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BCS1 BCS2
Caldera pequeña Caldera de serpentín
BCS3 BCS4
Control TDS con
control intermitente
en el lateral o fondo de caldera
Control de TDS con salida
y control continuo integrados
en el lateral de la caldera
http://www.spiraxsarco.com/global/es/Products/Documents/SB/P403-56.pdf
Así lo explica Ximena Llanca, jefa del área de ingeniería de Dueik Equipos Térmicos: “Aun
cuando el agua sea tratada, los sólidos disueltos en el agua se concentran por la constante
evaporación del agua al interior de una caldera y su continuo ingreso de agua. Estos sólidos
se van depositando en los tubos y en el fondo de la caldera, produciendo el efecto de aislante
térmico”. Agrega que en estas condiciones, los gases de combustión no transfieren
completamente su energía calórica al agua por lo que el tubo que los conduce se empieza
a recalentar y podría llegar a romperse. En el fondo de la caldera, en tanto, la acumulación
de sedimento puede alcanzar a la cámara húmeda e incluso al fogón, con lo cual el efecto
de aislación térmica se produce en esos sectores generando roturas en esa zona.
Para prevenir todos estos problemas, entonces, se hace necesario realizar purgas de agua
con una frecuencia adecuada y con los debidos resguardos para no afectar a las personas
ni al medio ambiente.
Tres Tipos
De superficie: La jefa del área de ingeniería de Dueik indica que este proceso permite
eliminar los sólidos que se concentran en el límite líquido-vapor del interior de la caldera.
Acota: “Se instala justo en el nivel de agua de operación de la caldera. Su frecuencia
depende de la calidad del agua”.
Continua: Esta purga se instala debajo del nivel de agua de operación y permite ir
eliminando continuamente los sólidos disueltos en el agua. Pese a ello, sigue siendo
necesario realizar purgas de fondo. La calidad del agua también determina la frecuencia
con que se debe efectuar esta acción. “La purga continua realiza automáticamente un
análisis de la conductividad del agua (a mayor conductividad mayor presencia de sólidos
en el agua) y con ese análisis realiza la purga”, sostiene Ximena Llanca.
Cómo Hacerlas
Considerando que las purgas implican el desecho de agua a alta temperatura, conviene
preguntarse qué aspectos hay que atender para que este proceso se desarrolle de manera
adecuada y sin generar riesgos para los operadores y el medio ambiente.
http://www.induambiente.com/informe-tecnico/calderas/consejos-para-las-purgas
Control de purga de caldera
industrial
Durante el funcionamiento de una caldera, la evaporación de vapor deja atrás una creciente
concentración de minerales en el agua que producen corrosión y/o incrustaciones. La corrosión
ocasiona averías en los tubos de la caldera, tiempo de inactividad y reparaciones muy costosas.
La formación de incrustaciones en superficies de transferencia de calor disminuye la eficacia
térmica y provoca corrosión bajo depósito. Por lo tanto, es posible que sea necesario paralizar
el sistema para realizar la limpieza y el mantenimiento de los tubos de la caldera. Todas estas
consecuencias resultan costosas de corregir y difíciles de gestionar. La purga vacía una parte del
agua de la caldera que contiene minerales concentrados y permite introducir agua blanda o
desmineralizada más diluida. De este modo, la concentración de minerales puede controlarse
dentro de un rango aceptable. Junto con el tratamiento químico adecuado para pH, oxígeno
disuelto e inhibidor de incrustaciones, una purga bien controlada puede prolongar en gran
medida la vida útil y la eficacia de la caldera. Asimismo, pueden evitarse las significativas
pérdidas energéticas y residuos químicos que generaría una purga excesiva.
La conductividad, a veces expresada como TDS ppm (total de sólidos disueltos en partes por
millón), es el método utilizado para controlar la concentración de minerales. Muchas calderas
industriales utilizan mediciones de conductividad periódicas con muestras tomadas al azar y
ajuste manual de la velocidad de purga. Esto produce grandes diferencias en el contenido de
minerales entre mediciones tomadas con muestras al azar debido a cambios en la carga de la
caldera, calidad del agua de relleno, etc., que pueden suponer periodos de incrustación,
corrosión o purga excesiva. Una estrategia muy mejorada utiliza una medición de conductividad
continua en línea y control automático de purga para mantener una concentración de minerales
constante y minimizar la corrosión y la incrustación bajo cualquier condición*.El sensor de
conductividad THORNTON de la caldera permite realizar, gracias a su alta temperatura/presión
nominal, una medición continua directamente en la tubería de purga sin el gasto de un enfriador
de muestras o caudal de agua de enfriamiento para muestras de hasta 17 bares (250 psig) a 200
ºC (392 °F).
Nota de aplicación
El sensor de la caldera combinado con un transmisor THORNTON M300 o 770MAX con selección
de opciones de control interno, ofrece una medición de conductividad continua y precisa con
lectura en µS/cm, mS/cm o TDS ppm. El transmisor puede situarse a una distancia de hasta 61
m (200 pies) del sensor y retransmitir señales de alarma, control y/o analógicas incluso más
lejos. El control automático de purga con un sistema THORNTON permite gestionar de cerca la
calidad del agua de la caldera y reducir la purga total, lo que ahorra una significativa cantidad de
energía. En calderas de baja presión, el sensor de conductividad puede situarse directamente
en la tubería de purga o en una tubería de derivación que parta de ella. En calderas de alta
presión, primero debe enfriarse la muestra. Para que la medición sea válida, debe disminuirse
la presión en una ubicación que garantice que el sensor de conductividad siempre esté
sumergido en la fase acuosa sin presencia de vapor. Aunque puede que la muestra esté muy
caliente, la compensación de temperatura del sensor de conductividad y del transmisor
proporciona una medición a 25 °C (77 °F) de acuerdo con las directrices de tratamiento de agua.
Abajo se muestra una instalación típica del equipo de conductividad para controlar
continuamente una muestra de purga de la caldera. Si la presión/temperatura es superior a 17
bares/200 °C (250 psig/392 °F) se necesita un enfriador de muestras antes del sensor de
conductividad. El flujo de muestras proporciona una pequeña purga continua. La conductividad
puede utilizarse para controlar la purga principal con varios grados de sofisticación:
Transmisor de conductividad M300, disponible con uno o dos canales de sensor (incluye control
de encendido-apagado y control PID)
Alternativa:
https://www.mt.com/es/es/home/library/applications/process-
analytics/ES_ApNote_Calderas/jcr:content/standardpar/85067/file/fil
e.res/Nota_Aplicaci%C3%B3n%20calderas.pdf
CONTROL DE PURGA DE
CALDERA
Antes de que el agua de alimentación pase a la caldera, debe tratarse químicamente para eliminar los
elementos corrosivos que puedan estar presentes y que acabarían por corroer la caldera y afectar a
la calidad del vapor necesario para un proceso.
Deben eliminarse de la caldera los productos químicos que se introducen a través del agua de
alimentación. No hacerlo puede motivar que el sistema de la caldera sufra la formación de
incrustaciones, corrosión, metal agrietado y quebradizo, arrastre de sólidos y espuma.
Por lo tanto, es preciso mantener el equilibrio químico apropiado en el interior de la propia caldera,
lo que se consigue mediante el control de purga. Este proceso consiste en activar el mecanismo de la
válvula de purga situado en el colector de la caldera y extraer un pequeño porcentaje del agua de la
caldera (que contiene sólidos disueltos y sedimentos sin disolver) por debajo de la superficie del agua
de la caldera.
Con el fin de mantener el equilibrio químico en el interior de la caldera, la cantidad de impurezas
retiradas del colector mediante la purga debe ser igual a la cantidad de impurezas introducidas
mediante el agua de alimentación. Cuando varían las cargas de vapor, también lo hace la tasa de agua
de alimentación y la tasa de purga.
9,799,774kJ/h or 2,723kW
El ejemplo anterior es típico de una caldera moderna que sólo utilice aguas blandas por
intercambio de base. Las tasas de purga son mucho menores cuando se utiliza agua
desmineralizada. En el ejemplo, la pérdida de calor equivale al 1,8% del combustible consumido.
El control de purga se divide en sistemas continuos o instantaneos que pueden ser manuales,
semiautomáticos o completamente automáticos.
Debe realizarse una prueba de sólidos disueltos antes de realizar la purga con el fin de ajustar
los tiempos para reflejar los cambios en las condiciones medias de carga de la caldera que
pueden producirse día a día.
Ventaja:
Implementación sencilla con una inversión en sensores relativamente baja
Desventaja:
No se tienen en cuenta las fluctuaciones de la carga. Recuperar el calor de la purga
resulta costoso y complicado
La figura 2 muestra un sencillo sistema semiautomático que utiliza un temporizador para controlar
la purga durante breves periodos de tiempo según un programa preestablecido. Con este sistema
sigue siendo necesario comprobar diariamente la caldera con el fin de ajustar el programa del
temporizador para tener en cuenta los cambios en el funcionamiento de la caldera y del sistema.
Desventaja:
La válvula estándar de apertura y cierre completo ofrece un control poco preciso
Control continuo
Los sistemas de purga continua son preferibles cuando se necesita recuperar el calor. En su
forma más sencilla, este sistema consta de una válvula que se ajusta después de someter la
caldera a una prueba regular. La posición de la válvula se determina en función de la presión de
la caldera, los niveles de sólidos disueltos y la tasa de purga requerida.
Como muestra la Figura 4, se utiliza un módulo de control para modular la válvula de purga
utilizando las señales del detector de sólidos disueltos instalado en la corriente secundaria
enfriada de la purga. Para que este sistema funcione correctamente, dicha corriente debe fluir
continuamente sobre el detector.
Ventaja:
Planta de recuperación de calor más pequeña y asequible
Capacidad de recuperar hasta el 50% del calor de la purga
Purga intermitente
También es posible realizar la purga en los evaporadores de la caldera, donde se depositan los
sedimentos. Este proceso se realiza de forma intermitente abriendo la válvula correspondiente y
permitiendo que escapen los sedimentos.
Control combinado
La automatización de procesos de Eurotherm ofrece un módulo de control que puede
configurarse para el control de la purga continua, intermitente, o continua e intermitente.
https://www.eurotherm.es/boiler-blowdown-control