Just in Time

Jorge yanca

Gestión de Logística y abastecimiento

Instituto IACC

22/03/2018
 Desarrollo

Introducción

En el presente trabajo se realiza investigación de método de Just in Time sobre sus definición, su

base, origen beneficios y ejemplos relacionados dentro del una empresa y de su importancia.

Definición “Just in Time”

Este termino traducido al español corresponde literalmente “Justo a tiempo” esto corresponde al

un sistema organizacional para las fabricas, tiene su origen en Japón y también es conocido como

el método TOYOTA.

Esta está referida a la disminución de los costos correspondientes en la invención de los

inventarios, perdidas de inventarios y por concepto de almacenaje.

Es decir “contar en el momento con los materiales necesarios con las cantidades adecuadas o

necesarias, en el momento que se requieren.

Historia

Este corresponde a una filosofía y a un sistema de gestión simultáneamente nacido de un prueba

y error gestado por un periodo superior a 15 años en fábricas japonesas donde el momento que a

los empleados se les dio la orden de eliminar los desperdicios.

Desperdicio

“Cualquier cosa distinta de la calidad mínima de equipamiento, materiales, partes, espacio y

tiempo, que sea absolutamente esencial para añadir valor al producto”

(Suzaki, 1985. Wikipedia la enciclopedia libre

https://es.wikipedia.org/wiki/M%C3%A9todo_justo_a_tiempo)
Este método JIT. Fue creado por Taiichi Ohno un ingeniero mecánico que a pesar de que en sus

comienzos partió trabajando en la fábrica de telares de la familia TOYOTA.

1949 es trasladado como responsable del taller de mecanizado para la reactivación de TOYOTA

motor compani después de la segunda guerra mundial diseña este método como filosofía y

sistema de gestión dentro del trabajo logrando optimizar radicalmente dentro de la empresa los

costos asociados de lo que corresponde a logística, tiempos de trabajos, almacenaje, etc.

Posterior a la crisis de los años 70 las empresas del mundo junto a los investigadores fijan la

mirada al éxito de las empresas japonesas por su éxito y forma de producción que asociaron a un

ámbito cultural, tradiciones y sociales de Japón por lo que consideraban imposible en las

industrial en el mundo por lo que en los 70 fue implementado solo en empresas de Japón.

Pero en los 80 se comprobó que se podía implementar ya que se comenzó a utilizar dentro de los

Estados Unidos y que era necesario un cambio de la filosofía dentro de la producción misma.

Aunque en principio fue una filosofía y sistema de gestión implementado para una empresa

automotriz en la actualidad todo tipo de empresas a nivel mundial de todo tipo desde empresas

de productos terminados como de materias primas incluso de transportes.

Dentro de los fundamentos ya que este fue un proceso de ensayo y error de mencionare los

siguientes principio.

Recursos flexibles.

Esto se refiere tanto a los trabajadores como a las maquinas y es el primer punto de mejora del

método que se utilizaba que era de trabajadores y equipos específicos solo para una tarea por

medio del estudio de tiempo y movimiento, que dentro de los distintos ciclos de trabajo de las
maquinas junto a los operarios eran muy distinto entre si es decir que mientras el equipo realiza

un trabajo el operario se encuentra detenido esperando a que termine el proceso.

En raíz de eso a Taiichi Ohno le surge la idea de que un operario trabaje en más de un equipo

para optimizar los tiempos de trabajo y evitar tiempos muertos.

Para este fin los equipos se colocaban en paralelo, forma de “L” o en “U” dependiendo de la

cantidades de maquinas en un principio todas las maquinas eran de un mismo tipo donde el

principio y fin de cada línea estaban juntos para cada operario esto fue evolucionando en el

tiempo y el operario tenía que distintos tipos de maquinarias por lo cual exigía una capacitación

de los trabajadores para realizar los trabajos, además de la rotación de puestos, instalación de

equipos que pudieran detener cada equipo cuando terminara de realizar cada trabajo.

Aparte se realiza un orden de los equipos y las áreas de trabajo para disminuir los movimientos

del operario así economizar movimientos innecesarios.

Así se comienza la compra de equipos multipropósito adaptación de las maquinas y evitar

tiempos de espera para que otro equipo esté disponible para ser utilizado.

Distribución en Planta Celular

Esto quiere decir que se agruparan una variedad de maquinas que se utilizan para la elaboración

de una pieza o piezas de similares características y requerimientos a esto llamaremos células.

Estas se conforman de manera más común en forma de “U”.

Estas células se conforman de tal forma que mientras termina un trabajo pasa a la célula que

continua con el trabajo de manera simultánea a lo que salga un producto para pasar a la siguiente

célula y como las que están en su alrededor como son de similar funcionamiento es más fácil que

el de la célula de al lado la pueda operar también.

 Sistema “pull” o “de arranque”

Las empresas poseen un problema sobre todo las empresas automovilísticas consiste lograr la

coordinación de la producción con entregar los materiales, partes, elaboración de piezas

ensambladas parcialmente y las necesidades existentes dentro de la cadena de montaje, en el

método tradicional es utilizado un sistema de amortiguadores o stock de seguridad para no

afectar la producción la respuesta a esto el sistema JIT es el sistema pull.

Este sistema se hace necesario realizar un proceso de flujo de información de forma invertida

que es tradicional del sistema de empuje, este es por medio de un programa donde las distintas

estaciones de trabajo se le asignan una labor donde al terminar empuja a la siguiente estación de

trabajo pero este sistema exige que el operario retroceda a la estación anterior para realizar el

retiro para continuar el trabajo una vez retirada de la estación comienzan a producir de nuevo y si

esta no es retirada se detiene la producción para evitar sobre stock.

Taiichi Ohno para llevar un control sobre el sistema de empuje establece el sistema Kanban

(tarjeta en japonés).

Producción de pequeños lotes.

La producción en cantidades pequeñas presenta beneficios tales como requerir menos espacio de

almacenaje y menos recursos para movilizar estos lotes pequeños entre las distintas estaciones,

esto produce la dependencia de las distintas estaciones lo que facilita la detección de

problemáticas y soluciones más rápidas.

Reducción de tiempos en fabricación y entrega.

Par la eliminación de los problemas de los pedidos y saber sobre la respuesta de la fabricación es

necesario realizar inversiones en las maquinarias de la producción sin tacañear en ellos para

trabajar dentro del los mínimos tiempos.

En cuanto a tiempos de terminación de los productos lo componen cuatro partes.

 Los tiempos de movimientos teniendo los equipos cercanos uso de rutas adecuadas

eliminación de desplazar los mismos.

 Tiempos de espera programando la producción e instalar mayor capacidades.

 Tiempo adaptación de las maquinas representa un cuello de botella dentro de las

empresas.

 Tiempo de procesamiento se reduce creando lotes más chicos y aumento de eficiencia de

las maquinarias y operarios.

Mínimos stock

Reducción de los stocks de materias primas obligando a una estrecha relación

proveedores disminuyendo los costos de almacenaje.

Cero errores

No se fabrica nada sin la certeza de perder realizar la producción sin errores.

Método 5S

Este método que tiene la finalidad de lugares de trabajo organizados, ordenados, seguros

limpios inculcando una cultura empresarial para el mejor manejo de los recursos

entregados por la empresa y la eliminación de tiempos muertos, también es conocido

como housekeeping.
Esto se basa en 5 puntos

1 Seiri = clasificar

2 Seiton = orden

3 Seiso = Limpieza

4 Seiketsu = estandarizar

5 Shitsuke = disciplina

Cero paradas técnicas

Evitar averías fallas y tiempos muertos en las maquinas de producción.

Producción uniforme

A pesar del nombre del título no trata de producir todos los días las mismas cantidades si

no se trata de realizar pequeñas producciones diarias de distintas productos para tener

mejor respuestas a las variaciones del mercado.

Redes de proveedores

Se requiere que los proveedores sean confiables con los tiempos de entrega y calidades

para la fabricación de los productos.

Mejora continua

El sistema JIT ya que su nacimiento radica en el método de ensayo y error está en la

búsqueda de mejorar constante en simplificar el proceso optimizar mejorara tiempos de

reacción etc.
 Kanban

Termino japonés que significa tarjeta o tablero y en términos de fabricación corresponde

a una tarjetas que identifican a productos terminados e intermedios cumpliendo una

función de testigos dentro del proceso.

 Bibliografía

 Atox Sistemas de Almacenaje (30/06/2015). Logística Just in Time.

http://www.atoxgrupo.com/website/noticias/logistica-just-in-time

 Eikipedia La enciclopedia libre (29/09/2017). Método Justo a Tiempo (Just in Time).

https://es.wikipedia.org/wiki/M%C3%A9todo_justo_a_tiempo

 Eikipedia La enciclopedia libre (03/12/2017). Taiichi Ohno.

https://es.wikipedia.org/wiki/Taiichi_Ohno.