Tipos de turbinas de vapor

Primeras turbinas de vapor:

Históricamente, las primera turbina de vapor de la que se tiene constancia fue construida por Herón de Alejandría
alrededor del año 175 A. C., la cual consistía en un esfera metálica con dos toberas en sus polos y orientadas en el mismo sentido por donde
escapaba el vapor. La esfera giraba diametralmente, apoyada sobre la caldera por los conductos de entrada del vapor.

Hasta 1629 no se tiene constancia de un nuevo diseño independiente de una turbina de vapor, Giovanni
Brance utilizo un chorro de vapor para impulsar el giro de una rueda de molino de agua, aunque no logro
aplicarlo a ningún uso industrial útil.

La primera aplicación industrial para una turbina de vapor fue patentada en Suecia por De Laval en 1878 y
consistía en una maquina centrifuga desnatadora que revolucionó la producción de leche, impulsada por vapor.
El último impulso para la utilización de las turbinas de vapor con fines industriales y comerciales lo dio Charles
Algernon Parsons en 1884, con el diseño y construcción de una turbina de vapor de alta velocidad que podía a alcanzar hasta 18.000 rpm. A
principios del siglo veinte la mayoría de barcos modernos eran ya equipados con este tipo de motor.

Tipos de turbinas de vapor:

La clasificación de las turbinas de vapor puede hacerse según la forma de aprovechamiento de la energía
contenida en el flujo de vapor (reacción o acción), según el número de etapas (multietapa o monoetapa),
según la dirección del flujo de vapor (axiales o radiales), si existe o no extracción de vapor antes de llegar al
escape y por último por la presión de salida del vapor (contrapresión, escape libre o condensación).

-Turbina de vapor de reacción : En la turbina de reaccion la energia mecanica se obtiene de la

aceleracion del vapor en expansion. Las turbinas de este tipo cuentan con dos grupos de palas, unas moviles y
las otras fijas. Las palas fijas estan colocadas de forma que cada par actua como una boquilla a traves de la
cual pasa el vapor mientras se expande, llegando a las palas de las turbinas de reaccion, que se montan en un
tambor que actua como eje de la turbina.

En la turbina de reaccion se produce un escalonamiento de velocidad. Este escalonamiento consiste en

producir una gran caida de presion en un grupo de toberas y utilizar la velocidad resultante del vapor en
tantos grupos de alabes como sea necesario mediante un juego de enderezadores reorientando el vapor de
salida d ela primera etapa para que entre en un segundo rodete.

Se denomina grado de reacción a la fracción de la expansión producida en la corona movil respecto ala total,
un grado de reacción 1 índica que la turbina es de reaación pura, mientras que para el valor cero será una
turbina de vapor de acción.

-Turbina de vapor de acción: Una turbina de vapor de acción con un escalonamiento de velocidad
consta fundamentalmente de:
-Un distribuidor fijo, compuesto por una o varias toberas, cuya misión es transformar la energía
térmica del vapor puesta a su disposición, total (acción), o parcialmente (reacción), en energía cinética.
 -Una corona móvil, fija sobre un eje, cuyos álabes situados en la periferia tienen por objeto
transformar en energía mecánica de rotación, la energía cinética puesta a su disposición.
Su funcionamiento consiste en impulsar el vapor a traves de las toberas fijas hasta alcanzar las palas, que
absorben una parte de la energia cinetica del vapor en expansion, lo que hace girar el rotor y con ella el eje al
que esta unida.Las turbinas de accion habituales tienen varias etapas, en las que la presion va disminuyendo
de forma escalonada en cada una de ellas.

-Turbina monoetapa: Se utilizan para turbinas de hasta 2 MW de potencia, al ser de mas simple
construcción son las mas robustas y seguras, además de acarrear menores costes de instalación y
mantenimiento que las multietapa.

-Turbina multietapa: El objetivo de los escalonamientos en la turbina de vapor es disminuir la

velocidad del rodete conservando una velocidad de los alabes próxima al valor optimo con relación a la
velocidad del chorro de vapor. Si tenemos una presión de vapor muy elevada sin las etapas necesarias, seria
necesario que la turbina girase a una velocidad muy alta, que no sería viable mecánicamente por las
dimensiones que debería tener el reductor (caja de engranajes que ajustaría la velocidad final del eje a la
deseada).
Consiguen mejores rendimientos que las monoetapa, además pueden absorber flujos de vapor de mucha
mayor presión, por lo que se utilizan para turbinas de alta potencia. Suelen utilizarse turbinas mixtas, con las
primeras etapas de acción y las finales de reacción.

-Turbina de flujo axial: Es el método mas utilizado, el paso de vapor se realiza siguiendo un cono que
tiene el mismo eje que la turbina.

-Turbina de flujo radial: El paso de vapor se realiza siguiendo todas las direcciones perpendiculares al
eje de la turbina.

-Turbina con extracción de vapor: Se realiza en etapas de alta presión, enviando parte del vapor de
vuelta a la caldera para sobrecalentarlo y reenviarlo a etapas intermedias. En algunas ocasiones el vapor
también puede ser extraído de alguna etapa para derivarlo a otros procesos industriales.

-Turbina de contrapresión: La presión del vapor a la salida de la turbina es superior a la atmosférica,

suele estar conectado a un condensador inicial que condensa al vapor, obteniéndose agua caliente o
sobrecalentada, que permite su aprovechamiento térmico posterior.

-Turbinas de condensación: El vapor sale auna presión inferior a la atmosférica, en este diseño existe
un mayor aprovechamiento energético que a contrapresión, se obtiene agua de refrigeración de su
condensación. Este diseño se utilizan en turbinas de gran potencia que buscan un alto rendimiento.
 PARTES DE UNA TURBINA DE
VAPOR

La turbina se compone de tres partes principales:

 El cuerpo del rotor, que contiene las coronas giratorias de alabes.

 La carcasa, conteniendo las coronas fijas de toberas.
 Alabes.

Además, tiene una serie de elementos estructurales, mecánicos y auxiliares, como son cojinetes, válvulas de
regulación, sistema de lubricación, sistema de refrigeración, virador, sistema de control, sistema de extracción
de vahos, de aceite de control y sistema de sellado del vapor.

El rotor:
El rotor de una turbina de acción es de acero fundido con ciertas cantidades de Niquel o cromo para darle
tenacidad al rotor, y es de diámetro aproximadamente uniforme. Normalmente las ruedas donde se colocan los
alabes se acoplan en caliente al rotor. También se pueden fabricar haciendo de una sola pieza forjada al rotor,
maquinando las ranuras necesarias para colocar los alabes.

Los alabes se realizan de aceros inoxidables, aleaciones de cromo-hierro, con las curvaturas de diseño según
los ángulos de salida de vapor y las velocidades necesarias. Son criticas las ultimas etapas por la posibilidad
de existencia de partículas de agua que erosionarían a los alabes. Por ello se fija una cinta de metal satélite
soldado con soldadura de plata en el borde de ataque de cada alabe para retardar la erosión.

La carcasa:
La carcasa se divide en dos partes: la parte inferior, unida a la bancada y la parte superior, desmontable para
el acceso al rotor. Ambas contienen las coronas fijas de toberas o alabes fijos. Las carcasas se realizan de
hierro, acero o de aleaciones de este, dependiendo de la temperatura de trabajo, obviamente las partes de la
carcasa de la parte de alta presión son de materiales mas resistentes que en la parte del escape. La humedad
máxima debe ser de un 10% para las últimas etapas.
Normalmente se encuentra recubierta por una manta aislante que disminuye la radiación de calor al exterior,
evitando que el vapor se enfríe y pierda energía disminuyendo el rendimiento de la turbina. Esta manta aislante
suele estar recubierta de una tela impermeable que evita su degradación y permite desmontarla con mayor
facilidad.

Alabes:
Los alabes fijos y móviles se colocan en ranuras alrededor del rotor y carcasa. Los alabes se pueden asegurar
solos o en grupos, fijándolos a su posición por medio de un pequeño seguro, en forma perno, o mediante
 remaches. Los extremos de los alabes se fijan en un anillo donde se remachan, y los mas largos a menudo se
amarran entre si con alambres o barras en uno o dos lugares intermedios, para darles rigidez.

Válvula de regulación:
Regula el caudal de entrada a la turbina, siendo de los elementos mas importantes de la turbina de vapor. Es
accionada hidráulicamente con la ayuda de un grupo de presión de aceite (aceite de control) o neumáticamente.
Forma parte de dos lazos de control: el lazo que controla la velocidad de la turbina y el lazo que controla la
carga o potencia de la turbina.

Cojinetes de apoyo, de bancada o radiales:

Sobre ellos gira el rotor. Suelen ser de un material blando, y recubiertos de una capa lubricante que disminuya
la fricción. Son elementos de desgaste, que deben ser sustituidos periódicamente, bien con una frecuencia
establecida si su coste es bajo respecto de su producción, o bien por observación de su superficie y cambio
cuando se encuentren en un estado deficiente.

Cojinete de empuje o axial:

El cojinete axial, o de empuje impide el desplazamiento del rotor en la dirección del eje, Evitando el empuje axial
que sufre el eje por el efecto del vapor repercuta en el reductor, dañándolo seriamente. No se encuentra en
contacto con el eje si no que hace tope con un disco que forma parte solidaria con el eje.

El cojinete esta construido en un material blando y recubierto por una capa de material que disminuya la fricción
entre el disco y el cojinete. Además, debe encontrarse convenientemente lubricado.

Para comprobar el estado de ese cojinete, ademas de la medida de la temperatura y de las vibraciones del eje,
se mide de forma constante el desplazamiento axial. Si se excede el limite permitido, el sistema de control
provoca la parada de la turbina o impide que esta complete su puesta en marcha.

Sistema de lubricación:
Proporciona el fluido lubricante, generalmente aceite. Para asegurar la circulacion del aceite en todo momento
el sistema suele estar equipado con tres bombas:

 Bomba mecánica principal: Esta acoplada al eje de la turbina, de forma que siempre que este girando la turbina
esta girando la bomba, asegurándose así la presión de bombeo mejor que con una bomba eléctrica. No
obstante, en los arranques esta bomba no da presión suficiente, por lo que es necesario que el equipo tenga al
menos una bomba adicional
 Bomba auxiliar: Se utiliza exclusivamente en los arranques, y sirve para asegurar la correcta presión de aceite
hasta que la bomba mecánica puede realizar este servicio. Se conecta antes del arranque de la turbina y se
desconecta a unas revoluciones determinadas durante el arranque, cambiándose automáticamente de la bomba
auxiliar a la bomba principal. También se conecta durante las paradas de la turbina.
 Bomba de emergencia: Si se produce un problema de suministro eléctrico en la planta, esta queda sin tensión,
durante la parada habría un momento en que las turbina se quedaría sin lubricación, ya que la bomba auxiliar
no tendría tensión. Para evitar este problema, las turbinas suelen ir equipadas con una bomba de emergencia
que funciona con corriente continua proveniente de un sistema de baterias.

Sistema de extracción de vahos:

El deposito de aceite suele estar a presión inferior a la atmosférica para facilitar la extracción de vapores de
aceite y dificultar una posible fuga de aceite al exterior. Para conseguir este vacío, el sistema de lubricación
suele ir equipado con un extractor.

Sistema de refrigeración de aceite:

El aceite en su recorrido de lubricación se calienta modificando su viscosidad, y por tanto, sus características
lubricantes, llegando a degradarse si el calor es excesivo. Para evitarlo, el sistema de lubricación dispone de
unos intercambiadores que enfrían el aceite, estos intercambiadores pueden ser aire-aceite, de forma que el
calor del aceite se evacua a la atmósfera, o agua-aceite, de forma que el calor se transfiere al circuito cerrado
de refrigeración con agua de la planta.
Sistema de aceite de control:
Cuando la válvula de regulación se acciona oleohidraulicamente el conjunto de turbina va equipado con un
grupo de presión para el circuito de aceite de control. Este, debe mantener la presión normalmente entre los 50
y los 200 bares de presión hidráulica. El sistema de control gobierna la válvula de salida del grupo, que hace
llegar al aceite hasta la válvula de regulación de entrada de vapor con la presión adecuada.

Sistema de sellado de vapor:

Las turbinas de vapor están equipadas con sellos de carbón, que se ajustan al eje, y/o con laberintos de vapor.
Con esto se consigue evitar que el vapor salga a la atmósfera y disminuyan la eficiencia térmica de la turbina.

Virador:
El sistema virador consiste en un motor eléctrico o hidráulico (normalmente el segundo) que hace girar
lentamente la turbina cuando no esta en funcionamiento. Esto evita que el rotor se curve, debido a su propio
peso o por expansión térmica, en parada. La velocidad de este sistema es muy baja (varios minutos para
completar un giro completo de turbina), pero se vuelve esencial para asegurar la correcta rectitud del rotor. Si
por alguna razón este sistema se detiene (avería del rotor, avería de la turbina, inspección interna con
desmontaje) es necesario asegurar que, antes de arrancar, estará girando varias horas con el sistema virador.

Compensador:
Es el elemento de unión entre la salida de la turbina y el resto de la instalación (generalmente las tuberías que
conducen al condensador o el propio condensador). Ya que la carcasa de la turbina sufre grandes cambios de
temperatura, este elemento de unión es imprescindible para controlar y amortiguar el efecto de dilataciones y
contracciones

¿Qué es una Turbina de Vapor?

La turbina de vapor es una máquina térmica de combustión externa, giratoria.

que transforma la energía cinética del vapor en energía de rotación.

Aclaremos un poco más la definición:

Máquina Térmica: Realiza un trabajo mediante calor (calor en trabajo). En

este caso el calor que se necesita para generar el vapor que la mueve.
Convierte el calor del vapor generado en trabajo de rotación.

Máquina Térmica Externa: La combustión se realiza fuera de la propia

máquina, es decir, la producción del vapor mediante calor se realiza fuera de la
turbina.

Energía cinética: Energía de movimiento. En nuestro caso la energía cinética

(movimiento) del vapor debido a la presión a la que está, se transforma al
golpear la turbina, en movimiento de rotación de la turbina. El vapor perderá
calor y presión (velocidad) al golpear la turbina.

¿Está un poco más claro? Luego veremos su funcionamiento y lo entenderás

todo mucho mejor.
Un Poco de Historia de Las Turbinas de Vapor

La forma y el funcionamiento de las turbinas de vapor recuerdan las ruedas

hidráulicas que aún hoy se pueden ver en algunos ríos y que se mueven por la
fuerza de la corriente de agua.

Las primeras turbinas de vapor se construyeron en la década de 1880.

Trabajando por separado, el inglés Charles A. Parsons y el sueco Carl Gustav
de Laval, crearon dos tipos distintos de turbinas de vapor. Desde aquellos
tiempo, las turbinas de vapor no han parado de evolucionar y mejorar gracias,
en gran medida, a las mejoras en los materiales con los que se construyen,
que pueden resistir presiones de hasta 35MPa (mega pascales) y temperaturas
de hasta 600º.

¿Cómo Funciona una Turbina de Vapor?

En una caldera se obtiene el vapor haciendo hervir agua. El combustible para

calentar el agua puede ser gas, petróleo, carbón o incluso uranio en las
centrales nucleares.

El vapor de agua producido es un vapor a mucha presión (alta presión) y con

alta velocidad. Imagina una olla (caldera) y la salida de vapor por el agujero de
la olla.

A través de unos tubos, llamado toberas, el vapor generado en la caldera se

lleva hasta la turbina.

Este vapor conducido por las toberas hasta la turbina, al llegar a la turbina
golpea los álabes (paletas) y hace girar la turbina y su eje. El eje de la turbina
se llama rotor.
 Puedes ver las partes de la turbina de vapor en la imagen anterior. Como
verás la caldera no forma parte de la turbina propiamente dicha, es un
elemento externo a la turbina.

A una fila de álabes se le llama carrete. Puedes observar que una turbina
está formada por varios carretes y cada carrete tiene varios álabes.

En definitiva la energía química del combustible utilizado para calentar el

agua se transforma en energía cinética (movimiento rotación del eje).

Si el rotor está enganchado, por ejemplo, a una dinamo o un generador de

electricidad, al moverlo producirá corriente eléctrica.

Una vez que el vapor sale de la turbina ha perdido su fuerza y parte de su

calor, pero el vapor que quede a la salida lo aprovecharemos condensándolo
(convirtiéndolo de vapor gaseoso a líquido) y lo volveremos a llevar a la
caldera para posteriormente volver a calentarlo y utilizarlo de nuevo en el
circuito.

Como ves es un circuito cerrado de vapor-líquido. De esta forma

aprovechamos el calor y la presión residual del vapor a la salida de la turbina
siendo mucho menores las pérdidas que si lo enviáramos al exterior (a la
atmósfera) perdiéndolo.

Las pérdidas son menores y el rendimiento de la máquina es mucho mayor al

ser un circuito cerrado.

La forma de condensar el vapor a la salida de la turbina es mediante lo que se

conoce como un condensador, simplemente son unos tubos de agua fría, que
al entrar en contacto con el vapor de la turbina, enfrían el vapor y lo condensa.
El vapor así condensado, ahora líquido, todavía tiene calor y por lo tanto llega
a la caldera con ese calor, lo que hará más fácil (que gastemos menos energía)
pasarlo de nuevo a vapor para volver a realizar el ciclo.

Esto último es muy importante, para que quede claro, por ejemplo, un agua
líquida a 30ºC cuesta menos pasarla a vapor (100ºC) que si esta a 0º.
Gastamos menos combustible en la caldera y por lo tanto tendremos mejor
rendimiento.

En la figura vemos la máquina en circuito cerrado y su esquema.

La bomba de abajo es una bomba necesaria para llevar el vapor condensado
del condensador a la caldera.

Para mejorar el rendimiento, a veces, las turbinas tienen enganchado a su eje

dos o tres turbinas diferentes, de tal forma que el vapor golpea primero la
primera, después la siguiente y así una a una hasta salir por la última. Lo que
conseguimos con esto es aprovechar al máximo la fuerza del vapor, golpeando
varias turbinas, en lugar de solo una. Se trata de que salga de la turbina con la
mínima presión, y que todo la que tenía se aproveche al máximo antes de que
salga e la turbina.

Si tiene 3 turbinas, se llaman respectivamente, turbina de alta, de media y

de baja presión. La primera será la que golpea el vapor en alta presión, la
segunda turbina será golpeada con vapor a media presión y la última a baja
presión. Esto mejora, de nuevo, el rendimiento de la máquina.
Tipos de Turbinas de Vapor

Tenemos dos tipos generales de turbinas de vapor, las de acción y las de

acción y reacción.

Turbinas de acción: El vapor se distribuye a toda la sección por medio de

toberas. A la salida de las toberas, la energía del vapor se transforma en
energía cinética que mueve los álabes. Suelen tener varias toberas de entrada
de vapor.

Turbinas de acción-reacción: También llamadas solo turbinas de reacción.

Están formadas por carretes con álabes fijos y álabes móviles montados de
forma alternativa. Los fijos actúan como toberas dirigiendo el vapor al
siguiente carrete móvil.
Aplicaciones de las Turbinas de Vapor

Las turbinas de vapor tienen muchas aplicaciones gracias a su versatilidad.

Inicialmente sirvieron como motores de embarcaciones que requerían mucha
potencia. El primer barco con turbina de vapor fue el Turbinia de Parsons,
botado en 1895.

En la industria, las turbinas de vapor se utilizan sobre todo en compresores y

bombas, si bien la aplicación más importante tiene que ver con la
generación de energía eléctrica. Se estima que las turbinas de vapor
intervienen en el 75% de la energía eléctrica producida en el mundo. Se usan
tanto en lascentrales térmicas (carbón, gas, biomasa, etc.) como en las
centrales nucleares.

Actualmente, en algunas aplicaciones industriales se utilizan turbinas de

gas, de combustión interna como los motores de los coches, y que utilizan el
gas producido al quemar el combustible directamente sobre los álabes para
producir la rotación. Estas turbinas trabajan a temperaturas más elevadas con
gases a 1.000ºC o incluso a 1.300ºC para las turbinas de uso aeronáutico en
los aviones. Pero esto será otra clase diferente.

Ahora te dejamos un video muy didáctico con la explicación de las turbinas de

vapor, su funcionamiento y partes.

MANTENIMIENTO DE TURBINAS
DE VAPOR
La mayor parte de la energía generada en el mundo se produce con turbinas de vapor. Se trata de un equipo
robusto, bien conocido y muy experimentado. Casi la mayor parte de los problemas que puede tener se
conocen bien, y se conoce además como solucionarlos. Por ello, respetar las instrucciones de operación y
realizar un mantenimiento adecuado conduce a una alta disponibilidad y a bajos costes de mantenimiento.

LA TURBINA DE VAPOR, UN EQUIPO BIEN CONOCIDO

 La turbina de vapor de una planta de producción de energía es un equipo sencillo, y como máquina industrial,
es una máquina madura. La turbina de vapor es una máquina muy conocida para los diseñadores, constructores,
instaladores y mantenedores. Se conoce casi todo de ella, y de hecho, más del 70% de la energía eléctrica
generada en el mundo se produce diariamente con turbinas de vapor.

El funcionamiento es muy sencillo: se introduce vapor a una temperatura y presión determinadas y este vapor
hace girar unos álabes unidos a un eje rotor; a la salida de la turbina, el vapor que se introdujo con un nivel
energético determinado tiene una presión y una temperatura inferior, es decir, ha cedido energía. Parte de la
energía perdida por el vapor se emplea en mover el rotor. Necesita también de unos equipos auxiliares muy
sencillos, como un sistema de lubricación, de refrigeración, unos cojinetes de fricción, un sistema de regulación
y control, y poco más. Así de simple.

Fig 2 Esquema de funcionamiento de una planta con turbina de vapor

La turbina es un equipo tan conocido y tan robusto que si no se hacen barbaridades con él tiene una vida útil
larguísima y exenta de problemas. Eso sí, hay que respetar cinco normas muy sencillas:

 Utilizar un vapor de las características físico-químicas apropiadas

 Respetar las instrucciones de operación en arranques, durante la marcha y durante las paradas del equipo
 Vigilar muy especialmente el aceite de lubricación. Realizar análisis periódicos y comprobar que la calidad del
aceite, su presión, temperatura, y presencia de contaminantes está dentro de los márgenes adecuados
 Respetar las consignas de protección del equipo (valores de alarma y disparo para cada uno de los parámetros
controlados por el sistema de control). Si la turbina da algún síntoma de mal funcionamiento (vibraciones,
temperaturas elevadas, falta de potencia, etc) parar y revisar el equipo: nunca sobrepasar los límites de
determinados parámetros para poder seguir con ella en producción o incluso para poder arrancarla.
 Realizar los mantenimientos programados con la periodicidad prevista.
 Si se produce una parada por alguna causa, investigar y solucionar el problema antes de poner el equipo en
marcha nuevamente.

Son normas muy sencillas, y sin embargo, casi todos los problemas que tienen las turbinas, grandes o
pequeñas, se deben a no respetar alguna o algunas de esas cinco sencillas normas.

PRINCIPALES AVERÍAS
Igual que sucede en otras máquinas térmicas, detrás de cada avería grave suele haber una negligencia de
operación o de mantenimiento, ya que las turbinas suelen ser equipos diseñados a prueba de operadores.
Los principales problemas que pueden presentarse en una turbina de vapor se indican a continuación:

 ALTO NIVEL DE VIBRACIONES (ver cuadro adjunto)

 DESPLAZAMIENTO EXCESIVO DEL ROTOR POR MAL ESTADO DEL COJINETE DE EMPUJE O AXIAL
 FALLOS DIVERSOS DE LA INSTRUMENTACIÓN
 VIBRACIÓN EN REDUCTOR O ALTERNADOR
 FUGA DE VAPOR
 FUNCIONAMIENTO INCORRECTO DE LA VÁLVULA DE CONTROL
 DIFICULTAD O IMPOSIBILIDAD DE LA SINCRONIZACIÓN
 BLOQUEO DEL ROTOR POR CURVATURA DEL EJE
 GRIPAJE DEL ROTOR

Fig 3 Causas habituales de vibración

MANTENIMIENTO PREVENTIVO
Una turbina de vapor es un equipo especialmente agradecido con el mantenimiento preventivo. Al ser un equipo
en general bien conocido (es la máquina térmica más antigua), los fabricantes suelen haber resuelto ya la mayor
parte de sus problemas de diseño. Por tanto, una operación cuidadosa y un adecuado plan de mantenimiento
programado se traducen necesariamente en una alta disponibilidad.

Fig 4 Rotor de turbina durante una revisión

Mantenimiento Operativo Diario

 Comprobación de alarmas y avisos

 Vigilancia de parámetros (niveles de vibración, revoluciones, temperaturas de entrada y salida del vapor,
presiones de entrada y salida, presión, temperatura y caudal de aceite de lubricación, presión de vacío del
depósito de aceite de lubricación, comprobación de nivel de aceite, presión diferencial de filtros, entre otros)
 Inspección visual de la turbina y sus auxiliares (fugas de aceite, fugas de vapor, fugas de agua de refrigeración,
ruidos y vibraciones anormales, registro de indicadores visuales)

Mantenimiento Quincenal

 Inspección visual de la turbina

 Inspección de fugas de aceite
 Limpieza de aceite (si procede)
 Comprobación del nivel de aceite
 Inspección de fugas de vapor
 Inspección de fugas de agua de refrigeración
 Lectura de vibraciones (amplitud)
 Inspección visual de la bancada
 Purga de agua del aceite de lubricación
 Inspección visual del grupo hidráulico de aceite de control
 Inspección visual del sistema de eliminación de vahos

Tareas de mantenimiento de carácter mensual

 Muestra de aceite para análisis

 Purga de agua del aceite
 Comprobación de lubricación de reductor y de alternador
 Análisis del espectro de vibración en turbina, reductor y alternador, a velocidad nominal
 Revisión anual

Si se realizan todas las actividades que se detallan en esta lista, en realidad se están eliminando todas las
causas que provocan las averías más frecuentes. Si se compara esta lista de tareas con la lista de averías más
frecuentes se puede comprobar que esta revisión esta orientada a evitar todos los problemas habituales de las
turbinas. La razón de la alta disponibilidad de estos equipos cuando se realiza el mantenimiento de forma
rigurosa es que realmente se está actuando sobre las causas que provocan las principales averías.

Fig 5 Analizador de vibraciones

 Análisis del espectro de vibración de turbina, reductor y alternador, a distintas velocidades y en aceleración. Se
verifica así la posible ausencia de problemas en cojinetes, el estado de la alineación y el equilibrado de los tres
equipos. Es importante tener en cuenta que es mucho más adecuado realizar el análisis con los detectores de
posición del eje con los van equipados las turbinas, en vez de hacerlo con sensores tipo ‘acelerómetro’ que se
instalan en la carcasa.
 Inspección boroscópica de álabes. Con esta tarea se comprueba el estado de los álabes, las posibles
incrustaciones que puedan haber aparecido en la superficie de éstos y defectos en algunos de ellos, por roces
o impactos
 Apertura de cojinetes y comprobación del estado. Cambio de cojinetes si procede. La mayor parte de los
cojinetes pueden cambiarse o revisarse sin necesidad de abrir la turbina. Esto garantiza un funcionamiento
ausente de vibraciones causadas por el mal estado de los cojinetes de apoyo y/o empuje.
 Cambio de aceite, si procede (según análisis). Si es necesario se sustituye el aceite, pero no es habitual cambiar
el aceite de forma sistemática sin haber detectado síntomas de que está en mal estado. Esta acción evita
trabajar con un aceite en mal estado y garantiza la ausencia de problemas de lubricación
 Cambio de filtros de aceite. Esto garantiza el buen estado del aceite y la filtración de partículas extrañas
 Inspección de la válvula de regulación de turbina. Esto garantiza el buen estado de los elementos internos de
la válvula, su correcto funcionamiento, y la comprobación del filtro de vapor de la válvula, lo que hará que la
regulación sea la correcta, no haya problemas de sincronización ni de regulación y no pasen elementos extraños
a la turbina que puedan haber sido arrastrados por el vapor
 Inspección del grupo hidráulico. Cambio de filtros y de aceite, si procede
 Inspección del sistema de eliminación de vahos. El funcionamiento a vacío del depósito de aceite garantiza que
los vapores que se produzcan, especialmente los relacionados con el agua que pueda llevar mezclado el aceite,
se eliminan. Eso ayudará a que la calidad del aceite de lubricación sea la adecuada
 Comprobación de pares de apriete de tornillos. El apriete de los tornillos de sujeción a la bancada y los tornillos
de la carcasa, entre otros, deben ser revisado. Esto evitará, entre otros, problemas de vibraciones debidos a un
deficiente anclaje
 Comprobación de alineación de turbina-reductor y reductor-alternador. Se haya detectado o no en el análisis de
vibraciones, es conveniente comprobar la alineación mediante láser al menos una vez al año. Esto evitará
problemas de vibraciones
 Comprobación del estado de acoplamiento turbina reductor y reductor-alternador. La comprobación visual de
estos acoplamientos elásticos evitará entre otros efectos la aparición de problemas de vibración
 Calibración de la instrumentación. Muchas de las señales incorrectas y medidas falsas que provocarán un mal
funcionamiento de la turbina pueden ser evitados con una calibración sistemática de toda la instrumentación
 Inspección visual de los sellos laberínticos, por si se hubieran dañado desde la última inspección
 Comprobación de la presión del vapor de sellos. La presión de sellos debe estar regulada a una presión
determinada, ni más ni menos. Una menor presión hará que el vapor escape al exterior, se pierda energía y se
puedan provocar algunos daños (en algunos casos la contaminación del aceite, al entrar ese vapor en el
cojinete, que suele estar muy cerca; en otros, puede afectar a algún sensor de medida no preparado para recibir
el vapor caliente)
 Termografía de la turbina. Esta prueba, a realizar con la turbina en marcha, permitirá saber si se están
produciendo pérdidas de rendimiento por un deficiente aislamiento o por fugas de vapor
 Limpieza y mantenimiento del cuadro de control. Curiosamente, muchas averías en sistemas eléctricos y
electrónicos están causados por la suciedad. Mantener los cuadros en su correcto estado de limpieza garantiza
la ausencia de estos problemas
 Inspección del virador. El virador es un elemento importantísimo durante las paradas. Un mal funcionamiento
supondrá una dificultad o imposibilidad de arrancar la turbina. La inspección es sencilla y garantiza el correcto
arranque tras una parada
 Prueba de potencia. Al finalizar la inspección será conveniente comprobar las prestaciones de la turbina,
especialmente la potencia máxima que es capaz de alcanzar
 Limpieza de alternador. La limpieza interior del alternador especialmente los que se refrigeran por aire, suelen
realizarlo empresas especializadas, con productos especiales. Garantiza la ausencia de graves averías, como
 Verificación eléctrica del alternador. Es necesario verificar tanto el alternador como sus protecciones. En el caso
de que el personal habitual no tenga los conocimientos oportunos es conveniente realizarlo con empresas
especializadas
 Cambio de filtros del alternador. Los filtros de aire del alternador, especialmente en los refrigerados con aire,
tienen como misión garantizar que aire en contacto con los bobinados está limpio. La comprobación del estado
de estos filtros y su sustitución aprovechando la parada anual suelen garantizar la ausencia de problemas en la
filtración del aire.
Fig 6 Rotor de turbina durante una revisión

Fig 7 Cojinete de apoyo o radial

 Fig 8 Alineación por láser de turbina de vapor

PRINCIPALES REPUESTOS
Del análisis de las averías que puede sufrir una turbina se deduce el material que es necesario tener en stock
para afrontar el mantenimiento. Todas las piezas que la componen pueden dividirse en cuatro categorías:

 Tipo A: Piezas que es necesario tener en stock en la planta, pues un fallo supondrá una pérdida de
producción inadmisible. Este, a su vez, es conveniente dividirlo en tres categorías:

Material que debe adquirirse necesariamente al fabricante del equipo. Suelen ser piezas diseñadas por el propio
fabricante.

Material estándar. Es la pieza incorporada por el fabricante del equipo y que puede adquirirse en proveedores
locales

Consumibles. Son aquellos elementos de duración inferior a un año, con una vida fácilmente predecible, de bajo
coste, que generalmente se sustituyen sin esperar a que den síntomas de mal estado. Su fallo y su desatención
pueden provocar graves averías.

 Tipo B: Piezas que no es necesario tener en stock, pero que es necesario tener localizadas. En caso de
fallo, es necesario no perder tiempo buscando proveedor o solicitando ofertas. De esa lista de piezas que es
conveniente tener localizadas deberemos conocer, pues, proveedor, precio y plazo de entrega.
 Tipo C: Consumibles de uso habitual. Se trata de materiales que se consumen tan a menudo que es
conveniente tenerlos cerca, pues ahorra trámites burocráticos de compra y facilita la operatividad del
mantenimiento.
 Tipo D: Piezas que no es necesario prever, pues un fallo en ellas no supone ningún riesgo para la producción
de la planta (como mucho, supondrá un pequeño inconveniente).

En cuanto a los criterios de selección del stok, hay que tener en cuenta cuatro aspectos:

 Criticidad del fallo. Los fallos críticos son aquellos que, cuando suceden, afectan a la seguridad, al
medioambiente o a la producción. Por tanto, las piezas necesarias para subsanar un fallo que afecte de manera
inadmisible a cualquiera de esos tres aspectos deben ser tenidas en cuenta como piezas que deben integrar el
stock de repuesto.
 Consumo. Tras el análisis del histórico de averías, o de la lista de elementos adquiridos en periodos anteriores
(uno o dos años), puede determinarse que elementos se consumen habitualmente. Todos aquellos elementos
que se consuman de forma habitual y que sean de bajo coste deben considerarse como firmes candidatos a
pertenecer a la lista de repuesto mínimo. Así, los elementos de bombas que no son críticas pero que
frecuentemente se averían, deberían estar en stock (retenes, rodetes, cierres, etc.). Determinados elementos
sensores, como termopares, sensores de posición, presostatos, etc., que trabajan en condiciones difíciles que
por tanto sufren averías frecuentes, suelen formar parte de este stock por su alto consumo. Por último, aquellos
consumibles de cambio frecuente (aceites, filtros) deberían considerarse.
 Plazo de aprovisionamiento. Algunas piezas se encuentran en stock permanente en proveedores cercanos a la
planta. Otras, en cambio, se fabrican bajo pedido, por lo que su disponibilidad no es inmediata, e incluso, su
entrega puede demorarse meses. Eso puede suponer una alta indisponibilidad del motor, en caso de llegar a
necesitarse. Por tanto, aquellas piezas necesarias para la reparación de un fallo no crítico cuya entrega no sea
inmediata y pueda demorarse durante meses, podría ser interesante que en algunos casos formaran parte del
almacén de repuesto.
 Coste de la pieza. Puesto que se trata de tener un almacén con el menor capital inmovilizado posible, el precio
de las piezas formará parte de la decisión sobre el stock de las mismas. Aquellas piezas de gran precio (grandes
ejes, coronas de gran tamaño, equipos muy especiales) no deberían mantenerse en stock en la planta, y en
cambio, deberían estar sujetas a un sistema de mantenimiento predictivo eficaz. Para estas piezas también
debe preverse la posibilidad de compartirse entre varias plantas. Algunos fabricantes motores ofrecen este
interesante servicio.