Integrantes del equipo:

Bolaños Marín Juan Carlos

Juan Daniel Yañez Martinez
José Ignacio Morales Ríos

Catedrático: Héctor Ulises Rincón Mayorga

Carrera: Mecatrónica

Cuatrimestre: 2do.

Grupo: “B”

Materia: Procesos de manufactura.

Fecha: 08/03/2018
INDÍCE
INTRODUCCIÓN
DESARROLLO
Materiales y equipo
 Plumones
 Cortadora de lámina
 Dobladora de lámina
 Soldadora de punto
 Lámina galvanizada
 Planos
 Flexómetros
 Escuadras

Marco teórico
La conformación de metales es un proceso antiguo que continúa vigente en las
áreas de manufactura por computadora y aeronáutica entre otros. El trabajo en
láminas de metal requiere mucha precisión por parte de los diseñadores en la etapa
de cálculos y diseño, como también requiere mucha destreza manual durante el
trabajo de trazado, corte y plegado de las chapas.
Los metales deben ser conformados en la zona de comportamiento plástico
buscando que la deformación sea permanente, pero evitando llegar a la zona de
fractura de los materiales. En el conformado de metales se deben tener en cuenta
ciertas propiedades, como los bajos límites de fluencia y la ductilidad alta. Estas
propiedades son influenciadas por la temperatura: cuando la temperatura aumenta,
el límite de fluencia disminuye mientras que la ductilidad aumenta.
El conformado de metales puede realizar por tanto en frío como en caliente, además
que puede aplicarse tanto a láminas, tubos, varillas, planchas, bloques, etc. Los
materiales que pueden ser conformados son acero y sus aleaciones, aluminio y sus
aleaciones, bronces, latones, etc. Algunas de las operaciones del trabajo de láminas
metálicas son: Corte con punzonadora y molde, corte con rodillos, corte progresivo
con punzones, costura y soldadura de láminas, doblado de láminas, elaboración de
flanges, rolado, doblado y formado de tubos, formado por estiramiento,
hidroformado de láminas, formado rotativo, formado por explosión, formado
electrohidráulico y por pulso magnético, formado superplástico, estructurado de
panal, entre otros.
Los equipos, herramientas y materiales utilizados para el trabajo en lámina son el
marco con sierra, lima, granete, gramil, rayador, compás de puntas, goniómetro,
vernier, taladros, brocas, cortafríos, Guardaplanos, escuadras de trazado,
escuadras de mecánico, mármoles de trazado, etc. También pueden citarse equipos
adicionales como grinder neumáticos, taladores neumáticos, fresas cilíndricas,
discos de lija, plantillas de radios, remachadoras, remaches, tornillos, tuercas, etc.

Figura 1

En las operaciones de doblado, la deformación de la lámina se hará alrededor de

un eje recto, como se muestra en la figura 1. Durante el doblado, el metal dentro del
eje neutral se comprime, mientras que el metal fuera del eje neutral se estira, por
ello se considera que el eje neutral no se estira ni se comprime. En los cálculos es
necesario considerar el material el largo de material en las formas planas y el
material necesario para cada curva, de modo que los diseños no queden cortos de
material ni tampoco posean excedentes grandes.
Las cizallas de guillotina para metal, son máquinas empleadas para cortar metales
generalmente en láminas. Su campo de aplicación se extiende a varios sectores
industriales.
Dentro de las cizallas guillotinas para metal, podemos distinguir los siguientes tipos:
● Cizallas mecánicas
● Cizallas hidráulicas
Las primeras pueden ser con o sin cuello de cisne y a su vez de embrague mecánico
o de embrague a fricción. Estas máquinas se componen de:
Bancada: Pieza de fundición sobre la que descansa la máquina.
Bastidor: Pieza de hierro que se apoya sobre la bancada y soporta la cuchilla y el
pisón.
Mesa: Pieza de hierro sobre la que se apoya el material a cortar y a la que pueden
fijarse accesorios como guías o escuadras.
Pisón: Pieza de fundición que presiona y sujeta el material sobre la mesa de trabajo
antes de efectuarse el corte.
Corredora o porta-cuchilla: Pieza que se desplaza verticalmente a la mesa y aloja a
la cuchilla móvil.
Cuchilla móvil: Pieza de acero unida a la corredera diseñada para cortar el material.
Cuchilla fija: Pieza de acero unida a la mesa y diseñada para cortar.
Grupo hidráulico o Sistema mecánico: Sistemas que permiten el funcionamiento de
los diferentes órganos de la máquina.
Dispositivo de accionamiento: Elemento de mando de la máquina que puede ser
manual o con el pie. (pulsador, pedal, barra, etc.)

En la Figura 2 se puede observar la vista frontal de una cizalla.

Figura 2

El corte es efectuado por una estampa de corte formada por dos cuchillas, las cuales
disponen normalmente de cuatro ángulos de corte.
La cuchilla inferior va sujeta a la mesa y la superior, bien a la corredera si se trata
de cizallas de guillotina con cuello de cisne o al puente porta-cuchillas si son cizallas
sin cuello de cisne.
La técnica del proceso consiste en:
● Colocación sobre la mesa de la chapa a cortar.
● Situación de la chapa en posición de corte (operación que se realiza con la ayuda
de reglas graduadas situadas en los soportes
delanteros y la galga de tope trasero o bien con la lectura de indicadores
automáticos).
● Accionamiento de la corredera, (con lo que descienden automáticamente el pisón
y la cuchilla, ésta con un retraso sobre el
pisón y se efectúa el corte de la chapa).
● La chapa una vez cortada cae por la parte posterior de la máquina al suelo o bien
dentro de un sistema de recogida dispuesto
para tal fin y la corredera queda inmovilizada en el punto superior.
● Un nuevo ciclo puede ser iniciado.
En la Figura 3 se representa el esquema de principio de funcionamiento.

Figura 3

La soldadura por resistencia eléctrica por puntos se basa en el calentamiento que

se produce en los materiales por el paso de una corriente eléctrica a través de ellos
y la fuerza o presión que se hace sobre las superficies a unir mediante los
electrodos.
La resistencia que ofrecen los materiales al paso de la corriente eléctrica genera un
calentamiento localizado hasta llegar a la temperatura de forja (estado pastoso) de
los materiales, de forma que en ese momento se aplica a la zona el esfuerzo
necesario o presión suficiente para que las piezas a unir queden soldadas.
Este tipo de soldadura es el más utilizado para la unión de láminas de acero de
espesores pequeños o medianos, debido a sus buenas características, localización
y rapidez. La unión localizada punto a punto frente a un cordón de soldadura
continuo produce un menor calentamiento de las superficies de las chapas a soldar.
Las máquinas permiten una dosificación de la corriente eléctrica según el espesor
de las chapas que es aplicada en el menor tiempo posible.
Por ello, es importante que el equipo de soldadura disponga de la potencia eléctrica
suficiente a los espesores a soldar para lograr la fusión del material y ser capaz de
ejercer la presión de forja necesaria para completar el proceso de soldeo. De este
modo, en los procesos de soldadura por resistencia, los principales parámetros son
la intensidad de la corriente eléctrica, la presión de forja del punto y el tiempo
empleado en el proceso.
Otro parámetro fundamental, es la resistencia eléctrica de los materiales a unir, pero
este parámetro no puede regularse ya quedepende de la propia naturaleza de los
materiales.
Existen diferentes tipos de soldadura por resistencia, entre ellos se encuentran el
soldeo por roldanas, a tope o por protuberancias, no obstante la soldadura más
utilizada es la soldadura por puntos.
Esta se puede realizar con dos electrodos o con uno:
la soldadura a puntos por pinzas (dos electrodos), o la soldadura a puntos por
empuje (un electrodo). Entre las principales diferencias a destacar se encuentran,
el requisito de disponer accesibilidad a una o dos caras de la unión a realizar y la
resistencia mecánica final conseguida en la unión.

Figura 4 Figura 5
Procedimiento
Teniendo en cuenta que tenemos que tener el equipo de protección adecuado ya
que pueden ocurrir accidentes dentro de la realización de la práctica se llevó acabo
estos pasos.

1.-Se revisó el plano que fue otorgado por el catedrático.

2.- Se dibujó sobre la lámina las líneas de dobles y las líneas de corte según el
plano.
3.- Con la cortadora de lámina se cortó bordes que ayudarían a doblar extremos de
la lámina.
4.-Con la dobladora primero se marcaron las líneas laterales y luego las líneas de
arriba y abajo.
5.- Con una soldadora de punto se solda las partes que se unen.
6.- Para hacer el mango se hacen dobleces de las orillas para darle resistencia y
con una soldadura de punto se solda al cuerpo del recogedor
7.- Se hace dobleces para quitar los filos.
* Se anexa plano de fabricación.

Imagen 1. Dobladora de lámina

Imagen 2. Soldadura de punto
 Imagen 4. Dobles de la parte trasera de la
Imagen 3. Dibujando las líneas de doblez y cortes
lámina

Imagen 6. Cortadora de lámina

Imagen 5. Producto terminado
Imagen 7. Plano de fabricación
CONCLUSIONES
BIBLIOGRAFÍA
Prácticas Mecánicas, Autor: Equipo Técnico EDEBE
FAA. Aviation Maintenance Handbook.
Georgia Institute of Technology. Sheet Metal Forming.