Tratamiento térmico

Tratamiento térmico.

Se conoce como tratamiento térmico al conjunto de operaciones de calentamiento y

enfriamiento, bajo condiciones controladas de temperatura, tiempo de permanencia,
velocidad, presión, de los metales o las aleaciones en estado sólido, con el fin de mejorar
sus propiedades mecánicas, especialmente la dureza, la resistencia y la elasticidad. Los
materiales a los que se aplica el tratamiento térmico son, básicamente, el acero y
la fundición, formados por hierro y carbono. También se aplican tratamientos térmicos
diversos a los cerámicos.

Índice
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 1Propiedades mecánicas
o 1.1Mejora de las propiedades a través del tratamiento térmico
o 1.2Propiedades mecánicas del acero
 2Tratamientos térmicos del acero
 3Tratamientos termoquímicos del acero
 4Ejemplos de tratamientos
o 4.1Endurecimiento del acero
o 4.2Tratamiento térmico de las aleaciones de aluminio
o 4.3Designación de los estados metalúrgicos del aluminio
o 4.4Temple y revenido: bonificado y normalizado
o 4.5Recocido
 4.5.1Recuperación
 4.5.2Recristalización
 4.5.3Crecimiento de granos
 4.5.4Tipos de recocido
 4.5.5Recocido de homogeneización
 4.5.6Recocido de regeneración
 4.5.7Recocido de globulización
 4.5.7.1Ejemplo
 4.5.8Recocido de subcrítico
o 4.6Cementado
o 4.7Carburización por empaquetado
o 4.8Carburización en baño líquido
o 4.9Carburización con gas
o 4.10Carburado, cianurado y nitrurado
 5Véase también
 6Referencias
 7Enlaces externos
Propiedades mecánicas[editar]
Las características mecánicas de un material dependen tanto de su composición química
como de la estructura cristalina que tenga. Los tratamientos térmicos modifican esa
estructura cristalina sin la composición química, mediante un proceso de calentamientos y
enfriamientos sucesivos hasta conseguir la estructura cristalina deseada.
Entre estas características están:

 Resistencia al desgaste: Es la resistencia que ofrece un material a dejarse erosionar

cuando está en contacto de fricción con otro material.
 Tenacidad: Es la capacidad que tiene un material de absorber energía sin producir
fisuras (resistencia al impacto).
 Maquinabilidad: Es la facilidad que posee un material de permitir el proceso de
mecanizado por arranque de viruta.
 Dureza: Es la resistencia que ofrece un material para dejarse penetrar. Se mide en
unidades BRINELL (HB), unidades ROCKWEL C (HRC), VICKERS (HV), etc.
 Dureza Vickers mediante la prueba del mismo nombre. También puede ser definido
como la capacidad de un material de no ser rayado.
Mejora de las propiedades a través del tratamiento térmico [editar]
Las propiedades mecánicas de las aleaciones de un mismo metal, y en particular de los
aceros, residen en la composición química de la aleación que los forma y el tipo de
tratamiento térmico a los que se les somete. Los tratamientos térmicos modifican
la estructura cristalina que forman a los aceros, sin variar la composición química de los
mismos.
Esta propiedad debe tener diferentes estructuras de grano con la misma composición
química, se llama alotropía y es la que justifica los tratamientos térmicos. Técnicamente,
el poliformismo es la capacidad de algunos materiales de presentar distintas estructuras
cristalinas (véase redes de Bravais), con una única composición química. El diamante y
el grafito son polimorfismos del carbono. La α-ferrita, la austenita y la δ-ferrita son
polimorfismos del hierro. En un elemento químico puro, esta propiedad se
denomina alotropía.
Por lo tanto, las diferentes estructuras de grano pueden modificarse, con lo cual se
obtienen aceros con nuevas propiedades mecánicas, pero siempre manteniendo la
composición química. Estas propiedades varían de acuerdo con el tratamiento que se le dé
al acero, dependiendo de la temperatura hasta la cual se lo caliente y de cómo se enfría el
mismo. La forma que tendrá el grano y los microconstituyentes que compondrán el acero,
sabiendo la composición química del mismo (esto es, porcentaje de carbono y de hierro
(Fe3)) y la temperatura a la que se encuentra se puede observar en el diagrama hierro-
carbono.
A continuación y a modo de ejemplo, se adjunta una figura que muestra cómo varía el
grano a medida que el acero se calienta primero y luego se enfría. Los microconstituyentes
a los que antes se hizo referencia son, en este caso, la perlita, la austenita y la ferrita.
En la figura que se adjunta a continuación se puede ver con mayor claridad cómo varía el
grano del latón de acuerdo con la variación de temperatura en un tratamiento térmico.
Esto será posible si se lleva a cabo el control del tratamiento térmico, para comprobar si el
proceso cumple con todos los requisitos técnicos que se requieren en el control de calidad.
Este control se realiza en todas las etapas de la producción, teniendo en cuenta el control
de calidad de los materiales iniciales, el control de los procesos tecnológicos del
tratamiento térmico y el control de la producción del taller de tratamiento térmico.
Propiedades mecánicas del acero[editar]
El acero es una aleación de hierro y carbono que contiene otros elementos de aleación, los
cuales le confieren propiedades mecánicas específicas para su utilización en la industria
metalmecánica.
Los otros principales elementos de composición son el cromo, el wolframio, el manganeso,
el níquel, el vanadio, el cobalto, el molibdeno, el cobre, el azufre y el fósforo. A estos
elementos químicos que forman parte del acero se les llama componentes, y a las
distintas estructuras cristalinas o a la combinación de ellas, constituyentes.
Los elementos constituyentes, según su porcentaje, ofrecen características específicas
para determinadas aplicaciones, como herramientas, cuchillas, soportes, etcétera. La
diferencia entre los diversos aceros, tal como se ha dicho, depende tanto de la
composición química de la aleación de los mismos como del tipo de tratamiento térmico.

Tratamientos térmicos del acero[editar]

El tratamiento térmico en el material es uno de los pasos fundamentales para que pueda
alcanzar las propiedades mecánicas para las cuales está creado. Este tipo de procesos
consisten en el calentamiento y enfriamiento de un metal en su estado sólido para cambiar
sus propiedades físicas. Con el tratamiento térmico adecuado se pueden reducir los
esfuerzos internos, el tamaño del grano, incrementar la tenacidad o producir una superficie
dura con un interior dúctil. La clave de los tratamientos térmicos consiste en las reacciones
que se producen en el material, tanto en los aceros como en las aleaciones no férreas, y
ocurren durante el proceso de calentamiento y enfriamiento de las piezas, con unas pautas
o tiempos establecidos.
Para conocer a que temperatura debe elevarse el metal para que se reciba un tratamiento
térmico es recomendable contar con los diagramas de cambio de fases como el del hierro-
carbono. En este tipo de diagramas se especifican las temperaturas en las que suceden
los cambios de fase (cambios de estructura cristalina), dependiendo de los materiales
diluidos.
Los tratamientos térmicos han adquirido gran importancia en la industria en general, ya
que con las constantes innovaciones se van requiriendo metales con mayores resistencias
tanto al desgaste como a la tensión. Los principales tratamientos térmicos son:

 Temple: Su finalidad es aumentar la dureza y la resistencia del acero. Para ello, se

calienta el acero a una temperatura ligeramente más elevada que la crítica superior Ac
(entre 900-950 °C) y se enfría luego más o menos rápidamente (según características
de la pieza) en un medio como agua, aceite, etcétera.
 Revenido: Sólo se aplica a aceros previamente templados, para disminuir ligeramente
los efectos del temple, conservando parte de la dureza y aumentar la tenacidad. El
revenido consigue disminuir la dureza y resistencia de los aceros templados, se
eliminan las tensiones creadas en el temple y se mejora la tenacidad, dejando al acero
con la dureza o resistencia deseada. Se distingue básicamente del temple en cuanto a
temperatura máxima y velocidad de enfriamiento.
 Recocido: Consiste básicamente en un calentamiento hasta la temperatura de
austenización (800-925 °C) seguido de un enfriamiento lento. Con este tratamiento se
logra aumentar la elasticidad, mientras que disminuye la dureza. También facilita el
mecanizado de las piezas al homogeneizar la estructura, afinar el grano y ablandar el
material, eliminando la acritud que produce el trabajo en frío y las tensiones internas.
 Normalizado: Tiene por objetivo dejar un material en estado normal, es decir, ausencia
de tensiones internas y con una distribución uniforme del carbono. Se suele emplear
como tratamiento previo al temple y al revenido.

Tratamientos termoquímicos del acero[editar]

Los tratamientos termoquímicos son tratamientos térmicos en los que, además de los
cambios en la estructura del acero, también se producen cambios en la composición
química de la capa superficial, añadiendo diferentes productos químicos hasta una
profundidad determinada. Estos tratamientos requieren el uso de calentamiento y
enfriamiento controlados en atmósferas especiales.
Entre los objetivos más comunes de estos tratamientos están aumentar
la dureza superficial de las piezas dejando el núcleo más blando y tenaz, disminuir
el rozamiento aumentando el poder lubrificante, aumentar la resistencia al desgaste,
aumentar la resistencia a fatiga o aumentar la resistencia a la corrosión.

 Cementación (C): aumenta la dureza superficial de una pieza de acero dulce,

aumentando la concentración de carbono en la superficie. Se consigue teniendo en
cuenta el medio o atmósfera que envuelve el metal durante el calentamiento y
enfriamiento. El tratamiento logra aumentar el contenido de carbono de la zona
periférica, obteniéndose después, por medio de temples y revenidos, una gran dureza
superficial, resistencia al desgaste y buena tenacidad en el núcleo.
 Nitruración (N): al igual que la cementación, aumenta la dureza superficial, aunque lo
hace en mayor medida, incorporando nitrógeno en la composición de la superficie de
la pieza. Se logra calentando el acero a temperaturas comprendidas entre 400 y
525 °C, dentro de una corriente de gas amoníaco, más nitrógeno.
 Cianuración (C+N): endurecimiento superficial de pequeñas piezas de acero. Se
utilizan baños con cianuro, carbonato y cianato sódico. Se aplican temperaturas entre
760 y 950 °C.
 Carbonitruración (C+N): al igual que la cianuración, introduce carbono y nitrógeno en
una capa superficial, pero
con hidrocarburos como metano, etano o propano; amoníaco (NH3) y monóxido de
carbono (CO). En el proceso se requieren temperaturas de 650 a 850 °C y es
necesario realizar un temple y un revenido posterior.
 Sulfinización (S+N+C): aumenta la resistencia al desgaste por acción del azufre. El
azufre se incorporó al metal por calentamiento a baja temperatura (565 °C) en un baño
de sales.

Ejemplos de tratamientos[editar]
Endurecimiento del acero[editar]
El proceso de endurecimiento del acero consiste en el calentamiento del metal de manera
uniforme a la temperatura correcta (ver figura de temperaturas para endurecido de
metales) y luego enfriarlo con agua, aceite, aire o en una cámara refrigerada. El
endurecimiento produce una estructura granular fina que aumenta la resistencia a la
tracción (tensión) y disminuye la ductilidad. El acero al carbono para herramientas se
puede endurecer al calentarse hasta su temperatura crítica, la cual se adquiere
aproximadamente entre los 790 y 830 °C, lo cual se identifica cuando el metal adquiere el
color rojo cereza brillante. Cuando se calienta el acero, la perlita se combina con la ferrita,
lo que produce una estructura de grano fino llamada austenita. Cuando se enfría la
austenita de manera brusca con agua, aceite o aire, se transforma en martensita, material
que es muy duro y frágil.
Tratamiento térmico de las aleaciones de aluminio[editar]
Los tratamientos térmicos básicos de mejora de propiedades de las aleaciones de aluminio
son los tratamientos de precipitación. Constan de las etapas de puesta en solución, temple
y maduración o envejecimiento. También se realizan tratamientos de recocido.
Designación de los estados metalúrgicos del aluminio[editar]
‘T’ – Tratamiento térmico (esto es, para aleaciones endurecidas por maduración o
envejecimiento) la “T” estará siempre seguida por uno o más dígitos.
F - Estado bruto de fabricación
T1 - Enfriado desde una alta temperatura durante el proceso de conformación y envejecido
naturalmente.
T2 - Enfriado desde una alta temperatura durante el proceso de conformación, trabajado
en frío y envejecido naturalmente.
T3 - Tratamiento térmico de solución, trabajado en frío y envejecido naturalmente.
T4 - Tratamiento térmico de solución y envejecido naturalmente.
T5 - Enfriado desde una alta temperatura durante el proceso de conformación y envejecido
artificialmente.
T6 - Tratamiento térmico de solución y luego envejecido artificialmente.
T7 - Tratamiento térmico de solución y luego envejecido artificialmente.
T8 - Tratamiento térmico de solución, trabajado en frío y envejecido artificialmente.
T9 - Tratamiento térmico de solución, envejecido artificialmente y trabajado en frío.
Se pueden añadir uno o más dígitos desde T1 a T9 para indicar variaciones del temple.
T351 - Tratamiento térmico de solución, estirado controlado para aliviar tensiones. El
aluminio no recibe ningún enderezamiento adicional tras el estirado. Se aplica a chapas,
varillas y barras laminadas o terminadas en frío, forjados a estampa o en prensa de
productos anulares y anillos laminados sin soldadura.
T3510 - Tratamiento térmico de solución, estirado controlado para aliviar tensiones y
envejecido naturalmente. El aluminio no recibe ningún enderezamiento adicional tras el
estirado. Se aplica a varillas, barras, perfiles y tubos extruidos y tubos estirados.
T3511 - Como el T3510, pero también se refiere a productos que podrían recibir un leve
enderezamiento tras el estirado para cumplir con las tolerancias estándar.
T352 - Se aplica a productos tratados por compresión para aliviar tensiones después del
tratamiento térmico de solución o después de ser enfriados desde un proceso de trabajo
en caliente para producir una deformación remanente del 1 al 5%.
T651 - Tratamiento térmico de solución, estirado controlado para aliviar tensiones y luego
envejecido artificialmente. El aluminio no recibe ningún enderezamiento adicional tras el
estirado.
T6510 - Tratamiento térmico de solución, estirado controlado para aliviar tensiones y luego
envejecido artificialmente. El aluminio no recibe ningún enderezamiento adicional tras el
estirado.
T6511 - Como el T6510, salvo que se permite un leve enderezamiento tras el estirado para
cumplir con las tolerancias estándar.
T73 - Tratamiento térmico de solución y luego sobreenvejecido artificialmente para obtener
la mejor resistencia a la corrosión por tensiones.
T732 - Tratamiento térmico de solución y luego sobreenvejecido artificialmente para
obtener la mejor resistencia a la corrosión por tensiones.
T7651 - Tratamiento térmico de solución, estirado controlado para aliviar tensiones y luego
sobreenvejecido artificialmente para obtener una buena resistencia a la corrosión por
exfoliación. El aluminio no recibe ningún enderezamiento adicional tras el estirado.
T76510 - Tratamiento térmico de solución, estirado controlado para aliviar tensiones y
luego sobreenvejecido artificialmente para obtener una buena resistencia a la corrosión por
exfoliación. El aluminio no recibe ningún enderezamiento adicional tras el estirado.
T76511 - Como el T76510, salvo que se permite un leve enderezamiento tras el estirado
para cumplir con las tolerancias estándar.
Temple y revenido: bonificado y normalizado[editar]
Después que se ha endurecido el acero es muy quebradizo o frágil lo que impide su
manejo pues se rompe con el mínimo golpe debido a la tensión interior generada por el
proceso de endurecimiento. Para contrarrestar la fragilidad se recomienda el temple del
acero (en algunos textos a este proceso se le llama revenido y al endurecido temple). Este
proceso hace más tenaz y menos quebradizo el acero aunque pierde algo de dureza. El
proceso consiste en limpiar la pieza con un abrasivo para luego calentarla hasta la
temperatura adecuada (ver tabla), para después enfriarla al intemperie en el mismo medio
que se utilizó para endurecerla.

Tabla de temperaturas para revenido de acero endurecido

Color Grados C Tipos de aceros

Paja claro 220 Herramientas como brocas, machuelos

Paja mediano 240 Punzones dados y fresas

Paja oscuro 255

Morado 270 Árboles y cinceles para madera

Azul oscuro 300 Cuchillos y cinceles para acero

Azul claro 320 Destornilladores y resortes

Recocido[editar]
El recocido es el tratamiento térmico que, en general, tiene como finalidad principal el
ablandar el acero u otros metales, regenerar la estructura de aceros sobrecalentados o
simplemente eliminar las tensiones internas que siguen a un trabajo en frío. (Enfriamiento
en el horno). Esto es, eliminar los esfuerzos residuales producidos durante el trabajo en
frío sin afectar las propiedades mecánicas de la pieza finalizada, o puede utilizarse el
recocido para eliminar por completo el endurecimiento por deformación. En este caso, la
parte final es blanda y dúctil pero sigue teniendo un acabado de superficie y precisión
dimensional buenos. Después del recocido, se puede realizar un trabajo en frío adicional
dado que la ductilidad se restaura; al combinar ciclos de repetición de trabajo en frío y
recocido, pueden alcanzarse deformaciones totales grandes..
El término "recocido" también se utiliza para describir otros tratamientos térmicos. Por
ejemplo, los vidrios pueden tratarse de manera térmica o recocerse para eliminar los
esfuerzos residuales presentes en el mismo. Los hierros y aceros pueden recocerse para
maximizar sus propiedades, en este caso la ductilidad, aun cuando no se haya trabajado
con el material en frío.
Existen 3 etapas consideradas como las más importantes en el proceso de recocido:
Recuperación[editar]
La microestructura original trabajada a bajas temperaturas está compuesta de granos que
se encuentran deformados que contienen un gran número de dislocaciones entrelazadas
unas con otras. Cuando se calienta primero el metal, la energía térmica adicional permite
que las dislocaciones se muevan y formen los límites de una estructura subgranular
poligonizada. Lo anterior significa que, conforme el material se va calentando, las
dislocaciones van desapareciendo y a su vez los granos toman mayor tamaño. Sin
embargo, la densidad de las dislocaciones permanece virtualmente sin cambiar. Este
tratamiento a temperatura baja elimina los esfuerzos residuales debidos al trabajo en frío,
sin ocasionar un cambio en la densidad de las dislocaciones, y se le llama recuperación.
Las propiedades mecánicas del metal permanecen relativamente sin cambio alguno, ya
que no se reduce el número total de dislocaciones que se presentan durante esta etapa.
Dado que se reducen o incluso se eliminan los esfuerzos residuales cuando se
reacomodan las dislocaciones, a la recuperación con frecuencia suele
denominársele recocido de alivio de esfuerzos. Además, la recuperación restaura la
elevada conductividad eléctrica del material, lo que permitiría fabricar alambres que
podrían usarse para transmitir energía eléctrica, porque, además serían altamente
resistentes. Por último, la recuperación frecuentemente agiliza la resistencia a la corrosión
de los materiales.
Recristalización[editar]
Cuando se somete a muy altas temperaturas un metal trabajado en frío previamente, la
recuperación rápida elimina los esfuerzos residuales y produce la estructura de las
dislocaciones poligonizadas. Durante este instante ocurre la formación de núcleos de
pequeños granos en los límites de las celdas de la estructura poligonizada, eliminando la
mayoría de las dislocaciones. Debido a que el número de dislocaciones se reduce en gran
escala, el metal recristalizado tiene una resistencia baja pero una gran ductilidad. Se
denomina como temperatura de recristalización a la temperatura a la cual aparece una
microestructura de granos nuevos que tienen pocas dislocaciones. Recristalización es el
proceso durante el cual se forman granos nuevos a través del tratamiento térmico a un
material trabajado en frío. La temperatura de recristalización depende de varias variables,
por lo tanto no es una temperatura fija.
Crecimiento de granos[editar]
Cuando las temperaturas aplicadas en el recocido son muy altas, las etapas de
recuperación y de recristalización ocurren de una forma más rápida, produciéndose así
una estructura de granos más fina. Si la temperatura es lo bastante alta, los granos
comienzan a crecer, con granos favorecidos que eliminan a los granos que son más
pequeños. Este fenómeno, al cual se le puede denominar como crecimiento de granos, se
lleva a cabo por medio de la reducción en el área de los límites de los granos. En la
mayoría de los materiales ocurrirá el crecimiento de grano si se mantienen a una
temperatura lo suficientemente alta, lo cual no se encuentra relacionado con el trabajo en
frío. Esto quiere decir que la recristalización o la recuperación no son indispensables para
que los granos puedan crecer dentro de la estructura de los materiales.
Los materiales cerámicos que presentan un endurecimiento casi nulo muestran una
cantidad considerable de crecimiento de granos. Asimismo, puede ocurrir un crecimiento
anormal de granos en algunos materiales como resultado de una formación de fase
líquida.
Tipos de recocido[editar]
Recocido de homogeneización[editar]
En el recocido de homogeneización, propio de los aceros hipoeutectoides, la temperatura
de calentamiento es la correspondiente a A3+200 °C sin llegar en ningún caso a la curva
de sólidos, realizándose en el propio horno el posterior enfriamiento lento, siendo su
objetivo principal eliminar las heterogeneidades producidas durante la solidificación.
Recocido de regeneración[editar]
También llamado normalizado, tiene como función regenerar la estructura del material
producido por temple o forja. Se aplica generalmente a los aceros con más del 0.6% de C,
mientras que a los aceros con menor porcentaje de C sólo se les aplica para finar y
ordenar su estructura.
Ejemplo:
Después de un laminado en frío, donde el grano queda alargado y sometido a tensiones,
dicho tratamiento devuelve la microestructura a su estado inicial.
Recocido de globulización[editar]

Por lo general se desea obtener globulización en piezas como placas

delgadas que deben tener alta embutición y baja dureza.

Los valores más altos de embutición por lo general están asociados con la microestructura
globulizada que solo se obtiene en un rango entre los 650 y 700 grados centígrados.
Temperaturas por encima de la crítica producen formación de austenita que durante el
enfriamiento genera perlita, ocasionando un aumento en la dureza no deseado. Por lo
general piezas como las placas para botas de protección deben estar globulizadas para
así obtener los dobleces necesarios para su uso y evitar rompimiento o agrietamiento.
Finalmente son templadas para garantizar la dureza. Es usado para los aceros
hipereutectoides, es decir con un porcentaje mayor al 0,89 % de C, para conseguir la
menor dureza posible que en cualquier otro tratamiento, mejorando la maquinabilidad de la
pieza. La temperatura de recocido está entre AC3 y AC1.
Ejemplo[editar]
El ablandamiento de aceros aleados para herramientas de más de 0.8% de C.
Recocido de subcrítico[editar]
Para un acero al carbono hipoeutectoide: La microestructura obtenida en este tratamiento
varía según la temperatura de recocido. Por lo general las que no excedan los 600 grados
liberarán tensiones en el material y ocasionaran algún crecimiento de grano (si el material
previamente no fue templado). Generalmente mostrando Ferrita-Perlita. Por encima de los
600 y bajo los 723 se habla de recocido de globulización puesto que no sobrepasa la
temperatura crítica. En este caso no hay grano de perlita, los carburos se esferoidizan y la
matriz es totalmente ferrítica. Se usa para aceros de forja o de laminación, para lo cual se
usa una temperatura de recocido inferior a AC1, pero muy cercana. Mediante este
procedimiento se destruyen las tensiones internas producidas por su moldeo y
mecanización. Comúnmente es usado para aceros aleados de gran resistencia, al Cr-Ni,
Cr-Mo, etcétera. Este procedimiento es mucho más rápido y sencillo que los antes
mencionados, su enfriamiento es lento.
Cementado[editar]
Artículo principal: Cementación

Consiste en el endurecimiento de la superficie externa del acero al bajo carbono,

quedando el núcleo blando y dúctil. Como el carbono es el que genera la dureza en los
aceros en el método de cementado se tiene la posibilidad de aumentar la cantidad de
carbono en los aceros de bajo contenido de carbono antes de ser endurecido. El carbono
se agrega al calentar al acero a su temperatura crítica mientras se encuentra en contacto
con un material carbonoso. Los tres métodos de cementación más comunes son:
empacado para carburación, baño líquido y gas.
Carburización por empaquetado[editar]
Este procedimiento consiste en meter al material de acero con bajo contenido carbónico en
una caja cerrada con material carbonice y calentarlo hasta 900 a 927 °C durante 4 a 6
horas. En este tiempo el carbono que se encuentra en la caja penetra a la superficie de la
pieza a endurecer. Cuanto más tiempo se deje a la pieza en la caja con carbono de mayor
profundidad será la capa dura. Una vez caliente la pieza a endurecer a la temperatura
adecuada se enfría rápidamente en agua o salmuera. Para evitar deformaciones y
disminuir la tensión superficial se recomienda dejar enfriar la pieza en la caja para
posteriormente sacarla y volverla a calentar entre 800 y 845&nababs;°CD (rojo cereza) y
proceder al enfriamiento por inmersión. La capa endurecida más utilizada tiene un espesor
de 0,38 mm, sin embargo se pueden tener espesores de hasta 0.4 mm.
Carburización en baño líquido[editar]
El acero a cementar se sumerge en un baño de cianuro de sodio líquido. También se
puede utilizar cianuro de potasio pero sus vapores son muy peligrosos. Se mantiene la
temperatura a 845 °C durante 15 minutos a 1 hora, según la profundidad que se requiera.
A esta temperatura el acero absorberá el carbono y el nitrógeno del cianuro. Después se
debe enfriar con rapidez al acero en agua o salmuera. Con este procedimiento se logran
capas con espesores de 0,75 mm.
Carburización con gas[editar]
En este procedimiento se utilizan gases carburizantes para la cementación. La pieza de
acero con bajo contenido carbónico se coloca en un tambor al que se introduce gas para
carburizar como derivados de los hidrocarburos o gas natural. El procedimiento consiste
en mantener al horno, el gas y la pieza entre 900 y 927 °C. después de un tiempo
predeterminado se corta el gas carburizante y se deja enfriar el horno. Luego se saca la
pieza y se recalienta a 760 °C y se enfría con rapidez en agua o salmuera. Con este
procedimiento se logran piezas cuya capa dura tiene un espesor hasta de 0,6 mm, pero
por lo regular no exceden de 0,7 mm.
Carburado, cianurado y nitrurado[editar]
Existen varios procedimientos de endurecimiento superficial con la utilización del nitrógeno
y cianuro a los que por lo regular se les conoce como carbonitrurado o cianurado. En todos
estos procesos con ayuda de las sales del cianuro y del amoníaco se logran superficies
duras como en los métodos anteriores.

Tratamiento Medio Temperatura Espesor Dureza

Carbón Mayor Menor

Cementación Austenítica
sólido

Gas
Carbonitruración (metano + Austenítica
amoníaco)

Baño de
Cianuración Austenítica
sales

Véase
Nitruración Gas 500 a 560° C también[editar]
Menor Mayor  endurecimiento
(metalurgia)
 proceso de fabricación
 recocido por
cortocircuito

Referencias[editar]
Askeland, Ronald R. (2011).
«8». Ciencia e ingeniería de
materiales (6° edición).
México: Cengage Learning.
pp. 308-311.

Enlaces
externos[editar]

 Wikimedia
Commons alberga una
categoría multimedia
sobre Tratamiento
térmico.
 Revista gratuita en
línea, de tratamientos
térmicos.
 Introducción a los
tratamientos térmicos.
 Tratamientos térmicos.
 Tratamiento térmico es proceso que comprende el calentamiento de los
metales o las aleaciones en estado sólido a temperaturas definidas,
manteniéndolas a esa temperatura por suficiente tiempo, seguido de un
enfriamiento a las velocidades adecuadas con el fin de mejorar sus propiedades
físicas y mecánicas, especialmente la dureza, la resistencia y la elasticidad.

Contenido
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 1 Generalidades
 2 Orígenes
 3 Propiedades mecánicas
 4 Tipos de tratamientos térmicos
o 4.1 Temple
 4.1.1 Temple continuo completo
 4.1.2 Temple continuo incompleto
 4.1.3 Temple escalonado
 4.1.4 Temple superficial
 4.1.5 Temple por inducción
o 4.2 Revenido
o 4.3 Recocido
 4.3.1 Recocido de homogeneización
 4.3.2 Recocido de regeneración
 4.3.3 Recocido de globalización
 4.3.4 Recocido subcrítico
o 4.4 Normalizado
 5 Tratamientos termoquímicos
o 5.1 Cementación (C)
 5.1.1 Características de la cementación
 5.1.2 Equipos para cementación
o 5.2 Nitruración (N)
 5.2.1 Características de la nitruración
 5.2.2 Aceros de nitruración
o 5.3 Cianuración (C+N)
o 5.4 Carbonitruración(C+N)
o 5.5 Sulfinización (S+N+C)
 6 Véase también
 7 Fuentes

Generalidades
Se entiende por tratamiento térmico al conjunto de operaciones de
calentamiento, permanencia y enfriamiento de las aleaciones de metales en
estado sólido, con el fin de cambiar su estructura y conseguir propiedades físicas
y mecánicas necesarias. Se tratan térmicamente no solo las piezas
semiacabadas (bloques, lingotes, planchas, etc.), con el objetivo de disminuir
dureza, mejorar la maquinabilidad y preparar su estructura para el tratamiento
térmico definitivo posterior, sino también las piezas terminadas y herramientas
para proporcionarles las propiedades definitivas exigidas.
Orígenes
Los griegos descubrieron hacia el 1000 AC una técnica para endurecer
las armas de hierro mediante un tratamiento térmico.
Todas las aleaciones de hierro fabricadas hasta el siglo XIV d.c se clasifican en
la actualidad como hierro forjado. Para obtener estas aleaciones, se calentaba
en un horno una masa de mineral de hierro y carbón vegetal. Mediante este
tratamiento se reducía el mineral a una masa esponjosa de hierro llena de
escoria formada por impurezas metálicas y cenizas de carbón vegetal. Esta
masa esponjosa se retiraba mientras permanecía incandescente y se golpeaba
con pesados martillos para eliminar la escoria y darle una determinada forma.
El hierro que se producía en estas condiciones solía tener un 3% de partículas
de escoria y un 0,1% de otras impurezas. En algunas ocasiones, y por error,
solían producir autentico acero en lugar de hierro forjado.
Los artesanos del hierro acabaron por aprender a fabricar acero, calentando
hierro forjado y carbón vegetal en un recipiente de arcilla durante varios días,
con lo que el hierro absorbía suficiente carbono para convertirse en acero.
Después del siglo XIV se aumento el tamaño de los hornos empleados para
fundir. En estos hornos, el mineral de hierro de la parte superior se convertía en
hierro metálico y a continuación absorbía más carbono debido a los gases que
lo atravesaban. Como resultado daba arrabio, un metal que funde a temperatura
menor que el hierro y el acero. Posteriormente se refinaba el arrabio para obtener
acero.
En la producción moderna de acero se emplean altos hornos que son modelos
perfeccionados de los que se usaban antiguamente. El arrabio se refina
mediante chorros de aire. Este invento de debe a un británico llamado Henry
Bessemer, que en 1855 desarrollo este inventó.
Los materiales a los que se aplica el tratamiento térmico son, básicamente,
el acero y la fundición, formados por hierroy carbono. También se aplican
tratamientos térmicos diversos a los sólidos cerámicos.

Propiedades mecánicas

Transformación de las fases

Las características mecánicas de un material dependen tanto de su composición
química como de la estructura cristalina que tenga. Los tratamientos térmicos
modifican esa estructura cristalina sin alterar la composición química, dando a
los materiales unas características mecánicas concretas, mediante un proceso
de calentamientos y enfriamientos sucesivos hasta conseguir la estructura
cristalina deseada.
Entre estas características están:

 Resistencia al desgaste: Es la resistencia que ofrece un material a dejarse

erosionar cuando está en contacto de fricción con otro material.

 Tenacidad: Es la capacidad que tiene un material de absorber energía sin

producir fisuras (resistencia al impacto).

 Mecanizabilidad: Es la facilidad que posee un material de permitir el proceso

de mecanizado por arranque de viruta.

 Dureza: Es la resistencia que ofrece un acero para dejarse penetrar. Se mide

en unidades BRINELL (HB), unidades ROCKWEL C (HRC), VICKERS
(HV),etc.Dureza Vickers mediante el test del mismo nombre.

La propiedad de tener diferentes estructuras de grano con la misma composición

química se llama polimorfismo y es la que justifica los térmicos.
Técnicamente el poliformismo es la capacidad de algunos materiales de
presentar distintas estructuras cristalinas, con una única composición química,
el diamante y el grafito son polimorfismos del carbono. La α-ferrita, la austenita y
la δ-ferrita son polimorfismos del hierro.
Esta propiedad en un elemento químico puro se denomina alotropía. Por lo tanto
las diferentes estructuras de grano pueden ser modificadas, obteniendo así
aceros con nuevas propiedades mecánicas, pero siempre manteniendo la
composición química.
Estas propiedades varían de acuerdo al tratamiento que se le de
al acero dependiendo de la temperatura hasta la cual se lo caliente y de como
se enfría el mismo. La forma que tendrá el grano y los microconstituyentes que
compondrán al acero, sabiendo la composición química del mismo (esto es
porcentaje de Carbono y Hierro (Fe3) y la temperatura a la que se encuentra, se
puede ver en el Diagrama Hierro Carbono.

Tipos de tratamientos térmicos

Diagrama Fe-C. Sección transformación del acero
El tratamiento térmico en el material es uno de los pasos fundamentales para
que pueda alcanzar las propiedades mecánicas para las cuales está creado.
Este tipo de procesos consisten en el calentamiento y enfriamiento de un metal
en su estado sólido para cambiar sus propiedades físicas - mecánicas. Con el
tratamiento térmico adecuado se pueden reducir los esfuerzos internos, el
tamaño del grano, incrementar la tenacidad o producir una superficie dura con
un interior dúctil. La clave de los tratamientos térmicos consiste en las reacciones
que se producen en el material, tanto en los aceros como en las aleaciones no
férreas, y ocurren durante el proceso de calentamiento y enfriamiento de las
piezas, con unas pautas o tiempos establecidos.
Para conocer a que temperatura debe elevarse el metal para que se reciba un
tratamiento térmico es recomendable contar con los diagramas de cambio de
fases como el diagrama hierro carbono. En este tipo de diagramas se especifican
las temperaturas en las que suceden los cambios de fase (cambios de estructura
cristalina), dependiendo de los materiales diluidos.
Los tratamientos térmicos han adquirido gran importancia en la industria en
general, ya que con las constantes innovaciones se van requiriendo metales con
mayores resistencias tanto al desgaste como a la tensión.

Temple
La finalidad del temple es aumentar la dureza y la resistencia del acero. Para
ello, se calienta el acero a una temperatura ligeramente más elevada que la
crítica superior Ac (entre 700-950 °C) y se enfría luego más o menos
rápidamente (según características de la pieza) en un medio como agua, aceite,
etcétera. Existen distintos tipos de temples, algunos de ellos son:
Temple continuo completo
Se aplica a los aceros hipoeutectoides (contenido de carbono inferior a 0,9%).
Se calienta la pieza hasta la temperatura de temple y seguidamente se enfría en
el medio adecuado (agua, aceite, sales, aire) con lo que obtendremos como
elemento constituyente martensita.
Temple continuo incompleto
Se aplica a los aceros hipereutectoides (contenido de carbono superior a 0,9%).
Se calienta la pieza hasta la temperatura indicada, transformándose la perlita en
austenita y quedando intacta la cementita. Después de enfriar, la estructura
resultante estará formada por martensita y cementita.
Temple escalonado
Consiste en calentar el acero a temperatura adecuada y mantenerlo hasta que
se transforme en austenita, seguidamente se enfría con una temperatura
uniforme en un baño de sales hasta transformarlo en bainita.
Temple superficial
Se basa en un calentamiento superficial muy rápido de la pieza y un enfriamiento
también muy rápido, obteniendo la austenización solo en la capa superficial,
quedando el núcleo de la pieza blando y tenaz y la superficie exterior dura y
resistente al rozamiento.
Temple por inducción
Es un proceso de endurecimiento de acero en el cual las superficies de las piezas
se calientan rápidamente a temperatura de austenitización mediante inducción
electromagnética, (con un diseño adecuado del inductor, se puede confinar el
calor a áreas pequeñas). Una vez alcanzada la temperatura de austenitización
se aplica una ducha de agua fría que produce el temple.
El principio del calentamiento por inducción es el siguiente: una bobina que
conduce una corriente de alta frecuencia rodea o se coloca sobre la pieza, se
inducen así corrientes alternativas que generan rápidamente calor en la
superficie.
Las corrientes inducidas de alta frecuencia tienden a viajar por la superficie del
metal, por tanto, es posible calentar una capa poco profunda del acero sin
necesidad de calentar el interior del material. La profundidad del calentamiento
depende de la frecuencia de la corriente, la densidad de potencia y el tiempo de
aplicación de ésta. Mientras mayor es la frecuencia, menor es la profundidad
calentada, de forma que: altas potencias (100 kHz a 1 Mhz), y tiempos cortos (en
segundos), calientan espesores de 0,25 mm; en cambio, potencias menores (25
kHz), y tiempos más largos calientan espesores de 10 mm. Se utiliza en aceros
al carbono, con contenido medio de C, en éstos produce superficies endurecidas
delgadas.
También se puede utilizar en aceros aleados; los aceros de baja aleación se
endurecen fácil y superficialmente mediante este método; en cambio, los aceros
altamente aleados son más lentos y pueden necesitar de un aumento de
temperatura para lograr la estructura deseada, sin embargo, como el
calentamiento mediante este método es muy rápido, se pueden calentar sin
peligro de crecimiento excesivo de grano. Entre las ventajas de este proceso
podemos destacar el hecho que no necesita de personal especializado para su
operación debido a que es un proceso prácticamente automático. Entre las
desventajas resaltan el alto costo del equipo, el alto costo de mantenimiento y el
hecho que no es económico si se desean endurecen pocas piezas.

Revenido
El revenido sólo se aplica a aceros previamente templados, para disminuir
ligeramente los efectos del temple, conservando parte de la dureza y aumentar
la tenacidad. El revenido consigue disminuir la dureza y resistencia de los aceros
templados, se eliminan las tensiones creadas en el temple y se mejora la
tenacidad, dejando al acero con la dureza o resistencia deseada. Se distingue
básicamente del temple en cuanto a temperatura máxima y velocidad de
enfriamiento.

Recocido
El recocido consiste básicamente en un calentamiento hasta temperatura de
austenitización (800-925 °C) seguido de un enfriamiento lento.
Con este tratamiento se logra aumentar la elasticidad, mientras que disminuye
la dureza. También facilita el mecanizado de las piezas al homogeneizar la
estructura, afinar el grano y ablandar el material, eliminando la acritud que
produce el trabajo en frío y las tensiones internas.
Recocido de homogeneización
En el recocido de homogeneización, propio de los aceros hipoeutectoides, la
temperatura de calentamiento es la correspondiente a A3+200ºC sin llegar en
ningún caso a la curva de sólidos, realizándose en el propio horno el posterior
enfriamiento lento, siendo su objetivo principal eliminar las heterogeneidades
producidas durante la solidificación.
Recocido de regeneración
También llamado normalizado, tiene como función regenerar la estructura del
material producido por temple o forja. Se aplica generalmente a los aceros con
más del 0.6% de C, mientras que a los aceros con menor porcentaje de C sólo
se les aplica para finar y ordenar su estructura.
Recocido de globalización
Usado en aceros hipoeutectoides para ablandarlos después de un anterior
trabajo en frío. Por lo general se desea obtener globulización en piezas como
placas delgadas que deben tener alta embutición y baja dureza. Los valores más
altos de embutición por lo general están asociados con la microestructura
globulizada que solo se obtiene en un rango entre los 650 y 700 grados
centígrados. Temperaturas por encima de la crítica producen formación de
austenita que durante el enfriamiento genera perlita, ocasionando un aumento
en la dureza no deseado. Por lo general piezas como las placas para botas de
protección deben estar globulizadas para así obtener los dobleces necesarios
para su uso y evitar rompimiento o agrietamiento. Finalmente son templadas
para garantizar la dureza. Es usado para los aceros hipereutectoides, es decir
con un porcentaje mayor al 0,89 % de C, para conseguir la menor dureza posible
que en cualquier otro tratamiento, mejorando la maquinabilidad de la pieza. La
temperatura de recocido está entre AC3 y AC1.
Recocido subcrítico
Para un acero al carbono hipoeutectoide: La microestructura obtenida en este
tratamiento varía según la temperatura de recocido.
Por lo general las que no excedan los 600 grados liberarán tensiones en el
material y ocasionaran algún crecimiento de grano (si el material previamente no
fue templado).
Generalmente mostrando Ferrita-Perlita. Por encima de los 600 y bajo los 723
se habla de recocido de globulización puesto que no sobrepasa la temperatura
crítica. En este caso no hay grano de perlita, los carburos se esferoidizan y la
matriz es totalmente ferrítica. Se usa para aceros de forja o de laminación, para
lo cual se usa una temperatura de recocido inferior a AC1, pero muy cercana.
Mediante este procedimiento se destruyen las tensiones internas producidas por
su moldeo y mecanización. Comúnmente es usado para aceros aleados de gran
resistencia, al Cr-Ni, Cr-Mo, etcétera. Este procedimiento es mucho más rápido
y sencillo que los antes mencionados, su enfriamiento es lento.

Normalizado
El normalizado tiene por objeto dejar un material en estado normal, es decir,
ausencia de tensiones internas y con una distribución uniforme del carbono. Se
suele emplear como tratamiento previo al temple y al revenido.

Tratamientos termoquímicos
Los tratamientos termoquímicos son tratamientos térmicos en los que, además
de los cambios en la estructura del acero, también se producen cambios en la
composición química de la capa superficial, añadiendo diferentes productos
químicos hasta una profundidad determinada. Estos tratamientos requieren el
uso de calentamiento y enfriamiento controlados en atmósferas especiales.
Entre los objetivos más comunes de estos tratamientos están aumentar la dureza
superficial de las piezas dejando el núcleo más blando y tenaz, disminuir el
rozamiento aumentando el poder lubrificante, aumentar la resistencia al
desgaste, aumentar la resistencia a fatiga o aumentar la resistencia a la
corrosión.

Cementación (C)
La cementación aumenta la dureza superficial de una pieza de acero dulce,
aumentando la concentración de carbono en la superficie. Se consigue teniendo
en cuenta el medio o atmósfera que envuelve el metal durante el calentamiento
y enfriamiento. El tratamiento logra aumentar el contenido de carbono de la zona
periférica, obteniéndose después, por medio de temples y revenidos, una gran
dureza superficial, resistencia al desgaste y buena tenacidad en el núcleo.
Características de la cementación

 Endurece la superficie.
 No afecta al corazón de la pieza.
 Aumenta el carbono de la superficie.
 Se coloca la superficie en contacto con polvos de cementar (Productos
cementantes.
 El enfriamiento es lento y se hace necesario un tratamiento térmico posterior.
 Los engranajes suelen ser piezas que se cementan.

Equipos para cementación

Cajas de cementado: Se cementa con mezcla cementante que rodea a la pieza
en un recipiente cerrado, el cual se calienta a la temperatura adecuada durante
el tiempo requerido y luego se enfría con lentitud. Este equipo no se presta para
alta producción, siendo sus principales ventajas su economía, eficiencia y la no
necesidad de una atmósfera preparada. En realidad, el agente cementante, son
los gases que esta pasta que rodea al material desprende cuando se calienta en
el horno.
Cajas de gas: Es más eficiente que el anterior, los ciclos son más controlados,
el calentamiento más uniforme, es más limpio y requiere de menos espacio. La
pieza se calienta en contacto con CO y/o un hidrocarburo, por ejemplo alguna
mezcla de gases que contengo butano, propano o metano, que fácilmente se
descompone a la temperatura de cementación El gas tiene una composición
típica de: CO 20%, H2 40% y N2 40%, pudiendo modificarse la composición de
éste para controlar el potencial de C.

Nitruración (N)
La nitruración consiste en enriquecer la superficie de la pieza
en nitrógeno calentándola en una atmósfera especifica a temperatura
comprendida entre 500 y 580 ºC, formándose una capa de muy poca profundidad
pero de dureza muy superior a la capa de cementado. Durante el proceso no hay
deformaciones y obtenemos una mayor resistencia a la corrosión.
Si en un recinto, un horno de tratamiento térmico, se somete al amoníaco (NH3)
a temperaturas de 500° C, se descompone en nitrógeno e hidrógeno. El
hidrógeno, más ligero, se separa del nitrógeno por diferencia de densidad. El
nitrógeno liberado por la descomposición del amoníaco forma la atmósfera en el
interior del horno que, en contacto con la superficie de hierro y a
esa temperatura, forma nitruro de hierro, un compuesto de gran dureza pero
frágil.
Si bien este tratamiento da gran dureza superficial a la pieza, la velocidad de
penetración es muy lenta, aproximadamente 1 mm en 100 horas de tratamiento,
pero no necesita de temple posterior.La nitruración se da a piezas sometidas a
grandes fuerzas de rozamiento y de carga como, por ejemplo, pistas de
rodamientos, camisas de cilindros o piezas similares, que necesitan un núcleo
con cierta plasticidad, que absorba golpes y vibraciones, y una superficie de gran
dureza contra desgaste y deformaciones.
Características de la nitruración

 Aumenta el volumen de la pieza.

 Se emplean vapores de amoniaco.
 Es un tratamiento muy lento.
 Las piezas no requieren ningún otro tratamiento.
 Endurece la superficie de la pieza.

Aceros de nitruración
No todos los aceros son aptos para nitrurar. Resulta conveniente que en la
composición de la aleación haya una cierta cantidad de aluminio 1%. También
es aplicable a los aceros inoxidables, aceros al cromo níquel y ciertas
fundiciones al aluminio o al cromo.No es aconsejable en aceros al carbono no
aleados, el nitrógeno penetra rápidamente en la superficie de la pieza y la capa
nitrurada puede desprenderse.Práctica de la nitruraciónLas piezas a nitrurar se
mecanizan, y luego se templan y revienen, con objeto de que el núcleo adquiera
una resistencia adecuada. Finalmente, una vez mecanizadas a las cotas
definitivas, se procede a efectuar la nitruración.Las piezas a nitrurar se colocan
dentro de un horno eléctrico, con circulación de gas amoníaco por el interior,
manteniendo la temperatura y la concentración de nitrógeno durante todo el
tiempo que dure el proceso hasta su finalización.A aquellas partes de la pieza
que no se deban nitrurar se les da un baño de estaño y plomo al 50%, que cubre
la superficie de la pieza aislándola del nitrógeno.

Cianuración (C+N)
La cianuración consiste en el endurecimiento superficial de pequeñas piezas
de acero. Se utilizan baños con cianuro, carbonato y cianato sódico. Se aplican
temperaturas entre 760 y 950 °C.

Carbonitruración(C+N)
La carbonitruración al igual que la cianuración, introduce carbono y nitrógeno en
una capa superficial, pero con hidrocarburos como metano, etano o propano;
amoníaco (NH3) y monóxido de carbono (CO). En el proceso se requieren
temperaturas de 650 a 850 °C y es necesario realizar un temple y
un revenido posterior.

Sulfinización (S+N+C)
La sulfinización aumenta la resistencia al desgaste por acción del azufre. El
azufre se incorpora al metal por calentamiento a baja temperatura (565 °C) en
un baño de sales.

Véase también
 Temple
 Metal (Tratamiento Térmico)

Fuentes
 MALISHEV, A. “Tecnología de los metales”. Séptima Edición; Mir
Moscú; 1985.
 SMITH, W. “Fundamentos de la Ciencia e Ingeniería de Materiales”. Tercera
Edición; Mac Graw Hill, 1998.
 Guliáev, A, P. “Metalografía” Tomo I y II ; Editorial Mir Moscú; 1978.
 DUFFUS SCOTT, ALEJANDRO. Conferencias de Ciencia de los Materiales
y Metalografía de las uniones soldadas. CIS. Facultad de Mecánica.
UCLV. 1995.
 BARINOV, N; LANDA, A. Metalurgia y metalografía - 1 ed -. Editorial MIR.