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REPUBLICA BOLIVARIANA DE VENEZUELA

MINISTERIO DEL PODER PARA LA DEFENSA


MARACAY-ARAGUA
UNEFA NUCLE MARACAY
Materiales Aeronáuticos
Prof.: Ing. Hennis Cumana
Integrantes:

Vivas Danglades Ysmael Eduardo.


Pérez Flores Donic Francisco.
Resumen

Historia del aluminio

Desde la historia reciente el aluminio fue manipulado por primera vez por el químico danés Hans Christian
Oersted el cual lo aisló en 1825, por medio de un proceso químico que utilizaba una amalgama de potasio y
cloruro de aluminio. Posteriormente el químico alemán Friedrich Wohler mejoro el proceso de Oersted,
utilizando potasio metálico y cloruro de aluminio, y fue el primero en medir la densidad del aluminio y
demostrar su ligereza. En 1854, Henri Sainte-Claire Deville obtuvo el metal en francia reduciendo cloruro de
aluminio con sodio. Con el apoyo financiero de Napoleon III, Deville realizo la instalación de una planta
experimental, y en la exposición de parís de 1855 exhibió el aluminio puro.

Aluminio

El aluminio es un elemento químico, de símbolo Al y número atómico 13. Se trata de un metal no


ferromagnético. Es el tercer elemento más común encontrado en la corteza terrestre. Los compuestos de
aluminio forman el 8 % de la corteza de la tierra y se encuentran presentes en la mayoría de las rocas, de la
vegetación y de los animales. En estado natural se encuentra en muchos silicatos (feldespatos,
plagioclasas y micas).

Como metal se extrae únicamente del mineral conocido con el nombre de bauxita, por transformación
primero en alúmina mediante el Proceso Bayer y a continuación en aluminio metálico.

Bauxita

La bauxita es un mineral, que puede ser tanto blanda como dura, compuesta por óxidos de
aluminio hidratados. Se origina como residuo producido por la meteorización química de una amplia gama de
rocas comúnmente ricas en arcilla. Algunas bauxitas tienen un origen más complejo que esto pudiendo
ser precipitados químicos reprocesados. Comúnmente se forma en los trópicos en zonas de clima cálido y
húmedo.

Propiedades

Físicas

El aluminio tiene un color blanco plateado. Se derrite a los 1.220,576 Fahrenheit (660,32 Celcius) El aluminio
tiene un peso atómico de 26,98154 y un radio atómico de 143,1 pm. Es uno de los metales más dúctiles y
maleables. No es magnético
Químicas

La capa de valencia del aluminio está poblada por tres electrones, por lo que su estado normal de oxidación
es III. Esto hace que reaccione con el oxígeno de la atmósfera formando con rapidez una fina capa gris mate
de alúmina Al2O3, que recubre el material, aislándolo de ulteriores corrosiones.

Mecánicas

Es un material blando y maleable. En estado puro tiene un límite de resistencia en tracción de 160-200 N/mm²
(160-200 MPa). Todo ello le hace adecuado para la fabricación de cables eléctricos y láminas delgadas, pero
no como elemento estructural. Para mejorar estas propiedades se alea con otros metales, lo que permite
realizar sobre él operaciones de fundición y forja, así como la extrusión del material. También de esta forma
se utiliza como soldadura.

Producción del aluminio

Minería

Extracción de bauxita: Se realiza con la explotación del yacimiento a cielo abierto, sin voladuras. El mineral se
obtiene directamente de los diferentes bloques del yacimiento con el fin de obtener la calidad requerida del
mineral, con palas que arrancan y cargan la bauxita en camiones que la transportan hasta la estación de
trituración y molienda. Trituración y molienda por vía húmeda.

Refinación

El proceso Bayer es el principal método industrial para producir alúmina a partir de bauxita. Patentado por
el austriaco Karl Bayer en 1889 y basado en la disolución de la bauxita con hidróxido sódico, este proceso se
fue imponiendo hasta convertirse, a partir de los años 1960, en la única fuente industrial de alúmina y por
tanto de aluminio en el mundo.

Pasos

Se tritura la bauxita y luego se lava con una solución caliente de hidróxido sódico (soda caustica).

La soda disuelve los minerales de aluminio pero no los otros componentes de la bauxita, que permanecen
sólidos.

Para luego pasar el licor por un precipitado y lavado.

La Disolución y Separación de residuos.

El proceso final: la Calcinación.

En Venezuela los estados donde se puede obtener mediante la minería a cielo abierto son Bolívar, Anzoátegui
y Delta Amacuro. Las mayores reservas se encuentran en Bolívar, cerca de Upata y Cerro el Chorro.

Reducción

La alúmina se convierte en aluminio en un proceso de reducción electrolítica. Se disuelve la alúmina en un


baño de criolita dentro de grandes células revestidas de carbono, conocidas como cubas electrolíticas. Cuando
pasa una fuerte corriente eléctrica por el baño, el metal aluminio se separa de la solución química y se extrae.
Este proceso se conoce como electrolisis, la electrólisis o electrolisis es el proceso que separa los elementos
de un compuesto por medio de la electricidad. En ella ocurre la captura de electrones por los cationes en
el cátodo (una reducción) y la liberación de electrones por los aniones en el ánodo (una oxidación).

Aleación de aluminio

Las aleaciones de aluminio son aleaciones obtenidas a partir de aluminio y otros elementos
(generalmente cobre, zinc, manganeso, magnesio o silicio). Forman parte de las llamadas aleaciones ligeras,
con una densidad mucho menor que los aceros, pero no tan resistentes a la corrosión como el aluminio puro,
que forma en su superficie una capa de óxido de aluminio (alúmina). Las aleaciones de aluminio tienen como
principal objetivo mejorar la dureza y resistencia del aluminio, que es en estado puro un metal muy blando.

Aleaciones de aluminio forjado sin tratamiento térmico

Las aleaciones que no reciben tratamiento térmico solamente pueden ser trabajadas en frío para aumentar
su resistencia. Hay tres grupos principales de estas aleaciones según la norma AISI-SAE que son los siguientes:

El aluminio y sus aleaciones

A pesar de que el aluminio puro es un material poco usado se da la paradoja de que las aleaciones de
este material son ampliamente usadas en una grandísima variedad de aplicaciones tanto a nivel industrial
como a otros niveles. Por ello pasamos a ver su clasificación, estados y designaciones más comunes:

Clasificación por su proceso

Aluminios forjados

Aluminios fundidos

Clasificación por su estado

F: Estado bruto. Es el material tal como sale del proceso de fabricación.

O: Recocido. Se aplica a materiales ya sea de forja como de fundición que han sufrido un recocido completo.

O1: Recocido a elevada temperatura y enfriamiento lento.

O2: Sometido a tratamiento termo mecánico.

O3: Homogeneizado. Esta designación se aplica a los alambrones y a las bandas de colada continua, que son
sometidos a un tratamiento de difusión a alta temperatura.

W: Solución tratada térmicamente. Se aplica a materiales que después de recibir un tratamiento térmico
quedan con una estructura inestable y sufren envejecimiento natural.

H: Estado de Acritud. Viene con materiales a los que se ha realizado un endurecimiento por deformación.

H1. Endurecido por deformación hasta obtener el nivel deseado y sin tratamiento posterior.

H2. Endurecido en exceso por deformación y recocido parcial para recuperar suavidad sin perder ductilidad.
H3. Acritud y estabilizado.

H4. Acritud y lacado o pintado. Son aleaciones endurecidas en frio y que pueden sufrir un cierto recocido en
el tratamiento de curado de la capa de pintura o laca dada. 7En ésta clasificación se usa un segundo dígito
(en ocasiones es necesario un tercer dígito) que indica el grado de endurecimiento por deformación.

T: Denomina a materiales que has sido endurecidos por tratamiento térmico con o sin endurecimiento por
deformación posterior. Las designaciones de W y T solo se aplican a aleaciones de aluminio ya de forja o de
fundición que sea termo tratable.

T1:
Enfriado desde un proceso de fabricación realizado a una elevada temperatura y envejecido d
e forma natural.

T2: Enfriado desde un proceso de fabricación realizado a una alta temperatura, trabajado en frío y
envejecido de forma natural.

T3: Solución tratada térmicamente, trabajada en frío y envejecida temperatura ambiental hasta alcanzar
una condición estable.

T4: Solución tratada térmicamente y envejecida a temperatura ambiental hasta alcanzar una condición
estable. Es un tratamiento similar a T3 pero sin el trabajo en frío.

T5: Enfriado desde un proceso de fabricación a alta temperatura y envejecida artificialmente.

T6: Solución tratada térmicamente y envejecida artificialmente. Son designados de esta forma los pro
ductos que después de un proceso de conformado a alta temperatura (moldeo o extrusión) no son
endurecidos en frío sino que sufren un envejecimiento artificial.

T7: Solución tratada térmicamente y sobre envejecida para su completa estabilización.

T8: Térmicamente tratada por disolución, trabajada en frío y envejecida artificialmente.

T9: Solución tratada térmicamente, envejecida artificialmente y trabajada en frío.

T10: Enfriado desde un proceso de fabricación realizado a una elevada temperatura, trabajado en
frío y envejecido artificialmente hasta una condición sustancialmente estable.

Existen variantes del estado T, a estas variantes se les añaden a la T dos dígitos. Estos dos dígitos son
específicos para cada producto y se usan para estado de alivio de tensiones en productos fabricados
mediante el proceso de forja.

Series de aluminios según sus aleantes

Las aleaciones de aluminio (tanto las forjadas como las moldeadas) se clasifican en función del elemento
aleante usado (al menos el que esté en mayor proporción). Los elementos aleantes más usados son:
Aleaciones de aluminio forjado sin tratamiento térmico

Serie
1xxx: Son aleaciones de aluminio técnicamente puro, al 99,9% siendo sus principales impurezas el hierro y el
silicio como elemento aleante. Se les aporta un 0.1% de cobre para aumentar su resistencia. Tienen una
resistencia aproximada de 90 MPa. Se utilizan principalmente para trabajos de laminados en frío.

Serie
3xxx. En estas aleaciones el principal elemento aleante es el Mn. Estas aleaciones tan solo tienen un 20% más
de dureza que el aluminio puro. Eso es porque el Mn solo puede añadirse de forma efectiva en solo un
1.5%. Por ello hay muy pocas aleaciones de esta serie. Sin embargo los aluminios 3003, 3×04 y 3105 son muy
usados para fabricar utensilios que necesiten dureza media y que sea necesario buena trabajabilidad para
fabricarlos como son botellas para bebidas, utensilios de cocina, intercambiadores de calor, mobiliario,
señales de tráfico, tejados y otras aplicaciones arquitectónicas.

Serie
5xxx. Esta serie usa como principal elemento aleante el Mg y a veces también se añaden pequeñas cantidades
de Mn cuyo objetivo es el de endurecer el aluminio. El Mg es un elemento que endurece más el aluminio que
el Mn (un 0.8 de Mg produce el mismo efecto que un 1.25 de Mn) y además se puede añadir más cantidad de
Mg que de Mn. Las principales características de estas aleaciones son una media a alta dureza por
endurecimiento por deformación, buena soldabilidad, buena resistencia a la corrosión en ambiento marino y
una baja capacidad de trabajo en frío. Estas características hacen que estas aleaciones se usen para adornos
decorativos, ornamentales y arquitectónicos, en el hogar, iluminación de las calles y carreteras, botes, barcos
y tanques criogénicos, partes de puentes grúa y estructuras de automóviles.

Aleaciones de aluminio forjado con tratamiento térmico

Serie
2xxx. En estas aleaciones el principal elemento aleante es el Cu, pero a veces también se le añade
Mg. Las características de esta serie son: buena relación dureza-peso y mala resistencia a la corrosión. En
lo referente a la primera característica decir que algunas de las aleaciones de esta serie tienen que ser
sometidas a TT de solubilidad y a veces de envejecimiento para mejorar sus propiedades mecánicas. Una
vez hecho esto la serie 2xxx tiene unas propiedades mecánicas que son del orden y, a veces superiores,
que las de los aceros bajos en carbono. El efecto de los TT es el aumento de la dureza con una bajada de la
elongación. En lo referente a la segunda característica estas aleaciones generalmente son galvanizadas con
aluminio de alta pureza o con aleaciones de la serie 6xxx para protegerlas de la corrosión y que no se produzca
corrosión intergranular. Los usos más frecuentes que se le dan a estos aluminios son (generalmente
son usados en lugares donde sea necesario una alta relación dureza-peso) en las ruedas de los camiones y de
los aviones, en la suspensión de los camiones, en el fuselaje de los aviones, en estructuras que requieran
buena dureza a temperaturas superiores a 150 ºc. Para finalizar decir que salvo la aleación 2219 estas
aleaciones tienen una mala soldabilidad pero una maquinabilidad muy buena.

Serie
4xxx. En esta serie el principal elemento aleante es el Sí que suele añadirse en cantidades medianamente
elevadas (por encima del 12%) para conseguir una bajada del rango de fusión de la aleación. El objetivo es
conseguir una aleación que funda a una temperatura más baja que el resto de aleaciones de aluminio para
usarlo como elemento de soldadura. Estas aleaciones en principio no son tratables térmicamente pero si son
usadas en soldadura para soldar otra aleaciones que son tratables térmicamente parte de los elementos
aleantes de las aleaciones tratables térmicamente pasan a la serie 4xxx y convierten una parte de la aleación
en tratable térmicamente. Las aleaciones con un elevado nivel de Si tienen un rango de colores que van desde
el gris oscuro al color carbón y por ello están siendo demandadas en aplicaciones arquitectónicas. La 4032
tiene un bajo coeficiente de expansión térmica y una alta resistencia al desgaste lo que la hace bien situada
para su uso en la fabricación de pistones de motores.

Serie
6xxx. En estas aleaciones se usan como elementos aleantes el Mg y el Si en proporciones adecuadas para que
se forme el Mg2Si. Esto hace que esta aleación sea tratable térmicamente. Estas aleaciones son menos
resistentes que el resto de aleaciones, a cambio tiene también formabilidad, soldabilidad, maquinabilidad y
resistencia a la corrosión. Estas aleaciones pueden moldearse por un TT T4 y endurecido por una serie de
acciones que completen el TT T6. Su uso suele ser el de aplicaciones arquitectónicas, cuadros de bicicletas,
pasamanos de los puentes, equipo de transporte y estructuras soldadas.

Serie
7xxx. El Zn añadido en proporciones que van desde el 1 al 8% es el elemento aleante en mayor proporción en
estas aleaciones. A veces se añaden pequeñas cantidades de Mg para hacer la aleación tratable térmicamente.
También es normal añadir otros elementos aleantes como Cu o Cr en pequeñas cantidades. Debido a que
la principal propiedad de estas aleaciones es su alta dureza se suele usar en las estructuras de los aviones,
equipos móviles y otras partes altamente forzadas. Debido a que esta serie muestra una muy baja resistencia
a la corrosión bajo tensión se le suele aplicar levemente un TT para conseguir una mejor mezcla de
propiedades.

Se usa la nomenclatura AA, AW (forjado) más cuatro dígitos: A W x x x

Primer digito: elemento dominante

1 x x x Aluminio 99%
2 x x x Cobre
3 x x x Manganeso
4 x x x Silicio
5 x x x Magnesio
6 x x x Magnesio y silicio
7 x x x Zinc
8 x x x Otros elementos
9 x x x Serie poco usual

Segundo digito: control de impurezas

Entre x 0 x x Aleación original


X 1 x x — x 9 x x Modificaciones Controladas
Tercer y cuarto digito:
Porcentaje mínimo de aluminio en grupo 1 u otros componentes en el resto de grupos

Uso en la aeronáutica
El aluminio y sus aleaciones ocupan desde hace más de 30 años un lugar destacado en la industria
del transporte y la automoción, pues el material cuenta con características especiales de alta dureza,
ligereza, resistencia mecánica y conductividad térmica, entre otras, indispensables para la creación
de aeronaves, siendo esta, una de sus aplicaciones más importantes en la actualidad.

Entre las más utilizadas están


ALUMINIO 2024T3
Es una de las aleaciones más utilizadas en el sector aeronáutico en elementos de fijación (remaches
macizos, remaches high shear, remaches ciegos, tornillos ciegos, tornillos de 12 puntos, tornillos
hexagonales, pernos, lockbolts, hi-lock, taper-lock, tuercas) capaces concentrar las cargas
concentradas y transferirlas. Estos elementos deben poseer características como:
 Resistencia a la corrosión.
 Resistencia a la fatiga (Tracción y cortadura).
 Permeabilidad magnética ( a ciertos equipos o sistemas de control )

ALUMINIO 2024 T3 ALCLAD


Es resistente a la corrosión formada por superficies de aluminio de alta pureza ligada
metalúrgicamente a un núcleo de aleación de aluminio de alta resistencia. Esta aleación de aluminio
es usada como protección contra la corrosión en la fabricación de compartimientos para baterías
de avión, revestimientos de fuselaje.

ALUMINIO 6061T6
Esta aleación es utilizada en estructuras tubulares en la mayoría de aeronaves experimentales como
ultralivianos y aeronaves semejantes [9]. Otras de sus aplicaciones son accesorios de aeronaves,
pasadores de bisagras, pistones de freno y pistones hidráulicos

ALUMINIO 7075-T6
Este aluminio es utilizado en vigas, uniones de estructuras, así como en las estructuras mismas, en
la fabricación de fuselajes de ala delta o del área de militar, accesorios de aeronaves, engranajes,
ejes, partes de misiles, tornillos sin fin, es perfecto para aéreas en donde es necesaria una alta
resistencia, así como en la fabricación de moldes

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