PROJETO REFRATÁRIO PARA ALTOS-FORNOS A

CARVÃO VEGETAL E A COQUE (1)

(2)
Alamar Kasan Duarte
(3)
Jorge Eustáquio Fernandes

RESUMO

A indústria siderúrgica brasileira produziu 31,5 milhões t de aço e 34,0 milhões

de t de gusa em 2005. Cerca de 24,6 milhões t de gusa (72,4%) foram
produzidas em usinas integradas de produção de aço e 9,4 milhões de t (27,6%)
foram produzidas em altos-fornos independentes. Cerca de 22,9 milhões t
(67,4%) foram produzidas em altos-fornos a coque e 11,1 milhões t (32,6%)
foram produzidas em altos-fornos a carvão vegetal.

Campanhas entre 10 a 20 anos são alcançadas nos altos-fornos brasileiros a

coque, que possuem capacidade de produção de gusa entre 2000 a 11.000 t/dia.
Campanhas entre 5 a 7 anos são alcançadas nos altos-fornos brasileiros a
carvão vegetal, que possuem capacidade de produção de gusa entre 200 a
1200t/dia.

Uma produção eficiente e econômica de gusa depende, entre outros fatores, da

campanha do alto-forno. Vários fatores influem na duração desta campanha,
sendo que entre os mais importantes estão o projeto refratário e as ações que
visam o prolongamento das campanhas.

No mundo todo, altos fornos menos produtivos e menos automatizados têm sido
substituídos por altos fornos de grande volume interno e bastante automatizados,
com campanhas cada vez maiores. Várias técnicas usadas em projetos dos
grandes altos-fornos a coque podem se tornar realidade nos altos-fornos a
carvão vegetal no futuro, tais como sistemas mais eficientes de refrigeração,
refratários de alta condutividade térmica e de elevada resistência ao ataque do
gusa para o cadinho, marcha central com boa permeabilidade do cadinho, massa
de tamponamento de elevada qualidade, entre outras.

Palavras - chaves: altos fornos, refratários.

___________________________________________________________________
(1)
Curso de Fabricação de Ferro Gusa em Alto-Forno – 22 a 26 de Maio de 2006 – Belo Horizonte -
MG - Brasil
(2)
Gerente de Projetos Especiais, Magnesita S.A.
(3)
Assistente Técnico, Magnesita S.A.

Curso de Fabricação de Ferro Gusa em Alto-Forno - 22 a 26 de maio de 2006 - Belo Horizonte – MG

1. INTRODUÇÃO

A indústria siderúrgica continua inovando no campo de fabricação de gusa via rota

do alto-forno (Figura 1). As novas tecnologias introduzidas durante a última década
incluem processos de redução de custo de produção e economia de energia,
medidas para prolongar a vida dos altos fornos e soluções em problemas ambientais
e reciclagem de resíduos(1).

Figura 1 – O processo de produção de gusa em alto-forno(1).

Existe na atualidade uma tendência a se aumentar a capacidade de produção dos

altos-fornos. O Japão possuía 68 equipamentos em 1973 reduzindo este número
para 29 na atualidade (2). O volume interno médio vem subindo, alcançando 3.761
metros cúbicos em 2003 (Figura 2). O maior alto forno do mundo era até
recentemente o No. 4 de Kimitsu da Nippon Steel, com volume interno de 5.555
metros cúbicos. Em 2004, o alto forno No. 2 de Oita se tornou o maior do mundo,
com 5.775 m3 de volume útil.

Uma produção eficiente e econômica de gusa depende, entre outros fatores, do

tempo de campanha do alto-forno. Vários fatores influem nesta vida, tais como, o
projeto do alto-forno, o projeto refratário, a qualidade do refratário, a montagem do
refratário, o sistema de refrigeração, a operação do alto-forno e periféricos, a
qualidade do minério e do agente redutor, os teores de cloro, zinco e álcalis na
carga, a estabilidade operacional, a baixa freqüência de paradas, o nível de
automação e sistemas de controle, a distribuição da carga, a permeabilidade dos
gases, o fluxo do banho no cadinho, as boas condições de drenagem do cadinho e
os métodos de reparação e preservação ao longo da campanha. O projeto do alto-
forno é um dos mais importantes.

Sistemas de monitoramento e modelos de desgaste permitem a tomada de decisão

de forma a se evitar danos ao alto-forno durante a campanha. Estas têm alcançado

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20 anos sem a necessidade de redução da produtividade do forno. O ideal de uma
campanha é que os periféricos tenham a mesma vida do alto-forno. Como as
reformas demandam enorme investimento de capital, é desejável prolongar ao
máximo esta campanha. A Figura 3 mostra a relação entre o ano de entrada em
operação para altos fornos japoneses com campanhas encerradas no Japão e a
tonelagem produzida durante estas campanhas. Percebe-se claramente uma
evolução positiva das campanhas com o ano de início de operação, demonstrando
uma preocupação com o prolongamento da vida dos altos fornos(3).

6.000 80
Máximo volume interno
Volume interno médio
Número de altos-fornos 70
5.000

60

Número de Altos-Fornos
4.000
Volume Interno (m )
3

50

3.000 40

30
2.000

20

1.000
10

0 0
1945 1950 1955 1960 1965 1970 1975 1980 1985 1990 1995 2000 2005
Ano

Figura 2 – Evolução do Número de Altos Fornos, Volume Interno Médio e Máximo no

Japão (2)

16.000

14.000
Eficiência da campanha (t/m )

12.000
3

10.000

8.000

6.000

4.000

2.000

0
1968 1970 1972 1974 1976 1978 1980 1982 1984 1986 1988
Ano de início de operação

Figura 3 – Eficiência de Campanhas Encerradas de Altos Fornos no Japão (2)

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A Figura 4 mostra a relação entre a eficiência da campanha e a produtividade dos
altos fornos no Japão. Tradicionalmente, campanhas mais eficientes têm sido
conseguidas com operações em ritmo de menor produtividade (t/dia/m3 de volume
interno) dos altos fornos. Por exemplo, o forno No. 6 de Chiba e, mais recentemente,
o No. 2 de Mizushima da Kawasaki Steel, alcançaram uma campanha de 24 anos
com uma produtividade abaixo de 2 t/dia/m3 de cadinho(3).

A Tabela 1 mostra as razões pelas quais os altos fornos japoneses tiveram suas
campanhas encerradas. No primeiro período entre 1975 a 1985 os altos fornos
encerraram as campanhas principalmente pela região da cuba. No período seguinte,
entre 1986 a 2000, os altos fornos encerraram campanhas principalmente pela
parede do cadinho. Outro motivo importante de encerramento de campanha em
ambos períodos foi o de reestruturação da produção, com o fechamento de altos
fornos menores e menos produtivos(3).

Campanha 10 anos 15 anos 20 anos

2,4

2,2
Oita 2
Meta NSC
Produtividade (t/dia/m )
3

2,0
Fukuyama 5

Mizushima 2

1,8
Chiba 6
NSC em operação
AF campanha encerrada Wakayama 4
AF em operação
1,6
0 2.000 4.000 6.000 8.000 10.000 12.000 14.000 16.000 18.000
3
Produção por volume útil (t/m )

Figura 4. Relação entre a Campanha dos Altos Fornos no Japão e a Produtividade (2)

Tabela 1. Causas de Encerramento de Campanhas de Altos Fornos no Japão (2)

1975 a 1985 1986 a 2000
Goela, Cuba, Ventre e Rampa 43 22
Soleira do Cadinho 11 3
Parede do Cadinho 29 47
Outros Equipamentos 0 6
Reestruturação da Produção 36 22

2. PROJETOS REFRATÁRIOS PARA ALTOS-FORNOS.

As principais solicitações ao refratário de alto-forno são abrasão pela carga sólida,

ataque de álcalis e zinco, desintegração por monóxido de carbono, oxidação de

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refratários à base de não-óxidos, erosão por metal líquido, corrosão por escória,
altas temperaturas e tensões termo-mecânicas.

Os compostos alcalinos são introduzidos via carga sólida, tem adição acumulativa e
atacam refratários de qualquer natureza. Formam compostos de baixa refratariedade
e, em geral, possuem reações expansivas.

A desintegração por monóxido de carbono ocorre pela presença abundante de CO

no processo do alto-forno. Este gás penetra nos poros do tijolo e em presença de
ferro, oxidado ou não, decompõe-se, segundo a seguinte reação:

2CO(g) = CO2(g) + C (s) T ~ 500°C

O ferro atua apenas como catalisador. O carbono vai se acumulando na porosidade

do refratário, gerando tensões, provocando o aparecimento de trincas e
posteriormente causando a sua ruptura. O fenômeno é mais intenso a cerca de
500°C.

Os processos de corrosão e erosão ocorrem mais no cadinho. O ataque por metal é

predominantemente erosivo e de natureza mecânica. O ataque por escória é
predominantemente corrosivo e é de natureza química. O regime de trabalho é
contínuo e ocorre a temperaturas elevadas, provocando altas solicitações ao
revestimento refratário.

As propriedades requeridas ao refratário de alto-forno dependem da região onde o

mesmo é instalado e são em geral alta refratariedade, resistência ao ataque de
álcalis, resistência à corrosão por escórias, resistência à erosão por metal,
resistência à penetração do metal, resistência à abrasão, resistência à
desintegração por monóxido de carbono, alta estabilidade volumétrica, alta
resistência ao choque térmico e resistência à oxidação.

2.1) Projeto refratário da Goela

Na goela predomina solicitações de impacto e abrasão pela carga sólida, além de

um moderado choque térmico causado pela passagem de gases a uma temperatura
de cerca de 200°C em contracorrente à ação de resfr iamento pela carga adicionada.
A Figura 5 mostra o detalhe do projeto refratário nesta região, onde uma estrutura
metálica ancora refratários sílico-aluminosos. Concretos refratários de alta
resistência à abrasão ancorados com âncoras metálicas são também usados em
altos-fornos a carvão vegetal.

2.2) Projeto Refratário da Cuba, Ventre e Rampa

A durabilidade da cuba, ventre e rampa é determinada pela seleção adequada do

sistema de refrigeração e da qualidade do refratário. Os sistemas de refrigeração
empregados nesta região são as placas de refrigeração e “staves” de ferro-fundido
ou cobre (Figuras 6, 7 e 8). A qualidade do refratário e o projeto refratário são
importantes, principalmente em altos-fornos a carvão vegetal, que não possuem
refrigeração nesta região.

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 Figura 5 – Detalhe da coroa de choque na goela do alto-forno (1).

As Tabelas 2 e 3 mostram os refratários usados para as regiões da cuba, ventre,

rampa e ventaneiras de altos-fornos a carvão vegetal e a coque, respectivamente.
Nota-se claramente uma opção por investimentos menores em refratários, sistemas
de refrigeração, mecanização e sistemas de automação para altos-fornos a carvão
vegetal. Entretanto, os maiores altos-fornos a carvão vegetal, principalmente os
existentes em usinas integradas de fabricação de aço, já possuem investimentos
nestes itens. Altos-fornos a carvão vegetal têm uma tendência a incorporar no futuro
muitas das soluções tecnológicas adotadas atualmente nos alto-fornos a coque.

Figura 6 – Sistemas de refrigeração (a) placas (b) “staves” de ferro fundido

(c)”staves” de cobre(4)

Solicitações de impacto e abrasão pela carga sólida predominam na cuba superior,

além de um moderado choque térmico causado pela passagem de gases a uma
temperatura de cerca de 200°C em contracorrente à a ção de resfriamento pela
carga adicionada. Nesta região são empregados refratários resistentes à abrasão e
com boa resistência ao choque térmico.

Na cuba intermediária predomina a ocorrência de condensação de vapores alcalinos

e quantidades consideráveis de zinco e chumbo. Estes se condensam sobre a
superfície do refratário, com alguma penetração, causando tensões que podem levar
a perda de parte do mesmo. Nesta região são empregados refratários de baixa
permeabilidade para limitar a penetração dos vapores acima mencionados.

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Tabela 2 – Refratários para cuba, ventre, rampa e ventaneiras de altos-fornos a carvão
vegetal.
Cuba Média e Ventre e
Propriedades Cuba Superior Ventaneira
Inferior Rampa
Abrasão +++ Abrasão ++ Abrasão + Choque térmico +++ Choque térmico +++
Choque térmico + Álcalis ++ CO ++ Temperatura +++ Temperatura +++
Solicitações
Zinco + Álcalis +++
CO + Escória +
Refrigeração "spray" "spray" "spray" "spray"

Refratário Sílico-aluminoso Sílico-aluminoso Sílico-aluminoso Andaluzita Mulita

Análise química (%)

Al2O3 44,0 47,0 47,0 61,0 70,0
SiO2 50,0 47,0 47,0 37,0 28,0
Fe2O3 1,8 1,2 1,2 0,8 0,3
3
MEA (g/cm ) 2,32 2,40 2,40 2,59 2,62
PA (%) 15,0 13,0 13,0 13,0 14,0
RCTA (MPa) 60,0 70,0 70,0 90,0 70,0
DTRL até 1.000°C (%) 0,35 0,50 0,50 0,55 0,56
até 1.400°C (%) 0,62 0,70 0,70 0,70 0,67
VLDR a 1.600°C x 5h (%) -0,3 -0,3 -0,3 0,1 -0,1
CPE (Orton) 33(1.743°C) 34 (1.785°C) 35 (1.785°C) >38 ( 1.835°C) >38 (1.835°C)
Creep 50h x 0,2MPa < 1,0% (1250°C) < 1,0% (1350°C) < 1,0% (1350°C) < 1,0% (1450°C) < 1,0% (1450°C)
Permeabilidade (cD) 39,0 40,0
Condutividade térmica
1,4 (1000°C) 1,4 (1000°C) 1,4 (1000°C) 1,5 (1000°C) 1,6 (1000°C)
(W/m°K)
Intensidade da solicitação: Baixa (+); Média (++); Alta (+++)

Tabela 3 – Refratários para cuba, ventre, rampa e ventaneiras de altos-fornos a coque.

Cuba Média e
Propriedades Cuba Superior Ventre e Rampa Ventaneira
Inferior
Abrasão +++ Abrasão ++ Abrasão + Choque térmico +++ Choque térmico +++
Choque térmico + Álcalis ++ CO ++ Temperatura +++ Temperatura +++
Solicitações
Zinco + Álcalis +++
CO + Escória +
Refrigeração placa ou "stave" placa ou "stave" "stave" "stave"

Refratário Sílico-aluminoso Sílico-aluminoso SiC ligado a nitreto Mulita SiC ligado à nitreto

Análise química (%)

Al2O3 44,0 47,0 70,0
SiO2 50,0 47,0 28,0
SiC 81,0 81,0
Si3N4 15,0 15,0
Fe2O3 1,8 1,2 0,3 0,3 0,3
3
MEA (g/cm ) 2,32 2,40 2,71 2,62 2,71
PA (%) 15,0 13,0 13,5 14,0 13,5
Diâmetro médio de poro (µm) 1,0 1,0
RCTA (MPa) 60,0 70,0 180,0 70,0 180,0
DTRL até 1.000°C (%) 0,35 0,50 0,46 0,56 0,46
até 1.400°C (%) 0,62 0,70 0,69 0,67 0,69
VLDR a 1.500°C x 5h (%) -0,3 -0,3 0,0 -0,1 0,0
CPE (Orton) 33(1.743°C) 34 (1.785°C) >38 (1.835°C)
Creep 50h x 0,2MPa < 1,0% (1250°C) < 1,0% (1350°C) < 1,0% (1450°C)
Permeabilidade (cD) 39,0 0,1 0,1
Condutividade térmica
1,4 (1000°C) 1,4 (1000°C) 16 (1000°C) 1,6 (1000°C) 16 ( 1000°C)
(W/m°K)
Intensidade da solicitação: Baixa (+); Média (++); Alta (+++)

Na cuba inferior, ventre e rampa predominam as solicitações de desintegração por

monóxido de carbono, oxidação de refratários à base de não-óxidos, erosão por
metal líquido, corrosão por escória, altas temperaturas e tensões termomecânicas.

Durante a campanha do alto-forno é possível promover reparações nesta região,

através de modernas técnicas, tais como, “shotcreting”, projeção robotizada e
injeção de massas refratárias. Troca de “staves” e colocação de placas de

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refrigeração são também realizadas. Isto é realizado durante as paradas
programadas para manutenção, tomando-se o mínimo tempo possível.

Figura 7 – Sistema de refrigeração tipo placa para a cuba.(5)

Figura 8 – Sistema de refrigeração do ventre e rampa à base de “stave”.(5)

2.3) Projeto Refratário da Região das Ventaneiras

Na região das ventaneiras predominam altas temperaturas e oscilações térmicas,

exigindo um perfeito dimensionamento dos refratários. Os produtos usados nesta
região precisam ter elevada refratariedade e resistência ao choque térmico. Em
geral são empregados produtos à base de andaluzita, silimanita, mulita e SiC em
altos-fornos a coque. Em altos-fornos a carvão vegetal são usados concretos ou
blocos à base de andaluzita ou mulita.

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A construção refratária é feita à base de grandes blocos projetando-se
adequadamente as juntas de expansão ao redor. A montagem desta região e a
perfeita justaposição dos blocos são muito importantes para se evitar fluxo de gás
(Figuras 9 e 10).

Figura 9 – Projeto da região da ventaneira e rampa.(5)

Figura 10 – Projeto da região das ventaneiras.(5)

2.4) Cadinho

O cadinho é uma região de alta solicitação, predominando a erosão pelo gusa e a

corrosão pela escória. É muito importante o perfeito dimensionamento dos
refratários nesta região. Em altos-fornos a coque são usados blocos de carbono com
resistência à dissolução pelo gusa, baixo tamanho de poros para evitar a penetração
do gusa e alta condutividade térmica para permitir a extração de calor do cadinho.
Em altos-fornos a carvão vegetal são usados tijolos de alumina – carbeto de silício –
carbono de elevada resistência à penetração pelo gusa.

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Uma adequada inclinação da carcaça permite ganhos adicionais na espessura do
bloco de carbono na região crítica. A introdução da técnica de proteção da parede
do cadinho com o uso de “ceramic cup” e da soleira com o uso de óxidos cerâmicos
refratários tem influência européia e visa também obter um desgaste homogêneo do
revestimento, sem a formação do desgaste tipo pé de elefante na região de
confluência entre o fundo e a parede (Figura 11). O “ceramic cup” promove uma
proteção adicional aos blocos de carbonos no início da campanha.(1)

Figura 11 – Projeto refratário do Cadinho (1)

Um dos pontos principais para se prolongar a vida do cadinho consiste em se

promover o crescimento da camada solidificada na superfície do refratário através
de uma refrigeração eficiente e a redução da velocidade em que o banho flui junto a
parede do cadinho, diminuindo a solicitação de erosão do bloco de carbono. A
refrigeração do cadinho é feita através de “spray” externo de água na carcaça,
“staves” internos entre a carcaça e o refratário e, finalmente, com a técnica de
“double Shell” (Figura 12). As Tabelas 4 e 5 mostram os refratários usados em
cadinhos de altos-fornos a carvão vegetal e a coque, respectivamente.

Figura 12 - Sistema de Refrigeração “Stave” e “Double Shell” de Cadinho (6)

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 Tabela 4 – Refratários para cadinho de altos-fornos a carvão vegetal.
Parede
Propriedades Furo de Corrida "Ceramic Cup" Sub-Sola "Back-up"
e Sola
Choque térmico + Gusa +++ Escória +++ Proteção + Gases ++
Gusa +++ Escória +++ Gusa +++
Solicitações
Escória +++ Álcalis +
Álcalis +
Refrigeração "spray"

Refratário Aluminoso Sílico-Aluminoso Al2O3-SiC-C Sílico-Aluminoso Al2O3-SiC-C

Análise química (%)

Al2O3 94,1 47,0 75,0 47,0 47,5
SiO2 5,3 47,0 47,0
SiC 7,0 30,0
C 13,0 10,0
Fe2O3 0,1 1,2 1,2
MEA (g/cm 3) 3,23 2,40 3,14 2,40 1,70
PA (%) 13,9 13,0 0,5 13,0
RCTA (MPa) 127,0 70,0 110,0 70,0 40 (110°C)
DTRL até 1.000°C (%) 0,58 0,50 0,46 0,50
até 1.400°C (%) 0,78 0,70 0,65 0,70
VLDR a 1.600°C x 5h (%) 0,0 -0,3 -0,3
CPE (Orton) >38 (1.835°C) 34 (1.785°C) 35 (1.785°C)
Creep 50h x 0,2MPa 0,2% (1450°C) < 1,0% (1350°C) < 1, 0% (1350°C)
Permeabilidade (cD) 39,0 4,0 39,0 8,0
Condutividade térmica
2,4 1,4 8,5 1,4 3,5
(W/m°K) a 1000°C
Intensidade da solicitação: Baixa (+); Média (++); Alta (+++)

Tabela 5 – Refratários para cadinho de altos-fornos a coque.

Furo de Parede
Propriedades "Ceramic Cup" Sub-Sola "Back-up"
Corrida e Sola
Choque térmico + Gusa +++ Escória +++ Proteção + Gases ++
Gusa +++ Escória +++ Gusa +++
Solicitações
Escória +++ Álcalis +
Álcalis +
Refrigeração "spray", "stave" ou "double shell"

Refratário Aluminoso Alumina-Sialon Sílico-Aluminoso Carbono Grafita Carbono

Análise química (%)

Al2O3 94,1 80,0 47,0
SiO2 5,3 47,0
C > 80 > 80,0 > 60,0
Fe2O3 0,1 1,2 1,2
3
MEA (g/cm ) 3,23 3,09 2,40 1,71 1,76 1,15
PA (%) 13,9 13,8 13,0 17,0 23,1
Tamanho médio de poros (µm) 1,0 0,05
RCTA (MPa) 127,0 167,0 70,0 63,0 60,0 18,0
DTRL até 1.000°C (%) 0,58 0,52 0,50 0,35 0,35
até 1.400°C (%) 0,78 0,73 0,70
VLDR a 1.600°C x 5h (%) 0,0 0,0 -0,3 0,05% (1500°C) 0,05 % (1500°C)
CPE (Orton) >38 (1.835°C) 35 (1.785°C)
Creep 50h x 0,2MPa 0,2% (1450°C) < 1,0% (1350°C)
Permeabilidade (cD) 1,0 40,0
Condutividade térmica (W/m°K)
2,4 3,5 1,4 22,3 33,3 5,7
a 1000°C
Intensidade da solicitação: Baixa (+); Média (++); Alta (+++)

O aumento da capacidade de refrigeração dos refratários do cadinho tem

desempenhado um importante papel na estabilidade da camada solidificada. O
aumento da condutividade térmica e a redução do tamanho dos poros dos blocos de
carbono têm se mostrado efetivo no prolongamento da vida do cadinho. Blocos de
carbono com alta resistência ao ataque pelo gusa e alta condutividade térmica foram
introduzidos (Tabela 6 e Figura 13). O método de fabricação usado para cada bloco

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de carbono evoluiu ao longo do tempo. A introdução da técnica de uso de água
refrigerada nos “staves” do cadinho deve propiciar uma extensão ainda maior da
vida desta região.

A baixa permeabilidade do cadinho pode levar a um aumento da carga térmica no

sistema de refrigeração. Os “staves” podem ser incapazes de extrair o calor
adicional. Esta capacidade depende da pressão e da vazão da água na tubulação e
ainda da qualidade da água, pois esta pode provocar deposição de crostas na
tubulação, diminuindo a sua vazão.

Tabela 6 - Blocos de Carbono para cadinho de Altos Fornos (2)

BC-5 CBD-1 CBD-2 CBD-2RG CBD-3RG

Ano de
desenvolvimento 1965 1975 1981 1985 1994
Composição
Antracito (%) 80 85 80 43
Grafita sintética (%) 20 10 10 42 77
Al2O3 (%) 5 5 6 11
Si (%) 5 9 12
Ligante Piche Piche Piche Resina Resina
Fabricação Extrusão Extrusão Extrusão Prensagem Prensagem
M.E.A. (g/cm3) 1,56 1,58 1,59 1,71 1,76
Porosidade Total (%) 18,7 17,3 18,5 19,0 23,1
Tamanho de poro
(µm) 16,0 11,0 2,7 1,0 0,2
RCTA (MPa) 40,5 43,0 45,1 66,9 63,0
RFTA (MPa) 11,7 11,9 12,3 15,0 15,2
Condutividade
(W/m°K) 17,1 13,2 13,8 23,3 33,3

Figura 13 - Índice de Resistência a Solubilidade de Blocos de Carbono. (2)

O fluxo gasoso central como meio de manter atividade no cadinho é de grande

importância na redução do desgaste das paredes desta região. O “Center Coke

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Charging” é um método eficiente para melhorar a permeabilidade do homem morto
com a formação de uma zona coesiva em V invertido, que mantém um fluxo gasoso
central predominante. Este sistema carrega coque grosso através de um tubo de
alimentação no centro do alto forno.

No passado, existiam dois tipos de sistema de refrigeração da soleira do cadinho: a

refrigeração abaixo da carcaça do fundo com o objetivo de atuar na carcaça e na
fundação; a refrigeração acima da carcaça do fundo para a proteção da carcaça e
atuar na estrutura refratária da soleira. No segundo caso, uma refrigeração eficiente
pode deslocar a isoterma de 1100°C na soleira. O us o de bloco de carbono de
elevada condutividade térmica no fundo e um eficiente sistema de refrigeração
podem influenciar o desgaste do fundo.

2.5) Projeto Refratário do Furo de Corrida

A estrutura refratária ao redor do furo de gusa é construída com blocos de carbono

ou de alto teor em alumina. O refratário da capela é à base de um concreto de
alumina – carbeto de silício – carbono (Figura 14). O projeto do cadinho tem grande
influência sobre a solicitação sobre o refratário nesta região (Tabela 7)(6).

Figura 14 – Projeto refratário do furo de corrida.(6)

Tabela 7 – Importância do ritmo de produção e do projeto do cadinho sobre a vida

útil do alto-forno.

TKS Usina A Usina B

Empresa / AF
AF1 AF2 AF4 AF9 AF1 AF2 AF4
Produção, t/dia 10.500 11.500 4.500 5.400 10.400 4.000 11.500
Diâmetro do cadinho, m 13,6 14,9 10,2 10,2 14,0 8,0 15,2
o
Ângulo do furo de corrida, 3 3 12 9 10 10 10
Distância, m
Furo corrida - soleira (A) 2,21 2,98 2,00 2,22 1,80 2,47 3,76
Furo corrida - ventaneira (B) 4,35 4,60 3,74 4,00 4,30 3,50 5,25
Comprimento furo corrida, tijolos, (C) 2,40 2,60 1,70 2,20 2,20 2,00 3,15
Comprimento furo corrida, m 3,50 3,60 2,80 3,20 3,80 3,20 4,00
3
Volume do cadinho, m 843 1250 444 466 661 222 1289
3
Volume "sump", m 271 507 152 169 276 65 537
Relação volume "sump"/ cadinho, % 32 41 34 36 42 29 41
3
Produção t/dia/m volume "sump" 38 22 29 32 37 61 21

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A massa de tamponamento do furo de corrida tem um papel importante na operação
dos altos fornos: influencia diretamente a produtividade do forno; possibilita uma
condição operacional estável e segura; após a sua injeção, garante o tamponamento
do forno; controla o fluxo no momento do vazamento, garantindo uma retirada
estável e regular do gusa e escória; o cogumelo formado com a massa de
tamponamento protege o refratário do cadinho ao redor do furo de gusa. O
comprimento do furo de gusa é um parâmetro usado para controlar a movimentação
do banho no cadinho. Um furo de corrida longo mantém o vetor velocidade do banho
longe da parede e contra o homem morto, diminuindo o fluxo periférico.

A massa de tamponamento deve, portanto, promover:

Segurança no Tamponamento: ter plasticidade adequada que permita fácil

tamponamento do furo de gusa, alta estabilidade volumétrica durante o
tamponamento, boa sinterização, com curto tempo de endurecimento no final do
tamponamento.

Estabilidade do Furo: permitir uma perfuração fácil do furo de gusa evitando

trincas durante esta operação, ter alta resistência à erosão por gusa e corrosão por
escória com pequeno alargamento do diâmetro do furo durante a corrida.

Proteção ao Cadinho: dar segurança, ter boa aderência em altas temperaturas, boa
resistência à erosão por gusa e corrosão por escória, resistência à formação de
trincas, permitindo a manutenção do comprimento do furo.

3) PONTOS QUENTES EM CADINHOS

A maior causa de encerramento de campanha dos altos fornos na atualidade é o

desgaste do refratário do cadinho. Os altos fornos modernos possuem inúmeros
termopares distribuídos ao longo da parede, soleira e sub-soleira do cadinho (Figura
15). Estes termopares fornecem informações importantes sobre o nível de atividade
das várias regiões do cadinho, sobre o grau de permeabilidade do homem morto e
sobre o nível de desgaste dos blocos de carbono (Figura 16). O aparecimento de
pontos quentes em alguma região do cadinho leva a mudanças na estratégia de
operação dos altos fornos e passa a ser indicação sobre a expectativa de vida
remanescente do equipamento.

A temperatura máxima já registrada pelos termopares permite avaliar o perfil de

desgaste dos blocos de carbonos do cadinho. Esta informação mais a temperatura
atual permite estimar a espessura da camada solidificada em frente ao bloco de
carbono (Figura 16).

O correto diagnóstico do problema é fundamental no plano de ação a ser

implantado. Pontos quentes (indicação de temperaturas altas em algum ponto do
cadinho) aparecem pelos seguintes motivos:

- diminuição da espessura remanescente dos blocos de carbono ou perda da

camada solidificada em frente ao bloco;

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- passagem de gás entre a carcaça e o bloco, entre blocos, ou entre “stave” e bloco
de carbono;
- perda na capacidade de extração de calor pela formação de vazios, formação de
crosta junto à carcaça, degradação da massa de socar entre as camadas internas,
injeção de massa de baixa condutividade térmica;
- instalação inadequada, dano ou deterioração nas propriedades do termopar.

Figura 15 – Sistema de monitoramento térmico do cadinho.(6)

Este diagnóstico correto depende de um levantamento preciso e de dados

confiáveis. Após o levantamento das informações, presume-se o real motivo para o
aparecimento do ponto quente. Em seguida, estabelece-se um plano de ação para
enfrentar o problema. Por último, faz-se o acompanhamento dos resultados.

Figura 16 – Perfil de desgaste e térmico do revestimento do cadinho.(6)

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Várias medidas são normalmente usadas para atenuar o problema dos pontos
quentes:

- isolamento de ventaneiras;
- diminuição no diâmetro de ventaneiras; uso de válvulas de controle de ar quente
junto a ventaneira;
- parada do forno, diminuição em seu ritmo de produção;
- aumento no “coke rate”;
- controle da qualidade do coque e sua granulometria;
- adequação do PCI;
- controle da qualidade do sinter;
- controle do nível de álcalis na carga do alto forno;
- controle do potencial de oxigênio no banho;
- controle da permeabilidade dos gases, evitando arreamento da carga;
- melhoria na refrigeração;
- limpeza na tubulação dos “staves”; limpeza na carcaça;
- instalação de mais termopares na região do ponto quente;
- injeção de massa visando preencher vazios;
- injeção de fontes de TiO2;
- aumento do comprimento do furo de gusa (aumento do volume de massa de
tamponamento e fechamento do furo antes de sopro forte);
- mudança de furo de gusa em operação.

Figura 17. Controle dos Pontos Quentes no Cadinho (3)

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Reparos intermediários do cadinho são geralmente feitos visando prolongar uma
campanha do alto forno por mais 1 a 3 anos, permitindo uma melhor preparação
para uma reforma, ou como um método de reparo para fornos que ficam em “stand
by”.

4. CONCLUSÕES

A indústria siderúrgica continua apresentando uma grande evolução na tecnologia

de altos fornos. Técnicas importantes que visam o prolongamento das campanhas
têm sido adotadas com muita eficiência. O projeto refratário é um dos mais
importantes fatores na obtenção destas campanhas longas.

5. AGRADECIMENTO

Os autores agradecem a CST, a Thyssen Krupp e a Magnesita S.A. pela autorização

e apoio para a divulgação deste trabalho.

6. REFERÊNCIAS

1) RUETHER, P. Improvement of the Refractory Technology for Optimized Costs in

the Blast Furnace Casthouse Operation: Unitecr 2003 Congress, Osaka, Japan.
2) OGATA, I., SANUI, M. The Latest Trend and Future Aspect in Japanese
Ironmaking Technology In: 3rd International Conference on Science and
Technology of Ironmaking, p. 27-32, Dusseldorf, 16-20 June, 2003.
3) OMATSU, Y., ANAN, K., AKAGI, K., SHIGA, A., NITTA, M. Advances in Blast
Furnace Equipment Technology mainly for Extending Furnace Life In: 3rd
International Conference on Science and Technology of Ironmaking, p.376-379,
Dusseldorf, 16-20 June, 2003.
4) Nippon Steel Stave Cooler; Catálogo da Nippon Steel Corporation, Japão, 1997.
5) RUETHER, P. Present State of the Refractory Materials in the Blast Furnace
Plants In: Congresso da Alafar, Salvador, Brasil, Nov. 2002.
6) PETERS, M.; RUETHER, P.; SCHMOLE, P.; LEUERMANN, C. Blast Furnace
Relining Strategies for Campaign Lives of more than 20 Years: Aachen 2002, p.
40 - 46, 2002.

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