Pontificia Universidad Católica del Perú

Facultad de Ciencias e Ingeniería

Sistemas Integrados de Producción

Profesor Domingo González

Se ha desarrollado la explosión de necesidades de materiales a través del MRP I de un fabricante de mesas.

Antes de liberar las órdenes de producción planificadas se debe verificar que exista la capacidad necesaria
De manera específica suponga que para las patas de las mesas se tiene el siguiente resultado luego de correr el MRP I:

Resultado de la explosión de necesidades de materiales

Semana 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 13 14 15 16 17 18
Necesidades Brutas
Disponibilidades
Recepciones Programadas
Necesidades netas 400 160 480 280 520 240 320 160
Recepcion de pedidos planeados 1320 1240
Emisión de pedidos planeados
Lead Time = 3 semanas
Lote = 4 semanas

Adicionalmente, en la tabla 1 se presentan los datos de las operaciones que se requieren par elaborar una pata.
Estas operaciones son de manera secuencial las siguientes: corte, soldadura, perforación, pintado y montaje
La operaciones se inician tres semanas antes de la recepción de pedidos planeados que se indica en la
tabla anterior. De esta manera, asuma que la operación de corte se programa la primera semana, la operación
de soldado la segunda semana, y la perforación la tercera semana.
Tabla 1. Operaciones para elaborar las patas de la mesa

Tiempo de Tiempo de
preparación operación
Capacidad del CT (Setup) (minutos
Operaciones Centro de trabajo (CT) (horas/semana) (minutos) por unidad)
Cortar a la medida CT1 Area de corte 40 5 0.25
Soldar soportes CT2 Area de soldadura 40 10 1
Perforar soportes CT3 Taladro (2 equipos) 80 20 0.75
Pintar CT4 Area de pintura 40 10 0.25
Instalar pies CT5 Area de montaje 40 5 0.1
 Capacidad Tiempo de Tiempo de
del CT preparación operación Tiempo Tiempo
(horas por (Setup) (minutos total lote 1 total lote 1
Operaciones Centro de trabajo (CT) semana) (minutos) por unidad) Lote 1 (minutos) (horas)
Cortar a la medida CT1 Area de corte 40 5 0.25 1320 335 5.58
Soldar soportes CT2 Area de soldadura 40 10 1 1320 1330 22.17
Perforar soportes CT3 Taladro 40 20 0.75 1320 1010 16.83
Pintar CT4 Area de pintura 40 10 0.25 1320 340 5.67
Instalar pies CT5 area de montaje 40 5 0.1 1320 137 2.28
 Tiempo Tiempo
total lote 2 total lote 2
Lote 2 (minutos) (horas)
1240 315 5.25
1240 1250 20.83
1240 950 15.83
1240 320 5.33
1240 129 2.15
Planificación de requerimiento de capacidad
Capacity Requirement Planning (CRP)
Ejemplo para los recursos para fabricar patas de mesa

1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 13 14 15 16 17 18
Necesidades Brutas

Disponibilidades

Recepciones
Programadas

Necesidades netas

Recepcion de pedidos
planeados 1320 1240
Emisión de pedidos
planeados 1320 1240

Corte 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 13 14 15 16 17 18
Carga en CT1 5.58 5.25

Soldadura 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 13 14 15 16 17 18
Carga en CT2 22.17 20.83

Perforación 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 13 14 15 16 17 18
Carga en CT3 16.83 15.83

Además de las patas, los centros de trabajo elaboran otros componentes. La carga debe totalizarse
Por ejemplo para el centro de trabajo de perforación CT3 se puede tener la carga siguiente:

Carga en CT3
Perforación (CT3) 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 13 14 15 16 17 18
Patas 16.83 15.83
Componente x 4 21
Componente Y 18 33 71
Carga Total (horas) 4 18 49.833 21 86.833
Capacidad (horas) 80 80 80 80 80 80 80 80 80 80 80 80 80 80 80 80 80 80

Capacidad disponible 80 80 80 76 80 62 80 80 30.167 80 80 59 80 -6.8333 80 80 80 80

Para la semana 14 buscar opciones para la producción: sobretiempo, subcontratación, reprogramación, etc.