, por lo que se han estudiado y
propuesto diferentes modelos para la sín-
tesis de procesos en la misma (1).
Sin embargo, los procesos tecnológicos
que transcurren en la casa de calderas del
ingenio azucarero están sometidos a múlti-
ples cambios y perturbaciones que hacen la
operación de los mismos una tarea comple-
ja y dificultan el cumplimiento de la pro-
gramación de operaciones. La rapidez con
que el operador detecte que se ha producido
una situación anormal en la operación, el
tiempo que demore en diagnosticar las cau-
sas que la han producido y tomar las accio-
nes necesarias para restablecer la operación
normal, serán elementos decisivos en la
cantidad y la calidad del azúcar y otras
corrientes intermedias de interés, así como
en el mantenimiento del estado técnico de
los equipos.
Asumiendo que se cuenta con el equipa-
miento y los medios técnicos necesarios
para la operación, que éstos estén en buenas
condiciones y organizados de forma eficien-
te, también es necesario que los operadores
tengan los conocimientos, experiencia y
adiestramiento requeridos sobre el proceso,
los medios técnicos y la operación. Si este
segundo elemento no está totalmente garan-
tizado, entonces la realización de un análi-
sis de riesgos y operabilidad (HAZOP) en el
área resulta un apoyo muy útil para la toma
de decisiones y es un elemento importante
para el adiestramiento de los operadores.
Creada por ingenieros de ICI Chemicals,
esta técnica ha sido usada y desarrollada
durante las últimas cuatro décadas, con el
propósito de identificar riesgos potenciales
34
y problemas operacionales producidos por
desviaciones en el funcionamiento de los
procesos con relación a sus intenciones de
diseño, tanto en plantas productivas nuevas
como existentes. Debido a la ocurrencia fre-
cuente de accidentes en las fábricas, se ha
utilizado, muy a menudo, esta técnica en la
identificación de riesgos, menospreciándola
cuando se analizan las posibles dificultades
durante la operación. Sin embargo, actual-
mente se considera que es en esta última
área donde se obtienen los mayores benefi-
cios de un estudio HAZOP (2, 3), afirmán-
dose que más del 80% de las recomendacio-
nes de un análisis de este tipo, están asocia-
das a problemas de operabilidad. Aunque la
identificación de riesgos sea el tema princi-
pal, las posibles perturbaciones durante la
operación se deben examinar, ya que tienen
el potencial de producir riesgos en los pro-
cesos, que podrían provocar violaciones tec-
nológicas y/o ambientales o tener un impac-
to negativo en la productividad. HAZOP es
la técnica más ampliamente usada y reco-
nocida como el enfoque preferido para esta
tarea en la industria química. Sin embargo,
ha sido poco utilizada en la industria azu-
carera (4) y, en particular, en la casa de cal-
deras del ingenio. Recientemente se ha uti-
lizado en el análisis de procesos en destile-
rías (5).
En este trabajo se presentan las primeras
ideas para el desarrollo de un análisis de
este tipo en la casa de calderas de un inge-
nio azucarero, como apoyo a la programa-
ción de sus operaciones.
MATERIALES Y MÉTODOS
El análisis de riesgos y operabilidad
(Hazard and Operability Analysis, HAZOP),
conocido también como análisis funcional
de operabilidad (AFO) o análisis operativo
(AO), es una técnica deductiva para la iden-
tificación, evaluación cualitativa y preven-
ción del riesgo potencial y de los problemas
de operación derivados del funcionamiento
incorrecto de un sistema técnico (2). La
Chemical Industry Association (6) lo define
como "la aplicación de un examen crítico,
formal y sistemático a un proceso o proyec-
to de ingeniería de nueva instalación, para
evaluar el riesgo potencial de la operación o
funcionamiento incorrecto de los compo-
ICIDCA No.3, 2009
nentes individuales de los equipos, y los
consiguientes efectos sobre la instalación
como conjunto."
El análisis que se hace empleando esta
metodología va encaminado a detectar la
situación que tiene cada área tecnológica
para enfrentar los problemas que surgen
durante la operación y de ser necesario
recomendar aquellas acciones que disminu-
yan sus efectos. Previamente se deben defi-
nir el objetivo y el alcance del estudio, con-
siderando los límites físicos de la instala-
ción o el proceso de interés e identificando
la información disponible. El análisis se rea-
liza de forma multidisciplinaria, en sesiones
de trabajo, por un equipo en el que partici-
pan personas que conocen a profundidad
aspectos diferentes del proceso.
A continuación se mencionan cada uno
de los pasos de la metodología, consideran-
do que ya ha sido definida el área tecnológi-
ca en que se trabajará:
1.- División del área tecnológica en subsis-
temas o nodos.
Como el objetivo es analizar la opera-
ción, cada área tecnológica se divide en
nodos que agrupen todos los elementos que
realizan determinada función dentro del
proceso y tengan cierta independencia ope-
racional.
2.- Elaboración de los diagramas de tuberías
e instrumentación (PID) para cada nodo.
Se confeccionan los diagramas de tube-
rías e instrumentación de cada nodo, consi-
derando en cada uno de ellos todos los equi-
pos existentes, los instrumentos de medi-
ción y control automático así como las vál-
vulas que intervienen en la operación. La
adecuada elaboración de los diagramas PID
juega un papel muy importante en los resul-
tados del análisis, ya que permite considerar
los elementos con que se cuenta para detec-
tar y controlar las perturbaciones.
3.- Determinación de las variables de opera-
ción y sus posibles desviaciones.
Para cada nodo se determinan las varia-
bles que controlan el comportamiento del
proceso y que deben mantener un valor pre-
fijado de acuerdo con las condiciones esta-
blecidas para la operación. La identificación
de estas desviaciones se realiza mediante
una metodología rigurosa y sistemática por
parte del equipo multidisciplinario conoce-
dor del área tecnológica. Después se utilizan
las llamadas palabras guías para calificar las
desviaciones. Un caso particular es el estu-
dio de procesos discontinuos, como los de
la casa de calderas, donde se toman las ope-
raciones propiamente (carga, cocción, des-
carga, etc.) como parámetros sobre los cua-
les aplicar las palabras guía.
4.- Análisis de las posibles situaciones de
riesgo.
Conociendo las variables que determi-
nan la operación de cada nodo y sus posi-
bles desviaciones se analiza cada uno de los
factores (causas) que pueden provocar estas
desviaciones y la forma de detectarlas. Se
indican las medidas que puedan mitigar los
efectos de la perturbación y las que resuel-
van definitivamente la situación anormal
que se ha analizado, si esto es posible, o se
propone cualquier otra decisión sobre la
operación. En fin, se determinan las accio-
nes que debe efectuar el personal técnico
del área cuando se ha detectado la ocurren-
cia de una desviación.
Toda la información generada es ordena-
da en forma de tabla, lo que facilita la eva-
luación cualitativa de las medidas de con-
trol y seguridad y de ser necesario, la elabo-
ración de propuestas para mejorarlas. Se
consideran medidas correctoras de tres
tipos: prevención, mitigación y eliminación.
Estas medidas se dan en forma de cambios
físicos en las instalaciones, modificaciones
de protocolos de operación y mantenimien-
to o recomendaciones de estudios posterio-
res para evaluar con más detalle los proble-
mas identificados o la conveniencia de las
modificaciones propuestas.
RESULTADOS Y DISCUSIÓN
En el caso de estudio que nos ocupa, el
área tecnológica analizada es la casa de cal-
deras de un ingenio azucarero. En ella se
han definido los siguientes nodos:
1. Tanques de meladura.
2. Tachos de masas cocidas comerciales.
3. Tachos de masas cocidas de agotamiento.
4.- Centrífugas comerciales.
5.- Centrífugas de agotamiento.
Estos nodos se han definido de acuerdo
al alcance que se propone el estudio y las
características del área. Por supuesto que
existen otros nodos en otras áreas del inge-
nio azucarero que también tienen influencia
en la operación de la casa de calderas. Por
ejemplo, un mal trabajo de clarificación
puede provocar una mala calidad del jugo,
lo que incrementaría las incrustaciones en
los evaporadores. Un evaporador muy
incrustado (sucio) puede provocar un brix
bajo en la meladura y por tanto, que los tan-
ques de este material se llenen más rápida-
mente. Esta situación provocaría retrasos en
la operación de la casa de calderas. De igual
forma, las recomendaciones del análisis en
esta área pueden implicar la realización del
análisis HAZOP sobre desviaciones de otras
variables en otras áreas del resto del proce-
so. Como ejemplo podemos mencionar la
afectación en la duración de las operaciones
en los tachos que puede tener como causa
las altas viscosidades en las templas. En este
caso se recomienda revisar la calidad de la
caña molida, así como la operación y las
medidas de higiene industrial en áreas pre-
cedentes como los molinos.
A continuación se describe el estudio
HAZOP para algunos de estos nodos, consi-
derando sólo las desviaciones en variables
que afecten directamente la programación
de las operaciones en esta área. En los
nodos de tachos se ha incluido además la
posible afectación producida por roturas en
cristalizadores.

Nodo: Tanques de meladura.

Desviación: Nivel muy alto (tanques llenos).

Causas Consecuencias Recomendaciones

Molida excesiva.
Exceso de agua de
imbibición en molinos.
Evaporador sucio.
Evaporador roto.
Deficiente operación del
evaporador.
Paralización de la molida.
Baja densidad de la
meladura.
Baja densidad de la
meladura.
Baja densidad de la
meladura.
Baja densidad de la
meladura.
Normalizar molida.
Normalizar agua de
imbibición y revisar lazo de
control.
Limpiar el evaporador.
Revisar manual de
procedimientos.
Reparar la falla. Revisar
programa de mantenimiento.
Revisar operación y trabajo
de los operadores.

Nodo: Tachos de masas cocidas comerciales.

Desviación: Duración de la operación muy larga.

Causas Consecuencias Recomendaciones

Baja densidad de la
meladura.
Baja de nsidad de la miel A.
Baja presión de vapor en el
área.
Roturas y/ o deficiencias en
tachos.
Bajo vacío en el sistema.
Bajo vacío en el sistema.
Altas viscosidades en las
templas.
Disminución de la
capacidad de los tachos.
Disminución de la
capacidad de los tachos.
Disminución de la
capacidad de los tachos.
Disminución de la
capacidad de los tachos.
Disminución de la
capacidad de los tachos.
Disminución de la
capacidad de los tachos.
Disminución de la
capacidad de los tachos.
Empeoramiento de la
calidad del azúcar.
Revisar operación en el área
de evaporación.
Revisar lazo de control de
densidad de la miel.
Revisar generación de vapor
y sistema de distribución.
Solucionar el problema.
Revisar plan de
mantenimiento.
Revisar flujo y temperatura
del agua de inyección.
Revisar bombas de vacío.
Revisar calidad de caña
molida, así como asepsia y
operación en nodos de áreas
precedentes.
Templas reproducidas y
cristales deformados o no
uniformes.
Semilla de baja calidad.
Rotura del cristalizador.
Desviación: Tiempo de descarga muy largo.
Causas
Brix muy alto en las
templas.
Altas viscosidades en las
templas.
Demora en la operación de
centrífugas.
Nodo: Tachos de masas cocidas de agotamiento.
Desviación: Duración de la operación muy larga.
Causas
Baja densidad de la miel B.
Baja presión de vapor en el
área.
Roturas y/o deficiencias en
tachos.
Bajo vacío en el sistema.
Bajo vacío en el sistema.
Altas viscosidades en
productos procesados.
Templas reproducidas y
cristales deformados o no
uniformes.
Templas reproducidas y
cristales deformados o no
uniformes.
Rotura del cristalizador.
Revisar operación de los
Disminución de la
tachos y calidad de
capacidad de los tachos.
productos utilizados.
Revisar la calidad de la
Disminución de la
cristalización y la operación
capacidad de los tachos.
de purgas y mezclado.
Solucionar el problema.
Disminución de la
Revisar plan de
capacidad de los tachos.
mantenimiento.
Consecuencias Recomendaciones
Disminución de la Revisar operación y normas
capacidad de los tachos. de calidad.
Disminución de la Revisar calidad de caña
capacidad de los tachos. molida, así como asepsia y
Empeoramiento de la operación en nodos de áreas
calidad del azúcar. precedentes.
Disminución de la Revisar operación de
capacidad de los tachos. centrífugas.
Consecuencias Recomendaciones
Revisar operaciones y
Disminución de la parámetros en el área de
capacidad de los tachos. centrífugas y preparación de
mieles.
Disminución de la Revisar generación de vapor
capacidad de los tachos. y sistema de distribución.
Solucionar el problema.
Disminución de la
Revisar plan de
capacidad de los tachos.
mantenimiento.
Disminución de la Revisar flujo y temperatura
capacidad de los tachos. del agua de inyección.
Disminución de la
capacidad de los tachos.
Revisar bombas de vacío.
Empeoramiento de la
calidad del azúcar.
Disminución de la Revisar calidad de caña
capacidad de los tachos. molida, así como asepsia y
Empeoramiento de la operación en nodos de áreas
calidad del azúcar. precedentes.
Revisar operación de los
Disminución de la
tachos y calidad de los
capacidad de los tachos.
productos utilizados.
Revisar operación de los
Disminución de la
tachos y calidad de la
capacidad de los tachos.
cristalización.
Solucionar el problema.
Disminución de la
Revisar plan de
capacidad de los tachos.
mantenimiento.
 Desviación: Tiempo de descarga muy largo.

Causas Consecuencias Recomendaciones

Brix muy alto en las
templas.
Altas viscosidades en las
templas.
Purga demorada en
centrífugas contin uas de
tercera.
Deficiencias en el área de
cristalizadores de tercera.
Templas frías al purgar en
centrífugas de tercera.
Disminución de la
capacidad de los tachos.
Disminución de la
capacidad de los tachos.
Empeoramiento de la
calidad del azúcar.
Disminución de la
capacidad de los tachos.
Disminución de la
capacidad de los tachos.
Baja productividad en la
purga de masa cocida de
tercera y mala calidad del
azúcar obtenido.
Revisar operación y normas
de calidad.
Revisar calidad de caña
molida, así como asepsia y
operación en nodos de áreas
precedentes.
Revisar oper ación de
centrífugas de tercera.
Revisar mantenimiento en el
área de cristalizadores.
Revisar flujo y temperatura
del agua de calentamiento
de cristalizadores y
mezcladores.

Nodos: Centrífugas comerciales / Centrífugas de agotamiento.

Desviación: Purga muy demorada.

Causas Consecuencias Recomendaciones

Roturas en el mezclador
alimentador.
Rotura o deficiencia en
alguna centrífuga.
Alta viscosidad en la masa
que se purga y/o templa
reproducida.
Disminuye capacidad de purga
y calidad de azúcar y miel.
Disminuye capacidad de purga
y calidad de azúcar y miel.
Disminu ye capacidad de purga
y calidad de azúcar y miel.
Reparar el mezclador y
revisar el plan de
mantenimiento.
Reparar centrífugas y revisar
el plan de mantenimiento.
Revisar el trabajo de los
tachos y calidad de la
materia prima, así como la
higiene industrial.

Adicionalmente pueden considerarse yendo que éste proporciona un enfoque más

otros dos momentos del análisis, que son la
definición de modelos operacionales y del
diagrama causa-efecto. Partiendo de la
información obtenida se elaboran los mode-
los operacionales, que son diagramas de
bloques que recogen la secuencia de accio-
nes a realizar por el operador ante cada des-
viación de una variable de operación. En
ellos se resumen las diferentes formas de
detectar las desviaciones y qué hacer para
resolver la situación creada. Estos modelos
resultan básicos en la confección de progra-
mas de asesoramiento a operadores en la
toma de decisiones ante las desviaciones.
A partir de este análisis, se pueden deri-
var reglas como soporte a la toma de deci-
siones. Wennersten (7) ha propuesto la
extensión del método HAZOP para su apli-
cación en el diagnóstico de fallas, conclu-
práctico y útil en el desarrollo de sistemas
de apoyo al trabajo de los operadores de
plantas. Para ello se trata de desarrollar
reglas simples con el fin de evitar los pro-
blemas de los sistemas basados en el cono-
cimiento con reglas grandes, que pueden
introducir contradicciones, grandes canti-
dades de información irrelevante y comple-
jas estructuras de análisis (8).
CONCLUSIONES
La metodología HAZOP es fácil de
aprender y de aplicar a disímiles procesos,
no requiriendo un nivel especial de califica-
ción académica, aunque sí experiencia en el
proceso objeto de estudio. Sin dudas, es una
herramienta útil para prepararse y actuar
ante condiciones anormales de operación,
por lo que resulta un apoyo para tratar de
mantener la casa de calderas trabajando
según la programación de operaciones que
se haya previsto.
En este trabajo el análisis de riesgos y
operabilidad se ha efectuado a nivel de
nodos generales en la casa de calderas, lo
que resulta útil para el jefe del área. Para
que sea útil para los operadores, se requiere
que el mismo se realice a nivel de diagramas
de tubería e instrumentación (PID) para
cada nodo y considerando cada equipo, lo
cual será abordado en un próximo trabajo.
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