VIBRACION:EVALUACION DE FALLAS Y CORRECTIVO
Vibracion:
FALLAS POR VIBRACION EN MOTOCOMPRESOR – COMO EVITARLAS
Como la Vibración afecto el buen funcionamiento de la
unidad motocompresora K1 Zapato.
por Luis F. Maurera
La unidad moto-compresora K-1 se
encuentra ubicada en la Planta Compresora
de Gas “Zapato” en la localidad de Anaco del
estado Anzoategui, Venezuela bajo custodia
de Pdvsa Gas, Filial de Petroleos de
Venezuela, S.A.. Maneja 20 MMSFCD de Gas
de trasferencia a una Presión de Succión de
60 PSI con descarga de 1200 PSI. Constituida
por un Motor marca CATERPILLAR, modelo
3616 de 1000 RPM y un Compresor marca
WHITE SUPERIOR, modelo WH-66 de seis
(6) cilindros de compresión que operan en
tres (3) etapas de compresión, con una
Potencia al freno de 4450 BHP.
En el año 2011 y 2012, esta unidad presento
paros progresivos de operación asociados al
compresor por alta vibracion, rotura de
pernos que ajustan el conjunto de cilindros
Ilustración 1 Paretos de Falla –Agosto 2011
(Fuente: ICO)
compresores, grietas en progreso en paredes
de los recipientes a presion, desprendimiento
de componentes internos de botellas y
Ilustración2 Medición de Espesores (Fuente: IMEE)
depuradores, desalineacion de tuberias de
proceso, daños por fatiga en soportes y
anclajes metalicos, entre otros. El Equipo de
IDM (Ingenieria de Mantenimiento) adscrito
a la Gerencia de Mantenimiento de Pdvsa
Compresion Gas realizo una serie de
Inspecciones para determinar las causas de
Ilustración 3 Desnivel en Conexiones Bridadas
(Fuente: IMEE).
2013-001
Evaluacion de
Fallas y Correctivo
Octubre 2013
AÑO-NUMERO IDM-2013-001
estas fallas.
El Departamento de IMEE (Integridad
Mecanica de Equipos Estaticos) evaluo la
Integridad Mecanica de las tuberias,
Recipientes a presion y accesorios. El
Departamento de IMED (Integridad
Mecanica de Equipos Dinamicos) evaluo las
condiciones de funcionamiento de la unidad
por Analisis vibracional y monitoreo de
condicion. El Departamento de Ingenieria de
Confiabilidad (ICO) analizo las condiciones de
operatividad de la unidad mediante el uso de
modelos matematicos y estadisticos.
Los Resultados de estas Inspecciones
indicaron condiciones poco favorables al
funcionamiento optimo de la unidad,
comprometiendo su integridad mecanica.
El Equipo de IDM recomendo corregir de
inmediato todas condiciones de riesgo
encontradas en la unidad, evaluar y analizar
las fallas ocurridas y revisar posibles daños
ocultos que no fueron posible detectar en las
inspecciones. Aprovechando el
mantenimiento mayor de Nivel 5 planificado
en Octubre 2012 por horas de operación
(77.176 hrs.), incluyendose las
recomendaciones hechas por IDM para
mitigar las vibraciones.
En el proceso de desarmado del Compresor
se detectaron condiciones de componentes
que ameritaron la evaluacion de cada uno de
ellos, a saber:
 Desnivel de Skid (soporte de
compresor).
VIBRACION:EVALUACION DE FALLAS Y CORRECTIVO| 2013-001
 Tuberias bajo tension, y desalineadas.
 Pernos rotos (acople cilindros
compresores al bloque compresor).
 Desbalanceo de masas entre conjunto
de cilindros compresores.
 Pernos de anclaje desprendido de su
base ( Base Compresor).
 Botellas de pulsacion con deformacion
en juntas soldadas.
 Depurador con desprendimiento de
componente interno (demister).
 Bases y soportes rotos, con grietas y
flojos en botellas de descargas.
 Soportes de tuberia fisurados por fatiga.
Se realizo mesa de trabajo el 23-Enero-2013
con personal de IDM (IMEE, IMED, QA-QC),
Mantenimiento Mayor y Asesores en
Mantenimiento de Motocompresores de la
Gerencia de Compresion Gas. En esta
reunion se definieron acciones de
mantenimiento para corregir las condiciones
encontradas en el desarme de la unidad; en
dicha reunion se trato las recomendaciones
descritas por los informes de las Inspecciones
realizadas por IDM, e incluyendolas dentro
de las actividades de mantenimiento, tales
como:
 Nivelar Soportes Compresor y mitigar
Vibraciones de Botellas.
 Sustitucion de soportes metalicos
“SolePlate” por Tacos de Grout.
 Mecanizar pernos de anclaje de la base
del compresor.
 Reforzar estructura metalica para dar
mayor Rigidez al soporte de las botellas
de descarga de 1era, 2da y 3era etapa.
 Realizar pesaje de componentes de los
conjuntos de compresion, determinar el
mejor balance (dentro de las tolerancias
permitidas) agregando o quitando
masa.
 Reparar los recipientes a presion
(Botellas y Depuradores) bajo el
estándar API 510.
 Alinear correctamente las lineas de
proceso con los accesorios (botellas,
depuradores, cilindros compresores,
entre otros).
El 29-01-2013 se inicio con el plan,
asignandose personal de IDM al proyecto
dentro de la ejecucion de las actividades
propuestas. Esto contribuyo a la ejecucion de
los correctivos bajo un estricto cumplimiento
de los lineamientos tecnicos aplicados a cada
actividad.
Realizada la correcta instalacion de
componentes y cumpliendo con las
revisiones reglamentarias (Revision Pre-
Arranque ) según norma Pdvsa SI-S-21, se
pone en funcionamiento la unidad el 26-08-
2013. Se mantuvo en observacion y chequeo
permanente dentro de las 1000 hrs de
operación despues del Mantenimiento
Mayor, con resultados satisfactorios dentro
de los parametros de operatividad de la
unidad.
Ilustración 4 TPPF y TPFS Año 2013 (Fuente: ICO).
Ilustración 5 Disponibilidad y Utilización 2013
(Fuente: ICO).
Ilustración 6 N° Fallas vs Tiempo F/S (Fuente:
ICO).
Antes de los correctivos la unidad operaba
con una disponibilidad del 65,75%, despues
del correctivo se fijo en un 97,72%.
Historial de Diagnostico y Evaluaciones
Tecnicas realizadas previo al
Mantenimiento Mayor .
 Mayo 2011: Inspeccion Visual de la
Unidad Motocompresora K-1 realizado
por IMEE (Ref: Informe NTC 2011-05-
005). Se realizo Inspeccion Visual a la
unidad K1 enmarcada dentro del plan de
inspecciones 2011.
Resultado Relevante de la Inspeccion:
1. En la botella de succión de 2da
etapa de compresión se evidencio
reparaciones con soldaduras en
2
boquilla de entrada por presencia
de grietas en juntas soldadas.
Recomendación relevantes asociado a
los Resultados:
1. Realizar estudio específico de la
botella de succión de la Unidad
Motocompresora K-1, a fin de
evaluar las recurrentes fugas que
presenta la botella de succión de
2da etapa.
Ilustración 7 Botella de Succión y Descarga 2da
etapa compresión (Fuente: IMEE).
 Mayo 2011: Inspeccion Visual y
Medicion de Espesores de Botella de
Succion de 2da etapa perteneciente a la
unidad motocompresora K1 de la PC
Zapato, realizado por IMEE (Ref:
Informe NTC 2011-IEE-NT-0002). El
Dpto. de IMEE inspecciono la botella de
Succion de 2da etapa con medicion de
espesores y deteccion de fisuras.
Resultado relevante de la inspeccion:
1. Se observó la falta de pernos en las
conexiones de los cilindros y trozos
de pernos partidos sin retirar de los
orificios.
2. Los soportes de la línea de
descarga de la 3ra etapa se han
visto afectados por la constante
vibración, causando agrietamiento
y desprendimiento total del
soporte en la lámina de la base del
skid por lo que la vibración en este
punto se hace mas evidente.
3. Los valores encontrados luego de
realizada la medición de espesores
se encuentran dentro de los
parámetros de operación, por lo
que descarta la hipótesis de fallas
por bajo espesor o corrosión.
4. El equipo esta sometido a un
exceso de vibración en gran parte
VIBRACION:EVALUACION DE FALLAS Y CORRECTIVO| 2013-001
en las líneas, que repercute
directamente en el punto de mayor
concentración de esfuerzo como lo
es la boquilla de 6” * 300 lbs, esto
debido a la deficiencia y malas
 Octubre 2011: Inspeccion Visual y
condiciones encontradas en el
sistema de sujeción de dichas
líneas. A esto se suma la tensión
por desalineación que se observa
en las conexiones bridadas de
válvulas, entrada y salida a equipos.
5. El recipiente fue sometido a
condiciones térmicas significativas
(5 veces) sin haber realizado el
tratamiento térmico de alivio de
tensiones post soldadura, en este
caso hay riesgo de fragilizar la zona
afectada y en consecuencia en
dicha zona se hacen mas
recurrentes las falla por grietas.
Recomendaciones relevantes asociado
a los resultados:
1. Sustituir y/o reparar botella de
pulsacion según normas que aplica
(ASME Seccion VIII Div 1 y 2 // API
510).
2. Reparar soportes y bases
agrietadas. En el caso de los
soportes de la línea de descarga de
la 3ra etapa que presentan
agrietamiento y desprendimiento
total, se debe colocar una lámina
de refuerzo soldada a la lámina de
la base del skid para asegurar los
soportes de las líneas y evitar la
vibración.
3. Realizar la revisión de todas las
conexiones bridadas, aflojando
cada una de ellas, verificando si hay
o no tensión, reemplazando la
empacadura y apernando
nuevamente asegurando la
alineación sin tensión de dichas
conexiones. Si luego de realizar
Ilustración 8 Refuerzo en botella de succión 2da
etapa (Fuente: IMEE).
3
estos pasos no se observa buena distribución de las líneas hacia los
alineación se debe corregir extremos de las bridas. También
modificando la tubería o accesorio deben ser reemplazadas las
que así lo requiera. empacaduras según normas ANSI
3. En el caso de los soportes de la
Medicion de Espesores de Lineas y línea de descarga de la 3ra etapa
Equipos que conforman la unidad que presentan agrietamiento y
motocompresora K1 de la PC Zapato, desprendimiento total, se debe
realizado por IMEE (Ref: Informe NTC colocar una lámina de refuerzo
2011-IME-NT-0034). Por requerimiento soldada a la lámina de la base del
del Dpto. de mantenimiento Mayor, el skin para asegurar los soportes de
equipo de IMEE realizo inspeccion de las líneas y evitar la vibración. Todo
lineas y accesorios estaticos a la unidad esto tomando en cuenta que no se
motocompresora. debe alterar la alineación de la
tubería para evitar tensiones.
Resultado Relevante de la Inspección:
4. Corregir o sustituir parcial o total
1. Los valores encontrados luego de
las secciones de drenaje de líquidos
realizada la medición de espesores
condensados a fin de evitar
se encuentran dentro de los
problemas de estancamiento de
parámetros de operación, por lo
líquidos a lo largo de la línea.
que descarta la hipótesis de fallas
por bajo espesor o corrosión. 5. Pintura de Líneas, Accesorios y
Equipos según norma Pdvsa O-201.
2. Para garantizar la integridad
mecánica y evitar el avance de la 6. Realizar correcciones en las
corrosión en líneas y equipos se válvulas de descarga de los
debe realizar el mantenimiento y cilindros compresores de la 1era
acondicionamiento de todas las etapa para corregir problemas de
líneas y equipos del sistema. fugas de aceites lubricantes una
vez operativa la máquina.
3. El equipo sometido a un exceso de
vibración en gran parte las líneas,
hace que repercutan directamente
en el punto de mayor
concentración de esfuerzo como lo
es la boquilla de 6” * 300 ANSI de la
botella de succión de la 2da etapa
(con reparaciones), esto debido a la
deficiencia y malas condiciones
encontradas en el sistema de
sujeción de dichas líneas. A esto se
suma la tensión por desalineación
que se observa en las conexiones
bridadas de válvulas, entrada y Ilustración 9 5ta reparación de botella F/Spec
salida a equipos. (Fuente: IMEE).
Recomendación relevantes asociado a
los Resultados:
1. Reemplazar los U-Bolt fuera de
rango; así se lograría una mejor
fijación de las líneas y se evitaría
problemas de vibraciones una vez
operativa la máquina.
2. Asegurarse que los espárragos de
todas las conexiones bridadas Ilustración 10 Aspectos encontrados en la
estén sujetos a las inspección (Fuente: IMEE).
recomendaciones de las normas
ANSI; en caso de no ser así estos
deben ser reemplazados, para de
esta forma asegurar la
uniformidad, hermeticidad y buena
VIBRACION:EVALUACION DE FALLAS Y CORRECTIVO| 2013-001 4

 Octubre 2011: Evaluación de
Condiciones de Vibraciones en Unidad
K1, realizada por IMED-Anaco.
Alineados con la búsqueda de
soluciones a los problemas de vibración
de la unidad, Ingeniería de
Mantenimiento a través de su equipo de
Inspección Dinámica evaluó mediante
análisis electrónico, las vibraciones en
cámaras de fuerza, frame, motor, main
bearing, entre otros.
Resultado Relevante de la Inspección:
Los resultados de la evaluación de los
datos recolectados y haciendo
comparación con el historial registrado
desde el año 2007, se encontró la unidad
con un decrecimiento acelerado en el
óptimo funcionamiento de los
componentes motrices, lo cual afecta
seriamente la operación de la unidad
por multiples paros no programados
originados por roturas de pernos de
sujeccion de cilindros compresores,
fallas en botellas de pulsaciones, asi
como fisuras en desarrollo en piezas
distanciadoras. El Dpto. de Equipos
dinamicos recomendo una serie de
acciones a incluir en el mantenimiento
mayor planificado para la unidad para
a. Eliminacion de la tension en los
elementos que han de ser instalados,
tales como tuberias, botellas de
pulsaciones (succion y descarga).
b. Aplicar Mayor rigidez al sistema, re-
diseñando los soportes de botellas de
pulsacion.
c. Balancear las masa entre cilindros
compresores opuestos.
d. Aplicar rigidez de estructura metalica y
su re-diseño de mejora.
e. Optimizar la alineacion de conjunto de
lineas de proceso (tuberias, accesorios,
otros).
f. Evaluar y acondicionar los deflectores
internos (demister) en los depuradores.
g. Verificar deflexion del frame
compresor.
h. Verificar internamente los deflectores
de las botellas de pulsacion.
Ilustración 12 Análisis de Vibraciones
Electrónico (Fuente: IMED-Anaco).
antecedente dos visitas por parte de
IMEE. La primera inspección de fecha
31/05/2011 indicada en la Nota
correspondiente (2011-IEE-NT-0002)
que se había reparado la boquilla de
entrada de 6”x300 por presentar fuga
por grieta en la soldadura. En la segunda
inspección de fecha 11/10/2011 indica en
la Nota correspondiente (2011-IME-NT-
0034) una nueva reparación, sustitución
de refuerzo e instalación de láminas
soportes (cartelas).
2. Durante la inspección más reciente se
observaron condiciones similares de la
inspección anterior realizada por
personal de Inspección de Equipos
Estáticos, tanto en la botella de succión
de 2da etapa como en las demás
condiciones críticas indicadas en las
notas técnicas de las inspecciones
del
realizadas. Se encontro que fue
realizada otra reparación.
 Noviembre 2012: Visita Tecnica por
Dpto. Equipos Estaticos para
verificación de desgaste por friccion en
lineas de proceso, por requerimiento del
Dpto. de Mantenimiento Mayor.
Resultados de la Visita Tecnica:
1. La inspección fue basada
principalmente en las líneas de 10” de
succión y descarga de 2da y 3ra etapa de
la unidad K-1, donde el personal de
mantenimiento mayor al desacoplar
estas líneas detectó desgaste por
fricción en los puntos donde están
colocados los U-bolts.
2. El revestimiento de éstas líneas se
encuentro totalmente deteriorado,
además de una capa gruesa de aceite y
polvo formada sobre la superficie de la
tubería.
3. Al retirar el revestimiento y capas de
impurezas de la superficie en los puntos
de sujeción se determinó que si hay
evidencia de la fricción de las partes;
donde se realizó medición de espesores
determinando un desgaste mínimo y no
significativo.

 Octubre 2012: Visita Tecnica Dpto.

disminuir a un grado aceptable las
Ilustración 11 Tornillos fisurados (Fuente:
IMED)
vibraciones y que estas no insidan en las
fallas recurrentes; acciones como: 1.
Equipos Estaticos para la verificación de
las condiciones de la Botella de Succión
de 2da Etapa.
Resultados de la Visita Tecnica:
Ilustración 13 Desgaste por fricción en contacto
U-bolt (Fuente: IMEE).
La inspección fue basada
principalmente en la botella de succión
de 2da etapa, donde tenemos como
VIBRACION:EVALUACION DE FALLAS Y CORRECTIVO| 2013-001 5

 Nivelar Soportes Compresor y Mitigar

Vibraciones de Botellas.
o Sustitucion de “SolePlate” por
Tacos de resina epoxica.
o Reforzar estructura metalica
para dar mayor Rigidez a base
soporte de botella de descarga
1era, 2da y 3era etapa.
Ilustración 14 Medidas en desgaste por fricción
(Fuente: IMEE).
Desarrollo de las actividades de
Mantenimiento Mayor.
El 29-01-2013 se inicio con el plan de Ilustración 18 Ubicación de Refuerzo a soporte de
 14-Enero-2013: Inspeccion para Botellas de descarga (Fuente: IMEE).
verificacion de nivelacion al Skid Mantenimiento, asignandose personal de
Soporte de unidad Compresora IDM al proyecto. En el desarrollo del
(Ref.:Informe IM-IED-STM-13-026). mantenimiento fue necesario de re-planificar
Con la finalidad de validar los niveles de las actividades por detalles de defectos
los soportes en la base del compresor, el ocultos encontrados en el desarme de la
equipo de IMED tomo lecturas de nivel estructura, tales como grietas en vigas
en puntos de apoyo de los laterales del soportes, desprendimiento de “demister” en
skid soporte del compresor. Se concluyo Depurador de 2da etapa. Fue necesario, el
que en relacion al punto de referencia rediseño de soporteria y reparacion de
(altura 0), la altura de los apoyos estan depurador y botellas de pulsacion.
por debajo (lado izquierdo) y por encima
El 05-02-2013 ( Ref.: Informe “Evaluacion
(lado derecho) excediendo la tolerancia
de los Perfiles estructurales utilizados en el Ilustración 19 Grietas por fatiga encontradas en
permitida (5 milesimas de pulgadas). Se
reforzamiento del Patin y Soportes de base metálicas (Fuente: QA-QC).
recomendo llevar todos los apoyos a un
Tuberias de la unidad K1 de Planta
mismo nivel, desbastando y/o
Compresora Zapatos” de fecha 28-03-2013)
colocando nuevos tacos de resina
Ingenieria de Mantenimiento (Dpto. IMEE y
epoxica.
QA/QC) proponen la adecuacion de los
soportes metalicos, basandose en el analisis
estructural para la selección de vigas y el
posicionamiento geometrico de las mismas
en funcion de las cargas estaticas y
dinamicas a la cual estarian sometidas.

Ilustración 15 Plano Skid soporte de Compresor.

PUNTO DE MEDICION (MILÉSIMAS DE PULGADAS 1/1000)
Ilustración 20 Análisis Estructural de Vigas
1 2 3 4 5 6

LADO DERECHO 0 -58 -52 -67 -43 -37

(Fuente: QA-QC).
LADO IZQUIERDO 147 118 98 87 95 205

Ilustración 16 Lecturas de niveles (Fuente: IMED)

 23-Enero-2013: Mesa de Trabajo en

Planta Compresora Zapato. Se realizo
mesa de trabajo con personal de Ilustración 17 Adecuación de Soporte de
Ingenieria de Mantenimiento Botellas de descarga (Fuente: IMEE).
(Dinamicos, Estaticos, QA-QC),
Mantenimiento Mayor y Asesores en
Motocompresores; en dicha reunion se Ilustración 21 Modelando la posición de los
refuerzos (Fuente: QA-QC)
trato las recomendaciones emitidas por
las disciplinas de Ingenieria de
Mantenimiento, definiendose plan de
accion inicial para incluir en el
matenimiento mayor en proceso la
correccion de defectos evaluados en la
inspecciones. Se tomo decision de:
VIBRACION:EVALUACION DE FALLAS Y CORRECTIVO| 2013-001 6

El 14-02-2013 mediante inspección por

ultrasonido de haz angular se determina una
grieta de longitud 300 mm con profundidad
de va de 0 a 19 mm lo que abarca todo el
espesor del cuerpo del depurador de 2da
etapa. Además se logró percibir una grieta
oculta de 80 mm adyacente a esta pero cuya
profundidad va de 0 a 10 mm.

Ilustración 22 Colocando Refuerzos (Fuente:

IMEE) Ilustración 26 Soportes terminados (Fuente:
IMEE).

Las botellas de pulsación y depuradores se

enviaron a talleres certificados para revision
Ilustración 28 Grieta detectada por END-PT
(Fuente: IMEE)

Ilustración 23 Refuerzos Metálicos (Fuente:

IMEE).

Ilustración 27 Captura y Diagnostico por

técnica END – Ultrasonido (Fuente: IMEE)

y reparación, donde dos (2) botellas y un

depurador ameritaron reparación bajo
procedimiento certificado API 510.
Ilustración 29 Detectando grietas por END-
La botella de pulsacion de descarga de 2da Defectologia por Ultrasonido (Fuente: IMEE).
etapa amerito mecanizado en la cara frontal
de la brida de conexión al cilindro compresor
y nivelar mediante un suplemento metalico
fabricado, por cuanto se habia encontrado
Ilustración 24 Diseño propuesto de soportes
desnivelacion con respecto al plano de la cara
(Fuente: QA-QC).

Ilustración 30 Preparación Boquilla a reparar

depurador (Fuente: IMEE).

Ilustración 25 Refuerzos metálicos (Fuente: IMEE) Verificando nivel en brida de botella descarga
2da etapa (Fuente: IMEE).

de la boquilla de descarga del cilindro

compresor, causando tension entre
componentes.
VIBRACION:EVALUACION DE FALLAS Y CORRECTIVO| 2013-001 7

Ilustración 31 Demister reparado de depurador

(Fuente: IMEE).

Ilustración 37 Alineación ajustada (Fuente: IMEE).

Ilustración 34 Depurador reparado (Fuente:
IMEE). En la instalacion se cuido las distancias
optimas recomendadas para evitar
tensionamiento en componentes.

Se aplicaron uniones con soldadura usando

procedimientos calificados, bajo evaluacion
de los esfuerzos permitidos por cargas de
tension y compresion soportadas.

Se ajustaron las alturas en la faldas de los

Ilustración 32 Aplicación de Sand Blasting depuradores de acuerdo a los niveles
Depurador (Fuente: IMEE). tomados, con un incremento de 27 mm, y asi
evitar el esfuerzo por tension en las bridas de
conexión.
Ilustración 35 Alineando Líneas de tubería (Fuente:
IMEE).

En un proceso sincronizado y optimizando

los tiempos de ejecucion, mientras se
reparaba las botellas y depuradores, se
colocaban los nuevos refuerzos en el skid de
la unidad. Se reubicaron los soportes de
tuberia, cuidando la linealidad exacta para
eliminar las tensiones por desnivel y falta de
linealidad encontrada.

Ilustración 33 Calificando aplicación pintura

(Fuente: IMEE)
Ilustración 38 Ajuste para alinear depurador
(Fuente: IMEE).

Ilustración 36 Depurador terminado en Planta

(Fuente: IMEE).
VIBRACION:EVALUACION DE FALLAS Y CORRECTIVO| 2013-001
Ilustración 39 Instalando Depurador (Fuente:
IMEE).
En el armado de los cilindros compresores se
corrigio el desbalance de masa encontrado
de 22 Kgs (48,5 lbs) de diferencia,
equilibrando los pesos totales del conjunto
de cilindros compresor opuestos, se debio
ubicar componentes de diferentes pesos y
fabricar tuerca que compensara el peso para
llevar a un balance dentro de las tolerancias
de balanceode 1 Kg (2.2 lbs).
Ilustración 40 Medición en fase de balanceo de
masa (Fuente: IMEE).
En la compensación de pesos, se ubicó una
cruceta liviana de 51,17 kgs (112,8 lbs), por
encontrarse en el conjunto desbalanceado
cuatro (4) crucetas pesadas y dos (2) livianas,
cuando debió haber tres (3) pesadas y tres (3)
livianas. Además se fabricó una tuerca de
8,98 kgs (19,8 lbs) para el cilindro #6 y
desbastaron por mecanizado la tuerca en
cilindro #5.
Se sustituyeron los soportes metalicos
Ilustración 42 Preparación para colocación de resina
(soleplate) del compresor por tacos
epoxica (Fuente: IMEE).
fabricados con resina epóxica “Chockfast”
color negro siendo este el mas indicado por
el espesor del soleplate a reemplazar en cada
uno de los soportes o anclajes del compresor.
Para la colocacion de los tacos de chockfast
se tomo la medición de cada uno de los
espesores o altura de la base del skid hasta el
block del compresor, encontrándose
diferencias de altura entre el lado izquierdo y
lado derecho con una variación de 0,889 mm
(0,035 pulg) hasta 3,175 mm (0,125 pulg),
razón por la cual se tomo la decisión de
reemplazar los “soleplate” por tacos de
Ilustración 31 Colocación de resina epoxica (Fuente: IMEE).
chockfast negro, material que permite
mantener el nivel y linealidad del compresor,
eliminando varios suplementos metálicos
(liner) que se encontraban en cada uno de los
soportes, comportándose estos como
resortes produciendo altas vibraciones en
este equipo, el cual tenia efecto en los daños
recurrentes de las partes del compresor y los
periféricos.
Se realizaron los cálculos para determinar las
dimensiones de los tacos a fabricar con el
material Chockfast negro, este producto
tiene un excelente contacto con la superficie
y un alto coeficiente de fricción con la base
del compresor, además tiene alta resistencia
a la compresión y al impacto asegurando una
alineación precisa y permanente, la
excelente fluidez de este producto permite
llenar los espacios vacíos en el área de los
tacos, eliminando al mismo tiempo todas las
irregularidades de la superficie.
8
Se utilizo este producto por ser el mas
indicado, debido al espesor del taco a
fabricar de 50,8 mm (2 pulg), este producto
permite fabricar tacos desde 31,75 mm (1 ¼
pulg) hasta 63,5 mm (2 ½ pulg), según
especificaciones del fabricante; luego de
cumplir con el tiempo de fraguado de 18 hrs.
se procedió a aflojar los gatos mecánico y
luego se aplico el torque requerido de 82,95
Kg-m (600 lbs-ft), y no se observaron
variaciones de nivel durante la aplicación del
mismo.
Como recomendación, se debe mantener el
block del compresor torqueado como indica
el fabricante, en caso de realizar un
mantenimiento preventivo y se requiera
verificar el torque, se debe realizar según el
procedimiento para este caso, se
recomienda colocar un reloj comparador en
cada uno de los soportes a verificar, no se
debe observar ninguna variación ya que este
tipo de taco mantiene la altura.
Se culmino de instalar todos los accesorios
de equipos estaticos el 21-08-2013,
seguidamente se dio inicio a las Revisiones
Pre-Arranque según norma Pdvsa SI-S-21,
con resultados satisfactorios y ninguna
condicionante para arrancar la unidad.
La unidad quedo lista para su aplicación de
pintura, actividad en desarrollo bajo
planificacion.
VIBRACION:EVALUACION DE FALLAS Y CORRECTIVO| 2013-001
Ilustración 43 Unidad armada a la espera de pintura
(Fuente: IMEE)
Tip´s
Cómo evitar fallas relacionadas
con la vibración:
 Mantenimiento de los pernos de
anclaje:
Se recomienda enfáticamente llevar a cabo
un programa de mantenimiento de los
pernos de anclaje.
Se observa muchas unidades con fallas en el
campo cuyo único problema era un montaje
flojo.Proponemos el siguiente cronograma:
Mantenimiento inicial: Los pernos de
anclaje se ajustan y liberan tres veces, cuya
tensión final se establece en el tercer intento
de ajuste.
Después de 7 días de funcionamiento: Con
el equipo aún con una temperatura similar a
la de operación, controle que exista la
tensión adecuada, sin aflojar los pernos.
Después de 30 días de funcionamiento: Con
el equipo aún con una temperatura similar a
la de operación, controle que exista la
tensión adecuada.
Cada 6 meses, a partir del sexto mes
posterior a la instalación: Con el equipo aún
con una temperatura similar a la de
operación, controle que exista la tensión
adecuada. Corrección de problemas de
resonancia en estructuras externas.
 Realizar monitoreo de vibraciones
según plan de inspección predictiva. Si
hay excitación en una de estas
frecuencias, un sistema estructural
tenderá a vibrar.
 Los niveles de vibración existentes
aumentarán y se dañará la máquina en
presencia a una tasa acelerada. Si nota
que alguna parte de la estructura de la
máquina tiene resonancia, puede tomar
varias medidas para corregir este
problema.
 Asegúrese de que los pernos de montaje
y demás piezas de anclaje estén bien
ceñidos. Los montajes flojos suelen
causar una situación de holgura general,
similar en apariencia a la resonancia.
 Modifique la velocidad de operación de
la unidad para cambiar las frecuencias
de las fuerzas de excitación.
 Agregue peso a la estructura que
presenta resonancia. Al cambiar la masa
de las estructuras también se cambian
sus frecuencias naturales.
 Apuntale los sectores del sistema con
mayor movimiento. Así no sólo se
cambian las frecuencias naturales, sino
que también se ofrece más rigidez a las
estructuras implicadas.
 La vibración en las tuberías también se
puede eliminar agregando un
apuntalamiento en la parte superior del
separador, volviendo a montar las
tuberías del sistema en un plano
diferente (con mayor rigidez) o bien
construyendo un bastidor de concreto e
inyectando lechada en los puntos de
anclaje.
 Se debe mantener el peso en cada uno
de los componentes de los cilindros de
compresión cuando se realice un
mantenimiento correctivo o preventivo,
para evitar que este compresor entre en
un desbalance de fuerza ocasionando
desplazamiento de avance y retroceso a
lo largo de un plano de movimiento
generada como resultados de los pesos
reciprocantes desiguales.
 Se recomienda un chequeo periodico de
la alineacion del conjunto moto-
compresor de acuerdo al fabricante.
9
Fundamentos
 Hay que tener en cuenta que todas las
máquinas vibran debido a las tolerancias
inherentes a cada uno de sus elementos
constructivos. Estas tolerancias
proporcionan a una máquina nueva una
vibración característica básica respecto
a la cual se pueden comparar futuras
vibraciones.
 Las Actividades afines al armado son de
mucha importancia, debido a que en
esta, es conveniente eliminar tensiones
presentes a causa de la instalación;
tensiones debido a ejes no coincidentes,
flanges no alineados, entre otros. Todo
ello causara vibraciones que presentes a
alta frecuencia generan rotura de partes
y elementos a corto plazo.
 Una fuerza desbalanceada es una fuerza
que intenta impulsar al compresor y su
base, primero en una dirección y luego
tira en la dirección opuesta, afectando el
funcionamiento de los elementos
internos del compresor originando fallas
y en ocasiones pueden ser catastroficas.
 Las fuerzas en desequilibrio que actúan
sobre el cigüeñal y que están generadas
por pesos desiguales en los pares de
pistones pueden atenuarse con un
control de pesos de los componentes
internos motrices y aplicar un correcto
armado de los cilindros compresores.
 Las cargas inducidas dinámicamente en
ejes giratorios constituyen el más
común y menos comprendido de los
comportamientos de máquinas. Por
otro lado, son también ellas las que
contribuyen mayormente al fallo de la
máquina.
 Se deben pesar todos los componentes
de cada uno de los cilindros, de
compresión, lográndose un balance en
cada uno de los cilindros de manera
opuesta, por ejemplo en caso de
compresores reciprocantes, cilindro Nº 1
balanceado con relación al cilindro Nº 2,
cilindro Nº 3 balanceado con relación al
cilindro Nº 4 y cilindro Nº 5 balanceado
con relación al cilindro N°6, con una
variación de peso promedio de 0,23 Kg
(0.5 lbs). Quedando el balance de fuerza
dentro del rango aceptable 0,91 Kg (2
lbs).
VIBRACION:EVALUACION DE FALLAS Y CORRECTIVO| 2013-001 1
0

Es necesario la intervencion oportuna y
completa de la unidad compresora para
diagnosticar y corregir los niveles de
vibraciones, que por desbalanceo de masas,
lineas bajo tension, desnivelaciones en base
del compresor, entre otros, causan fallas
recurrentes que pudieron haber provocado
un daño irreparable (Catastrofico). Con el
trabajo en equipo y cuidando todos los
aspectos tecnicos evita daños con alta
incidencia en el funcionamiento de una
unidad motocompresora. Utilizar las tecnicas
de Mantenimiento Predictivo prolonga la
vida util de las unidades, bajo el esquema de
un Mantenimiento de Clase Mundial.

Glosario de términos de esta publicación:

K-1: Identificación de unidad Motocompresora asignado por Pdvsa Gas.
MMSFCD: (Million standard cubic feet per day) Millones pies cúbicos por día, siglas en inglés para medición de
gas.
PSI: (pounds per square inch) Libra-Fuerza por pulgada cuadrada. Unidad de Presión.
RPM: Revoluciones por minuto. Unidad de frecuencia para la Velocidad angular.

BHP: (Brake Horse Power). Unidad de Potencia al freno.

ICO: Ingeniería de Confiabilidad.
IMEE: Integridad Mecánica de Equipos Estáticos.
IDM: Ingeniería de Mantenimiento.
IMED: Integridad Mecánica de Equipos Dinámicos.
QA-QC: Aseguramiento y Control de Calidad. Siglas en Ingles.
API 510: Standard del Instituto Petrolero Americano para la Reparación, Alteración de Recipientes a
Presión.
SI-S-21: Identificacion de norma de Pdvsa para la Revisión Pre-Arranque de Equipos.
TPPF: Tiempo Promedio para Fallar.
TPFS: Tiempo Promedio Fuera de Servicio.
F/S: Fuera de Servicio.
ASME: Sociedad Americana de Ingenieros Mecánicos.
ANSI: Instituto de Standard Nacional Americano.
U-Bolt: Tipo de fijación metálica para tuberías.
Soleplate: Placa metálica que sirve de soporte nivelado.
Kg: Unidad de masa.

Chockfast: Marca registrada de material epóxico.

VIBRACION:EVALUACION DE FALLAS Y CORRECTIVO 2013-001

El Equipo de trabajo
En este Proyecto estuvieron involucrados el siguiente personal:

 Gerencia de Mantenimiento (Pdvsa Compresion Gas):

 Hugo Arellano (Gerente del proyecto).
 Departamento de Integridad Mecanica de Equipos Estaticos – IMEE:
 Yannelys Mota, Fiorella Gonzalez, Beltran Salazar, Aliangel Marquez, Rudy Marchan, Ricardo
Matadeen, Mauro Benavides, Dorhanne Nuñez, Luis Maurera.
 Departamento de Aseguramiento de la Calidad QA/QC:
 Miguel Reyes, Evelinda Subero.
 Ingenieria de Confiabilidad – ICO:
 Asdrubal Velasquez, Angelica Bastardo, Solscireth Acosta, Yolien Olivarez.
 Integridad Mecanica de Equipos Dinamicos – IMED:
 Jose Rattia, Javier Aguilera, Rixio Obando, Marcos Gomez.
 Planificacion:
 Juan Mendez.
 Mantenimiento Mayor:
 Jose Luis Castillo, Sandro Almeida, Jesus Mata.
 Asesores Mantenimiento Moto-Compresores:
 Nelson Aldana, Angelo Bucelli.
 Inspeccion API 510 (Pdvsa - Refineria Puerto La Cruz):
 Jose Zambrano, Jose Guevara.
 Superintendencia de Equipos Estaticos (Petrocedeño – Complejo Jose):
 Jose Romero.

Empresas Asociadas a este proyecto:

 SILYMTEC, C.A. Encargados de la reparacion de recipientes a presion.

 Taller MICA. Mecanizado de componentes.
 SONOTEST, C.A. Inspecciones de integridad mecanica en procesos de soldadura con ensayos no
destructivos (END) y tratamiento termico.

Vibracion:
Evaluacion de
Fallas y Correctivo

Pdvsa Compresion Gas, Av. Alirio

Ugarte Pelayo]
[6201,Maturin,Estado Monagas,
Venezuela]