Simulación de

Procesos
Metalúrgicos
Modelamiento y Simulación de Equipos
Sólido - Líquido
Diseño y Simulación de Circuito de Flotación

“AÑO DEL BUEN SERVICIO AL CIUDADANO”

UNIVERSIDAD NACIONAL
“DANIEL ALCIDES CARRIÓN”

FACULTAD DE INGENIERÍA
ESCUELA DE FORMACION PROFESIONAL DE INGENIERÍA
METALÚRGICA
Modelamiento y Simulación de Equipos
Sólido - Líquido
Curso: Simulación de Procesos Metalúrgicos

“VIII” SEMESTRE

2017
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Diseño y Simulación de Circuito de Flotación

ÍNDICE
Introducción ........................................................................................................................................... 5
Objetivos ................................................................................................................................................ 6
Fundamento Teórico .............................................................................................................................. 7
CIRCUITOS DE FLOTACIÓN ......................................................................................................... 7
a. Celdas Rougher ....................................................................................................................... 7
b. Celdas Scavenger .................................................................................................................... 7
c. Celdas Cleaner......................................................................................................................... 7
d. Celdas Recleaner ..................................................................................................................... 7
ACONDICIONAMIENTO DE LA PULPA ...................................................................................... 8
CALCULO DEL TIEMPO DE ACONDICIONAMIENTO ............................................................. 9
TIEMPO DE FOTACIÓN: ................................................................................................................ 9
BALANCES METALÚRGICOS EN PLANTAS CONCENTRADORAS: ................................... 10
BALANCE METALÚRGICO DE DOS PRODUCTOS: UN CONCENTRADO Y UN RELAVE
.......................................................................................................................................................... 12
BALANCE METALÚRGICO DE TRES PRODUCTOS: DOS CONCENTRADOS Y UN
RELAVE .......................................................................................................................................... 14
BALANCE METALÚRGICO PARA CUATRO PRODUCTOS ................................................... 17
CÁLCULO DEL CONSUMO DE REACTIVOS EN SOLUCIÓN ACUOSA CUANDO LA
DOSIFICACIÓN SE HACE EN CENTÍMETROS CÚBICOS. ..................................................... 19
CÁLCULO DE CONSUMO DE REACTIVOS CUANDO LA DOSIFICACIÓN ES EN GOTAS
.......................................................................................................................................................... 20
ESTUDIO EXPERIMENTAL DEL PROCESO DE FLOTACION ................................................... 21
PRUEBAS A NIVEL LABORATORIO ......................................................................................... 21
MUESTREO ................................................................................................................................. 22
PREPARACION DE MUESTRAS .............................................................................................. 22
PRUEBAS DE MOLIENDA........................................................................................................ 23
PRUEBAS DE FLOTACIÓN DISCONTINUA.............................................................................. 23
FLOTACION AGOTATIVA O A MUERTE .............................................................................. 23
FLOTACIÓN BULK CON CARÁCTER AGOTATIVA ........................................................... 24
FLOTACIÓN DE LIMPIEZA ...................................................................................................... 24
FLOTACIÓN DIFERENCIAL O SELECTIVA .......................................................................... 24
TUBO DE HALLIMOND ................................................................................................................... 25

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Diseño y Simulación de Circuito de Flotación

Diagrama de flujo del proceso experimental de sulfuros ........................................................... 28

Diagrama de Flujo para el procedimiento –Realizado en el Laboratorio ..................................... 29
Diagrama de Flujo - Flotación Bulk ............................................................................................. 30
Diseño Experimental De La Flotacion Discontinua ......................................................................... 31
Pruebas De Flotacion En Planta Piloto ............................................................................................ 34
Datos Principales De Las Pruebas De Laboratorio Y Piloto ............................................................ 35
Optimizacion Del Diseño De Circuitos De Flotacion ...................................................................... 35
REFERENCIAS ............................................................................................................................... 35
Simulacion De Circuitos De Flotacion Por El Metodo Del Split Factor. ........................................ 36
Método Del Split Factor. .................................................................................................................. 36
Fundamento Teorico Del Metodo .................................................................................................... 37
Simulación matemática de circuitos de flotación. ............................................................................ 39
Bibliografía .......................................................................................................................................... 43
Bibliografía de Páginas Web ............................................................................................................... 44

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Diseño y Simulación de Circuito de Flotación

Introducción
En los años recientes, el desarrollo de nuevos modelos matemáticos ha sido extensamente aplicado al
proceso de concentración de minerales por flotación. El objetivo de estos modelos ha sido el tener
una herramienta útil para el diseño, así como la optimización de circuitos existentes de flotación. Sin
embargo, el gran número de factores que intervienen en este proceso es tal que es difícil describir en
forma precisa el efecto de los minerales en cada uno de los sub-procesos involucrados en la flotación
de minerales. Un intenso trabajo de investigación realizado en el Julius Kruttschnitt Mineral
Research Centre (JKMRC) de Australia ha desarrollado numerosas técnicas de medición directa e
indirecta sobre los sub-procesos que ocurren en el proceso de flotación, las cuales han sido
mejoradas a través de la colaboración con otras instituciones como la Universidad de Cape Town en
Sudáfrica y la Universidad de McGill en Canadá. Estas mediciones incluyen:

• Un parámetro hidrodinámico de la celda de flotación (flujo de área superficial de burbuja, Sb).

• Un parámetro de la cama de espuma (eficiencia de recuperación, Rf).

• Parámetros de arrastre mecánico (ξ y δ).

• Un parámetro de flotabilidad del mineral (P).

Este artículo presenta una descripción de las técnicas de medición y modelos matemáticos para
describir el proceso de flotación. Datos obtenidos de varios procesos de flotación a nivel industrial
son usados para estimar las características hidrodinámicas de las celdas de flotación, así como la
optimización del proceso a través del desarrollo de modelos matemáticos.

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Diseño y Simulación de Circuito de Flotación

Objetivos
El estudiante estará en capacidad de diseñar y efectuar pruebas de flotación discontinua (semi-
discontinua) que con llevan a un estudio de la flotabilidad de cualquier material que tenga la
condición de mena. Del mismo modo, estará en capacidad de diseñar, optimizar y simular circuitos
de flotación, haciendo uso del método Split factor.

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Diseño y Simulación de Circuito de Flotación

Fundamento Teórico

CIRCUITOS DE FLOTACIÓN
Generalmente las celdas se ordenan en serie, formando un circuito o bancada (Banco de celdas) que
reciben los relaves de la precedente y se tendrá 1,2,3, o más circuitos o bancos de celdas, según las
clases de materiales valiosos que se desea recuperar de un mineral. Así, por ejemplo:

_ Si se tiene un solo elemento valioso se requiere de un banco.

_ Si se tiene dos elementos valiosos se requiere de dos bancos.

_ Si se tiene tres elementos valiosos se requiere de 3 bancos.

Las celdas de flotación en cada banco o circuito se pueden clasificar según las etapas de
flotación de las partículas sólidos, así tenemos:

a. Celdas Rougher: (Celdas devastadoras, o celdas de Flotación primaria):

Es donde se obtiene el concentrado primario. Es el conjunto de celdas cuyas espumas se colectan

juntamente con las de la celda donde se alimenta la pulpa al circuito.

Es la celda madre que recibe la carga de pulpa del acondicionador o directamente del clasificador.

b. Celdas Scavenger: (Celdas recuperadoras o Celdas agotadoras):

Son las celdas donde se realiza la recuperación de las espumas valiosas que no han podido ser
recuperadas en las celdas Rougher. Pueden haber 1er. Scavenger, 2do. Scavenger, 3er. Scavenger,
etc. Dependiendo de la flotabilidad del mineral valioso.

c. Celdas Cleaner: (Celdas de limpieza)

Son las celdas donde se hace la limpieza del concentrado primario o el producto de la flotación
Rougher.

d. Celdas Recleaner: (Celdas de re limpieza).

Son aquellas donde se efectúa la limpieza de las espumas provenientes de las celdas Cleaner.

Si es que hay más de dos etapas de limpieza las celdas de limpieza reciben el nombre de 1ra
limpieza, 2da limpieza, 3ra limpieza, etc. Dependiente de la dificultad que se tenga para alcanzar las
leyes mínimas de comercialización que debe tener el concentrado fino. Un ejemplo de circuito de
flotación es el siguiente:

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Diseño y Simulación de Circuito de Flotación

Las celdas 5,6 y 7 son celdas Rougher

Las celdas 8, 9, 10 y 11 son celdas 1° Scavenger

Las celdas 12, 13, 14, 15 y 16 son 2° Scavenger

Las celdas 17, 18, 19 y 20 son celdas del 3° Scavenger

Las celdas 3 y 4 son celdas Cleaner

Las celdas 1 y 2 son celdas Recleaner

ACONDICIONAMIENTO DE LA PULPA
Es un tratamiento preliminar al que se somete a la pulpa mineral con la finalidad de asegurar
la eficiencia del proceso de flotación. Consiste en mezclar los reactivos de flotación con la pulpa, lo
más íntimamente posible, y de esta manera asegurar la acción de los mismos. Para ello se emplea la
agitación mecánica y se realiza en tanques denominados Acondicionadores.

La interacción de los reactivos de flotación con las partículas minerales, depende de varios
factores, entre ellos tenemos su composición, solubilidad, disociación, concentración de los reactivos
y la temperatura de la pulpa. Cuando los reactivos son poco solubles y reaccionan lentamente con la
superficie mineral, su alimentación se efectúa en los circuitos de molienda y clasificación, con lo que
se obtiene un mayor tiempo de acondicionamiento.

Al no poder agregarlos por cualquier razón, en los circuitos mencionados o por que requieren
mayor tiempo de acondicionamiento, se emplean equipos denominados Acondicionadores.

Los reactivos que tienen una acción inmediata o que actúan rápida o instantáneamente, se
agregan inmediatamente antes de la flotación, Por otro lado; los reactivos que se consumen
rápidamente o aquellos cuya acción se debilitan con el tiempo, se agregan en diversos puntos del
circuito de flotación.

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Diseño y Simulación de Circuito de Flotación

CALCULO DEL TIEMPO DE ACONDICIONAMIENTO

Se emplea la siguiente relación:

t = Vv x 1440
Vc
Donde:

t : Tiempo de acondicionamiento (min. )

1440 : Factor de conversión de días a minutos.

Vv : Volumen de la pulpa en el tanque acondicionador (m3)

Normalmente la pulpa ocupa aproximadamente el 90 % del volumen nominal o total del tanque. Se
descuenta el espacio libre superior y el volumen que ocupa las partes mecánicas del acondicionador.

Vc.: Volumen de pulpa alimentada al tanque (m3/día)

TIEMPO DE FOTACIÓN:
La flotación consta de las siguientes etapas:

a) adsorción de los reactivos sobre la su artificie minera,

b) encuentro de las partículas con la burbuja de aire y

c) transporte de las partículas hasta la superficie de la máquina de flotación. Cada etapa se realiza en
un tiempo de flotación.

t= n * 1440 * vk * k = n * vk * k = min.
Vc Vm

Donde:

n : Número de celdas necesarias.

Vm : En el volumen entrante de pulpa a una operación de flot. (m3/min)

t : Tiempo de flotación (min.)

vk : Capacidad de la celda en (m3).

K : En la proporción en una celda llena de pulpa en volumen geométrico. Aproximadamente es

el 70% de su capacidad nominal por que se descuenta el volumen ocupado por las espumas, burbujas
gaseosas, partes mecánicas, etc.

Vc : Volumen de pulpa entrante al circuito de flotación (m3/día).

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Diseño y Simulación de Circuito de Flotación

Las relaciones anteriores se utilizan cuando los equipos de flotación son celdas individuales, como
las Denver por ejemplo o mekhano br N° 4, etc., pero para máquinas del tipo batea se utiliza la
siguiente relación, siempre que el largo de la batea no exceda de los 10 metros.

t = L x S x K = L x 1440 x S x K
Vm Vc

Donde:

L : largo de la máquina (m).

S : Sección recta ocupada por la pulpa (m2)

BALANCES METALÚRGICOS EN PLANTAS CONCENTRADORAS:

Para Obtener el producto comercial o “Concentrado” con las condiciones técnicas requeridas por el
comprador, los constituyentes indeseables de mena deben ser rebajados a un porcentaje especificado.
Si en la mena está presentes más de un mineral valioso, podemos separarlos de tal modo que cada
uno pueda comercializarse por separado.

El fundidor o comprador se protege de las pérdidas financieras imponiendo penalidad sobre todos los
concentrados que no alcancen las leyes mínimas en elemento valioso o que sobrepasen el contenido
máximo permisible de constituyentes indeseable.

Algunos de los elementos valiosos se pierden inevitablemente en los relaves, por ello uno de los
objetivos es mantener estas pérdidas tan bajas como sea posible, para obtener una mayor rentabilidad
del proceso. Es necesario también que la Planta manipule un tonelaje de mineral adecuado, porque de
no ser así se producirían complicaciones en el tratamiento y se elevaría el costo total de la operación.

En cualquier método de concentración (Electrostática, Gravimétrica o por Flotación), la

cuantificación se puede efectuar a través de varios términos que a continuación definimos.

Previamente conviene definir los términos Cabeza, Concentración y Relave:

a. Cabeza: E s el mineral proveniente de la explotación mineral. La cabeza para un circuito

de flotación está constituida por el mineral finamente molido y mezclado con el agua,
formando una pulpa, y tiene una ley (es) determinada (s) de elemento (s) valioso(s).

b. Concentrado: Es el producto final del proceso en concentración.

Es el producto que tiene valor comercial y un relave a la mayor parte de la mina. Este producto tiene
una ley menos mayor que la de cabeza.

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Diseño y Simulación de Circuito de Flotación

c. Relave: Es el producto final del proceso de concentración pero que no tiene valor
comercial y su contenido de elemento valioso es insignificante. Está constituido en su
mayor parte o casi exclusivamente por material estéril, motivo por el cual se le desecha.

El relave final es el producto que definitivamente se desecha. Pero en una planta concentradora
donde existan varios circuitos de flotación, cada uno de ellos tiene un relave que pasa a constituir la
cabeza del siguiente circuito, a excepción del último circuito cuyo relave se deseche definitivamente.

Tanto el mineral de cabeza, como el o los concentrados, así como el relave final tienen leyes y pesos
correspondientes en base a los cuales se puede realizar la cuantificación del proceso. Pasamos a
definir algunos términos.

a. Razón de Concentración. (Radio de concentración o Relación de concentración o Ratio

de concentración): (RC).

Es la relación existente entre el N° de toneladas de mineral de cabeza y el N° de toneladas de

concentrado producido.

Se interpreta como el N° de toneladas de mineral de cabeza que se requiere para obtener una tonelada
de concentrado. El Radio de concentración varía en razón inversa con la ley de cabeza, puesto que a
mayor ley de cabeza Razón de concentración es menor, o sea que se requiere menor tonelaje de
mineral de cabeza para producir una tonelada de concentrado, y viceversa.

b. Recuperación:

Se refiere a la eficiencia o rendimiento del tratamiento y está expresado en porcentaje, Sería la

cuanto del elemento valioso que ingresa, al tratamiento, pasa al concentrado. Cuanta mayor cantidad
de elemento valioso pasa al concentrado, mayor será la eficiencia rendimiento del proceso, mayor
será la Recuperación.

c. Balance Metalúrgico:

Cualquiera que sea la escala de tratamiento de una Planta Concentradora, sea ésta grande, pequeña,
automatizada o rústica, al final de la operación diaria, semanal, mensual, anual, etc., o por campañas,
requiere de la presentación de los resultados obtenidos en forma objetiva, en la que se incluye los
cálculos para determinar el tonelaje de los productos de la flotación contenido metálico de los
elementos valiosos en cada uno de los productos, la distribución porcentual y los radios de
concentración; todos ellos considerado en lo que se denomina el “Balance Metalúrgico”, que muestra
también la eficiencia del proceso.

d. Peso neto seco:

Es el peso del mineral de cabeza, concentrado o relave, sin humedad. Se sabe que el mineral que se
extrae de mina tiene una cierta cantidad de humedad. Para los cálculos es necesario conocer el peso
neto seco. Para determinar el Porcentaje de humedad se prepara en nuestra, se pesa, se somete a
secado a 105 °C durante un tiempo suficiente como para eliminar toda el agua. Una vez fría la
muestra se posa nuevamente. La diferencia entre uno y otro peso corresponde donde al peso de agua
contenido en la muestra. Por una relación simple se puede determinar el % de humedad de la muestra.

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Diseño y Simulación de Circuito de Flotación

e. Contenido metálico:

Se refiere al contenido de elemento valioso ya sea en el mineral de cabeza, concentrado o relave. Se

determine multiplicando el tonelaje del producto por la ley correspondiente.

Contenido metálico = tonelaje * ley.

BALANCE METALÚRGICO DE DOS PRODUCTOS: UN CONCENTRADO Y UN

RELAVE

Suponiendo que sea “a”, el elemento motivo del tratamiento, el elemento que se desea, recuperarse
tiene:

A a1
R a3
Circuito de
Concentración

C a2

A = Tonelaje del mineral de cabeza

B = Tonelaje de concentrado

C = Tonelaje de relave

a1 = Ley de “a” en la cabeza

a2 = Ley de “a” en el concentrado

a3 = Ley de “a” en el relave

APLICANDO EL BALANCE DE MATERIA EN FUNCIÓN A TONELAJES:

A=C+R (1)

DE DONDE:

R=A–C

EN FUNCIÓN AL TONELAJE DEL ELEMENTO VALIOSO QUE SE DESEA RECUPERAR:

A*a1 = a2*C + a3*R (2) Reemplazando (1) en (2)

A*a1 = a2*C + a3(A-C)

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Diseño y Simulación de Circuito de Flotación

A*a1 = a2*C + a3*A – a3*C

A(a1-a3) = C(a2-a3) de donde:

𝒂𝟏−𝒂𝟑
𝑪=𝑨 (4)
𝒂𝟐−𝒂𝟑

Una vez que se haya determinado el tonelaje de concentrado (C), reemplazando este valor en (1) se
puede determinar el tonelaje de Relave (R).

CÁLCULO DE LOS CONTENIDOS METÁLICOS:

Contenido metálico en la cabeza = (a1/100)A

Contenido metálico del concentrado = (a2/100)C

Contenido metálico del relave = (a3/100)R

Cabe hacer notar que la suma del contenido metálico de los productos (concentrado y relave) debe
ser exactamente igual al contenido metálico de la cabeza, de no ser así debe efectuarse cálculos de
reajuste para cumplir con la ley de conservación de la materia. Otra cuestión importante es que las
leyes que se reporten en porcentaje deben dividirse entre 100 para hacer el reemplazo en la relación
para determinar el contenido metálico. Cuando las leyes se reporten en onzas/TC, el tonelaje de
cabeza, concentrado y relave deben convertirse TC, si estuviesen expresados en toneladas métricas.

CÁLCULO DE LA RECUPERACIÓN
𝑪𝒐𝒏𝒕𝒆𝒏𝒊𝒅𝒐 𝒎𝒆𝒕á𝒍𝒊𝒄𝒐 𝒅𝒆𝒍 𝒄𝒐𝒏𝒄𝒆𝒏𝒕𝒓𝒂𝒅𝒐
𝑹𝒆𝒄𝒖𝒑𝒆𝒓𝒂𝒄𝒊ó𝒏 = 𝑹 = ∗ 𝟏𝟎𝟎 (5)
𝑪𝒐𝒏𝒕𝒆𝒏𝒊𝒅𝒐 𝒎𝒆𝒕á𝒍𝒊𝒄𝒐 𝒅𝒆 𝒍𝒂 𝒄𝒂𝒃𝒆𝒛𝒂

𝒂𝟐∗𝑪 𝒂𝟐(𝒂𝟏−𝒂𝟑)
𝑹𝒆𝒄𝒖𝒑𝒆𝒓𝒂𝒄𝒊ó𝒏 = 𝑹 = ∗ 𝟏𝟎𝟎 =𝑹= ∗ 𝟏𝟎𝟎
𝒂𝟏∗𝑨 𝒂𝟏(𝒂𝟐−𝒂𝟑)

CÁLCULO DEL RADIO DE CONCENTRACIÓN

𝑻𝒐𝒏𝒆𝒍𝒂𝒋𝒆 𝒅𝒆 𝒄𝒂𝒃𝒆𝒛𝒂 𝑨 (𝒂𝟐 − 𝒂𝟑)

𝑹𝑪 = = =
𝑻𝒐𝒏𝒆𝒍𝒂𝒋𝒆 𝒅𝒆 𝒄𝒐𝒏𝒄𝒆𝒏𝒕𝒓𝒂𝒅𝒐 𝑪 (𝒂𝟏 − 𝒂𝟑)

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Diseño y Simulación de Circuito de Flotación

BALANCE METALÚRGICO DE TRES PRODUCTOS: DOS

CONCENTRADOS Y UN RELAVE
Donde:

Leyes

COMPON. %a %b

A : Tonelaje de mineral de cabeza Cabeza a1 b1

C1 : Tonelaje del primer concentrado Conc. C1 a2 b2

C2 : Tonelaje del segundo concentrado Conc. C2 a3 b3

R : Tonelaje de relave Relave a4 b4

Sí “a” y “b” fuesen los elementos valiosos que se deben recuperar mediante concentración
diferencial, se tiene:

a1 , b1 : Ley de “a” y “b” en el mineral de cabeza.

a2 , b2 : Ley de “a” y “b” en el concentrado primero.

a3 , b3 : Ley de “a” y “b” en el segundo concentrado.

a4 , b4 : Ley de “a” y “b” en el relave.

Cálculo del Tonelaje de los concentrados y el Relave; por el método Algebraico:

- Balance de materia en función a tonelajes:

A = C1 + C2 + R (8)

- Balance de materia en función al contenido metálico de “a” y ”b”

a1.A = a2.C1 + a3.C2 +a4.R (9)

b1.A = b2.C1 + b3.C2 +b4.R (10)

- Multiplicando a (8) x – a4 y sumando m. a m. con (9):

−𝑎4.𝐴= −𝑏4 .𝑐1−𝑏4 .𝑐2−𝑏4 .𝑅

𝑎1.𝐴= −𝑎2 .𝑐1+𝑎3.𝐶2+𝑎4.𝑅
- (11)
𝐴( 𝑏1−𝑏4 )=𝑐1 ( 𝑏2−𝑏4 )+𝑐2 ( 𝑏3−𝑏4)

- Multiplicando a (8) x – b4 y sumando m. a m. con (10) :

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Diseño y Simulación de Circuito de Flotación

− 𝑏4 .𝐴= −𝑏4 .𝑐1−𝑏4 .𝑐2−𝑏4 .𝑅

𝑏1 .𝐴= −𝑏2 .𝑐1+𝑎3 .𝑐2+𝑎4.𝑅
- (12)
𝐴 ( 𝑏1−𝑏4 )=𝑐1 (𝑏2−𝑏4 )+𝑐2 ( 𝑏3−𝑎4 )

- Multiplicando (11) x (b3 –b4) y a (12) x – (a3 – a4) y s . m . a m.

𝐴(𝑎1 − 𝑎4)(𝑏3 − 𝑏4) = 𝑐1 (𝑎2 − 𝑎4) (𝑏3 − 𝑏4) + 𝑐2 (𝑎3 − 𝑎4)(𝑏3 − 𝑏4)
− 𝐴(𝑏1 − 𝑏4)(𝑎3 − 𝑎4) = −𝐶1 (𝑏2 − 𝑏4)(𝑎3 − 𝑎4) − 𝑐2 (𝑏3 − 𝑏4)(𝑎3 − 𝑎4)
𝐴[( 𝑎1 − 𝑎4)(𝑏3 − 𝑏4) − (𝑏1 − 𝑏4)(𝑎3 − 𝑎4)] = 𝑐1 [(𝑎2 − 𝑎4)(𝑏3 − 𝑏4) − (𝑏2 − 𝑏4)(𝑎3 − 𝑎4)]¨

De donde:
(𝑎1−𝑎4)(𝑏3−𝑏4)−(𝑎3−𝑎4)(𝑏1−𝑏4)
C1 = A x (𝑎2−𝑎4)(𝑏3−𝑏4)−(𝑎3−𝑎4)(𝑏2−𝑏4) (13)

- Multiplicando (11) x (b2 – b4) y a (12) x – (a2 – a4) y s. m a. m.

𝐴 ( 𝑎1 − 𝑎4)(𝑏2 − 𝑏4) = 𝑐1 (𝑎2 − 𝑎4)(𝑏2 − 𝑏4) + 𝑐2 (𝑎3 − 𝑎4)(𝑏2 − 𝑏4)
−𝐴 (𝑏1 − 𝑏4)(𝑎2 − 𝑎4) = −𝑐1 (𝑏2 − 𝑏4)(𝑎2 − 𝑎4) − 𝑐2 (𝑏3 − 𝑏4)(𝑎2 − 𝑎4)
𝐴 [(𝑎1 − 𝑎4)( 𝑏2 − 𝑏4) − ( 𝑎2 − 𝑎4)(𝑏1 − 𝑏4)] = 𝑐2 [𝑎3 − 𝑎4) (𝑏2 − 𝑏4) − (𝑎2 − 𝑎4) − (𝑎2 − 𝑎4) (𝑏3 − 𝑏4)]

De donde:
(𝑎1−𝑎4)(𝑏2−𝑏4)−(𝑎2−𝑎4)(𝑏1−𝑏4)
- 𝐶2 = 𝐴 𝑥 (𝑎3−𝑎4)(𝑏2−𝑏4)−(𝑎2−𝑎4)(𝑏3−𝑏4)
(14)

Luego:𝑅 = 𝑎 − (𝑐1 + 𝑐2) (15)

Cálculo del contenido metálico:

Tonelaje de “a” Tonelaje “b”

Cabeza (a1/100) A (b1/100) A

1er. Conc. (a2/100) C1 (b2/100) C1

2do. Conc. (a3/100) C2 (b3/100) C2

Relave (a4/100) R (b4/100) R

Cálculo de las recuperaciones de “a” y “b”:

𝐶𝑜𝑛𝑡.𝑀𝑒𝑡á𝑙.𝑑𝑒 "a" 𝑒𝑛 𝑒𝑙 1𝑒𝑟.𝑐𝑜𝑛𝑐. (𝑎2/100)𝑐1
R1 = 𝑥 100 = (𝑎1/100)𝐴
𝑥 100
𝑐𝑜𝑛𝑡.𝑀𝑒𝑡á𝑙.𝑑𝑒 "a" 𝑒𝑛 𝑙𝑎 𝑐𝑎𝑏𝑒𝑧𝑎

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Diseño y Simulación de Circuito de Flotación

𝐶𝑜𝑛𝑡.𝑀𝑒𝑡á𝑙.𝑑𝑒 "𝑏"𝑒𝑛 𝑒𝑙 2𝑑𝑜.𝑐𝑜𝑛𝑐. (𝑏2/100)𝑐2

R2 = 𝑥 100 = 𝑥 100
𝑐𝑜𝑛𝑡.𝑀𝑒𝑡á𝑙.𝑑𝑒 "b" 𝑒𝑛 𝑙𝑎 𝑐𝑎𝑏𝑒𝑧𝑎 (𝑏1/100)𝐴

Cálculo de los Radios de Concentración:

𝑇𝑜𝑛𝑒𝑙𝑎𝑗𝑒 𝑑𝑒𝑙 𝑚𝑖𝑛𝑒𝑟𝑎𝑙 𝑑𝑒 𝑐𝑎𝑏𝑒𝑧𝑎 𝐴
RC1 = 𝑇𝑜𝑛𝑒𝑙𝑎𝑗𝑒 𝑑𝑒𝑙 𝑝𝑟𝑖𝑚𝑒𝑟 𝑐𝑜𝑛𝑐𝑒𝑛𝑡𝑟𝑎𝑑𝑜 = 𝐶1

𝑇𝑜𝑛𝑒𝑙𝑎𝑗𝑒 𝑑𝑒𝑙 𝑚𝑖𝑖𝑛𝑒𝑟𝑎𝑙 𝑑𝑒 𝑐𝑎𝑏𝑒𝑧𝑎 𝐴

RC2= 𝑇𝑜𝑛𝑒𝑙𝑎𝑗𝑒 𝑑𝑒𝑙 𝑠𝑒𝑔𝑢𝑛𝑑𝑜 𝑐𝑜𝑛𝑐𝑛𝑒𝑡𝑟𝑎𝑑𝑜 = 𝐶2

Cálculo del tonelaje de los concentrados y el relave, por Determinantes:

Se tienen las siguientes ecuaciones que resultaron del balance de materia:

A = C1 + C2 +R

a1. A = a2. C1 + a3. C2 + a4.R

b1. A= b2.C1 + b3. C2 + b4.R

Para determinar el tonelaje del primer concentrado (C1)

𝐴 1 1
𝑎1. 𝐴 𝑎3 𝑎4 𝑎3. 𝑏4. 𝐴 + 𝑎1. 𝑏3. 𝐴 + 𝑎4. 𝑏1. 𝐴 −
𝑐1 = 𝑏1. 𝐴 𝑏3 𝑏4 = −𝑎3. 𝑏1. 𝐴 − 𝑎4. 𝑏3. 𝐴 − 𝑎1 𝑏4. 𝐴
1 1 1 𝑎3. 𝑏4 + 𝑎2. 𝑏3. +𝑎4. 𝑏2 − 𝑎3. 𝑏2 − 𝑎4. 𝑏3 − 𝑎2 . 𝑏4
𝑎2 𝑎3 𝑎4
𝑏2 𝑏3 𝑏4

Factorizando y agrupando términos

𝑎3(𝑏4−𝑏1)+𝑎1 (𝑏3−𝑏4)+𝑎4 (𝑏1−𝑏3)
- 𝐶1 = 𝐴 (13-a)
𝑎3(𝑏4−𝑏2)+𝑎2(𝑏3−𝑏4)+𝑎4(𝑏2−𝑏3)

Para determinar el tonelaje del segundo concentrado (c2)

1 𝐴 1
𝑎2 𝑎1.𝐴 𝑎4
𝑏2 𝑏1.𝐴 𝑏4 (𝑎1.𝑏4+𝑎2.𝑏1+𝑎4.𝑏2−𝑎1.𝑏2−𝑎2.𝑏4−𝑎4.𝑏1)
- 𝐶2 = 1 1 1 = (𝑎3.𝑏4+𝑎2.𝑏3+𝑎4.𝑏2−𝑎3.𝑏2−𝑎4.𝑏3 −𝑎2.𝑏4
𝑎2 𝑎3 𝑎4
𝑏2 𝑏3 𝑏4

Factorizando y agrupando términos semejantes:

𝑎1 (𝑏4−𝑏2)+𝑎2 (𝑏1−𝑏4)+𝑎4 (𝑏2−𝑏1)
- 𝐶2 = 𝐴 𝑎3 (𝑏4−𝑏3)+𝑎2 (𝑎2(𝑏3−𝑏2)+𝑎4 (𝑏2−𝑏4)
(14-a)

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Diseño y Simulación de Circuito de Flotación

BALANCE METALÚRGICO PARA CUATRO PRODUCTOS

Este balance se utiliza cuando la mena que se trata en una Planta Concentradora contiene tres
elementos metálicos valiosos y se emplea la flotación selectiva o diferencial, es decir, se obtiene tres
productos valiosos que corresponda a los concentrados que contienen a cada metal valioso y un
producto no valioso que corresponde al relave. Como en el caso anterior, aplicando el principio de la

conservación de la materia, se efectúa el balance de materiales, de acuerdo al siguiente diagrama:

TONELAJE DE ENTRADA = TONELAJE DE SALIDA

MINERAL CABEZA = Conc. A + Conc. B + Conc. C + Relave

FXYZT

Balance del metal valioso A.

Fa  Xa1 Ya2  Za3 Ta4

Balance del metal valioso B.

Fb  Xb1  Yb2  Zb3 Tb4

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Diseño y Simulación de Circuito de Flotación

Balance del metal valioso C.

En este sistema, los datos conocidos son el tonelaje de alimento al circuito de flotación y las leyes de
los elementos metálicos y no metálicos que están en los concentrados y que se obtienen del reporte
de ensayo químico.

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Diseño y Simulación de Circuito de Flotación

CÁLCULO DEL CONSUMO DE REACTIVOS EN SOLUCIÓN ACUOSA

CUANDO LA DOSIFICACIÓN SE HACE EN CENTÍMETROS CÚBICOS.

cc =N° de centímetros cúbicos de reactivo utilizado.

% = Concentración de la solución en porcentaje en peso.

P = Peso de la muestra, gramos.

1. Centímetros cúbicos de solución por kilogramo de muestra: (1000 gramos).

𝑐𝑐 𝑐𝑐 ∗ 1000 (𝑔)
=
𝑘𝑔 𝑃 (𝑔)

2. centímetros cúbicos de solución por Toneladas Métricas Secas de mineral: (1000 kg)

𝑐𝑐 𝑐𝑐 ∗ 1000 ∗ 1000
=
𝑇𝑀𝑆 𝑃

3. Gramos de reactivo por TMS de mineral:

𝐺𝑟𝑎𝑚𝑜𝑠 𝑐𝑐 ∗ 1000 ∗ 1000 %

= ∗
𝑇𝑀𝑆 𝑃 100

4. Kilogramos de reactivo por TMS de mineral

𝐾𝑔 𝑐𝑐 ∗ 1000 ∗ 1000 𝑆 1
= ∗ ∗
𝑇𝑀𝑆 𝑃 100 1000

5. Libras de reactivo por tonelada cortas de Mineral: (TCS)

𝐿𝑏𝑠 10 ∗ 𝑐𝑐 ∗ % 2,2
= ∗
𝑇𝐶𝑆 𝑃 1,1023

19
Diseño y Simulación de Circuito de Flotación

𝐿𝑏𝑠 19,958 ∗ 𝑐𝑐 ∗ %
=
𝑇𝐶𝑆 𝑃

CÁLCULO DE CONSUMO DE REACTIVOS CUANDO LA DOSIFICACIÓN

ES EN GOTAS:
G = N° de gotas del reactivo

% = Concentración del reactivo en porcentaje en peso

P = Peso de la muestra en gramos

1. N° de Gotas por 1000 gramos

𝐺𝑜𝑡𝑎𝑠 𝐺 ∗ 1000
=
𝐾𝑔 𝑃

2. Número de gotas de reactivo por 1000 kgs o TMS:

𝐺𝑜𝑡𝑎𝑠 𝐺 ∗ 1000 ∗ 1000

=
𝑇𝑀𝑆 𝑃
3. Centímetros cúbicos de reactivo por TMS:

𝑐𝑐 𝑔 ∗ 1000 ∗ 1000 1
= ∗
𝑇𝑀𝑆 𝑝 20

4. Gramos de reactivo por TMS de mineral

𝐺𝑟𝑎𝑚𝑜𝑠 𝐺 ∗ 1000 ∗ 1000 %

= ∗
𝑇𝑀𝑆 20 ∗ 𝑃 100

𝐺𝑟𝑎𝑚𝑜𝑠 1000 ∗ 𝐺 ∗ %
=
𝑇𝑀𝑆 2∗𝑃

5. Kilogramos de reactivo por TMS de mineral

20
Diseño y Simulación de Circuito de Flotación

𝐾𝑔 𝐺 ∗ 1000 ∗ 1000 % 1
= ∗ ∗
𝑇𝑀𝑆 20 ∗ 𝑃 100 1000

𝐾𝑔 𝐺∗%
=
𝑇𝑀𝑆 2∗𝑃

6. Libras de reactivo por TCS:

𝐿𝑏𝑠 𝐺∗% 2,2

= ∗
𝑇𝐶𝑆 2 ∗ 𝑃 1,1023

𝐿𝑏𝑠 1,1 ∗ 𝐺 ∗ %
=
𝑇𝐶𝑆 1,1023 ∗ 𝑃

ESTUDIO EXPERIMENTAL DEL PROCESO DE FLOTACION

La experimentación del proceso de flotación se puede efectuar en tres niveles:

- Nivel Laboratorio.

- Nivel de Planta Piloto.

- Nivel de Planta Industrial.

Una planta de flotación se puede planificar para:

- Diseñar un circuito nuevo de flotación.

- Optimizar un circuito de flotación existente.

- Desarrollo de nuevos reactivos de flotación.

- Modificación o cambio de las fórmulas de combinación de reactivos.

PRUEBAS A NIVEL LABORATORIO

Procedimiento

21
Diseño y Simulación de Circuito de Flotación

Una prueba de flotación de laboratorio debe llevarse a cao empleando muestras de mineral que
sean representativas del mineral tratado o a tratarse en una planta concentradora (a escala piloto o
industrial). Se debe seguir los procedimientos adecuados para obtener resultados que sean
razonablemente cercanos al comportamiento metalúrgico en la planta. Este procedimiento consiste
en:

Muestreo

Preparación de la muestra

Pruebas de molienda

Pruebas de flotación

MUESTREO
Para asegurar la selección adecuada de muestras repetitivas para la experimentación es necesario que
el Geólogo o el Metalurgista tena una precepción clara de las implicancias metalúrgicas de las
diferentes características del mineral. Lógicamente estas características incluyen:

Especies minerales y asociaciones

Grado de diseminación

Amarre de los sulfuros entre ellos la ganga

Grado de alteración por empañamiento Y/o por oxidación, Ley o grado, inclusive.

Para un mejor conocimiento del mineral se requiere de un estudio mineralógico de muestras

minerales seleccionaos y de muestras molidas. Esto es aplicable para yacimiento nuevos como para
yacimientos en explotación, donde los cambios del mineral pueden requerir diferentes esquemas de
tratamiento. Esta información nos permite planificar el programa o plan de experimentación.

Debido a la heterogeneidad la mineralización de los yacimientos, las muestras deben ser tomadas de
varias áreas y profundidades. Deben ser suficientemente grandes, de modo que se pueda completar
una investigación entera con una sola muestreada. Esto no permite obtener condiciones óptimas del
proceso de flotación, cuyos datos sirven para el diseño del circuito de flotación.

En el caso de plantas concentradoras en operación, las muestras deben ser tomadas de la faja de
alimentación de mineral fresco (grueso) a la sección de molienda por un periodo suficiente de
manera que el mineral sea representativo del que la planta está procesando. También puede tomarse
del rebose del clasificador.

PREPARACION DE MUESTRAS
Una vez seleccionada la muestra representativa de la mena es necesario prepararla para las pruebas
de flotación y secarla. La mu muestra generalmente se tritura en pequeñas trituradoras de quijada o
de cono hasta un tamaño de ¼ o 0,6 cm y luego por una trituradora de rodillos hasta –m10 (1,68mm)
en circuito cerrado con una criba. Luego el mineral 100% -m10 se divide representativamente en
proporciones iguales de peso conveniente (2 a3 Kg) utilizando un cuarteador o un separador

22
Diseño y Simulación de Circuito de Flotación

mecánico automatizado. Las muestras para las pruebas deben ser colocadas en bolsas de plástico,
selladas y almacenadas convenientemente (atmosfera inerte).

PRUEBAS DE MOLIENDA
Las pruebas de molienda en el laboratorio se ejecutan para establecer dos bloques de pruebas.

El primer bloque de pruebas que es para determinar el tamaño de malla de molienda para la
liberación adecuada del mineral valioso, lo cual se determinada por el examen de varias fracciones
granulométricas de mineral molido de un microscopio. Este examen dará información de las
asociaciones de los sulfuros con la ganga en el mineral, es decir, asociaciones entre sulfuro – sulfuro,
sulfuro- metal precioso y metal valioso ganga.

El segundo bloque de pruebas que se establece es la relación entre la granulometría y el tiempo de

molienda. Esta es una información útil de tener a medida que las pruebas de flotación progresan,
debido a que el tamaño óptimo de molienda de las partículas no depende solamente del tamaño de
liberación sino también de su flotabilidad, tal como veremos más adelante.

La molienda de laboratorio, utilizando un molino de bolas produce una alimentación la flotación con
una distribución más amplia de tamaños que se obtiene en los circuitos cerrados de los molinos de
bolas: para corregir esta variación es preferible utilizar un molino de barras de laboratorio, el cual
permite obtener partículas con una distribución de tamaños que se aproxima más a la que se obtiene
en los circuitos cerrados de los molinos de bolas.

La densidad de pulpa esta generalmente entre 60y 70 % de sólidos, dependiendo de la viscosidad de

la pulpa de mineral, la cual es influenciada por la presencia de una clase de minerales arcillosos y por
la gravedad especifica de los sólidos secos. El producto de la molienda se puede tamizar en húmedo
o en seco dependiendo del equipo con que se cuente.

PRUEBAS DE FLOTACIÓN DISCONTINUA

La flotación experimental del mineral de nuestras minas (en proyecto o en funcionamiento) tiene
gran importancia dentro de la industria de los minerales (Metalurgia extractiva), siendo la mayoría de
veces la que decide la explotación de las minas, Es ya una norma, correr pruebas en las etapas de
exploración, con el fin de ir conociendo el posible comportamiento de los minerales, para luego
estructurar su factibilidad económica de acuerdo a los resultados finales. La flotación experimental a
efectuar generalmente depende del propósito de la prueba que queramos resolver u evaluar.

Operacionalmente podemos realizar una o varias etapas de un probable circuito de flotación.

FLOTACION AGOTATIVA O A MUERTE

En esta flotación, se busca flotar todo aquel concentrado que no haya tenido oportunidad de flotar en
la flotación primaria.

La cantidad de concentrado obtenido en esta flotación es menor que la cantidad de concentrado

obtenido en la flotación primaría, pero no por ello menos valioso.

23
Diseño y Simulación de Circuito de Flotación

FLOTACIÓN BULK CON CARÁCTER AGOTATIVA

Es un proceso metalúrgico que permite la separación de las especies valiosas contenidos en un
mineral, del material estéril. para lograr una buena separación, es necesaria que estas especies
valiosas sean liberadas del material estéril.

Esto se logra moliendo el mineral en circuitos de molienda la separación se realiza en agua

formándose una pulpa y en donde las partículas sólidas se mantienen en suspensión por medio de
unos agitadores especialmente diseñados para este caso.

La flotación agotativa se realiza generalmente para la recuperación de metales que se encuentran en

el mineral como sulfuros, aunque existen casos donde se usa para la recuperación de especies
oxidadas o de no- metálicos.

FLOTACIÓN DE LIMPIEZA
La flotación de limpieza elimina las colas que aún se encuentran presentes dentro del concentrado
que se obtuvo anteriormente.

A la flotación de limpieza se le va a alimentar en concentrado de la primera flotación y el

concentrado de la flotación agotativa.

Ya que se logró flotar la mayor parte del concentrado y se obtuvo la máxima recuperación, se
buscará ahora aumentar la ley de nuestro concentrado. Recordemos que en nuestro concentrado
traemos aún algo de colas y es por eso que nuestra ley todavía es baja al limpiar esa “Basura” de
nuestro concentrado se logra aumentar la ley conservando nuestra recuperación.

FLOTACIÓN DIFERENCIAL O SELECTIVA

Debido a la variedad de especies presentes en los minerales, con sus diferentes

leyes, y siendo unas, subproductos de las otras, es conveniente obtener separadamente

Concentrados de cada una de los productores valiosos.

Por ejemplo

La pirita en minerales de cobre constituye una impureza o ganga que hay que eliminar.

La flotación selectiva tiene una serie de alcances, respecto de subproductos,

Impurezas, ganga. Se aplica a:

 Sulfuros de metales pesados y subproductos.

 Polimetálicos

 Eliminación de impurezas

 Selectividad frente a la ganga

24
Diseño y Simulación de Circuito de Flotación

Se trabaja con:

- Depresantes: oxidantes, reductores, complejantes, precipitantes

- Activadores

- Dispersantes de ganga.

Ejemplo:

1. Separación de Cu -Mo

2. Activación de esfalerita

3. Separación Pb - Cu - Zn - Fe

4. Separación Cu -Ni – Co

Se parte de la siguiente base: Un mineral sulfurado adquiere flotabilidad por un colector tiólico,
mediante una reacción química que conduce a la formación de un film mixto de iones colector -
metal y bisulfuro, y existe una condición de la superficie que está dada por las propiedades del
mineral sulfurado.

TUBO DE HALLIMOND
El funcionamiento del tubo de Hallimond que se muestra en la figura siguiente, es muy simple, a
través de un capilar, a presión constante, se introduce el aire o gas que se emplea en la flotación. El
aparato tiene una forma tal que las partículas flotadas, al romperse las burbujas, caen directamente a
un tubo delgado que recibe el concentrado. El mineral que se prepara con una granulometría pareja
entre 65 y 100 mallas, se acondiciona con los reactivos que se examinan y se introducen en el bulo.
Para que no se sedimenten, debajo de estos hay un agitador magnético, que agita a las partículas
minerales mediante un pequeño imán introducido en la pulpa. Las flotaciones se hacen sin espumante
para no formar espuma estable e la interface aire-líquido y para facilitar el rompimiento de las
burbujas. Se trabaja generalmente con 3 gramos de muestra y los resultados son reproducibles con
una aproximación de 0,8%. La gran ventaja para la determinación de las recuperaciones es que no se
necesita de análisis químico de los productos, debido a que trabaja con especies puras y se
determinan en base al peso mineral flotado.

En este aparato se puede mantener fijas las siguientes variables:

1. Concentración de los reactivos.

2. Tiempo de acondicionamiento.
3. Tiempo de flotación.
4. Aireación de la pulpa.
5. Agitación de la pulpa.

25
Diseño y Simulación de Circuito de Flotación

Y sirven para determinar la influencia que tiene sobre las recuperaciones. Estas variables son:

 La naturaleza del mineral.

 El tipo de colector utilizado.
 La concentración del colector.
 Los modificadores.

La cuarta técnica es la más importante, puesto que la celda empleada es capaz de simular los
modelos a gran escala en la planta concentradora. Estas celdas reciben agitación mecánica con
velocidad de rotación del impulsor variable. La adición de aire se hace a través de un ducto que rodea
al eje o árbol del impulsor. La acción del impulsor jala aire hacia abajo del ducto y el volumen se
controla mediante una válvula y por la velocidad del impulsor.

El impulsor dispersa el aire en burbujas finas, las cuales se elevan a través de la pulpa hasta la
superficie llevando consigo el mineral hidrofobizado, formando el colchón de espuma. La espuma se
extrae a intervalos preestablecidos (cantidad y frecuencia), en depósitos adecuados.

26
Diseño y Simulación de Circuito de Flotación

En las pruebas de flotación discontinua, conviene observar algunos puntos experimentales:

1. Agitación vigorosa de la pulpa para mantener los sólidos en suspensión sin destruir la
columna de espuma mineralizada.

2. Acondicionamiento de la pulpa con los reactivos, el cual tiene una variación en tiempo de
unos segundos hasta 30 minutos, sin aire

3. Aplicación del espumante por etapas para controlar el volumen de espuma, cuya profundidad
debe ser de 2 a 5 cm. También se controla con la cantidad de aire.

4. La densidad de pulpa optima es de gran importancia, puesto que en general, mientras más
diluida se encuentra la pulpa, tanto más limpia será la separación. La mayor parte de
flotaciones industriales se halla pulpas de 25 a 40% de sólidos en peso, aunque pueden tener
un mínimo de 8% y el máximo de 55%. En las pruebas de flotación discontinua se debe tener
en cuenta que la densidad varia continuamente, de principio a fin, a medida que los sólidos se
extraen con la espuma y se agrega agua para mantener el nivel de la pulpa en la celda. Esta
variación continua cambia la concentración de los reactivos, así como el carácter de la
espuma.

5. Utilizar agua en lo posible de la que se utilizara o se usa en la planta y no agua destilada.

6. Por ser pequeñas las cantidades de reactivos que se utiliza en las pruebas de flotación
continua, para controlar con exactitud, conviene diluirlos y agregarlos con pipetas o
hipodérmicas graduadas y los líquidos insolubles, mediante un gotero graduado

7. La mayor parte de las secciones de flotación industrial incluyen más de una de una etapa de
limpieza, en la cual la espuma se flota de nuevo para aumentar la ley y frecuentemente las
colas o relaves más limpios se recirculan. Esto se debe reproducir en el laboratorio por
simulación a partir de una prueba de flotación discontinua o efectuar pruebas de flotación de
etapas múltiples diseñadas para medir el efecto de los materiales en circulación. Los objetivos
principales de las pruebas cíclicas son determinar:

27
Diseño y Simulación de Circuito de Flotación

 El aumento en la recuperación que se obtiene por la recirculación de los valores

más limpios.

 La variación en cantidad de reactivos para compensar la carga circulante de los

mismos.

 El efecto del aumento de lamas u otros factores que puedan interferir con la flotación.

 Problemas en el manejo de la espuma.

Diagrama de flujo del proceso experimental de sulfuros

DINAMICOS ESTOCASTICOS

NIVEL DE
LABORATORIO
EVOP SSVOP
Selección de variables
OPTIMIZACION OPTIMIZACION
Modelo de 1° Orden
LENTA RAPIDA

VARIABLE
3 o más

Modelo de Modelos de
diagnostico optimización

Factorial fraccionada Placket y Burmannt

Pendiente Ascendente

Modelos de 2° orden

Respuesta Lineal
Hexagonal Factorial Compuesto

28
Diseño y Simulación de Circuito de Flotación

Proceso Optimizado

Análisis Estadístico
Diagrama de Flujo para el procedimiento –Realizado en el Laboratorio
Verificación del modelo

Diagrama de Flujo para el procedimiento –Realizado en el Laboratorio

29
Diseño y Simulación de Circuito de Flotación

Diagrama de Flujo - Flotación Bulk

30
Diseño y Simulación de Circuito de Flotación

DISEÑO EXPERIMENTAL DE LA FLOTACION DISCONTINUA

PASO 1

1.OBJETIVO DE LA EXPERIMENTACION. - Es decir las condiciones óptimas para la obtención

de un concentrado de zinc a partir de una mena de baja ley (9,5 % Zn)

2. CARACTERIZACION DE LOS PARAMETROS DEL PROCESO

Y1= % de recuperación de Zn

Y2= Ley o grado del concentrado de Zinc(calidad)

3. FORMULACION DEL TRABAJO DE OPTIMIZACION

Alcanzar la máxima recuperación del zinc contenido en la mena con la calidad o ley requerida para la
fundición o el comprador.

Donde:

Y1= Optimización del parámetro (Y1= 100%)

Y2= restricción

La calidad del producto está determinado por el contenido de metal valioso en el concentrado (Y2=
56%) en porcentaje y por las sustancias contaminantes (%Fe,% Pb, %S, %Au, %Ag, %Cd, %
Insolubles, etc.).

Así:

%Zn %Pb %Fe %Cd Oz Ag/t

55,6 0,8 8,0 0,8 50,0

31
Diseño y Simulación de Circuito de Flotación

PASO 2

4. FACTORES DETERMINANTES DEL PROCESO. - Se refiere a las principales variables

contables del proceso de flotación así:

X1= Grado de liberación del mineral valioso (%-m200)

X2=Cantidad del colector, Kg/L

X3= Cantidad del espumantes, Kg/L

X4= Cantidad del depresor de Fe, Kg/L

X5= Cantidad del activador de Zinc, Kg/L

X6= pH

X7= Agitación, r.p.m por cada etapa

X8= Temperatura

X9= Porcentaje de solidos

X10= Tiempo de acondicionamiento

X11= Tiempo de flotación

X12= Colector secundario, Kg/L

5. SELECCIONAR LOS FACTORES A SER VARIABLES. - Para este caso se puede optar por dos
criterios.

 Selección de variables a priori (según experiencia del investigador)

 Por descarte de variables de poca significancia (Diseño experimental)

Para el segundo caso se puede emplear los siguientes diseños experimentales:

 Diseños de diagnostico

 Placket y Burman

 Diseño factorial fraccional

 Diseños de experimentación

 Rotables- Hexagonal, octogonal, etc

 Compuestos rotacionales

El desarrollo del diseño de diagnóstico nos indicara de alguna forma cuales son las variables más
importantes a evaluarse, tal por ejemplo, si fueran 5 de las anteriores, las podemos triplicar ahora así:

32
Diseño y Simulación de Circuito de Flotación

X1= Cantidad del colector, Kg/L

X2= Cantidad del espumantes, Kg/L

X3= Agitación en revoluciones por minuto (r.p.m)

X4= Porcentaje de solidos

X5= Tiempo de agitación

PASO 3

6.SELECCION DE TECNOLOGIA. - Comienza con la toma de muestra, preparación de la muestra

representativa, análisis químico y minerografico- mineralógico, tiempo de molienda (liberación),
acondicionamiento con los reactivos de flotación, corrida de las pruebas de flotación.

7. ANALISIS QUIMICO REQUERIDO. - En este caso comprende:

a) Análisis del alimento o de los materiales de entrada:

Ley del mineral o mena

Pureza del activador

Pureza del depresor

Pureza de los colectores y espumantes

b) Análisis del producto o materiales de salida:

Ley del concentrado

Ley del relave

Ley de los productos intermedios

PASO 4

9. SELECCIÓN DEL NIVEL BASICO E INTERVALOS DE VARIACION. - Para seleccionar el

nivel básico de los factores se recurre a la información bibliográfica, a los reportes metalúrgicos de
las Plantas Concentradoras en operación, de los catálogos de reactivos de los fabricantes o del bloque
de pruebas preliminares, que se evalúa variable por variable.

33
Diseño y Simulación de Circuito de Flotación

Así, por ejemplo, podemos considerar.

Factores constantes o Constantes experimentales

Grado de liberación = 56% -m200

Activador de Zinc = 0,80 Kg/L

Depresor de Fe = 0,75 Kg/L

Ph = 10,5

Temperatura = 20° C

Factores variables Rango

X1= 0,03 a 0,07

X2= 0,08 a 0,012

X3 = 800 a 1200 r.p.m

X4 = 25 a 35%

X5= 10 a 20

PRUEBAS DE FLOTACION EN PLANTA PILOTO

La prueba de flotación en Laboratorio proporciona la base para el diseño preliminar de la Planta
Concentradora industrial; pero antes de esto, frecuentemente se lleva a cabo pruebas de flotación a
nivel piloto para: Valor de los niveles de las variables e intervalos de variación.

Factores Niveles Intervalos de Medida

variación
Bajo Central Alto
-1 0 +1
X1 0,03 0,05 0,07 0,02 Kg/l
X2 0,008 0,01 0,012 0,002 Kg/l
X3 800 1000 1200 200 r.p.m
X4 25 30 35 5 %
X5 10 15 20 5 Minutos

 Proporcionar los datos de la operación continua

 Preparar muestras de concentrado para el estudio de fundición o por el comprador

34
Diseño y Simulación de Circuito de Flotación

 Comparar costos con métodos de procesos alternativos

 Comparar el funcionamiento del equipo

 Demostrar la posibilidad del proceso a inversionistas no técnicos.

DATOS PRINCIPALES DE LAS PRUEBAS DE LABORATORIO Y PILOTO

Los datos a escala de laboratorio y planta piloto deben reflejar las condiciones óptimas de
concentración del mineral valioso y al efecto de las variables del proceso. Estos datos entre otros son:

 La malla de molienda optima de la mena

 Cantidad de reactivos y puntos de adición

 La densidad de pulpa

 El tiempo de flotación

 La temperatura de pulpa

 La característica de la mena

 Cualidades de corrosión y erosión de la pulpa

 El tipo de circuito

OPTIMIZACION DEL DISEÑO DE CIRCUITOS DE FLOTACION

Para optimizar el diseño de un circuito de flotación, se han definido tres criterios, los cuales permiten
relacionar el tiempo de residencia optima del mineral para cada etapa de dicho circuito de flotación.

Estos criterios son:

1. No adicionar material concentrado o medios que sea mayor en ley que la del alimento a la
etapa de separación anterior o subsiguiente.

2. Maximización de la diferencia en recuperación entre el mineral valioso o deseado y el de

ganga.

3. Maximización de la eficiencia de separación.

REFERENCIAS
La mayoría de fórmulas se encuentran en libros tales como el de operaciones unitarias de I. Nuñez.

35
Diseño y Simulación de Circuito de Flotación

El otro texto del cual nos guiamos fue el de Dimensionamiento y Optimización del Dr. Jaime
Sepulveda.

SIMULACION DE CIRCUITOS DE FLOTACION POR EL METODO DEL

SPLIT FACTOR.

MÉTODO DEL SPLIT FACTOR.

Para esta técnica, basta conocer la curva cinética de flotación por componente (por ejemplo, para una
mena de Cu, Pb, Zn, insolubles, peso total) en cada etapa de flotación del circuito, donde esta curva
puede caracterizarse a través de un modelo cinético de flotación dependiente de los parámetros R∞, K
y el tiempo de flotación (o el número de celdas). Entonces, la aplicabilidad de este método se
fundamenta en la hipótesis de que los parámetros R∞ y K son relativamente insensibles frente a
modificaciones en la configuración del circuito de flotación. Esto es particularmente valido cuando
los flujos de recirculación son pequeños en relación a los flujos de alimentación directa y/o si la
composición de la carga circulante es similar a la de la alimentación fresca en la respectiva etapa de
flotación, lógicamente esto se cumple en gran medida en todos aquellos circuitos de flotación que
están operando bajo condiciones normales de trabajo. es decir , en la práctica industrial, se trata de
combinar flujos con leyes parecidas antes de alimentarlos a una etapa especifica de flotación, del
mismo modo, se trata de maximizar las recuperaciones parciales de cada elemento valiosos en las
primeras etapas de flotación, aumentando el tiempo de flotación hasta su nivel óptimo y manteniendo
así mismo bajo control las cargas circulantes en cada etapa de flotación, a fin de estabilizar la
operación global del circuito y alcanzar resultados metalúrgicamente aceptables. La aplicación de
esta técnica es bastante exitosa en una gran variedad de aplicaciones, tanto a escala de laboratorio
como de plata piloto e industrial, lo cual nos permite afirmar que se trata de una metodología
absolutamente general.

Entre las principales aplicaciones de esta técnica, se puede citarlas siguientes:

1. Simulación matemática de circuitos alternativos de flotación a escala de laboratorio, con el

fin de determinar la configuración óptima.
2. Escalamiento de resultados desde el laboratorio a planta piloto y a escala industrial para todo
tipo de mineral.

36
Diseño y Simulación de Circuito de Flotación

FUNDAMENTO TEORICO DEL METODO

La técnica del factor de distribución (Split factor) consiste en asignar un valor numérico a cada
componente del sistema y en cada etapa de separación considerada .como componentes del sistema,
se puede citar ,tomando el caso específico de un mineral de cobre porfirìtico (caso mina Toquepala y
Cuajone) los siguientes: Cu, Mo, Fe, insolubles y el peso total de sólidos ,el cual constituye un
componente adicional del sistema .como etapa de separación se puede citar las etapas usuales de
flotación de desbalse, de apure o recuperación ,limpieza, re-limpieza ,apure-limpieza,etc.,cuyos
objetivos y características son ya conocidos por los ingenieros metalurgistas .en consecuencia ,el
concepto de factor de distribución (Split factor)representa la fracción en peso de cada componente
alimentado a una etapa de separación ,que aparece con el concentrado o el relave de la etapa en
cuestión ,es decir ,para el primer caso ,corresponde a la recuperación parcial de dicho componente en
el concentrado obtenido en cada etapa de separación(expresada como fracción en peso ,0/1).el
proceso de separación en cada etapa puede ser caracterizado a través de un vector de tipo :

Sj= (S1j, S2j,…Sij,..Smj, Sn+1j) T

Donde:

Sij: Factor de distribución del i-èsimo componente en el j-èsimo separador (i=1, 2, 3, 4,5…n).

Sn+1j)=factor de distribución del peso total de sólidos en el j-esimo separador .

n= Numero de componentes (siendo el componente n+1=peso total de solidos)

Del mismo modo, se define el vector columna:

Wk=(W1b,W2b,…,Wib…Wn+1,K)T

Donde:

Wik=peso (contenido fino) del componente i en el flujo k (i=1, 2,3,…, n).

Wn+1, K=peso total de sólidos en el flujo k

Estas definiciones permiten simular los dos tipos de operaciones que comúnmente se encuentran en
circuitos de flotación, tal como se muestra a continuación. Sea la unión j mostrada en la figura 5.5

K1

j
K2

37
Diseño y Simulación de Circuito de Flotación

K3

Fig.5.5. Unión de flujos

Dados los flujos k1 y k2 tenemos:

Wk3=Wk1+Wk2

Ahora, sea el separador j, mostrado en la figura 5.8.

K1

j
Sj K2

K3

Fig.5.6. Diagrama de un separador.

Dado el flujo k1 y el vector Sj de factores de distribución correspondiente, tenemos:

𝑊𝐾3 = 𝑆𝐽 ⊗ 𝑊𝐾1

=⟦𝑆1𝑗 𝑊1𝐾1, 𝑆2𝑗 𝑊2𝐾1,.,, 𝑆𝑛+,𝑗 𝑊𝑛+1,𝑘1 ⟧𝑇

𝑊𝐾2 = 𝑊𝐾1 − 𝑊𝐾3

38
Diseño y Simulación de Circuito de Flotación

La determinación de los vectores Wk para cada uno de los flujos, permite calcular a su
vez los siguientes parámetros metalúrgicos.

 Leyes

𝑊𝐾
𝐺𝑘 = ⟦ ⟧ ∗ 100
𝑊𝑛+1,𝑘

Donde:

𝐺𝑘 = ⟦𝑔1𝑘, 𝑔2𝑘,… 𝑔𝑖𝑘, 𝑔𝑛𝑘, ⟧𝑇

𝑔1𝑘=𝐿𝑒𝑦 𝑑𝑒𝑙 𝑐𝑜𝑚𝑝𝑜𝑛𝑒𝑛𝑡𝑒 𝑖 𝑒𝑛 𝑒𝑙 𝑓𝑙𝑢𝑗𝑜 𝑘,(%).

 Distribuciones.

𝑊𝑖𝐾
𝑅𝑖𝑘 = ⟦ ⟧ ∗ 100
𝑊𝐼1,

Donde:

𝑅𝑖𝑘 = %𝑑𝑒 𝑑𝑖𝑠𝑡𝑟𝑖𝑏𝑢𝑐𝑖ò𝑛 𝑑𝑒𝑙 𝑐𝑜𝑚𝑝𝑜𝑛𝑒𝑛𝑡𝑒 𝑖 𝑒𝑛 𝑒𝑙 𝑓𝑙𝑢𝑗𝑜 𝑘

Para aplicar esta técnica, lógicamente se ha tenido previamente que determinar todas las variables
que afectan el proceso de flotación y así como se ha tenido que determinar su cinética, su grado de
liberación, dosificación de reactivos, pH, etc.

Simulación matemática de circuitos de flotación.

A fin de poder ilutar la simulación matemática de circuitos de flotación, diremos primero que uno de
los métodos experimentales normalmente empleados en la evaluación y diseños de circuitos nuevos
de flotación a nivel de laboratorio son la realización de pruebas de ciclo cerrado, en las cuales se
pretende simular experimentalmente y mediante pruebas de flotación discontinua, el comportamiento
de una plata de flotación continua, para ello demanda bastante trabajo y alto costo de investigación,
por lo tanto, resulta altamente atractiva la posibilidad de simular matemáticamente dichos resultados.

39
Diseño y Simulación de Circuito de Flotación

También cabe señalar en segundo lugar, que las técnicas de modelación matemática constituyen
una herramienta de cálculo poderosa para el diseño óptimo de circuitos de flotación, permitiendo al
ingeniero metalurgista resolver los problemas siguientes:

 Selección del circuito de flotación para el procesamiento metalúrgico de una mina.

 Optimización de los tiempos de flotación y condiciones experimentales asociados a cada
etapa del proceso
Supongamos que tenemos un mineral con un solo metal valioso, cuyo procesamiento es por flotación,
para lo cual proponemos el diseño de un circuito convencional, sin remolienda en los productos
intermedios. Esto se demuestra en la figura 5.7. al llevar a cabo una prueba de flotación experimental
discontinua de acuerdo al circuito mostrado en la figura 5.7, tendríamos los siguientes productos:
estos productos son sometidos a filtrado, secado, pesado, y preparación de la muestra para análisis
quimico, es decir, para determinar todos los componentes de interés. Luego para empezar a simular
un circuito de flotación continua a partir de los datos de esta prueba discontinua, se diseña el
siguiente diagrama, según se muestra en la figura 5.8. a partir de este diagrama mostrado en la figura
5.8, se establece el sistema de ecuaciones pertinentes para la simulación.

Alimento Conc. Re

F. de desbaste F. de desbaste

Relave
final
F. limpieza
Medios limpieza

F. Re. limpieza

Conc. Re-
Limpieza

Conc.
Final

diseño del circuito de flotación propuesto

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 Diseño y Simulación de Circuito de Flotación

Cuadro de leyes de los diferentes productos que genera la prueba de flotación

PRODUCTOS PESO LEYES

%X %Y %Z
Concentrado final W1 X1 Y1 Z1
Concentrado de apure o recuperación W2 X2 Y2 Z2
Medios de limpieza W3 X3 Y3 Z3
Medios de Ro-limpieza W4 X4 Y4 Z4
Relave final W5 X5 Y5 Z5
Cabeza calculada W0 X0 Y0 Z0

W0

1
S4 W9
W1
W2
S1 F. De desbaste F, de recuperación
W5
W3 W1
0
2

W4

S2 W7
F. Limpieza

W6
S3 F. Re limpieza
W
8

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W8
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Diagrama mostrado el número de uniones y el número de separadores.

1. Unión 1 de flujos 0,5, y 9

W1 = W0 + W5 + W9

2. Separador 1- flotación de desbaste

W3 = S1 x W1

W2 = W1 – W3 = W1 – S1 x W1 =(1 – S1) x W1

3. Union 2 de flujos 3 y 7
W4 = W3 + W7

4. Separador 2- flotacion de limpieza

W6 = S2 x W4

W5 = W4 + W6 = W4 – S2 x W4 = (1 – S2) x W4

5. Separador 3 – flotación de re-limpieza

W8 = S1 x W6

W7 = W6 + W3 = W4 – S3 x W6 = (1 – S3) x W6

6. Separador 4- flotación de o recuperación

W9 = S4 x W2

W10 = W2 – W9 = W2 – S4 x W2 = (1 – S4) x W2

Arreglando este Sistema a un Sistema de ecuaciones lineales con 10 incógnitas tenemos

W1 -S1W2 +0 -(1-S2) W4 +0 +0 +0 +0 +0 +0 = W∞

-(1-S1) W1 W2 +0 +0 +0 +0 +0 +0 +0 +0 =0

-S1W1 +0 W3 +0 +0 +0 +0 +0 +0 +0 =0

-S1W1 +0 +0 W4 +0 -(1-S3) W6 +0 +0 +0 +0 =0

+0 +0 +0 -(1-S2)W4 W5 +0 +0 +’0 +0 +0 =0

+0 +0 +0 S2W4 +0 +W6 +0 +0 +0 +0 =0

+0 +0 +0 +0 +0 -(1-S3)W6 +W7 +0 +0 +0 =0

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Diseño y Simulación de Circuito de Flotación

+0 +0 +0 +0 +0 -S3W6 +0 W8 +0 +0 =0

+0 -S1W2 +0 +0 +0 +0 +0 +0 +0 +0 =0

+0 -(1-S1) W2 +0 +0 +0 +0 +0 +0 +0 +0 =0

Este sistema se puede resolver por matrices o determinantes, siendo por matrices más rápido el
cálculo de los valores de cada uno de las variables.

Bibliografía

 Libro: Dimensionamiento y Optimización. Autor: Dr. Jaime E. Sepulveda

 Libro: Operaciones Unitarias. Autor: Ivan Quiroz Nuñez
 Libro: Optimización por Diseños Experimentales. Autor: Ayala Mina Jorge Y Pardo Mercado
Richard
 Libro: Diseño Experimental con Aplicaciones a Metalurgia Extractiva Autor: Caicedo F.
 Libro: PROCESAMIENTO DE MINERALES – MINERALURGIA II CAPITULO VII
Autor: Ing. Nataniel Linares G.

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Diseño y Simulación de Circuito de Flotación

Bibliografía de Páginas Web

 https://es.scribd.com/doc/13068310/Circuitos-de-Flotacion-y-Balance-Metalurgico

 https://es.scribd.com/doc/154804487/DISENO-DE-CIRCUITOS-DE-FLOTACION

 http://www.monografias.com/trabajos-pdf5/manual-flotacion-minerales/manual-flotacion-

minerales2.shtml

 http://www.materiales-sam.org.ar/sitio/biblioteca/chile/Indice_Archivos/Download/A131.pdf

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