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Generalidades del Proceso HyL.

Materia Prima, Instalaciones y Productos.


Avances Tecnológicos del Proceso HyL-III.
Los procesos de Reducción Directa, adquieren mayor relevancia en la década de los
noventa en las Acerías dado que se hacen compatibles con el Horno Eléctrico de Arco. En
efecto, las innovaciones hechas a los procesos de Reducción Directa posibilitan la
sustitución de Chatarra por HRD y/o HBC, para generar diferente composición en la carga
metálica según se requiera, para fabricar aceros de alta calidad.

Existen varias tecnologías de reducción directa a nivel mundial, pero la gran parte del
mercado maneja sólo dos:
• Midrex, desarrollada por Midrex Technologies.
• HYL, desarrollada por HYLSA y puede ser un proceso de lecho fijo o lecho móvil.

HyL-I Hojalata y Lámina, S.A. (HYLSA), de Monterrey (México) desarrolló un proceso


discontinuo para reducción directa de mineral de hierro (HYL-I) cuya primera
consecuencia fue la construcción en 1.957 de la primera planta comercial de
HyL-II producción de hierro esponja, con una capacidad instalada de 100.000 t/ año.

El desarrollo más significativo del proceso tuvo lugar en el año 1.980 con la sustitución de
los cuatro reactores de lecho fijo, por un horno de cuba presurizado, dando lugar a la
denominación actual: HYL-III.

HyL-III Constituye, después del proceso Midrex, la alternativa más importante para la
producción de HRD y/o HBC.

HyL-IV Cuenta con 27 plantas con una capacidad instalada de 15,85 millones de
toneladas.
En principio, el proceso HYL (I y
II) empleaba un sistema de 4
reactores de lecho fijo que son
ciclados a través de varias etapas
de tratamiento para obtener un
producto metalizado en un
proceso por lotes.

Bajo este esquema el flujo de gas es continuo y


se diversifica a los distintos reactores según el
ciclo en el que cada uno se encuentre.

El gas reductor es precalentado antes de la entrada a los reactores a 850 ˚C, por
medio de una cámara de combustión lateral (1000-1100˚C) que opera con una
cantidad regulada de aire. Asimismo están dotados con un dispositivo de descarga
del material solido.

En una operación normal cada uno de los cuatro reactores pasa por cuatro etapas, de 3 horas
cada una, de manera que “se necesitan 12 horas para que cada reactor complete un ciclo de
operación”.

Este proceso cayó en desuso debido a dos razones: 1. La necesidad de condensar el vapor de agua
requería volver a calentar el gas reductor antes de introducirlo al reactor de reducción y, 2. La
falta de homogeneidad del producto, típico de un proceso discontinuo.

La única planta en el mundo que aún trabaja con Tecnología HyL-II o tecnología batch, se ubica
en la Ciudad de Puebla en México y posee una capacidad instalada de 779 mil ton/año.
El proceso HyL-III está diseñado para la reducción directa de minerales de hierro (en
estado sólido) en un lecho móvil, mediante la utilización de gases reductores ricos en
Hidrógeno (H2) y Monóxido de Carbono (CO).

En comparación con otras tecnologías similares HyL-III


opera a temperaturas ligeramente más altas (~930 ˚C) y El proceso puede
con presiones de hasta 6 bares. producir frío y
caliente DRI, así como
La planta comprende dos secciones importantes: El área briquetas (HBI).
de Reducción y el área de Reformación (reformación a
Vapor).
Diagrama de Proceso HyL-III

Materia Prima:
Producto:
Fuente de Energía:
Reformación:
HRD → Producto frío que se utiliza normalmente en acerías cercanas a la planta de reducción.
HBC → Briquetas que se producen normalmente para exportación por transporte marítimo
Hierro HYTEMP → HRD descargado en caliente y transportado neumáticamente a la acería para
ser alimentado directamente al HEA y/o BOF

Las secciones de Reducción y Reformación son independientes desde el punto de vista


operativo, característica que ofrece una flexibilidad importante para la utilización de
distintas fuentes de gases reductores.
a.) Proceso:

- Secciones independientes de generación de gas reductor y reducción: flexibilidad para


cualquier fuente de energía, solo requiere adecuar la los procesos para la eliminación
de H2O y CO2, sin cambiar su esquema de proceso.
- Opera a alta presión y temperatura: equipos mas pequeños y mayor eficiencia (cinética
de reacciones) del proceso.
- Eliminación selectiva de H2O y CO2: optimizando el volumen de gas reductor.

b.) Producto:

- Flexibilidad: posibilidad de descarga de DRI frio, HBI y DRI caliente (hierro HYTEMP).
- Calidad: alta metalización (hasta 95%) y alto carbono (hasta 4%).

c.) Uso de gases reductores alternativos:

- Su esquema de proceso permite la adaptación directa para el uso de cualquier fuente


de gas reductor: gas reformado, gas natural, Syngas de gasificación de carbono, gas de
coquería, gas de cola de smelters.
N.G. water H2 O
water H2O N.G.
CO2
c/CO2
1986
Original
1980
H2O
N.G.
Gas Reformado (Nm3/t DRI

1000 + Inyección de Oxígeno


CO2
Patente: 1973
800
Primer Uso: 1995
Oxygen
600
400 H2 O
N.G.
200 CO2 Presente
ZR (Auto-reformación)
0
1980 1986 1995 1998 Oxygen Patente: 1984
Planta 4M: 1997
Mineral Reformación In-situ
Compresor GP H2 O
CH4 + H2O CO + 3H2
CH4 + CO2 2CO + 2H2

CO2 Calentador Reducción


GP Fe2O3 +3CO 2Fe° + 3CO2
HYL Fe2O3 +3H2 2Fe° + 3H2O
Reactor
Gas Natural Carburización
Humidificador Oxígeno
Gas de Gasificación
3Fe° + CH4 Fe3C + 2H2
COG
 otros Combustible Esta configuración se usa
principalmente para plantas DRI
(caliente o frio)

Productos HYL ZR DRI HBI HYTEMP


Metalización (%) 93 - 95
Carbono (%) 0,8 – 2,5 0,8 – 4
Temperatura (°C) 40 >600
Densidad (t/m3) 1,6 2,5 1,6
Tamaño Nominal (mm) 6 - 13 110*60*30 6-13
Diagrama de Proceso de la Planta Guerrero ubicada en San Nicolás de los Garza en
Nuevo León, México con tecnología HyL-III ZR y descarga Hytemp.
Capacidad Instalada: 880 mil ton/año de HRD.
El carbón en el HRD, depositado principalmente en la forma de carburo de hierro (Fe3C), se
obtiene del CH4 y CO del gas. Las reacciones potenciales de carburización pueden resumirse de la
siguiente manera:
3 Fe + CH4 → Fe3C + 2 H2 → Endotérmica
3 Fe + 2CO → Fe3C + CO2 → Exotérmica
3 Fe + CO + H2 → Fe3C + H2O → Exotérmica
La combustión parcial del gas natural
proporciona la energía requerida para alcanzar
la temperatura de reducción y mejora el
potencial carburizante de los gases.

HRD HCI
Metalización (%) 94 94
FeT (%) 93,14 91,05
Fe° (%) 87,56 85,59
FeO (%) 7,18 7,03
El HRD de alto carbón es lo suficientemente estable
para ser transportado en forma segura por tierra, Carbón (%) 1,80 4,00
pudiendo ser transferido a diversos fabricantes de Ganga(%) 3,46 3,38
acero y/o utilizado para la exportación de carácter
regional. Fe3C (%) 25,59 55,66
Mineral

DRI
Diagrama de Proceso de la antigua Planta Matesi (ahora Briqven) en el Edo.Bolívar –
Venezuela, con tecnología HyL-III y descarga de HBC.
• Diseño de planta: Alta presión de operación (≈6 bars) que reduce el tamaño de los
equipos. Secciones de Reducción y Reformación operan de forma independiente.
Remoción selectiva de los agentes oxidantes del proceso: H2O y CO2. No hay circuito
de gases de enfriamiento ni rompedores o promotores de flujo de producto. Requiere
un calentador del Gas Proceso.

• En el proceso HyL-III pueden lograrse niveles de carbón entre 0,8 % y 4,0 %, tanto
para HRD/HBC frio como para HRD caliente (hierro HYTEMP).

• Alta calidad del DRI con gran flexibilidad según necesidades del operador: DRI con
características uniformes y con metalización y carbono controlables
independientemente: Metalización>93%, Carbono: con ZR: hasta 4%, con
reformador: 0,8 – 1,2%.

• Los beneficios del alto carbón (HCI) se reflejan en mejoras en la productividad del
horno de arco eléctrico, así como en importantes ahorros en los costos de operación.

• La planta de Reducción puedo combinarse y/o integrarse a otras plantas Siderúrgicas y


utilizar fuentes alternas de gas reductor como gas de desperdicio Corex, gas de
Coquerías, gasificación del Carbón.
Tanto las características como los mercados
potenciales del proceso HYL-III son semejantes a
las del proceso Midrex, si bien los costos de capital
para construir una planta de 1.200.000 t/año son
ligeramente superiores: 220 millones de dólares.

Tipo de Lecho: Lecho Móvil


Tipo de Horno: Horno de Cuba

• Los procesos de reformación y


reducción de MIDREX están
íntimamente relacionados, mientras
que estos procesos son
independientes en las plantas HYL.

• HYL realiza reformación con vapor, mientras el reformador Midrex es estequiométrico. El


reformador Midrex convierte todos los gases de entrada en gases aptos para uso en el proceso,
sin exceso de gas.
• El proceso MIDREX es más simple y cuenta con mayor experiencia alrededor del mundo.
• HYL emplea operaciones de alta presión, lo que permite a los operadores HYL el uso de equipos
más pequeños.
• La alta presión permite que el gas reductor de HYL tenga una mayor concentración de
hidrógeno, que el gas reductor de Midrex.

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