INSTITUTO TECNOLOGICO DE MATAMOROS

TEMA 3: Manejo de sólidos.

Actividad 1: Investigación ''Equipos industriales de tamizado y

reducción de tamaño''.

Materia:

Procesos de separación 1

Docente:

I.Q. José Luis Saldívar Garza

Alumno:

Daniel Rodríguez Correa

Especialidad:

Ingeniería Química

Hora: 12-1

17 de Abril del año 2018

 Tamizado

El tamizado es un método físico para separar mezclas.

Consiste en hacer pasar una mezcla de partículas de
diferentes tamaños por un tamiz o cedazo. Las partículas
de menor tamaño pasan por los poros del tamiz
atravesándolo y las grandes quedan retenidas por el
mismo.

Es un método muy sencillo utilizado generalmente en mezclas de sólidos

heterogéneos. Los orificios del tamiz suelen ser de diferentes tamaños y se utilizan
de acuerdo al tamaño de las partículas de una solución homogénea.

Para aplicar el método de la tamización es necesario que las fases se presenten al

estado sólido.

Clasificación del tamizado:

 El tamizado en seco se aplica a materiales que contienen poca humedad natural

o que fueron desecadas previamente.

 El tamizado húmedo se efectúa con adición de agua al material en tratamiento,

con el fin de que el líquido arrastre a través del tamiz a las partículas mas finas.

Parámetros de un tamiz:

 Apertura de tamiz: es el espacio entre los hilos individuales de un tamiz de

malla. También llamada luz de malla.

 Número de malla: es una denominación desaparecida, empleada para los

cedazos utilizados en el laboratorio para el análisis de partículas. Indicaba él
número de hilos por pulgada, dependía pues este número del espesor del hilo
que formaba el tamiz.
 Intervalo de tamiz: es la relación entre las aperturas sucesivamente
decrecientes de una serie de tamices.

 Diámetro de una fracción tamizada: es el diámetro medio de una fracción que

pasa por un tamiz pero es retenida por el siguiente más pequeño de la serie.

Características de un tejido de tamiz:

Según la naturaleza del tamiz que es el material del que esta

hecho los hilos, pueden ser de acero; Bronce y nylon. Los
tamices pueden ser cuadrados, rectangulares, redondos, etc.

Tipos de tamices de acuerdo al tamaño del material.

Puesto que hay tamices de tan distintos tamaños, desde los que dejan pasar granos
de varios centímetros hasta los menores de 200 mallas, se han desarrollado varios
tipos de equipos para el tamizado, que difieren ampliamente en robustez, método
de movimiento del material a través del tamiz, y en materiales de construcción. Una
clasificación, basada fundamentalmente en el tamaño del material, es la siguiente:

• 1. Cribas, que se utilizan para los materiales gruesos en terrones y son de

construcción robusta.
• 2. Cribas de tambor; son cribas rotativas utilizadas para materiales de tamaño
medianamente grande.
• 3. Cribas de sacudimiento y vibrantes, utilizadas para pequeños tamaños de
partículas.
Clasificación de tamices industriales

Están hechos con barras metálicas, láminas y cilindros perforados o con telas y
tejidos manufacturados con hilos. Entre los materiales de construcción se
encuentran el acero inoxidable, el metal y los hilos de nylon.

Parrillas o tamices de barras.

Se utiliza para partículas de tamaño mayor a 2,5 cm. Consiste en un grupo de barras
paralelas, espaciadas según se necesita. Se pueden utilizar horizontalmente o
inclinados con un ángulo de 60º. Se dispone también de parrillas vibradoras en las
que las materias de partida pasan sobre la superficie del tamiz gracias a una serie
de sacudidas.

Tamices de tambor rotatorio

También llamados tambores centrífugos. Están constituidos por unos cilindros de

malla o lámina metálica perforada que rueda en posición casi horizontal. Hay de
tambores concéntricos (unos dentro de otros), paralelos (el alimento realiza un
trayecto continuo de un tamiz a otro) o instalados en serie (tambor único construido
a base de distinta sección con tamaño diferente de abertura). Tienen muchas
aplicaciones en la industria alimentaria la limpieza se puede llevar a cabo reteniendo
materias indeseables de gran tamaño (cuerdas, hilos de sacos...) para separarlos
de la harina, sal, azúcar, mientras se descarga el producto limpio, o alternativamente
reteniendo el producto limpio y descargando las sustancias no deseables como los
finos, por ejemplo en la separación de los cereales y las semillas de la arena, piedras
de pequeño tamaño e hierbas.
Tamices de lecho plano

Están constituidos por una serie de tamices inclinados u horizontales reunidos y

fijados en el interior de una armadura metálica hermética al polvo, y agitada por
diferentes artificios. Es frecuente incluir entre las capas de tamices bolas de
“ebonita” (caucho duro) para dificultar la obturación con los finos de los agujeros del
tamiz.

La vibración no suele ser suficiente para asegurar la adecuada separación de las

partículas es necesario que el tamiz describa también un movimiento rotatorio, que
distribuya el alimento por toda la superficie y uno vertical que rompa los
aglomerados y libere las partículas que bloquean alguna de las aperturas. Indicados
para la limpieza de materiales finamente particulados como la harina y las especies
molidas.
 Equipos de reducción de tamaño.

Trituradores de cono:

Su accionamiento es similar al del

quebrantador giratorio. El cono interior, o
cabeza quebrantadora está sostenido por
un manguito, sobre el que se desliza el
árbol del cono y gira mediante un juego de
engranajes o piñones cónicos movidos por
el árbol principal.

El peso total de la cabeza rompedora y de su árbol gravita sobre el cojinete de

tejuelo, o placa de apoyo, que se lubrica con aceite a presión. La placa fija externa
de trituración abre hacia fuera, de modo que la máquina se limpia por sí misma de
material triturado.

Estos modelos de trituradores se construyen en dos tamaños: el normal, para

alimentación gruesa, y el llamado de cabeza corta, indicado para recibir una
alimentación más fina. La alimentación de los trituradores de cono debe estar seca
y poseer un tamaño bastante uniforme. Se obtienen mejores resultados al operar
en circuito cerrado y con tamices.
El triturador de rodillos:

Está formado por dos cilindros robustos que giran

en sentidos opuestos; la alimentación es
aplastada y arrastrada hacia abajo por
frotamiento entre los rodillos. En los trituradores
modernos se propulsan ambos rodillos
directamente. Como los rodillos sufren un
desgaste considerable, la superficie de trituración
está constituida por un manguito de acero duro,
que se encaja en caliente sobre la pieza
moldeada que constituye el cilindro principal, con
lo que los manguitos desgastados pueden
fácilmente substituirse. La reducción de tamaño
que realizan los rodillos es relativamente pequeña, ya que el diámetro medio del
producto es, más o menos, ¼ del diámetro inicial.

El diámetro y espaciado entre los rodillos se puede modificar con gran Amplitud, lo
que permite variaciones considerables en los tamaños de alimentación y de
productos. En muchos trituradores de rodillos sus superficies están provistas de
rugosidades, barras trituradoras o dientes. Tales trituradores pueden tener dos
rodillos, como en el caso de rodillos lisos, o solamente un rodillo que actúa frente a
una placa estacionaria curvada.
El molino de rodillos de Raymond:

Consiste en dos rodillos suspendidos

equilibradamente en árboles que
giran de prisa accionados desde el
extremo superior del eje principal.
Por acción de la fuerza centrífuga los
rodillos giratorios ejercen presión
sobre un anillo triturador
estacionario. Una aleta rascadora,
sujeta a la cubierta protectora del eje
principal, gira con éste y conduce al
producto hacia la zona de trituración.
Por lo general, este molino incluye un
dispositivo de clasificación, gracias al
cual el producto no puede abandonar
la máquina hasta ser lo suficientemente fino para atravesar un tamiz de malla
determinada, o ser elevado por una corriente de aire de velocidad constante. El
llamado vibrador consiste en unas paletas que giran rápidamente en un plano
horizontal y separan a las partículas gruesas de la corriente ascendente de polvo.
Molinos de bolas:

Consisten en cámaras
giratorias de acero, de forma
cilíndrica o tronco-cónica,
llenas hasta su mitad con
bolas de hierro o acero, y, en
ciertos casos, con guijarros.
La reducción de tamaños se
produce gracias a los
choques que ocasionan estas
bolas al caer, desde la altura a que son levantadas, por la rotación de la cámara. La
longitud del cilindro suele ser igual al diámetro. La mayoría de los molinos de bolas
son aparatos de trabajo continuo; la alimentación llega por un extremo y la descarga
se efectúa por el extremo opuesto o por la periferia. Estos molinos pueden operar
en seco o en húmedo.

Molinos de rejilla:

El producto pasa a través de los orificios de una rejilla vertical, o diafragma. En el

molino de cojinete hueco, el producto es levantado por las placas radiales, o
cucharones, en la parte externa de la rejilla, separado de ella por paletas de forma
espiral, montadas sobre el perímetro interior del cilindro y descargado a través del
cojinete hueco que soporta al molino.

El molino compound:

Consiste en dos, tres, o cuatro compartimientos cilíndricos sucesivos, separados

entre sí por rejillas. Cada uno de los sucesivos compartimientos tiene diámetro
menor que el anterior y llevan cargas de bolas de tamaños decrecientes, para
producir una molienda más fina. Se trata, en esencia, de una serie de molinos que
operan en sucesión.
Molino tubular:

Es de forma cilíndrica alargada, generalmente de 6 a 7 m de longitud, utiliza

guijarros de pedernal y revestimiento cerámico, y opera de modo intermitente, es
decir, por lotes o cargas sucesivas. Los molinos de tubo han sido actualmente
reemplazados por molinos de bolas, excepto en aquellos casos en que el hierro,
como impureza, sea intolerable en el producto elaborado.

Molinos de frotación:

En un molino de frotación las

partículas de sólidos blandos son
frotados entre las caras planas
estriadas de unos discos circulares
rotatorios. El eje del disco es
generalmente horizontal, aunque a
veces puede ser vertical. En un
molino de rotación simple uno de
los discos es estacionario y el otro
rota, mientras que en las máquinas de doble rotación ambos discos giran a alta
velocidad en sentidos contrarios. La alimentación entra a través de una abertura
situada en el centro de uno delos discos, pasa hacia fuera a través de la separación
entre los discos y descarga por la periferia en una carcasa estacionaria.
 Conclusión

El equipo de tamizado y reducción de tamaño en la industria es de vital importancia, debido

a que gracias a estos procesos se logra una mejor manipulación de los sólidos, para su
transformación y es en algunas dependen de este proceso para tener una buena calidad de
productos.

Cabe mencionar que el tamizado también es aplicable en la industria alimentaria, y gracias

a este se tiene una buena clasificación de los productos.

Bibliografía

 http://laboratorio-sandra.blogspot.com/2008/05/operacion-unitaria.html
 http://www.maquinariapro.com/maquinarias/tamices.html
 https://es.scribd.com/document/240767222/Clasificacion-de-Equipos-de-
Tamizado-Industrial

 https://es.scribd.com/doc/56205609/METODOS-Y-EQUIPOS-DE-
REDUCCION-DE-TAMANO-DE-PARTICULAS