FUNDICION DEL HIERRO

Las fundiciones son aleaciones hierro-carbono donde el contenido de carbono

varía entre 2,14% y 6,67% (aunque estos porcentajes no son completamente
rígidos). Comúnmente las más usadas están entre los valores de 2,5% y 4,5%, ya
que las de mayor contenido de carbono carecen de valor práctico en la industria.
Además de hierro y carbono, lleva otros elementos
de aleación como silicio, manganeso, fósforo, azufre y oxígeno.
Seguirán el diagrama de equilibrio estable (Fe-C) (o su porción Fe-Fe3C) o
metaestable dependiendo de distintos factores, principalmente de si se produce o
no la grafitización.
Obtienen su forma definitiva por colada industrial, permitiendo la fabricación con
relativa facilidad de piezas de grandes dimensiones y pequeñas complicadas. Son
más baratas que los aceros y de fabricación más sencilla por emplearse
instalaciones menos costosas y realizarse la fusión a temperaturas más bajas
(además son fáciles de mecanizar). Actualmente, se fabrican fundiciones con
excelentes propiedades mecánicas, haciéndole la competencia a los aceros
tradicionales.
Se dividen en dos tipos:

 Fundiciones grises:
 Presentan el carbono en forma de grafito laminar.
 Suelen estar aleados con silicio (elemento muy grafitizante).
 Una lenta velocidad de enfriamiento favorece la formación de una fundición
gris ya que la lentitud en las reacciones favorece que se formen los
constituyentes más estables: la cementita se transforma
en ferrita y grafito (grafitización). Son fácilmente mecanizables ya que el
grafito favorece la salida de la viruta.
 Fundiciones blancas:
 El carbono aparece en forma de cementita.
 La cantidad de silicio es mínima.
 Las velocidades rápidas de enfriamiento favorece la formación de la
cementita.
 Tienen una alta resistencia mecánica y dureza, pero también
gran fragilidad (propiedades debidas a la cementita), por lo que son difíciles
de mecanizar.
 CLASIFICACION DEL HIERRO

La clasificación del acero se puede determinar en función de sus características, las mas
conocidasson la clasificación del acero por su composición química y por sus propiedades o
clasificación delacero por su uso; cada una de estas clasificaciones a la vez se subdivide o
hace parte de otro grupode clasificación.Clasificación de Acero por su composición
química:Acero al carbono Se trata del tipo básico de acero que contiene menos del 3% de
elementos queno son hierro ni carbono.Acero de alto carbono El Acero al carbono que
contiene mas de 0.5% de carbono.Acero de bajo carbono Acero al carbono que contiene
menos de 0.3% de carbono.Acero de mediano carbono Acero al carbono que contiene entre
0.3 y 0.5% de carbono.Acero de aleación Acero que contiene otro metal que fue añadido
intencionalmente con el fin demejorar ciertas propiedades del metal.Acero inoxidable Tipo
de acero que contiene mas del 15% de cromo y demuestra excelenteresistencia a la
corrosión.Clasificación del acero por su contenido de Carbono:- Aceros Extrasuaves: el
contenido de carbono varia entre el 0.1 y el 0.2 %- Aceros suaves: El contenido de carbono
esta entre el 0.2 y 0.3 %- Aceros semisuaves: El contenido de carbono oscila entre 0.3 y el
0.4 %- Aceros semiduros: El carbono esta presente entre 0.4 y 0.5 %- Aceros duros: la
presencia de carbono varia entre 0.5 y 0.6 %- Aceros extramuros: El contenido de carbono
que presentan esta entre el 0.6 y el 07 %-Clasificación del Acero por sus propiedadesAceros
especialesAceros inoxidables.Aceros inoxidables ferrìticos.Aceros Inoxidables
austen?ticos.Aceros inoxidables martens?ticosAceros de Baja Aleación
Ultrarresistentes.Acero Galvanizado (Laminas de acero revestidas con Zinc)Clasificación del
Acero en función de su uso:Acero para herramientas: acero diseñado para alta resistencia
al desgaste, tenacidad y fuerza, engeneral el contenido de carbono debe ser superior a
0.30%, pero en ocasiones también se usanpara la fabricacién de ciertas herramientas,
aceros con un contenido de carbono más bajo (0.1 a0.30%); como ejemplo para fabricar
una buena herramienta de talla el contenido de carbono en elacero debe ser de 0.75%, y la
composicion del acero en general para este tipo de herramientasdebe ser: carbono 0.75 %,
silicio 0.25 %, manganeso 0.42 %, potasio 0.025 %, sulfuro 0.011 %,cromo 0.03 %, niquel
2.60 %Acero para la construcción el acero que se emplea en la insustria de la construcción,
bien puedeser el acero de refuerzo en las armaduras para estructuras de hormigón, el acero
estructural paraestructuras metálicas, pero tambien se usa en cerramientos de cahapa de
acero o elementos decarpinteria de acero.
 FUNDICIONES BLANCA.

Son aquellas en las que todo el carbono se encuentra combinado bajo la forma de
cementita. Todas ellas son aleaciones hipoeutécticas y las transformaciones que tienen
lugar durante su enfriamiento son análogas a las de la aleación de 2,5 % de carbono.

La figura 1 muestra la microestructura típica de las fundiciones blancas, la cual está formada
por dendritas de austenita transformada (perlita), en una matriz blanca de cementita.
Observando la misma figura con más aumentos, vemos que las áreas oscuras son perlita
(fig. 2).
Estas fundiciones se caracterizan por su dureza y resistencia al desgaste, siendo
sumamente quebradiza y difícil de mecanizar. Esta fragilidad y falta de maquinabilidad
limita la utilización industrial de las fundiciones " totalmente blancas ", quedando reducido
su empleo a aquellos casos en que no se quiera ductilidad como en las camisas interiores
de las hormigoneras, molinos de bolas, algunos tipos de estampas de estirar y en las
boquillas de extrusión. También se utiliza en grandes cantidades, como material de partida,
para la fabricación de fundición maleable.

TIPOS Y CLASIFICACIÓN

Las fundiciones blancas se pueden clasificar en función de la morfología y

distribución de las fases que viene determinada por la etapa de enfriamiento en la
que se formaron.
 Fundiciones blancas hipoeutécticas: son aquellas que están formadas
por dentritas de austenita primaria transformada
en perlita y ledeburita transformada.

Fundición nodular.

Al encontrarse el carbono en forma esferoidal, la continuidad de la matriz se interrumpe

mucho menos que cuando se encuentra en forma laminar; esto da lugar a una resistencia
a la tracción y tenacidad mayores que en la fundición gris ordinaria. La fundición nodular
se diferencia de la fundición maleable en que normalmente se obtiene directamente en
bruto de fusión sin necesidad de tratamiento térmico posterior. Además los nódulos (fig.
1) presentan una forma más esférica que los aglomerados de grafito, más o menos
irregulares, que aparecen en la fundición maleable.

El contenido total en carbono de la fundición nodular es igual al de la fundición gris. Las

partículas esferoidales de grafito se forman durante la solidificación, debido a la presencia
de pequeñas cantidades de alguno elemento de aleación formadores de nódulos,
normalmente magnesio y cerio, los cuales se adicionan al caldero inmediatamente antes
de pasar el metal a los moldes.

La cantidad de ferrita presente en la matriz en bruto de colada depende de la

composición y de la velocidad de enfriamiento. Las fundiciones ferríticas (fig. 2) son las
que proporcionan la máxima ductilidad, tenacidad y maquinabilidad. Estas fundiciones,
bien en bruto de fundición o tras haber sufrido un normalizado, pueden presentar también
una matriz constituida en gran parte por perlita.
 Aplicación
La plicabilidad de este tipo de fundición es muy amplia ya que posee las
características de una fundición gris, como ya se dijo como son la resistencia a la
corrosión el bajo precio asi como una importante dureza mejorada ahora por una gran
maquinabilidad por lo cual todas aquellas piezas fundidas tiene ha ser realizadas
mediante este proceso ya que el acabado final puede ser dado con procesos de
arranque de viruta

Fundición dúctil
Es una aleación de hierro, carbono y silicio. Gracias a la adición de magnesio durante el
proceso de fabricación, se consigue que el grafito forme esferas en vez de láminas. Con
esta transformación se consigue eliminar la posible fragilidad y se consigue un material
dúctil y resistente.

Fundiciones Maleables. No es más que la aleación hierro carbono Fe-C donde parte o
todo el carbono aparece como grafito, pero precipitando éste en forma de copos. Su
fractura, según la base metálica, es oscura o color acero.

Aplicaciones
Atendiendo a sus propiedades y su excelente colabilidad justifican la amplia
utilización industrial de este tipo de fundición: para engranajes, bielas, pistones,
árboles de levas, árboles de transmisión, cadenas, además de accesorios para
cañerías, transmisión y conducción de líquidos y gases, piezas pequeñas, o piezas
de bajo espesor.

Tratamientos térmicos

Se conoce como tratamiento térmico al conjunto de operaciones de calentamiento y

enfriamiento, bajo condiciones controladas de temperatura, tiempo de permanencia, velocidad,
presión, de los metales o las aleaciones en estado sólido, con el fin de mejorar sus propiedades
mecánicas, especialmente la dureza, la resistencia y la elasticidad. Los materiales a los que se
aplica el tratamiento térmico son, básicamente, el acero y la fundición, formados por hierro y
carbono. También se aplican tratamientos térmicos diversos a los cerámicos.

Objetivo principal del tratamiento térmico

El objetivo de todo tratamiento térmico consiste en que calentando el metal a una
temperatura determinada y enfriándolo después, se produzca el cambio deseado
en su estructura.
Un proceso de tratamiento térmico adecuado permite aumentar significativamente
las propiedades mecánicas de dureza, tenacidad y resistencia mecánica del acero.
Los tratamientos térmicos cambian la microestructura del material, con lo que las
propiedades macroscópicas del acero también son alteradas.
CALCIFICACIÓN DE TRATAMIENTO TERMICO
6.1 Clasificación de los proceso de tratamientos térmicos A través de los tratamientos
térmicos podemos modificar las propiedades de losmetales, mediante alteraciones de
su estructura, pudiendo así desempeñar congarantías los trabajos demandados.
Las aleaciones de tipo ferroso son las quemejor se prestan a ello.El tratamiento
térmico consiste en calentar el acero a una temperatura determinada,mantenerlo a esa
temperatura durante un cierto tiempo hasta que se forme laestructura deseada
y luego enfriarlo a la velocidad conveniente. Los factorestemperatura-tiempo
deben ser muy bien estudiados dependiendo del material,tamaño y forma de
la pieza. Con el tratamiento conseguiremos modificarmicroscópicamente la
estructura interna de los metales, produciéndosetransformaciones de tipo físico,
cambios de composición y propiedadespermitiéndonos conseguir los siguientes
objetivos: Estructura de mejor dureza y maquinabilidad. Eliminar tensiones internas y
evitar deformaciones después del mecanizado. Estructura más homogénea. Máxima
dureza y resistencia posible. Variar algunas de las propiedades físicas.El tratamiento
térmico en el material es uno de los pasos fundamentales para quepueda alcanzar las
propiedades mecánicas para las cuales está creado. Este tipo de procesos consisten en el
calentamiento y enfriamiento de un metal en su estado sólido para cambiar sus
propiedades físicas. Con el tratamiento térmico adecuado se pueden reducir los
esfuerzos internos, el tamaño del grano, incrementar la tenacidad o producir
una superficie dura con un interior dúctil. La clave de los tratamientos térmicos
consiste en las reacciones que se producen en el material, tanto en los aceros como en las
aleaciones no férreas, y ocurren durante el proceso de calentamiento y enfriamiento
de las piezas, con unas pautas o tiempos establecido.

FACTORES QUE AFECTAN LA OPERATORIA DE LOS TRATAMIENTOS TÉRMICOS.

CAUSAS DE LAS FALLAS PREMATURAS. Durante la fabricación y elaboración del acero para
herramientas, es difícil cumplir con las tolerancias establecidas por control de calidad, es
inevitable que alguna pieza acuse defectos de fabricación, las cuales pueden ser: fisuras,
poros, segregaciones, bandeados, etc. Sin duda los defectos de fabricación mencionados
contribuyen aún más a las posibles fallas prematuras del material; el cual está sujeto a
condiciones de trabajo rígido, pero normalmente existen otros factores que afectan el
comportamiento de las herramientas, algunas de ellas son:

 Identificación incorrecta de un acero: Uno de los errores que con más frecuencia
se cometen es asignar el material (por su identificación) un color que no esté de
acuerdo con su clasificación, este tipo de deficiencia no permite distinguir
claramente su composición química, permitiendo al comprador cierta confusión,
al uso de la herramienta para las condiciones que esté programada. Realmente es
muy frecuente cometer este tipo de anomalías, debido al descuido en el manejo
del material, consecuentemente surgen fallas provocadas por tal factor.
 Utilización inadecuada de una herramienta. Es muy común observar día a día el
inadecuado manejo; por ejemplo darle el uso de martillo a una llave de estrías, a
sabiendas que sus propiedades mecánicas no son para tales condiciones; otro
ejemplo seria utilizar un desarmador como palanca, esto puede ocasionar
resquebrajadura o un simple doblamiento, porque sus condiciones mecánicas no
son adecúa das al trabajo expuesto. Así podemos mencionar otros ejemplos pero
lo que se pretende es hacer notar las fallas en el tratamiento térmico.
 Condiciones inadecuadas en el maquinado: No sólo perjudica el aspecto exterior
de la herramienta, sino que desmerece la calidad del material, que al someterlo a
condiciones de trabajo, resalta el daño que resulta por un maquinado inadecuado
que se suscitó durante el servicio, ya sea por trabajar en condiciones h'jmedas o
por un empleo de piedras excesivamente duras que se manejaron con una presión
 demasiado elevada, acarreando daños como fisuras o ralladuras que pueden ser
muy finas y escapan a la vista, provocando a la herramienta un mal servicio.
 Superficies Defectuosas: A pesar de todo el cuidado que se tiene para el acero de
herramienta durante su elaboración, frecuentemente tienen defectos en la
superficie que son propios de un proceso tanto rústicos durante el trabajo en
caliente o en frío, esto implica defectos en el material que por consiguiente
obtendremos propiedades mecánicas bajas.

TRANSFORMACION ISOTERMICA DE LA AUSTENITA

La transformación martensítica vista, es sólo un caso particular de las posibles

transformaciones que la austenita puede sufrir cuando se baja de las temperaturas
críticas inferiores Ae1, en la que la austenita queda en forma metaestable. De
manera general, cuando la austenita metaestable se mantiene a una temperatura
fija un tiempo suficiente, aparece una transformación total de la estructura
primaria a otra estructura, que es función unívoca de esta temperatura. Por otra
parte, los tiempos de iniciación y finalización de la transformación son
perfectamente definidos y constantes para cada calidad de acero, composición y
tamaño del grano.
Los diagramas que describen estas transformaciones isotérmicas son los
denominados T-I, o también T.T.T. (temperatura, tiempo, transformación), pues
son éstos los parámetros que quedan reflejados en el mismo. Dada la forma
característica de las curvas representadas también se les denomina curvas de las
S.
DIAGRAMA TTT

Un diagrama TTT (temperatura, tiempo, transformación) o curva S resume las posibles

transformaciones de la austenita para cada acero, imprescindibles tanto para el diseño de
tratamientos térmicos como para la interpretación de las microestructuras resultantes después
de los mismos. Su construcción experimental se realiza mediante un determinado número de
muestras de acero que, previamente austenizadas, se enfrían en baños de sales a diferentes
temperaturas y tiempos determinados. La microestructura obtenida en cada una de las
muestras se analiza y representa, obteniéndose así el diagrama TTT para ese acero.

Esquema de una isoterma de tiempo-temperatura-transformación isoterma. Muestra un calentamiento

de la transformación de un estado B a A. La línea roja indica la evolución temporal de la temperatura de
calentamiento.

TRATAMIENTO TÉRMICO DE ENFRIAMIENTO CONTINUO (NORMALIZADO,

RECOCIDO, TEMPLE Y REVENIDO).

El temple se utiliza para obtener un material de alta dureza, normalmente se lleva

a la fase llamada martensita. Este tratamiento trata de elevar la temperatura del acero
hasta una temperatura cercana a 1000 ºC y posteriormente someterlo a enfriamientos
rápidos o bruscos y continuos en agua, aceite o aire [5]. El temple se realiza siguiendo los
siguientes pasos:
1. Calentamiento del metal.- Se realiza en horno, siendo lento al hasta los 500ºC y
rápido hasta la temperatura de temple, por encima de A3 si el acero es Hipoeutectoide, y
por encima de A1 si el acero es eutectoide o Hipereutectoide.
2. Homogeneización de la temperatura.- Se mantiene a la temperatura de temple
durante un determinado tiempo a la pieza para que homogenizar en todo el volumen de
la pieza a templar. Este tiempo se estima experimentalmente para cada pieza, aunque se
puede calcular aproximadamente.
3. Enfriamiento rápido.- Se saca la pieza del horno y se enfría el material en un
fluido denominado medio de temple a una velocidad superior a la crítica de temple con
objeto de obtener una estructura martensítica, y así mejorar la dureza y resistencia del
acero. Tipos de temple
Temple continuo de austenización completa.- se aplica a los aceros
Hipoeutectoide.
Temple continuo de austenización incompleta.- se aplica a los aceros
hipereutectoides.
Temple superficial.- el núcleo de la pieza permanece inalterable, blando y con
buena tenacidad, y la superficie se transforma en dura y resistente al rozamiento.
Temple Escalonado (Martempering)
Temple isotérmico (Austempering)

Revenido
Como ya se ha visto, el temple produce un aumento de la fragilidad debido a las tensiones
internas que se generan al producirse la transformación martensítica. Para evitarlo, se
somete el metal a un proceso de revenido, que consiste en elevar la temperatura hasta
una inferior a la de transformación (punto crítico AC1) para transformar la martensita en
formas más estables [5]. Mediante el revenido se consigue:
Disminuir la resistencia mecánica y la dureza.
Aumentar la plasticidad y la tenacidad.
Normalizado
Este tratamiento se emplea para eliminar tensiones internas sufridas por el material tras
conformaciones mecánicas, tales como una forja o laminación para conferir al metal
propiedades que se consideran normales en su composición. El normalizado se practica
calentando rápidamente el material hasta una temperatura crítica y se mantiene en ella
durante un tiempo. A partir de ese momento, su estructura interna se vuelve más
uniforme y aumenta la tenacidad del acero [5]. Mediante este proceso se consigue:
Subsanar defectos de las operaciones anteriores de la elaboración en
caliente (colada, forja, laminación,…) eliminando las posibles tensiones
internas.
Preparar la estructura para las operaciones tecnológicas siguientes (por ejemplo
mecanizado o temple). El normalizado se utiliza como tratamiento previo al temple y al
revenido, aunque en ocasiones puede ser un tratamiento térmico final. En el caso de los
aceros con bastante contenido en carbono y mucha templabilidad, este tratamiento
puede equivaler a un temple parcial, donde aparezcan productos perlíticos y
martensíticos. Para aceros con bajo contenido de carbono no aleados no existe mucha
diferencia entre el normalizado y el recocido. Cuando se trata de aceros de contenido
medio en carbono (entre 0.3
–
0,5%C) la diferencia de propiedades es mayor que en el caso anterior; en general, el
proceso de normalizado da más dureza.
Recocido
El recocido consiste en calentar un material hasta una temperatura dada y,
posteriormente, enfriarlo lentamente. Se utiliza, al igual que el caso anterior, para
suprimir los defectos del temple [5]. Se persigue:
Eliminar tensiones del temple.
Aumentar la plasticidad, ductilidad y tenacidad del acero. Es tratamiento térmico muy
utilizado y según las temperaturas que se alcanzan en el proceso se pueden distinguir los
siguientes tipos:
Recocido completo.- afina el grano.

Recocido incompleto.- elimina tensiones pero sólo recristaliza la perlita.

Recocido de globalización.- mejora la mecanibilidad en los aceros eutectoides e
hipereutectoides.
Recocido de recristalización.- reduce tensiones y elimina la acritud.
Recocido de homogenización.- elimina la segregación química y cristalina.

Efectos en la curva ttt

EFECTO DE LOS ELEMENTOS ALEANTES SOBRE LAS CURVAS Y LOS DIAGRAMAS TTT

Existen diversos factores que influyen sobre las curvas TTT, desplazando las mismas hacia la
derecha o hacia la izquierda en el diagrama, es decir, retardando o adelantando el comienzo de la
transformación martensítica, o desplazando hacia arriba o hacia abajo las líneas deprincipio y fin
de la transformación martensítica. Estos factores son, entre otros:

 El contenido en Carbono de la aleación: a mayor contenido mayor será el desplazamiento hacia

la derecha de las curvas inicial y final de transformación; y hacia abajo las isotermas que indican el
principio y el fin de la transformación martensítica.
 Temperatura de Austenización: cuanto mayor sea, mayor será eltamaño de grano, y mayor por
tanto el desplazamiento de las curvas hacia la derecha y hacia abajo.

 Elementos Aleantes: distinguimos entre dos tipos:

o Ganmágenos: aquellos que se disuelven preferentemente en la Austenita como son el Níquel y el

Manganeso, que expanden por tanto el campo de existencia de la Austenita desplazando hacia
abajo las isotermas.
o Alfágenos: se disuelvenpreferentemente en la fase α (Ferrita), son por ejemplo el Cromo, el
Molibdeno, el Vanadio y el Wolframio; y desplazan las isotermas hacia arriba.
o Carburígenos: son elementos (habitualmente Alfágenos) que tienden a formar carburos.
Producen una segunda zona de temperaturas de transformaciones rápidas al nivel de la
transformación de la austerita en Bainita.

Todos los elementos de aleación, excepto elcobalto, aumentan los tiempos de transformación
isoterma de la austenita.

TEMPLABILIDAD
La templabilidad es la propiedad que determina la profundidad y distribución de la fuerza
inducida mediante el templado a partir de la condición austenitica
Un acero aleado de alta templabilidad es aquel que endurece, o forma martensita, no sólo en
la superficie sino también en su interior. Por tanto, la templabilidad es una medida de la
profundidad a la cual una aleación específica puede endurecerse.
Hasta el momento se han discutido aspectos relativos al comportamiento del acero durante las
diversas formas de transformación posibles en los mismos. Tanto los diagramas isotérmicos
como los diagramas de enfriamiento continuo dan información valiosa al respecto de este
comportamiento. Ellos indican, por ejemplo, que un acero puede ser enfriado más lentamente
para obtener martensita cuando tiene elementos de aleación en su composición. Entretanto se
debe considerar cual es realmente la información proporcionada por estos diagramas para
efecto práctico en un tratamiento térmico. Se sabe que una pieza de acero enfriada en un
medio cualquiera tendrá una velocidad de enfriamiento que depende de varios factores y una
vez que estos son determinados, se debe buscar alguna manera de comparar y predecir lo
que irá a suceder cuando se realice tal enfriamiento. Para esto es necesario que
primeramente se entienda lo que es la templabilidad.
ENSAYO DE JOMINY

Método Jominy o Ensayo Jominy es procedimiento estándar para determinar la templabilidad.

Se trata de templar una probeta estandarizada1 del acero estudiado. Primero se calienta a la
temperatura de austenización, enfriándola posteriormente mediante un chorro de agua con
una velocidad de flujo y a una temperatura especificada, el cual sólo enfría su cara inferior.
Dicha cara actúa como superficie templante y enfría la probeta de forma longitudinal hacia su
extremo superior sólo por conducción, apareciendo un gradiente de velocidades de
enfriamiento desde la máxima velocidad en el extremo templado (inferior), a la mínima en el
extremo superior.

Una vez que la probeta se ha enfriado a temperatura ambiente, se desbasta una tira de 0,4
milímetros de espesor y se determina la dureza a lo largo de los 50 mm primeros de la
probeta. En los primeros 12,5 mm las lecturas de dureza se toman a intervalos de 1,6 mm y en
los 37,5 mm siguientes cada 3,2 mm. Después se traza una curva de templabilidad
representando los valores de dureza en función de la distancia al extremo templado.
SEVERIDAD TEMPLE.

Se llama severidad de temple al medio de enfriamiento y se designa con la letra H, a la

capacidad del medio de enfriamiento para absorber la mayor cantidad de calor en el menor
tiempo posible.

Martensita es el nombre que recibe la fase cristalina BCT, en aleaciones ferrosas. Dicha
fase se genera a partir de una transformación de fases sin difusión (infiltración de
partículas ajenas al material procesado), a una velocidad que es muy cercana a la
velocidad del sonido en el material.

Por extensión se denominan martensitas todas las fases que se producen a raíz de una
transformación sin difusión de materiales metálicos.