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Existen varias tecnologías de reducción directa a nivel mundial, pero la gran parte del
mercado maneja sólo dos:
• Midrex, desarrollada por Midrex Technologies.
• HYL, desarrollada por HYLSA y puede ser un proceso de lecho fijo o lecho móvil.
El desarrollo más significativo del proceso tuvo lugar en el año 1.980 con la sustitución de
los cuatro reactores de lecho fijo, por un horno de cuba presurizado, dando lugar a la
denominación actual: HYL-III.
HyL-III Constituye, después del proceso Midrex, la alternativa más importante para la
producción de HRD y/o HBC.
HyL-IV Cuenta con 27 plantas con una capacidad instalada de 15,85 millones de
toneladas.
En principio, el proceso HYL (I y
II) empleaba un sistema de 4
reactores de lecho fijo que son
ciclados a través de varias etapas
de tratamiento para obtener un
producto metalizado en un
proceso por lotes.
El gas reductor es precalentado antes de la entrada a los reactores a 850 ˚C, por
medio de una cámara de combustión lateral (1000-1100˚C) que opera con una
cantidad regulada de aire. Asimismo están dotados con un dispositivo de descarga
del material solido.
En una operación normal cada uno de los cuatro reactores pasa por cuatro etapas, de 3 horas
cada una, de manera que “se necesitan 12 horas para que cada reactor complete un ciclo de
operación”.
Este proceso cayó en desuso debido a dos razones: 1. La necesidad de condensar el vapor de agua
requería volver a calentar el gas reductor antes de introducirlo al reactor de reducción y, 2. La
falta de homogeneidad del producto, típico de un proceso discontinuo.
La única planta en el mundo que aún trabaja con Tecnología HyL-II o tecnología batch, se ubica
en la Ciudad de Puebla en México y posee una capacidad instalada de 779 mil ton/año.
El proceso HyL-III está diseñado para la reducción directa de minerales de hierro (en
estado sólido) en un lecho móvil, mediante la utilización de gases reductores ricos en
Hidrógeno (H2) y Monóxido de Carbono (CO).
Materia Prima:
Producto:
Fuente de Energía:
Reformación:
HRD → Producto frío que se utiliza normalmente en acerías cercanas a la planta de reducción.
HBC → Briquetas que se producen normalmente para exportación por transporte marítimo
Hierro HYTEMP → HRD descargado en caliente y transportado neumáticamente a la acería para
ser alimentado directamente al HEA y/o BOF
b.) Producto:
- Flexibilidad: posibilidad de descarga de DRI frio, HBI y DRI caliente (hierro HYTEMP).
- Calidad: alta metalización (hasta 95%) y alto carbono (hasta 4%).
HRD HCI
Metalización (%) 94 94
FeT (%) 93,14 91,05
Fe° (%) 87,56 85,59
FeO (%) 7,18 7,03
El HRD de alto carbón es lo suficientemente estable
para ser transportado en forma segura por tierra, Carbón (%) 1,80 4,00
pudiendo ser transferido a diversos fabricantes de Ganga(%) 3,46 3,38
acero y/o utilizado para la exportación de carácter
regional. Fe3C (%) 25,59 55,66
Mineral
DRI
Diagrama de Proceso de la antigua Planta Matesi (ahora Briqven) en el Edo.Bolívar –
Venezuela, con tecnología HyL-III y descarga de HBC.
• Diseño de planta: Alta presión de operación (≈6 bars) que reduce el tamaño de los
equipos. Secciones de Reducción y Reformación operan de forma independiente.
Remoción selectiva de los agentes oxidantes del proceso: H2O y CO2. No hay circuito
de gases de enfriamiento ni rompedores o promotores de flujo de producto. Requiere
un calentador del Gas Proceso.
• En el proceso HyL-III pueden lograrse niveles de carbón entre 0,8 % y 4,0 %, tanto
para HRD/HBC frio como para HRD caliente (hierro HYTEMP).
• Alta calidad del DRI con gran flexibilidad según necesidades del operador: DRI con
características uniformes y con metalización y carbono controlables
independientemente: Metalización>93%, Carbono: con ZR: hasta 4%, con
reformador: 0,8 – 1,2%.
• Los beneficios del alto carbón (HCI) se reflejan en mejoras en la productividad del
horno de arco eléctrico, así como en importantes ahorros en los costos de operación.