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Junho de 2001
Efeitos Mecânicos do Ciclo Térmico
1. Introdução:
A soldagem por fusão é caracterizada pelo aquecimento de regiões localizadas das peças,
permanecendo o restante destas em temperaturas muito inferiores. As regiões aquecidas
tendem a se dilatar, mas esta dilatação é dificultada pelas partes adjacentes submetidas a
temperaturas menores, o que resulta no desenvolvimento de deformações elásticas e
plásticas no material aquecido. Como consequência, ao final do processo de soldagem,
tensões internas (tensões residuais) e mudanças permanentes de forma e de dimensões
(distorções) ocorrem na peça. Tanto as tensões residuais como as distorções podem afetar
de modo importante a utilidade e o desempenho da estrutura soldada, sendo fundamental o
conhecimento de suas características e de medidas para a sua prevenção e controle.
Tensões residuais são aquelas que permanecem na peça quando todas as solicitações
externas são removidas. Essas tensões aparecem frequentemente em peças submetidas a
diferentes processamentos térmicos ou mecânicos (fundição, soldagem, laminação,
forjamento, usinagem, dobramento, têmpera, etc.). Uma das principais causas de seu
aparecimento é a ocorrência, ao longo de uma seção da peça, de deformações plásticas não
uniformes, o que pode ser causado por efeitos mecânicos ou térmicos. Um exemplo
simples é o aparecimento de tensões residuais próximo da superfície de uma peça
submetida processos como o esmerilhamento ou jateamento com granalhas que causam o
escoamento plástico do material próximo da superfície (figura 1). Neste caso, as tensões
compressivas formadas junto à superfície da peça têm um efeito benéfico na sua resistência
à fadiga.
Em sistemas compostos por vários componentes, tensões residuais podem também resultar
de forças de reação que se desenvolvem quando os componentes são colocados em
posição. Por exemplo, em uma estrutura parafusada, quando os parafusos são apertados,
tensões se formam nos parafusos e nos componentes presos por eles. Estas tensões
independem de solicitações externas, sendo, portanto, consideradas como tensões residuais.
Compressão Tração
Uma vez que as tensões residuais existem na ausência uma solicitação externa, o sistema é
auto-equilibrado e a força e o momento (M) resultantes devido a essas tensões, em uma
dada seção da peça, devem ser nulos, isto é:
r r
∫ ⋅ dA = 0 , e
A
σ (1)
∫ dM = 0
A
(2)
2.1. Origem:
Devido à sua importância para a soldagem, serão aqui consideradas as tensões residuais
associadas com a ocorrência de deformação plástica não uniforme por efeitos térmicos.
Como um exemplo inicial, considere três barras metálicas de mesmo comprimento e seção
presas a bases comuns em suas extremidades de forma que nenhuma pode se alongar
independentemente das outras (figura 2). Se apenas a barra central for aquecida, ela tenderá
a se dilatar mas será restringida pelas outras. Como resultado, tensões de compressão se
desenvolverão na barra central e, nas externas, tensões de tração de magnitude igual à
metade do valor na barra central (equação 1). A figura 3 mostra a evolução da tensão
longitudinal média na barra central em função de sua temperatura.
Barra 2 Maçarico
Barra 3
Base Base
(a) (b)
Figura 2 - (a) Conjunto de barras presas nas extremidades. (b) Barra central sendo
aquecida.
Figura 3 - Variação da tensão (σc) com a temperatura na barra central (figura 2).
2E
σ c = − α ∆T (5)
1 + 2 E Et
Quando a tensão na barra central (σc) atinge o limite de escoamento, esta barra passa a se
deformar plasticamente (ponto B, figura 3). Considerando um aço com um limite de
escoamento de 250MPa, E = Et = 210GPa e α = 1,3x10-5m/(m oC), a temperatura na barra
Acima desta temperatura, a barra se deforma plasticamente, não sendo mais capaz de
retornar ao seu comprimento inicial após ser resfriada. Como o limite de escoamento tende
a diminuir com a temperatura, o valor da tensão na barra central tende a cair à medida que
a sua temperatura aumenta e a barra se deforma plasticamente (curva BC, figura 3). Se o
aquecimento é retirado no ponto C, a barra central passa a se contrair com a queda da
temperatura. Devido às restrições impostas pelas barras externas, as tensões de compressão
na barra central são reduzidas e, eventualmente, tensões de tração passam a atuar nela até
que o limite de escoamento (agora sob condições de tração) seja atingido no ponto D.
x x
y y
σx σx
y y
(a) (b)
C C'
CC'
Tensão
Solda ∆ T=0 Residual
D D' DD'
Temperatura Tensão
2.2. Distribuição:
As tensões residuais, presentes em uma estrutura soldada durante a sua fabricação e seu
uso, são de dois tipos:
1. Tensões residuais produzidas na soldagem de seus membros sem restrição (item 2.1).
2. Tensões de reação resultantes da ligação entre os diversos membros da estrutura e entre
estes e outras estruturas.
σX = σ m 1 − e 2 (6)
b
onde b, a largura do pico de tensões de tração, depende das condições de soldagem e do
material e σm é a tensão máxima (no centro da solda) cujo valor é, em geral, próximo do
limite de escoamento do material.
σy
Solda
x x
σx
(a)
y
y
Compressão Tração
σy
(b)
y
Tração
σy
x x
Compressão
(c)
Figura 6 - Distribuição típica de tensões residuais em uma solda de topo. (a) Sistema de
coordenadas e tensões. (b) Tensões longitudinais. (c) Tensões transversais (linha tracejada:
distribuição de tensões quando a solda faz parte de uma estrutura e está sujeita a tensões de
reação).
0 0 0
2 2 2
4 4 4
6 6 6
Profundidade (m m )
Profundidade (m m )
Profundidade (m m )
8 8 8
10 10 10
12 12 12
14 14 14
16 16 16
18 18 18
20 20 20
22 22 22
24 24 24
-100 0 100 200 300 400 -300-200-100 0 100 200 300 400 -300 -200 -100 0 100 200 300
σθ σr
Solda
r
Remendo
θ
σr
r
σθ
Resultados experimentais indicam que, para aços, a tensão residual máxima no centro do
cordão não acompanha o limite de escoamento à medida que este é aumentado (figura 10).
Este resultado inesperado estaria associada à tendência dos aços de maior resistência
mecânica apresentarem uma maior temperabilidade e uma menor temperatura Ms. Assim, a
decomposição da austenita durante a soldagem ocorre a menores temperaturas e, como esta
reação é acompanhada por um aumento de volume, ela tenderia a reduzir as tensões
1400
1200 A ços
1000
T e n s ã o (M P a )
800 σ y= 1 4 0 0 M P a
600
400
200 σ y= 2 5 0 M P a
0 10 20 30 40 50 60 70 80
D is tâ n c ia (m m )
Yoda e outros
800 Kihara e outros
Yoda e outros (Após alívio de tensões)
Tensão residual máxima (MPa)
600
400
200
0
200 400 600 800 1000
Limite de escoamento nominal (MPa)
Diversas técnicas podem ser utilizadas para a determinação de tensões residuais em soldas
(tabela I).
2.4. Consequências:
σ
σx
3
2
1
4
y y
0
A análise anterior permite colocar os seguintes aspectos relevantes relativos ao efeito das
tensões residuais:
• A presença de tensões residuais afeta significativamente apenas aqueles fenômenos que
ocorrem com baixos níveis de tensão (inferiores ao limite do escoamento do material)
como a fratura frágil, a fragilização pelo hidrogênio e a corrosão sob tensão.
• Em estruturas submetidas a um carregamento, quanto maior for o nível das tensões
aplicadas, menor será o efeito das tensões residuais. Quando o nível de carregamento for
suficientemente elevado, parte da peça pode escoar e, como resultado, as tensões
residuais são reduzidas.
• Se a estrutura é carregada além de seu limite de escoamento, as tensões residuais se
tornam desprezíveis.
• Métodos que utilizam alguma forma de solicitação mecânica podem ser usados para
diminuir as tensões residuais de um componente soldado.
δ
Componente
falhado
Uma vez que as tensões residuais são de compressão em regiões longe da solda e de tração
próximo desta, estas tensões podem tanto aumentar como reduzir a resistência à
flambagem de estruturas soldadas. Como estruturas soldadas tendem a apresentar também
distorções e como a flambagem está associada com deformações perpendiculares ao eixo
ou plano do componente (figura 12), distorções de soldagem neste podem comprometer
seriamente a resistência a este problema. Distorção por flambagem devido as tensões
térmicas e residuais pode também ocorrer em chapas finas soldadas, dando a estas um
aspecto irregular (ver seção 3.1).
2.4.3. Fadiga:
Estruturas soldadas são particularmente propensas à falha por fratura frágil devido a
diversos fatores, destacando-se:
• Uma estrutura soldada é monolítica, não apresentando interfaces (como em uma
estrutura rebitada ou aparafusada) que possam interromper (“arrest”) a propagação de
uma trinca de fratura frágil.
• A região da solda apresenta alterações estruturais caracterizadas, frequentemente, por
um aumento do tamanho de grão em relação ao metal de base, o que, em materiais de
estrutura cristalina CCC, tende a diminuir a tenacidade do material.
• A região da solda pode apresentar diversas descontinuidades ou defeitos, tais como
trincas, inclusões de escória e deficiências (falta) de fusão, que podem atuar como
concentradores de tensão e pontos de iniciação da fratura.
• Tensões residuais elevadas de tração existem na região da solda.
Fratura frágil é favorecida por baixa temperatura, elevada taxa de deformação, elevada
espessura do componente ou a presença de concentradores de tensão e por uma
microestrutura de baixa tenacidade. Diversos destes fatores podem estar presentes em uma
estrutura soldada. Neste caso, uma trinca pode se propagar sob tensões inferiores ao limite
de escoamento, praticamente sem deformação plástica. Nestas situações, as tensões
residuais associadas à solda podem ser suficientemente elevadas ou podem se adicionar às
tensões externas para causar a fratura frágil. Devido a este risco, em diversas situações,
componentes soldados devem ser tratados termicamente para alívio de tensões residuais
e/ou refino da estrutura na região da solda.
Existem diversos exemplos de falha por fratura frágil de componentes soldados, muitos
com grande perda material e de vidas humanas.
Trincas são frequentemente formadas em soldas. Estas trincas podem ser associadas
basicamente a dois fatores: (a) uma solicitação, isto é tensões mecânicas de tração e (b)
uma incapacidade (fragilização), muitas vezes momentânea, do material de acomodar esta
solicitação deformando-se plasticamente. Fragilização da região da solda e de regiões
adjacentes à solda pode acorrer por diversos motivos (formação de filmes de líquido em
contornos de grão, crescimento de grão, presença de hidrogênio dissolvido no material,
precipitação, etc) durante e após a soldagem.
O nível de tensões residuais em uma junta soldada pode ser diminuído reduzindo-se a
quantidade de calor fornecido à junta ou o peso de metal depositado. Na prática, isto pode
ser feito otimizando-se o desenho do chanfro (reduzindo-se o ângulo do chanfro ou usando-
se preparações simétricas, por exemplo) e evitando-se depositar material em excesso
(evitando-se reforço excessivo em soldas de topo ou minimizando-se o tamanho de soldas
de filete). A seleção de processos de maior eficiência térmica (fonte de maior intensidade)
é uma possível alternativa de controle, mas difícil de ser justificável economicamente na
maioria dos casos. Tensões residuais também podem ser reduzidas pelo uso de metal de
adição com a menor resistência permissível no projeto, assim como uma redução dos
vínculos externos da junta soldada (minimizando-se, assim, as tensões de reação).
Após a soldagem, as tensões residuais podem ser aliviadas por métodos térmicos ou
mecânicos (tabela II).
3. Distorção de Soldas:
3.1. Tipos:
Distorção são alterações de forma e dimensões que componentes soldados sofrem como
resultado do movimento de material (deformação plástica) que ocorre em função das
tensões térmicas desenvolvidas durante o processo de soldagem. A distorção final de um
componente soldado é sempre oposta e, em geral, da mesma ordem de grandeza do
movimento de material que ocorre durante a soldagem (figura 13).
Em juntas simples, três tipos básicos de distorção podem ocorrer: (1) contração transversal
(perpendicular à linha da solda), (2) contração longitudinal (paralela à linha da solda) e (3)
distorção angular (rotação em torno da linha da solda), figura 14. Estas distorções básicas
causam distorções mais complexas em juntas reais de solda como, por exemplo, o
dobramento de vigas em T e a distorção por flambagem em juntas de topo de pequena
espessura (figura 15). Durante a soldagem de componentes livres (isto é, que não estejam
Tabela II - Métodos para aliviar tensões residuais (Okimura & Taniguchi, 1982).
Procedimento Descrição Características Limitações
Martelamento Martelamento do metal Método simples, pode Inadequado para
depositado e de suas causar refino de grão. materiais de baixa
adjacências durante ou ductilidade.
após a soldagem.
Encruamento A junta soldada é Bastante eficiente para Inadequado para
deformada plasticamente tanques esféricos e estruturas complicadas
pela aplicação de cargas tubulações. pela dificuldade de
(a) de tração. aplicar tensões
uniformes.
Vibração Vibrações são aplicadas Operação simples. Inadequado para chapas
na estrutura causando grossas ou grandes
uma ressonância de baixa estruturas. Alívio de
frequência o que ocasiona tensões não é uniforme.
deformação plástica
parcial da estrutura e
alívio de tensões.
Recozimento Aquecimento a 600- Muito utilizado e Inaplicável para grandes
para alívio de 700oC (aços ferríticos) ou bastante eficiente. estruturas e difícil de ser
tensões 900oC (aços austeníticos) executado no campo.
seguido de resfriamento Custo elevado.
lento. Pode ser local ou
total.
(b) Recozimento Aquecimento a 900- Podem eliminar Inaplicável para grandes
a alta 950oC (aços ferríticos) completamente as estruturas e difícil de ser
temperatura seguido de resfriamento tensões residuais. executado no campo.
lento. Pode ser local ou Custo muito elevado.
total.
Alívio de tensões Aquecimento do local da Adequado para O alívio de tensões é
a baixas solda a 150-200 oC em grandes estruturas. baixo.
temperaturas uma largura total de 60 a
130mm.
(a) Processos mecânicos (b) Processos térmicos
Soldagem
Tempo
δt
δt
(a) (b)
(c)
(a) (b)
Figura 15 - (a) Dobramento de vigas T e (b) flambagem em chapas finas.
5
Variação angular(graus)
3 Peso de m etal
depositado (g/cm )
2 Aw Aw
10,0 t θ
1 6,3
4,0
2,5
0 t - espessura
5 10 15 20 25 30
Espessura (m m )
O dobramento de uma viga de aço soldada ao longo de todo o seu comprimento (L) pode se
estimado por (figura 18):
AW d L2
∆ = 0,005 (8)
I
onde AW é a área da seção transversal da solda ou soldas, d é a distância do centro de
gravidade da(s) solda(s) à linha neutra da viga e I é o momento de inércia do membro.
d ∆
Materiais com um maior coeficiente de expansão térmica sofrem uma maior expansão e
contração durante o ciclo térmico e, desta forma, tendem a apresentar uma maior distorção.
Materiais de baixo coeficiente de expansão térmica apresentam, durante a soldagem,
gradiente de temperatura mais elevados, o que aumenta a deformação localizada e, desta
forma, a distorção. Um elevado limite de escoamento favorece o desenvolvimento de
tensões mais elevadas e uma maior distorção. Assim, para minimizar este problema, os
metais devem ser soldados, sempre que possível, na condição recozida. Metais com um
maior módulo de elasticidade tendem a resistir melhor à distorção. A tabela III mostra
valores relativos (considerando o valor do aço como 1) das propriedades discutidas acima.
Metal E σYS α k
Aço carbono 1,0 1,0 1,0 1,0
Aço inoxidável 1,0 1,2 1,4 0,3
Ligas de alumínio 0,3 0,5 1,7 4,2
Ligas de cobre 0,5 0,3 1,3 7,5
(b) Na fabricação:
• Estimar a distorção que ocorrerá na estrutura e posicionar as peças de forma a
compensar esta distorção. (Difícil de aplicar em estruturas complexas)
• Colocar peças na sua posição correta e utilizar dispositivos de fixação e técnicas para
minimizar a distorção (ponteamento antes da soldagem, gabaritos, etc).
• Usar sequências de deposição de cordões de solda (deposição por partes, uso de mais
de um soldador iniciando a operação no mesmo ponto e soldando em direções opostas)
e de montagem (montagem por subcomponentes, etc) que minimizem a distorção
4. Bibliografia:
Andrews, J.B. e outros, (1970) Analysis of Thermal Stress and Metal Movement During
Welding, NASA Contractor Report NASA CR-61351.
Gunnert, R. (1958) Method for Measuring tri-axial residual stresses, Doc. IIW X-184-57-
OE, Commission X of the International Institute of Welding.
Masubuchi, K. (1980) Analysis of Welded Structures, Pergamon Press.
Okimura, T. & Taniguchi, C. (1982) Engenharia de Soldagem e Aplicações, LTC, capítulo
5.