You are on page 1of 9

PENGENDALIAN KUALITAS

Oleh:
Sri Hermawati
Standar kualitas adalah salah satu atau kombinasi dari atribut dan variabel produk. Atribut akan
mencakup kinerja, keandalan, penampilan, komitmen untuk mengirim tepat waktu dll. Variabel
meliputi beberapa variabel pengukuran seperti panjang, lebar, tinggi, diameter, permukaan akhir, dll

Arti yang berbeda dapat melekat pada kata kualitas dalam keadaan yang berbeda. Kata
kualitas tidak berarti kualitas produk manufaktur saja. Kualitas bisa juga merujuk pada kualitas
proses (yaitu, orang, bahan, dan mesin) dan bahkan manajemen. Kumar dan Suresh (2009)
mendifinisikan kualitas produk sebagai berikut :"kualitas produk adalah tingkat pemenuhan
kebutuhan pelanggan. Hal ini tidak mutlak tetapi dinilai atau direalisasikan dengan membandingkan
dengan beberapa standar ".

Kualitas dimulai dengan desain produk sesuai dengan spesifikasi pelanggan dan melibatkan standar
pengukuran yang telah ditetapkan, penggunaan bahan yang tepat, pilihan proses manufaktur yang
cocok dll. Kualitas adalah istilah relatif dan umumnya digunakan dengan
referensi untuk penggunaan akhir produk.

Faktor dasar yang mempengaruhi Kualitas

Sembilan faktor fundamental (9 M), yang mempengaruhi kualitas produk dan layanan,
adalah: markets, money, management, men, motivation, materials, machines and mechanization,
modern information methods dan mounting product requirements (pasar, modal/uang, manajemen,
tenaga kerja, motivasi, material/bahan, mesin dan mekanisasi, metode informasi modern dan
pemasangan persyaratan produk.

1. Pasar: Karena kemajuan teknologi, kita bisa melihat banyak produk baru untuk memuaskan
keinginan pelanggan. Pada saat yang sama, keinginan pelanggan juga berubah secara dinamis.
Dengan demikian menjadi peran perusahaan untuk mengidentifikasi kebutuhan dan kemudian
mempertemkan keinginan pelanggan dengan teknologi yang sudah ada atau dengan mengembangkan
teknologi baru.

2. Modal/uang: peningkatan persaingan global membutuhkan pengeluaran besar untuk peralatan dan
proses baru. Hal ini diimbangi dengan peningkatan produktivitas. Peningkatan produktivitas
dimungkinkan dengan meminimalkan biaya kualitas yang terkait dengan pemeliharaan dan perbaikan
tingkat kualitas.

2. Manajemen: Karena peningkatan kompleksitas struktur organisasi bisnis, kualitas terkait


dengan tanggung jawab individu pada tingkat yang berbeda dalam organisasi.

4. Tenaga kerja: Pertumbuhan pesat dalam pengetahuan teknis mengarah pada pengembangan sumber
daya manusia dengan spesialisasi yang berbeda. Hal ini membutuhkan beberapa kelompok seperti,
sistem rekayasa kelompok untuk mengintegrasikan ide spesialisasi.
5. Motivasi: Jika kita memperbaiki tanggung jawab masing-masing individu dalam
organisasi dengan teknik motivasi yang tepat untuk mencapai kualitas, tidak akan ada masalah dalam
memproduksi produk-produk berkualitas yang sudah dirancang.
6. Bahan/material : Pemilihan bahan yang tepat untuk memenuhi batas toleransi yang diinginkan juga
menjadi pertimbangan penting. Kualitas atribut seperti, permukaan akhir, kekuatan, diameter dll,
dapat diperoleh melalui seleksi material yang tepat.
7. Mesin dan mekanisasi: Dalam rangka mencapai produk yang berkualitas yang akan menyebabkan
Peningkatan produktivitas setiap organisasi, kita perlu menggunakan mesin canggih dan mekanisasi.
8. Metode informasi modern: Metode informasi modern membantu dalam menyimpan dan
mengambil data yang dibutuhkan untuk pembuatan, pemasaran dan pelayanan.
9. Persyaratan pemasangan produk: Diversifikasi produk untuk memenuhi selera pelanggan mengarah
pada kerumitan desain, manufaktur dan standar kualitas. Oleh karena itu, perusahaan harus
merencanakan sistem yang memadai ntuk mengatasi semua persyaratan ini

PENGENDALIAN

Proses pengendalian melibatkan urutan langkah umum sebagai berikut:


1. Pilih objek pengendalian
2. Pilih satuan pengukuran
3. tetapkan nilai standar
4. Pilih perangkat pendeteksi yang dapat mengukur
5. Ukur kinerja aktual
6. Menafsirkan perbedaan antara aktual dan standar
7. Ambil tindakan.

PERLUNYA PENGENDALIAN KUALITAS

Dengan tidak adanya kualitas, akan berakibat:


1. Tidak ada tolok ukur untuk membandingkan kualitas barang / jasa.
2. Kesulitan dalam menjaga konsistensi kualitas.
3. Ketidakpuasan pelanggan karena meningkatnya biaya pemeliharaan dan operasi dari produk / jasa.
4. Peningkatan biaya pengerjaan ulang selama manufaktur produk / memberikan pelayanan.
5. Mengurangi waktu hidup dari produk / jasa.
6. Mengurangi fleksibilitas sehubungan dengan penggunaan suku cadang standar.
Melihat akibat tersebut maka pengendalian kualitas merupakan kegiatan penting.

INSPEKSI

Inspeksi merupakan alat penting untuk mencapai konsep kualitas. Hal ini diperlukan untuk menjamin
kepercayaan kepada produsen dan bertujuan memuaskan pelanggan. Inspeksi adalah alat yang sangat
diperlukan dalam proses manufaktur modern . Inspeksi ini membantu untuk mengontrol kualitas,
mengurangi biaya produksi, mengurangi peluang kerugian terjadinya barang rusak.
Inspeksi dan uji unit bertanggung jawab untuk menilai kualitas bahan baku dan komponen yang
masuk serta kualitas produk atau jasa yang diproduksi. Idengan inspeksi ini akan dilakukan
pemeriksaan komponen pada berbagai tahap dengan mengacu faktor tertentu yang telah ditentukan
dan mendeteksi serta memilah barang-barang yang rusak atau cacat. Dalam hal ini perlu ditentukan
jenis perangkat pemeriksaanyang digunakan dan prosedur yang harus diikuti untuk mengukur
karakteristik kualitas. Dalam kasus banyak variabel, pemeriksaan hanya mengukur tingkat kesesuaian
dengan standar. Dalam kasus pemeriksaan atribut hanya memisahkan yang tidak sesuai dengan
standar. Pemeriksaan tidak menunjukkan mengapa dihasilkan unit tidak sesuai.

Objective of Inspection Tujuan Inspeksi (Kumar dan Suresh,2008)


1. Untuk mendeteksi dan memindahkan bahan baku yang rusak sebelum masuk dalam proses
produksi.
2. Untuk mendeteksi produk rusak dalam produksi dimanapun terdeteksi.
3. Untuk membuktikan pernyataan manajer sebelum mereka menemukan kelemahan dan mengatasi
masalah dengan serius..
4. Untuk mencegah pencapaian kualitas dibawah standar pelanggan dan mengurangi keluhan
pelanggan.
5. Untuk mempromosikan reputasi kualitas dan keandalan produk.

Purpose of Inspection
1. Untuk membedakan yang baik dari yang buruk.
2. Untuk membedakan potongan yang baik dari potongan-potongan yang buruk.
3. Untuk menentukan apakah proses berubah.
4. Untuk menentukan apakah proses ini mendekati batas spesifikasi.
5. Untuk menilai kualitas produk.
6. Untuk menilai akurasi inspeksi.
7. Untuk mengukur ketepatan alat ukur.
8. Untuk mengamankan informasi desain produk.
9. Untuk mengukur kemampuan proses.

Tipe Inspeksi/pemeriksaan
1. Floor inspection 2. Centralized inspection
3. Combined inspection 4. Functional inspection
5. First piece inspection 6. Pilot piece inspection
7. Final inspection

Terdapat 7 tipe pemeriksaan yaitu Floor inspection, pemeriksaan terpusat, pemeriksaan gabungan,
pemeriksaan fungsional, pemeriksaan potongan pertama, inspeksi potongan contoh dan inspeksi akhir

1. Pemeriksaan ditempat (FLOOR INSPECTION)


Dalam sistem ini, pemeriksaan dilakukan di tempat produksi. Pengecekan dilakukan terhadap
bahan dalam proses di mesin atau di waktu produksi oleh petugas. Petugas yang sangat terampil ini
bergerak dari mesin ke mesin dan dari satu ke pusat-pusat pekerjaan lain. Metode pemeriksaan
meminimalkan penanganan material, tidak mengganggu garis tata letak mesin dan cepat menemukan
cacat dan segera menawarkan koreksi.

2. Pemeriksaan Terpusat
Pemeriksaan dilakukan di satu tempat dengan semua peralatan pengujian, peralatan yang sensitif
ditempatkan pada ruangan ber AC. Sampel dibawa ke tempat pemeriksaan untuk diperiksa.
Pemeriksaan terpusat bisa ditempatkan di satu atau beberapa tempat di pabrik.

3. Inspeksi GABUNGAN
Kombinasi dari dua metode apa pun yang memungkinkan menjadi metode pemeriksaan, apakah
pemeriksaan ditempat atau pemeriksaan pusat. Tujuan utamanya adalah untuk menemukan dan
mencegah cacat yang mungkin tidak terulang di operasi berikutnya untuk melihat apakah ada tindakan
korektif yang diperlukan dan akhirnya untuk menjaga kualitas secara ekonomis.

4. INSPEKSI FUNGSIONAL
Sistem ini hanya memeriksa fungsi utama, produk yang dihasailkan diharapkan memenuhi fungsinya.
Sebagai contoh motor listrik, akan diperiksa untuk ditentukan karakteristik kecepatan dan beban.
Inspeksi ini tidak mengungkapkan variasi bagian secara individual tetapi dapat menjamin kinerja yang
memuaskan dari gabungan semua bagian. Baik produsen maupun pembeli dapat melakukan hal ini,
jika sejumlah besar artikel memerlukan inspeksi secara berkala. Inspeksi ini disebut juga inspeksi
perakitan.

5. FIRST PIECE OR FIRST-OFF INSPECTIONS


Dalam model ini inspeksi dilakukan terhadap potongan pertama dari shift produksi atau satu
kelompok produksi.Model ini terutama digunakan pada produksi dengan mesin otomatis. Apa
perbedaan dari operator sebagai alat mesin dapat diperiksa untuk melihat bahwa
produk dalam dalam batas kontrol. Kecuali untuk kebutuhan tindakan pencegahan untuk alat yang
kita periksa dan gangguan pada pengaturan mesin, inspeksi ini menghasilkan hasil yang baik jika
operator berhati-hati.

6. PILOT PIECE INSPECTION


Hal ini dilakukan segera setelah desain baru atau produk dikembangkan. Produsen produk dilakukan
baik di lantai toko biasa jika produksi tidak terganggu. Jika produksi dipengaruhi untuk sebagian
besar,
produk yang diproduksi di sebuah pabrik percontohan. Ini cocok untuk produksi massal dan produk
yang melibatkan
sejumlah besar komponen seperti pesawat terbang mobil dll, dan modifikasi yang desain atau
proses manufaktur dilakukan sampai kinerja yang memuaskan terjamin atau didirikan.

7. INSPEKSI FINAL
Pemeriksaan ini juga mirip dengan pemeriksaan fungsional atau perakitan. Pemeriksaan ini dilakukan
hanya setelah selesai
kerja. Ini banyak digunakan dalam industri proses di mana ada tidak mungkin seperti,
electroplating atau anodizing produk. Hal ini dilakukan bersamaan dengan pemeriksaan bahan yang
masuk.

Metode inspeksi

Ada dua metode pemeriksaan. Mereka adalah: inspeksi 100% dan pemeriksaan sampling.
1. INSPEKSI 100%
Pemeriksaan ini akan melibatkan pemeriksaan hati-hati secara rinci kualitas di setiap titik
strategis atau tahap produksi dimana tes yang terlibat adalah non-destruktif dan setiap bagian
secara terpisah diperiksa.Kegiatan ini membutuhkan lebih banyak jumlah inspektur dan
karena itu memakan biaya tinggi. Tidak ada kesalahan sampling. Kesalahan pemeriksaan
biasanya timbul karena kelelahan, kelalaian, kesulitan pengawasan dll
Oleh karena itu, jarang dicapai tingkat akurasi yang sempurna.Metode ini sangat cocok hanya
ketika jumlah potongan yang ada sedikit atau diperlukan tingkatan kualitas yang sangat tinggi
kualita.

PEMERIKSAAN SAMPLING (SAMPLING INSPECTION)

Dalam metode ini sampel yang dipilih secara acak diperiksa. Sampel yang diambil adalah perwakilan
dari setiap bagian kegiatan produksi. Jika sampel terbukti cacat, seluruh hasil produksi bagian
bersangkutan ditolak. Pemeriksaan sampel lebih murah dan lebih cepat, membutuhkan jumlah
pemeriksa sedikit. Model ini berpeluang terjadi kesalahan pengambilan sampel tetapi besarnya
sampling error dapat diperkirakan. Dalam kasus uji destruktif, diinginkan adanya pemeriksaan
sampel.

Berikut ini adalah kelemahan dari pemeriksaan:


1. Pemeriksaan menambah biaya produk tetapi tidak menambah nilai.
2. Meskipun sebagian subjektif, sering pengawas harus menilai apakah suatu produk lolos atau
tidak.
3. Kelelahan dan monoton dapat mempengaruhi hasil pemeriksaan.
4. Pemeriksaan hanya memisahkan barang yang baik dan buruk. Ini ada cara untuk mencegah
produksi item yang buruk.

QUALITY CONTROL

Quality Control (QC) dapat didefinisikan sebagai suatu sistem yang digunakan untuk
mempertahankan tingkat kualitas produk atau jasa. QC adalah kontrol yang sistematis dari berbagai
faktor yang mempengaruhi kualitas produk. Hal ini tergantung pada bahan, alat, mesin, jenis tenaga
kerja, kondisi kerja dll
Tipe Pengendalian Kualitas
Pengendalian ini merupkan prosedur yang terkait dengan langkah-langkah untuk memilah dan
memilih parameter untuk mengendalikan produk dan proses hasil sedemikian rupa sehingga
penyimpangan antara produk atau proses output dengan standar dapat diminimalkan. Tugas ini
dicapai melalui desain produk dan desain proses.

2. Proses Pengendalian statistik : SPS melibatkan membandingkan output suatu proses atau
layanan dengan standar dan mengambil tindakan perbaikan jika terdapat perbedaan diantara
keduanya.Kegiatan ini juga melibatkan penentuan apakah suatu proses dapat menghasilkan produk
memenuhi spesifikasi atau persyaratan yang diinginkan. On-line SPS berarti bahwa informasi yang
dikumpulkan tentang produk,proses, atau jasa diambil saat kegiatan produksdi berlangsung. Tindakan
korektif diambil dalam fase operasional. Dengan demikian kegiatan ini adalah kegiatan adalah real-
time basis.

3. Acceptance sampling plans:sebuah rencana untuk menentukan jumlah item sampel dan
kriteria penerimaan, berdasarkan ketentuan rapat (seperti risiko banyak menolak yang baik atau
banyak menerima yang buruk) dikenal sebagai rencana penerimaan sampling.

Alat untuk pengendalian kualitas.


Terdapat tujuh alat yang biasa digunakan dalam pengendaliankualitas yaitu: Diagram Pareto, lembar
pengecekan, diagram sebab akibat, Scatter diagrams, histogram, Grafik atau flow charts, bagan
pengendalian.

1. Bagan Pareto
Bagan pareto membantu menentukan prioritas berdasarkan tingkat kepentingan.dalam lingkungan
yang kekuarangan sumberdaya bagan ini membantu perusahaan memutusakan masalah mana yang
harus dipecahkan. Analisis pareto dapat digunakan untuk mengidentifikasi masalah dalam berbagai
bentuk.
(a) Analisis kerugian material (number or past number).
(b) Analsis kerugian selama proses, seperti klasifikasi produk cacat atau produk yang ditolak selama
proses roduksi
(c) Analisis kerugian kelompok produk.
(d) Analisis pemasok dari berbagai aspek.
(e) Analisis biaya bagian-bagian produk.
(f) Analisis kegagalan yang sering terjadi.

2. Lembar Pengecekan (CHECK SHEETS)


Lembar pengecekan memfasilitasi sistematis pencatatan atau pengumpulan data pengamatan yang
dicatat saat kejadian mebentuk pola atau tren. pengumpulan data melalui penggunaan checklist
Seringkali merupakan langkah pertama dalam analisis masalah kualitas. Sebuah daftar pengecekan
adalah formulir untuk merekam frekuensi terjadinya karakteristik produk atau layanan tertentu yang
terkait dengan kualitas. Karakteristik tersebut diukur pada skala kontinyu seperti berat, diameter,
waktu atau panjang.

3. Diagram PENYEBAB DAN PENGARUH


Diagram ini kadang-kadang disebut sebagai diagram Fish-bone. Pertama kali dikembangkan oleh Kaorv
Ishikawa pada tahun 1943 dan kadang disebut sebagaidiagram Ishikawa. Diameter membantu manajemen
menelusuri keluhan pelanggan langsung ke operasi yang terlibat. Masalah kualitas utama disebutkan dibagian
kepala ikan;kategori utama dari potensi kerusakandan penyebab spesifik ada pada struktur tulang rusuk.
Diagram mengeksplorasi kemungkinan penyebab masalah, untuk menemukan akar penyebab. Diagram ini
membantu mengidentifikadi alasan yang mungkin untuk keluar dari pengawasan yang akab berakibat pada
proses produksi.
4. Diagram Pencar
Diagram ini menunjukkan hubungan antara dua variabel. Mereka sering digunakan sebagai
tindak lanjut dari analisis sebab akibat untuk menentukan apakah penyebab lain benar-benar
tidak berdampak terhadap karakeristik kualitas.

5. HISTOGRAM atau Bar Chart


Histogram menampilkan sejumlah besar data yang sulit ditafsirkan dalam bentuk asalnya. Sebuah
histogram merangkum data yang diukur pada skala kontinyu enunjukkan distribusi frekuensi beberapa
karakteristik kualitas (secara statistik kecenderungan terpusat dan dispersi data). Seringkali rata-rata
dari data ditunjukkan pada histogram. Sebuah bar chart adalah suatu rangkaian terbuka yang mewakili
frekuensi terjadinya karakteristik data. Tinggi bar menunjukkan beberapa kali karakteristik kualitas
tertentu diamati.

6. Bagan Alur
Bagan alur menunjukkan urutan kejadian dalam suatu proses, dan biasanya digunakan untuk operasi
manufaktur dan jasa. Flow chart/bagan alur sering digunakan untuk menggambarkan diagram
prosedur operasional untuk menyederhanakan sistem. Bagan ini dapat mengidentifikasi kemacetan,
langkah berlebihan dan kegiatan non-nilai tambah. Sebuah diagram alur yang realistis dapat dibangun
dengan menggunakan pengetahuan dari orang yang terlibat langsung dalam proses tertentu. Bagan ini
dapat mengidentifikasi di mana penundaan dapat terjadi.

7. BAGAN KONTROL/control chart


Bagan kontrol membedakan penyebab khusus variasi dari penyebab umum dari variasi. Bagan ini
digunakan untuk memantau dan mengontrol proses secara terus-menerus. Sebuah bagan kontrol
memetakan karakteristik pilihan yang ditemukan dari bagian kelompok observasi yang berfungsi
sebagai sample.
Garis tengah pada bagan kontrol merupakan nilai rata-rata karakteristik yang diplot. Dua batas yaitu
batas kontrol atas (UCL) dan batas kendali bawah (LCL) juga ditampilkan pada diagram kontrol.
grafik kontrol menunjukkan kinerja dari suatu proses dari dua sudut pandang. Pertama, mereka
menunjukkan gambaran proses saat ini data yang dikumpulkan. Kedua, mereka menunjukkan
kecenderungan/tren proses seiring berjalannya waktu. Tren proses penting karena dapat membantu
mengidentifikadi terjadinya status diluar kendali, dan membantu untuk mendeteksi penyimpangan
dari batas operasi normal dan penyebabnya.
dari peta kendali.

Menurut David Garvin (1987), dalam Gupta dan Martin (2014) ada 8 isu terkait dengan kualitas yaitu:
1. Kinerja (Performance): Dimensi kinerja berkaitan dengan kualitas tujuan dasar pembelian produk.
2.Fitur (Features) : dimensi fitur mengacu pada kemampuan produk yang tidak dianggap sebagai bagian
dari kinerja normal. Sebagai contoh akses internet bagi tamu hotel
3. Keandalan (Reliability) : Dimensi kehandalan berkaitan dengan jaminan kinerja yang dapat diandalkan.
Contoh untuk mobil jika wiper kaca depan tidak berfungsi
4. Kesesuaian (Conformance): Dimensi kesesuaian menyinggung sejauh mana kualitas produksi sesuai
dengan standar kualitas yang telah ditetapkan.
5. Daya tahan (Durability). Dimensi daya tahan terkait dengan kemampuan produk bertahan pada kondisi
penggunaan yang tertekan.
6. Pelayanan (Serviceability) . dimensi ini terkait dengan berapa sering perlu dikakukan perbaikan,
seberapa tingkat kesulitan dan biayanya.
7. Estetika (Aesthetics). Dimensi ini terkait dengan penampilan produk. Sebagai contoh resort memerlukan
desain yang bagus dan pentingnya pemeliharaan.
8. Qualitas yang dirasakan (Perceived quality). Dimensi ini terkait dengan persepsi konsumen akan
kualitas produk dan nilai yang diterima untuk hargayang telah dibayarkan. Dimensi ini merupakan
integrasi persepsi konsumen atas nilai yang mereka rasakan dari ketujuh dimensi sebelumnya
PROSES PENGENDALAN SECARA STATISTIK

Proses pengendalan secara statistik l (SPC) adalah penerapan teknik statistik untuk menentukan
apakah output dari proses sesuai dengan desain produk atau jasa yang dibuatn. Hal ini bertujuan untuk
mencapai kualitas yang baik selama pembuatan atau pelayanan melalui tindakan pencegahan bukan
deteksi. Kegiatan ini berkaitan dengan mengendalikan proses pembuatan produk karena jika proses
berjalan baik maka secara otomatis produk yang dihasilkan baik.

Control Charts

Kontrol chart dapat digunakan untuk memantau proses produksi baik output diukur sebagai variabel
maupun atribut. Menurut Stevenson (2006) dan Kumar dan suresh (2009) ada dua jenis control chart
yaitu diagram kontrol variabel dan diagram kontrol atribut.
1. diagram kontrol variable: diagram ini digunakan untuk mengukur kualitas karakteristik produk.
Diagram kontrol variabel terdiri dari grafik X-BAR, grafik R-BARk, grafik SIGM.
2. diagram kontrol atribut: bagan ini tidak dapat digunakan untuk mengukur kualitas berdasarkan pada
karakteristik produk, melainkan didasarkan pada inspeksi visual dengan hasil yang dinyatakan dalam
bentuk penilaian seperti baik atau buruk, sukses atau gagal, diterima atau ditolak. Beberapa jenis
grafik kontrol atribut adalah p-chart, np-chart, c-chart, u-chart.

Menurut Roy (2014) terdapat tiga tipe control chart yaitu:


(a) Control Chart untuk mengukur kualitas suatu variabel (X , and R Chart),
(b) Control Chart untuk atribut (p chart, np chart)
(c) Control chart untuk jumlah rusak perunit (c Chart).

Jika suatu catatan memperlihatkan hanya jumlah item yang sesuai dan jumlahitem yang tidak sesuai
dengan spesifikasi tertentu maka dicatat sebagai tipr atribut.
Jika suatucatatan berisi pengukuran yang sebenarnya dari suatu karakteristik kualitas maka dikatakan
kualitas diekspresikan sebagai variabel.

X dan R charts digunakan secara bersamaan dalam data variabel. Contoh pengukuran panjang, berat,
diameter dll) untuk menganalisis kecenderungan terpusat dan sebaran proses pada pengkuran satu
karakteristik tertentu.
p-chart digunakan untuk menganalisis data atribut (contoh dengan klasifikasi bagus atau jelek) seperti
pecahan yang tak sesuai dengan proses. Terdapat tiga cara untuk membuat p-chart: (i) fraction defective
chart or p-chart, (ii) bagan jumlah yangrusak (np-char), and (iii) bagan prosesntas ekerusakan (100p-char).
c-chart digunakan saat fokus pada atribut data, seperti jumlah yang rusak per unit smaple.

THE p-CHART
p-chart digunakan saat unit individual dikatakan diterima atau ditolak. Bagan kontrol ini adalah bagan
kontrol untuk prosentase kerusakan atau untuk pecahan kerusakan. p-chart berbasisi distribusi binomial.
The p-chart, seperti X dan R charts, sangat populer dalam industri. Bagan ini hanya memerlukan data
atribut. tidak seperti X dan R chart, p chart sangat menarik digunakan saat dibutuhkan kombinasi beberapa
karakteristik dalam satu bagan.
Unfortunately, common subgroup sizes are often in the range of 50 to 300 items.
p = fraction defective
= (number of defective units in each lot inspected/no. of units in the lot)
= x/n
Approximately m = 20 or 30 subgroups of size n are selected from the process, keeping in mind
the desire for within-subgroup homogeneity, with production process differences, if any, showing up
over time between subgroups.

Sayangnya, ukuran subkelompok umum sering di kisaran 50 sampai 300 item.


p = fraksi yang rusak
= (Jumlah unit yang rusak di setiap lot diperiksa / tidak ada. Unit dalam banyak)
=X/n
Sekitar m = 20 atau 30 kelompok dari ukuran n dipilih dari proses, mengingat
keinginan untuk dalam-subkelompok homogenitas, dengan perbedaan proses produksi, jika ada, muncul
dari waktu ke waktu antara sub-kelompok.

We recall that the number of nonconforming items in a sample of size n from finite process is
described by the binomial distribution with mean = np and variance 2 = npq, where q = 1 – p and
where p is the process fraction defective. Since we are interested in a p chart, the appropriate measure
for each subgroup is x/n, or the subgroup fraction nonconforming which has mean = p and variance
2 = pq/n. Thus, 3control limits are established from m subgroups by using the following equations:

Kita ingat bahwa jumlah item yang tidak sesuai dalam sampel berukuran n dari proses yang terbatas adalah
dijelaskan oleh distribusi binomial dengan mean = np dan varians 2 = npq, di mana q = 1 - p dan
di mana p adalah fraksi proses rusak. Karena kita tertarik dalam grafik p, langkah yang tepat
untuk setiap subkelompok adalah x / n, atau tidak sesuai fraksi subkelompok yang memiliki maksud =
p dan varians
2 = pq / n. Dengan demikian, 3 control batas ditetapkan dari subkelompok m dengan menggunakan
persamaan berikut:

∑𝑚
𝑖=1 𝑥𝑖
𝑝̅ =
∑𝑚
𝑖=1 𝑛𝑖

𝑝̅ 𝑞̅
𝜎𝑝 = √
𝑛𝑖

𝑛 𝑝̅ 𝑞
̅
𝜎𝑛𝑝 = √
𝑛𝑖

Control limits for p-chart


Upper Control Limit, UCL = p + 3p
Lower Control Limit, LCL = p – 3p

Control limits for np-chart


Upper Control Limit, UCL = n p + 3np
Lower Control Limit, LCL = n p – 3np

THE c-CHART
This is a method of plotting attribute characteristics. In this case, the sample taken is a single unit of
length, breadth, area or a fixed time, etc. In some cases it is required to find the number of defects per
unit rather than the percent defectives. For example, a car or a radio in with a large number of small
components form a large unit. The radio may have defects at various points. A c-chart is based on
Poisson distribution.
Average number of defects, C is computed as follows:

Ini adalah metode merencanakan karakteristik atribut. Dalam hal ini, sampel yang diambil adalah satu unit
panjang, lebar, daerah atau waktu yang tetap, dll Dalam beberapa kasus diperlukan untuk menemukan
jumlah cacat per
Unit daripada barang cacat persen. Misalnya, mobil atau radio dengan sejumlah besar kecil
komponen membentuk unit besar. radio mungkin memiliki cacat di berbagai titik. A c-chart didasarkan
pada
distribusi Poisson.
Jumlah rata-rata cacat, C dihitung sebagai berikut:

C = Total number of defects/Total number of samples


Standard deviation, 𝜎𝑐 = √𝐶̅
Trial control limits
𝑈𝐶𝐿 = 𝐶̅ + 3𝜎𝑐

𝑈𝐶𝐿 = 𝐶̅ + 3𝜎𝑐

Referensi:

Kumar, S.Anil dan N. Suresh. 2008. Production and Operation Management, New Delhi:
New Age International (P) Ltd., Publishers

Stevenson, William J. 2005. Operation Management, Prentice Hall.