Los Fallos

Capítulo 1
Los fallos
Todos tenemos clara la idea de que una empresa crea un producto por-
que existe una serie de clientes a los que les interesa. Cuanto más se
adapte este producto a sus necesidades más satisfechos estarán, atrayendo
a nuevos clientes. El éxito de muchos productos se basa en estudiar tanto
las necesidades de los clientes para poder lograr su satisfacción, como el
proceso productivo para lograr el máximo beneficio. Cuando hablamos
de producto nos referimos tanto a un servicio como a cualquier objeto y
cuando hablamos de clientes a quien recibe el producto.
Para el caso de mantenimiento, la idea no es tan trivial pero puede
aplicarse igualmente. La necesidad que nos produce cualquier instala-
ción es la de conservarla en situación de que permita obtener el fin al
que está destinada. Mantenimiento ofrece como producto para cubrir
esta necesidad la reparación de las anomalías que surjan e incluso las
correcciones para que no lleguen a producirse. En principio, el cliente
de mantenimiento será el departamento de producción. Aunque el cliente
en este caso es único, sus necesidades pueden ser muy variadas en fun-
ción del tipo de instalación.
De la misma manera que para lanzar un nuevo producto se estudia el
mercado (el lentes y sus necesidades) y el proceso de producción óptimo,
Mantenimiento debe estudiar las posibles averías que se presenten en la
instalación y el proceso de su reparación.
En ocasiones, se comete el error de centrar el mantenimiento en las
reparaciones olvidando el análisis de la avería. La manera de hacer una
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buena reparación pasa por evitar que ocurra la avería nuevamente, es

por tanto imprescindible conocer las causas que la han originado y eli-
minarlas.
Empezaremos por definir qué es una avería, los diferentes tipos y las
clasificaciones que podemos hacer de ellas.
1.1 DEFINICIÓN Y CLASIFICACIONES
La definición de avería viene dada como: «Deterioro o desperfecto en

cualquiera de los órganos de un aparato que impide el funcionamiento
normal de éste».
Experimentalmente observamos que no existe un equipo perfecto que
esté libre de cualquier fallo o anomalía a lo largo de su utilización.
11
Navarro, Elola, Luis, et al. Gestión integral de mantenimiento, Marcombo, 1997. ProQuest Ebook Central,
http://ebookcentral.proquest.com/lib/bibliovirtualuidesp/detail.action?docID=3185475.<br>Created from bibliovirtualuidesp on 2017-11-27 13:06:55.
Conceptos fundamentales
A nivel industrial se suele entender como avería un fallo que impide

que la instalación mantenga el nivel productivo. Esta idea debemos am-
pliarla a los fallos que ocasionan falta de calidad del producto, falta de
seguridad, pérdidas energéticas y contaminación ambiental.
Los equipos deben ser capaces de alcanzar la producción para la que

se diseñaron pero, además, deben hacer el producto que se esperaba. Si
la calidad del producto depende del estado de la instalación, cualquier
hecho que haga descender esta calidad será igualmente un fallo.
Por otra parte, si el estado de las máquinas puede ocasionar algún

riesgo para las personas o el resto de la instalación, también debe con-
siderarse un fallo.
Como último tipo de fallo podemos considerar el ambiental. La nor-

mativa en este aspecto es cada vez más exigente y afecta no sólo a los
procesos productivos sino también al estado y mantenimiento de los
equipos. Dentro de este tipo de averías debemos considerar pérdidas
energéticas y posibles poluciones.
Ahora podemos completar la definición que dábamos al principio, y

considerar como fallo o avería cualquier hecho que se produzca en la
instalación y que tenga como consecuencia un descenso en el nivel pro-
ductivo, en la calidad del producto, en la seguridad o bien que aumente
la degradación del medio ambiente.
Con lo dicho hasta ahora, nos encontramos ante una primera clasifi-
cación de los fallos: los que afectan directamente al producto (cantidad-
calidad) y los que afectan al entorno (seguridad-medio ambiente). En la
práctica nos encontramos con averías que pueden ser combinación de
varios de estos tipos.
Podemos obtener otras clasificaciones y tipos de fallo por numerosos

conceptos. Empezaremos por el origen de la avería, diferenciando los si-
guientes casos:
Fallos debidos a un mal diseño o a errores de cálculo del equipo.

No conocer exactamente las condiciones en las que trabajará la má-
quina, despreciar efectos que luego resultan más importantes de lo que
se esperaba o el exceso de simplificación en el aparato para obtener
mejores precios, ocasiona errores de diseño que adquirimos con el
equipo. El número de fallos atribuibles a este hecho son del orden del
12% del total de fallos. La solución a estos fallos resulta muy difícil si
el planteamiento original difiere mucho de la realidad y posiblemente
no nos quede otra opción que asumir una tasa de fallos elevada.
Fallos debidos a defectos durante la fabricación del equipo. Si se

descuidan los controles de calidad de los materiales y piezas que com-
ponen el equipo, nos encontraremos con fallos potenciales incluidos
en la máquina que no tardarán en aparecer. Las soluciones pasan por
reemplazar las piezas defectuosas de origen. Este tipo de fallos repre-
senta el 10,45%.
12
Los fallos
Fallos producidos por el mal uso de la instalación. Porcentual mente

son los más numerosos (el 40%); provienen de un desconocimiento
del manejo del equipo, por emplearlo en aplicaciones para las que no
está diseñado y, sobre todo, por utilizarlo en regímenes superiores a
los especificados por el diseñador.
Fallos debidos al desgaste natural y al envejecimiento. Estos son los
fallos que nos son más familiares. Se trata de roturas, desgastes, abra-
siones, corrosión, fatiga, cavitación, etc. Suponen el 10,45%.
Fallos debidos a fenómenos naturales y otras causas. Dentro de este
grupo incluimos los que son debidos a fenómenos meteorológicos y
causas exteriores al propio equipo. Suponen el 27%.
Desde el punto de vista de mantenimiento existen dos clasificaciones
interesantes. La primera en función de la capacidad de trabajo de la ins-
talación y la segunda en función de la forma de aparecer.
En función de la capacidad de trabajo distinguiremos entre fallos to-
tales y parciales. Un fallo total implica un paro de todo el sistema pro-
ductivo. Un fallo parcial afecta sólo a una serie de elementos pudiendo
continuar trabajando con el resto. La aparición de uno u otro tipo de fa-
llo depende, en gran medida, de la complejidad de la instalación y de
si los diferentes sistemas están unidos en serie o en paralelo.
Como ejemplo de avería total podemos poner el de un automóvil que
sufre un pinchazo en una de sus ruedas; es necesario parar inmediata-
mente y cambiar la rueda para poder continuar. Una avería parcial se-
ría una rueda deshinchada; continuaríamos el trayecto hasta encontrar
una oportunidad para inflarla.
En función de cómo aparece el fallo podemos diferenciar entre pro-
gresivos y repentinos. Los progresivos son los que, de una u otra manera,
hacen prever su aparición. Son fallos asociados al desgaste, la abrasión,
desajustes, etc., y con un seguimiento se puede I legar a establecer cuándo
se producirá el fallo definitivo. Los repentinos corresponden a una fun-
ción aleatoria y suelen depender de que coincidan una serie de factores
difíciles de predecir. Suelen tener relación con roturas de piezas o ele-
mentos.
Volviendo al caso del automóvil un fallo progresivo sería el desgaste
del dibujo de la rueda. Podemos ir verificando la altura del dibujo antes
de llegar a límites de peligrosidad e incluso, en función de las carrete-
ras que frecuentemos, podemos predecir cada cuántos kilómetros de-
beremos cambiar las ruedas. Un fallo repentino sería, en este caso, el re-
ventón de una de las ruedas.
Si realizamos un esquema como el de la figura 1.1, combinando es-
tas dos clasificaciones, obtenemos cuatro cuadrantes.
En el primer cuadrante se sitúan las averías que afectan a una parte de
la instalación y que, además, podemos preverlas. En principio, estas ave-
rías son las menos complejas. Con un seguimiento podemos detectarlas
y estar preparados para la reparación. Al no afectar a toda la cadena de
producción, la rapidez de actuación no es tan crítica. Si no se toman me-
13
Figura 1.1. Clasificación

de averías
didas, estas averías podrán provocar otras nuevas y extenderse a más

equipos de la instalación. Su tendencia será de pasar al segundo y ter-
cer cuadrante y, en el peor de los casos, al cuarto.
En el otro extremo estarían las averías del cuarto cuadrante. Al supo-
ner un paro total, precisan una intervención rápida y, al ser repentinas,
puede sorprendernos sin la suficiente preparación para poderlas resol-
ver.
Los otros cuadrantes representan casos intermedios entre estos dos.
Aunque estos cuatro cuadrantes nos pueden dar una idea de la gra-
vedad de la avería, debe tenerse en cuenta el efecto global que produce
para tener una evaluación real de la misma.
Podemos utilizar otros conceptos de clasificación como es la espe-

cialidad a la que afectan (mecánicos, eléctricos, instrumentación, etc.),
si dependen o no de otros fallos (dependientes, independientes), por el
tiempo de existencia (estables, temporales, intermitentes), etc.
1.2 LA ESTADÍSTICA APLICADA A LOS FALLOS. FIABILIDAD
Hemos hablado hasta ahora de las averías y sus diferentes clasifica-

ciones. Nos interesa conocer también qué relación existe entre el tiempo
de uso y la aparición de los fallos. La teoría más desarrollada sobre el fa-
llo es la probabilística, con el concepto de fiabilidad.
Entendemos por fiabilidad R(t) [reliability] de una pieza o equipo la
probabilidad de que éste cumpla, sin fallo, una cierta función durante
un tiempo dado y bajo unas condiciones determinadas.
14
Los fallos
Para poder llevar esta definición a la práctica nos vemos obligados a

definir perfectamente el fallo y a controlar las variaciones en las condi-
ciones de trabajo. El intervalo de tiempo que fijamos puede ser sustituido
por el número de ciclos u operaciones que realice el sistema pero, en
cualquier caso, debemos disponer de un contador. Si falta rigurosidad
en la definición o medición de cualquiera de estos parámetros, difícil-
mente obtendremos unos resultados válidos.
Si representamos el número de fallos que aparecen en un equipo en
relación al tiempo de funcionamiento, obtendremos la función de den-
sidad de fallo f(t). Esta curva nos indicará que la probabilidad de que se
produzca un fallo en un tiempo t será el área por debajo de la curva
desde el origen hasta ese tiempo. De la misma manera podemos definir
el suceso contrario, infiabilidad F(t), como la probabilidad de que una
pieza falle antes de un tiempo t, trabajando bajo unas condiciones de-
terminadas. Matemáticamente tendremos:
Otro concepto importante que nos puede ser útil es el índice de fallo
Z(t). Se define como la probabilidad de que una pieza falle en el inter-
valo (t, t +d t), habiendo llegado con vida al instante t.
La expresión matemática que nos relaciona el índice de fallo con la
fiabilidad la podemos obtener igualando las probabilidades de que la
pieza falle en el intervalo (t, t + d t) y la de que la pieza llegue al instante
f y falle en el intervalo (t, t + dt). Esto sería:
Si suponemos que para un instante t = 0 ponemos en marcha un nú-

mero de equipos n(0) y que para un instante t quedan con vida n(t) equi-
pos, tendremos:
Así pues, el índice de fallo nos relaciona la velocidad de fallo con el

número de supervivientes en cada instante; sus unidades serán t-1.
15
Figura 1.2. Curva

de Davies
Si tenemos un equipo reparable, es decir que cuando falla se repara

inmediatamente para seguir funcionando, podemos definir el «tiempo
medio entre fallos» MTBF [Mean Time Between Failure] como:
Si estudiamos la función de índice de fallo de un equipo, obtenemos

la «Curva de Davies» (figura 1.2), gráfica del tipo llamado de bañera.
En este tipo de curva observamos tres zonas bien diferenciadas. La pri-
mera se caracteriza por un índice de fallo decreciente y se denomina
mortalidad infantil. El número de equipos que fallarán en un instante pró-
ximo en relación a los que quedan con vida es cada vez menor. Este tipo
de averías son debidas a defectos de fabricación en el equipo, a defec-
tos en los materiales no controlados por las inspecciones de calidad o a
un mal ajuste inicial.
La segunda zona de la gráfica se caracteriza por un índice de fallo
constante, se denomina vida útil del equipo o madurez. Las averías que
se producen durante este intervalo suelen ser aleatorias y las causas que
las originan son sobrecargas, mal empleo de la instalación y variaciones
en las condiciones de trabajo del equipo.
Por último, tenemos la zona de envejecimiento y desgaste donde el
índice de fallos pasa a ser creciente. Las averías provienen principal-
mente de los desgastes y de las degradaciones.
Este tipo de curvas será más o menos alargado en el tiempo en función
del equipo a que corresponda. Para los equipos puramente mecánicos el
desgaste comienza desde la puesta en marcha, por lo que la zona de vida
16
Los fallos
útil tenderá a ser creciente y no muy larga. Los equipos eléctricos pre-
sentan, sin embargo, una vida útil proporcionalmente más larga.
1.2.1 Fiabilidad en sistemas
Todo lo visto hasta ahora en cuanto a fiabilidad se refiere, está apli-

cado a piezas o equipos simples. En la práctica nos encontraremos con
equipos complejos compuestos de muchos elementos unidos y depen-
dientes unos de otros. Veremos dos configuraciones típicas simples: en
serie y en paralelo (figura 1.3), con las que se pueden confeccionar con-
figuraciones más complejas.
Configuración en serie
Bajo el punto de vista de fiabilidad, consideramos un sistema en serie
cuando el fallo de uno de sus elementos conlleva al fallo total del sis-
tema. Hemos definido que para un elemento cualquiera teníamos la fia-
bilidad RJ(t) y la infiabilidad FJ(t).
Para un sistema en serie tendremos:
Si la fiabilidad de cada componente es la misma tendremos que la fia-

bilidad del sistema es:
Figura 1.3. Configura-

ciones típicas simples
17
Configuración en paralelo
Consideramos una configuración en paralelo cuando el sistema fun-
ciona siempre que funcione al menos uno de sus componentes. El fallo
se producirá cuando se haya producido el de todos sus elementos.
Podemos expresar la infiabilidad y la fiabilidad como:
En el caso de que todos los elementos sean iguales:
Con un conjunto de elementos iguales, la configuración en paralelo

será la de máxima fiabilidad, mientras que la configuración en serie pre-
sentará la mínima fiabilidad.
1.2.2 Distribuciones más usuales
Las distribuciones más utilizadas para el análisis del índice de fallo

son la exponencial, la normal y la de Weibull. Dado que existe suficiente
documentación sobre estas distribuciones, pasaremos simplemente a re-
cordarlas.
a) Distribución exponencial
Se utiliza para componentes eléctricos y electrónicos principalmente:
El índice de fallo resulta constante, por lo que se adapta bien a la zona

de vida útil del equipo.
Cabe destacar que en esta distribución la probabilidad condicionada
de fallo es independiente de la época considerada. Por esta razón no se
adapta bien a elementos mecánicos en los que el desgaste se va acu-
mulando desde su puesta en marcha y la probabilidad de fallo debe ser
creciente.
18
Los fallos
b) Distribución normal
Las distribuciones que resultan vienen dadas por las ecuaciones:
El índice de fallo resultante es creciente, por lo que se aplica a ele-

mentos mecánicos o electromecánicos en la zona de envejecimiento.
c) Distribución de Weibull
donde: β, parámetro de forma y α, parámetro de escala
En función de los valores que adoptemos de β, obtendremos índices

de fallo crecientes (β>1), constantes (β=1) o decrecientes (β<1). Esta
distribución puede emplearse para cualquier tipo de componente y en
cualquiera de sus etapas, seleccionando distintos valores de β.
19

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buena reparación pasa por evitar que ocurra la avería nuevamente, es

1.1 DEFINICIÓN Y CLASIFICACIONES

La definición de avería viene dada como: «Deterioro o desperfecto en

A nivel industrial se suele entender como avería un fallo que impide

Los equipos deben ser capaces de alcanzar la producción para la que

Por otra parte, si el estado de las máquinas puede ocasionar algún

Como último tipo de fallo podemos considerar el ambiental. La nor-

Ahora podemos completar la definición que dábamos al principio, y

Podemos obtener otras clasificaciones y tipos de fallo por numerosos

Fallos debidos a un mal diseño o a errores de cálculo del equipo.

Fallos debidos a defectos durante la fabricación del equipo. Si se

Fallos producidos por el mal uso de la instalación. Porcentual mente

Figura 1.1. Clasificación

didas, estas averías podrán provocar otras nuevas y extenderse a más

Podemos utilizar otros conceptos de clasificación como es la espe-

1.2 LA ESTADÍSTICA APLICADA A LOS FALLOS. FIABILIDAD

Hemos hablado hasta ahora de las averías y sus diferentes clasifica-

Para poder llevar esta definición a la práctica nos vemos obligados a

Si suponemos que para un instante t = 0 ponemos en marcha un nú-

Así pues, el índice de fallo nos relaciona la velocidad de fallo con el

Figura 1.2. Curva

Si tenemos un equipo reparable, es decir que cuando falla se repara

Si estudiamos la función de índice de fallo de un equipo, obtenemos

1.2.1 Fiabilidad en sistemas

Todo lo visto hasta ahora en cuanto a fiabilidad se refiere, está apli-

Si la fiabilidad de cada componente es la misma tendremos que la fia-

Figura 1.3. Configura-

En el caso de que todos los elementos sean iguales:

Con un conjunto de elementos iguales, la configuración en paralelo

1.2.2 Distribuciones más usuales

Las distribuciones más utilizadas para el análisis del índice de fallo

El índice de fallo resulta constante, por lo que se adapta bien a la zona

El índice de fallo resultante es creciente, por lo que se aplica a ele-

donde: β, parámetro de forma y α, parámetro de escala

En función de los valores que adoptemos de β, obtendremos índices

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