Proyecto Deo

“AÑO DEL BUEN SERVICIO AL CIUDADANO”
FACULTAD DE INGENIERÍA
ESCUELA ACADÉMICA PROFESIONAL DE INGENIERÍA INDUSTRIAL
DIRECCIÓN ESTRATÉGICA DE OPERACIONES
INFORME PARCIAL I UNIDAD
“GESTIÓN ESTRATÉGICA DE OPERACIONES PARA EL ÁREA DE

PANIFICACIÓN DE LA PLANTA PILOTO AGROINDUSTRIAL DE LA
UNIVERSIDAD NACIONAL DEL SANTA”
SECCIÓN 1
INTEGRANTES:
1. CAMPOS HUAMÁN, MARÍA JOSÉ

2. FLORES CORONADO, JEAN CARLOS
3. HORNA ROLDÁN, LUIS MANUEL
4. PARRAVICINI LÓPEZ, JEYSON ALEJANDRO
5. QUISPE MALLMA, HÉCTOR
6. VERGARA ACUÑA, CATHERINE LUCERO
DOCENTE:
DR. BENITES ALIAGA, ALEX ANTENOR
TRUJILLO, 27 DE ABRIL 2016

INDICE
I. DATOS GENERALES ......................................................................................................... 9
PLANTA PILOTO AGROINDUSTRIAL - UNS .................................................................... 9
VISIÓN ..................................................................................................................................... 9
MISIÓN................................................................................................................................... 10
VALORES .............................................................................................................................. 10
CONTACTO ........................................................................................................................... 10
II. DIAGNÓSTICO DEL SUBSISTEMA DE OPERACIONES PARA EL ÁREA DE
PANIFICACIÓN DE LA PLANTA PILOTO AGROINDUSTRIAL ........................................ 11
1. DESCRIPCIÓN DEL SISTEMA PRODUCTIVO ......................................................... 11
En base al producto ............................................................................................................. 11
En base al proceso ............................................................................................................... 11
2. LÍNEAS DE PRODUCTOS (ESPECIFICACIONES TÉCNICAS) ............................... 17
GALLETAS ENRIQUECIDAS CON FIBRA ALIMENTARIA DE PIÑA Y LINAZA
MOLIDA ............................................................................................................................. 17
MAPEO DE PROCESOS………………………………………………………………………………….………………….18
3. INDICADORES DE EFICIENCIA ................................................................................ 21
EFICIENCIA FÍSICA ......................................................................................................... 21
EFICIENCIA ECONÓMICA ............................................................................................. 22
4. COSTOS FIJOS Y VARIABLES ................................................................................... 23
Costos Variables.................................................................................................................. 23
COSTOS FIJOS .................................................................................................................. 29
5. PUNTO DE EQUILIBRIO ............................................................................................. 36
6. PRODUCTIVIDAD ........................................................................................................ 38
7. CAPACIDAD ................................................................................................................. 40
8. VOLÚMEN DE PRODUCCIÓN .................................................................................... 40
III. DISEÑO DE UN NUEVO PRODUCTO ........................................................................ 42
1. LANZAMIENTO DE UN NUEVO PRODUCTO ......................................................... 42
1.1. FASE I: DEFINICIÓN DEL NUEVO PRODUCTO .............................................. 42
1.2. FASE II: PROYECTO DE DISEÑO. ..................................................................... 43
1.3. FASE III: CALIDAD, CONTRASTACIÓN Y VALIDACIÓN DE NUEVO
PRODUCTO. ...................................................................................................................... 63
1.4. FASE IV: INTRODUCCIÓN EN EL MERCADO Y COMERCIALIZACIÓN DEL
NUEVO PRODUCTO. ....................................................................................................... 64
1.5. FASE V: GESTIÓN DEL CICLO DE VIDA. ........................................................ 66
ESTUDIO TÉCNICO ............................................................................................................. 58
DESCRIPCIÓN DEL PROCESO DE ELABORACIÓN DE GALLETAS DE QUINUA 58
2. ANÁLISIS ECONÓMICO DE LOS PROYECTOS DEL DESARROLLO DE NUEVO
PRODUCTO (INGRESOS Y COSTOS ................................................................................. 67
2
COSTOS VARIABLES ...................................................................................................... 67
COSTOS FIJOS .................................................................................................................. 74
PUNTO DE EQUILIBRIO ................................................................................................. 80
IV. ANÁLISIS Y MEJORA DE PROCESOS ...................................................................... 84
1. DISEÑO DE PROCESOS PRODUCTIVOS .................................................................. 84
DIAGRAMA DE OPERACIONES DEL PROCESO DE LA GALLETA ENRIQUECIDA
CON FIBRA DE PIÑA Y LINAZA MOLIDA. ................................................................. 84
DIAGRAMA DE OPERACIONES DEL PROCESO DE LA GALLETA HECHA A
BASE DE HARINA DE QUINUA ..................................................................................... 85
DIAGRAMA DE ACTIVIDADES DE PROCESO ................................................................... 86
DIAGRAMA DE ACTIVIDADES DEL PROCESO DE LA GALLETA ENRIQUECIDA
CON FIBRA DE PIÑA Y LINAZA MOLIDA .................................................................. 86
DIAGRAMA DE ACTIVIDADES DEL PROCESO DE LA GALLETA HECHA A BASE
DE HARINA DE QUINUA ................................................................................................ 87
DIAGRAMA DE ACTIVIDADES DE PROCESO ................................................................... 87
2. DIAGRAMA DE RECORRIDO POR PROCESO DE GALLETA HECHA A BASE DE
HARINA DE QUINUA .......................................................................................................... 88
3. IDENTIFICACION DE PROCESOS A MEJORAR EN EL PROCESO DE GALLETA
DE QUINUA HECHA A BASE DE HARINA DE QUINUA ............................................... 88
4. IDENTIFICACIÓN DE PROCESOS A MEJORAR EN EL PROCESO DE GALLETA
HECHA A BASE DE HARINA DE QUINUA ...................................................................... 89
V. DISEÑO DE PUESTOS Y MEDICIÓN DEL TRABAJO ................................................. 90
1. DETERMINACIÓN DEL NÚMERO DE OBSERVACIONES .................................... 90
2. DETERMINACIÓN DE TIEMPOS ESTANDAR PARA LOS PROCESOS ................ 90
2.1. Determinación de suplementos ............................................................................... 93
2.2. cálculos de producción ............................................................................................ 94
2.3. Análisis de costos de producción ............................................................................ 94
VI. DESICIONES DE CALIDAD EN SISTEMAS PRODUCTIVOS ................................. 95
1. APLICACIÓN DE LAS HERRAMIENTAS EN LA FASE DE ANÁLISIS ................. 95
1.1. DIAGRAMA DE PARETTO.................................................................................. 95
1.2. LOS 5 PORQUÉS ................................................................................................... 96
1.3. DIAGRAMA CAUSA – EFECTO O ISHIKAWA ................................................ 97
1.4. HISTOGRAMA ...................................................................................................... 98
1.5. DIAGRAMA DE CORRELACION O DISPERSION ......................................... 100
2. APLICACIÓN DE HERRAMIENTAS EN LA FASE DE CONTROL....................... 102
2.1. GRÁFICO DE CONTROL ................................................................................... 102
2.2. HOJA DE RECOGIDA DE DATOS .................................................................... 107
VII. DESICIONES EN LA GESTIÓN DE MANTENIMIENTO ........................................ 108
1. DIANÓSTICO EN LA GESTIÓN DEL MANTENIMIENTO ACTUAL ................... 108
3
2. PROPUESTA DE GESTIÓN DE MANTENIMIENTO .............................................. 109
PROPUESTA DEL CRONOGRAMA DE MANTENIMIENTO .................................... 116
3. INDICADORES DE FIABILIDAD .............................................................................. 117
VIII. DECISIONES EN LA PLANEACIÓN DE REQUERIMIENTO DE MATERIALES 118
1. PROGRAMACIÓN MAESTRA DE LA PRODUCCIÓN ........................................... 118
2. DESCRIPCIÓN DE LOS ELEMENTOS DEL MRP ................................................... 120
3. ESTRUCTURA MRP ................................................................................................. 122
IX. SISTEMA DE PLANEAMIENTO DE RECURSOS EMPRESARIALES .................. 124
1. IDENTIFICACIÓN DE NECESIDADES .................................................................... 124
2. JUSTIFICACIONES PARA LA IMPLEMENTACION DE UN SISTEMA ERP ....... 125
3. TIPO, PROVEEDOR Y COSTO DEL ERP ................................................................. 126
X. GESTIÓN DE PROYECTOS ........................................................................................... 128
1. RUTA CRÍTICA, UTILIZANDO EL MÉTODO DE DIAGRAMACIÓN DE
PRECEDENCIA (PDM ........................................................................................................ 128
INGRESO DE DATOS AL PROGRAMA PERT/CPM ................................................... 131
RESULTADOS OBTENIDOS DEL PROGRAMA PERT/CPM ..................................... 131
RED DE TRABAJO: TIEMPO DE PROYECTO COMPLETADO: 43 HORAS ........... 132
RUTA CRÍTICA ............................................................................................................... 133
DIAGRAMA DE GANTT ................................................................................................ 135
XI. SISTEMA DE OPERACIÓN ESBELTA ..................................................................... 137
1. ANÁLISIS DE ELIMINACIÓN DE DESPERDICIOS ............................................... 137
2. BENEFICIOS AL IMPLEMENTAR EL SISTEMA DE OPERACIÓN ESBELTO ... 138
APLICACIÓN DE LAS 5`S ............................................................................................. 139
XII. SISTEMAS INTEGRADOS DE GESTIÓN ................................................................. 142
1. Análisis de factibilidad de implementar la Norma ISO 22000 y Sistema HACPP ....... 142
CONCLUSIONES……………………………………………………………………………………………………………….……141
RECOMENDACIONES…………………………………………………………………………………………………….………144
ANEXOS................................................................................................................................. 1445
4
INDICE DE TABLAS
Tabla 1: Materia Prima e insumos ________________________________________ 14

Tabla 2: Eficiencia de la Materia Prima ___________________________________ 21
Tabla 3: Materia Prima (Dos lotes) _______________________________________ 23
Tabla 4: Costo de Ingredientes e insumos __________________________________ 24
Tabla 5: Costo de Kilogramos por Proceso _________________________________ 25
Tabla 6: Costo de H-H por Proceso _______________________________________ 25
Tabla 7: Costo de Energía Eléctrica por hora de proceso _____________________ 26
Tabla 8: Costo de Energía Eléctrica por Galleta ____________________________ 26
Tabla 9: Costo Total de Energía Eléctrica _________________________________ 27
Tabla 10: Costo de Combustible por Día de Producción ______________________ 28
Tabla 11: Costo de Detergente por día de Producción ________________________ 28
Tabla 12: Costo de Agua por día de Producción _____________________________ 28
Tabla 13: Otros costos _________________________________________________ 28
Tabla 14: Costos Variables Total (2 lotes) Tabla 15: Costo variables en un
mes de producción. ____________________________________________________ 29
Tabla 16: Depreciación de activos fijos ____________________________________ 30
Tabla 17: Valor de la Infraestructura _____________________________________ 31
Tabla 18: Depreciación de la Infraestructura _______________________________ 34
Tabla 19: Gastos Administrativos por día de producción ______________________ 34
Tabla 20: Otros Gastos Administrativos ___________________________________ 35
Tabla 21: Costos Fijos Totales___________________________________________ 35
Tabla 22: Productividad Capital _________________________________________ 39
Tabla 23: Productividad Mano de Obra ___________________________________ 39
Tabla 24: Ciclo de Vida del Producto _____________________________________ 66
Tabla 25: Materia Prima e Insumos (Galleta de Quinua) ______________________ 61
Tabla 26: Costos variables de Galleta de Quinua ___________________________ 67
Tabla 27: Costo de kg por proceso ( Galletas de Quinua) _____________________ 69
Tabla 28: Costo H-H por galleta ( Galleta de Quinua) ________________________ 69
Tabla 29: Costo de Energía ( Galleta de Quinua) ____________________________ 70
Tabla 30: Costo de Energía por Galleta ( Galleta de Quinua) __________________ 70
Tabla 31: Costo Total Energía ___________________________________________ 71
Tabla 32: Costo Consumo Combustible (Galletas de Quinua) __________________ 72
Tabla 33: Costo Consumo Detergente (Galletas de Quinua) ___________________ 72
Tabla 34: Costo Consumo de Agua (Galletas de Quinua) ______________________ 72
Tabla 35: Otros Costos Variables (Galletas de Quinua) _______________________ 73
Tabla 36: Costos variable Total Tabla 37: Costo variable en un mes
(Galletas de Quinua) __________________________________________________ 73
Tabla 38: Depreciación de equipos (Galletas de Quinua) _____________________ 74
Tabla 39: Valor de Infraestructura (Galletas de Quinua) ______________________ 76
Tabla 40: Depreciación de Infraestructura (Galletas de Quinua)________________ 78
5
Tabla 41: Gastos Administrativos (Galletas de Quinua) _______________________ 78
Tabla 42: Otros gatos Administrativos (Galletas de Quinua) ___________________ 79
Tabla 43: Costos Fijo totales (Galletas de Quinua) __________________________ 79
Tabla 44: Tiempo de proceso total ( 2lotes) ________________________________ 89
Tabla 45: Cuello de botella _____________________________________________ 89
Tabla 46: Clasificación de elementos- Diagrama de Pareto ____________________ 95
Tabla 47: Datos para elaboración del Histograma __________________________ 98
Tabla 48: Cálculos previos (Histograma) __________________________________ 98
Tabla 49: Cálculo de datos para Histograma _______________________________ 99
Tabla 50: Información ingredientes ( Galletas de fibra de piña) _______________ 100
Tabla 51: Información ingredientes ( Galletas de quinua) ____________________ 100
Tabla 52: Defectos según muestras del ingredientes Fuente: Elaboración propia __ 101
Tabla 53: Toma de muestras en el pesaje de galletas ________________________ 102
Tabla 54: Peso correcto en las Galleta ___________________________________ 103
Tabla 55: Cálculo de los límites del Grafico de Control X y R _________________ 104
Tabla 56: Desviación estándar de ñas muestras de pesaje ____________________ 106
Tabla 57: Hoja de Recogida de Datos ____________________________________ 107
Tabla 58: Mantenimiento anual de Amasadora _____________________________ 108
Tabla 59: Frecuencia de fallos de los Equipos _____________________________ 108
Tabla 60: Costos por reparación de equipos _______________________________ 108
Tabla 61: Costo de los fallos en equipos __________________________________ 109
Tabla 62: Actividades de Mantenimiento Horno rotatorio ____________________ 111
Tabla 63: Formato Check list para horno rotatorio _________________________ 112
Tabla 64: Formato Check List para Amasadora ____________________________ 113
Tabla 65: Formato Check List para Envasadora____________________________ 114
Tabla 66: Formato Check List para Galletera Fuente: Elaboración propia _____ 115
Tabla 67:Propuesta de Cronograma de mantenimiento ______________________ 116
Tabla 68: Costo de mantenimiento_______________________________________ 116
Tabla 69: Mantenimiento preventivo (Costos) _____________________________ 116
Tabla 70: Tiempos de usos de equipos ____________________________________ 117
Tabla 71: Frecuencia de fallos en equipos ________________________________ 117
Tabla 72: Calculo de ratios de fallos _____________________________________ 117
Tabla 73: Pronóstico de demandas ______________________________________ 118
Tabla 74: Plan Maestro de Producción ___________________________________ 119
Tabla 75: Descripción de elementos _____________________________________ 120
Tabla 76: Eficiencia Materia Prima _____________________________________ 137
Tabla 77: Desperdicios en etapas del proceso ______________________________ 138
6
INDICE DE FIGURAS
Figura 1: Materia prima e insumos de acuerdo al peso en la formulación Fuente:

Elaboración propia ___________________________________________________ 14
Figura 2: Formato de presentación de Galletas Fuente: Elaboración propia ______ 18
Figura 3: Logo Galletas Quinua Life Fuente: Propia ________________________ 43
Figura 4: Resultados pregunta 2 (Encuesta) Fuente: Elaboración propia ________ 47
Figura 5: Resultado pregunta 3 (Encuesta) Fuente: Elaboración propia __________ 48
Figura 10: Resultado pregunta 8 (Encuesta) Fuente: Elaboración propia _________ 53
Figura 11: Resultado pregunta 9 (Encuesta) Fuente: Elaboración propia _________ 54
Figura 12: Resultado pregunta 10 (Encuesta) Fuente: Elaboración propia ________ 55
Figura 13 : Canales de Distribución______________________________________ 64
Figura 14: Comercialización interna Fuente: Elaboración propia ______________ 65
Figura 15: Ciclo de Vida de un producto Fuente: Google _____________________ 66
Figura 16: Diagrama de Operaciones Galleta con Fibra de piña y linaza. Fuente:
Elaboración propia ___________________________________________________ 84
Figura 17: Diagrama de Operaciones Galleta de Quinua Fuente: Elaboración propia
___________________________________________________________________ 85
Figura 18: Diagrama de Recorrido Fuente: Elaboración propia ________________ 88
Figura 19: Línea del proceso intermitentes (Tiempos) ________________________ 88
Figura 20: Cálculo del número de observaciones Fuente: Elaboración propia ____ 90
Figura 21: Estudio de Tiempos del proceso Fuente: Elaboración propia ____ 91
Figura 22: Determinación de Suplementos Fuente: Elaboración propia _________ 93
Figura 23: Cálculos de producción (Estudio de Tiempos) Fuente: Elaboración propia
___________________________________________________________________ 94
Figura 24: Análisis de los costos de producción Fuente: Elaboración propia _____ 94
Figura 25: Diagrama de Pareto Fuente: Elaboración propia _________________ 95
Figura 26: Aplicación de los 5 porqués Fuente: Elaboración propia ____________ 96
Figura 27: Diagrama de Ishikawa Fuente: Elaboración propia _________________ 97
Figura 28: Histograma_________________________________________________ 99
Figura 29: Diagrama de dispersión Fuente: Elaboración propia _______________ 101
Figura 30: Gráfico de Control X ________________________________________ 105
Figura 31: Gráfico de Control R ________________________________________ 105
Figura 32: Cálculo de la Capacidad del proceso ___________________________ 106
Figura 33: Horno rotatorio Fuente: Google _______________________________ 110
Figura 34: Máquina amasadora Fuente: Google ___________________________ 113
Figura 35: Envasadora Semiautomática Fuente: Google ____________________ 114
Figura 36: Galletera Fuente: Google ____________________________________ 115
7
Figura 37: Grafico de pronósticos de demandas Fuente: Elaboración propia _____ 119
Figura 38: BOM de los ingredientes _____________________________________ 121
Figura 39: Diagrama de herramientas de información de Planta Piloto Fuente:
Elaboración propia __________________________________________________ 124
Figura 40: Logo OPENBRAVO ERP Fuente: Google _______________________ 126
Figura 41: Cadena de Valor Fuente: Elaboración propia ____________________ 127
Figura 42: Ingreso de datos al programa PERT/CPM Fuente: Elaboración propia 131
Figura 43: Resultados del programa PERT/CPM Fuente: Elaboración propia ___ 131
Figura 44: Ruta Crítica del proyecto Fuente: Elaboración propia ______________ 132
Figura 45: Ruta crítica del programa Fuente: Elaboración propia _____________ 133
Figura 46: Diagrama de Gantt Fuente: Elaboración propia __________________ 135
Figura 47: Recorrido del producto defectuoso Fuente: Elaboración propia ______ 137
Figura 48: Verificación de inversión en Manteamiento de equipos Fuente: Elaboración
propia _____________________________________________________________ 141
Figura 49: Verificación de estado de equipos Fuente: Elaboración propia ______ 141
Figura 50: Tabla de factores Fuente: Statistical Quality Control ______________ 151
INDICE DE CUADROS
Cuadro 1: Características, usos y beneficios del producto. ____________________ 42

Cuadro 2: Valor nutritivo y energético de la quinua __________________________ 42
Cuadro 3: Mercado Global _____________________________________________ 44
Cuadro 4: Población por edades (Ancash) _________________________________ 44
Cuadro 5: Población por edades (Nuevo Chimbote) __________________________ 45
Cuadro 6: Población por Nivel Socio-económico ____________________________ 45
Cuadro 7: Frecuencia de Consumo de Galletas _____________________________ 56
Cuadro 8: Principales competencias del Sector _____________________________ 57
Cuadro 9: Producción en Kg de cada Sabor de galletas _______________________ 57
8
I. DATOS GENERALES
PLANTA PILOTO AGROINDUSTRIAL - UNS

La Planta Piloto Agroindustrial, es un órgano de producción de la Universidad Nacional
del Santa, que entró en funcionamiento a partir del 12 de febrero de 1999, buscando
contribuir con el desarrollo integral de esta institución.
Ésta planta cuenta con un local propio, dentro del campus universitario, con un área de
465 metros cuadrados, 31 y 15 metros de largo y ancho respectivamente.
Se cuenta con tres áreas de producción: el área de frutas y hortalizas, el área de lácteos, y
el área de panificación. Dentro del área de panificación se cuenta con una línea
industrial de galletas enriquecidas con fibra de piña y linaza molida.
Existen dos niveles o pisos: en el Primer nivel se encuentran ubicados: el área de

panificación, el almacén de productos terminados, el área de comercialización, la oficina
administrativa, el almacén de herramientas y, los vestidores; en el Segundo nivel
encontramos: el área de lácteos, el laboratorio de control de calidad, y el almacén de
insumos.
Cabe resaltar que, todas las líneas de productos correspondientes a cada una de las
3 áreas de producción, son fuentes generadoras de ingresos tanto para la
universidad como para la misma Planta.
La Planta Piloto actualmente está implementada parcialmente con un nivel de tecnología

intermedia, es decir equipos necesarios que permiten la elaboración en las diferentes
líneas de producción, entre ellos un sistema de vapor y una sala de caldero.
VISIÓN:
 Fomentar la agroindustria como alternativa al problema ocupacional.

 Realizar nuevas investigaciones tecnológicas en el procesamiento de alimentos.
 Complementar y reforzar el aspecto teórico adquirido de los estudiantes.
9
 Prestar apoyo para el desarrollo de prácticas de laboratorio sobre cursos de
especialidad, prácticas pre-profesionales, proyectos, tesis.
MISIÓN:
Complementar la enseñanza práctica de las asignaturas de las secciones del departamento

de agroindustria, así como la producción de productos acabados agroindustriales de
calidad y la prestación de servicios orientados a la transferencia de tecnología
agroindustrial a la comunidad agropecuarias de ambiente rural y urbano.
VALORES:
1. Disciplina,
2. Autocrítica,
3. Pro actividad,
4. Perseverancia,
5. Disponibilidad al cambio,
6. Responsabilidad,
7. Aprendizaje.
CONTACTO:
E-mail: Ventas: ppagroind@uns.edu.pe

Horario de atención: Lunes – Viernes de 8:00 a.m. a 1:00 p.m. y 4:00 p.m. a 7:00 pm;
Sábado de 8:00 am, a 1:00 p.m.
Dirección: Urb. Bella Mar s/n, Campus Universitario, Nuevo Chimbote – Ancash – Perú
Teléfono: 310445 anexo 1036
Celular Nextel: 01-9-839-4502
Ruc: 20148309109
Ciiu: 8530
Web: www.uns.edu.pe
Estado: Activo
Tipo: Universidad – Centro Educativo – Cultural
10
II. DIAGNÓSTICO DEL SUBSISTEMA DE OPERACIONES PARA EL
ÁREA DE PANIFICACIÓN DE LA PLANTA PILOTO
AGROINDUSTRIAL
El área de panificación cuenta con una línea industrial de galletas nutritivas, el sistema
productivo se describe a continuación.
1. DESCRIPCIÓN DEL SISTEMA PRODUCTIVO

En base al producto
Producción Batch (Lotes): El proceso de manufactura es por lotes, de acuerdo al tipo de
proceso y al volumen de producción, debido a que la cantidad demandada diaria no es la
suficiente para efectuar un proceso continuo por la capacidad y costo de los equipos.
En base al proceso
Sistema intermitente: Ya que esta línea de producción está diseñada para manufacturar
artículos en lotes, cada flujo estará en función de insumos homogéneos, por lo tanto, una
sola cadena de producción se puede utilizar para fabricar diferentes productos. Sin
embargo, hay ineficiencias asociadas con éste tipo de producción, ya que una vez
elaborado una cierta cantidad de lotes, el equipo se tiene que parar para ser configurado
de nuevo y ese tiempo entre esa cantidad de lotes es a lo que llamamos tiempos muertos
o de inactividad.
A continuación, describimos de manera específica las materias primas, insumos y

materiales auxiliares a utilizarse en 2 lotes de producción (462 galletas).
Harina de Trigo
Se utilizó Harina pastelera, la cual es comercializada en sacos de papel de 50 kg. Esta
harina es de fuerza intermedia, diseñada para trabajo a máquina y pulso. Es ideal para la
producción de galletas y similares. (Se utiliza 2000 gr de este insumo).
Fibra alimentaria de piña y Linaza molida
Se obtuvo la fibra alimentaria de piña previamente secada en el horno rotatorio y la linaza
que fue seleccionada y tostada, que entre los dos insumos utilizaremos 200 gr (100 gr
c/u).
11
Huevo
Aportará nutrientes y calorías, así como vitamina A, tiamina y hierro, ya que la yema
posee grasas saturadas e insaturadas (predominando éstas últimas que son beneficiosas
para el organismo). Se utiliza 2 huevos de tamaño mediano (120 gr).
Margarina
La adición de margarina en la galleta mejora la calidad en el aspecto organoléptico (miga
más fina y blanda), además de su durabilidad.
La margarina utilizada fue de la marca "Dorina", comercializada en cajas de cartón. Se
empleó para mejorar la apariencia y el valor nutritivo de la galleta. (Se utiliza 1000 gr de
este insumo).
Polvo de hornear
La adición del polvo de hornear se realiza al momento en que la mezcla de la harina de
trigo, la fibra alimentaria de piña y la linaza molida tengan contacto con los huevos y la
margarina, de ésta manera la mezcla sufrirá una reacción que emitirá bióxido de carbono
y ésta sustancia a su vez, se irá ampliando, hasta que se produzcan burbujas para leudar
la mezcla. Lo que logrará que las galletas se hinchen un poco, ya que su acción es
instantánea. Se utiliza 160 gr de este insumo.
Azúcar
Ayuda a una rápida formación de la corteza de las galletas debido a su caramelización,
permitiendo que la temperatura del homo no ingrese directamente dentro de éstas sino
fuera de ellas, para que puedan cocinarse. Aparte de darles suavidad. Se utiliza 600 gr de
este insumo.
Esencia de Vainilla
Al agregar esencia de vainilla se trata de disimular un poco el sabor amargo de la harina
de trigo. Se utiliza 20 gr de este insumo
Agua:
Se utiliza como un ingrediente húmedo para la formulación de las galletas, ya que se
Polvo de hornear se activa con el agua a la hora de amasar. Se utiliza 100 gr de este
ingrediente.
12
Materiales Auxiliares
Los materiales auxiliares son aquellos que se utilizan para envolver el producto y
protegerlo para facilitar su manejo, transporte, almacenamiento y distribución hasta llegar
al consumidor final. Estos materiales son el empaque primario (Bolsas de polipropileno,
las cuales contendrán 8 galletas de 9.09 g cada una) y el embalaje (42 cajas de cartón,
cuya capacidad será de 11 bolsas por caja), las cuales formarán parte del costo unitario
del producto.
Bien, el proceso de elaboración de galletas enriquecidas con fibra de piña y linaza molida
incluye una serie de operaciones en cada una de las etapas principales que son: mezclado,
formado, horneado, enfriado y embolsado. Por lo tanto, a continuación, se define cada
una de las etapas del proceso productivo y las actividades respectivas. Resaltando
que para cada lote las actividades a realizarse son las mismas.
Recepción y almacenamiento de las materias primas e insumos
Se almacenan los productos conservándose en sus respectivos embalajes hasta su

utilización para evitar deterioros, clasificándose en materias primas (Harina de Trigo,
Semillas de linaza y Fibra alimentaria insoluble de Piña) y los insumos a utilizarse
(Huevo, Margarina, Azúcar, Polvo de hornear y Esencia de vainilla). Además de los
materiales auxiliares como las bolsas y cajas. Seguidamente, un minucioso análisis
llevado a cabo en el laboratorio de control de calidad garantiza que las semillas de linaza
no contengan ninguna partícula extraña para poder tostarlas luego, en el caso de la fibra
de piña, primero se retira la cáscara de la fruta, luego se corta la pulpa en pequeños trozos,
y se deja en el horno rotatorio para su deshidratación. De la harina de trigo, se determina
el contenido de humedad para evitar alteraciones en la calidad del producto.
Posteriormente almacena todo en los sitios designados de acuerdo a su utilización, para
evitar complejidad al momento de transportarlos al área de producción.
Cabe mencionar que los pedidos de materia prima, insumos y materiales auxiliares se
realizan por semana y quincena, según previas condiciones con el proveedor y que el
proceso de tostado de linaza, deshidratación de la fibra alimentaria insoluble de piña
y la verificación del contenido de humedad de la harina de trigo se realiza fuera de
las horas de producción de galletas diarias. Por lo que dichos procesos no se
considerarán dentro de las actividades de las principales etapas.
13
Transporte al área de producción y pesado de ingredientes
Se transportan los insumos requeridos hasta la amasadora y se realiza el pesado de

acuerdo a la cantidad necesaria de materia prima e insumos para 2 lotes de producción
(462 galletas).
Formulación
Tabla 1: Materia Prima e insumos
MP E INSUMOS PESO (g.)

Harina de trigo 2000
Fibra de piña 100
Linaza molida 100
Margarina 1000
Azúcar 600
Huevo 120
Polvo de hornear 160
Agua 100
Esencia de vainilla 20
Fuente: Elaboración propia
Es importante mencionar que los desperdicios o mermas derivadas del proceso son
mínimas. Más adelante se muestra el balance de materia.
El pesado de los insumos se realiza en balanzas de aguja, tipo reloj y una balanza digital.
Figura 1: Materia prima e insumos de acuerdo al peso en la formulación

14
El tiempo que toma este proceso es de aproximadamente 3 minutos (1 minuto para
bajar los ingredientes del segundo nivel de la planta y otros 2 para pesarlos).
Mezclado
En esta etapa se incorporan todos los ingredientes a la máquina amasadora, teniendo en
cuenta que se mezclen adecuadamente. Donde primero hacemos el amasado con las
harinas secas (harina de trigo, azúcar, linaza molida, fibra de piña, polvo de hornear) y
luego vamos agregando el agua, la margarina, las yemas de huevo y por último la esencia
de vainilla hasta formar la masa. El tiempo que toma este proceso es de
aproximadamente 5 minutos. (Un minuto para cargar los ingredientes a la máquina
amasadora y 4 para mezclarlos).
Formado
Una vez lista la masa, se deposita en la galletera, donde se realizará el moldeado de las
piezas en forma circular, con un espesor de 0.5 cm aproximadamente, para protegerla
contra el enfriamiento ya que, si la masa se enfría antes de entrar al horno rotatorio se
pondrá dura y no tendrá elasticidad. La velocidad de la galletera permite obtener 2 galletas
por segundo, luego, el operario se encargará de colocar 77 galletas en cada una de las 6
charolas, con lo cual podrá llenar los espigueros y proveerá de charolas engrasadas vacías.
El tiempo que toma este proceso es de aproximadamente 5 minutos (1 minuto con
15 segundos para depositar la masa en la galletera y 3 minutos con 85 segundos para
el proceso de formado).
Horneado
Las galletas se dejan hornear a temperatura promedio de 160°C por un tiempo de 8

minutos aproximadamente, lo que lleva a la evaporación de gran parte del agua
contenida en la galleta. Vigilándose el tiempo y la temperatura indicada, ya que de lo
contrario las galletas podrían quemarse por demasiado calor o suavizarse más de la cuenta
debido a la humedad. Durante los primeros 4 minutos la masa empieza a hincharse un
poco, a los 6 minutos se evapora el agua de galleta, y a los 8 minutos ya las galletas
estarán cocinadas, listas para retirarlas del horno. El tiempo que toma este proceso es
de aproximadamente 15 minutos (7 minutos para colocar 77 galletas en cada una de
las 6 charolas y llenar los espigueros y 8 minutos para hornear los 2 lotes de galletas).
15
Enfriado
Al terminar de hornear las galletas, se transportan manualmente a la zona de enfriado, por

medio de las charolas y la utilización de guantes de gamuza para evitar accidentes. Se
dejan enfriar las galletas por 5 minutos con el ventilador hasta dejarlas a una
temperatura ambiente y posteriormente se embolsan y se sellan. Este proceso tarda
aproximadamente 7 minutos (2 minutos para sacar los 2 lotes de galletas del horno
y 5 para enfriarlas).
Envasado y Sellado
Luego de ser enfriadas las galletas son envasadas en una máquina envasadora
semiautomática con selladora de bolsas (8 galletas por bolsa), las cuales son las más
adecuadas para conservar las características organolépticas de las galletas, así como evitar
cambios fisicoquímicos. El tiempo que toma este proceso es de aproximadamente 10
minutos (Tiempo que transcurre en embolsar las galletas y colocar las bolsas en la
selladora).
Empaquetado
En este proceso se arman las cajas de cartón y se colocan los paquetes de galleta en éstas
cajas, de tal forma que no haya averías y se sellan, posteriormente se trasladan al almacén
de productos terminados. El tiempo que toma este proceso es de aproximadamente 5
minutos.
Acomodo de cajas según PEPS.
Se colocan las cajas dentro del almacén de producto terminado según el método de
primeras entradas primeras salidas para evitar productos sin rotación. El tiempo que
toma este proceso es de aproximadamente 3 minutos (1 minuto para llevar las
galletas al almacén de productos terminados y 2 minutos para colocarlas dentro del
mismo siguiendo el criterio PEPS.
Cabe resaltar que, al ser una planta piloto, todas las actividades se realizan en una sola
estación de trabajo y la capacidad de los equipos es baja, por lo que no puede producirse
más de 2 lotes por proceso (462 galletas), y una vez completados los 53 minutos totales
de operación, el proceso de producción tiene que parar, para que los equipos sean
configurados de nuevo, se limpien las charolas engrasadas, se verifique que no haya
16
quedado nada que pueda dañar los equipos, etc., por lo tanto, tendremos 7 minutos de
tiempo muerto hasta comenzar con 2 nuevos lotes.
2. LÍNEAS DE PRODUCTOS (ESPECIFICACIONES TÉCNICAS)
GALLETAS ENRIQUECIDAS CON FIBRA ALIMENTARIA DE PIÑA Y
LINAZA MOLIDA
Cada vez son más los productos que surgen en el mercado encaminados a ayudarnos en
nuestro propósito por perder esos kilos de más. Un claro ejemplo son las galletas ricas en
fibra. Como todos sabemos la fibra es necesaria para el buen funcionamiento del
organismo, ya que es la encargada de que mantengamos una regularidad intestinal.
Además, tiene la función de eliminar residuos del organismo, ya que la fibra no se digiere,
sino que arrastra las diferentes sustancias de deshecho que el organismo no necesita y las
elimina por las heces. Además, la fibra tiene un papel importante en el metabolismo de
las grasas. Por este motivo las galletas con fibra pueden ser un buen aliado.
Además de fibra, estas galleas están elaboradas con semillas de linaza previamente
tostadas y molidas. Es importante destacar que la industria alimentaria, está elaborando
productos de panificación, pasteles y dulces a los que le añaden semillas de linaza,
tenemos cereales para el desayuno con añadido de linaza, y lo venden para personas
hipercolesterolemias, diabéticas, estreñidas, con sobrepeso y para la lonchera de
los niños. Las famosas granolas para la lonchera y para combinarlas con el yogurt, todas
poseen linaza. La elaboración de galletas, chocolates y hasta helados, con añadido de esta
maravillosa semilla.
Los cambios registrados en los últimos años en el perfil de los consumidores y en sus
hábitos alimenticios brindan importantes oportunidades de negocios a la industria
alimenticia, además impulsa a la elaboración de productos fortificados y enriquecidos,
destinados a satisfacer necesidades específicas de personas sanas y enfermas que buscan
mejorar su alimentación.
Siendo las galletas uno de los alimentos más consumidos en todas las clases sociales, la
producción de "Galletas enriquecidas con fibra alimentaria de piña y linaza
molida", es una nueva, rica y saludable alternativa de consumo.
17
Figura 2: Formato de presentación de Galletas
Mapeo de procesos
Objetivo Principal:
 Buscar la optimización de recursos y la satisfacción de los clientes para hacer de la planta

piloto agroindustrial una empresa efectiva.
Objetivos Secundarios:
 Tener una visión global de los actores que conforman la organización.

 Integrar todas las áreas de la organización.
 Identificar los procesos clave de la organización.
Mapa de Procesos:
Agrupación de los tipos de procesos de la organización:
1. Procesos Estratégicos:
Planificación Estratégica: Definición de mercado, planeación fiscal, proceso de
institucionalización e incorporación de talento.
2. Procesos Claves:
Clientes Internos: Proveedor de huevos, proveedor de margarina, proveedor de polvo de
hornear, proveedor de azúcar, proveedor de esencia de vainilla, proveedor de harina de
trigo, proveedor de piñas, proveedor de linaza.
Arranque de Turno: Entrega de levantamiento de pedido, planeación de la producción,
surtido de materia prima, herramientas de trabajo, hornos.
Producción: Transporte al área de producción y pesado de ingredientes, mezclado,
formado, horneado, enfriado, envasado y sellado, empaquetado, acomodo de cajas según
PEPS.
Surtido y Distribución: montaje anaqueles matriz y surtido y distribución de pedidos y
rutas.
18
Venta: Anaqueles, atención a los clientes, rotación del producto, degustación y
promociones, cajas y pedidos especiales.
Clientes Externos: Tiendas, supermercados y centros naturistas.
3. Procesos de Apoyo:
Mantenimiento y Limpieza: Programa de mantenimiento, limpieza de instalaciones,
limpieza de maquinarias.
Almacén: Control de almacén, control de mermas.
Administración: Sistema, contabilidad y finanzas, capital humano, compras y flujo de
efectivo.
19
PROCESO ESTRATEGICO
PLANEACIÓN ESTRATÉGICA
LINAZA
HUEVOS PROCESOS CLAVE

TIENDAS
MARGARINA
CLIENTE
CLIENTE
POLVO DE
HORNEAR SUPERMERC
ADOS
ARRANQUE DE SURTIDO Y
PRODUCCION VENTA
AZUCAR TURNO DISTRIBUCIÓN
VAINILLA CENTROS
NATURISTAS
PIÑA
HARINA PROCESOS DE APOYO
MANTENIMIENTO/LIMPIEZA
ALMACÉN
ADMINISTRACIÓN
3. INDICADORES DE EFICIENCIA:
La eficiencia es la capacidad para realizar o cumplir adecuadamente una función haciendo

un uso óptimo de los recursos utilizados.
En este contexto, podemos clasificar la eficiencia como sigue:
EFICIENCIA FÍSICA:
Mide la eficiencia del uso de los materiales, determinando la medida de pérdida, merma
o desperdicio de la materia prima durante el proceso de producción.
EFICIENCIA FÍSICA (EF) = SALIDA ÚTIL DEL RECURSO / ENTRADA DEL

RECURSO (EF <= 1)
Para medir la eficiencia física de la materia prima tomaremos como base 2 lotes de
producción que corresponde a 462 galletas, el cual hace un total de 4.20 kg en masa, se
evaluará cada una de las etapas de la elaboración de la galleta fortalecida con harina de
maca, fibra de piña y linaza molida desde la etapa del pesado (respecto a la formulación)
hasta la obtención del producto terminado (embolsado), obteniéndose un rendimiento del
97,50%. Se obvia el proceso de almacenamiento debido a que el tiempo de permanencia
en el almacén es corto y el producto envasado es más estable y no tiene pérdida.
Tabla 2: Eficiencia de la Materia Prima
Ingreso Salida Pérdidas Eficiencia

Operación
(Kg) (Kg) Kg % MP
Mezclado 4.183 4.153 0.030 0.7 99.30%
Formado 4.153 4.13 0.023 0.6 98.700%
Horneado 4.13 4.109 0.021 0.5 98.20%
Enfriado 4.109 4.088 0.021 0.5 97.70%
Envasado 4.088 4.079 0.009 0.2 97.50%
EFICIENCIA ECONÓMICA:
Mide la eficiencia de los INGRESOS. Determina si los gastos, costos o inversiones

realizadas en el proceso de producción, se han recuperado.
EFICIENCIA ECONÓMICA (EE) = VENTAS (INGRESOS) / GASTOS

(INVERSIONES, COSTOS)
EE > 1
Suponiendo que se vendan las 12936 bolsas de galletas realizadas durante un mes de
producción, el cálculo de éste indicador sería el siguiente:
12936 bolsas de galletas (Cada bolsa contiene 8 galletas) * 2.50 (Precio de cada bolsa)
/ S/. 29503.60 (Costos Fijos Totales + Costos Variables totales)
= 1.10
Interpretación: Este resultado nos indica que por cada sol de inversión se obtiene un
beneficio de S/. 0.10
22
4. COSTOS FIJOS Y VARIABLES
Costos Variables
 Materia prima:
En los siguientes cuadros se muestra la formulación y las cantidades de materia prima e
insumos que se utilizan para la elaboración 2 lotes de galletas enriquecida con fibra de
piña y linaza molida, así como también el costo de las mismas.
Tabla 3: Materia Prima (Dos lotes)
MP E INSUMOS Peso (g.)
Harina trigo 2000

Fibra de Piña 100
Linaza Molida 100
Margarina 1000
Azúcar 600
Huevo 120
Polvo de hornear 160
Agua 100
Esencia de vainilla 20
23
MATERIA PRIMA E INSUMOS PARA GALLETA ENRIQUECIDA CON FIBRA DE PIÑA Y LINAZA MOLIDA
Cant. al
Precio
por Precio
MP E x Precio/kg,und P/receta gr. De
Receta Unidad mayor ingrediente/galleta
INSUMOS mayor (S/.) (S/.) ingrediente/galleta
(kg, (S/.)
(S/.)
und)
Harina de
2 Kg 125 50 2.50 5.00 0.01082 4.3290
trigo
Piña 8 unidades 20 8 2.50 20.00 0.04329 0.2165
Linaza 0.1 Kg 300 50 6.00 0.60 0.00130 0.2165
Huevo 2 unidades 18 72 0.25 0.49 0.00106 0.2597
Margarina 1 Kg 60 10 6.00 6.00 0.01299 2.1645
Azúcar 0.6 Kg 140 50 2.80 1.68 0.00364 1.2987
Polvo de
0.16 Kg 2500 50 50.00 8.00 0.01732 0.3463
hornear
Agua 0.1 Kg 18 20 0.90 0.09 0.00019 0.2165
Esencia de
0.02 Kg 7 1 7.00 0.14 0.00030 0.0433
vainilla
TOTAL 42.00 0.09091 9.0909
CANTIDAD PRODUCIDA: 462 GALLETAS (2 lotes)
Tabla 4: Costo de Ingredientes e insumos
MATERIALES AUXILIARES NECESARIOS PARA LA ELABORACIÓN DE 2 LOTES DE GALLETAS

Precio
Cant. Al Precio/ Precio/Cant. Precio del
Cantidad x
EMPAQUE Unidad por und Necesaria material/galleta
Necesaria mayor
mayor (S/.) (S/.) (S/.)
(S/.)
Bolsas de Polipropileno 57.75 unidades 20.25 450 0.045 2.60 0.0056
Cajas de Cartón 5.25 unidades 70 50 1.4 7.35 0.0159
TOTAL 9.95 0.0215
24
 Horas Hombres:
Se sabe que a la mano de obra se le paga por kg producido, pero también deseamos sacar
el costo de las horas hombre por proceso y por galleta, esto con fines de elaborar un plan
de producción más adelante que maximice las utilidades del área de panificación de la
planta, tomando como segunda variable el nuevo producto que estamos diseñando
(Galletas de quinua).
De esta forma, en los siguientes cuadros se muestra el costo de los kilogramos por proceso
y el costo de las horas-hombre por proceso y por galleta.
Costo por galleta:
Tabla 5: Costo de Kilogramos por Proceso
Gr. Costo
Costo/mes Costo/día Costo/hora Costo/kg Kg. por
Cantidad ingredientes Kg/Proceso
(S/.) (S/.) (S/.) (S/.) proceso
por proceso (S/.)
Responsables
1 470 16.79 2.10 0.50 2.1
de la línea 4200 4.2
Ayudantes 1 188 6.71 0.84 0.20 0.84
TOTAL 2.94 2.94
Costo total de H-Hs por proceso

Tabla 6: Costo de H-H por Proceso
Horas- Min- Costo Horas Costo H-H Costo H-

Galletas/
Hombr Hombre/ Hombre /Proc. H/galleta
Proc.
e/proc. Galleta (S/.) (S/.) (S/.)
Galleta enriquecida
con fibra de piña y 0.88 0.11 2.94 2.59 462 0.006
linaza molida
 Costos indirectos de fabricación:

En este contexto, los costos indirectos de fabricación están constituidos por aquellos
equipos y materiales, que si bien es cierto no aparecen en el producto final, de alguna
manera estuvieron presentes durante el proceso de producción de la galleta, como lo es la
electricidad.
Aquellos equipos que se utilizan para la elaboración de galletas y que usan energía
eléctrica como única fuente de alimentación son:
25
1. Amasadora
2. Galletera
3. Horno de convección
4. Máquina envasadora semiautomática con selladora de bolsas
5. El departamento de producción cuenta con 4 focos que ayudan a mejorar la
iluminación del ambiente, los cuales son de 25 watts cada uno (total 100 watts).
Otros equipos utilizados:
Balanza de plataforma digital (Funcionamiento con batería recargable)
Jarras plásticas, recipientes, cuchillos y paletas de plástico, Mesas de trabajo, etc.
Y aquellos materiales especiales utilizados en el transcurso del proceso productivo:
Combustible Petróleo, Detergente, Agua (Aparte del agua de la formulación)
En el siguiente cuadro determinaremos el costo de energía eléctrica por hora tanto

para las máquinas como para los equipos.
Tabla 7: Costo de Energía Eléctrica por hora de proceso
POTENCIA Precio/Kw- Costo/hr

EQUIPOS
(KW) hr (S/.) (S/.)
Amasadora 1.8 S/.0.32 S/.0.58
Galletera 1 S/.0.32 S/.0.32
Horno de convección 1.5 S/.0.32 S/.0.48
Envasadora
semiautomática con 0.4 S/.0.32 S/.0.13
selladora de bolsas
Iluminación del área (4
0.1 S/.0.32 S/.0.03
focos ahorradores)
Ahora determinamos el costo de energía eléctrica de cada equipo por galleta. Cabe
resaltar que, el TIEMPO (Hr.) de estas maquinarias está en función a un día de
producción de galletas.
Tabla 8: Costo de Energía Eléctrica por Galleta
TIEMPO Costo/Hr Costo/proceso Costo/galleta

EQUIPOS
(hr.) (S/.) (S/.) (S/.)
Galleta Amasadora 0.53 S/.0.58 S/.0.31 S/.0.0007
enriquecida Galletera 0.51 S/.0.32 S/.0.16 S/.0.0004
con fibra de Horno de convección 1.07 S/.0.48 S/.0.51 S/.0.0011
26
piña y linaza Envasadora
molida semiautomática con 1.33 S/.0.13 S/.0.17 S/.0.0004
selladora de bolsas

8.00 S/.0.03 S/.0.24 S/.0.0005
focos ahorradores)
Seguidamente procedemos a calcular el costo del total de energía eléctrica:
Tabla 9: Costo Total de Energía Eléctrica
POTENCIA TIEMPO CONSUMO

EQUIPOS
(KW) (hr.) (KW-hr/proceso)
Amasadora 1.8 0.53 0.96

Galletera 1 0.51 0.51
Horno de convección 1.5 1.07 1.60
Envasadora
semiautomática con 0.4 1.33 0.53
selladora de bolsas
Iluminación del área
0.1 8.00 0.80
(4 focos ahorradores)
TOTAL DE ENERGÍA ELÉCTRICA (KW-Hr) 4.41
PRECIO/ COSTO
Consumo
UNIDADES KW-Hr TOTAL
total/proceso
(S/.) (S/.)
ENERGÍA
4.41 Kw-Hr 0.32 1.41
ELÉCTRICA
Consumo Combustible:
El horno rotatorio trabaja con combustible Diesel 2 a razón de 1gal/hr. Por lo tanto, el
consumo de combustible del horno para un día de producción de aproximadamente 64
minutos es 1.07 galones
27
Tabla 10: Costo de Combustible por Día de Producción
HORNO ROTATORIO
Costo/día de
Combustible Capacidad Precio/galón
Lt/galón Galones/proceso Lt/proceso producción
diésel grado del tanque (S/.)
(S/.)
2
1gal/hr 3.74 1.07 galones 4.00 12 12.84
Detergente: Para lavar las charolas, bandejas, etc.
Tabla 11: Costo de Detergente por día de Producción
CANT.
(S/.) PRECIO
CONSUMO/ AL x PRECIO/KG Costo/día de
UNIDAD /MAYOR
proceso (S/.) MAYOR (S/.) producción (S/.)
(Kg)
(Kg)
DETERGENTE 0.2 Kg 23.9 4.2 5.69 1.14
Agua: Consumo diario para diversos fines (aparte de la formulación de los ingredientes).
Tabla 12: Costo de Agua por día de Producción
CONSUMO PRECIO/m3 PRECIO/Lt Costo/día de

UNIDAD Lt/m3
/Proceso (S/.) (S/.) producción (S/.)
AGUA 6 Lts 8.61 1000 0.00861 0.051
Otros:
Tabla 13: Otros costos
COSTO COSTO
OTROS CANTIDAD UNIDADES
UNITARIO (S/.) TOTAL (S/.)
TRANSPORTE 1 VIAJE 5 5
28
 Costos variables totales por 2 lotes de galleta enriquecida con fibra de piña y linaza
molida elaborados en un hora de producción (53 minutos) y, por los 448 lotes de
galletas producidas durante un mes (28 días hábiles)
1 jornada laboral equivale a 8 horas.
Tabla 14: Costos Variables Total (2 lotes)

Tabla 15: Costo variables en un mes de producción.
COSTO VARIABLE COSTO VARIABLE /

TOTAL/CANT. CANT. PROD. EN UN
PROD. (2LOTES) MES DE PRODUCCIÓN
MP E MP E
S/.51.95 S/.11636.80
INSUMOS INSUMOS
M.O S/.2.94 M.O S/.658.56
CIF S/.2.56 CIF S/.573.44
TOTAL S/.57.45 TOTAL S/.12868.80
COSTO VARIABLE TOTAL (CVT) = S/. 12868.80
N° DE BOLSAS: 462 galletas por 2 lotes hechos en 1 hora de producción (53 min) x 8
horas trabajadas al día = 3696 galletas producidas por día x 28 días hábiles / 8 galletas
por bolsa = 12936 bolsas (por mes de producción).
COSTO VARIABLE UNITARIO (C.V.U) = S/.12868.80/12936 = S/.0.99 x bolsa
COSTOS FIJOS
Depreciación de equipos y materiales
Como sabemos, la depreciación es el desgaste físico de los activos, en nuestro caso, los
activos vendrían a ser los equipos y materiales utilizados durante el proceso de producción
de la galleta enriquecida con fibra de piña y linaza molida.
El artículo 22 del reglamento de la ley impuesto a la renta establece lo siguiente:

29
Los bienes afectados a la producción de rentas gravadas de la tercera categoría, se
depreciarán aplicando el porcentaje que resulte de la siguiente tabla:
Con la fórmula siguiente:
Depreciación Anual = [Valor Activo fijo*(1 – Valor salvamento)]/Vida útil Activo

fijos
Tabla 16: Depreciación de activos fijos
Costo Costo Vida útil Depreciación día de

Equipos y materiales Cantidad
unitario (S/.) total (S/.) (años) producción (S/.)
Horno 1 43134.52 43134.52 10 9.59
Amasadora sobadora 1 10412.5 10412.5 5 5.21
Envasadora
semiautomática con 1 1000 1000 10 0.25
selladora de bolsas
Coche max 1000 9 3276.17 29485.53 10 7.37
Mesa de acero
2 3855.88 7711.76 10 1.93
inoxidable
Balanza (0-10)kg 1 85 85 5 0.04
Balanza Digital (0-1)kg 1 120 120 5 0.06
Jarra de plástico 2 4 8 3 0.01
Guardapolvos 3 2 6 3 0.01
Cortadores 3 30 90 2 0.11
30
Gorro y mascarilla de
3 2 6 0.5 0.03
tela
Mantenimiento de
4 50 200 0.08 6.25
equipos
SUB TOTAL 30.86
Nota: Consideramos el % máximo de depreciación anual por cada bien, ya que no

depreciar un activo completamente significa que se deja de llevar a un gasto ese valor y
eso representa una mayor utilidad, que a su vez representa, valga la redundancia un mayor
valor de impuesto de renta lo que generaría tener que distribuir más utilidades, despojando
de esto a la empresa de un importante capital de trabajo que puede resultar necesario para
el crecimiento y mantenimiento de la misma.
Cálculo del valor de la infraestructura:
Para determinar el valor de la infraestructura se tienen en cuenta 2 elementos:
1. El área en m2 de la planta piloto (465 m2)

2. el valor del m2 del área techada
Para el cálculo del valor del m2 del área techada se tuvieron en cuenta las siguientes
variables:
 Largo y Ancho de todos los ambientes de la planta piloto y su división respectiva en

figuras (Planos)
 Zonificación urbana del área
 Valor del m2 del lugar
 Material de construcción (ladrillo, concreto)
 Tipo de acabado
 División del valor unitario del terreno entre el valor del área techada
Tabla 17: Valor de la Infraestructura
Área de la planta piloto Valor del m2 de Área Valor de la

(m2) techada infraestructura
465 m2 (31 m de largo x
S/. 406.70 S/. 189,116
15 m ancho)
31
Cálculo de la depreciación de la infraestructura
La vida útil de un activo se definirá en términos de la utilidad que se espere aporte la

entidad. La política de gestión de activos llevada a cabo por la entidad podría implicar la
desapropiación de los activos después de un periodo específico de utilización, o tras haber
consumido una cierta proporción de los beneficios económicos incorporados a los
mismos. Por tanto, la estimación de la vida útil de un activo, es una cuestión de criterio
basado en la experiencia que la entidad tenga con activos similares.
Nota: En este caso, el terreno tiene una vida útil limitada, para lo cual, usaremos la
siguiente tabla sacada de una normatividad legal vigente hasta la fecha.
Como sabemos, La Planta Piloto se encuentra ubicada dentro del campus universitario de
la Universidad Nacional del Santa (Nuevo Chimbote), y se inició con la entrega del
terreno el 13 de abril de 1993 por el Ing. Manuel Hermosa (Director de planificación) y
Julio Rivasplata Díaz (Presidente de la obra), finalizándose la obra el 30 de junio de 1994
y entregándose a los docentes administrativos el 15 de abril de 1995 con RR Nº 321 – 93
UNS.
Por tanto, desde 1993 hasta la actualidad, lleva 24 años de antigüedad.
El material de construcción de la plata es de material noble (ladrillo, concreto) y su estado

de conservación hasta la fecha es muy bueno.
Por lo cual se justifica la utilización de la siguiente tabla para el cálculo de su

depreciación.
32
33
Tabla 18: Depreciación de la Infraestructura
Vida Depreciación
Valor de la Depreciación Depreciación
útil Valor de por día de
infraestructura por año por mes
(años) salvamento trabajo
S/. 189,116 3 0.12 S/. 55474.03 S/. 4622.84 S/. 165.10
Gastos administrativos:
Son aquellos que tienen que ver directamente con la administración general del negocio
y no con sus actividades operativas. No son Gastos de Ventas, no son Costos de
Producción.
En esta sección se considera el pago al Director de la Planta, al Jefe de Control de Calidad,

persona encargada de almacén, encargado de la comercialización, secretaria, encargado
de la limpieza. El monto asciende aproximadamente a S/.11550
Tabla 19: Gastos Administrativos por día de producción

(S/.) al (S/.) por día de
Cantidad
mes Producción
Director de la planta 1 S/.3500 S/.116.67
Jefe de control de calidad 1 S/.2500 S/.83.33
Persona encargada de almacén 1 S/.2000 S/.66.67
Encargado de la comercialización 1 S/.1500 S/.50.00
Secretaria 1 S/.1200 S/.40.00
Encargado de limpieza 1 S/.850 S/.28.33
TOTAL S/.11550 S/. 385
34
Otros gastos administrativos:
Tabla 20: Otros Gastos Administrativos
COSTO POR
COSTO
DIA DE
OTROS GASTOS POR
PRODUCCIÓN
MES (S/.)
(S/.)
Materiales de oficina S/.50 S/.1.79
Teléfono S/.55 S/.1.96
Impuestos S/.120 S/.4.29
TOTAL S/.13.14
Costos fijos totales por 16 lotes de galleta enriquecida con fibra de piña y linaza molida
elaborados en una jornada laboral y por los 448 lotes manufacturados en un mes de
producción.
Tabla 21: Costos Fijos Totales
COSTO FIJO TOTAL/DIA DE PRODUCCIÓN (16LOTES)
DEPRECIACIÓN DE EQUIPOS Y MATERIALES S/.30.86

DEPRECIACIÓN DE INFRAESTRUCTURA S/.165.10
GASTOS ADMINISTRATIVOS S/.385.00
OTROS GASTOS S/.13.14
TOTAL S/. 594.10
COSTO FIJO TOTAL/MES DE PRODUCCIÓN (448 LOTES)

GASTOS ADMINISTRATIVOS S/.10780
TOTAL S/.16634.80
35
Determinación del costo total de producción (CTP)
CTP (CVT+CFT)
CVT CFT
S/.12868.80 S/. 16634.80
S/. 29503.60
Determinación del costo de producción por unidad (CPU)
CPU (CTP/N° bolsas)

CTP n
S/. 29503.60 12936
S/. 2.28
Determinación de la ganancia por unidad (GPU)
MCU (PVU-CPU)
PVU CPU
S/. 2.50 S/. 2.28
S/. 0.22
5. PUNTO DE EQUILIBRIO
El punto de equilibrio representa el nivel de producción o venta en el que la empresa o
negocio ni pierde ni gana. En otras palabras, es el nivel de ventas en el que los costos
totales son iguales a los ingresos.
El siguiente análisis de punto de equilibrio es SIMPLE ya que solo se analiza una sola
referencia o en otras palabras, un solo producto y estará dado en unidades y en soles.
36
Análisis algebraico
P.E SIMPLE (EN UNIDADES):
P.E = CFT / (PV-CVU)

P.E = CFT / (PVU - CVU)
DONDE:
P.E = S/. 16634.80 / (S/.2.50 –
CFT: COSTO FIJO TOTAL
S/.0.99)
PV: PRECIO DE VENTA
P.E = 11016.42 BOLSAS O
CVU: COSTO VARIABLE PAQUETES DE GALLETA
UNITARIO (CVT/ 12936 BOLSAS)
Interpretación: El punto de equilibrio entre el ingreso y el costo total (CFT + CVT) se

alcanza con una venta de 11016 bolsas de galletas mensuales.
P.E SIMPLE (EN SOLES)
P.E = CFT / (1 - CVU/PV)
DONDE: P.E = CFT / (1 – CVU/PV)

CFT: COSTO FIJO TOTAL P.E = S/. 16634.80 / (1 – S/.0.99 / S/2.50)
PV: PRECIO DE VENTA P.E = S/. 27541.06
CVU: COSTO VARIABLE
UNITARIO (CVT/12936 BOLSAS)
Interpretación: El punto de equilibrio se alcanza con un nivel de ingresos de S/.27541.06
37
6. PRODUCTIVIDAD (Monofactorial y Multifactorial)
La productividad es el rendimiento de los factores empleados del que depende la

producción, es decir, lo que obtenemos por lo que ponemos en ella.
Productividad = Producción / Recursos Empleados
Así, la Productividad puede ser:
Mono factorial (Precurso): Respecto de uno de los recursos (Cualesquiera)
P materia prima e insumos = Producción / Materia prima e insumos empleados
Tomamos como base el peso de las materias primas e insumos de 2 lotes de galletas (En
Kg)
2 LOTES DE PRODUCCIÓN
MP E INSUMOS
Peso (Kg)
(462 Galletas)
Harina trigo 2
Fibra de Piña 0.1
Linaza Molida 0.1
Margarina 1
Azúcar 0.6
Huevo 0.12
Polvo de hornear 0.16
Agua 0.1
Esencia de vainilla 0.02
Total Kg/proceso 4.2
Galletas Productividad materia

Kg/Proceso
producidas prima e insumos
462 4.2 110
Interpretación: Se obtendrá 110 galletas por cada Kg de ingredientes mezclados.
P Capital = Producción / Capital empleado
Tomamos como base el capital empleado de 2 lotes de galletas, el cual fue calculado
dividiendo el Costo total de producción de 1 mes entre los días hábiles (28 días) y
38
luego entre las horas que se trabajan al día, ya que como sabemos, el proceso de
elaboración de 2 lotes de galletas tarda 1 hora.
Tabla 22: Productividad Capital
Galletas Capital Productividad

producidas empleado Capital empleado
462 S/.131.71 3.51
Interpretación: Se obtendrán 3 galletas por cada sol de inversión (0.51 estarán en

proceso).
P mano de obra = Producción / minutos empleados
Tabla 23: Productividad Mano de Obra
Minutos Productividad
Galletas producidas
empleados Mano de obra
462 53 8.71
Interpretación: Se obtendrán 8.71 galletas por cada minuto de producción.
Multifactorial (Pg): Respecto de todos los recursos empleados
Pg = Producción / Mano de Obra + Materiales + Tecnología + Capital + Energía + Otros
2 lotes de galletas producidas

Productividad multifactorial
Galletas producidas 462
Precio de Venta 2.5
Mp e Insumos (S/.) 51.95
Mano de obra (S/.) 2.94
CIF (Energía, Materiales, Tecnología,
2.56
etc) (S/.)
Costos fijos (S/.) 74.26
Interpretación: Por cada 58 bolsas de galletas vendidas se obtendrá un beneficio de
S/.8.77
39
7. CAPACIDAD (UTILIZACIÓN Y EFICIENCIA) Y
8. VOLÚMEN DE PRODUCCIÓN (REAL Y ESPERADA)
Según el catálogo de la Amasadora, éste equipo tiene una capacidad de 1.05 kilogramos/minuto (Según los tiempos de proceso del punto 1 del
diagnóstico del subsistema de operaciones). El Director de la planta afirma que el equipo trabaja a una eficiencia de 99,30 %. (Según el balance de
materia realizado en el punto 3 del diagnóstico del subsistema de operaciones). Si el peso de 2 lotes de producción (462 galletas) es de 4.2 Kg, los
cuales tardan 53 minutos en producirse, y al día se trabajan 8 horas. El análisis de capacidad tomando como referencia un mes de producción sería
el siguiente:
Capacidad
Estándar Eficiencia Producción Producción Eficiencia
Equipo Minutos/Hora días/Mes Horas/Día Diseñada/Mes Utilización
(Kg/min) del equipo esperada (KG) Real (KG) del proceso
(KG)
Amasadora 1.05 53 28 8 12,465.60 99.33% 12,382.08 931.39 7.47% 7.52%
Según el catálogo de la galletera, ésta tiene una capacidad de 2 moldes/segundo, es decir 120 moldes /min. El Director de la planta afirma que el
equipo trabaja a una eficiencia de 98.7% (Según el balance de materia realizado en el punto 3 del diagnóstico del subsistema de operaciones). Si
se producen 2 lotes (462 galletas) en 53 minutos y al día se trabajan 8 horas. El análisis de capacidad tomando como referencia un mes de producción
sería el siguiente:
Capacidad Producción
Estándar Producción
Diseñada/Mes Eficiencia esperada Eficiencia
Equipo (Galletas Minutos/Hora días/Mes Horas/Día Real (galletas Utilización
(Galletas del equipo (galletas del proceso
moldeadas/min) moldeadas)
moldeadas) moldeadas)
Galletera 120.00 53 28 8 1,424,640.00 98.70% 1,406,119.68 103,488.00 7.26% 7.36%
40
El horno tiene una capacidad de hornear 2 lotes/8 min, es decir, 15 lotes / hora (Según los tiempos de proceso del punto 1 del diagnóstico del
subsistema de operaciones). El Director de la planta afirma que el equipo trabaja a una eficiencia de 98.20% (Según el balance de materia realizado
en el punto 3 del diagnóstico del subsistema de operaciones) y se produce solo 16 lotes / 8 horas de trabajo. El análisis de capacidad tomando como
referencia un mes de producción sería el siguiente:
Producción
Estándar Capacidad Eficiencia del Producción Eficiencia
Equipo Horas/Día Días/mes esperada Utilización
(lotes/hora) Diseñada/Mes equipo Real (lotes) del proceso
(lotes)
Horno 15 lotes/hora 8 28 3360 98.20% 3299.52 448 13.33% 13.58%
41
III. DISEÑO DE UN NUEVO PRODUCTO
1. LANZAMIENTO DE UN NUEVO PRODUCTO

1.1.FASE I: DEFINICIÓN DEL NUEVO PRODUCTO.
El producto que la empresa ofrecerá es un bien de consumo, en este caso son galletas
elaboradas a base de quinua, las cuales contienen un alto valor nutritivo y energético.
En el siguiente cuadro se detallan las principales características, usos y beneficios del
producto.
Cuadro 1: Características, usos y beneficios del producto.
CUADRO Nº.1
CARACTERÍSTICAS, USOS Y BENEFICIOS DEL PRODUCTO
IDENTIFICACIÓN IDENTIFICACIÓN PRINCIPALES USOS Y
PRESENTACION
DE LINEA DEL PRODUCTO CARACTERISTICAS BENEFICIOS
Elaboradas con Deportistas.
harina de quinua Personas en
de gran potencial general.
Galletas de
Linea Repostera nutricional ya que QUINUA LIFE Alto valor
Quinua
contiene proteinas, nutricional
minerales, fibras, Complemento
etc. alimenticio
Valor nutricional de la quinua:

La quinua es un grano rico en proteínas, grasas, carbohidratos, minerales y vitaminas,
especialmente calcio, fosforo, hierro, entre otros, la cual se cultiva en la región andina,
donde ha sido apreciada por su alto valor nutricional y durabilidad frente a condiciones
ambientales difíciles.
Cuadro 2: Valor nutritivo y energético de la quinua
CUADRO Nº.2
VALOR NUTRITIVO Y ENERGÉTICO DE LA QUINUA
Composicion de nutrientes (100g) y valor energetico (100g) de quinua
TRIGO
QUINUA CENTENO CEBADA ARROZ MAIZ
INTEGRAL
Valor calórico 350,00 309,00 269,00 299,00 353,00 338,00
Proteínas 13,81 11,50 8,70 10,60 7,40 9,20
Grasas 5,01 2,00 1,70 2,10 2,20 3,80
Carbohidratos 59,74 59,40 53,50 57,70 74,60 65,20
Agua 12,65 13,20 13,70 11,70 13,10 12,50
Fibra 5,20 10,60 13,15 9,80 4,00 9,20
Minerales 1,80 1,90 2,25 1,20 1,30
42
Marca
El nombre que identifica a las galletas es: QUINUA LIFE.
Se colocó este nombre debido a que son galletas fortificadas a base de quinua.
Logotipo
Figura 3: Logo Galletas Quinua Life

Fuente: Propia
1.2.FASE II: PROYECTO DE DISEÑO.

ESTUDIO DE MERCADO:
El siguiente estudio se enfocará en el mercado competitivo, debido a que existen muchos

productores de galletas y muchos demandantes del producto.
Objetivos Generales y Específicos:
Objetivo General:
 Realizar un análisis de mercado que permita determinar si la empresa elaborará un

producto adecuado, en el volumen suficiente y a un precio competitivo.
Objetivos Específicos:
 Determinar el segmento de mercado al cual estará dirigido nuestro producto.

 Cuantificar la demanda potencial insatisfecha.
 Conocer el estado actual de las empresas productoras de galletas.
 Identificar las promociones y publicidades que se llevaran a cabo para dar a conocer
el producto y posesionarlo en el mercado.
43
Segmentación del mercado:
El mercado objetivo está constituido por hombres y mujeres cuyas edades fluctúan entre
18 años hasta 50 años de edad, que habitan en zonas urbanas de la ciudad de Nuevo
Chimbote, tanto en los sectores norte, sur y centro. Comprenden un nivel socio económico
medio bajo, medio y medio alto.
Para determinar el mercado objetivo a cubrir con la creación de la nueva línea de galletas
hechas a base de quinua, se ha procedido a segmentarlo partiendo desde el mercado en su
globalidad hasta llegar al público al cual se quiere satisfacer.
Mercado global, datos proporcionados por el INEI para el año 2016:
Cuadro 3: Mercado Global
CUADRO Nº.3
MERCADO GLOBAL
POBLACION HABITANTES
Perú 31.488.625,00
Anchash 1.201.920,00
Nuevo Chimbote 151.127,00
Fuente: INEI (2016). Proyeccion de la
poblacion peruana, periodo 2001 - 2015
Mercado Objetivo:
Una vez conocido el mercado global para el producto se procedió a identificar el mercado
objetivo:
Cuadro 4: Población por edades (Ancash)
CUADRO Nº.4
POBLACIÓN POR EDADES
EDAD HABITANTES
18 - 22 años 109.004,00
22 - 26 años 105.123,00
26 - 30 años 100.153,00
30 - 34 años 90.487,00
34 - 38 años 98.784,00
38 - 42 años 95.748,00
42 - 46 años 75.451,00
46 - 50 años 91.234,00
TOTAL 765.984,00
Fuente: INEI (2016)
La población obtenida de 765,984.00 habitantes corresponde al departamento de Áncash.

Para la realización del proyecto se va a cubrir únicamente la ciudad de Nuevo Chimbote,
44
que según datos proporcionados por el INEI el 12,57% del departamento de Ancash
corresponde a Nuevo Chimbote.
Cuadro 5: Población por edades (Nuevo Chimbote)
CUADRO Nº.5
POBLACIÓN POR EDADES
EDAD HABITANTES NUEVO CHIMBOTE
18 - 22 años 109.004,00 13.701,80
22 - 26 años 105.123,00 13.213,96
26 - 30 años 100.153,00 12.589,23
30 - 34 años 90.487,00 11.374,22
34 - 38 años 98.784,00 12.417,15
38 - 42 años 95.748,00 12.035,52
42 - 46 años 75.451,00 9.484,19
46 - 50 años 91.234,00 11.468,11
TOTAL 765.984,00 96.284,19
Fuente: INEI (2016)
A continuación, se comenzó a segmentar la población de Nuevo Chimbote por el

nivel socio económico: alto, medio y medio bajo.
Cuadro 6: Población por Nivel Socio-económico
CUADRO Nº.6
POBLACIÓN NIVEL SOCIO - ECONÓMICO
ALTO MEDIO BAJO
EDAD TOTAL
9,34% 27,45% 53,48%
18 - 22 años 1.279,75 3.761,14 7.327,72 12.368,62
22 - 26 años 1.234,18 3.627,23 7.066,83 11.928,24
26 - 30 años 1.175,83 3.455,74 6.732,72 11.364,30
30 - 34 años 1.062,35 3.122,22 6.082,93 10.267,50
34 - 38 años 1.159,76 3.408,51 6.640,69 11.208,96
38 - 42 años 1.124,12 3.303,75 6.436,60 10.864,47
42 - 46 años 885,82 2.603,41 5.072,15 8.561,38
46 - 50 años 1.071,12 3.148,00 6.133,15 10.352,27
TOTAL 8.992,94 26.430,01 51.492,78 86.915,74
Fuente: INEI (2016)
El mercado objetivo para el respectivo proyecto es 86,916.00 habitantes de la ciudad de
Nuevo Chimbote. Este dato permitirá el cálculo de la muestra, para realizar las encuestas.
Tamaño de la Muestra:
𝑵 = 𝟖𝟔, 𝟗𝟏𝟔. 𝟎𝟎
𝒑 = 𝟎. 𝟓𝟎
45
𝒒 = 𝟏 − 𝒑 = 𝟏 − 𝟎. 𝟓𝟎 = 𝟎. 𝟓𝟎
𝑵𝒊𝒗𝒆𝒍 𝒅𝒆 𝒄𝒐𝒏𝒇𝒊𝒂𝒏𝒛𝒂 = 𝟏 − 𝜶 = 𝟗𝟓%
𝒁 = 𝟏. 𝟗𝟔
℮ = 𝟕% = 𝟎. 𝟎𝟕
𝑍2 ∗ 𝑝 ∗ 𝑞
𝒏 ⃘=
℮2
(1.96)2 ∗ 0.5 ∗ (1 − 0.5)

𝒏 ⃘=
0.072
3.84 ∗ 0.25
𝒏 ⃘=
0.0049
0.96
𝒏 ⃘=
0.0049
𝒏 ⃘ = 195,92
n ⃘ ajustada a N:
𝒏 ⃘
𝒏′ =
𝒏 ⃘−𝟏
𝟏+ 𝑵
𝟏𝟗𝟓. 𝟗𝟐
𝒏′ =
𝟏𝟗𝟓. 𝟗𝟐 − 𝟏
𝟏 + 𝟖𝟔. 𝟗𝟏𝟔
𝟏𝟗𝟓. 𝟗𝟐 𝟏𝟗𝟓. 𝟗𝟐 𝟏𝟗𝟓. 𝟗𝟐 𝟏𝟗𝟓. 𝟗𝟐

𝒏′ = = = =
𝟏𝟗𝟒. 𝟗𝟐 𝟏𝟗𝟒. 𝟗𝟐
𝟏 + 𝟖𝟔. 𝟗𝟏𝟔 𝟏 + 𝟖𝟔. 𝟗𝟏𝟔 𝟏 + 𝟎. 𝟎𝟎𝟐𝟐𝟒𝟑 𝟏. 𝟎𝟎𝟐𝟐𝟒𝟑
𝒏′ = 𝟏𝟗𝟓. 𝟒𝟗 = 𝟏𝟗𝟔 𝒑𝒆𝒓𝒔𝒐𝒏𝒂𝒔.
Muestreo Probabilístico: Aleatorio Simple.
Diseño de la encuesta:
Una adecuada elaboración de cuestionarios disminuye el riesgo de ocasionar fallos en la

encuesta. La presente encuesta tiene como objetivo recabar datos acerca de los posibles
consumidores de galletas, a fin de poder determinar el grado de aceptación del producto,
así como los gustos y preferencias de los consumidores. (Ver anexo)
46
Aplicación de la Encuesta:
Debido a que la información necesaria para establecer la oferta y la demanda es muy
escasa, nos hemos visto en la necesidad de obtener la demanda mediante encuestas y
calcular la oferta obteniendo datos de lugares donde actualmente se comercializa el
producto.
Para la aplicación de la encuesta se ha tomado a los habitantes de la ciudad de Nuevo
Chimbote, entre las edades de 18 – 50 años ya sean hombres o mujeres.
Tabulación de la encuesta:
Pregunta 1:
En la pregunta 1 se determinó que los encuestados tienen un rango de edad de 18 – 50
años. Rango mediante el cual se pudo segmentar nuestro mercado objetivo.
Pregunta 2:
Figura 4: Resultados pregunta 2 (Encuesta)

Interpretación: Se obtuvo que el 50,51% de encuestados fueron hombres y el 49,49%

fueron mujeres.
47
Al analizar estos datos se puede decir que existe mercado para las nuevas galletas, ya
sea que los consumidores finales sean hombres o mujeres.
Pregunta 3:
Figura 5: Resultado pregunta 3 (Encuesta)

Interpretación: El 97,93% de la población desearía consumir galletas de quinua,

mientras que el 2,07% restante no desean adquirirlas.
Al analizar estos datos se puede decir que existe mercado para las nuevas galletas, ya
que en la ciudad de Nuevo Chimbote existe un porcentaje muy elevado de personas
que les gustaría consumir estas galletas nutritivas.
48
Pregunta 4:

Interpretación: El 56,02% de las personas estarían dispuestos a pagar de S/.0.50 a

S/.1.00 por paquete de galleta, mientras que el 29,32% preferiría pagar entre S/. 1.10 a
S/.1.60 soles, el 10,47% de S/. 1.70 a S/. 2.50 soles y por último el 4,19% que preferiría
pagar de S/. 2.50 a S/. 3.50 soles.
Como conclusión se puede decir que el segmento del mercado objetivo prefiere pagar
de S/. 0.50 a S/.1.00 por paquete de galletas, considerando las características y
preferencias del consumidor.
49
Pregunta 5:

Interpretación: El 36,13% de las personas opinan que es nutritivo, el 25,65% que era
innovador, el 17,28% dijo que era interesante, el 12. 57% reservaron su opinión y por
último el 8.38% opinaron que es bueno.
Como conclusión se puede decir que el enfoque del producto reposaría en su alto valor
nutritivo.
50
Pregunta 6:

Interpretación: Al 52,91% de las personas les gustaría obtener el producto en las tiendas,
al 31,22% en los supermercados y por último al 15.87% en los mercados.
Como conclusión se puede decir que el segmento del mercado objetivo prefiere
comprar el producto en tiendas y como segunda opción en supermercados.
51
Pregunta 7:

Interpretación: Al 37,50% de las personas les gustaría que las redes sociales sean el
medio de comunicación mediante el cual se enteren de éste producto, al 36,46% la
televisión, al 16,67% el internet y por último al 9,38% la radio,
Como conclusión se puede decir que el segmento del mercado objetivo prefiere tener
como principal medio de comunicación a las redes sociales, como segunda opción al
televisor, luego al internet y por último a la radio.
52
Pregunta 8:

Interpretación: El 29,90% de las personas prefiere obtener 6 paquetes mini + 1 paquete

mini, el 25,26% de las personas les gustaría obtener 2 paquetes estándar + 1 paquete mini,
el 22,68% desearía 2 paquetes power + 1 paquete estándar y por último el 22,16% que se
queda con 3 paquetes power + 2 paquetes mini.
Como conclusión se puede decir que el segmento del mercado objetivo prefiere
obtener como primera opción 6 paquetes mini + 1 paquete mini, como segunda opción
2 paquetes estándar + 1 paquete mini.
53
Pregunta 9:

Interpretación: El 41,33% de las personas consumen galletas 2 veces por semana,

mientras que el 31.12% lo hacen 3 veces por semana, el 17, 35% lo hacen 1 vez por
semana y por último el 10,20% que lo hacen más de 3 veces por semana.
De lo anterior se puede concluir que más de 80% consumen más de 1 vez por semana
un paquete de galletas, haciendo de ella parte de su alimentación, esto representa una
frecuencia de consumo más que aceptable para nuestro estudio.
54
Pregunta 10:

Interpretación: Al 64,29% de las personas les gustaría consumir galletas de quinua,

mientras que al 13,27% les gustaría de chocolate, al 10,71% de limón, al 8,16% de naranja
y por último al 3,57% les gustaría consumir galletas de otro sabor.
De esto se podría concluir que las galletas que están hechas a base de chocolates serían
nuestra principal competencia ya que cuenta con el mayor favoritismo entre los
encuestados.
55
Análisis de la Demanda
Para el análisis de la demanda del proyecto se utilizó información de fuentes primarias

como: Acercamiento y conversación directa con algunos empresarios y empresas
productores de harina de quinua.
Con la apertura de SAVSA, planta que procesa productos de Quinua ubicada en el
kilómetro 521 de Virú, en Trujillo (La Libertad) la región se ha vuelto una de las
principales procesadoras de esta materia prima.
Para hallar la frecuencia de consumo mensual se tomará los datos de la pregunta 9 de la
encuesta realizada.
Cuadro 7: Frecuencia de Consumo de Galletas
Frecuencia
Canti en Continuidad de Continuidad de Frecuencia/
CANTIDAD %
Gramos consumo/semana consumo/semana mes
1 4 34 17,35% 0,69
2 8 81 41,33% 3,31
72 gr
3 12 61 31,12% 3,73
4 16 20 10,20% 1,63
TOTAL 10 40 196 100,00% 9,37
Un paquete de Galletas de quinua = 8*12,42gramos= 97,6gramos
Dado lo anterior tenemos la demanda de fruta en peso:
𝑓𝑟𝑢𝑡𝑎 𝑔𝑟𝑠
𝐷𝑒𝑚𝑎𝑛𝑑𝑎 = (86.916 ℎ𝑎𝑏)(9,37)(1 )(97,6 )
ℎ𝑎𝑏 − 𝑚𝑒𝑠 𝑓𝑟𝑢𝑡𝑎
𝑔𝑟𝑎𝑚𝑜𝑠
𝐷𝑒𝑚𝑎𝑛𝑑𝑎 = 8.483.001,60(9,37)
𝑚𝑒𝑠
𝑘𝑖𝑙𝑜𝑔𝑟𝑎𝑚𝑜𝑠
𝐷𝑒𝑚𝑎𝑛𝑑𝑎 = 79.485,72
𝑚𝑒𝑠
56
Análisis de la Oferta:
La oferta, al igual que la demanda, opera en función de una serie de factores, como el
precio del producto en el mercado y otros.
Para hallar la demanda insatisfecha es necesario estimar la oferta de galletas en
kilogramos, estudiando a las diferentes empresas que ofertan estos productos, para ello
se ha considerado las diferentes empresas de la competencia.
Se segmento a sus principales competencias a base de su insumo principal, para poder
reducir los nombres de las principales marcas.
Cuadro 8: Principales competencias del Sector
PESO % DE PARTICIPACION EN
COMPETENCIA
(gramos) EL MERCADO
Chocolate (Picaras, etc) 45g 45%
Vainilla (Field, etc) 45g 20%
Sal (SODA, etc) 45g 23%
45 kilogramos kilogramos
Oferta (Chocolate)= ( ) *(79.485,72 )=35.768,58
100 mes mes
Oferta (Vainilla)= ( ) *(79.485,72 )=15.897,14
100 mes mes
Oferta (Sal)= ( ) *(79.485,72 )=18.281,72
100 mes mes
Cuadro 9: Producción en Kg de cada Sabor de galletas
PESO % DE PARTICIPACION EN PRODUCCION EN

COMPETENCIA
(gramos) EL MERCADO KILOGRAMOS
Chocolate (Picaras, etc) 45g 45% 35.768,57
Vainilla (Field, etc) 45g 20% 15.897,14
Sal (SODA, etc) 45g 23% 18.281,72
TOTAL 69.947,43
Para determinar la oferta total de nuestros competidores dedicados a la producción de

galletas se realizó un análisis dependiendo de la demanda total y su porcentaje de
participación en el mercado.
kg. de fruta
Oferta total=69.947,43
mes
57
Análisis de la Demanda Insatisfecha:
Demanda insatisfecha = demanda total – oferta total
kilogramos kilogramos
Demanda insatisfecha= (79.485,72 ) -(69.947,43 )
mes mes
kilogramos
Demanda insatisfecha=9.538,29
mes
ESTUDIO TÉCNICO
DESCRIPCIÓN DEL PROCESO DE ELABORACIÓN DE GALLETAS DE

QUINUA
Harina de Trigo
Se utilizó Harina pastelera, la cual es comercializada en sacos de papel de 50 kg. Esta
harina es de fuerza intermedia, diseñada para trabajo a máquina y pulso. Es ideal para la
producción de galletas y similares. (Se utilizará 0,240 kg por cada 50 galletas).
Harina de Quinua
Utilizaremos la harina de quinua en la fase de mezclado, combinándola hasta
homogenizar la contextura de la mezcla para poder seguir a la siguiente etapa del proceso.
(Se utilizará 0,120 kg por cada 50 galletas).
Huevo
Aportará nutrientes y calorías, así como vitamina A, tiamina y hierro, ya que la yema
posee grasas saturadas e insaturadas (predominando éstas últimas que son beneficiosas
para el organismo). (Se utilizará 2 unidades por cada 50 galletas).
Margarina
La adición de margarina en la galleta mejora la calidad en el aspecto organoléptico (miga
más fina y blanda), además de su durabilidad.
La margarina utilizada fue de la marca "Dorina", comercializada en cajas de cartón. Se
empleó para mejorar la apariencia y el valor nutritivo de la galleta. (Se utilizará 0,102
kg por cada 50 galletas).
58
Polvo de hornear
La adición del polvo de hornear se realiza al momento en que la mezcla de la harina de
trigo, la fibra alimentaria de piña y la linaza molida tengan contacto con los huevos y la
margarina, de ésta manera la mezcla sufrirá una reacción que emitirá bióxido de carbono
y ésta sustancia a su vez, se irá ampliando, hasta que se produzcan burbujas para leudar
la mezcla. Lo que logrará que las galletas se hinchen un poco, ya que su acción es
instantánea. (Se utilizará 0,012 kg por cada 50 galletas).
Azúcar
Ayuda a una rápida formación de la corteza de las galletas debido a su caramelización,
permitiendo que la temperatura del homo no ingrese directamente dentro de éstas sino
fuera de ellas, para que puedan cocinarse. Aparte de darles suavidad. El porcentaje de
azúcar utilizado es de 30% del total de harina de trigo. (Se utilizará 0,120 kg por cada
50 galletas).
Esencia de Vainilla
Al agregar esencia de vainilla se trata de disimular un poco el sabor amargo de la harina
de trigo. El porcentaje utilizado es de 1% del total de harina de trigo. (Se utilizará 2,40
gr por cada 50 galletas).
Agua:
Se utiliza como un ingrediente húmedo para la formulación de las galletas, ya que se
Polvo de hornear se activa con el agua a la hora de amasar. El porcentaje utilizado fue del
5% del total de harina de trigo. (Se utilizará 12 gr por cada 50 galletas).
Materiales Auxiliares
Los materiales auxiliares son aquellos que se utilizan para envolver el producto y
protegerlo para facilitar su manejo, transporte, almacenamiento y distribución hasta llegar
al consumidor final. Estos materiales son el empaque primario (Bolsas de polipropileno,
las cuales contendrán 8 galletas de 12.43 g cada una) y el embalaje (42 cajas de cartón,
cuya capacidad será de 11 bolsas por caja), las cuales formarán parte del costo unitario
del producto.
59
Bien, el proceso de elaboración de galletas elaboradas a base de harina de quinua incluye
una serie de operaciones en cada una de las etapas principales que son: mezclado,
formado, horneado, enfriado y embolsado. Por lo tanto, a continuación, se define cada
una de las etapas del proceso productivo y las actividades respectivas. Resaltando
que para cada lote las actividades a realizarse son las mismas.
Recepción y almacenamiento de las materias primas e insumos
Se almacenan los productos conservándose en sus respectivos embalajes hasta su

utilización para evitar deterioros, clasificándose en materias primas (Harina de Trigo y la
Harina de Quinua) y los insumos a utilizarse (Huevo, Margarina, Azúcar, Polvo de
hornear, Agua y Esencia de vainilla). Además de los materiales auxiliares como las bolsas
y cajas. Seguidamente, un minucioso análisis llevado a cabo en el laboratorio de control
de calidad garantiza el estado óptimo de la harina de trigo y la harina de Quinua,
verificando el contenido de humedad para evitar alteraciones en la calidad del producto.
Posteriormente se almacena todo en los sitios designados de acuerdo a su utilización, para
evitar complejidad al momento de transportarlos al área de producción.
Cabe mencionar que los pedidos de materia prima, insumos y materiales auxiliares se
realizan por semana y quincena, según previas condiciones con el proveedor.
Transporte al área de producción y pesado de ingredientes
Se transportan los insumos requeridos hasta la amasadora y se realiza el pesado de

acuerdo a la cantidad necesaria de materia prima e insumos para 2 lotes de producción
(462 galletas).
60
Formulación
Tabla 24: Materia Prima e Insumos (Galleta de Quinua)

Para 50 Para 2 Lotes
MP E INSUMOS galletas(600 (462 galletas o
gr. en peso) 5544 gr.)
Harina de trigo 0,240 kg 2,218 kg
Harina de quinua 0,120 kg 1,109 kg
Huevo 2 und 18 und
Margarina 0,102 kg 0,942 kg
Azúcar 0,120 kg 1,109 kg
Polvo de hornear 0,012 kg 0,111 kg
Agua 12 gr 110,88 gr
Esencia de vainilla 2,40 gr 22,18 gr
El tiempo que toma este proceso es de aproximadamente 3 minutos (1 minuto para

bajar los ingredientes del segundo nivel de la plata y otros 2 para pesarlos).
Mezclado
En esta etapa se incorporan todos los ingredientes a la máquina amasadora, teniendo en
cuenta que se mezclen adecuadamente. Donde primero hacemos el amasado con las
harinas secas (harina de trigo, azúcar, harina de quinua y polvo de hornear) y luego vamos
agregando el agua, la margarina, las yemas de huevo y por último la esencia de vainilla
hasta formar la masa. El tiempo que toma este proceso es de aproximadamente 5
minutos. (Un minuto para cargar los ingredientes a la máquina amasadora y 4 para
mezclarlos).
Formado
Una vez lista la masa, se deposita en la galletera, donde se realizará el moldeado de las
piezas en forma circular, con un espesor de 0.5 cm aproximadamente, para protegerla
contra el enfriamiento ya que, si la masa se enfría antes de entrar al horno rotatorio se
pondrá dura y no tendrá elasticidad. La velocidad de la galletera permite obtener 2 galletas
por segundo, luego, el operario se encargará de colocar 77 galletas en cada una de las 6
charolas, con lo cual podrá llenar los espigueros y proveerá de charolas engrasadas vacías.
El tiempo que toma este proceso es de aproximadamente 5 minutos (1 minuto con
61
15 segundos para depositar la masa en la galletera y 3 minutos con 85 segundos para
el proceso de formado).
Horneado
Las galletas se dejan hornear a temperatura promedio de 110°C por un tiempo de 8

minutos aproximadamente, lo que lleva a la evaporación de gran parte del agua
contenida en la galleta. Vigilándose el tiempo y la temperatura indicada, ya que de lo
contrario las galletas podrían quemarse por demasiado calor o suavizarse más de la cuenta
debido a la humedad. Durante los primeros 4 minutos la masa empieza a hincharse un
poco, a los 6 minutos se evapora el agua de galleta, y a los 8 minutos ya las galletas
estarán cocinadas, listas para retirarlas del horno. El tiempo que toma este proceso es
de aproximadamente 15 minutos (7 minutos para colocar 77 galletas en cada una de
las 6 charolas y llenar los espigueros y 8 minutos para hornear los 2 lotes de galletas).
Enfriado
Al terminar de hornear las galletas, se transportan manualmente a la zona de enfriado, por

medio de las charolas y la utilización de guantes de gamuza para evitar accidentes. Se
dejan enfriar las galletas por 5 minutos con el ventilador hasta dejarlas a una
temperatura ambiente y posteriormente se embolsan y se sellan. Este proceso tarda
aproximadamente 7 minutos (2 minutos para sacar los 2 lotes de galletas del horno
y 5 para enfriarlas).
Envasado y Sellado
Luego de ser enfriadas las galletas son envasadas en una máquina envasadora
semiautomática con selladora de bolsas (8 galletas por bolsa), las cuales son las más
adecuadas para conservar las características organolépticas de las galletas, así como evitar
cambios fisicoquímicos. El tiempo que toma este proceso es de aproximadamente 10
minutos (Tiempo que transcurre en embolsar las galletas y colocar las bolsas en la
selladora).
Empaquetado
En este proceso se arman las cajas de cartón y se colocan los paquetes de galleta en éstas
cajas, de tal forma que no haya averías y se sellan, posteriormente se trasladan al almacén
de productos terminados. El tiempo que toma este proceso es de aproximadamente 5
minutos.
62
Acomodo de cajas según PEPS.
Se colocan las cajas dentro del almacén de producto terminado según el método de
primeras entradas primeras salidas para evitar productos sin rotación. El tiempo que
toma este proceso es de aproximadamente 3 minutos (1 minuto para llevar las
galletas al almacén de productos terminados y 2 minutos para colocarlas dentro del
mismo siguiendo el criterio PEPS.
Cabe resaltar que, al ser una planta piloto, todas las actividades se realizan en una sola
estación de trabajo y la capacidad de los equipos es baja, por lo que no puede producirse
más de 2 lotes por proceso (462 galletas), y una vez completados los 53 minutos totales
de operación, el proceso de producción tiene que parar, para que los equipos sean
configurados de nuevo, se limpien las charolas engrasadas, se verifique que no haya
quedado nada que pueda dañar los equipos, etc., por lo tanto, tendremos 7 minutos de
tiempo muerto hasta comenzar con 2 nuevos lotes.
1.3.FASE III: CALIDAD, CONTRASTACIÓN Y VALIDACIÓN DE NUEVO
PRODUCTO.
Aseguramiento de la Calidad en el nuevo producto
Uno de los objetivos principales en la elaboración de las galletas de quinua es conseguir

un producto de alta calidad.
La calidad involucra el sabor, grado de acides, de dulzor, el precio, etc.
Una de las medidas de calidad mejor establecidas se da a partir de la revisión y

observación en el proceso productivo de las galletas de quinua, ya que pueden aumentar
o disminuir costos de producción.
Contrastación y Validación del Nuevo Producto
Estos análisis ayudan a demostrar si este supera las expectativas tanto del consumidor
como del vendedor.
Esto implica la factibilidad desde ángulos diferentes:
Jurídico y Legal
63
Comercial: Volumen de ventas y su evolución en el tiempo.
Organizativo: Distribución en el trabajo
Económico y Financiero.
Para llegar a la contrastación y validación de la nueva línea de producto (galletas de

quinua), se deberá verificar si conocemos el mercado, si contamos con el apoyo de las
diferentes áreas y también el financiamiento y saber contra quienes seremos
competidores.
1.4.FASE IV: INTRODUCCIÓN EN EL MERCADO Y

COMERCIALIZACIÓN DEL NUEVO PRODUCTO.
Canales de distribución:
Figura 13 : Canales de Distribución
Fuente: Google
El canal de distribución que se utilizara es corto, es decir, que para llegar al consumidor
final iniciaremos el proceso en el PRODUCTOR – INTERMEDIARIO –
CONSUMIDOR porque es una vía corta, simple y rápida; en donde el consumidor acude
al distribuidor (tiendas, mercados, supermercados) para adquirir este producto.
64
Comercialización Interna:
Figura 14: Comercialización interna

Promoción y publicidad:
Dado que los canales de distribución más aceptados son las redes sociales y televisión, se
crearán páginas que ofrezcan nuestros productos en las principales redes (Facebook,
WhatsApp, Instagram, Twitter, etc.) y en ellos se proporcionara toda la información que
el consumidor quiera obtener.
65
1.5.FASE V: GESTIÓN DEL CICLO DE VIDA.
Figura 15: Ciclo de Vida de un producto

Fuente: Google
Tabla 25: Ciclo de Vida del Producto

Introducción Crecimiento Madurez Declive
*Penetración en el *Consolidacion del
mercado para fidelizar la nuevo producto en el
* Implementacion de marca. mercado segmentado.
una nueva jornada de
trabajo sobre una linea *Incremento de lineas
de produccion ya de produccion del Caida de ventas.
*Aumento de canales de
establecida, para el mismo producto.
distribución tanto en
lanzamiento de un
redes sociales como en *Una retroalimentacion
nuevo producto.
televisión. de reingenieria del
producto mejorando su
calidad.
66
2. ANÁLISIS ECONÓMICO DE LOS PROYECTOS DEL DESARROLLO DE NUEVO PRODUCTO (INGRESOS Y COSTOS):
COSTOS VARIABLES
 Materia prima: En los siguientes cuadros se muestran las cantidades de materia prima e insumos en base a la formulación previamente
establecida para la elaboración de 2 lotes de galletas de quinua, así como también el costo de las mismas.
Tabla 26: Costos variables de Galleta de Quinua
MATERIA PRIMA E INSUMOS PARA GALLETA DE QUINUA

Precio x Cant. al por Precio
P/receta gr. De
MP E INSUMOS Receta Unidad mayor mayor (kg, Precio/kg,und) ingrediente/galleta
(S/.) ingrediente/galleta
(S/.) und) (S/.)
Harina de Trigo 2.22 Kg 125 50 2.50 5.55 0.01200 4.8009
Harina de Quinua 1.11 Kg 361 55 6.57 7.28 0.01577 2.4004
Huevo 19 unidades 18 72 0.25 4.75 0.01028 0.2597
Margarina 0.94 Kg 60 10 6.00 5.65 0.01223 2.0390
Azúcar 1.11 Kg 140 50 2.80 3.1052 0.00672 2.4004
Polvo de hornear 0.11 Kg 15 1 14.98 1.66 0.00360 0.2403
Agua 0.11 Kg 15 20 0.75 0.08 0.00018 0.2400
Esencia de vainilla 0.02 Kg 7 1 7.00 0.16 0.00034 0.0480
TOTAL 28.24 0.06112 12.4287
67
68
 Horas Hombres:
Se sabe que a la mano de obra se le paga por kg producido, pero también deseamos sacar
el costo de las horas hombre por proceso y por galleta, esto con fines de elaborar un plan
de producción más adelante que maximice las utilidades del área de panificación de la
planta, tomando como segunda variable el nuevo producto que estamos diseñando
(Galletas de quinua).
De esta forma, en los siguientes cuadros se muestra el costo de los kilogramos por proceso
y el costo de las horas-hombre por proceso y por galleta.
Costo por galleta:
Tabla 27: Costo de kg por proceso ( Galletas de Quinua)
Kg.
Gr. Costo
Costo/mes Costo/día Costo/hora Costo/kg Producción
Cantidad ingredientes Kg/Proceso
(S/.) (S/.) (S/.) (S/.) por
por proceso (S/.)
proceso
Responsables
1 643 22.96 2.87 0.50 2.87
de la línea 5742 5.74
Ayudantes 1 258 9.21 1.15 0.20 1.15
TOTAL 4.02 4.02
Costo total de H-Hs por proceso

Tabla 28: Costo H-H por galleta ( Galleta de Quinua)
Horas- Min- Costo Horas Costo H-H Costo H-

Galletas/
Hombr Hombre/ Hombre /Proc. H/galleta
Proc.
e/proc. Galleta (S/.) (S/.) (S/.)
Galleta enriquecida
con fibra de piña y 0.88 0.11 4.02 3.54 462 0.008
linaza molida
 Costos indirectos de fabricación:

En este contexto, los costos indirectos de fabricación están constituidos por aquellos
equipos y materiales, que si bien es cierto no aparecen en el producto final, de alguna
manera estuvieron presentes durante el proceso de producción de la galleta, como lo es la
electricidad.
69
Aquellos equipos que se utilizan para la elaboración de galletas y que usan energía
eléctrica como única fuente de alimentación son:
8. Amasadora
9. Galletera
10. Horno de convección
11. Máquina envasadora semiautomática con selladora de bolsas
12. El departamento de producción cuenta con 4 focos que ayudan a mejorar la
iluminación del ambiente, los cuales son de 25 watts cada uno (total 100 watts).
Otros equipos utilizados:
Balanza de plataforma digital (Funcionamiento con batería recargable)
Jarras plásticas, recipientes, cuchillos y paletas de plástico, Mesas de trabajo, etc.
Y aquellos materiales especiales utilizados en el transcurso del proceso productivo:
Combustible Petróleo, Detergente, Agua (Aparte del agua de la formulación)
En el siguiente cuadro determinaremos el costo de energía eléctrica por hora tanto
para las máquinas como para los equipos.
Tabla 29: Costo de Energía ( Galleta de Quinua)
POTENCIA Precio/Kw- Costo/hr

EQUIPOS
(KW) hr (S/.) (S/.)
Amasadora 1.8 S/.0.32 S/.0.58
Galletera 1 S/.0.32 S/.0.32
Horno de convección 1.5 S/.0.32 S/.0.48
Envasadora
semiautomática con 0.4 S/.0.32 S/.0.13
selladora de bolsas
0.1 S/.0.32 S/.0.03
focos ahorradores)
Ahora determinamos el costo de energía eléctrica de cada equipo por galleta. Cabe
resaltar que, el TIEMPO (Hr.) de estas maquinarias está en función a un día de
producción de galletas.
Tabla 30: Costo de Energía por Galleta ( Galleta de Quinua)
TIEMPO Costo/Hr Costo/proceso Costo/galleta

EQUIPOS
(hr.) (S/.) (S/.) (S/.)
Galleta Amasadora 0.53 S/.0.58 S/.0.31 S/.0.0007
enriquecida Galletera 0.51 S/.0.32 S/.0.16 S/.0.0004
70
con fibra de Horno de convección 1.07 S/.0.48 S/.0.51 S/.0.0011
piña y linaza Envasadora
molida semiautomática con 1.33 S/.0.13 S/.0.17 S/.0.0004
selladora de bolsas

8.00 S/.0.03 S/.0.24 S/.0.0005
focos ahorradores)
Seguidamente procedemos a calcular el costo del total de energía eléctrica:
Tabla 31: Costo Total Energía
POTENCIA TIEMPO CONSUMO

EQUIPOS
(KW) (hr.) (KW-hr/proceso)
Amasadora 1.8 0.53 0.96

Galletera 1 0.51 0.51
Horno de convección 1.5 1.07 1.60
Envasadora
semiautomática con 0.4 1.33 0.53
selladora de bolsas
Iluminación del área
0.1 8.00 0.80
(4 focos ahorradores)
TOTAL DE ENERGÍA ELÉCTRICA (KW-Hr) 4.41
PRECIO/ COSTO
Consumo
UNIDADES KW-Hr TOTAL
total/proceso
(S/.) (S/.)
ENERGÍA
4.41 Kw-Hr 0.32 1.41
ELÉCTRICA
71
Consumo Combustible:
El horno rotatorio trabaja con combustible Diesel 2 a razón de 1gal/hr. Por lo tanto, el
consumo de combustible del horno para un día de producción de aproximadamente 64
minutos es 1.07 galones
Tabla 32: Costo Consumo Combustible (Galletas de Quinua)

HORNO ROTATORIO
Costo/día de
Combustible Capacidad Precio/galón
Lt/galón Galones/proceso Lt/proceso producción
diésel grado del tanque (S/.)
(S/.)
2
1gal/hr 3.74 1.07 galones 4.00 12 12.84
Detergente: Para lavar las charolas, bandejas, etc.
Tabla 33: Costo Consumo Detergente (Galletas de Quinua)
CANT.
(S/.) PRECIO
CONSUMO/ AL x PRECIO/KG Costo/día de
UNIDAD /MAYOR
proceso (S/.) MAYOR (S/.) producción (S/.)
(Kg)
(Kg)
DETERGENTE 0.2 Kg 23.9 4.2 5.69 1.14
Agua: Consumo diario para diversos fines (aparte de la formulación de los ingredientes).
Tabla 34: Costo Consumo de Agua (Galletas de Quinua)
CONSUMO PRECIO/m3 PRECIO/Lt Costo/día de

UNIDAD Lt/m3
/Proceso (S/.) (S/.) producción (S/.)
AGUA 6 Lts 8.61 1000 0.00861 0.051
72
Otros:
Tabla 35: Otros Costos Variables (Galletas de Quinua)
COSTO COSTO
OTROS CANTIDAD UNIDADES
UNITARIO (S/.) TOTAL (S/.)
TRANSPORTE 1 VIAJE 5 5
 Costos variables totales por 2 lotes de galleta de quinua elaborados en un hora de

producción (53 minutos) y, por los 448 lotes de galletas producidas durante un mes
(28 días hábiles)
1 jornada laboral equivale a 8 horas.
Tabla 36: Costos variable Total

Tabla 37: Costo variable en un mes (Galletas de Quinua)
COSTO VARIABLE COSTO VARIABLE /

TOTAL/CANT. CANT. PROD. EN UN
PROD. (2LOTES) MES DE PRODUCCIÓN
MP E MP E
S/.38.19 S/.8554.56
INSUMOS INSUMOS
M.O S/.4.02 M.O S/.900.48
CIF S/.2.56 CIF S/.573.44
TOTAL S/.44.77 TOTAL S/.10028.48
COSTO VARIABLE TOTAL (CVT) = S/. 10073.25
N° DE BOLSAS: 462 galletas por 2 lotes hechos en 1 hora de producción (53 min) x 8
horas trabajadas al día = 3696 galletas producidas por día x 28 días hábiles / 8 galletas
por bolsa = 12936 bolsas (por mes de producción)
COSTO VARIABLE UNITARIO (C.V.U) = S/.10028.48/12936 = S/.0.78 x bolsa
73
COSTOS FIJOS
Depreciación de equipos y materiales
Como sabemos, la depreciación es el desgaste físico de los activos, en nuestro caso, los
activos vendrían a ser los equipos y materiales utilizados durante el proceso de producción
de la galleta enriquecida con fibra de piña y linaza molida.
El artículo 22 del reglamento de la ley impuesto a la renta establece lo siguiente:
Los bienes afectados a la producción de rentas gravadas de la tercera categoría, se

depreciarán aplicando el porcentaje que resulte de la siguiente tabla:
Con la fórmula siguiente:
Depreciación Anual = [Valor Activo fijo*(1 – Valor salvamento)]/Vida útil Activo

fijo
Tabla 38: Depreciación de equipos (Galletas de Quinua)
Costo Costo Vida útil Depreciación día de

Equipos y materiales Cantidad
unitario (S/.) total (S/.) (años) producción (S/.)
Horno 1 43134.52 43134.52 10 9.59
Amasadora sobadora 1 10412.5 10412.5 5 5.21
74
Envasadora
semiautomática con 1 1000 1000 10 0.25
selladora de bolsas
Coche max 1000 9 3276.17 29485.53 10 7.37
Mesa de acero
2 3855.88 7711.76 10 1.93
inoxidable
Balanza (0-10)kg 1 85 85 5 0.04
Balanza Digital (0-1)kg 1 120 120 5 0.06
Jarra de plástico 2 4 8 3 0.01
Guardapolvos 3 2 6 3 0.01
Cortadores 3 30 90 2 0.11
Gorro y mascarilla de
3 2 6 0.5 0.03
tela
Mantenimiento de
4 50 200 0.08 6.25
equipos
SUB TOTAL 30.86
Nota: Consideramos el % máximo de depreciación anual por cada bien, ya que no

depreciar un activo completamente significa que se deja de llevar a un gasto ese valor y
eso representa una mayor utilidad, que a su vez representa, valga la redundancia un mayor
valor de impuesto de renta lo que generaría tener que distribuir más utilidades, despojando
de esto a la empresa de un importante capital de trabajo que puede resultar necesario para
el crecimiento y mantenimiento de la misma.
Cálculo del valor de la infraestructura:
Para determinar el valor de la infraestructura se tienen en cuenta 2 elementos:
3. El área en m2 de la planta piloto (465 m2)

4. el valor del m2 del área techada
Para el cálculo del valor del m2 del área techada se tuvieron en cuenta las siguientes
variables:
 Largo y Ancho de todos los ambientes de la planta piloto y su división respectiva en

figuras (Planos)
75
 Zonificación urbana del área
 Valor del m2 del lugar
 Material de construcción (ladrillo, concreto)
 Tipo de acabado
 División del valor unitario del terreno entre el valor del área techada
Tabla 39: Valor de Infraestructura (Galletas de Quinua)
Área de la planta piloto Valor del m2 de Área Valor de la

(m2) techada infraestructura
465 m2 (31 m de largo x
S/. 406.70 S/. 189,116
15 m ancho)
Cálculo de la depreciación de la infraestructura
La vida útil de un activo se definirá en términos de la utilidad que se espere aporte la

entidad. La política de gestión de activos llevada a cabo por la entidad podría implicar la
desapropiación de los activos después de un periodo específico de utilización, o tras haber
consumido una cierta proporción de los beneficios económicos incorporados a los
mismos. Por tanto la estimación de la vida útil de un activo, es una cuestión de criterio
basado en la experiencia que la entidad tenga con activos similares.
Nota: En este caso, el terreno tiene una vida útil limitada, para lo cual, usaremos la
siguiente tabla sacada de una normatividad legal vigente hasta la fecha.
Como sabemos, La Planta Piloto se encuentra ubicada dentro del campus universitario de
la Universidad Nacional del Santa (Nuevo Chimbote), y se inició con la entrega del
terreno el 13 de abril de 1993 por el Ing. Manuel Hermosa (Director de planificación) y
Julio Rivasplata Díaz (Presidente de la obra), finalizándose la obra el 30 de junio de 1994
y entregándose a los docentes administrativos el 15 de abril de 1995 con RR Nº 321 – 93
UNS.
Por tanto, desde 1993 hasta la actualidad, lleva 24 años de antigüedad.
El material de construcción de la plata es de material noble (ladrillo, concreto) y su estado

de conservación hasta la fecha es muy bueno.
76
Por lo cual se justifica la utilización de la siguiente tabla para el cálculo de su
depreciación.
77
Tabla 40: Depreciación de Infraestructura (Galletas de Quinua)
Vida Depreciación
Valor de la Depreciación Depreciación
útil Valor de por día de
infraestructura por año por mes
(años) salvamento trabajo
S/. 189,116 3 0.12 S/. 55474.03 S/. 4622.84 S/. 165.10
Gastos administrativos:
Son aquellos que tienen que ver directamente con la administración general del negocio
y no con sus actividades operativas. No son Gastos de Ventas, no son Costos de
Producción.
En esta sección se considera el pago al Director de la Planta, al Jefe de Control de Calidad,

persona encargada de almacén, encargado de la comercialización, secretaria, encargado
de la limpieza. El monto asciende aproximadamente a S/.11550
Tabla 41: Gastos Administrativos (Galletas de Quinua)
(S/.) al (S/.) por día de

Cantidad
mes Producción
Director de la planta 1 3500 116.67
Jefe de control de calidad 1 2500 83.33
Persona encargada de almacén 1 2000 66.67
Encargado de la comercialización 1 1500 50.00
Secretaria 1 1200 40.00
Encargado de limpieza 1 850 28.33
TOTAL 11550 385
78
Otros gastos administrativos:
Tabla 42: Otros gatos Administrativos (Galletas de Quinua)
COSTO POR
COSTO
DIA DE
OTROS GASTOS POR
PRODUCCIÓN
MES (S/.)
(S/.)
Materiales de oficina 50 1.79
Teléfono 55 1.96
Impuestos 120 4.29
TOTAL 13.14
Costos fijos totales por 16 lotes de galleta enriquecida con fibra de piña y linaza molida
elaborados en una jornada laboral y por los 448 lotes manufacturados en un mes de
producción.
Tabla 43: Costos Fijo totales (Galletas de Quinua)
COSTO FIJO TOTAL/DIA DE PRODUCCIÓN (16LOTES)

GASTOS ADMINISTRATIVOS S/.385.00
TOTAL S/.594.10
COSTO FIJO TOTAL/MES DE PRODUCCIÓN (448 LOTES)

GASTOS ADMINISTRATIVOS S/.10780
TOTAL S/.16634.80
79
Determinación del costo total de producción (CTP)
CTP (CVT+CFT)
CVT CFT
S/.10028.48 S/. 16634.80
S/. 26663.28
Determinación del costo de producción por unidad (CPU)
CPU (CTP/N° bolsas)

CTP n
S/. 26663.28 12936
S/. 2.06
Determinación de la ganancia por unidad (GPU)
MCU (PVU-CPU)
PVU CPU
S/. 2.50 S/. 2.06
S/. 0.44
PUNTO DE EQUILIBRIO
El punto de equilibrio representa el nivel de producción o venta en el que la empresa o
negocio ni pierde ni gana. En otras palabras, es el nivel de ventas en el que los costos
totales son iguales a los ingresos.
El siguiente análisis de punto de equilibrio es SIMPLE ya que solo se analiza una sola
referencia o en otras palabras, un solo producto y estará dado en unidades y en soles.
80
Análisis algebraico
P.E SIMPLE (EN UNIDADES):
P.E = CFT / (PV-CVU)

P.E = CFT / (PVU - CVU)
DONDE:
P.E = S/. 16634.80 / (S/.2.50 –
CFT: COSTO FIJO TOTAL
S/.0.78)
PV: PRECIO DE VENTA
P.E = 9671.40 BOLSAS O
CVU: COSTO VARIABLE PAQUETES DE GALLETA
UNITARIO (CVT/ 12936 BOLSAS)
Interpretación: El punto de equilibrio entre el ingreso y el costo total (CFT + CVT) se

alcanza con una venta de 9671 bolsas de galletas mensuales.
P.E SIMPLE (EN SOLES)
P.E = CFT / (1 - CVU/PV)
DONDE: P.E = CFT / (1 – CVU/PV)

CFT: COSTO FIJO TOTAL P.E = S/. 16634.80 / (1 – S/.0.78 / S/2.50)
PV: PRECIO DE VENTA P.E = S/. 24178.49
CVU: COSTO VARIABLE
UNITARIO (CVT/12936 BOLSAS)
Interpretación: El punto de equilibrio se alcanza con un nivel de ingresos de S/.24178.49
81
MANO DE OBRA DIRECTA PARA LA ELABORACION DE 2 LOTES DE GALLETAS
Costo/mes Costo/día Costo/hora
Cantidad
(S/.) (S/.) (S/.)
Responsables de la línea 1 643 22.96 2.87
Ayudantes 1 258 9.21 1.15
TOTAL 901 32.18 4.02
COSTO DE MARKETING PARA LA VENTA DE LAS GALLETAS
NOMBRE MES 1 MES 2 MES 3 MES 4 MES 5
Pago de productora para la realización del comercial. S/. 1,500.00
Pago de canales para televisar el comercial. S/. 1,200.00 S/. 1,200.00 S/. 1,200.00 S/. 1,200.00 S/. 1,200.00
Pago de usos de redes sociales (Facebook, Instagram y Twitter) S/. 399.00 S/. 399.00 S/. 399.00 S/. 399.00 S/. 399.00
TOTAL S/. 3,099.00 S/. 1,599.00 S/. 1,599.00 S/. 1,599.00 S/. 1,599.00
COSTO DE DESARROLLO DEL PROYECTO

NOMBRE COSTO
Pago de consultores para la realizacion del proyecto S/. 2,000.00
TOTAL S/. 2,000.00
CAPITAL DE TRABAJO/MES
Costo total
Materia prima S/. 6,325.16
Empaque S/. 2,228.52
Mano de obra S/. 901.00
Total capital de trabajo S/. 9,454.68
Accionistas % de aportacion Capital de trabajo

inversionista privado 100% 9455
82
462 galletas/lote 57.75 paquetes/lote 3696 galletas/lotes*mes 462 paquetes/lotes*mes
DATOS:
Costo de desarrollo S/. 2,000.00
Tiempo de desarrollo 1 mes
Costo de Marketing/mes
Mes 1 S/. 3,099.00
Mes 2 S/. 1,599.00
Mes 3 S/. 1,599.00
Mes 4 S/. 1,599.00
Mes 5 S/. 1,599.00
Costo de producción por unidad S/. 2.06
Precio Unitario S/. 2.50
Volumen de Ventas y producción
Meta Mes 2 12936 paquetes

Programa del Proyecto MES MES MES MES MES PROGRAMA DEL PROYECTO VIDPHONE MES MES MES MES MES
Galleta de Quinua 1 2 3 4 5 X70 1 2 3 4 5
DESARROLLO Costos
MARKETING Desarrollo S/. -2,000.00
PRODUCCION Y VENTAS Marketing S/. -3,099.00 S/. -1,599.00 S/. -1,599.00 S/. -1,599.00 S/. -1,599.00
Producción S/. -26,648.16 S/. -26,648.16 S/. -26,648.16 S/. -26,648.16
Volumen de Prod. 12936 12936 12936 12936
Costo de Prod. S/. -2.06 S/. -2.06 S/. -2.06 S/. -2.06
Costo Total S/. -5,099.00 S/. -28,247.16 S/. -28,247.16 S/. -28,247.16 S/. -28,247.16
Ventas S/. 32,340.00 S/. 32,340.00 S/. 32,340.00 S/. 32,340.00
Volumen de Ventas 12936 12936 12936 12936
Precio de Ventas S/. 2.50 S/. 2.50 S/. 2.50 S/. 2.50
Flujo de Efectivo para cada periodo S/. -5,099.00 S/. 4,092.84 S/. 4,092.84 S/. 4,092.84 S/. 4,092.84
Valor Presente 12% S/. -5,048.51 S/. 8,064.51 S/. 12,036.98 S/. 15,970.12 S/. 19,864.32
Valor Presente Neto (VPN) S/. 50,887.42
83
IV. ANÁLISIS Y MEJORA DE PROCESOS
1. DISEÑO DE PROCESOS PRODUCTIVOS

DIAGRAMA DE OPERACIONES DEL PROCESO DE LA GALLETA
ENRIQUECIDA CON FIBRA DE PIÑA Y LINAZA MOLIDA.
harina de trigo fibra de piña galletas de piña con linaza
2 recepcion de insumo 1 recepcion de insumo
3 recepcion de insumos
y materia prima
4
formulacion de masa
harina de trigo
fibra de piña y linaza
agua
margarina
polvo de hornear
huevos
esencia de vainilla,etc
pesado
5
Mezclado
6
SIMBOLO CANTIDAD
11
7
TOTAL 18 Formado
7
Horneado
8
control de temperatura
6
Enfriado
9
inspeccion de galletas
7
10 emvasado y sellado
Figura 16: Diagrama de Operaciones Galleta con Fibra de piña y linaza .

11 empaquetado
84
DIAGRAMA DE OPERACIONES DEL PROCESO DE LA GALLETA HECHA A
BASE DE HARINA DE QUINUA
harina de quinua harina de trigo galletas de quinua
2 1
recepcion de insumo recepcion de insumo
3 recepcion de insumos
y materia prima
4
formulacion de masa
harina de quinua
margarina
polvo de hornear
huevos
esencia de vainilla
harina de quinua
5 pesado
Mezclado
6
Formado
7
SIMBOLO CANTIDAD Horneado

8
11
7
TOTAL 18
control de temperatura
6
Enfriado
9
7 inspeccion de galletas
10 Emvasado
Figura 17: Diagrama de Operaciones Galleta de Quinua
11 Empaquetado
85
DIAGRAMA DE ACTIVIDADES DEL PROCESO DE LA GALLETA
ENRIQUECIDA CON FIBRA DE PIÑA Y LINAZA MOLIDA
DIAGRAMA DE ACTIVIDADES DE PROCESO Operario / Material / Equipo

Diagrama no. Hoja: de Resumen
Producto: Actividad Actual Propuesto Economía
GALLETAS ENRIQUECIDAS CON FIBRA DE PIÑA Y Operación 11
LINAZA MOLIDA Inspección 5
Actividad: Formulación, pesado, mezclado, formado, Espera
horneado, enfriado, envasado y empaquetado Transporte 4
Almacenamiento 2
Distancia (mts.)
Método: actual / propuesto
Lugar: Tiempo (hrs.-hom.) 53 min
Operario (s): Ficha no.0001 Costo de insumos
S/.51.95
Compuesto por: Fecha:01/05/17 y mp
Aprobado por: Fecha: TOTAL
Distanci Actividad OBSERVACIONES
DESCRIPCIÓN Cantidad
a
Tiempo
Almacenamiento de los ingredientes X

(harina, huevos, esencia de vainilla,
fibra de piña, linaza molida, etc.)
Inspección de ingredientes X
Formulación de la masa 1 min X
Control del cumplimiento de la X
formulación
Transporte de los ingredientes a la X
mesa de producción
Pesado (harina de quinua, 2min X
margarina, fibra de piña, etc.)
Control de la exactitud de los pesos X
Mezclado 5 min X En base a la formulación de
la masa
Transportar la masa a la mesa de X
producción
Se distribuye la masa y se coloca X
en bandejas
Formado 5 min X
Transporte del Formado a los X
hornos
Las galletas se dejan
Horneado 15 X hornear a temperatura
min promedio de 160°C
Control de temperaturas X
Transporte a la zona de X
enfriamiento
Enfriamiento 7 min X
Inspección de las galletas X
Envasado 5 min X 8 galletas por bolsa
Sellado 5 min X 8 galletas por bolsa
Empaquetado 5 min X
Almacenamiento de galletas X
Acomodo de cajas según PEPs 3 min X
TOTAL 11 5 0 4 2
86
DIAGRAMA DE ACTIVIDADES DEL PROCESO DE LA GALLETA HECHA A
BASE DE HARINA DE QUINUA
DIAGRAMA DE ACTIVIDADES DE PROCESO Operario / Material / Equipo

Diagrama no. 1 Hoja: de Resumen
Producto: Actividad Actual Propue Economí
GALLETAS DE QUINUA sto a
Operación 11
Inspección 5
Actividad: Formulación, pesado, mezclado, formado, Espera 0
horneado, enfriado, envasado y empaquetado Transporte 4
Almacenamiento 2
Distancia (mts.)
Método: actual / propuesto
Lugar: Tiempo (hrs.-hom.) 53 min
Operario (s): Ficha no.0001 Costo
S/.38.1
Mano de obra
Compuesto por: Fecha:01/05/17 9
Material
Aprobado por: Fecha: TOTAL
Cantid Distan Tiemp Actividad
DESCRIPCIÓN OBSERVACIONES
ad cia o
Almacenamiento de los ingredientes X
(harina de trigo, huevos, esencia de
vainilla, harina de quinua, etc.)
Inspección de insumos X
Formulación de la masa 1 min X
Control del cumplimiento de la X
formulación
Transporte de los insumos a la mesa X
de producción
Pesado de los ingredientes (harina 2min X
de quinua, margarina, harina de
trigo, etc.)
Control de la exactitud de los pesos X
Mezclado 5 min X En base a la formulación
de la masa
Transportar la masa a la mesa de X
producción
Se distribuye la masa y se coloca en X
bandejas
Formado 5 min X
Transporte del Formado a los hornos X
Horneado 15 X Las galletas se dejan
min hornear a temperatura
promedio de 110°C
Control de temperaturas X
Transporte a la zona de enfriamiento X
Enfriamiento 7 min X
Inspección de las galletas X
Envasado 5 min X 8 galletas por bolsa
Sellado 5 min X 8 galletas por bolsa
Empaquetado 5 min X
Almacenamiento de galletas X
Acomodo de cajas según PEPs 3 min X
TOTAL 11 5 0 4 2
87
2. DIAGRAMA DE RECORRIDO POR PROCESO DE GALLETA HECHA
A BASE DE HARINA DE QUINUA
HORNEADO
DE
GALLETAS
AREA DE
ENFRIADO
FORMACION FORMULACION
MEZCLADO PESADO DE LA MASA
EMPAQUETADO SALIDA DEL

EMVASADO
PRODUCTO
RECEPCION
DE
INSUMOS
Figura 18: Diagrama de Recorrido

3. IDENTIFICACION DE PROCESOS A MEJORAR EN EL PROCESO DE

GALLETA DE QUINUA HECHA A BASE DE HARINA DE QUINUA
Ya que se busca determinar el proceso que no genera valor (cuello de botella), se ha
determinado cada proceso con su tiempo que le lleva a realizar.
Línea de Proceso Intermitente:
Formulación de
Transporte de MP Mezclado Formado Horneado Enfriado
MP e Insumos
(1 min) (5 min) (5 min) (15 min) (7 min)
(2 min)
P.T Acomodo de Empaquetado

Envasado y
Sellado
Cajas (3 min) (5 min)
(10 min)
Figura 19: Línea del proceso intermitentes (Tiempos)
88
Tabla 44: Tiempo de proceso total ( 2lotes)
Codigo Operación Minutos

1 Transporte de M.P 1
2 Formulación de M.P e Insumos 2
3 Mezclado 5
4 Formado 5
5 Horneado 15
6 Enfriado 7
7 Envasado y Sellado 10
8 Empquetado 5
9 Acomodo de cajas 3
TOTAL 53
El tiempo que se tarda en obtener 2 lotes (462
galletas es de 53 min)
4. IDENTIFICACIÓN DE PROCESOS A MEJORAR EN EL PROCESO DE

GALLETA HECHA A BASE DE HARINA DE QUINUA
Se analizó el cuello de botella y se decidió cambiar de una línea de producción
intermitente a una línea de producción continua.
Tabla 45: Cuello de botella
Codigo Operación Minutos

1 Transporte de M.P 1
2 Formulación de M.P e Insumos 2
3 Mezclado 5
4 Formado 5
5 Horneado 15
6 Enfriado 7
7 Envasado y Sellado 10
8 Empquetado 5
9 Acomodo de cajas 3
TOTAL 53
El tiempo que se tarda en obtener 2 lotes (462
galletas) es de 15 min
Al hacer el cambio a una línea de producción continua el nuevo cuello de botella seria el
horneado y este marcara el nuevo ritmo de producción así obteniendo 2 lotes cada 15
minutos.
89
V. DISEÑO DE PUESTOS Y MEDICIÓN DEL TRABAJO
1. DETERMINACIÓN DEL NÚMERO DE OBSERVACIONES
Figura 20: Cálculo del número de observaciones

2. DETERMINACIÓN DE TIEMPOS ESTANDAR PARA LOS PROCESOS
90
91
Figura 21: Estudio de Tiempos del proceso
92
2.1.Determinación de suplementos
Figura 22: Determinación de Suplementos

93
2.2.cálculos de producción
Figura 23: Cálculos de producción (Estudio de Tiempos)

2.3.Análisis de costos de producción
Figura 24: Análisis de los costos de producción

94
VI. DESICIONES DE CALIDAD EN SISTEMAS PRODUCTIVOS
1. APLICACIÓN DE LAS HERRAMIENTAS EN LA FASE DE ANÁLISIS

1.1.DIAGRAMA DE PARETTO
Luego de haber obtenido las frecuencias asociadas a cada tipo de problema que se presenta en
la línea de galletas enriquecidas con fibra de piña y linaza molida podemos pasar a clasificar
los elementos (problemas o defectos) en función a su impacto para la organización mediante
un Diagrama de Pareto.
Tabla 46: Clasificación de elementos- Diagrama de Pareto
Factores Frecuencia % Acumulado F. abs. Acum. 80-20

Peso erróneo 32 24% 32 80%
Forma errónea 31 48% 63 80%
Tamaño erróneo 26 68% 89 80%
Otros 24 86% 113 80%
Mal acabado 18 100% 131 80%
TOTAL 131
Diagrama de Pareto
100% 100%
120 90%
86%
80%
100
68% 70%
80 60%
48% 50%
60
40%
40 30%
24%
20%
20
10%
0 0%
Peso erróneo Forma errónea Tamaño Otros Mal acabado
erróneo
Frecuencia % Acumulado 80-20
Figura 25: Diagrama de Pareto
Interpretación: La gráfica nos indica claramente que si bien es cierto todos los problemas
son importantes, como equipo de mejora continua es preferible dirigir los esfuerzos en el Peso
erróneo que están teniendo las galletas, ya que es el problema con mayor impacto para la
organización. Cabe resaltar que para encontrar la causa raíz a este problema, elaboraremos el
diagrama de espina de pescado.
95
1.2.LOS 5 PORQUÉS
Aplicación del diagrama de causa efecto para encontrar la causa raíz del pesaje erróneo de
las galletas enriquecidas con fibra de piña y linaza molida mediante la metodología de los 5
porqués.
Figura 26: Aplicación de los 5 porqués

96
1.3.DIAGRAMA CAUSA – EFECTO O ISHIKAWA
Calibración
Medición Picnómetro
Mezcladora
Ajuste motor Capacitación
Refrigeración
Equipo de
Operador medición
Mantenimiento
Agitación Balanza
Limpieza Habiidad
PESAJE ERRÓNEO
DE LAS GALLETAS
Cantidad Proveedor A
Incentivos Formulación
Capacitación Margarina Harina de Trigo
Balanza
Personas
Ingredientes Mantenimiento
Cantidad
Figura 27: Diagrama de Ishikawa

97
1.4.HISTOGRAMA
Luego de haber realizado las gráficas de control, se elabora el Histograma respectivo, con el fin de describir el comportamiento de los datos recabados
con respecto a la variable peso, en cuanto a su tendencia central, forma y dispersión.
Tabla 47: Datos para elaboración del Histograma
Día Muestra
(muestras) 1 2 3 4 5 6 7 8
05 de Junio 9.08 9.10 9.24 9.21 9.20 8.97 9.13 9.27
06 de Junio 8.93 8.99 9.07 9.09 9.05 9.25 9.28 8.92
07 de Junio 8.95 9.21 9.11 9.00 9.10 9.26 9.08 9.19
08 de Junio 9.08 9.08 9.09 9.27 8.97 9.20 9.25 9.16
09 de Junio 8.92 9.13 9.21 8.93 9.02 8.93 9.21 9.08
Tabla 48: Cálculos previos (Histograma)
Cálculos previos
N° Datos 40
Límite inferior 8.92
Límite superior 9.28
Rango 0.36
N° Clases 7.00
Tamaño de la clase o Amplitud 0.0514286
Fuente: Elaboración pro
98
Tabla 49: Cálculo de datos para Histograma
Clases Marca de Clase F. abs. Simple F. abs. Acum. F. abs. Rel

8.92 8.97 8.95 6 0.15 15%
8.97 9.02 9.00 4 0.1 25%
9.02 9.07 9.05 2 0.05 30%
9.07 9.13 9.10 11 0.275 58%
9.13 9.18 9.15 3 0.075 65%
9.18 9.23 9.20 7 0.175 83%
9.23 9.28 9.25 7 0.175 100%
Figura 28: Histograma
Tamaño de 40 muestras de inspección del

pesaje correcto de cada galleta de fibra
de piña y linaza molida
15
FRECUENCIA ABSOLUTA SIMPLE
10
0
8.92 8.97 9.02 9.07 9.13 9.18 9.23
MARCAS DE CLASE
Histograma de Frecuencias Polígono de Frecuencias

Interpretación:
Este Histograma nos indica mediante el polígono de frecuencias que el proceso está centrado
a pesar de la variabilidad del mismo, ya que los valores obtenidos caen dentro de las
especificaciones superiores e inferiores de control, por lo tanto, podemos concluir que el
proceso es capaz de cumplir con las especificaciones y requerimientos del producto para el
cliente.
99
1.5.DIAGRAMA DE CORRELACION O DISPERSION
Como sabemos, en la etapa de diseño de un nuevo producto de nuestro proyecto se pensó en
lanzar al mercado una nueva línea de galletas: Galletas de quinua, sustituyendo la fibra de
piña y la linaza molida por la harina de quinua, valga la redundancia, los demás ingredientes
seguirán siendo los mismos, solo variará la formulación, por lo tanto, antes de tomar una
decisión, el área de la panificación de la planta decide realizar un ensayo para estudiar la
posible relación entre la utilización de este nuevo ingrediente y el número de galletas
defectuosas. Para ello el Jefe de calidad analiza todos 16 lotes de galletas producidos durante
un día de trabajo con diferentes porcentajes del ingrediente y obtiene los siguientes datos.
Nótese que en los primeros 2 cuadros se valida la información proporcionada en este
enunciado.
Tabla 50: Información ingredientes ( Galletas de fibra de piña)
2 LOTES DE GALLETAS ENRIQUECIDAS CON FIBRA

DE PIÑA Y LINAZA MOLIDA ( 462 GALLETAS)
INGREDIENTES Receta (Kg) Peso (%)
Harina de Trigo 2.00 47.62%

Fibra de piña 0.10 2.38%
Linaza Molida 0.10 2.38%
Margarina 1.00 23.81%
Azúcar 0.60 14.29%
Huevo 0.12 2.86%
Polvo de hornear 0.16 3.81%
Agua 0.10 2.38%
Esencia de vainila 0.02 0.48%
TOTAL 4.2000 100.00%
Tabla 51: Información ingredientes ( Galletas de quinua)
2 LOTES DE GALLETAS DE QUINUA (462 GALLETAS)
INGREDIENTES Receta (Kg) Peso (%)
Harina de Trigo 2.22 38.63%

Harina de Quinua 1.11 19.31%
Huevo 0.12 2.09%
Margarina 0.94 16.41%
Azúcar 1.11 19.31%
Polvo de hornear 0.11 1.93%
Agua 0.11 1.93%
Esencia de vainilla 0.02 0.39%
100
TOTAL 5.7421 100.00%
Tabla 52: Defectos según muestras del ingredientes

MUESTRA
% Nuevo ingrediente N° Defectos
19.31 20
19.51 24
19.61 18
19.71 27
19.91 23
20.01 25
20.11 21
20.31 29
20.51 26
20.61 34
20.71 31
20.91 27
21.11 27
21.31 30
21.51 36
21.71 32
Figura 29: Diagrama de dispersión

40 y = 5.293x - 81.254
N° DE GALLETAS DEFECTUOSAS
35 R² = 0.6082
30
25
20
15
10
5
0
19 19.5 20 20.5 21 21.5 22
% NUEVO INGREDIENTE (HARINA DE QUINUA)
R = 0.779871784
El valor obtenido es muy próximo a 1, lo que nos confirma que la correlación es débilmente
positiva.
101
2. APLICACIÓN DE HERRAMIENTAS EN LA FASE DE CONTROL
2.1.GRÁFICO DE CONTROL
FASE DE CONTROL:
Como sabemos, en una planta, todo es susceptible de ser mejorado, y lo que nosotros buscamos con nuestro proyecto es lograr una mejora continua,
específicamente en el área de panificación, ese fue el enfoque del proyecto desde un inicio.
Luego de analizar constantemente la producción de galletas enriquecidas con fibra de piña y linaza molida, decidimos hacer un estudio de cartas de
control y capacidad del proceso, para analizar una oportunidad de mejora en el pesado de las galletas, debido a que se han estado produciendo
galletas con un peso superior al especificado (9,09 gr) , lo cual ha traído sobrecostos en la producción.
Como en el diagrama de Ishikawa nuestro equipo de mejora continua encontró que la causa raíz era la falta de mantenimiento en la balanza, ésta fue
reajustada. En la evaluación posterior, durante la semana de producción siguiente (05 al 09 de junio), pesamos grupos de 8 galletas, las cuales
conforman una bolsa de éste producto, y obtuvimos los siguientes resultados.
Tabla 53: Toma de muestras en el pesaje de galletas
Día Muestra
(muestras) 1 2 3 4 5 6 7 8
05 de Junio 9.08 9.10 9.24 9.21 9.20 8.97 9.13 9.27
06 de Junio 8.93 8.99 9.07 9.09 9.05 9.25 9.28 8.92
07 de Junio 8.95 9.21 9.11 9.00 9.10 9.26 9.08 9.19
08 de Junio 9.08 9.08 9.09 9.27 8.97 9.20 9.25 9.16
09 de Junio 8.92 9.13 9.21 8.93 9.02 8.93 9.21 9.08
102
Primero, consolidemos la información proporcionada en el enunciado, para demostrar porqué decimos que 9.09 gr es el peso correcto de cada galleta.
Tabla 54: Peso correcto en las Galleta
MATERIA PRIMA E INSUMOS PARA GALLETA ENRIQUECIDA CON FIBRA DE PIÑA Y LINAZA MOLIDA
Precio x Cant. al Precio gr. De
Precio/k P/receta
MP E INSUMOS Receta Unidad mayor por ingrediente/gall ingredien
g,und) (S/.)
(S/.) mayor eta (S/.) te/galleta
Harina de trigo 2 Kg 125 50 2.50 5.00 0.01082 4.3290
Piña 8 unidades 20 8 2.50 20.00 0.04329 0.2165
Linaza 0.1 Kg 300 50 6.00 0.60 0.00130 0.2165
Huevo 2 unidades 18 72 0.25 0.49 0.00106 0.2597
Margarina 1 Kg 60 10 6.00 6.00 0.01299 2.1645
Azúcar 0.6 Kg 140 50 2.80 1.68 0.00364 1.2987
Polvo de hornear 0.16 Kg 2500 50 50.00 8.00 0.01732 0.3463
Agua 0.1 Kg 18 20 0.90 0.09 0.00019 0.2165
Esencia de vainilla 0.02 Kg 7 1 7.00 0.14 0.00030 0.0433
TOTAL 42.00 0.09091 9.0909
PESO MEDIO DE
LOS LIMITES DE
ESPECIFICACIÓN
103
Gráficas de
Control
Fórmulas para Gráfico X Fórmulas para Gráfico X

A2= 0.373
D3= 0.136
D4= 1.864
Tabla 55: Cálculo de los límites del Grafico de Control X y R
Gráfico X Gráfico R
X LSC LC LIC R LSC LI LIC

9.15 9.22 9.11 8.99 0.30 0.58 0.31 0.04
9.07 9.22 9.11 8.99 0.36 0.58 0.31 0.04
9.11 9.22 9.11 8.99 0.31 0.58 0.31 0.04
9.14 9.22 9.11 8.99 0.30 0.58 0.31 0.04
9.05 9.22 9.11 8.99 0.29 0.58 0.31 0.04
Promedio del Promedio

9.11 0.31
promedio del rango
(Ver tabla en anexos)
104
Figura 30: Gráfico de Control X
Grafico de control X
9.30
9.20
9.10
9.00
8.90
8.80
1 2 3 4 5
X LSC LC LIC
Figura 31: Gráfico de Control R
Gráfico de Control R
0.70
0.60
0.50
0.40
0.30
0.20
0.10
0.00
1 2 3 4 5
R LSC LI LIC
Interpretación: Ambos gráficos nos indican que el proceso está bajo control ya que ninguno
de ellos señala que se está sobrepasando algún límite de especificación. Esto indica que el
reajuste de la galletera fue efectivo.
Cálculo de la Capacidad del proceso

Especificación del producto (Característica de calidad) 9.09 + - 0.40
105
Tabla 56: Desviación estándar de ñas muestras de pesaje
DESV. EST.
0.10
0.13
0.11
0.10
0.12
DESV. EST. P. 0.11
Figura 32: Cálculo de la Capacidad del proceso
LES 9.49
Peso correcto 9.09
LEI 8.69
Finalmente, el índice de la capacidad del proceso (1.19) nos
demuestra que el proceso es adecuado para lo que fue diseñado,
Cp 1.19 ICP sin embargo el ciclo de mejora continua es infinito y lo que
Cpi 1.23 desea es que el proceso sea más que adecuado, es más, que sea 6
Cps 1.14 Valor Cpk sigma, es decir, perfecto.
CPI CPS
106
2.2.HOJA DE RECOGIDA DE DATOS
Dentro del área de panificación de La Planta Piloto Agroindustrial de la Universidad Nacional del Santa (Área de la Planta generadora de ingresos
tanto para la Universidad como para la misma) el Jefe de control de calidad ha decidido caracterizar el tipo de defectos que se presentan en la línea
de galletas enriquecidas con fibra de piña y linaza molida y determinar sus frecuencias respectivas mediante una hoja de verificación de datos. La
tabla muestra los datos obtenidos durante la semana del 29 de mayo al 2 de junio.
Tabla 57: Hoja de Recogida de Datos
REPORTE SEMANAL DE RECHAZOS EN ÁREA DE PANIFICACIÓN

INSPECCIÓN FINAL PROCESO DE: GALLETAS ENRIQUECIDAS
SEMANA DEL: 29 de mayo al 2 de Junio CON FIBRA DE PIÑA Y LINAZA MOLIDA
No. Resultado de inspección L M M J V TOTAL %
1 Tamaño erróneo 5 3 9 4 5 26 20%

2 Forma errónea 6 10 4 4 7 31 24%
3 Peso erróneo 7 5 7 4 9 32 24%
4 Mal acabado 3 1 9 3 2 18 14%
5 Otros 1 5 5 6 7 24 18%
TOTAL 22 24 34 21 30 131
% 17% 18% 26% 16% 23%
107
VII. DESICIONES EN LA GESTIÓN DE MANTENIMIENTO
1. DIANÓSTICO EN LA GESTIÓN DEL MANTENIMIENTO ACTUAL

La Planta Piloto Agroindustrial actualmente no cuenta con un sistema de mantenimiento
adecuado; debido a que la producción que tiene no es continua; sin embargo, su maquinaria
presenta fallos debido al tiempo que tiene la empresa.
Dentro de su sistema de mantenimiento solo hacen uso del mantenimiento correctivo
(ocasionando mayores gastos) mas no del preventivo, algunas de las maquinarias son reparadas
en el momento en el que es ocurrida la falla.
Para el caso de la AMASADORA se realizaba un mantenimiento anual tal como se aprecia en
la imagen:
Tabla 58: Mantenimiento anual de Amasadora
Tabla 59: Frecuencia de fallos de los Equipos
FALLOS DE LOS EQUIPOS

ENERO FEBRERO MARZO ABRIL MAYO JUNIO JULIO AGOSTO SEPTIEMBRE OCTUBRE NOVIEMBRE DICIEMBRE
Horno rotatorio X X
Amasadora X X X
Galletera X X X
Envasadora Semi-
Automatica X X X
balanza digital X
Tabla 60: Costos por reparación de equipos
costo por reparación

Horno rotatorio S/. 2,500.00
Amasadora S/. 950.00
Galletera S/. 900.00
Envasadora
Semiautomática S/. 800.00
balanza digital S/. 150.00
108
Tabla 61: Costo de los fallos en equipos

ENERO FEBRERO MARZO ABRIL MAYO JUNIO JULIO AGOSTO SEPTIEMBRE OCTUBRE NOVIEMBRE DICIEMBRE TOTAL
Horno rotatorio S/. 2,500.00 S/. 2,500.00 S/. 5,000.00
Amasadora S/. 950.00 S/. 950.00 S/. 950.00 S/. 2,850.00
Galletera S/. 900.00 S/. 900.00 S/. 900.00 S/. 2,700.00
Envasadora Semi-
Automatica S/. 800.00 S/. 800.00 S/. 800.00 S/. 2,400.00
balanza digital S/. 150.00 S/. 150.00
S/. 13,100.00
Como se puede apreciar el costo por la reparación es una cifra considerable, y como objetivo
tenemos que bajar esa cifra mediante mantenimientos preventivos.
2. PROPUESTA DE GESTIÓN DE MANTENIMIENTO
Como se mencionó anteriormente La Planta Piloto Agroindustrial actualmente no tiene
planificado un buen mantenimiento nuestra propuesta es crear un cronograma de mantenimientos
preventivos, para evitar caer en el mantenimiento correctivo y por ende disminuir en los gastos.
A continuación, nuestra propuesta.
Diseño del plan de mantenimiento
Se realizarán actividades de mantenimiento divididas en 4 grupos principales:
Inspección: Las actividades de inspección son parte importante dentro del plan de
mantenimiento ya que ayudan a determinar el estado de los equipos que conforman la línea de
producción y porque además permiten definir actividades necesarias para prevenir desperfectos
en los mismos que ocasionan paros imprevistos y por ende la paralización de la línea en proceso
de producción.
Limpieza: Dadas las condiciones en la planta, es necesario efectuar una buena limpieza de todo
aquellos equipos y componente que estén en contacto directo o indirecto con el producto ya que
de no hacerlo la vida útil de los mismos será menor, y presentaran fallas constantes.
Reemplazo: Esta actividad va muy de la mano de las recomendaciones de los fabricantes y
especialmente de las inspecciones ya que muchas veces los elementos comienzan a presentar mal
funcionamiento antes de lo previsto debido a la mala manipulación de los operadores, variaciones
en el voltaje lo cual aceleran los procesos de desgaste normal de partes o piezas que deben
remplazadas para evitar daños mayores o paradas generales.
Mantenimiento General: El mantenimiento general periódico es parte importante de cualquier
plan de mantenimiento, aquí se incluyen actividades de limpieza, verificación ajustes
reemplazos, lubricaciones, etc.
Se tuvo en consideración la información proporcionada por los manuales técnicos de cada
equipo; pero sobre todo basados en la experiencia de los técnicos de la empresa y las consultas
realizadas a las empresas especializadas de cada equipo.
109
Horno rotatorio:
Función:
El horno rotativo, por su parte, acelera la cocción, requiere mucho menos espacio y con la más
alta eficiencia térmica. Incorpora los mejores avances tecnológicos para la distribución
homogénea del calor y la aplicación de vapor (básico para conseguir unos panes de corteza
dorada). Integran también el control electrónico para programar sus funciones. Utilizan carros
que soportan la carga; son los hornos más modernos y los que están implementando por su
versatilidad, alto rendimiento y fácil manejo. Estos hornos se calientan por convección forzada.
El Calor se produce de forma indirecta en un generador y es transmitido al interior de la cámara
de cocción. Presentan como ventajas, la rapidez de carga y la elevada producción especifica por
unidad de superficie empleada. Alto rendimiento gracias al esmerado diseño del intercambiador
de calor, logrando bajos consumos en combustibles. El aire que circula por la cámara de cocción
está exento de los gases de combustión. Logrando con todas estas ventajas: cocción uniforme y
de gran calidad. Construidos en aceros inoxidables interior y exterior.
MANTENIMIENTO:
Hay varios tipos de mantenimientos preventivos que nosotros podemos hacer sin la necesidad de
estar esperando que los técnicos vengan a resolvernos los problemas;
Diario: Limpieza y desinfección general.
Semanal: revisión de gas o petróleo.
Trimestral: revisión de electricidad.
Semestral: mantenimiento preventivo y/o correctivo según el caso (para esto si vendrían los
técnicos de la empresa).
Evitar la presencia de objetos extraños o desechos de productos en el interior del horno.
Figura 33: Horno rotatorio

Fuente: Google
110
Tabla 62: Actividades de Mantenimiento Horno rotatorio
ACTIVIDADES
DIARIAMENTE chequear presión de aire y purgar al vaso de filtro
chequear ruidos anormales
realizar prueba de funcionamiento
chequear estado de las planchas
chequear estado de las puertas
verificar las presiones de los manómetros
verificar funcionamiento del encendido y registro de llama de los
quemadores
controlar la unidad de mantenimiento del sistema de aire
comprimido
controlar el conjunto de llamas y el tiempo de calentamiento;
ajustar si hace falta
SEMANALMENTE controlar funcionamiento de las instalaciones de seguridad ( paro de
urgencia, suelta planchas, sobre temperatura)
controlar funcionamiento de la colisa móvil del sistema de cierre
controlar el factor de emisión del palpado infrarrojo, reajustar si
hace falta
chequear estado de las bisagras de cierre
chequear el estado flotante de masa
QUINCENALMENT controlar la depresión en la aspiración ( 10 mm ca), reajustar las
E válvulas de mariposa
controlar la temperatura de gases de escape ( ca 250 °C)
controlar la correa trapezoidal del soplador de la calefacción y
refrigeración de las ruedas rotantes, tender o cambiar si hace falta
chequear microswich accionadores de masa
MENSUALMENTE Reponer impulsor de la bomba de masa
examinar el ajuste de las planchas de cocción ( igualación, tensión
central, juego de los ganchos y pernos de cierre y pernos de ajuste
de plancha)
111
Para esto se procedió a elaborar un check list básico que el operario de mantenimiento debe
llevar consigo y evaluar diariamente.
Tabla 63: Formato Check list para horno rotatorio
HORNO ROTATORIO
VERIFICAR (marcar con una X el estado en el Estado
que es encontrado) malo regular bueno
chequear presion de aire y purgar al vaso del
filtro
verificar presion de los manometros
verificar funcionamiento de encendido

controlar la unidad de mantenimiento del
sistema de aire comprimido
controlar el conjunto de llamas y el tiempo
de calentamiento
Máquina amasadora:
Las amasadoras son equipamientos industriales diseñados para preparar masas alimentarias,
químicas, cerámicas o otro tipo de preparados, substituyendo el trabajo manual a través de un
sistema mecanizado que permite producir continuadamente grandes cantidades de masa. Las
amasadoras son mayoritariamente compuestas por:
 Artesa para colocación de ingredientes
 Elemento de amasadura (gancho, tenedor, brazo o otro sistema)
 Motores que accionan los movimientos de la artesa y del gancho
 Correlación de procesos tecnológicos que permiten a los operadores el control del proceso
de amasadura y de otros procesos de trabajo (control de ingredientes, programar tiempos
y velocidades)
112
Figura 34: Máquina amasadora
Fuente: Google
Tabla 64: Formato Check List para Amasadora
AMASADORA
Tornillo de ajuste de altura

Perilla de control de velocidad
Palanca de ajuste de cabezal
Eje del batidor
Bal de acero
Placa de sujecion del bol
Cabeza con motor
Centro de conexión de accesorios
Envasadora semiautomática:
Es una máquina diseñada para el envasado en forma semiautomática de productos granulados de
fácil deslizamiento.
Modo de operación:
 Ajustar (por única vez) la dosis a envasar.
 Colocar el envase pre-confeccionado sobre la boquilla de descarga.
 Presionar el pedal eléctrico (modo manual), o esperar la descarga temporizada (modo
automático). Se produce la descarga de producto con la dosis seleccionada.
 Si se incorpora selladora de bolsas, colocar el envase recién llenado, y ésta en forma
automática realiza el cierre de la bolsa (con los tiempos ajustados previamente).
 Mientras se realiza el cierre, se puede colocar otro envase para recomenzar el ciclo.
113
Figura 35: Envasadora Semiautomática
Fuente: Google
Tabla 65: Formato Check List para Envasadora
ENVASADORA SEMI AUTOMATICA

chequear presion de aire
Tova en donde iran los productos
controlar el calentamiento de la envasadora

verificar el pedal de la maquina
Galletera
Está construida su estructura en chapa de acero HR y acero inoxidable antiácidos para asegurar,
estabilidad y robustez, siendo de fácil movilización gracias a que su montaje total esta sobre
rodachinas acordes con su peso. En el cabezote están los piñones debidamente lubricados que
llevan los movimientos a los rodillos alimentadores; tiene una tolva de alimentación en acero
inoxidable y allí van ubicados dos rodillos en duraluminio los cuales mediante la mecánica de
avance dosifican una determinada cantidad de masa dependiendo del producto (galletas de
distintas formas según el molde, besitos, rosquillas, achiras, merengues, entre otros), el corte se
realiza mediante una cuerda alámbrica inoxidable. Estos rodillos y sus soportes se desmontan
114
con facilidad para efectuar su limpieza una vez terminada su programación, además trae consigo
una banda transportadora en V para las bandejas en donde se obtiene el producto final. Se utiliza
un moto-reductor inmerso en aceite con velocidad variable, con un consumo de 0.33Kw/h. La
producción aproximada es de 12000 u/h.
Figura 36: Galletera

Fuente: Google
Tabla 66: Formato Check List para Galletera
GALLETERA
chequear cabezote
rodillos alimentadores
tolva de alimentación
rodillos

115
PROPUESTA DEL CRONOGRAMA DE MANTENIMIENTO
Tabla 67:Propuesta de Cronograma de mantenimiento
cronograma de mantenimiento
MANTENIMIENTO PREVENTIVO
Horno rotatorio X X
Amasadora X X
Galletera X X X X
Envasadora Semi-
Automatica X X
balanza digital X
Tabla 68: Costo de mantenimiento

costo por
mantenimiento
Horno rotatorio S/. 800.00
Amasadora S/. 280.00
Galletera S/. 250.00
Envasadora
Semiautomática S/. 200.00
S/.
balanza digital
80.00
Tabla 69: Mantenimiento preventivo (Costos)
Horno rotatorio S/. 800.00 S/. 800.00 S/. 1,600.00
Amasadora S/. 280.00 S/. 280.00 S/. 560.00
Galletera S/. 250.00 S/. 250.00 S/. 500.00
Envasadora Semi-
Automatica S/. 200.00 S/. 200.00 S/. 400.00
S/. 3,140.00
Como se puede apreciar el costo total al año por los mantenimientos preventivos que se harán es
mucho menor al costo inicial de reparaciones, debido a que este mantenimiento es de menor costo
a estar reparando la maquinaria.
116
3. INDICADORES DE FIABILIDAD
Tabla 70: Tiempos de usos de equipos
tiempo de uso por tiempo de tiempo de

turno uso al mes uso al año
Minutos/Hora días/Mes horas horas
Horno rotatorio 1 hr 07 min 28 31.27 375.20
Amasadora 53 min 28 24.73 296.80
Galletera 51 min 28 23.80 285.60
Envasadora Semi-Automatica 1 hr 33 min 28 43.40 520.80
balanza digital 53 min 28 24.73 296.80
Tabla 71: Frecuencia de fallos en equipos

Horno rotatorio X X
Amasadora X X X
Galletera X X X
Envasadora Semi-
Automatica X X X
balanza digital X
Tabla 72: Calculo de ratios de fallos
duracion del
tiempo de fallo al
mantenimiento ratio de
año (horas)
correctivo (horas) fallos
Horno rotatorio 40 80 21.32%
Amasadora 8 24 8.09%
Galletera 9 27 9.45%
Envasadora Semi-Automatica 10 30 5.76%
balanza digital 6 6 2.02%
Tal como se puede apreciar el horno rotatorio en este caso es quien tiene la mayor ratio de fallos.
117
VIII. DECISIONES EN LA PLANEACIÓN DE REQUERIMIENTO DE
MATERIALES
1. PROGRAMACIÓN MAESTRA DE LA PRODUCCIÓN

Producción por Lotes:
Producción 2 lotes/hora
H/H 8 horas/día - 28 días/ mes
Producción Diaria 16 lotes/día
Producción Mensual 448 lotes/mes
Producción por Galletas:
462 galletas/2lote
Producción Mensual 206,976.00 galletas/mes
Producción por Paquete de Galletas
7 galletas/paquete
Producción Mensual 29,568.00 galletas/mes
* Mediante los datos obtenidos de las ventas de los 5 primeros meses del presente año se
pronosticará las demandas paras los siguientes años que restan del mismo mediante regresión
lineal.
Tabla 73: Pronóstico de demandas
x Mes Ventas Pronostico

0 Enero 441
1 Febrero 446
2 Marzo 451
3 Abril 445
4 Mayo 450
5 Junio 450
6 Julio 452
7 Agosto 453
8 Septiembre 455
9 Octubre 457
10 Noviembre 459
11 Diciembre 460
Fuente: elaboración propia
118
y = 1.7x + 441.5
Ventas
452
450
448
446
444
442
440
438
436
Enero Febrero Marzo Abril Mayo
Figura 37: Grafico de pronósticos de demandas

MPS:
Producto Galletas enriquecidas con fibra de piña y linaza molida
Tamaño del Lote 448 lotes/mes
Disponibilidad (Inv. Inic.) 36 lotes/mes
Barrera de Tiempo de Demanda 2 meses
Barrera de Tiempo de Planeación 5 meses
Tabla 74: Plan Maestro de Producción
Periodo Junio Julio Agosto Septiembre Octubre Noviembre Diciembre

Pronostico 450 452 453 455 457 459 460
Pedido de Clientes 447 437 450 449 449 432 440
BPD 37 48 43 36 27 16 4
DPP 37 11 16 8
PMP 448 448 448 448 448 448 448
Disponibilidad Inicial 36
119
2. DESCRIPCIÓN DE LOS ELEMENTOS DEL MRP
Tabla 75: Descripción de elementos
Inventario Unidad de Stock de Recepciones

Código Descripción Lead Time
Disponible Medida Seguridad Programadas
A Paquetes de Galletas 36.00 Lotes 0 1 0
B Galletas 8,316.00 unidades 0 1 0
C Empaque - unidades 0 1 0
D Harina de Trigo 10.00 kg 0 1 0
E Piña 10.00 unidades 0 1 0
F Linaza 1.00 kg 0 1 0
G Huevo 30.00 unidaes 0 1 0
H Margarina 5.00 kg 0 1 0
I Azucar 20.00 kg 0 1 0
J Polvo de Hornear 1.00 kg 0 1 0
K Esencia de Vainilla 0.50 kg 0 1 0
L Bolsas de Propileno 500.00 unidades 0 1 0
M Cajas de Carton 60.00 unidades 0 1 0
120
Paquetes de Galletas
enriquecidas con fibra de piña
y linaza molida.
A
Galletas B Empaque C
Bols. Propileno Cajas de Carton M

Harina de Trigo Piña Linaza F Huevo G L
D E
Margarina H Azucar I Polvo de HornearJ Esencia de Vainilla

K
Figura 38: BOM de los ingredientes
121
3. ESTRUCTURA MRP
Planificación de Requerimiento de Materiales (MRP)
Periodo de Tiempo Unidad de
Articulo Lead Time Iven. Dispo. Stock. Segu Conceptos
Mayo Junio Julio Agosto Septiembre Octubre Noviembre Diciembre Medida
A 1 36 0 Requerimiento (Demanda) 448 448 448 448 448 448 448 Lotes
Requerimientos Brutos 103,488.00 103,488.00 103,488.00 103,488.00 103,488.00 103,488.00 103,488.00

Recepciones Programadas 0 0 0 0 0 0 0
B 1 8,316.00 0 Inventario 8,316.00 - - - - - - - Unidades
Recepción de orden 95,172.00 103,488.00 103,488.00 103,488.00 103,488.00 103,488.00 103,488.00
Lanzamiento de orden 95,172.00 103,488.00 103,488.00 103,488.00 103,488.00 103,488.00 103,488.00 103,488.00
Requerimientos Brutos 448.00 448.00 448.00 448.00 448.00 448.00 448.00

D 1 10 0 Inventario 10.00 - - - - - - - KG
Recepción de orden 438.00 448.00 448.00 448.00 448.00 448.00 448.00
Lanzamiento de orden 438.00 448.00 448.00 448.00 448.00 448.00 448.00 448.00

Recepciones Programadas
E 1 10 0 Inventario 10.00 - - - - - - - Unidades

F 1 1 0 Inventario 1.00 - - - - - - - kg

G 1 30 0 Inventario 30.00 - - - - - - - Unidades
122
H 1 5 0 Inventario 5.00 - - - - - - - kg

I 1 20.00 0 Inventario 20.00 - - - - - - - kg

J 1 1.00 0 Inventario 1.00 - - - - - - - kg

K 1 0.50 0 Inventario 0.50 - - - - - - - kg

C 1 - 0 Inventario - - - - - - - - Unidades

L 1 500.00 0 Inventario 500.00 - - - - - - - Unidades

M 1 60.00 0 Inventario 60.00 - - - - - - - Unidades
123
IX. SISTEMA DE PLANEAMIENTO DE RECURSOS EMPRESARIALES
1. IDENTIFICACIÓN DE NECESIDADES
A continuación, se presenta la descripción del proyecto de aplicación ERP para la PLANTA
PILOTO AGROINDUSTRIAL, se trata de un órgano de producción de La Universidad del
Santa, que pertenece al sector de panificación ubicada en Nuevo Chimbote. Su función consiste
en realizar productos de panificación, como las galletas de linaza y fibra de piña, las cuales se
realizan a través de una producción de tipo intermitente. Nos
encontramos ante un negocio desprovisto de una aplicación adecuada para realizar el registro de
las tareas que se llevan a cabo. Como consecuencia se genera una falta de coherencia en los datos
y un tiempo de procesado de la información mayor al necesario.
En la actualidad se utilizan diversas herramientas para poder relacionar los datos importantes
para la realización de sus actividades.
Estas herramientas y la información que se registra con cada una de ellas se presentan en el
diagrama que se presenta en la siguiente figura:
Figura 39: Diagrama de herramientas de información de Planta Piloto

Ante este problema surge el deseo de modernizar su sistema de procesado de información.
Y la aplicación de un Sistema ERP para la integración de todas sus actividades.
NECESIDADES
 Abastecimiento adecuado de materiales para la producción.

 Entregas de productos a tiempo hacia los clientes.
 Administración eficiente de los inventarios para poder reducir costos.
124
 Administración de los recursos humanos para poder lograr los objetivos de la
organización.
 Control de mantenimiento de las maquinarias para evitar interrupciones no programadas
en la producción.
2. JUSTIFICACIONES PARA LA IMPLEMENTACION DE UN SISTEMA ERP
 Organizar y estandarizar procesos productivos para la elaboración de galletas.

 Generar mayor rentabilidad al negocio debido a la mejora continua.
 Integración de los datos procedentes de las distintas actividades realizadas.
 Acortan los tiempos de producción.
 Reducción del Inventario al mínimo
 Mejorar la calidad del producto
 Incrementa la confiabilidad de las fechas de entrega.
 Facilitar los contactos con clientes/ proveedores.
DESCRIPCION DEL ERP
A. Las principales funciones de soporte son tres:

• Contabilidad Financiera y de Terceros (Contabilidad Externa).
• Planificación y Control de Gestión (Contabilidad Interna).
• Gestión de Recursos Humanos.
B. Las principales funciones primarias son:
• Clientes / Ventas / Marketing.
• Compras / Aprovisionamiento.
• Distribución / Transporte.
• Fabricación / Producción / Proyectos.
Es importante escoger el ERP que más se ajuste a las necesidades de la organización.
125
3. TIPO, PROVEEDOR Y COSTO DEL ERP
Figura 40: Logo OPENBRAVO ERP

Fuente: Google
Openbravo es un software de gestión libre, Se trata de un sistema de gestión en la nube. Es decir,

Openbravo está totalmente basado en una plataforma Web, haciendo que el acceso sea posible
desde cualquier lugar y dispositivo. Esto es una gran ventaja ya que permite que todos los
procesos de la empresa estén unificados en una sola plataforma a la que se puede acceder desde
cualquier lugar. Además, su gran agilidad de adaptación hace que sea el sistema de gestión ideal
para cualquier empresa, independientemente de su actividad.
En cuanto a su rendimiento y fiabilidad, el tiempo y la cantidad de empresas de todo el mundo

que utilizan este sistema de gestión, han probado que su funcionamiento no tiene nada que
envidiar a los sistemas de gestión de pago. Es sin duda un sistema ERP potente y fiable. Sin
costes por uso, al ser una solución de software libre no pagará licencias, por número de usuarios,
por módulos o funcionalidades como con los ERP privativos, solo pagará por los servicios que
necesiten en el momento que lo precise.
• Gestión de Compras: Esta funcionalidad nos permite gestionar pedidos, facturas,

recibos de material, compras, etc.
• Gestión de Almacenes: También podemos crear y gestionar inventarios.
• Gestión de Producción: Aquí crearemos y gestionaremos los procesos de producción
de la empresa. También podemos llevar a cabo un control en la productividad y
realizar informes.
• Gestión de MRP: Esto se refiere a la planificación de requerimientos de materiales
(Materials Requirement Planning).
• Gestión de Ventas: En este módulo caben todas las actividades relacionadas con la
venta de nuestros productos o servicios; órdenes de venta, facturas, comisiones,
comprobantes, etc.
• Gestión de Proyectos y Servicios: Mediante este módulo gestionamos y
monitorizamos proyectos, servicios, gastos de personal, etc.
126
• Gestión Financiera: Aquí se integran todas las funciones del departamento de contabilidad. Podremos gestionar nuestros
activos y deudas, ya sean por pagar o por cobrar.
INFRAESTRUCTURA
Direccion de la Planta Piloto, Finanzas, planificacion de proyectos, Contabilidad y Gestión de
la Calidad.
GESTIÓN DE RECURSOS HUMANOS
Seleccion, contratacion, desarrollo de los trabajadores. Politicas Salariasles.
ACTVIDADES
DE SOPORTE DESARROLLO DE TECNOLOGIA
Mejoras en los productos y procesos. Desarrollo de nuevos productos. Inversion en M
tecnologia.
COMPRAS A
Actividades de compras de insumos y materiales, relacion con proveedores, manejo de stock.
R
LOGÍSTICA OPERACIONES LOGÍSTICA VENTAS Y SERVICIOS POST- G
INTERNA Pesado, EXTERNA MARKETING VENTAS
Manipulación, preparacion, Envio de pedidos, Publicidad, Base de datos E
N
almacenamiento, horneado, servicios al promociones, del cliente,
ACTIVIDADES conservación, envasado de cliente, recepción material de ventas resolución de
PRIMARIAS control de galletas. de depósitos. y poltícas de quejas, servicios
inventarios. precios. adicionales.
Figura 41: Cadena de Valor

127
X. GESTIÓN DE PROYECTOS
1. RUTA CRÍTICA, UTILIZANDO EL MÉTODO DE DIAGRAMACIÓN DE PRECEDENCIA (PDM

ESTUDIO DE TIEMPOS DEL PROYECTO DE PRODUCCIÓN DE 4 TON. DE CONGELADO DE ESPÁRRAGOS, 3 TON. DE PIMIENTO Y 3 TON. DE PALTA EN LA EMPRESA CAMPOSOL S.A.C
Estudio
Registro N° 1 N° de página: 1 Orden N°: ND Elaborado por: Alejandro Parravicini López Recibido por: Jorge Ramírez Rubio
Codigo: 0001
Tipo de Cronometraje
Número del Fecha: Centro de Costo:
Tiempo por cada actividad (Minutos)
Estudio: 1 5/06/2017 ND
Acumulativo x Vuelta a cero
Tarea o Tareas que deben

Descripción 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 N
Actividad preceder
A Recepción y almacenamiento de materia prima - 1.3 1.3 1.3 1.4 1.4 1.5 1.4 1.3 1.4 1.5 4
B Lavado de materia prima A 1.55 1.51 1.4 1.34 1.39 1.6 1.45 1.35 1.48 1.48 5
C Envío de espárragos a la Planta A B 1.58 1.3 1.58 1.44 1.38 1.32 1.41 1.67 1.55 1.51 10
D Envío de la palta a la Planta B B 2.01 2.07 2.09 2 2.15 2.38 2.18 2.37 2 2.2 6
E Envío de pimiento a la Planta C B 2.13 2.46 2.13 2.37 2.12 2.44 2.1 2.47 2.13 2.4 7
F Corte de espárrago blanco a 10 cm C 7.05 6.06 6.76 6.71 6.5 6.7 7.18 6.78 6.22 6.16 5
G Corte de espárrago verde a 15 cm C 1.31 1.42 1.37 1.16 1.19 1.18 1.23 1.28 1.35 1.23 7
H Calibrado de espárrago blanco y verde F,G 1.41 1.46 1.41 1.33 1.18 1.18 1.39 1.25 1.45 1.46 10
I Pelado y sección de palta D 1.61 1.4 1.66 1.61 1.55 1.7 1.43 1.68 1.45 1.58 7
J Deshojado manual del pimiento E 1.58 1.4 1.5 1.53 1.47 1.67 1.53 1.59 1.57 1.6 3
K Segundo corte de espárrago H 2.43 2.14 2.02 2.04 2.33 2.4 2.23 2.5 2.17 2.38 8
L Escaldado del espárrago K 2.11 2.38 2.34 2.35 2.47 2.36 2.15 2.05 2.38 2.48 6
M Escaldado maquinado de palta I 2.41 2.32 2.21 2.38 2.42 2.02 2.01 2.17 2.34 2.48 8
N Completo de productos para envasar J,L,M 1.3 1.23 1.02 1.16 1.13 1.07 1.05 1.04 1.2 1.22 10
O Envasado de espárragos N 1.27 1.38 1.48 1.41 1.17 1.23 1.32 1.37 1.22 1.36 8
P Envasado de palta N 1.38 1.29 1.24 1.21 1.33 1.34 1.4 1.18 1.3 1.4 5
Q Envasado de pimiento N 1.41 1.45 1.47 1.41 1.32 1.19 1.23 1.41 1.25 1.4 8
R Aplicación de químicos a espárragos, palta y pimiento para su duración O,P,Q 3.41 3.5 3.44 3.24 3.2 3.11 3.05 3.26 3.33 3.36 3
S Sellado de espárragos, palta y pimiento a presión R 3.29 3.45 3.11 3.03 3.5 3.11 3.25 3.09 3.13 3.36 4
T Empaquetado de espárragos, palta y pimiento S 1.35 1.36 1.24 1.23 1.05 1.16 1.22 1.24 1.38 1.23 9
U Transporte acongelado de mantenimiento de los 3 productos T 5.99 5.63 5.7 5.97 5.65 5.93 5.51 5.89 5.89 5.64 1
128
Esta fórmula asegura un nivel de confianza del
+
95,45% y un margen de error del 5 %
−
Donde:
n = tamaño de la muestra
n´ = número de observaciones del estudio preliminar
∑ = Suma de valores
x = valor de las observaciones
129
Tiempo
Factor de Tiempo Suplemento Tiempo
1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 Observado
valoración Normal s% estándar
Promedio
1.0 1.2 1.0 1.2 1.3 1.1 1.4 1.14 2
1.35 1.56 1.46 1.51 1.39 1.5 1.1 1.6 1.16 2
1.49 1.49 1.36 1.61 1.56 1.34 1.6 1.46 1.57 1.45 1.5 1.1 1.6 1.12 2
2.33 2.33 2.04 2.32 2.03 2.37 2.2 1.1 2.4 1.12 3
2.33 2.01 2.06 2.03 2.18 2.22 2.02 2.48 2.17 2.23 2.2 1.1 2.4 1.12 3
6.18 6.4 6.29 6.4 6.02 6.5 1.1 7.1 1.18 8
1.44 1.02 1.5 1.43 1.32 1.02 1.43 1.11 1.11 1.2 1.3 1.1 1.4 1.18 2
1.32 1.05 1.16 1.37 1.09 1.25 1.39 1.22 1.35 1.09 1.3 1.1 1.4 1.16 2
1.6 1.46 1.4 1.44 1.43 1.66 1.52 1.37 1.43 1.34 1.5 1.1 1.7 1.20 2
1.58 1.22 1.56 1.5 1.1 1.7 1.20 2
2.24 2.46 2.5 2.11 2.29 2.5 2.4 2.36 2.43 2.3 2.3 1.1 2.5 1.20 3
2.25 2.1 2 2.09 2.15 2.25 2.2 1.1 2.5 1.12 3
2.06 2.07 2.47 2.33 2.3 2.41 2.19 2.24 2.28 2.41 2.3 1.1 2.5 1.12 3
1.47 1.08 1.37 1.3 1.38 1.46 1.38 1.24 1.24 1.48 1.2 1.1 1.4 1.14 2
1.41 1.11 1.3 1.4 1.4 1.33 1.12 1.28 1.04 1.42 1.3 1.1 1.4 1.16 2
1.01 1.29 1.48 1.38 1.08 1.3 1.1 1.4 1.16 2
1.47 1.5 1.38 1.32 1.34 1.09 1.23 1.09 1.16 1.09 1.3 1.1 1.4 1.16 2
3.29 3.39 3.5 3.3 1.1 3.6 1.13 4
3.49 3.11 3.32 3.03 3.2 1.1 3.6 1.16 4
1.34 1.4 1.06 1.1 1.08 1.18 1.24 1.12 1.35 1.5 1.2 1.1 1.4 1.16 2
5.78 5.8 1.1 6.4 1.12 7
130
INGRESO DE DATOS AL PROGRAMA PERT/CPM
Figura 42: Ingreso de datos al programa PERT/CPM

RESULTADOS OBTENIDOS DEL PROGRAMA PERT/CPM
Figura 43: Resultados del programa PERT/CPM

131
RED DE TRABAJO: TIEMPO DE PROYECTO COMPLETADO: 43 HORAS
HOURS
Figura 44: Ruta Crítica del proyecto

INTERPRETACIÓN: Los círculos de color rojo unido por las líneas de color rojo, representa la ruta crítica que sigue el proceso o la actividad, en
este caso conformado por las actividades A-B-C-F-H-K-N-O-P-Q-R-S-T-U, ya que estas actividades no presentan holguras, si observamos los
números de color verde de estas actividades que vienen a ser el inicio y término más próximo de las mismas, coinciden con los números de color
morados que representan al inicio y término más lejano de la actividad, por lo tanto presentan holgura cero.
Los círculos de color negro no son parte de la ruta crítica debido a que presentan Holguras, Por ejemplo, para la actividad “D” el inicio más próximo
es en la hora 4, y el inicio más lejano para la misma actividad es en la hora 14, esto quiere decir que esta actividad puede iniciarse bien en la hora 4
o en las siguientes horas hasta llegar a la hora 14, y no afectaría al proceso de producción, en otras palabras, presenta una holgura de 10 horas.
132
RUTA CRÍTICA
Figura 45: Ruta crítica del programa

133
RESUMEN CUADRO CPM
134
DIAGRAMA DE GANTT
Figura 46: Diagrama de Gantt

135
INTERPRETACIÓN:
Los cuadros de color rojo y rosado indican que no hay variación entre los tiempos más cercanos
y más lejanos de inicio y término de dichas actividades, es por ello que ambos cuadros se
encuentran en el mismo nivel, por lo tanto, como no hay holguras, se le denomina ruta crítica al
seguimiento de dichas actividades.
Observamos que en la actividad “D” el tiempo más cercano representado por el cuadro azul y el
tiempo mas último representado por el cuadro de color celeste, no se encuentran en el mismo
nivel, existe un distanciamiento entre ellos (10 horas), ese distanciamiento es la holgura que
presenta esta actividad, por lo tanto, no se le considera como parte de la ruta crítica.
Observamos que en la actividad “E” el tiempo más cercano representado por el cuadro azul y el
tiempo mas último representado por el cuadro de color celeste, no se encuentran en el mismo
nivel, existe un distanciamiento entre ellos (13 horas), ese distanciamiento es la holgura que
presenta esta actividad, por lo tanto, no se le considera como parte de la ruta crítica.
136
XI. SISTEMA DE OPERACIÓN ESBELTA
APLICACIÓN DE LEAN MANUFACTURING PARA EL ÁREA DE PANIFICACIÓN

DE LA PLANTA PILOTO AGROINDUSTRIAL DE LA UNIVERSIDAD NACIONAL
DEL SANTA
1. ANÁLISIS DE ELIMINACIÓN DE DESPERDICIOS

Productos defectuosos:
Si el cliente final, observa algún inconveniente con el producto final se activa la logística inversa
y el producto defectuoso empezara el recorrido de vuelta a la planta de producción para ser
reutilizada, en caso este solo molida, o desechada en caso este descompuesto o con presencia de
algún hongo.
Planta de Mayorista
Producción
Reutilizar Desechar si el
en caso que producto tiene Minorista
la galleta presencia de
este molida hongos o este
o partida. descompuesto.
Cliente Final
Figura 47: Recorrido del producto defectuoso

Aprovechamiento
Guiándonos en el cuadro de EFICIENCIA FÍSICA: 2 lotes 462 galletas.
Tabla 76: Eficiencia Materia Prima
Ingreso Pérdidas
Operación Salida (Kg) Eficiencia MP
(Kg) Kg %
Mezclado 4.183 4.153 0.030 0.7 99.30%
Formado 4.153 4.13 0.023 0.6 98.700%
Horneado 4.13 4.109 0.021 0.5 98.20%
Enfriado 4.109 4.088 0.021 0.5 97.70%
Envasado 4.088 4.079 0.009 0.2 97.50%
137
Podemos apreciar que las pérdidas no son muy elevadas, de todas maneras, se busca aprovechar
al máximo todos los recursos, por tal motivo
Tabla 77: Desperdicios en etapas del proceso
Ingreso Salida Pérdidas

Operación Reutilización
(Kg) (Kg) Kg %
Mezclado 4.183 4.153 0.030 0.7 En el mismo proceso.
Formado 4.153 4.13 0.023 0.6 En el proceso de mezclado.
Horneado 4.13 4.109 0.021 0.5 Se muele y se manda a mezclado.
Enfriado 4.109 4.088 0.021 0.5 Se muele y se manda a mezclado.
Envasado 4.088 4.079 0.009 0.2 Se muele y se manda a mezclado.
2. BENEFICIOS AL IMPLEMENTAR EL SISTEMA DE OPERACIÓN ESBELTO
MANUFACTURA ESBELTA:
Aunque no hay un plan de implementación de manufactura esbelta o una “receta” que funcione por
igual para todas las empresas, es posible establecer ciertas guías generales que nos dan la
flexibilidad que se ocupa para tomar en cuenta las situaciones particulares de cada empresa.
Los principales objetivos de la Manufactura Esbelta es implantar una filosofía de Mejora Continua
que le permita a las compañías reducir sus costos, mejorar los procesos y eliminar los desperdicios
para aumentar la satisfacción de los clientes y mantener el margen de utilidad.
BENEFICIOS DE IMPLEMENTAR MANUFACTURA ESBELTA:
La implantación de Manufactura Esbelta es importante en diferentes áreas, ya que se emplean

diferentes herramientas, por lo que beneficia a la empresa y sus empleados. Algunos de los
beneficios que genera son:
• Reducción de 50% en costos de producción
• Reducción de inventarios
• Reducción del tiempo de entrega (lead time)
• Mejor Calidad
• Menos mano de obra
• Mayor eficiencia de equipo
138
• Disminución de los desperdicios
• Sobreproducción
• Tiempo de espera (los retrasos)
• Transporte El proceso
• Inventarios Movimientos
APLICACIÓN DE LAS 5`S:
Mediante este punto se podrá clasificar, ordenar, limpiar, estandarizar y disciplinar todo el proceso
productivo de las galletas.
CLASIFICAR:
Se separará las cosas necesarias de las que no son, manteniéndolas en un lugar conveniente y
adecuado.
Los artículos clasificados como innecesarios deberán almacenarse en un área de espera, hasta que
el gerente u otra persona autorizada decida qué hacer con ellos: llevarlos a otro departamento dónde
se necesiten, venderlos o desecharlos.
El resto de objetos deberán ser clasificados según su frecuencia de uso: aquellos que se usan a diario,
los que se usan una vez por semana o mes y los utilizados con menor frecuencia.
ACTIVIDADES A APLICARSE: Almacenamiento de las materias primas e insumos y Acomodo

de cajas según PEPS, Recepción.
ORDENAR:
Cada cosa debe tener un único, y exclusivo lugar donde debe encontrarse antes de su uso, y después
de utilizarlo debe volver a él. Todo debe estar disponible y próximo en el lugar de uso.
Asegúrese de que en todo momento los supervisores y superiores autorizan la reubicación de

objetos, así como de que los trabajadores están informados de las nuevas ubicaciones.
ACTIVIDADES A APLICARSE: Almacenamiento de las materias primas e insumos y Acomodo

de cajas según PEPS, Recepción.
139
LIMPIAR:
Toda persona deberá conocer la importancia de estar en un ambiente limpio. Cada trabajador de la
empresa debe, antes y después de cada trabajo realizado, retirara cualquier tipo de suciedad
generada.
Según esta regla, los mismos trabajadores deben asegurarse de que su lugar de trabajo está limpio
en estos dos periodos de tiempo, mientras que un supervisor deberá comprobar que efectivamente
se ha llevado a cabo una limpieza adecuada.
Para ello, deberá desarrollarse un plan para evaluar todos los elementos a limpiar (toda la empresa,
tanto los espacios interiores como exteriores) y distribuir responsabilidades. En este sentido,
también será necesario identificar los focos de suciedad, así como idear nuevas formas de prevenir
la suciedad. Este paso incluye tareas de rehabilitación, como la reparación de objetos o dar nuevas
capas de pintura y barniz. En el mundo actual, es de especial importancia el entorno y la ecología,
por lo que las empresas modernas deberán asegurarse de cumplir éticamente con los valores
ecológicos y deshacerse de los elementos que causen contaminación.
ACTIVIDADES A APLICARSE: Todas las áreas disponibles
ESTANDARIZAR:
Crear procedimientos para evaluar periódicamente el seguimiento de la clasificación, el orden y la

limpieza en el lugar de trabajo.
Plasmar la nueva configuración de los objetos, así como las normas que rige la clasificación y el
orden de los mismos, en un documento claro y conciso, visible para todos los trabajadores, por
ejemplo, colocándolo en un panel central.
Asimismo, se deberá elaborar un documento con el horario, las reglas y las responsabilidades de la
limpieza de la organización.
ACTIVIDADES A APLICARSE: Todos los procesos.
DISCIPLINAR:
Mediante el entrenamiento y la formación para todos (¿Qué queremos hacer?) y la puesta en práctica
de estos conceptos (¡Vamos hacerlo!), es como se consigue romper con los malos hábitos pasados
y poner en práctica los buenos.
Los trabajadores deben tratar el lugar de trabajo como si fuera su propia casa e integrara los 5 pasos
como una tarea más de su jornada laboral y no como una imposición absurda.
140
Todos los integrantes de la organización deberán velar por el cumplimiento de las 5 “S”, por lo que
deberá aplicarse valores como la dedicación, el compromiso y la sinceridad.
ACTIVIDADES A APLICARSE: Todas las actividades
TPM (Total Productive Maintenance) Mantenimiento Productivo Total.
Esta herramienta se centrará en la preparación de las máquinas para el proceso de preparación de

galletas, como por ejemplo la mezcladora, el horno rotatorio, la envasadora y selladora.
Para esto se tendrá en cuenta la verificación del estado de cada máquina, proporcionada por los
encargados de mantenimiento de la empresa en este caso la galletera de la planta piloto.
Horno rotatorio S/. 800.00 S/. 800.00 S/. 1,600.00
Amasadora S/. 280.00 S/. 280.00 S/. 560.00
Galletera S/. 250.00 S/. 250.00 S/. 500.00
Envasadora Semi-
Automatica S/. 200.00 S/. 200.00 S/. 400.00
S/. 3,140.00
Figura 48: Verificación de inversión en Manteamiento de equipos

Horno rotatorio S/. 2,500.00 S/. 2,500.00 S/. 5,000.00
Amasadora S/. 950.00 S/. 950.00 S/. 950.00 S/. 2,850.00
Galletera S/. 900.00 S/. 900.00 S/. 900.00 S/. 2,700.00
Envasadora Semi-Automatica S/. 800.00 S/. 800.00 S/. 800.00 S/. 2,400.00
S/. 13,100.00
Figura 49: Verificación de estado de equipos
Como se puede apreciar el costo de realizar un mantenimiento preventivo es menor al

realizar un mantenimiento correctivo
BENEFICIOS DEL TPM:
 Maximiza la eficiencia del sistema productivo.

 Previene: perdidas, accidentes, defectos, fallos.
141
XII. SISTEMAS INTEGRADOS DE GESTIÓN
Se usarán el Sistema Integrado de Gestión ISO 22000:2005 y el Sistema HACPP, ya que son de
carácter obligatorio para empresas en el rubro alimentaria. Estos sistemas tendrán la finalidad de
buscar y/o eliminar los peligros que puedan afectar a la inocuidad de sus productos la cual
garantizara la calidad comercial y la calidad sanitaria.
1. Análisis de factibilidad de implementar la Norma ISO 22000 y Sistema HACPP
Objetivo Principal:
• Establecer los elementos necesarios para el Diseño de un Sistema de Gestión de la

Inocuidad de los Alimentos en el proceso de la planta piloto agroindustrial de la
Universidad Nacional del Santa de Nuevo Chimbote, aplicando la metodología establecida
en la Norma ISO 22000:2005 y Sistema HACCP.
Objetivos Específicos:
• Conseguir una mejor protección del consumidor, con lo que se aumenta su confianza en
los productos y empresas, mediante sus mecanismos de seguridad alimentaria.
• Mejorar la cooperación entre las distintas áreas relacionados con la industria alimentaria,
tanto privados como oficiales, a nivel nacional e internacional, por medio de los requisitos
de comunicación y gestión.
• Contribuir a reforzar los mecanismos de seguridad alimentaria del sector, armonizando
requisitos y criterios.
• Optimizar los procesos a lo largo de la cadena alimentaria, reduciendo los costes por el
análisis de los fallos en los productos y procesos y su mejora continua.
Ventajas de aplicación del ISO 22000:2005
• Especificidad de requisitos para la industria alimentaria, pues está pensada exclusivamente

para este campo.
• Posibilidad de aplicación a toda la cadena alimentaria, con lo que cubre todos los posibles
peligros que pueden hacer que un alimento no sea inocuo.
• Aceptación a nivel internacional, al estar elaborada por una organización reconocida en
numerosos países.
• Cobertura de los aspectos de calidad y seguridad alimentaria exigidos por las normas de
certificación de seguridad alimentaria de las diferentes asociaciones de distribuidores, al
142
integrar la mayoría de los conceptos de calidad y seguridad alimentaria contenidos en
dichas normas.
• Compatibilidad para su integración con otras normas ISO, como las de las series 9000 o
las 14000 en un Sistema de Gestión Integrado de Calidad, Seguridad Alimentaria y
Medioambiental, por seguir el esquema de las otras normas de las series ISO.
• Evitar la duplicación de documentación de los diferentes sistemas de calidad y seguridad
alimentaria, al integrarlos todos en el mismo sistema de gestión. Es decir, estableciendo
una política y unos objetivos comunes para todos.
Ventajas de aplicación del Sistema HACCP
 Este sistema tiene base científica, es sistemático, y garantiza la inocuidad del alimento,
tiene beneficios indirectos como son: la reducción de los costos operativos, disminuye la
necesidad de recolección y análisis de muestras, la destrucción, o nuevo procesamiento
del producto final por razones de seguridad.
 La implementación del sistema HACCP reduce la necesidad de inspección y el análisis
de productos finales. Aumenta la confianza del consumidor y resulta en un producto
inocuo y comercialmente más viable. Facilita el cumplimiento de exigencias legales y
permite el uso más eficiente de recursos, con la consecuente reducción en los costos de la
industria de alimentos y una respuesta más inmediata para la inocuidad de los alimentos.
 El sistema HACCP aumenta la responsabilidad y el grado de control de la industria de
alimentos. Según la FAO, un sistema HACCP implementado de modo adecuado estimula
mayor compromiso de los manipuladores de alimentos y garantiza su inocuidad, además
de motivar a los operarios.
 El sistema HACCP puede aplicarse en todas las fases del procesamiento y desarrollo de
los alimentos, desde las primeras etapas de la producción hasta el consumo. Los principios
HACCP se aplican a toda y cualquier actividad relacionada con alimentos. Un plan
HACCP, sin embargo, es específico para un producto o grupo de productos y el proceso
en cuestión.
 Todas las personas que participan del sector productivo de alimentos deben estar
comprometidas en la implementación del sistema, los principios HACCP y la elaboración
del plan HACCP.
Conclusiones
143
CONCLUSIONES
 El sistema productivo de la planta piloto agroindustrial de la universidad nacional del

santa es intermitente (en base al proceso) y batch (en base al producto). La única línea de
productos con los que estamos trabajando son las galletas de fibra de piña y linaza molida,
las cuales se realizan dentro del área de panificación. La eficiencia física por cada
producción cíclica fue del 97.50%. La eficiencia económica fue de 1.10. Los costos
variables totales fueron de S/.12868.80 y los costos fijos totales de S/. 16634.80. El costo
de producción por unidad fue del S/.2.28. El precio de venta fue del S/.2.50. El margen
de ganancia fue de S/.0.22. El punto de equilibrio en unidades fue de 11016.42 paquetes
o bolsas de galleta. El punto de equilibrio en soles fue del S/. 27541.06. La productividad
de la materia prima e insumos fue del 110, lo que indica que Se obtendrán 110 galletas
por cada Kg de ingredientes mezclados. La productividad del capital empleado fue 3.51,
lo que indica que se obtendrán 3 galletas por cada sol de inversión (0.51 estarán en
proceso). La productividad de la mano de obra fue 8.71, lo que indica que Se obtendrán
8.71 galletas por cada minuto de producción. La productividad respecto a todos los
recursos empleados fue del 8.77, lo que indica que Por cada 58 bolsas de galletas vendidas
se obtendrá un beneficio de S/.8.77. La utilización y la eficiencia de las equipos oscilan
entre 7.26% y 13.58%. El volumen de producción esperado y real para la Amasadora,
Galletera y Horno fue como sigue: 12,382.08 (Kg de masa)- 931.39 (Kg de masa); 1,
406,119.68 (Galletas moldeadas) - 103,488 (Galletas moldeadas); 3299.52 (Lotes de
galleta) – 448 (Lotes de galleta).
 Se concluyó que el lanzamiento del nuevo producto es factible, ya que la demanda
insatisfecha es de 9.538 kilogramos/mes y la producción real es de 940,8 kilogramos/mes.
 Se concluyó que los canales de distribución serán de productor a intermediario y de este
al consumidor final.
 Se concluyó que la promoción y publicidad del nuevo producto serán las redes sociales y
la televisión.
 Se realizaron los diagramas de operaciones y de actividades correspondientes obteniendo
así una mejor apreciación de la elaboración de las galletas.
 El número de observaciones para determinar los tiempos estándar de cada actividad del
proceso de elaboración del nuevo producto que se propuso lanzar (galletas de quinua)
fueron 10. Y el tiempo estándar de la operación fue de 1:04:49.
 Las herramientas de calidad aplicadas fueron como sigue: Hoja de verificación de datos
(para caracterizar el tipo de defectos que se presentaron en la línea de galletas
144
enriquecidas con fibra de piña y linaza molida durante la semana del 29 de mayo al 2 de
Junio y determinar sus frecuencias respectivas).
Diagrama de Pareto para determinar el problema principal a atacar (Peso erróneo de las
galletas). Los 5 porqués para determinar la causa raíz de ese problema (Falta de
mantenimiento).
Diagrama de dispersión (para estudiar la posible relación entre la utilización de la
Harina de Quinua en vez de la fibra de piña y la linaza molida y el número de galletas
defectuosas. Para ello se analizaron 16 lotes de galletas producidos durante un día de
trabajo con diferentes porcentajes de éste ingrediente), resultando que el coeficiente de
Pearson fue del 0.78. Lo cual indicó una relación débilmente positiva.
Gráficos de control (Para verificar la mejora del proceso luego de que éste fue reajustado
con el mantenimiento de la balanza, para ello, durante la semana de producción siguiente
del 05 al 09 de Junio, pesamos grupos de 8 galletas, las cuales conforman una bolsa de
éste producto, y obtuvimos que tanto el gráfico de medias como el de rangos nos indican
que el proceso está bajo control ya que ninguno de ellos señala que se está sobrepasando
algún límite de especificación. Lo cual indica que el reajuste de la balanza fue efectivo.
Histograma (para describir el comportamiento de los datos recabados con respecto a la
variable peso, en cuanto a su tendencia central, forma y dispersión), Este Histograma nos
indicó mediante el polígono de frecuencias que el proceso está centrado a pesar de la
variabilidad del mismo, ya que los valores obtenidos caen dentro de las especificaciones
superiores e inferiores de control, por lo tanto, podemos concluir que el proceso es capaz
de cumplir con las especificaciones y requerimientos del producto para el cliente.
 Se propuso un sistema de mantenimiento preventivo para la empresa, obteniendo un
beneficio significativo al mantenimiento correctivo, y de esta manera incrementando el
tiempo de vida útil de la maquinaria.
 Se concluye que al aplicar el sistema lote por lote el inventario final es cero, debido a que
se hace pedido de lo que se necesitara para ser usada.
 Diagrama de Gantt: Los cuadros de color rojo y rosado indican que no hay variación
entre los tiempos más cercanos y más lejanos de inicio y término de las actividades del
proyecto de producción de 4 Ton. de congelado de espárragos, 3 Ton. de Pimiento y 3
Ton. de Palta en la empresa CAMPOSOL S.A.C, es por ello que ambos cuadros se
encuentran en el mismo nivel, por lo tanto, como no hay holguras, se le denomina ruta
crítica al seguimiento de dichas actividades. Así mismo, observamos que en la actividad
“D” el tiempo más cercano representado por el cuadro azul y el tiempo mas último
145
representado por el cuadro de color celeste, no se encuentran en el mismo nivel, existe un
distanciamiento entre ellos (10 horas), ese distanciamiento es la holgura que presenta esta
actividad, por lo tanto, no se le considera como parte de la ruta crítica, lo mismo sucede
con las actividades E, G, I, J y M.
 Ruta crítica: Los círculos de color rojo unido por las líneas de color rojo, representa la
ruta crítica que sigue el proceso o la actividad, en este caso conformado por las
actividades A-B-C-F-H-K-N-O-P-Q-R-S-T-U, ya que estas actividades no presentan
holguras, si observamos los números de color verde de estas actividades que vienen a ser
el inicio y término más próximo de las mismas, coinciden con los números de color
morados que representan al inicio y término más lejano de la actividad, por lo tanto
presentan holgura cero. Los círculos de color negro no son parte de la ruta crítica debido
a que presentan Holguras, Por ejemplo, para la actividad “D” el inicio más próximo es en
la hora 4, y el inicio más lejano para la misma actividad es en la hora 14, esto quiere decir
que esta actividad puede iniciarse bien en la hora 4 o en las siguientes horas hasta llegar
a la hora 14, y no afectaría al proceso de producción, en otras palabras, presenta una
holgura de 10 horas.
 Se realizó el lean manufacturing para la empresa con el fin de mejorar el sistema actual
obteniendo mejores resultados y beneficios para la empresa.
 Se concluyó que la aplicación del ISO 22000 y el sistema HACPP es indispensable para
reducir y/o eliminar los peligros que puedan afectar a la inocuidad de sus productos.
146
RECOMENDACIONES
 Se recomienda cambiar el sistema de la línea de producción de intermitente a continuo,

ya que al hacer el cambio, el nuevo cuello de botella sería el horneado y este marcaría el
nuevo ritmo de producción, así obteniendo 2 lotes cada 15 minutos.
 Se recomienda lanzar el nuevo producto, ya que existe un mercado potencial que pueda
sostener la viabilidad de este proyecto.
 Se recomienda analizar otro canal de distribución ya que no se interactúa con el
consumidor final.
 Se recomienda crear páginas que ofrezcan sus productos en las principales redes
(Facebook, WhatsApp, Twitter, etc.) y en ellos se proporcionará toda la información que
cliente quiera obtener.
 Se recomienda mantener dichas gráficas para guiar a los empleados.
 Se recomienda hacer el estudio de tiempos en distintos momentos del día, y varios días a
la semana, para que los datos sean consistentes, y se llegue a la determinación de un
tiempo estándar que favorezca tanto a la rentabilidad del negocio como a la mejora del
rendimiento del trabajo para la mano de obra directa.
 Se recomienda que diariamente se mida la variabilidad del proceso en cada una de sus
etapas, así como el control de la mejora del mismo, ya sea mediante los gráficos de control
o los histogramas. Para la solución de problemas que se presenten día a día en la planta
se recomienda aplicar la metodología de los 5 ¿Por Qué? (Si se desea una solución
instantánea) y si se quiere un reporte claro, se recomienda organizar la información
mediante hojas de verificación de datos, diagramas de Pareto, Ishikawa, estratificación
de datos, etc.
 Se recomienda mantener el sistema actual de mantenimiento y realizar un mayor estudio
para la implementación de otros tipos de mantenimiento.
 Se recomienda aplicar un sistema de control de producción para que se pida el material
necesario en las fechas exactas en que serán utilizadas.
 Se recomienda aplicar el método de diagramación por precedencia cada vez que se tenga
un proyecto nuevo en la planta, para determinar el tiempo óptimo de realización del
proyecto. Realizando primero un estudio de tiempos para determinar el tiempo estándar
de cada actividad del mismo. Cabe resaltar que si también se desea calcular el costo del
proyecto, se recomienda identificar los costos totales asociados (Fijos y variables), y con
esos datos, calcular los costos y tiempos de compresión por actividad en el software
PERT/CPM.
147
 Se recomienda la aplicación del sistema lean manufacturing debido a los beneficios que
conlleva.
 Se recomienda implementar estos sistemas a través de auditorías internas, ya que la
certificación de estas son muy costosas.
ANEXOS
ANEXO 1:
148
149
ANEXO 2:
HORNO ROTATORIO
chequear presion de aire y purgar al vaso del
filtro
verificar presion de los manometros

controlar la unidad de mantenimiento del
sistema de aire comprimido
controlar el conjunto de llamas y el tiempo
de calentamiento
AMASADORA
Tornillo de ajuste de altura

Perilla de control de velocidad
Palanca de ajuste de cabezal
Eje del batidor
Bal de acero
Placa de sujecion del bol
Cabeza con motor
Centro de conexión de accesorios
150
ENVASADORA SEMI AUTOMATICA
chequear presion de aire
Tova en donde iran los productos
controlar el calentamiento de la envasadora

verificar el pedal de la maquina
GALLETERA
chequear cabezote
rodillos alimentadores
tolva de alimentación
rodillos
ANEXO 3:
Figura 50: Tabla de factores

Fuente: Statistical Quality Control
151
ANEXO 4:
152
ANEXO 5:
153
154
155

Proyecto Deo

Hochgeladen von

Dokumentinformationen

Originalbeschreibung:

Copyright

Verfügbare Formate

Dieses Dokument teilen

Dokument teilen oder einbetten

Freigabeoptionen

Stufen Sie dieses Dokument als nützlich ein?

Sind diese Inhalte unangemessen?

Copyright:

Verfügbare Formate

Proyecto Deo

Hochgeladen von

Copyright:

Verfügbare Formate

“AÑO DEL BUEN SERVICIO AL CIUDADANO”

ESCUELA ACADÉMICA PROFESIONAL DE INGENIERÍA INDUSTRIAL

DIRECCIÓN ESTRATÉGICA DE OPERACIONES

INFORME PARCIAL I UNIDAD

“GESTIÓN ESTRATÉGICA DE OPERACIONES PARA EL ÁREA DE

1. CAMPOS HUAMÁN, MARÍA JOSÉ

TRUJILLO, 27 DE ABRIL 2016

Tabla 1: Materia Prima e insumos ________________________________________ 14

Figura 1: Materia prima e insumos de acuerdo al peso en la formulación Fuente:

Cuadro 1: Características, usos y beneficios del producto. ____________________ 42

PLANTA PILOTO AGROINDUSTRIAL - UNS

Existen dos niveles o pisos: en el Primer nivel se encuentran ubicados: el área de

La Planta Piloto actualmente está implementada parcialmente con un nivel de tecnología

 Fomentar la agroindustria como alternativa al problema ocupacional.

Complementar la enseñanza práctica de las asignaturas de las secciones del departamento

E-mail: Ventas: ppagroind@uns.edu.pe

1. DESCRIPCIÓN DEL SISTEMA PRODUCTIVO

A continuación, describimos de manera específica las materias primas, insumos y

Recepción y almacenamiento de las materias primas e insumos

Se almacenan los productos conservándose en sus respectivos embalajes hasta su

Se transportan los insumos requeridos hasta la amasadora y se realiza el pesado de

Tabla 1: Materia Prima e insumos

MP E INSUMOS PESO (g.)

Figura 1: Materia prima e insumos de acuerdo al peso en la formulación

Las galletas se dejan hornear a temperatura promedio de 160°C por un tiempo de 8

Al terminar de hornear las galletas, se transportan manualmente a la zona de enfriado, por

Acomodo de cajas según PEPS.

2. LÍNEAS DE PRODUCTOS (ESPECIFICACIONES TÉCNICAS)

GALLETAS ENRIQUECIDAS CON FIBRA ALIMENTARIA DE PIÑA Y

 Buscar la optimización de recursos y la satisfacción de los clientes para hacer de la planta

 Tener una visión global de los actores que conforman la organización.

Agrupación de los tipos de procesos de la organización:

HUEVOS PROCESOS CLAVE

HARINA PROCESOS DE APOYO

La eficiencia es la capacidad para realizar o cumplir adecuadamente una función haciendo

En este contexto, podemos clasificar la eficiencia como sigue:

EFICIENCIA FÍSICA (EF) = SALIDA ÚTIL DEL RECURSO / ENTRADA DEL

Tabla 2: Eficiencia de la Materia Prima

Ingreso Salida Pérdidas Eficiencia

Mide la eficiencia de los INGRESOS. Determina si los gastos, costos o inversiones

EFICIENCIA ECONÓMICA (EE) = VENTAS (INGRESOS) / GASTOS

MP E INSUMOS Peso (g.)

Harina trigo 2000

Tabla 4: Costo de Ingredientes e insumos

MATERIALES AUXILIARES NECESARIOS PARA LA ELABORACIÓN DE 2 LOTES DE GALLETAS

Costo total de H-Hs por proceso

Horas- Min- Costo Horas Costo H-H Costo H-

Fuente: Elaboración propia

 Costos indirectos de fabricación:

En el siguiente cuadro determinaremos el costo de energía eléctrica por hora tanto

POTENCIA Precio/Kw- Costo/hr

TIEMPO Costo/Hr Costo/proceso Costo/galleta

Iluminación del área (4

Seguidamente procedemos a calcular el costo del total de energía eléctrica:

Tabla 9: Costo Total de Energía Eléctrica

POTENCIA TIEMPO CONSUMO

Amasadora 1.8 0.53 0.96

Detergente: Para lavar las charolas, bandejas, etc.

Tabla 11: Costo de Detergente por día de Producción

Tabla 12: Costo de Agua por día de Producción

CONSUMO PRECIO/m3 PRECIO/Lt Costo/día de

Tabla 13: Otros costos

Tabla 14: Costos Variables Total (2 lotes)