UNIVERSIDADE FEDERAL DO TOCANTINS

ENGENHARIA DE ALIMENTOS
LABORTÓRIO DE OPERAÇÕES UNITÁRIAS
CILENE MENDES REGES

ANÁLISE GRANULOMÉTRICA

ANTONINA MADALENA SANTANA

PONTES

PALMAS - TO
MARÇO – 2018
Sumário
1. INTRODUÇÃO .............................................................................................................................. 3
2. OBJETIVO GERAL ..................................................................................................................... 4
3. MATERIAIS E MÉTODOS ........................................................................................................... 5
3.1. MATERIAIS .......................................................................................................................... 5
3.2. MÉTODOS ............................................................................................................................ 5
3.2.1. Experimento 1 ................................................................................................................. 5
3.2.2. Experimento 2 ................................................................................................................. 6
4. RESULTADOS E DISCUSSÕES ................................................................................................ 6
4.1. Experimento 1 .............................................................................................................................. 6
4.2. Experimento 2 ............................................................................................................................ 10
5. CONCLUSÃO ............................................................................................................................. 13
6. REFERÊNCIAS BIBLIOGRÁFICAS ...................................................................................... 14
 1. INTRODUÇÃO

O milho é o cereal mais cultivado no Brasil, cultura esta que se estende de norte a sul
do país, o qual se destaca como um dos maiores produtores mundiais. São produzidos em
duas safras e necessitam de armazenamento durante o restante do período do ano para atender
à demanda (PARAGINSKI et al., 2015).
A importância da armazenagem reside no fato de que com o armazenamento adequado
dos produtos agrícolas evitam-se perdas e preservam-se suas qualidades, além de suprir as
demandas durante a entressafra e de permitir aguardar variações de preços melhores
(FARONI et al., 2005; SAUER, 1992). O objetivo real do armazenamento é manter as
características que os grãos possuem imediatamente após o pré-processamento, tais como a
viabilidade de sementes, a qualidade de moagem e as propriedades nutritivas (BROOKER et
al., 1992; FARONI et al., 2005).
Durante a estocagem dos grãos ocorre a deterioração do produto em si, a qual é
gradativa, irreversível e cumulativa, cuja velocidade depende do ambiente, dos seus próprios
componentes químicos e da condição física dos grãos no início do armazenamento (ARAUJO
et al.,1996; RIBEIRO et al,. 2007). Essa perda de qualidade caracteriza-se por mudanças no
sabor. A temperatura e a umidade relativa utilizadas no armazenamento afetam diretamente a
perda da qualidade para o cozimento, pois maior tempo de cocção se faz necessário à medida
que se aumenta o período de armazenamento dos grãos (BURR et al., 1968; ROZO et al.,
1990; RIBEIRO et al,. 2007).
Após a colheita, é comum que os lotes de sementes tenham um conteúdo de umidade
considerado inadequado para um armazenamento seguro e eficaz, como conteúdos superiores
a 12%. Dada esta situação, há claramente uma necessidade de redução desta característica
para preservar a qualidade fisiológica das sementes por pelo menos oito meses, impedindo
possíveis mudanças químicas e físicas que possam surgir durante o armazenamento até a
venda das sementes (PESKE; BAUDET; VILLELA, 2013; BARROZO et al., 2014;
CARVALHO et al., 2016; HARTMANN et al., 2016).
Durante o armazenamento dos grãos, que são tecidos vivos, os principais fatores que
interferem na qualidade são a temperatura, a umidade dos grãos e a umidade relativa do
ambiente de armazenamento, fatores estes que desencadeiam uma série de reações físico-
químicas, bioquímicas e metabólicas nos grãos (SANTOS; MENEZES; VILLELA, 2004;
PEREZ-GARCIA; GONZALEZ-BENITO, 2006; AGUIAR et al., 2012). Entretanto,
independentemente da espécie, do depositante ou das características do local, perdas poderão
ocorrer durante a permanência do produto no armazém. Desse modo, a conservação adequada
pode manter as características do grão recém-colhido por mais tempo, assegurando o valor
comercial do produto estocado, para logo após ser processado e comercializado.
A farinha de milho é muito utilizada na culinária brasileira em várias formas e o seu
sabor é muito bem aceito pelos consumidores. É um produto de baixo custo e amplamente
disponível no mercado. É uma rica fonte de carboidrato, contendo ainda um teor de
aproximadamente 10% de proteína (ALVIM, SGARBIERI, CHANG, 2002).
No processamento de alimentos sólidos é frequente a necessidade de se separar
materiais com respeito ao seu tamanho. As técnicas de separação são baseadas nas diferenças
físicas entre as partículas como tamanho, forma ou densidade (EAR LE, 2004).
O peneiramento é um método de separação de partícula as que levam em consideração
apenas o tamanho. No peneiramento, os sólidos são colocados sobre uma superfície com um
determinado tamanho de abertura. As partículas menores, ou finas, passam através das
aberturas da peneira; as partículas maiores não. A necessidade de separar sólidos está
associada a duas finalidades: dividir o sólido granular em frações homogêneas e obter frações
com partículas de mesmo tamanho. No entanto é difícil se conseguir os dois objetivos
simultaneamente (GOMIDE, 1980). Além da separação dos sólidos, ás vezes é necessário
reduzi-lo de tamanho. Esta redução pode ser realizada através da moagem, onde o tamanho
médio dos alimentos sólidos é reduzido pela aplicação de forças d e impacto, compressão e
abrasão. As vantagens da redução de tamanho no processamento são: Aumento da relação
superfície/volume, aumentando, com isso, a eficiência de operações posteriores, como
extração, aquecimento, resfriamento, etc.;
Uniformidade do tamanho das partículas do produto, auxiliando na homogeneização
de produtos em pó ou na solubilização dos mesmos (BRENNAN, 2 006).

2. OBJETIVO GERAL

Realizar a análise granulométrica através do peneiramento com a finalidade de obter a

curva granulométrica da farinha de milho e da farinha mista.
 3. MATERIAIS E MÉTODOS
3.1. MATERIAIS
 Balança Analítica (Radway Wagi eletrônico e AS 220/c/2, precisão ± 0,0001);
 Farinha de Milho flocada;
 Farinha Mista;
 Espátula;
 Conjunto de peneiras vibratórias (Betel e Granutest);
 Peneiras de séries Tyler 14/20/24/28;
 Peneira cega;
 Papel alumínio;
 Béquer de 250 ml;
 Agitador (Vibrações 0-10; minutos 1-30);
 Pincel para limpeza;
 Pincel para identificação;

3.2. MÉTODOS
3.2.1. Experimento 1

Primeiramente realizou-se uma identificação das peneiras a fim de avaliar a razão

entre as séries Tyler, verificando se aproxima do padrão que é raiz de dois.

Com as peneiras organizadas e acopladas ao equipamento, foram recortados pedaços

de papeis alumínio e os identificou de acordo com as séries utilizando pincel, pesou-se na
balança analítica, cada papel e os valores foram anotados, para que fosse utilizado para
colocar as amostras após peneiramento. Pesou-se 150,0159 g da farinha de milho flocada em
uma balança analítica com o auxilio de um béquer e espátula.

A farinha de milho foi colocada na primeira peneira (Série Tyler 14), que por sua vez,
possui abertura maior, e então, foi submetida à agitação por 10 minutos, com nível de
vibração 5. Ao término do tempo, com o auxilio de um pincel, retirou-se cada amostra que
ficou retida nas peneiras, e colocou-as nos papeis já identificados de acordo com a série
correspondente de cada uma. Em seguida cada papel alumínio contendo as amostras foram
submetidos a uma nova pesagem e os valores foram anotados.
 3.2.2. Experimento 2

Com as peneiras organizadas e acopladas ao equipamento, foram recortados

novos pedaços de papeis alumínio e os identificou de acordo com as séries utilizando pincel,
pesou-se na balança analítica, cada papel e os valores foram anotados, para que fosse utilizado
para colocar as amostras após peneiramento. Pesou-se 50,1510 g da farinha de milho flocada
e 100,1451 g de farinha de Cará, em uma balança analítica com o auxilio de um béquer e
espátula, em seguida misturou se as duas farinhas fazendo se a farinha mista.

A farinha mista foi colocada na primeira peneira (Série Tyler 14), que por sua vez,
possui abertura maior, e então, foi submetida à agitação por 10 minutos, com nível de
vibração 5. Ao término do tempo, com o auxilio de um pincel, retirou-se cada amostra que
ficou retida nas peneiras, e colocou-as nos papeis já identificados de acordo com a série
correspondente de cada uma. Em seguida cada papel alumínio contendo as amostras foram
submetidos a uma nova pesagem e os valores foram anotados.

De acordo com os dados obtidos, efetuaram se os cálculos para descontar o peso do

papel alumínio e o percentual que ficou retido em cada peneira, com isso foram feitos os
gráficos e histogramas.

4. RESULTADOS E DISCUSSÕES

4.1. Experimento 1

Primeiramente realizou-se uma identificação das peneiras a fim de avaliar a razão

entre as séries Tyler, verificando se aproxima do padrão que é raiz de dois.

Com as peneiras organizadas e acopladas ao equipamento, foram recortados pedaços

de papeis alumínio e os identificou de acordo com as séries utilizando pincel, pesou-se na
balança analítica, cada papel e os valores foram anotados, para que fosse utilizado para
colocar as amostras após peneiramento. Pesou-se 150,0159 g da farinha de milho flocada em
uma balança analítica com o auxilio de um béquer e espátula.

A farinha de milho foi colocada na primeira peneira (Série Tyler 14), que por sua vez,
possui abertura maior, e então, foi submetida à agitação por 10 minutos, com nível de
vibração 5. Ao término do tempo, com o auxilio de um pincel, retirou-se cada amostra que
 ficou retida nas peneiras, e colocou-as nos papeis já identificados de acordo com a série
correspondente de cada uma. Em seguida cada papel alumínio contendo as amostras foram
submetidos a uma nova pesagem e os valores foram anotados.

Tabela 1: Dados obtidos do experimento 1.

Aberturas das
Série peneiras Peso do papel Peso da amostra + Peso da amostra
Tyler (mm) alumínio (g) papel alumínio (g) retida (g)
12 1,397 - - -
14 1,168 2,6164 93,5517 90,9353
20 0,833 1,8756 30,61 28,7344
24 0,701 2,4366 8,7864 6,3498
28 0,589 2,5988 5,6547 3,0559
Cega 0 2,359 23,3655 21,0065
∑ 150,0819

Fonte: Autor, 2018.

Tabela 2: Dados obtidos do experimento 1.

Fração
Intervalo
Dp Peso da retida
das
Série médio amostra ponderal Fração retida ponderal Fração passante
peneiras
Tyler (mm) retida (g) (%) acumulada (%) = Φ (%) (1-Φ)
12 1,2825 - 0 0 1
14 1,0005 + 14 90,9353 0,6062 0,6062 0,3938
20 0,767 -14 + 20 28,7344 0,1915 0,7977 0,2023
24 0,645 -20 + 24 6,3498 0,0423 0,8400 0,1600
28 0,2945 -24 + 28 3,0559 0,0204 0,8604 0,1396
0 0 -28 + 0 21,0065 0,1400 1,0004 -0,0004

Fonte: Autor, 2018.

Nesse experimento, ao final da agitação, notou-se que na primeira peneira (série Tyler
14) tinha bastante farinha de milho. Isso ocorreu devido ao diâmetro da partícula da farinha
ser maior, retendo os flocos. Observou-se também que na ultima peneira (Cega) também ficou
uma boa quantidade de massa, constatando que os menores farelos estavam na cega. O
símbolo (-) indica que a massa remanescente atravessou a peneira, enquanto o símbolo (+)
indica que determinada fração de massa, ficou retida na peneira.
 Gráfico 1: Histograma referente ao intervalo de aberturas das peneiras com o diâmetro
médio.

1.0000
Fração retida Ponderal (%)

0.9000
0.8000
0.7000
0.6000
0.5000
0.4000
0.3000
0.2000
0.1000
0.0000
0,0000 - 0,2945

0,2945 - 0,6450

0,6450 - 0,7670

0,7670 - 1,0005

>1,0005
Diâmetro médio da partícula Dp (mm)

Fonte: Autor, 2018.

Gráfico 2: Fração acumulada ponderal com o diâmetro médio.

1.0000
0.9000
Fração retida Ponderal (%)

0.8000
0.7000
0.6000
0.5000
0.4000
0.3000
0.2000
0.1000
0.0000
0.0000 0.2000 0.4000 0.6000 0.8000 1.0000 1.2000
Diâmetro médio da partícula Dp (mm)

Fonte: Autor, 2018.

Gráfico 3: Fração retida ponderal acumulada e fração passante em relação o diâmetro médio.

1 1
Fração passante com tamanhos menores.
Fração retida ponderal acumulada e fração

0.9
0.8604 0.8400
0.8 0.7977
Fração
0.7
retida
0.6 0.6062 ponderal
passante (%)

acumulada
0.5
0.4 0.3938 Fração
passante
0.3
0.2 0.2023
0.1396 0.1600
0.1 Fração retida ponderal
acumulada com tamanhos
0 -0.0004 0
- 0.5000 1.0000 1.5000
-0.1
Diêmetro médio Dp (mm)

Fonte: Autor, 2018.

Gráfico 4: Gráfico log-log da fração ponderal em relação ao diâmetro médio.

100.0000
Fração retida Ponderal (%)

10.0000

1.0000

0.1000

0.0100
0.0100 0.1000 1.0000 10.0000 100.0000
Diâmetro médio da partícula Dp (mm)

Fonte: Autor, 2018.

 4.2. Experimento 2

Com as peneiras organizadas e acopladas ao equipamento, foram recortados

novos pedaços de papeis alumínio e os identificou de acordo com as séries utilizando pincel,
pesou-se na balança analítica, cada papel e os valores foram anotados, para que fosse utilizado
para colocar as amostras após peneiramento. Pesou-se 50,1510 g da farinha de milho flocada
e 100,1451 g de farinha de Cará, em uma balança analítica com o auxilio de um béquer e
espátula, em seguida misturou se as duas farinhas fazendo se a farinha mista com 150,2961g.

A farinha mista foi colocada na primeira peneira (Série Tyler 14), que por sua vez,
possui abertura maior, e então, foi submetida à agitação por 10 minutos, com nível de
vibração 5. Ao término do tempo, com o auxilio de um pincel, retirou-se cada amostra que
ficou retida nas peneiras, e colocou-as nos papeis já identificados de acordo com a série
correspondente de cada uma. Em seguida cada papel alumínio contendo as amostras foram
submetidos a uma nova pesagem e os valores foram anotados.

Tabela 3: dados obtidos do experimento 2.

Série Aberturas das Peso do papel Peso da amostra + Peso da amostra retida
Tyler peneiras (mm) alumínio (g) papel alumínio (g) (g)
12 1,397 - - -
14 1,168 2,9669 38,0380 35,0711
20 0,833 2,8241 23,9771 21,153
24 0,701 2,4141 10,8170 8,4029
28 0,589 2,6084 6,2685 3,6601
Cega 0 3,3377 85,1916 81,8539
∑ 150,1410

Fonte: Autor, 2018.

 Tabela 4: Dados obtidos do experimento 2.
Fração Fração retida
Intervalo
Dp Peso da retida ponderal
das
Série médio amostra ponderal acumulada Fração passante
peneiras
Tyler (mm) retida (g) (%) (%) = Φ (%) (1-Φ)
12 1,2825 - 0 0 1
14 1,0005 + 14 35,0711 0,2333 0,2333 0,7667
20 0,767 -14 + 20 21,153 0,1407 0,3741 0,6259
24 0,645 -20 + 24 8,4029 0,0559 0,4300 0,5700
28 0,2945 -24 + 28 3,6601 0,0244 0,4544 0,5456
0 0 -28 + 0 81,8539 0,5446 0,9990 0,0010

Fonte: Autor, 2018.

Nesse experimento, ao final da agitação, notou-se que na primeira peneira (série Tyler
14) tinha bastante farinha mista. Isso ocorreu devido ao diâmetro da partícula da farinha ser
maior, retendo os flocos. Observou-se também que na ultima peneira (Cega) também ficou
muita massa, constatando que os menores farelos estavam na cega, caracterizando essa
farinha sendo uma farinha mais fina, de partículas de diâmetro menores. No histograma
abaixo dar para observar claramente o intervalo do diâmetro onde estão as menores partículas
e a maior quantidade, sendo no intervalo Dp de 0,0000 a 0,2945 mm, por ser uma farinha
classifica fina, ainda contem muita massa retida na peneira de serie 14, onde o diâmetro é
indicado como maior que 1,0005 mm.

Gráfico 5: Histograma referente ao intervalo de aberturas das peneiras com o diâmetro

médio.

1.0000
0.9000
Fração Ponderal (%)

0.8000
0.7000
0.6000
0.5000
0.4000
0.3000
0.2000
0.1000
0.0000
0,0000 -

0,2945 -

0,6450 -

0,7670 -

>1,0005
0,2945

0,6450

0,7670

1,0005

Diâmetro médio da partícula Dp (mm)

Fonte: Autor, 2018.

 Gráfico 6: Fração acumulada ponderal com o diâmetro médio.

1.0000
0.9000
0.8000
Fração Ponderal (%)

0.7000
0.6000
0.5000
0.4000
0.3000
0.2000
0.1000
0.0000
- 0.2000 0.4000 0.6000 0.8000 1.0000 1.2000
Diâmetro médio da partícula Dp (mm)

Fonte: Autor, 2018.

Gráfico 7: Fração retida ponderal acumulada e fração passante em relação o diâmetro médio.

1.1
Fração passante com tamanhos menores.
1 0.9990 1
Fração retida ponderal acumulada e fração

0.9
0.8
0.7667
0.7
0.6259
passante (%)

0.6
0.5456 0.5700
0.5 Series1
0.4544 0.4300
0.4 Series2
0.3741
0.3
0.2333
0.2
Fração retida ponderal acumulada com
0.1 tamanhos maiores.
0 0.0010 0
- 0.5000 1.0000 1.5000
-0.1
Diêmetro médio Dp (mm)

Fonte: Autor, 2018.

 Gráfico 8: Gráfico log-log da fração ponderal em relação ao diâmetro médio.

1.0000
Fração retida Ponderal (%)

0.1000

0.0100
0.0100 0.1000 1.0000 10.0000
Diâmetro médio da partícula Dp (mm)

Fonte: Autor, 2018.

5. CONCLUSÃO

Durante o procedimento de analise granulométrico por peneiramento, foi possível

identificar os diâmetros das partículas das amostras de farinha de milho flocada e de farinha
mista. Os resultados não foram tão satisfatórios devido às peneiras não obedecerem à razão
que as padronizam (raiz de dois). Além disso, o tempo também pode influenciar diretamente
na análise granulométrica, nesse caso não podemos afirmar que o tempo de dez minutos foi
eficiente, pois o tempo é definido quando a diferença entre o diâmetro se estabiliza. A análise
dos dados obtidos a partir da massa demonstrou claramente as características de
granulometria e a partir disso foi possível classificá-la de acordo com o sistema Tyler. Na
parte da distribuição, tenha se mostrado negativa por causas desconhecidas ou possíveis erros,
também desconhecidos.
 6. REFERÊNCIAS BIBLIOGRÁFICAS

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