 Diseño de equipos e implementos usados en el procesamiento y

distribución de alimentos.

De manera general, las Buenas Prácticas de Fabricación, gaceta 36.081

establece en el Capítulo III de los equipos y utensilios, en su artículo 30 lo
siguiente:

Los equipos y utensilios del establecimiento deben estar

acordes con el tipo de alimentos a elaborar, al proceso
tecnológico y a la máxima capacidad de producción
prevista. Los mismos deben estar diseñados, construidos,
instalados y mantenidos de manera que se evite la
contaminación del alimento, faciliten la limpieza y
desinfección y desempeñen adecuadamente el uso
previsto.

A continuación se mencionan los artículos que se relacionan con los equipos

y utensilios usados en la Empresa DIPESCA.
ARTÍCULO 31.

 Las mesas y mesones empleados en el manejo de alimentos deben

tener superficies lisas, con bordes sin aristas, y estar construidas con
materiales resistentes, impermeables y lavables.
 Estar fabricados con materiales resistentes al uso y a la corrosión, así
como al empleo repetido de los agentes de limpieza y desinfección.

ARTÍCULO 37.

 Los equipos que se utilicen en operaciones críticas para lograr la

inocuidad del alimento, deben estar dotados de los instrumentos y
accesorios requeridos para la medición y registro de las variables del
proceso.
  Equipos implementados en la Empresa DIPESCA.

 Cava cuarto

El diseño de un cuarto frío no solo debe ser el cálculo de la carga térmica del
producto, sino también debe incluir parámetros para la óptima conservación del
mismo, la forma correcta de empacarlo y transportarlo, el tiempo máximo que
se debe tener refrigerado, entre otros.
La carga de refrigeración total incluye:
1) La carga de transmisión, que es el calor transferido en el espacio
refrigerado por su superficie.
2) La carga de producto, que es el calor quitado y producido por productos
traídos y mantenidos en el espacio refrigerado.
3) La carga interna, que es el calor producido por fuentes internas (luces,
motores eléctricos, la gente que trabaja en el espacio…)
4) La carga por infiltración de aire, que es el beneficio de calor asociado con
el aire que entra en el espacio refrigerado.
5) La carga relacionada con el equipo.
Los cuatro primeros tipos de carga constituyen la carga de calor neta que el
sistema de refrigeración debe proporcionar; el quinto consiste en todas las
ganancias de calor que genera el equipo de refrigeración.
Así, la ganancia de calor neta más junto con la que genera el equipo
constituyen la carga de refrigeración total para la cual un compresor debe ser
seleccionado.

 Requisitos de construcción e higiénico-sanitarios.

 El piso estará construido con material impermeable antideslizante y no
atacable por los ácidos grasos. Los ángulos de encuentro con paredes y
columnas serán redondeados y el piso se hallará al mismo nivel o
superior de los pisos exteriores.
 Las paredes de las cámaras frigoríficas en su cara interior, estarán
recubiertas con materiales de fácil limpieza, lisos, impermeables,
resistentes a la corrosión y de colores claros; todos los ángulos serán
 redondeados y las juntas de materiales impermeables. Todos los
materiales deben contar con la aprobación del SENASA.
 El techo debe ser de construcción similar al de las paredes. El cielo raso
deberá ser de material impermeable e incombustible y de fácil limpieza.
 Cualquier material aislante térmico que se utilice, deberá ser colocado
en forma tal, que permita el cumplimiento de lo especificado para
paredes y techos y no tener contacto con el ambiente interno o externo
de la cámara frigorífica.
 Las puertas serán de hoja llena, provistas de material aislante térmico.
Se admite en su construcción la madera revestida en su totalidad por
material metálico no corrosivo y no oxidable u otro elemento siempre
que sea inodoro, poco higroscópico e impermeabilizado debidamente
autorizado por el SERVICIO NACIONAL DE SANIDAD ANIMAL
(SENASA). La altura de las puertas y su ancho en las cámaras y
antecámaras estarán en concordancia con los fines a que se destine el
local. Las puertas deberán permitir su apertura también desde el interior
de las cámaras.
 La capacidad frigorífica de las cámaras de congelación de productos de
Ia pesca será tal, que se logre la congelación de la masa interior de un
pescado de tamaño mediano en ocho (8) horas a una temperatura no
superior a dieciocho (18) grados centígrados bajo cero. La variación de
esta norma podrá ser autorizada o exigida, según el caso, por el
SERVICIO NACIONAL DE SANIDAD ANIMAL (SENASA), cuando
razones tecnológicas lo justifiquen o se trate de exigencias comerciales
en el caso de productos destinados a exportación.

 Durabilidad del equipo.

No obstante, para que estos procesos sean ideales es necesario dar un

adecuado mantenimiento a las cámaras frigoríficas, pues esto implica no solo
mantener el equipo en funcionamiento, sino ampliar su vida útil en condiciones
óptimas para su operación, lo que implica aprovechar al máximo la inversión. Al
mismo tiempo dar mantenimiento preventivo de manera periódica al equipo
implica evitar fallas y averías, lo que también puede resultar en un ahorro
considerable de dinero y tiempo, pues no se requiere la compra de refacciones,
un servicio de reparación o la interrupción de la producción.

 Costo del equipo:

23.478,22 €

Características del equipo:

Cámara frigorífica de congelación (de -18 a -20ºc)
Espesor de Panel: 150 mm. Coeficiente de transmisión térmica 0.15 W/m2ºc
Medidas: 5,00 x 7,00 x 5,00 m. de alto - CON Suelo

 Ergonomía:

La ergonomía del trabajo en ambiente frío debe incluir un diseño adecuado

de las máquinas, poniendo atención al tamaño y espaciamiento de los mandos,
al aislamiento de las partes metálicas a manipular y a la eliminación de bordes
cortantes. No menos importante es la eliminación de las tareas de mera
vigilancia y el aumento del esfuerzo en los trabajos ligeros.

 Limpieza y desinfección

Las cámaras deben estar permanentemente limpias, sin deterioros y ser

desinfectadas con soluciones antisépticas o cualquier otro medio aprobado por
el SERVICIO NACIONAL DE SANIDAD ANIMAL (SENASA). La limpieza,
pintado y desinfección se efectuará cada vez que lo determine la Inspección
Veterinaria y en el transcurso de cualquiera de estas operaciones, las cámaras
deberán hallarse vacías.

 Tolva eléctrica de lavado.

Son equipos industriales que utilizan el mismo principio que los lavavajillas
domésticos. Realizan sus tareas de limpieza con altas temperaturas, agitación
de agua a un consumo muy bajo y utilización de productos químicos no
espumantes. Este tipo de equipos proyecta el agua a temperaturas altas hacia
todos los puntos y superficies a limpiar, de la misma manera proyecta la
disolución del producto químico no espumante y lo deja actuar, finalmente se
vuelve a proyectar agua a alta temperatura para realizar el enjuague final.
Algunos también disponen de una fase para la desinfección y la realizan por
vapor o tienen una fase más en el proceso donde se aplica una solución de
desinfectante, se deja actuar durante un tiempo y se hace el enjuague final.
También suelen disponer de auto-limpieza interior pudiendo programar los
distintos ciclos de trabajo. La utilización es sencilla ya que simplemente se
tiene que introducir aquello que se desea limpiar en jaulas o distintos utensilios
y seleccionar el programa de trabajo que se desea.

Principalmente, estos equipos se utilizan para cajas, guantes, cuchillos,

piezas de otros equipos, entre otros.

Este tipo de equipos se suele instalar cerca de aquellos utensilios que se

desea limpiar para una mayor comodidad y por lo tanto se instalan muchas
veces dentro de la planta, esto implica un diseño higiénico de los equipos y que
se fabrique íntegramente en acero inoxidable.

En cuanto a la validación de los procesos en estos equipos es muy sencilla

ya que dependerá de la temperatura del agua, el tiempo de lavado y el
producto químico para la limpieza y desinfección. Los procedimientos para la
validación suelen venir fijados por los resultados que se obtienen en las
distintas pruebas de lavado hechas previamente en distintos tipos de
suciedades y utensilios a lavar, así como la concentración de producto, la
temperatura del agua y los tiempos de cada ciclo. Una vez comprobados los
parámetros y los resultados, se fijan y se utilizan siempre del mismo modo, de
esta forma la empresa se asegura una limpieza eficaz, eficiente y homogénea
sin variación de resultados, tiempos, consumos de agua, energía y productos.

Especificaciones técnicas de diseño.

1. Construida en acero inoxidable.

2. Estructura en perfil con bases para anclaje.
3. Tina de recepción y lavado con registro para limpieza y rebosadero.
4. Elevador tipo malla plástica con rastras.
 5. Eje motriz cuadrado en acero inoxidable con chumaceras de fierro
colado y rodamientos.
6. Tolva de descarga.
7. Tanque de recirculación con placas de filtrado, rebosadero y drenaje.
8. Motobomba de 2, 3, 5, 7.5 ó 10 HP
9. Tubería en acero inoxidable con válvulas de bronce y espreas tipo
cono lleno.
10. Variador de frecuencia a 220 ó 440 V (opcional).
11. Tablero de control con arrancadores a 220 ó 440 V (opcional).
12. Filtro rotativo autolimpiante (opcional).

 Requisitos de construcción e higiénico-sanitarios.

El diseño general de este tipo de equipos automatizados es de acero

inoxidable y que constan de un sistema de bombeo de agua y producto
centralizados (puede estar ligado o no a los procesos de la industria), que
permiten impulsar el agua y los productos químicos con la dosificación deseada
a aquellos puntos donde se desea realizar la limpieza. Estos sistemas,
mayoritariamente, se diseñan con válvulas neumáticas/eléctricas que
seleccionan la etapa de limpieza que se debe realizar así como la instalación
de un PLC con uno o distintos programas de limpieza donde se encuentran los
distintos ciclos (enjuague, espumado y desinfección) cubriendo aquellas
necesidades que se pueden dar en la planta. Estos programas de los PLC se
pueden modificar para cumplir los requisitos necesarios de lavado de la
industria en cada momento.
Los beneficios que aportan este tipo de equipos son los ahorros de tiempo
en la limpieza, la eficiencia y ahorro de productos químicos, energía y agua
facilitando también la validación de los procesos y consiguiendo resultados
microbiológicos homogéneos, cumpliendo así con las tendencias de
automatización de procesos y la responsabilidad social actual.

 Durabilidad del equipo.

Las tolvas eléctricas de lavado, deben diseñarse para que tenga una
durabilidad de 8 a 10 años.
  Costo del equipo.
Las tolvas de lavado tienen un precio aproximado entre 1000$ y 1500$,
dependiendo su capacidad y características.

 Ergonomía.
Las sociedades pesqueras de transformación dedicadas a la manipulación,
envasado y comercialización de pescados y mariscos, registran un alto índice
de siniestralidad por carga física ocasionada por las características de la
actividad desempeñada, el diseño de puestos y equipos de trabajo, y la
organización del trabajo.
Los principales y más habituales daños para la salud que están vinculados
a este puesto de trabajo son las enfermedades profesionales (EP) de tipo
músculo esquelético (TME) tales como:

 Epicondilitis y epitrocleitis en codo y antebrazo.

 Síndrome del túnel carpiano y canal de Guyón en muñeca.
 Patología tendidosa crónica del manguito de los rotadores en
hombro.
 Tendinitis de Quervain, dedo en resorte y tenosivinitis del extensor
largo del primer dedo, en mano y dedos.

Los factores de riesgo más importantes de naturaleza ergonómica que

ocasionan los TME son:
1. Las posturas forzadas por alcanzar unos ángulos próximos a los
máximos en cada segmento articular, las cuales son adoptadas con
una frecuencia alta de repetición (movimientos repetitivos) y
permanente durante toda la jornada laboral. Las posturas forzadas
más frecuentes son:
 La flexión de brazos.
 La pronación de codos, desviación cubital y radial y
flexión/extensión de muñeca al encajar las piezas de pescado.
 La flexión del cuello si los planos de trabajo son inadecuados en
altura y se mantiene la postura estática.
  Limpieza y desinfección.
El diseño de la tolva electrica de lavado, debe conseguir disminuir los
consumos de agua, energía y productos ya que estos están más
controlados en los distintos procesos y se puede ajustar al máximo sus
consumos según las necesidades de limpieza, estandarizando las
concentraciones y consiguiendo mayor control sobre ellos. Esta
automatización, facilita a las industrias que la validación de los procesos
de limpieza sea más fácil ya que los procesos siempre se harán de igual
forma, resultando la limpieza y la desinfección uniforme y permitiendo
así un mayor control de los resultados finales, además las empresas se
aseguran que serán más eficaces con el tiempo empleado.

 Cuna de agua

 Túnel de congelación

 Cámara de almacenamiento

 Requisitos de construcción e higiénico-sanitarios.

Los materiales aislantes empleados en el diseño de cámaras de
almacenamiento deben:
 Tener baja conductividad térmica.
 Ser muy poco higroscópicos.
 Inatacables por los roedores.
 Inodoros y ausencia de fijación de olores.
 Incombustibles.
 Neutro químicamente.
Elementos básicos y auxiliares.
 Aislamiento.
 Barrera antivapor.
 Revestimientos.
 Válvulas de equilibrado de presiones.
 Prevención de congelación del suelo.
  Desagües.
 Ventanas para renovación de aire.
 Equipos de inyección de gases, equipos de humidificación,
iluminación.

El interior de la cámara de almacenamiento debe estar diseñado de la

siguiente manera:

 Pisos impermeables, antideslizantes y de fácil limpieza y desinfección

de ácidos grasos.
 Las paredes deben ser impermeables de colores claros que mejoren
la visibilidad y las esquinas deben ser redondeadas para que no se
acumulen bacterias en las esquinas.
 La forma y las dimensiones de la puerta dependen del uso, pero es
importante que tenga apertura del interior y exterior de la cámara.
 Debe poseer alarma que indique la presencia del personal dentro de
la cámara.
 Controlador ambiental donde se observe y se regule la temperatura.
 Protección contra el goteo del condensador al suelo y sobre los
productos almacenados.

Para la construcción de las cámaras de almacenamiento se emplean tanto

materiales comunes como especiales que contribuyan de forma eficiente y
segura a la conservación de los productos marinos en base a sus propiedades
térmicas, químicas y mecánicas.

PANEL DE POLIURETANO EXPANDIDO.

La aplicación in-situ de espuma de poliuretano como aislamiento en las

cámaras de almacenamiento construidas de estructura metálica, reduce los
espesores de aislamiento necesarios posibilitando un mayor aprovechamiento
de los espacios útiles. Su bajo nivel de absorción de agua y resistencia al
envejecimiento, garantizan una larga vida. La proyección continua y la
aplicación sin adhesivos aseguran una cáscara uniforme sin juntas, evitando
pérdidas de frigorías por puentes térmicos.
 La resistencia mecánica y rigidez estructural de la espuma de poliuretano,
soporta con la cobertura final correspondiente (repello, lámina metálica, placas
de fibra de vidrio, etc.) y con los malos tratos que por lo general reciben estos
lugares de almacenamiento. La rapidez de aplicación y posibilidad de
reparación, reformas o ampliación, la convierten en el material ideal, que se
adecua a todas las necesidades requeridas.

Estos equipos estarán formados casi en su totalidad por paneles de este

material con cobertura metálica, excepto el piso el cual llevara loseta asfáltica,
es por ello que es importante conocer las propiedades más importantes de este
material las cuales se mencionan a continuación:

 Densidad: 45-60 kg/m³

 Fuerza de compresión: 200 N/mm²
 Conductividad térmica: 0,021 W/m•K ò bien 0.17 Btu-plg./ft 2-ºF-hr.
 Coeficiente de fricción: µ=0,0135
 T. de trabajo: -50 a 80 ºC
 Humedad: 0 % a 100%
 Presión dentro del conducto: -2000 a +2000
 Ensayo con norma DIN4102: difícilmente inflamable.

DISEÑO DEL SISTEMA DE REFRIGERACIÓN.

Los niveles de temperatura de este proceso comprenden valores

ligeramente superiores de los 0°C a -18°C (32°F a -0.4°F) aproximadamente.
En este proceso si existe cambio físico y lógicamente eliminación de calor
latente. Este proceso se utiliza para la conservación de productos llevando a
cabo los procedimientos adecuados, se pueden mantener estos productos de 2
semanas hasta un mes aproximadamente.

DISEÑO DEL FUNCIONAMIENTO DEL CICLO BÁSICO DE LA

REFRIGERACIÓN.

El refrigerante es el medio de transporte para extraer la energía en forma de

calor desde el evaporador, y en el condensador donde será desechado el calor
hacia el medio de condensación.
 Un cambio de estado de líquido a vapor y viceversa permite al refrigerante
absorber y descargar grandes cantidades de calor en forma repetitiva,
respectivamente.

Existen dos presiones en el sistema mecánico de refrigeración, que son la

presión de evaporación (baja presión de sistema) y la presión de condensación
(alta presión del sistema).

El refrigerante líquido es alimentado a la válvula de expansión a alta

presión, en el cual lleva a cabo un proceso isotérmico (antes pasa por un
recibidor de líquido y un filtro deshidratador los cuales no son equipos básicos).
Esta válvula separa los lados de alta y baja presión.

La válvula termostática de expansión mediante un proceso isotérmico

provoca una caída de presión (reducción de presión) por medio de un pequeño
orificio, esto provoca a su vez que el refrigerante, que antes se encontraba en
estado líquido reduzca su temperatura (correspondiente a la nueva presión).

El refrigerante en estas condiciones entra al evaporador donde debido a su

nueva temperatura que es baja, va absorbiendo calor y llega a su estado de
vapor saturado, el cual desarrolla un proceso isobárico. El calor fluye a través
de las tuberías del evaporador hacia el refrigerante, esta absorción del calor
por el refrigerante continúa hasta que al salir del evaporador donde tiene una
característica de vapor por cierto grado de sobrecalentamiento.

Una vez que se ha absorbido calor en el evaporador, el vapor refrigerante

viaja a través de la línea de succión hacia la entrada del compresor. El
compresor mediante un proceso Isoentrópico (es aquel en el que el desorden
molecular del sistema permanece constante) toma el vapor a baja presión y la
comprime aumentando tanto su presión como su temperatura hasta superar la
del medio de condensación, esto con el fin de que haya transferencia de calor
de él vapor comprimido hacia el medio de condensación. El vapor caliente y de
alta presión es bombeado fuera del compresor a través de la válvula de
descarga hacia el condensador.

El condensador es un intercambiador de calor en el cual se enfría el vapor

que viene del compresor (proceso Isoentropico). Conforme la temperatura del
vapor refrigerante alcanza la temperatura de saturación correspondiente a la
alta presión del condensador, el vapor se condensa (se vuelve líquido) y fluye
al recibidor, de donde se alimentará a la válvula de expansión para comenzar
nuevamente el ciclo.

 Costo del equipo.

El precio de este equipo oscila entre los 3.000 a 3.500 Euros.

 Ergonomía.
El trabajo realizado en estas cámaras de almacenamiento, implica una
serie de riesgos para el trabajador, debido a las bajas temperaturas. No sólo
por el frío, sino por el calor cedido al medio ambiente, que es superior al
calor recibido, lo que hace que el organismo se enfríe, y desencadene unos
mecanismos defensivos que el propio cuerpo libera para evitar la
hipotermia.
Se debe realizar una evaluación de riesgos por estrés térmico debido al
frío.
Cuando el proceso de trabajo o las condiciones meteorológicas hacen
imposible la eliminación de los riesgos por frío, es necesario evaluarlos para
saber si se pueden considerar aceptables para la salud o si, por el contrario, es
preciso aplicar medidas para reducirlos hasta niveles aceptables. Las
condiciones térmicas en ambientes interiores, si el proceso no implica bajas
temperaturas, son relativamente fáciles de modificar mediante técnicas de
ingeniería, mientras que el ambiente exterior depende del tiempo y del clima,
por lo que las medidas de protección que se deben aplicar son, principalmente,
llevar una ropa de protección adecuada o el control de la exposición. Cuando
las temperaturas son muy bajas, puede ser necesario usar protección
respiratoria y ocular. Para la evaluación del riesgo por enfriamiento general,
existe el índice IREQ (Aislamiento requerido de la vestimenta), que cuantifica el
aislamiento térmico que debe proporcionar la vestimenta, tanto en trabajos en
espacios interiores como en exteriores, para evitar una pérdida neta de calor
del cuerpo, y que podría tener como consecuencia el enfriamiento general. Los
datos de partida para dicha evaluación son las medidas ambientales de
temperatura, velocidad del aire, humedad, radiación y la estimación de la carga
metabólica. Con este método se puede evaluar el estrés por frío tanto en
términos de enfriamiento general del cuerpo como de enfriamiento local de
ciertas partes del cuerpo, por ejemplo, de las extremidades y la cara.

Medidas preventivas que debe adoptar el empresario para garantizar la

seguridad de los trabajadores.

1. Cuando la utilización de un equipo de trabajo como son las cámaras de

almacenamiento puedan presentar un riesgo específico para la
seguridad y la salud de los trabajadores, el empresario adoptará las
medidas necesarias con el fin de que:
a) La utilización del equipo de trabajo quede reservada a los
encargados de dicha utilización.
b) Los trabajos de reparación, transformación, mantenimiento o
conservación sean realizados por los trabajadores específicamente
capacitados para ello.
2. El empresario deberá proporcionar a sus trabajadores equipos de
protección individual adecuados para el desempeño de sus funciones y
velar por el uso efectivo de los mismos cuando, por la naturaleza de los
trabajos realizados, sean necesarios. Los equipos de protección
individual deberán utilizarse cuando los riesgos no se puedan evitar o no
puedan limitarse suficientemente por medios técnicos de protección
colectiva o mediante medidas, métodos o procedimientos de
organización del trabajo.

 Limpieza y desinfección.
Las cámaras de almacenamiento deben ser diseñadas para su fácil
limpieza, desinfección y desodorización. El objetivo es remover la suciedad
visible de paredes, pisos, techos. En ocasiones la limpieza puede hacerse en
seco y en otras, con agua y detergentes.

Posteriormente se debe realizar la sanitización, la cual permite eliminar los

microorganismos presentes en las superficies con la aplicación de sustancia
químicas.

 Cava cuarto