Tecnología de Inspección de Soldadura
MÓDULO 3
PROCESOS DE UNIÓN Y CORTE DE METALES
Debido a que el inspector de soldadura
está interesado principalmente por la soldadura,
pueden ser muy útiles los conocimientos sobre
los distintos procesos de unión y soldadura.
Mientras que no es obligatorio que el inspector
sea un soldador calificado, cualquier experiencia
práctica en soldadura es un beneficio. En efecto,
muchos inspectores de soldadura son
seleccionados para esta posición luego de haber
trabajado como soldador por algún tiempo. La
experiencia ha mostrado que quienes antes
fueron soldadores luego resultan buenos
inspectores.
Hay algunos aspectos de los distintos
procesos de unión y soldadura que un inspector
de soldadura exitoso debe comprender para
desempeñarse en la forma más efectiva. Primero,
el inspector debe reconocer las ventajas y
limitaciones importantes de cada proceso. El
inspector debe también estar en conocimiento de
aquellas discontinuidades que pueden resultar
cuando se usa un proceso en particular. Muchas
discontinuidades ocurren sin tener en cuenta el
proceso que se usa; sin embargo, hay otras que
pueden ocurrir durante la aplicación de un
proceso en particular. Esas serán discutidas para
cada método y referidas como “problemas
posibles”.
El inspector de soldadura debe también
tener conocimientos sobre los requerimientos del
equipamiento para cada proceso, porque ocurren
frecuentes discontinuidades a causa de
deficiencias del equipo. El inspector debe estar
algo familiarizado con los distintos controles de
la máquina y que resultados tendrá su ajuste en la
calidad de soldadura resultante.
Cuando el inspector de soldadura tiene
cierta comprensión de estos fundamentos de los
procesos, el o ella está mejor preparado para
realizar inspección visual de soldadura. Este
conocimiento lo ayudará en el descubrimiento de
problemas cuando ocurren antes que sea tarde,
cuando el costo de la corrección es mayor. El
inspector que es capaz de señalar problemas
durante el proceso será capaz de control tanto de
producción como de calidad.
3-1
Módulo 3 – Procesos de Unión y Corte de Metales
Otro beneficio de tener experiencia con
estos métodos de soldadura es que los soldadores
de producción tendrán un mayor respeto hacia el
inspector y las decisiones resultantes. También,
es más probable que el soldador lleve un
problema a la consideración del inspector si sabe
que éste conoce los aspectos prácticos del
proceso. Entonces, tener éste conocimiento
ayudará al inspector a tener una mejor
cooperación de los soldadores y otras personas
involucradas con el proceso de fabricación.
Los procesos discutidos aquí pueden ser
divididos en tres grupos básicos: soldadura,
brazing y corte. Soldadura y brazing describen
métodos para unir metales, mientras que el corte
tiene como resultado quitar o separar material.
En la medida que cada uno de los procesos de
unión y corte son discutidos, se intentará
describir sus características importantes,
incluyendo ventajas, limitaciones del proceso,
requerimientos de equipo, electrodos/ metales de
aporte, aplicaciones, y posibles problemas del
proceso.
Hay numerosos procesos de unión y corte
disponibles para el uso en la fabricación de
productos metálicos. Son mostrados por la
"Esquema principal de procesos de Soldadura y
Afines" de la American Welding Society, que se
muestra en la Figura 3.1. Este cuadro separa los
métodos de unión y corte en distintas categorías,
esto es, Procesos de Soldadura y Procesos
Afines. Los Procesos de Soldadura luego se
dividen en siete grupos, Soldadura por Arco,
Soldadura en Estado Sólido, Soldadura por
Resistencia, Soldadura por Oxigas, Soldering,
Brazing, Otras Soldaduras. Los Procesos Afines
incluyen Spraying Térmico, Bonding (Adhesivo),
Corte Térmico (Oxígeno, Arco y Otros Cortes).
Con tantos procesos diferentes
disponibles sería difícil describir cada uno dentro
del alcance de este curso. Entonces, los procesos
seleccionados para la discusión incluyen sólo
aquellos que son aplicables para el examen de
Inspector de Soldadura Certificado de AWS.
 ESQUEMA PRINCIPAL DE PROCESOS DE SOLDADURA Y AFINES
soldadura porhidrógeno atómico .................... AHW
soldadura por arco con electrodo desnudo ... BMAW
soldadura por arco con electrodo de grafito .. CAW
-gas ............................. CAW-G
-protegido ............................. CAW-S
-doble ............................. CAW-T
soldadura por electrogas .............................. EGW
soldadura por arco con electrodo tubular ..... FCAW
soldadura por coextrusión ........... CEW
sodadura en frio ............................ CW
soldadura por difusión .................. DFW
soldadura por explosión ................ EXW
soldadura por forja ........................ FOW
soldadura por fricción ................... FRW
soldadura por presión en caliente.. HPW
soldadura por rolado ..................... RW
soldadura por ultrasonido .............. USW
soldering por inmersión ............ DS
soldering en horno .................... FS
soldering por inducción ............. IS
soldering por infrarrojo ............. IRS
solding por soldador de cobre .. INS
soldering por resistencia .......... RS
soldering por soplete ................ TS
soldering por ultrasonido .......... USS
soldering por ola ....................... WS
soldadura por chisporroteo ................... FS
soldadura por proyección ..................... PW
soldadura de costura por resistencia .. RSEW
-alta frecuencia ............... RSEW-HF
-inducción ....................... RSEW-I
soldadura por resistencia por punto ..... RSW
soldadura por recalcado ...................... UW
-alta frecuencia ............... UW-HF
-inducción ....................... USEW-I
spraying por arco ................ .ASP
spraying por llama ............... FLSP
spraying por plasma ............ PSP
corte con fundente ............... FOC
corte con polvo metálico ...... POC
corte por oxigas ................... OFC
-corte oxiacetilénico ............ OFC-A
-corte oxídrico ................... . OFC-H
-oxicorte con gas natural .... OFC-N
-oxicorte con gas propano .. OFC-P
Figura 1.1 – Esquema principal de procesos de Soldadura y Afines
soldadura por arco con alambre y protección gaseosa ... GMAW
-arco pulsante .............................................. GMAW-P
-arco en corto circuito ................................. GMAW-S
soldadura por arco con electrodo de tungsteno
SOLDADURA y protección gaseosa........................................................ GTAW
POR ARCO -arco pulsante .............................................. GTAW-S
(AW) soldadura por plasma ....................................................... PAW
soldadura por arco con electrodo revestido ...................... SMAW
soldadura de espárrago ..................................................... SW
SOLDADURA
soldadura por arco sumergido ........................................... SAW
EN ESTADO BRAZING
-series .......................................................... SAW-S
SOLIDO (B)
(SSW)
brazing por bloques ...................................... BB
brazing por difusión ...................................... CAB
brazing por inmersión ................................... DB
brazing exotérmico ....................................... EXB
brazing por flujo ............................................ FLB
brazing en horno ........................................... FB
OTROS
PROCESOS brazing por inducción .................................... IB
SOLDERING PROCESOS
DE brazing por infrarrojo ..................................... IRB
(S) DE
SOLDADURA brazing por resistencia .................................. RB
SOLDADURA
brazing por soplete ........................................ TB
brazing por arco con electrodo de grafito ...... TCAB
soldadura por haz de electrones ............ EBW
-alto vacío ......................... EBW-HV
-vacío medio ..................... EBW-MV
SOLDADURA -sin vacío ........................... EBW-NV
POR SOLDADURA
soldadura por electroescoria .................. ESW
RESISTENCIA POR OXIGAS
PROCESOS soldadura por flujo .................................. FLB
(SW) (OFW)
AFINES soldadura por inducción ......................... IW
soldadura por láser ................................. LBW
soldadura por percusión .......................... PEW
soldadura aluminotérmica ....................... TW
soldadura aeroacetilénico ....................... AAW
SPRAYING soldadura oxiacetilénica ......................... OAW
TERMICO soldadura por oxihidrógeno ..................... OHW
(THSP) soldadura por presión con gas .............. PGW
CORTE
TERMICO
(TC)
corte por arc air .............................................. CAC-C
corte por arco con electrodo de carbono ........ CAC
corte por arco con arco alambre
y protección gaseosa ..................................... GMAC
corte por arco con electrodo de tungsteno y
protección gaseosa ......................................... GTAC
corte por plasma .............................................. PAC
CORTE POR corte por arco con electrodo revestido ............ SMAC
CORTE POR
OXIGENO
ARCO (AC)
(OC)
OTROS
corte por haz de electrones ................. EBC
PROCESOS
DE CORTE corte por láser ...................................... LBC
-aire ................................ LBC-A
-evaporativo ................... LBC-EV
-gas inerte ...................... LBC-IG
-oxígeno .......................... LBC-O
3-2
Sobre estas bases, se describirán los siguientes
procesos:
Procesos de Soldadura
 Soldadura por Arco con electrodo
revestido
 Soldadura por Arco con Alambre y
Protección Gaseosa
 Soldadura por Arco con Alambre
Tubular
 Soldadura por Arco con Electrodo de
Tungsteno y Protección Gaseosa
 Soldadura por Arco Sumergido
 Soldadura por Plasma
 Soldadura por Electroescoria
 Soldadura por Oxiacetileno
 Soldadura de Espárrago
 Soldadura por Haz de Electrones
 Soldadura por Láser
Procesos de Brazing
 Brazing por Soplete
 Brazing en Horno
 Brazing por Inducción
 Brazing por Resistencia
 Brazing por Inmersión
 Brazing por Infrarrojo
Procesos de Corte
 Corte por Oxigas
 Corte por Arc Air (con electrodo de
Carbono
 Corte por Plasma
 Corte Mecánico
PROCESO DE SOLDADURA
Previo a nuestra discusión de los
distintos procesos de soldadura, es apropiado
definir que se quiere significar con el término
“soldadura”. De acuerdo con AWS, una
soldadura es, “una coalescencia localizada de
metales o no metales producida tanto por
calentamiento de los metales a la temperatura de
soldadura, con o sin la aplicación de presión, o
por la aplicación de presión solamente y con o
sin el uso de material de aporte.” Coalescencia
significa “unidos uno a otro entre si”. Por esa
razón la soldadura se refiere a las operaciones
usadas para llevar a cabo esta operación de
unión. Esta sección presentará importantes
características de algunos de los procesos de
soldadura más comunes, todos los cuales
emplean el uso del calor sin presión.
A medida que cada uno de esos proceso es
presentado, es importante notar que todos tienen
ciertas características en común. Esto es que hay
ciertos elementos los cuales deben ser provistos
por el proceso de soldadura en orden a que estos
sean capaces de producir soldaduras
satisfactorias. Estas características incluyen una
fuente de energía para proveer calentamiento, los
medios de protección del metal fundido de la
atmósfera, y el metal de aporte (opcional con
algunos procesos y configuraciones de junta).
Los procesos difieren de uno a otro porque
disponen estas mismas características o
elementos en varias formas. Entonces, cuando se
introduce un proceso, explicamos como se
satisfacen dichos requerimientos.
Soldadura por Arco con Electrodo Revestido
(SMAW)
El primer proceso a ser discutido es la
soldadura con electrodo revestido. A pesar de
que este es el nombre correcto para el proceso,
comúnmente oímos referirse a él como “stick
welding”. Este proceso opera mediante el
calentamiento del metal con un arco eléctrico
entre un electrodo de metal recubierto, y los
metales a ser unidos. La Figura 3.2 muestra los
distintos elementos del proceso de soldadura por
arco con electrodo revestido.
Esta ilustración muestra que el arco es
creado entre el electrodo y la pieza de trabajo
debido al flujo de electricidad. Este arco provee
calor, o energía, para fundir el metal base, metal
de aporte y recubrimiento del electrodo. A
medida que el arco de soldadura avanza hacia la

3-3
derecha, deja detrás metal de soldadura
solidificado cubierto por una capa de fundente
convertido, conocido como escoria. Esta escoria
tiende a flotar fuera del metal debido a que
solidifica después que el metal fundido haya
solidificado, entonces hay menos posibilidad que
sea atrapada dentro de la zona de soldadura
resultando una inclusión de escoria.
Otra característica que es de notar en la Figura
3.2 es la presencia de gas de protección, el que es
producido cuando el recubrimiento del electrodo
es calentado y se descompone. Estos gases
ayudan al fundente en la protección del metal
fundido en la región del arco.
El elemento principal en el proceso de
soldadura por arco con electrodo revestido es el
electrodo en si mismo. Está hecho de un núcleo
de metal sólido, alambre, cubierto con una capa
de fundente granular que se mantiene en el lugar
por algún tipo de agente aglutinante. Todos los
electrodos de acero al carbono y baja aleación
usan esencialmente el mismo tipo de alambre de
núcleo de acero, de bajo carbono, acero
efervescente. Cualquier aleación es provista por
Figura 3.2 – Soldadura por Arco con Electrodo Revestido
Debido a que el electrodo es una
característica tan importante del proceso de
soldadura por arco con electrodo revestido, es
necesario entender cómo se clasifican e
identifican los distintos tipos. La American
Welding Society ha desarrollado un sistema para
la identificación de los electrodos de soldadura
por arco con electrodo revestido. La Figura 3.3
ilustra las distintas partes de este sistema.
3-4
el recubrimiento, debido a que es más económico
agregar aleantes de esta manera.
El recubrimiento del electrodo es la
característica que clasifica a los distintos tipos de
electrodos. Realmente sirven para cinco
funciones diversas.
1. Protección: el recubrimiento de
descompone para formar una protección
gaseosa para el metal fundido.
2. Desoxidación: el recubrimiento provee
una acción de flujo para remover el
oxígeno y otros gases atmosféricos.
3. Aleante: el recubrimiento provee
elementos aleantes adicionales para el
depósito de soldadura.
4. Ionización: el recubrimiento mejora las
características eléctricas para
incrementar la estabilidad del arco.
5. Aislación: la escoria solidificada provee
una cobertura de aislación para disminuir
la velocidad de enfriamiento del metal (el
efecto menos importante).
Las Especificaciones de la American
Welding Society A5.1 y A5.5 describen los
requerimientos para los electrodos de acero al
carbono y de baja aleación respectivamente.
Describen las distintas clasificaciones y
características de esos electrodos
 POSICION
Figura 3.4 enumera el significado del último
dígito del sistema de identificación de electrodos
EXXXX SMAW.
Es importante notar que aquellos
RESISTENCIA REVESTIMIENTO electrodos que terminan en “5”, “6” u “8” se
A LA TRACCION CARACTERISTICAS DE OPERACION
clasifican como del tipo de “bajo hidrógeno”.
Figura 3.3 - Sistema de Identificación de Para mantener este bajo contenido de hidrógeno
Electrodo SMAW (humedad), deben ser almacenados en su envase
original de fabricación o en un horno de
Se establece que para electrodo la
almacenamiento aceptable. Este horno debe ser
identificación consiste de una “E”, seguida por
de calentamiento eléctrico y debe tener una
cuatro o cinco dígitos. Los primeros dos o tres
capacidad de control de temperatura en un rango
números se refieren a la mínima resistencia a la
de 150 a 350 F. Debido a que este dispositivo
tracción del metal de soldadura depositado. Esos
ayuda a mantener el bajo contenido de humedad
números expresan la resistencia mínima a la
(menor al 0,2%), debe ser ventilado en forma
tracción en miles de libras por pulgada cuadrada.
adecuada. Cualquier tipo de electrodo de bajo
Por ejemplo, “70” significa que la resistencia del
hidrógeno que no será usado inmediatamente
metal soldadura depositado es al menos 70000
deberá ser colocado en el horno de
psi.
mantenimiento, tan pronto como su contenedor
Los números siguientes se refieren a las
hermético sea abierto. La mayor parte de los
posiciones en las cuales el electrodo puede ser
códigos requieren que los electrodos de bajo
usado. Una “1” indica un electrodo que es apto
hidrógeno sean mantenidos a una temperatura
para ser usado en cualquier posición. Un “2”
mínima del horno de 120 C (250 F) luego de ser
indica que el metal fundido es tan fluido que el
quitados del contenedor sellado correspondiente.
electrodo sólo puede ser usado en las posiciones
De todas formas, es importante notar
plana o filete horizontal. Un “4” significa que el
que los electrodos distintos a los arriba
electrodo es apto para soldar en progresión
mencionados pueden dañarse si son colocados en
descendente. El número “3” no está asignado.
el horno. Algunos tipos de electrodos son
El último número describe otras
diseñados para tener algún nivel de humedad. Si
características que son determinadas por la
esta humedad es eliminada, las características de
composición del revestimiento presente en el
operación del electrodo serán significativamente
electrodo. Este recubrimiento determinará las
deterioradas.
características de operación y corriente eléctrica
recomendada: AC(corriente alterna), DCEP
(corriente continua, electrodo positivo), DCEN
(corriente continua, electrodo negativo). La
Clasificación Corriente Arco Penetración Revestimiento y Escoria Polvo de
Hierro
F3 EXX10 DCEP Enérgico Profunda Celulosa - sodio 0  10 %
F3 EXXX1 AC y DCEP Enérgico Profunda Celulosa - potasio 0%
F2 EXXX2 AC y DCEN Medio Media Rutílico - sodio 0  10 %
F2 EXXX3 AC y DC Suave Baja Rutílico - potasio 0  10 %
F2 EXXX4 AC y DC Suave Baja Rutílico - polvo de hierro 25  40 %
F4 EXXX5 DCEP Medio Media Bajo hidrógeno - sodio 0  10 %
F4 EXXX6 AC o DCEP Medio Media Bajo hidrógeno - potasio 0%
F4 EXXX8 AC o DCEP Medio Media Bajo hidrógeno - polvo de hierro 25  45 %
F1 EXX20 AC o DC Medio Media Oxido de hierro - sodio 0%
F1 EXX24 AC o DC Suave Baja Rutílico - polvo de hierro 50 %
F1 EXX27 AC o DC Medio Media Oxido de hierro - polvo de hierro 50 %
F1 EXX28 AC o DCEP Medio Media Bajo hidrógeno - polvo de hierro 50 %
Nota : El porcentaje de polvo de hierro está basado en el peso del revestimiento.

Figura 3.4 - Significado del Ultimo Dígito de la Identificación de SMAW

3-5

Los electrodos SMAW usados para unir
aceros de baja aleación deben tener un sufijo
alfanumérico, el que se agrega a la designación
estándar después de un guión. La Figura 3.5
muestra el significado de esas designaciones.
Subfijo Principal(es) Elemento(s) de Aleación
A1 0.5% Molibdeno
B1 0.5% Molibdeno – 0.5% Cromo
B2 0.5% Molibdeno – 1.25% Cromo
B3 1.0% Molibdeno – 2.25% Cromo
B4 0.5% Molibdeno – 2.0% Cromo
C1 2.5% Níquel
C2 3.5% Níquel
C3 1.0% Níquel
D1 0.3% Molibdeno – 1.5% Manganeso
D2 0.3% Molibdeno – 1.75% Manganeso
G* 0.2% Molibdeno, 0.3% Cromo, 0.5%
Níquel; 1.0% Manganeso; 0.1%
Vanadio
*Necesita tener mínimo contenido de un solo
elemento.
Figura 3.5 – Subfijos de Aceros Aleados
para Electrodos SMAW
El equipo para soldadura por arco con
electrodo revestido es relativamente simple,
como se puede ver en la Figura 3.6. Un borne de
la fuente de potencia es conectado a la pieza a ser
soldada y el borne opuesto va a la pinza porta de
electrodo en la cual el soldador ubica el electrodo
a ser consumido. El electrodo y el metal base son
fundidos por el calor producido por el arco
eléctrico de soldadura creado entre la punta del
electrodo y la pieza de trabajo cuando son
llevados cerca uno del otro.
La fuente de potencia para la soldadura
por arco con electrodo revestido es tomada como
una fuente de suministro de corriente constante,
que tiene una característica descendente. Esta
terminología puede ser más fácilmente
comprendida observando la curva característica
voltaje-amperaje (V-A) de este tipo de fuente de
potencia.
Como se puede ver en las curvas típicas
voltaje-amperaje de la Figura 3.7, un
3-6
decrecimiento en el voltaje del arco dará como
resultado un incremento correspondiente en la
corriente del arco. Esto es significativo desde el
punto de vista del control de proceso, porque el
voltaje del arco está directamente relacionado
con la longitud del arco (distancia del electrodo a
la pieza de trabajo). Esto es, en la medida que el
soldador mueve el electrodo acercándolo o
alejándolo de la pieza de trabajo, el voltaje del
arco está realmente disminuyendo o aumentando,
respectivamente.
Este cambio de voltaje se corresponde
con cambios en la corriente del arco, o la
cantidad de calor que se crea por el arco de
soldadura. Entonces, cuando el soldador aleja el
electrodo de la pieza de trabajo, se incrementa la
longitud del arco que reduce la corriente, y en
consecuencia, reduce el calor introducido a la
soldadura. Un arco de soldadura más corto
resulta en una mayor corriente del arco, y
entonces se incrementa el calentamiento. Por
esto, a pesar que hay un control en la corriente de
la máquina de soldar, el soldador tiene cierta
capacidad de alterar la corriente del arco,
manipulando el electrodo para obtener longitudes
de arco mayores o menores.
La Figura 3.7 también ilustra como dos
curvas V-A diferentes pueden producir distintas
respuestas de corriente. Porque la curva más baja
tiene menor inclinación que la superior, se
obtiene un cambio mayor de la corriente del arco
para una longitud de arco dada (voltaje). Las
fuentes de potencia modernas tienen controles
que varían el voltaje del circuito abierto (OCV) y
la inclinación para producir una corriente de
soldadura que tenga un buen control del operador
y una magnitud apropiada.

Figura 3.6 – Equipo de Soldadura por
Arco con Electrodo Revestido
Figura 3.7 Curva de Voltaje – Amperaje
para una Fuente de Corriente Constante
La soldadura por arco con electrodo
revestido es usada en la mayoría de las empresas
para numerosas aplicaciones. Es usada para la
mayoría de los materiales a excepción de algunas
aleaciones más exóticas.
A pesar que es un método relativamente
antiguo y procesos más nuevos lo han
reemplazado en algunas aplicaciones, la
soldadura por arco con electrodo revestido se
mantiene como un proceso popular que
continuará siendo muy usado por la industria de
la soldadura.
3-7
Hay varias razones por las que este
proceso continúa siendo tan popular. Primero, el
equipamiento es relativamente simple y
económico. Esto ayuda a hacer el proceso muy
portátil. En efecto, hay numerosos que tienen
potencia de motores de combustión interna
(diesel o naftero), los que no dependen de una
fuente eléctrica externa, por esto, la soldadura
por arco con electrodo revestido puede ser
llevada a cabo en ubicaciones remotas. También,
algunas de las fuentes de potencia más nuevas en
estado sólido, son tan pequeñas y de bajo peso
que pueden ser llevadas por el soldador hasta el
trabajo. Y debido a la numerosa disponibilidad
de tipos de electrodos, el proceso es considerado
muy versátil. Finalmente, con los equipos y
electrodos mejorados que se pueden conseguir
hoy en día, la calidad de la soldadura puede ser
consistentemente alta.
Una de las limitaciones de la soldadura
por arco con electrodo revestido es la velocidad.
La velocidad es afectada negativamente por el
hecho que el soldador debe detener
periódicamente la soldadura y reemplazar el
electrodo consumido con uno nuevo, debido a
que tienen una longitud típica de no más que 355
a 460 mm(14 a 18 in.) SMAW fue reemplazado
por otros procesos semiautomáticos, mecánicos o
automáticos en muchas aplicaciones,
simplemente porque ofrecen una mayor
productividad cuando son comparados con la
soldadura por arco con electrodo revestido
manual.
Otra desventaja, que también afecta a la
productividad, es el hecho que luego de la
soldadura, hay una capa de escoria solidificada
que debe ser removida. Otra limitación, cuando
se usan electrodos de bajo hidrógeno, es que
requieren almacenamiento en un horno de
mantenimiento apropiado, que ayudará a
mantener el bajo nivel de humedad de estos.
Ahora que los principios básicos fueron
presentados, es momento de discutir algunas de
las discontinuidades que resultan durante el
proceso de soldadura por arco con electrodo
revestido. Mientras que éstas no son las únicas
discontinuidades que podemos esperar, pueden
resultar debido a una mala aplicación de este
proceso en particular.
 Uno de esos problemas es la presencia de
porosidad en la soldadura terminada. Cuando se
encuentra porosidad, es normalmente el resultado
de la presencia de humedad o contaminación en
la región de soldadura. Puede estar presente en el
recubrimiento del electrodo, o en la superficie del
material, o proveniente de la atmósfera que rodea
la operación de soldadura. La porosidad puede
ocurrir también cuando el soldador usa una
longitud de arco demasiado grande.
Este problema de arco largo es
especialmente probable cuando se usan
electrodos de bajo hidrógeno. Por esto, se Figura 3.8 – Campo Magnético Alrededor
prefiere el uso de una menor longitud de arco que de un Conductor
no solo aumenta la cantidad de calor producido,
sino también ayuda a la eliminación de la
porosidad en el metal de soldadura.
La porosidad puede resultar por la
presencia de un fenómeno conocido como soplo
de arco. A pesar de que este fenómeno ocurre en
cualquier proceso de soldadura por arco, será
discutido aquí debido a que es un problema
común que molesta a los soldadores manuales. Figura 3.9 – Campos Magnéticos
Para entender el soplo de arco, se debe Distorsionados en los Extremos de la
entender que hay un campo magnético que se Soldadura
desarrolla siempre que pasa una corriente
eléctrica por el conductor. Este campo magnético Para reducir los efectos del soplo de arco,
es perpendicular a la dirección de la corriente se pueden probar algunas alternativas. Estas
eléctrica, y puede visualizarse como una serie de incluyen:
círculos concéntricos que rodean al conductor, 1) Cambiar de DC a AC
2) Mantener un arco tan corto como sea posible.
como se muestra en la Figura 3.8. 3) Reducir la corriente de soldadura.
Este campo magnético es más fuerte 4) El ángulo del electrodo en dirección opuesta al
cuando es enteramente contenido dentro de un soplo de arco.
material magnético. En consecuencia, cuando se 5) Usar soldadura de punteo importante en cada
suelda un material magnético, como el acero, el extremo de la junta, con soldaduras de punteo
campo puede ser distorsionado cuando el arco se intermitentes a lo largo de la junta.
aproxime al extremo de una chapa, el final de 6) Soldar a través de la soldadura de punteo o
de la soldadura terminada
una soldadura o algún cambio brusco en el
7) Usar técnica de paso peregrino.
contorno (perfil) de la parte que está siendo 8) Soldar apartado de tierra para reducir el soplo
soldada. Esto se muestra en la Figura 3.9. hacia atrás; soldar sobre tierra para reducir el
soplo hacia adelante.
9) Conectar a tierra la pieza de trabajo en ambos
extremos de la junta a ser soldada.
10)Enrollar el cable de tierra alrededor de la pieza
de trabajo y pasar la corriente a tierra en la
dirección tal que la disposición del campo
magnético tenderá a neutralizar el campo
magnético que causa el soplo de arco.
11)Extender el final de la junta fijándole placas en
la salida de la soldadura.

3-8
 Sumado a la porosidad el soplo de arco,
puede causar también salpicaduras, socavación,
perfil de soldadura inapropiado, y penetración
disminuida.
Con SMAW pueden ocurrir inclusiones
de escoria simplemente porque este se basa en un
sistema de fundentes para la protección de la
soldadura. Con cualquier proceso que incorpora
fundentes, es relevante la posibilidad que quede
atrapada escoria dentro del depósito de
soldadura. El soldador puede reducir ésta
tendencia usando técnicas que permiten a la
escoria fundida fluir libremente a la superficie
del metal. Una profunda limpieza de la escoria de
cada pasada previo a las pasadas adicionales
también reducirá la frecuencia de los casos de
inclusiones de escoria en soldaduras de pasadas
múltiples.
Debido a que la soldadura por arco con
electrodo revestido es realizada principalmente
en forma manual, pueden producirse numerosas
discontinuidades por una manipulación
inapropiada del electrodo. Algunas de estas son,
fusión incompleta, socavación, solapado, tamaño
de soldadura incorrecto, y perfil de soldadura
inapropiado.
Soldadura por arco con alambre y
protección gaseosa (GMAW)
El siguiente proceso a se discutido es la
soldadura por arco con alambre y protección
gaseosa, GMAW. Mientras que soldadura por
arco con alambre y protección gaseosa es la
designación del AWS para el proceso,
comúnmente escuchamos referirse a él como
soldadura “MIG”. Es más comúnmente usado
como un proceso semiautomático; sin embargo,
es usado también en aplicaciones mecanizadas y
aplicaciones automáticas. En consecuencia, es
muy adecuable a aplicaciones de soldaduras
robotizadas. La soldadura por arco con alambre y
protección gaseosa se caracteriza por un
electrodo sólido de alambre el que es alimentado
en forma continua a través de la pistola de
soldadura. Se crea un arco entre este alambre y la
pieza de trabajo para calentar y fundir el metal
base y los metales de aporte. Una vez fundido, el
alambre se deposita en la junta soldada. La
Figura 3.10 ilustra los elementos esenciales del
proceso.

Figura 3.10 - Soldadura por arco con alambre y protección gaseosa

el otro, o mezclado con otros gases reactivos
Una característica importante para como el oxígeno o el dióxido de carbono.
GMAW es que toda la protección para la Muchas aplicaciones de la soldadura por arco
soldadura es provista por una atmósfera de gas con alambre y protección gaseosa usan sólo
protector que también es suministrado a través de protección de dióxido de carbono, por su costo
la pistola de soldadura desde alguna fuente relativamente bajo con respecto a los gases
externa. Los gases usados incluyen los del tipo inertes.
inerte y los reactivos. Para algunas aplicaciones Los electrodos usados en este proceso
se usan gases inertes tales como el argón y el son alambres sólidos que se proveen en bobinas o
helio. Puede usarse uno sólo, en combinación con rollos de distintos tamaños. Como en el caso de

3-9
soldadura por arco con electrodo revestido, hay
un método de identificación de los electrodos de
soldadura por arco con alambre y protección
gaseosa aprobado por la American Welding
Society. Se distinguen por las letras “ER”
seguidas por dos o tres números, la letra “S”, un
guión, y finalmente otro número, como se
muestra en la Figura 3.11.
“ER” designa al alambre que es a la vez
electrodo y varilla, esto significa que puede
conducir electricidad (electrodo), o ser
simplemente aplicado como metal de aporte
(varilla) cuando es usado con otro proceso de
soldadura. Los próximos dos o tres números
expresan la mínima resistencia a la tracción del
depósito de metal de soldadura en miles de libras
por pulgadas al cuadrado. Entonces, como los
tipos SMAW, “70” significa un metal cuya
resistencia a la tracción es al menos 70.000 psi.
La letra “S” expresa que se trata de un alambre
sólido. Finalmente el número luego del guión se
refiere a la composición química particular del
electrodo. Esto determinará tanto la característica
de operación como las propiedades esperables
del depósito de soldadura. Los electrodos de
soldadura por arco con alambre y protección
gaseosa tienen comúnmente importante cantidad
de desoxidantes, tales como magnesio, silicio, y
aluminio para ayudar a evitar la formación de
porosidad.
contaminarse con herrumbre, aceite, humedad,
partículas de polvo, u otros materiales presentes
en el ambiente del taller de soldadura. Por esto,
cuando no se usa, el alambre debe conservarse en
su envase plástico original, y/o contenedor de
transporte. Incluso cuando un rollo de alambre
está ubicado en el alimentador, debe estar
cubierto con alguna protección cuando no se usa
por períodos prolongados.
La fuente de potencia usada para
soldadura por arco con alambre y protección
gaseosa es muy distinta del tipo empleado por la
soldadura por arco con electrodo revestido. En
lugar de una fuente de corriente constante, la
soldadura por arco con alambre y protección
gaseosa usa una fuente del tipo de las conocidas
como de voltaje constante, o potencial constante.
Esto es, la soldadura se lleva a cabo usando un
valor preseteado de voltaje sobre un rango de
corrientes de soldadura.

RESISTENCIA COMPOSICIÓN
A LA TRACCION QUIMICA

ERXXS-X
ELECTRODO DE ALAMBRE ALAMBRE
SÓLIDO

Figura 3.11 - Sistema de Identificación de

Electrodo GMAW
Figura 3.12 Equipo de Soldadura por
Arco con Alambre y Protección Gaseosa
A pesar que el alambre no tiene un
La soldadura por arco con alambre y
fundente de recubrimiento, es importante
protección gaseosa normalmente se realiza con
almacenar adecuadamente el material cuando
corriente continua, electrodo positivo (DCEP).
este no se usa. El factor más crítico es que el
Cuando este tipo de fuente de potencia se
alambre debe conservarse limpio. Si se permite
combina con un alimentador de alambre, el
que permanezca fuera a la intemperie, puede

3-10
resultado es un proceso de soldadura que puede
ser tanto semiautomático, mecanizado, o
totalmente automatizado. La Figura 3.12 muestra
un equipo típico de soldadura por arco con
alambre y protección gaseosa.
Como se puede ver, el equipo es un
poco más complejo que uno usado para soldadura
por arco con electrodo revestido. Un equipo
típico incluye una fuente de potencia,
alimentador de alambre, fuente de gas, y pistola
de soldar fijada al alimentador por un cable
flexible a través del cual pasan el gas y el
Figura 3.13 Curva V – A Típica de Potencial Constante
Se mencionó que la fuente de potencia
es del tipo de potencial constante, de todas
formas observando la curva V-A típica, Figura
3.13, muestra que la línea no es plana sino que
tiene una suave pendiente.
Esta característica permite que el
proceso funcione como un proceso del tipo
semiautomático, esto significa que el soldador no
tiene que controlar la alimentación del metal de
aporte como en el caso de soldadura por arco con
electrodo revestido manual. Otra manera de
describir el sistema el llamarlo sistema con “Auto
regulación de Potencial Constante”.
Observando la Figura 3.13, puede verse
que la disminución del voltaje del arco (la pistola
alejada de la pieza de trabajo) hace disminuir la
corriente y en consecuencia la velocidad de
fusión del electrodo. El alambre continúa siendo
alimentado a su velocidad preestablecida para dar
nuevamente el valor original de voltaje del arco.
Esto reduce el efecto de la manipulación del
3-11
alambre. Para poner a punto la soldadura, el
soldador ajustará el voltaje en la fuente de
potencia y la velocidad del alimentador de
alambre. Cuando la velocidad de alimentación de
alambre aumenta, también aumenta la corriente
de soldadura. La velocidad de fusión del
electrodo es proporcional a la corriente del arco,
entonces la velocidad de alimentación del
alambre en realidad controla también ésta
característica.
operador en las características de soldadura, para
hacer al proceso menos sensible al operador y
entonces más fácil de ser aprendido.
Cuando se cambian los ajustes de la
máquina, el resultado es que las características de
operación se alterarán drásticamente. Es de
relevante importancia la manera en que el metal
fundido es transferido desde extremo del
electrodo, a través de la región del arco, al metal
base. Con soldadura por arco con alambre y
protección gaseosa hay cuatro modos básicos de
transferencia de metal. Estos son, spray, globular,
arco pulsante, y en corto circuito.
La Figura 3.14 muestra tres de los
cuatro métodos. Sus características son tan
diferentes que es casi como si se tratara de cuatro
procesos de soldadura distintos. Cada tipo
específico tiene ventajas y limitaciones definidas
que los hacen mejores para algunas aplicaciones
y peores para otras. El tipo de transferencia del
metal depende de distintos factores, incluyendo
el gas de protección, corriente y niveles de
voltaje y características del suministro de
potencia.
Una de las formas básicas en las cuales
dichos procesos se diferencian es que suministran
distintas cantidades de calor a la pieza de trabajo.
La transferencia de spray es considerada como la
de mayor temperatura, seguida por globular, arco
pulsante y finalmente corto circuito. Por esto, la
transferencia por spray es la mejor para secciones
de gran espesor y juntas con soldaduras de
penetración total, en cuanto puedan ser
posicionados en posición plana.
La transferencia globular provee tanto
calentamiento como buena deposición del
material, pero sus características de operación
tienden a ser menos estables, incrementado las
salpicaduras. La soldadura por arco con alambre
y protección gaseosa pulsante requiere una fuente
de potencia capaz de producir una salida de
corriente continua pulsante que permite al
soldador programar la combinación exacta de
corriente alta y baja para lograr un buen control
del calor entregado y flexibilidad del proceso. El
soldador puede setear tanto la cantidad como la
duración del pulso de corriente alta. Entonces,
durante la operación la corriente varía entre el
pulso de alta corriente y el pulso de baja
corriente, ambos pueden ser seteados con los
controles de la máquina.
La transferencia en corto circuito da
una menor cantidad de calor sobre el metal base,
haciéndolo una opción excelente para la
soldadura de hojas de metal y juntas que tienen
separaciones excesivas debido a un mal ajuste.
El método de transferencia en contocircuito tiene
como característica ser más frío debido a que el
electrodo en realidad está en contacto con el
metal base, creando un corto circuito por una
porción del ciclo de soldadura. Entonces el arco
opera y se extingue en forma intermitente. Los
cortos períodos durante el cual el arco se
extingue, permite cierto enfriamiento que
redunda en una reducción de la tendencia a
3-12
quemarse de los materiales de poco espesor. Se
debe tener cuidado cuando se usa la transferencia
en corto circuito para soldar secciones de mayor
espesor, debido a que se puede presentar fusión
incompleta a causa de un calentamiento
insuficiente del metal base.
Como se mencionó, el gas de
protección tiene un efecto significativo en el tipo
de transferencia del metal. La transferencia tipo
spray puede lograrse sólo donde hay una
presencia de un 80% de argón en la mezcla de
gases. CO2 es probablemente uno de los gases
más populares para GMAW de acero al carbono,
principalmente debido a su bajo costo y a sus
excelentes características de penetración. Una
desventaja, sin embargo, es que habrá más
salpicadura que puede requerir ser quitada,
reduciendo la productividad del soldador.
La versatilidad que ofrece este proceso
hizo que sea usado en muchas aplicaciones
industriales. GMAW puede ser usada
efectivamente para unir o cubrir muchos tipos de
metales ferrosos o no ferrosos. El uso de gas de
protección, en vez de un fundente, el cual puede
ser más contaminado, puede reducir la
posibilidad de introducir hidrógeno dentro de la
zona de soldadura, entonces GMAW puede ser
usado satisfactoriamente en situaciones donde la
presencia de hidrógeno puede causar problemas.
Debido a la ausencia de la capa de
escoria que debería ser quitada después de soldar,
La GMAW está bien situada para soldadura
automática y robotizada. Esta es una de las
mayores ventajas del proceso. Debido a que
apenas es necesaria o no es necesaria en absoluto
la limpieza luego de la soldadura, la
productividad global del proceso se ve altamente
incrementada. Esta eficiencia es incrementada en
mayor medida por el hecho que el rollo de
alambre continuo no requiere recambio tan
frecuente como los electrodos individuales de
SMAW. Todo esto incrementa la cantidad de
tiempo en que se puede realizar realmente la
soldadura.
Figura 3.14 – Modos de Transferencia del Metal; (a) Spray, (b) Globular, y (c) Corto
Circuito. (No se muestra arco pulsante)
La principal ventaja de la GMAW son
las lbs/hr (kg/hr) de metal depositado que reduce incremento de la velocidad del flujo de gas de
el costo de mano de obra. Otro beneficio de la
soldadura por arco con alambre y protección
gaseosa es que se trata de un proceso
relativamente limpio, principalmente debido a
que no hay fundente presente en el proceso. En
los locales con problemas de ventilación pueden
verse aliviados cambiando a soldadura por arco
con alambre y protección gaseosa donde se usaba
soldadura por arco con electrodo revestido o
soldadura por arco con alambre tubular, porque
se genera menor cantidad de humos. Con la
existencia de numerosos tipos de electrodos y
equipos que se han transformado más portátiles,
se continúa mejorando la versatibilidad de la
soldadura por arco con alambre y protección
gaseosa. Un beneficio adicional se relaciona con características eléctricas al punto de producir
la visibilidad del proceso. Debido a que no hay
presencia de escoria, el soldador puede ver más
fácilmente la acción del arco y de la pileta
líquida para mejorar el control.
Mientras que el uso de gas de
protección en lugar de fundente trae algunos
beneficios, puede ser también pensado como una
limitación, debido a que ésta es la principal
forma en que el metal fundido es protegido y
limpiado durante la soldadura. Si el metal base
está excesivamente contaminado, el gas de
protección sólo puede no ser suficiente para
prevenir la aparición de porosidad. GMAW es
también muy sensible a ráfagas o vientos, que
tienden a desviar el gas de protección fuera y
dejar al metal sin protección. Por esta razón,
soldadura por arco con alambre y protección
gaseosa no es recomendable para soldadura de
campo.
3-13
Es importante notar que el simple
protección más allá de los límites recomendados
no necesariamente garantiza que se proveerá una
protección adecuada. En efecto, las altas
velocidades de flujo causan turbulencia y pueden
tender a incrementar la posibilidad de porosidad
porque estas velocidades de flujo incrementadas
pueden en realidad llevar gases atmosféricos
dentro de la zona de soldadura.
Otra desventaja es que el equipo
requerido es más complejo que los usados para
soldadura por arco con electrodo revestido. Esto
incrementa la posibilidad de problemas
mecánicos que causen problemas de calidad.
Cuestiones como guías de pistolas y conectores
de tubos desgastadas pueden alterar las
soldaduras defectuosas.
Los principales problemas inherentes
ya fueron discutidos. Estos son, porosidad debido
a la contaminación o pérdida de protección,
fusión incompleta debido al uso de transferencia
en corto circuito en secciones de gran espesor, e
inestabilidad del arco debido a guías y extremos
de conectores desgastados. A pesar de que tales
problemas pueden ser muy perjudiciales para la
calidad de la soldadura, pueden aliviarse si se
toman ciertas precauciones.
Para reducir la posibilidad de
porosidad, las partes deben ser limpiadas previo a
la soldadura, y la zona de soldadura debe
protejerse de un viento excesivo encerrándola o
usando rompevientos. Si la porosidad persiste,
debe controlarse el suministro de gas para
asegurar que no hay una excesiva presencia de
humedad.
 El verdadero problema de GMAW es la
fusión incompleta, especialmente cuando se usa
transferencia en corto circuito. Esto se debe en
parte al hecho de que es un proceso de arco
abierto, dado que no utiliza fundente. Sin esta
capa de protección del arco, el incremento de la
intensidad del calor puede llevar al soldador a
creer que hay una tremenda cantidad de calor en
el metal base. Esta sensación puede ser errónea, y
el soldador debe estar al tanto de esta condición y
asegurar que el arco está siendo dirigido para
garantizar la fusión del metal base.
Figura 3.15 – Denominaciones de la
Pistola de Soldadura por Arco con
Alambre y Protección Gaseosa
Finalmente, el equipo debe estar bien
mantenido para aliviar los problemas asociados
con la alimentación del alambre. Cada vez que
se reemplaza un rollo de alambre la guía debe ser
limpiada sopleteándola con aire comprimido para
quitar las partículas que pueden causar
obstrucciones. Si persiste el problema, la guía
debe reemplazarse. El tubo de contacto además,
debe reemplazarse periódicamente. Cuando se
desgasta, cambia el punto de contacto eléctrico
de manera que se incrementa la “extensión el
electrodo” sin que lo sepa el soldador. La
extensión del electrodo se toma también desde el
tubo de contacto hasta el extremo del electrodo,
como se ilustra en la Figura 3.15.
Soldadura por arco con Alambre Tubular
(FCAW)
El siguiente proceso a describir es la
soldadura por arco con alambre tubular. Este es
muy similar a la soldadura por arco con alambre
y protección gaseosa excepto que el electrodo es
3-14
tubular y contiene un fundente granular en vez de
un alambre sólido como en soldadura por arco
con alambre y protección gaseosa. La diferencia
puede notarse en la Figura 3.16 que muestra un
conjunto soldado mediante un proceso FCAW
auto protegido y una vista en detalle de la región
del arco durante la soldadura.
Se muestra al electrodo tubular que es
alimentado a través del tubo de contacto de la
pistola de soldadura, para producir un arco entre
el electrodo y la pieza de trabajo. En tanto la
soldadura progresa, se deposita un cordón de
metal de soldadura. Cubriendo éste metal de
soldadura solidificado se encuentra una capa de
escoria, como el caso de la soldadura por arco
con electrodo revestido.
Con soldadura por arco con alambre
tubular, puede haber o no protección gaseosa,
dependiendo en que tipo de electrodo se use.
Algunos electrodos son designados como
proveyendo toda la protección necesaria del
fundente interno, y se los conoce como “auto
protegidos”. Otros electrodos requieren
protección adicional de un gas de protección
adicional. Con FCAW, como con otros procesos,
hay un sistema de identificación para los
distintos tipos de electrodos de soldadura,
ilustrado en la Figura 3.17. Una revisión de los
tipos de electrodos muestra que las designaciones
se refieren a la polaridad, número de pasadas, y
posición de soldadura.
Una identificación comienza con una
“E”, la que expresa que es un electrodo. El
primer número se refiere a la mínima resistencia
a la tracción del metal de soldadura depositado
en diez mil libras por pulgadas cuadradas, de
manera que “7” significa que la resistencia a la
tracción del metal de soldadura es al menos
70000 psi. El segundo dígito será tanto “0” o “1”.
Un “0” significa que el electrodo es adecuado
para el uso sólo en posición plana o filete
horizontal, mientras que un “1” describe un
electrodo que puede ser usado en cualquier
posición. Siguiendo a estos números está la letra
“T”, que se refiere a un electrodo tubular. A esto
sigue un guión y luego otro número que denota el
grupo particular basado en la composición
química del metal de soldadura, tipo de corriente,
polaridad de la operación, además si requiere
protección gaseosa, y otras informaciones para la
categoría.

Figura 3.18 - Pistolas FCAW para

Electrodos con Protección Gaseosa
(arriba) y Auto protegidos (abajo).

Con este sistema de identificación,

puede determinarse si una clasificación de
electrodo requiere o no gas de protección
auxiliar. Esto es importante para el inspector de
soldadura, debido a que la soldadura por arco con
alambre tubular puede realizarse o no un gas de
protección externo. La Figura 3.18 muestra los
dos tipos de picos.
Algunos electrodos están formulados
para ser usados sin ningún gas de protección
adicional distinto al contenido dentro del
electrodo. Estos tienen los números 3, 4, 6, 7, 8,
10 y 11. Mientras que los electrodos que tienen
Figura 3.16 – Soldadura por Arco con los sufijos 1, 2 y 5, requieren alguna protección
Alambre Tubular Autoprotegida externa para ayudar en la protección del metal
fundido. Ambos tipos ofrecen ventajas,
dependiendo de la aplicación. Adicionalmente
RESISTENCIA A LA TUBULAR
TREACCIÓN los sufijos G y GS se refieren a pasadas múltiples
y pasada única respectivamente.
EXXT-X Por ejemplo los autoprotegidos se
adecuan mejor para soldaduras de campo, donde
ELECTRODO POSICION el viento puede tener como consecuencia una
COMPOSICIÓN QUIMICA
CARACTERISTICAS DE pérdida de la protección gaseosa. Los electrodos
OPERACIOON
del tipo de los de protección gaseosa, son usados
Figura 3.17 - Sistema de Identificación de cuando la necesidad de propiedades mejoradas
Electrodo FCAW del metal de soldadura justifican el costo
adicional.
Los gases usados normalmente para
soldadura por arco con alambre tubular son CO2,
o 75% Argón - 25 % CO2, pero se dispone de
otras combinaciones de gases.
El equipo utilizado para FCAW es
esencialmente idéntico a aquel de GMAW, como
se muestra en la Figura 3.19. Algunas diferencias
pueden ser pistolas con capacidad para corrientes
mayores y fuentes de potencia mayores, la

3-15
ausencia del equipo de gas para electrodos
autoprotegidos, rollos de alimentación de
alambre bobinado. Como GMAW, FCAW usa un
suministro de energía de voltaje constante y
corriente continua. Dependiendo del tipo de
electrodo, la operación puede ser, DCEP (1, 2, 3,
4, 5, 6 y 8) o DCEN (7).
El proceso de soldadura por arco con
alambre tubular está ganando rápidamente
aceptación como una alternativa de proceso de
soldadura en algunas industrias. Sus
relativamente buenos resultados en superficies
contaminadas, y sus velocidades de deposición
incrementadas, ayudaron a la soldadura por arco
con alambre tubular a reemplazar a SMAW y a
GMAW en muchas aplicaciones. El proceso es
usado en muchas industrias donde los materiales
predominantes son ferrosos. Puede ser usado con
resultados satisfactorios tanto en aplicaciones de
taller como de campo. A pesar de que la mayor
parte de los electrodos producidos son ferrosos Figura 3.19 (continuación) – Equipo de
(tanto para aceros al carbono como inoxidables), Soldadura por Arco con Alambre Tubular
se consiguen también algunos no ferrosos. con Protección Gaseosa
Algunos del tipo de los de acero inoxidables usan FCAW ganó una gran aceptación
realmente una vaina de acero al carbono que debido a la gran cantidad de ventajas que ofrece.
rodea el fundente interno que contiene los Probablemente la ventaja más significativa es
elementos aleantes granulares tales como cromo que provee una alta productividad en términos de
y níquel. la cantidad de metal de soldadura que puede ser
depositado en un período de tiempo dado. Es de
las más altas para un proceso manual. Esto se ve
favorecido por el hecho que el electrodo viene en
rollos continuos lo cual incrementa el “tiempo de
arco”, como con soldadura por arco con alambre
y protección gaseosa. El proceso se caracteriza
también por un arco agresivo, de penetración
profunda, el cual tiende a reducir la posibilidad
de discontinuidades del tipo de los problemas de
fusión. Debido a que es usado normalmente
como un proceso semiautomático, la habilidad
requerida para la operación es algo menor que en
el caso de ser un proceso manual. Con la
presencia de fundente, tanto asistida por una
protección gaseosa o no, FCAW es capaz de
Figura 3.19 – Equipo de Soldadura por tolerar un mayor grado de contaminación del
Arco con Alambre Tubular con metal base que en el caso de GMAW. Por esta
Protección Gaseosa misma razón, FCAW se ubica bien para
situaciones de campo donde la pérdida del gas de
protección debido a los vientos afectaría
negativamente la calidad de GMAW.

3-16
 Es importante notar que este proceso
tiene algunas limitaciones, las cuales el inspector
tiene que conocer. Primero, debido a que hay
presente un fundente, hay una capa de escoria
solidificada que se debe quitar previo a depositar
pasadas de soldadura adicionales o de que se
pueda realizar una inspección visual.
Debido a la presencia de este
fundente, durante la soldadura se genera una
cantidad significativa de humo. Una exposición
prolongada en áreas no ventiladas puede
provocar un efecto nocivo a la salud del soldador.
Este humo también reduce la visibilidad al punto
donde puede hacer difícil manipular
apropiadamente el arco en la junta. A pesar de
que se dispone de sistemas extractores de humo,
tienden a aumentar el tamaño de la pistola, que
aumenta el peso y disminuye la visibilidad.
También puede perturbar la protección si se está
usando un gas protector.
A pesar de que FCAW se
considera como un proceso que genera humo, no
es tan malo como es SMAW, en función de la
cantidad de humo generado por la cantidad de
metal de soldadura depositado. El equipo
requerido para FCAW es más complejo que el
correspondiente a SMAW, entonces el costo
inicial y la posibilidad de problemas de
maquinaria pueden limitar su aceptabilidad para
algunas situaciones.
Como con cualquier proceso,
FCAW tiene algunos problemas inherentes. El
primero tiene que ver con el fundente. Debido a
que no está presente, existe la posibilidad que en
la soldadura final, quede atrapada escoria
solidificada. Esto puede deberse tanto a una
limpieza inadecuada entre pasadas o técnica
inapropiada.
Con FCAW, es crítico que la velocidad
de avance sea suficientemente grande para
mantener el límite de avance, de la pileta líquida.
Cuando la velocidad de avance es
suficientemente lenta como para permitir que el
arco vaya hacia el medio o a la parte de atrás de
la pileta líquida, la escoria fundida puede
adelantarse en la pileta y quedar atrapada. Otro
problema inherente involucra el aparato de
alimentación de alambre. Como en el caso de
GMAW, la falta de mantenimiento puede afectar
la calidad de la soldadura.
3-17
Soldadura por Arco con Electrodo de
Tungsteno y Protección Gaseosa
(GTAW).
El próximo proceso a ser discutido es la
soldadura por arco con electrodo de tungsteno y
protección gaseosa, que tiene varias diferencias
interesantes cuando se comparan con los aquellos
discutidos anteriormente. La Figura 3.20 muestra
los elementos básicos del proceso.
La característica más importante de
GTAW es que el electrodo usado no se consume
durante la operación de soldadura. Está hecho
con tungsteno puro o aleado, que tiene la
capacidad de soportar temperaturas muy altas,
incluso aquellas del arco de soldadura. Por esto,
cuando pasa la corriente, se crea un arco entre el
electrodo de tungsteno y la pieza.
Cuando se requiere metal de aporte, se
debe agregar en forma externa, usualmente
manual, o usando algún sistema de alimentación
mecánica. La totalidad de la protección del arco y
del metal se alcanza a través del uso de gases
inertes que fluyen fuera de la buza rodeando al
electrodo de tungsteno. El cordón de soldadura
depositado no tiene escoria que quitar debido a
que no se usa fundente.
Como con los otros procesos, hay un
sistema donde distintos tipos de electrodos de
tungsteno pueden identificarse fácilmente. Las
denominaciones consisten en una serie de letras
comenzando con una “E” que se pone por
electrodo. Luego viene una “W" que es la
designación química para el tungsteno. Estas
letras están seguidas por letras y números que
describen el tipo de aleación. Debido a que sólo
hay cinco clasificaciones diferentes, se
diferencian comúnmente usando un sistema de
códigos de colores. La tabla de abajo muestra las
clasificaciones y el código de colores apropiado.
 El GTAW puede realizase con DCEP,
DCEN o AC. La DCEP dará un mayor
calentamiento del electrodo, mientras que DCEN
tenderá a calentar más el metal base. La AC
calienta alternativamente el electrodo y el metal
base. La AC se usa típicamente para soldar
aluminio debido a que la corriente alterna
incrementará la acción de limpieza para mejorar
la calidad de la soldadura. La DCEN se usa más
comúnmente para soldar aceros. La Figura 3.21
ilustra los efectos de esos tipos de corriente
distintos y la polaridad en términos de la
capacidad de penetración, acción de limpieza de
óxido, balance térmico del arco, y capacidad de
portar corriente del electrodo.
Como se mencionó, GTAW usa gases
inertes para la protección. Por inerte, queremos
decir que los gases no se combinaran con el
metal, pero lo protegerá de contaminantes. Los
gases inertes más comúnmente utilizados son el
argón y el Helio, basado en sus costos relativos y
disponibilidad comparado con otros tipos de
gases inertes. Algunas aplicaciones de soldadura
de aceros inoxidables mecanizados usan gas
Figura 3.20 – Soldadura por Arco con
protector que consiste en argón y una pequeña
Electrodo de Tungsteno y Protección
cantidad de hidrógeno, pero representa una
Gaseosa
mínima porción de la soldadura por arco con
La presencia de torio y circonio ayuda
electrodo de tungsteno y protección gaseosa
en mejorar las características eléctricas, haciendo
realizada.
al tungsteno ligeramente más emisor. Esto
El equipo requerido para GTAW tiene
significa únicamente que es más fácil iniciar el
como elemento principal una fuente de potencia
arco con estos electrodos con torio y circonio que
como la utilizada para SMAW, esto es, del tipo
en los casos de electrodos de tungsteno puro. El
de corriente constante. Debido a que hay un gas
tungsteno puro es más frecuentemente usado para
presente, ahora es muy necesario tener un aparato
soldar aluminio, debido a su habilidad para
para su control y transmisión. La Figura 3.22
formar una terminación con forma esférica en el
muestra una configuración típica de soldadura
extremo cuando es calentado. Con una
por arco con electrodo de tungsteno y protección
terminación esférica en lugar de aguda, hay una
gaseosa.
concentración más baja de corriente que reduce
Una característica agregada a este
la posibilidad de dañar el tungsteno. El tipo
sistema de soldadura, que no se muestra, es un
EWTh-2 es el más comúnmente usado para la
generador de alta frecuencia que ayuda a la
unión de materiales ferrosos.
Clasificación de Electrodo de Tungsteno AWS
iniciación del arco de soldadura. En orden a
Clase Aleante Color alterar el calentamiento durante la operación de
EWP Tungsteno Puro Verde soldadura, también se le puede fijar un sistema
EWCe-2 1.8-2.2 %cerio Naranga de control de corriente remoto. Puede ser
EWLa-1 1% óxido de lantano Negro operado mediante el pie, o controlado por algún
EWTh-1 0.8-1.2% torio Amarillo dispositivo fijado en la misma torcha. Esto es
EWTh-2 1.7-2.2% torio Rojo particularmente útil para soldar poco espesor o
EWZr 0.15-0.40%circonio Marrón

3-18
juntas en tubos con abertura de raíz, donde se necesita un control instantáneo.
CORRIENTE-TIPO DC DC AC (Balanceada)
POLARIDAD DEL Negativa Positiva
ELECTRODO
FLUJO DE LOS ELECTRONES
E IONES

CARACTERISTICAS DE
PENETRACION

ACCION DE LIMPIEZA DE NO SI SI – Una vez cada medio ciclo

OXIDO
CALENTAMIENTO 70% En el extremo de la 30% En el extremo de la pieza 50% En el extremo de la pieza
BALANCEADO EN EL ARCO pieza 70% En el extremo del 50% En el extremo del
30% En el extremo del electrodo electrodo
electrodo
PENETRACION Profunda, Estrecha Poco profunda media
CAPACIDAD DEL Excelente Pobre Buena
ELECTRODO (e.g., 3.18 mm [1/8 in.]-400ª) (e.g. 6.35 mm[1/4 in.]-120ª) (e.g. 3.18 mm [1/8 in.]-225ª)

Figura 3.21 – Efecto del Tipo de Corriente de Soldadura en la Penetración de la Soldadura

por Arco con Electrodo de Tungsteno y Protección Gaseosa
Figura 3.22 – Equipo de Soldadura por
Arco con Electrodo de Tungsteno y
Protección Gaseosa
Hay numerosas aplicaciones de GTAW
en muchas industrias. Puede ser operado con el
pie, o controlado por algún dispositivo montado
en la misma torcha. Este es capaz de soldar
virtualmente todos los materiales, porque el
electrodo no se funde durante la operación de
soldadura. Su capacidad de soldar con corrientes
extremadamente bajas, hace del proceso de
soldadura por arco con electrodo de tungsteno y
protección gaseosa adecuado para el uso con los
materiales más delgados (hasta 0.005 in., o
0,0127 mm). Su operación típicamente limpia y
controlable lo hace la opción perfecta para
aplicaciones extremadamente críticas tales como
aquellas encontradas en la industria aerospacial,
alimentos, procesamiento de drogas,
petroquímicas, cañerías de presión.
La principal ventaja de GTAW se basa
en el hecho que pueden producir soldaduras de
excelente calidad y excelente apariencia visual.
También, debido a que no se usa fundente, el
proceso es muy limpio y no hay que remover
escoria luego de la soldadura. Como se mencionó
antes, pueden soldarse secciones de muy bajo
espesor. Debido a la naturaleza de su operación,
es adecuado para soldar la mayoría de los
metales, muchos de los cuales no son fácilmente
soldables usando otros procesos de soldadura. Si
lo permite el diseño de la junta, se pueden soldar
los materiales sin uso de metal de aporte
adicional.
Cuando se requiere, existen numerosos
tipos de metal de aporte en forma de alambre
para un amplio rango de aleaciones metálicas. En
3-19
el caso donde no se encuentre alambre disponible
comercialmente para una aleación metálica
particular, es posible producir un metal de aporte
adecuado simplemente cortando una pieza
idéntica al metal base para producir una pieza
delgada y puede ser manipulado dentro de la
zona de soldadura como si fuera un alambre.
Contrastando con dichas ventajas hay
varias desventajas. Primero, GTAW está entre
los procesos de soldadura más lentos disponibles.
Mientras que produce un depósito de soldadura
limpio, también se caracteriza por tener baja
tolerancia a la contaminación. Por esto, los
metales de aporte y base, deben estar
extremadamente limpios previo a la soldadura.
Cuando se usan procesos manuales, la soldadura
por arco con electrodo de tungsteno y protección
gaseosa requiere alto nivel de habilidad; el
soldador debe coordinar el arco con una mano
mientras que alimenta el metal de aporte con la
otra. GTAW se selecciona normalmente en
situaciones donde la necesidad de muy alta
calidad garantiza el costo adicional de superar
dichas limitaciones.
Uno de los problemas inherentes
asociados con este método tiene relación con la
incapacidad de tolerar contaminación. Si se
encuentra contaminación o humedad, tanto del
metal base, metal de aporte o gas de protección,
el resultado puede ser porosidad en la soldadura
depositada. Cuando se nota porosidad, esto es
signo que el proceso está fuera de control y se
necesitan medidas preventivas. Deben hacerse
verificaciones para determinar la fuente de la
contaminación para poder eliminarla.
Otro problema inherente que está
totalmente confinado al proceso de GTAW es el
de las inclusiones de tungsteno. Como el nombre
lo implica, estas discontinuidades ocurren cuando
partes del electrodo de tungsteno se incluyen en
el depósito de soldadura. Las inclusiones de
tungsteno pueden ocurrir debido a un número de
razones, y muchas están enumeradas en la
siguiente tabla.
Razones para las Inclusiones de Tungsteno.
1) Contacto de la punta del electrodo con
metal fundido
3-20
2) Contacto de metal de aporte con la
punta caliente del electrodo;
3) Contaminación de la punta del electrodo
con salpicaduras;
4) La corriente que excede el límite para un
dado diámetro o tipo de electrodo;
5) Extensión de los electrodo más allá de
las distancias normales de la boquilla,
resultando en un sobrecalentamiento del
electrodo;
6) Ajuste inadecuado de la boquilla;
7) Velocidades inadecuadas de flujo de gas
de protección o excesivas ráfagas de
viento que hacen oxidar la punta del
electrodo;
8) Defectos tales como rajaduras o fisuras
en el electrodo;
9) Usando gases de protección
inadecuados; y
10) Amolado inapropiado de la punta.
Soldadura por Arco Sumergido (SAW)
El último de los procesos de soldadura
más comunes a ser discutidos es la soldadura por
arco sumergido. Este método es típicamente el
más eficiente mencionado por lejos en términos
de la relación de deposición de metal de
soldadura. SAW se caracteriza por el uso de una
alimentación continua de alambre sólido que
provee un arco que está totalmente cubierto por
una capa de fundente granular; de aquí el nombre
de arco “sumergido”. La Figura 3.23 muestra
como se produce una soldadura usando dicho
proceso.
Como se mencionó, el alambre se
alimenta dentro de la zona de soldadura en forma
bastante parecida a soldadura por arco con
alambre y protección gaseosa o soldadura por
arco con alambre tubular. La mayor diferencia,
sin embargo, es el método de protección. Con
soldadura por arco sumergido, se distribuye
fundente granular adelante o alrededor del
electrodo para facilitar la protección del metal
fundido. En la medida que progresa la soldadura,
hay una capa de escoria formada, agregado al
cordón de soldadura, y fundente todavía granular
que cubre el metal de soldadura solidificado. Se
debe quitar la escoria y usualmente se descarta, a
pesar que hay algunas técnicas de recombinación
de una porción de aquella con nuevo fundente este proceso puede utilizarse totalmente
para ser usada nuevamente en algunas mecanizado o método semiautomático, el equipo
aplicaciones. El fundente que todavía es granular usado para cada uno es ligeramente diferente. En
puede ser usado nuevamente si se tiene cuidado cada caso, sin embargo, se requiere una fuente de
de evitar la contaminación. En algunos casos potencia. A pesar que la mayor parte de la
donde el fundente debe proveer aleantes, puede soldadura por arco sumergido se realiza con una
no ser aconsejable el reciclado. fuente de potencia de tensión constante, hay
Debido a que SAW usa el electrodo y el algunas aplicaciones donde se prefiere una de
fundente separados, hay numerosas tipo de corriente constante. Como en el caso de la
combinaciones posibles para aplicaciones soldadura por arco con alambre tubular, un
específicas. Hay dos tipos generales de alimentador de alambre fuerza al alambre a
combinaciones que pueden usarse para proveer través del cable guía hasta la torcha de soldadura.
un depósito de soldadura aleado; un electrodo
aleado con fundente neutro, o un electrodo de
acero dulce con un fundente aleante. Por esto
para describir apropiadamente el metal de aporte
de SAW, el sistema de identificación de AWS
consiste en denominaciones tanto para fundente
como para metales. La Figura 3.24 muestra que
significan realmente las distintas partes de la
clasificación electrodo / fundente, con un
ejemplo real.
El equipo usado para soldadura por arco Figura 3.23 – Soldadura por arco
sumergido consiste en distintos componentes, sumergido
como se muestra en la Figura 3.25. Debido a que
Indica fundente
Indica la resistencia mínima a la tracción (por 69 MPa (10000psi) de metal de soldadura de
acuerdo con las condiciones de soldadura, y usando el fundente que se clasificó y la
clasificación específica de electrodo indicada

Designa la condición de tratamiento térmico en la que se realiza el ensayo: A para el

caso sin tratamiento y P para tratamiento térmico posterior a la soldadura. El tiempo y
temperatura del PWHT son de acuerdo a lo especificado.

Indica la menor temperatura a la cual la resistencia al impacto del metal de

soldadura referido arriba alcanza o excede los 27J (20 ft  lb).

E indica un electrodo sólido; EC indica un electrodo de material compuesto

FXXX - EXXX

Clasificación del electrodo usado para producir la soldadura referida arriba.

F7A6-EM12K es una designación completa. Se refiere a un fundente que producirá un metal de soldadura con, en una condición
sin tratamiento térmico posterior a la soldadura, tendrá una resistencia a la tracción no menor a 480 MPa (70000 psi) y una
resistencia al impacto de Charpy con entallas en V de al menos 27J (20 ft  lb). a –51°C (-60°F) cuando se produce con un
electrodo EM12K bajo las condiciones citadas en la especificación
F7A4-EC1 es una designación completa para un fundente cuando se usa el nombre comercial del electrodo en la clasificación.
Se refiere a un fundente que producirá el metal de soldadura con tal electrodo, el que en la condición sin tratamiento posterior de
soldadura, tendrá una resistencia a la tracción no menor que 480MPa (70000psi) y una resistencia al impacto de Charpy con
entallas en V de al menos 27J (20 ft  lb). a –40°C (-40°F) bajo las condiciones citadas en la especificación

Figura 3.24 Sistema de Identificación de los Electrodos SAW

3-21
Figura 3.25 Equipo de Soldadura por Arco Sumergido
En los sistemas mecánicos se debe mover
el fundente a la zona de soldadura. El fundente
generalmente se ubica en una tolva arriba del
cabezal de soldadura y se alimenta por gravedad,
de manera que se distribuye tanto ligeramente
adelante del arco o alrededor del arco desde un
pico que rodea la punta de contacto. En el caso
de soldadura por arco sumergido semiautomática,
se fuerza al fundente dentro de la pistola usando
aire comprimido que ‘fluidiza’ el fundente
granular, haciendo que fluya con facilidad, o hay
una tolva conectada directamente a la
empuñadura de la pistola.
Otra variante del equipo es la posibilidad
de corriente alterna o continua de cualquier
polaridad. El tipo de corriente de soldadura
afectará tanto a la penetración como al contorno
del cordón de soldadura. Para algunas
aplicaciones, pueden usarse electrodos múltiples.
Los electrodos pueden energizarse por una sola
fuente de potencia, o pueden ser necesarias varias
fuentes de potencia. El uso de electrodos
múltiples proveen aún mayor versatilidad al
proceso.
El proceso de soldadura por arco con
electrodo revestido se encontró aceptable en
muchas industrias, y se puede realizar en muchos
metales. Debido a la alta relación de deposición,
se mostró muy efectivo para recubrimiento o
revestimiento de superficie del material. En
situaciones donde la superficie necesita mejorar
la resistencia a la corrosión o al desgaste, es más
económico cubrir un metal base susceptible con
una capa de soldadura resistente. Si se puede
automatizar esta operación, la soldadura por arco
sumergido es una posibilidad excelente.
3-22
Probablemente la mayor ventaja de SAW
es su alta relación de deposición. Normalmente
puede depositar metal de soldadura más
eficientemente que cualquier otro proceso
común. El proceso de soldadura por arco
sumergido tiene gran atractivo para el operador,
primero porque debido a la falta de arco visible
permite al operador controlar la soldadura sin la
necesidad de lentes filtrantes y otra ropa de
protección pesada. Otra característica beneficiosa
es que genera menos humos que algunos de los
otros procesos. Otra característica de este
proceso que lo hace deseable para muchas
aplicaciones es su capacidad de penetrar
profundamente.
La mayor limitación de SAW es que sólo
se puede realizar en una posición donde el
fundente pueda mantenerse en la junta. Cuando
se suelda en una posición distinta de la bajo
mano normalmente usada, se requiere algún
dispositivo para mantener el fundente en su lugar
para que se pueda realizar el trabajo. Otra
desventaja es, como en otros procesos
automatizado, puede existir la necesidad de
equipamiento para posicionar y presentar. Como
en otros procesos que utilizan fundente, las
soldaduras terminadas tendrán una capa de
escoria solidificada que debe ser quitada.
Si los parámetros de soldadura son
inapropiados, los contornos de la soldadura serán
tales que ese trabajo de remoción de la escoria
aún es más dificultoso. La última desventaja se
relaciona con el fundente que cubre el arco
durante la soldadura. Mientras que hace un buen
trabajo protegiendo al soldador de los efectos del
arco, también impide al soldador ver exactamente
donde se posiciona el arco con respecto a la
junta. Con un ajuste automatizado, es aconsejable
realizar la longitud total de la junta sin una
verificación de la alineación del fundente o del
arco. Si el arco no es dirigido adecuadamente,
puede haber fusión incompleta.
Hay algunos problemas inherentes a la
SAW. El primero tiene que ver con el fundente
granular. Igual que los electrodos de bajo
hidrógeno para SMAW, es necesario proteger el
fundente de soldadura por arco sumergido de la
humedad. Puede ser necesario almacenar el
fundente en contenedores calentados antes de su
uso. Si el fundente se humedece, puede aparecer
porosidad y fisuración en frío.
Otro problema característico de SAW es
la fisuración por solidificación. Esto ocurre
cuando las condiciones de soldadura proveen un
cordón de soldadura que tiene una relación ancho
profundidad extrema. Esto es si el ancho del
cordón es mucho mayor que su profundidad o
viceversa, pude aparecer una fisuración por
contracciones en la línea de centros durante la
solidificación. La Figura 3.26 muestra algunas
condiciones que pueden causar las fisuras.

Figura 3.26 – Fisura de Solidificación debido al Perfil de la Soldadura

como un gas ionizado. Con cualquier proceso que
Soldadura por Plasma (PAW) usa un arco, se crea plasma. Sin embargo, (PAW)
El siguiente proceso a discutir es el de de es así llamado debido a la intensidad de esta
soldadura por plasma. Un plasma es definido
3-23
región de plasma. A primera vista puede ser
fácilmente confundido con GTAW porque el
equipo requerido es muy parecido. En la Figura
3.27 se muestra una configuración típica.
Ambos GTAW y PAW usan el mismo
tipo de fuente de potencia. Sin embargo, si
observamos atentamente la torcha en si misma, la
diferencia se torna más obvia. La Figura 3.28
muestra una comparación gráfica de los dos tipos
de torchas de soldadura y la diferencia resultante
en la cantidad de calentamiento, y debido a esto
de penetración, que ocurrirá.
Figura 3.27 - Soldadura por Plasma
Figura 3.28 - Comparación de las Torchas
de GTAW y PAW.
Tanto para PAW como GTAW se usa
electrodo de tungsteno para la creación del arco.
Sin embargo, con la torcha de PAW, hay un
orificio de cobre dentro de la buza cerámica. Hay
un gas de “plasma” de alta velocidad el que es
forzado a través de dicho orificio y pasa el arco
de soldadura dando como resultado una
constricción de este arco.
3-24
Esta constricción, o estrechamiento, del
arco hace que este sea más concentrado, y
entonces más intenso. Una forma de ilustrar la
diferencia en la intensidad del arco entre GMAW
y PAW sería usar la analogía de un pico ajustable
de una manguera. El arco de GTAW sería
comparable a una forma de llovizna tranquila,
mientras el arco de PAW se comportaría más
como una forma que provee un vapor de agua
concentrado teniendo una fuerza mayor.
Hay dos categorías de operación de
arco por plasma, el arco transferido y no
transferido. Son mostrados en la Figura 3.29.
Con el arco transferido, el arco es
creado entre el electrodo de tungsteno y la pieza
de trabajo. El arco no transferido, por otra parte,
ocurre entre el arco y el orificio de cobre. El arco
transferido es usado generalmente tanto para
soldadura como para corte de materiales
conductivos, porque tiene una mayor cantidad de
calor aportado a la pieza de trabajo. El arco no
transferido se prefiere para el corte de materiales
no conductivos y para soldadura de los materiales
cuando la cantidad de calor de la pieza de trabajo
debe ser minimizado.
Las similitudes entre GTAW y PAW se
extiende también a los equipos. Las fuentes de
potencia son idénticas en la mayoría de los
aspectos. Sin embargo, como se muestra en la
Figura 3.30, hay algunos elementos adicionales
necesarios, incluyendo la consola de control de
plasma y la fuente de plasma.
Figura 3.29 – Comparación entre PAW
Transferido y No Transferido
 La torcha, como se discutió arriba,
difiere levemente; sin embargo, debe hacerse una
observación cuidadosa de la configuración
interna para tener certeza. La Figura 3.31 ilustra
la torcha.
Como se indicó, se requieren dos gases
separados: El gas de protección y el gas del
Figura 3.30 – Equipo de Soldadura por Plasma
Figura 3.31 – Estructura Interna de una
Torcha Manual de Soldadura por Plasma
Típica
Las principales aplicaciones de PAW
son similares a aquellas de GTAW. El PAW es
usado para algunos materiales y espesores. PAW
se torna como una opción donde las aplicaciones
requieren el uso de una fuente de calor más
localizada. Es usada en forma extensiva para
soldaduras con penetración total en el materiales
de hasta 1/2 pulgada de espesor empleando la
técnica conocida como "soldadura con ojo de
cerradura (keyhole)". La Figura 3.32 muestra el
aspecto típico de una soldadura con ojo de
cerradura.
3-25
orificio (de plasma). El argón es empleado
comúnmente para ambos tipos de gas. Sin
embargo, la soldadura de distintos metales puede
requerir el uso de helio o combinaciones
argón/helio o argón/hidrógeno para uno u otro
gas.
La soldadura con ojo de cerradura se
realiza en una junta a tope con bordes rectos sin
abertura de raíz. El calor concentrado del arco
penetra a través del espesor del material para
formar un pequeño de ojo de cerradura. A
medida que avanza la soldadura, el ojo de
cerradura se mueve a lo largo de la junta
fundiendo los bordes del metal base que luego
fluyen juntos y solidifican luego que pasa el arco
de soldadura. Esto crea una soldadura de alta
calidad, sin la preparación de una junta elaborada
y velocidades de avance rápidas comparadas con
GMAW.
Otra ventaja de PAW, que fue
mencionada antes, es que provee una fuente de
calor muy localizada. Esto permite velocidades
de soldadura más elevadas y entonces una menor
distorsión. Debido a que la distancia entre la
torcha y la pieza de trabajo es típicamente
bastante larga, el soldador tiene mejor visibilidad
de la soldadura que se está realizando. También,
debido a que el electrodo se mantiene dentro de
la torcha, es menos probable que el soldador lo
introduzca dentro del metal fundido y produzca
inclusión de tungsteno.

Figura 3.31 – Técnica de ojo de cerradura
para Soldadura por Plasma (Superficie –
Arriba y Raíz – Abajo)
La habilidad para usar este proceso en
el modo de ojo de cerradura es también deseable.
El ojo de cerradura es una indicación positiva de
una penetración completa y uniformidad de la
soldadura. Esta uniformidad de la soldadura es en
parte debida al hecho que la soldadura por
plasma es menos sensible a cambios en la
longitud del arco. La presencia de su arco
colimado permitirá relativamente grandes
cambios en la distancia torcha - pieza sin ningún
cambio en la capacidad de fusión.
PAW está limitado a la unión efectiva
de materiales de 1 pulgada (25.4 mm) o menos de
espesor. El costo inicial del equipo es mayor que
el relativo a GTAW, principalmente debido a que
se requieren equipos adicionales. Finalmente, el
uso de PAW puede requerir mayor habilidad del
operador que la que requerida en el caso para
GTAW debido a la mayor complejidad de la
puesta a punto del equipo.
Entre los problemas que pueden
encontrarse con este proceso están dos tipos de
inclusiones metálicas. Las inclusiones de
3-26
tungsteno pueden darse a causa de muy altos
niveles de corriente; sin embargo el hecho que el
tungsteno se mantiene dentro ayuda a prevenir
que esto se ocurra. Una corriente muy alta puede
también traer como consecuencia la fusión del
orificio de cobre y su depósito en el metal de
soldadura. Otro problema que puede encontrarse
cuando se realiza soldadura de ojo de cerradura
es conocido como "tunneling". Esto ocurre
cuando el ojo de cerradura no está
completamente lleno en el final de la soldadura,
dejando un vacío cilíndrico el cual se puede
extender enteramente a través de la garganta de
soldadura. Cuando se usa la técnica de ojo de
cerradura, también existe la posibilidad de tener
fusión incompleta debido a que el arco y la junta
son tan angostas. Por esto, pueden producir
fusión incompleta a lo largo de la junta.
Soldadura por Electroescoria (ESW)
El siguiente proceso de interés es la
soldadura por electroescoria, pero no es ni
cercanamente tan comúnmente usada como los
procesos mencionados previamente. Este exhibe
típicamente la mayor cantidad de material
depositado de cualquiera de los procesos de
soldadura. ESW se caracteriza por la unión de
componentes que están ubicados borde a borde
de manera que la junta está vertical. La soldadura
se realiza en una única pasada tal que la
progresión es desde abajo hacia la parte superior
de la junta, sin interrupción. A pesar que la
soldadura progresa verticalmente, hacia arriba en
la junta, la posición de soldadura es considerada
plana debido a la ubicación del electrodo con
respecto a la pileta de soldadura. Durante la
soldadura, el metal fundido es sostenido por
zapatas enfriadas por agua. Ver Figura 3.33.
Un carácter interesante de ESW es que
no se considera siendo un proceso de soldadura
por arco. Se basa en el calentamiento de la
resistencia del fundente fundido para fundir el
metal base y el metal de aporte. Los procesos
usan un arco para iniciar la operación; sin
embargo, este arco se extingüe una vez que hay
suficiente fundente fundido para proveer el calor
que mantiene las condiciones de soldadura en la
medida que progresa hacia arriba a lo largo de la
junta

Figura 3.33, Soldadura por Electroescoria
Figura 3.34, Equipos de Soldadura por
Electroescoria
ESW se usa para unir grandes
secciones. Está limitado esencialmente a la
soldadura de aceros al carbono en espesores
mayores a ¾ de pulgada (19 mm). Por esto, sólo
industrias que trabajan con construcciones
soldadas pesadas tienen interés real en ESW. La
Figura 3.34 muestra la disposición de un equipo
de ESW.
La mayor ventaja de ESW es su alta
relación de material depositado. Si la soldadura
por un único electrodo no es suficientemente
rápida, entonces pueden usarse electrodos
múltiples. En efecto, puede usarse una tira de
3-27
metal en lugar de un alambre para aumentar la
relación de material depositado aún más. Otro
beneficio es que no se requiere preparación
especial de la junta. En efecto, una superficie
rugosa cortada a llama es satisfactoria para este
método. Debido a que la totalidad del espesor de
la junta es fundido en una pasada única, no hay
tendencia a una distorsión angular durante o
después de la soldadura, entonces se mantiene
fácilmente la alineación.
La principal limitación de ESW es el
tiempo extenso requerido para armar y dejar listo
para soldar. Hay una tremenda cantidad de
tiempo y esfuerzo requerido para posicionar las
piezas de trabajo y las guías antes que se pueda
realizar la soldadura. Por esto ESW no es
económico para secciones más delgadas, a pesar
que la relación de material depositado es muy
elevada.
El proceso de ESW tiene asociado a el
algunos problemas inherentes. Cuando aparecen
estos problemas, pueden ser de proporciones
mayores. Puede aparecer porosidad gruesa
debido a fundente húmedo o la presencia de
pérdidas en una de las zapatas refrigeradas por
agua. Debido a que la soldadura por
electroescoria se asemeja en muchos aspectos a
un proceso de fundición, hay una posibilidad de
tener fisuras en la línea de centros debido a
contracción del metal de soldadura. También
debido a una gran cantidad de calor aportado, hay
una tendencia a crecimiento de grano en el metal
de soldadura. Los granos grandes pueden dar una
degradación de las propiedades mecánicas de las
construcciones soldadas.
Soldadura Oxiacetilenica (OAW)
El siguiente proceso es la soldadura
oxiacetilenica. Mientras que también se usa el
término ‘soldadura por oxigas’, el acetileno es el
único gas combustible capaz de producir
temperaturas suficientemente altas para
soldadura efectiva. con OAW, la energía para la
soldadura es creada por una llama, por esto se
considera como un método de soldadura química.
Como el calentamiento es provisto por una
reacción química, la protección para la soldadura
oxiacetilenica es realizada también por esta
llama. Por esto no se necesita protección interna.
La Figura 3.35 ilustra el proceso siendo aplicado
para el metal de aporte agregado de una fuente
externa.
El equipo para soldadura oxiacetilenica
es relativamente simple. En la Figura 3.36 se
muestra un equipo típico. Este consiste en varias
partes: tanque de oxígeno, tanque de acetileno,
reguladores de presión, torcha, mangueras de
conexión. El cilindro de oxígeno es un
contenedor hueco de alta presión, capaz de
soportar una presión de aproximadamente 2200
psi. El cilindro de acetileno por otra parte, esta
lleno con un material poroso similar al cemento.
El acetileno se encuentra en el cilindro
disuelto en acetona líquida. Debe tenerse cuidado
debido a que el acetileno gaseoso es
extremadamente inestable a presiones que
exceden los 15 psi y puede ocurrir incluso una
explosión sin la presencia de oxígeno. Debido a
que el cilindro de acetileno contiene un líquido,
es importante que se mantenga parado para evitar
que se desparrame.
Cada cilindro tiene fijado en su parte
superior un regulador que reduce la alta presión
interior hasta presiones de trabajo. Luego las
mangueras conectan dichos reguladores a la
torcha.
La torcha incluye una sección donde el oxígeno y
el acetileno se combinan para proveer la mezcla
necesaria. La proporción de estos dos gases
puede ser alterada por el ajuste de dos válvulas Figura 3.36 Equipo de soldadura
de control separadas. Normalmente, para soldar oxiacetilenica
aceros al carbono, son ajustadas para proveer una
mezcla que se conoce como llama neutra. Una Los picos están hechos en una variedad
mayor cantidad de oxígeno creará una llama de tamaños para permitir soldadura de distintos
oxidante y una mayor cantidad acetileno espesores de metal.
producirá una llama carburante. Luego que los El material de aporte usado por OAW
gases se mezclan, fluyen a través de un pico en aceros tiene un sistema de identificación
desmontable. simple. Dos ejemplos son RG-45 y RG-60. La
“R” lo designa como varilla, “G” indica el gas y
los números 45 y 60 relaciona la mínima
resistencia a la tracción del depósito en miles de
libras por pulgadas cuadradas (psi). Entonces 45
designa el depósito de soldadura que tiene un
depósito con una resistencia a la tracción de al
menos 45000 psi.
A pesar que no es usado tan
extensivamente como lo fue alguna vez, OAW
todavía tiente algún uso. Su principal tarea
Figura 3.35 – Soldadura oxiacetilenica incluye la soldadura de hojas de acero de poco

3-28
espesor y cañerías de poco diámetro. También se
aplica en muchas situaciones de mantenimiento.
Las ventajas de OAW incluyen algunas
características deseables en el mismo equipo.
Primero es relativamente barato y puede ser
hecho muy portátil. La portabilidad se relaciona
no sólo por su tamaño compacto, sino debido a la
inexistencia de una fuente de alimentación
eléctrica. Debe tenerse precaución cuando se
mueve el equipo de manera que no se dañen las
válvulas principales de los cilindros. Si se
rompen, un cilindro puede transformarse en un
misil letal. Entonces, cuando se transportan, los
reguladores deben quitarse y las válvulas deben
ser cubiertas con capuchones roscados
especiales para la protección contra impacto.
El proceso tiene algunas limitaciones.
Por un lado, la llama no provee una fuente de
calor tan concentrada como puede ser alcanzada
por un arco. Entonces si se está realizando una
soldadura con bisel, la preparación de la junta
debe exhibir un filo delgado para asegurar que se
obtenga la fusión completa hasta la raíz de la
junta. Esta baja concentración de calor también
resulta en un proceso relativamente lento,
entonces se considera típicamente a OAW como
adecuada para secciones de bajo espesor. Como
con cualquier proceso de soldadura que requiere
que el metal de aporte sea alimentado
manualmente, OAW requiere un nivel de
habilidad para obtener buenos resultados.
Hay ciertos problemas inherentes
asociados con OAW. Están relacionados
principalmente tanto a una manipulación
inapropiada o al ajuste de la llama. Debido a que
la fuente de calor no está concentrada, debe
tenerse cuidado de dirigir la llama correctamente
para asegurar la fusión adecuada. Si la llama se
ajusta de manera que se produzca una llama
oxidante o carburante, puede producirse una
degradación de las propiedades del metal de
soldadura, entonces es importante tener un
equipo capaz de producir un flujo de gas
uniforme.
Soldadura de Espárrago (SW)
El último proceso de soldadura a ser
discutido es la soldadura de espárragos. Este
método se usa para soldar espárragos, o
3-29
fijaciones, a la superficie del metal. SW se
considera como un proceso de soldadura por arco
porque el calor para la soldadura es generado por
un arco entre el espárrago y el metal base.
El proceso es controlado por una pistola
mecánica la cuál está fijada a la fuente de
potencia a través del panel de control. Entonces,
la soldadura se realiza muy fácilmente y en forma
repetida. El proceso se realiza en cuatro ciclos,
los cuales están temporizados y secuenciados por
la caja de control una vez que el espárrago es
posicionado y se empuja el gatillo. La Figura
ilustra esta secuencia.
El esquema (a) muestra la pistola de
espárrago y el cartucho en posición, y después en
(b) siendo posicionado contra la pieza de trabajo.
En (c), el gatillo ha sido presionado para iniciar
el flujo de corriente, y la pistola luego levanta el
espárrago para establecer el arco. En (d), el arco
funde rápidamente el extremo del espárrago y un
botón en la pieza de trabajo debajo del espárrago.
Un temporizador en la pistola luego corta la
corriente y el resorte principal sumerge el
espárrago en la pieza de trabajo (e). El espárrago
terminado se muestra en (f). Cuando se hace en
forma apropiada, la soldadura de espárrago,
muestra una fusión completa a través de la
sección transversal del espárrago tanto como un
filete de refuerzo, o charco, alrededor de la
totalidad de la circunferencia de la base del
espárrago.
Figura 3.37 – Ciclo de Soldadura de
Espárrago.
Un equipo de SW típico se muestra en la
Figura 3.38. Un equipo de soldadura de
espárragos consiste en una fuente de potencia de
corriente continua, unidad de control, y pistola de
soldadura de espárrago. Las variantes pueden
incluir un aparato de alimentación automática de
espárragos, tanto como protección gaseosa para
usar en la soldadura de espárragos de aluminio.
Debido a la conveniencia y la
simplicidad ofrecida por SW, ha sido de gran uso
Figura .38 – Equipo de Soldadura de Espárragos
Figura 3.39 – Algunas Configuraciones
Típicas de Espárragos y Presentadores
Disponibles para la Soldadura de
Espárragos
El gran rango de aplicaciones es debido
al gran número de ventajas que se ofrecen.
Primero, debido a que el proceso es controlado
esencialmente por la unidad de control eléctrico
y fijada a la pistola, y una vez que se realizan la
puesta a punto de la unidad de control, no se
requiere gran habilidad del operador. También,
SW es un método tremendamente económico y
3-30
en muchas empresas para una gran variedad de
metales. La Figura 3.39 muestra algo de la gran
variedad de perfiles y tamaños de espárragos
disponibles.
La industria de la construcción y puentes
usan SW en forma extensa como transmisores de
corte para componentes estructurales de acero.
Una vez que el concreto es vertido, cubriendo los
espárragos fijados a las vigas, la unión mecánica
obtenida permite al acero y al concreto actuar
como una unidad compuesta debido a la mejora
de la resistencia total y la rigidez de la estructura.
efectivo para soldar muchas fijaciones a la
superficie. Su uso elimina la necesidad de
taladrar agujeros, recortados, o soldadura manual
tediosa usando algún otro proceso. Una vez
soldado, un espárrago puede ser inspeccionado
fácilmente. En primer lugar se realiza una
inspección visual para asegurar la presencia de
un charco de 360º. Entonces el espárrago puede
ser tanto golpeado con un martillo o arrancarlo,
para juzgar su aceptabilidad. Cuando se golpea
con un martillo, una buena soldadura de
espárrago sonará como campana mientras que
una junta mala resultará en un sonido hueco.
Debido a que el proceso es controlado en
forma eléctrica y mecánica, su principal
limitación se relaciona con este equipo. Un mal
funcionamiento eléctrico o mecánico puede
producir una soldadura de mala calidad. El perfil
del espárrago está limitado a algunas
configuraciones que pueden ser tomadas en el
mandril de la pistola.
SW tiene dos discontinuidades posibles.
Estas son que no haya charco en los 360º, y
fusión incompleta en la interface. Ambas son
causadas por una puesta a punto inapropiada de
la máquina o una conexión a tierra insuficiente.
La presencia de agua o herrumbre pesada,
cascarilla de laminación en la superficie del
metal base también puede afectar la calidad de la
soldadura resultante.
Soldadura por Láser (LBW)
El láser es un dispositivo que produce un
haz de luz coherente concentrado por
estimulación electrónica o molecular de
transiciones a niveles de energía menores. El
láser es la luz amplificada por una emisión
estimulada de radiación (light amplification by
stimulated emssion of radiation). Coherente
significa que todas las ondas de luz están en fase.
En la práctica un dispositivo de láser
consiste de un medio ubicado entre el extremo de
los espejos de una cavidad de resonador óptico.
Cuando este medio es "bombeado (i.e., excitado),
hasta el punto donde ocurre una inversión de la
población, una condición donde la mayoría de los
átomos (o moléculas) en el medio son puestos en
un estado de energía más alto del normal, se
proveerá una fuente de luz coherente que puede
luego reflejarse hacia atrás y hacia delante entre
los extremos de espejos de la cavidad. Esto
resulta en un efecto cascada inducido, que
causará el nivel de esta luz coherente, para
alcanzar un punto de umbral (i.e., el punto en el
cual la ganancia en amplificación de la luz
producida comienza a exceder cualquier pérdida
en luz que pueda estar ocurriendo
simultáneamente); con lo que permite al
dispositivo empezar a emitir un haz de luz láser.
Desde un punto de vista de la ingeniería,
un láser es un dispositivo de conversión de
energía que transforma simplemente la energía de
una fuente primaria (eléctrica, química, térmica,
óptica, o nuclear) en un haz de radiación
electromagnética a alguna frecuencia específica
(ultravioleta, visible o infrarrojo). Esta
transformación es facilitada por cierto medio
sólido, líquido o gaseoso, que cuando se excita
tanto en una escala molecular o atómica (por
varias técnicas), producirán una forma de luz
muy coherente y relativamente monocromática
(i.e., exhibiendo una frecuencia bastante
singular), un haz de luz láser. Debido a que son
coherentes y monocromáticos, tanto la luz láser
3-31
de baja potencia como de alta potencia tienen un
ángulo de divergencia muy bajo. Por esto pueden
ser transportados sobre distancias relativamente
grandes antes de ser altamente concentrados (a
través del uso tanto de enfoque óptico tanto
transmisivo como tipo reflexivo) para proveer el
nivel de densidad de potencia del haz necesitada
para hacer una variedad de tareas de
procesamiento de material tales como soldadura,
corte, y tratamiento térmico.
El primer rayo láser se produjo en 1960
usando un cristal de rubí bombeado por una
lámpara destellante. Los láser de estado sólido de
este tipo producen sólo pulsos cortos de energía
lumínica, y a frecuencias de repetición limitadas
por la capacidad térmica del cristal. En
consecuencia, a pesar que los pulsos individuales
exhiben picos instantáneos de niveles de potencia
en el rango de los megawatt, los láser de pulso de
rubí están limitados a bajos niveles de potencia
de salida promedio. Tanto los lásers operados en
forma pulsante o continua en estado sólido, que
son capaces de soldar y cortar hojas de metal de
poco espesor, se pueden obtener en forma
comercial. Muchos de los últimos utilizan dopaje
con neodimio, varillas de cristal itrio de aluminio
granate (Nd-YAG), para producir salida de rayo
monocromático, continuo en un rango de
potencia de 1 a 2kW.
Figura 3.40- Sistema de producción que
muestra un Láser de CO2 Combinado con
una Mesa de Trabajo Rotativa
También se desarrollaron lásers con gas
bombeados eléctricamente con variedad de
excitación ac, dc y rf, pulsantes y de onda
continua (CW). De esta manera hoy se dispone
comercialmente de los láseres de dióxido de
carbono, con salida de potencia del rayo de
25kW, y están en uso para una gran variedad de
trabajos de material en forma industrial. Tales
láseres son capaces de producir penetración total,
en soldaduras de una sola pasada en aceros de
hasta 32mm de espesor (1-1/4).

Figura 3.41 – Pistola de Soldadura por

Haz de Electrones
La Soldadura por Láser (LBW) es un Figura 3.42 – Soldadura Por Láser
proceso de unión por fusión que produce la Realizada en un Acero Inoxidable tipo 304
coalescencia del material con el calor obtenido de 3.2 mm (1/8 in.) de espesor
de un rayo concentrado de luz coherente,
monocromática que impacta en la junta a ser
soldada. En los procesos, el haz láser es dirigido
por elementos ópticos planos, tales como espejos,
y luego enfocados a un pequeño punto (para una
alta densidad de potencia) en la pieza de trabajo
usando tanto elementos focalizantes reflexivos o
lentes. (LBW) es un proceso en que no hay
contacto, por lo que no requiere la aplicación de
presión. Generalmente se utiliza gas protector
inerte para evitar la oxidación de la pileta
fundida, y ocasionalmente se puede utilizar metal
Figura 3.43 – Sección Transversal de una
de aporte.
Soldadura por Haz de Electrones Uniendo
una Pieza a un Anillo
Como se describe arriba, los lásers
usados predominantemente para el procesamiento
de material industrial y tareas de soldadura son
de 1.06 m de longitud de onda de láser YAG y
láser de CO2 de 10.6 m de longitud de onda, con
el elemento más comúnmente empleado en estas
dos variantes de láser, siendo el ion de neodimio
(Nd), y la molécula de CO2 (respectivamente).

3-32
Figura 3.44 – Sistema de Soldadura de Producción para Componentes de Transmisiones
para Automóviles
Las principales ventajas de la soldadura
por láser incluyen lo siguiente:
 El aporte de calor está cerca del
mínimo requerido para fundir el metal
de soldadura; por esto, los efectos
metalúrgicos en la zona afectada por
el calor son reducidos, y la distorsión
inducida por el calor están
minimizados.
 Los procedimientos de soldadura por
láser de pasada única han sido
calificados en materiales hasta 32 mm
(1-1/4 in.) de espesor, por esto permite
reducir el tiempo para soldar secciones
de gran espesor y eliminar la
necesidad de alambre de aporte (y la
elaboración de la preparación de la
junta).
 No se requieren electrodos; la
soldadura se realiza libre de la
contaminación del electrodo, muesca,
o daño de las corrientes de soldadura
de alta resistencia. Debido a que la
(LBW) es un proceso sin contacto, la
distorsión se minimiza y se elimina
esencialmente el desgaste de
herramienta.
 Los rayos láser están bien enfocados,
alineados, y dirigidos por elementos
ópticos. Por esto el láser puede ser
ubicado a una distancia conveniente
de la pieza de trabajo, y redirigido
alrededor del herramental y propiedades físicas distintas, tales
obstáculos en la pieza de trabajo. Esto
permite la soldadura en áreas de difícil
3-33
acceso con otros medios de
soldadura.
 La pieza de trabajo puede ser ubicada
y soldada herméticamente en un lugar
cerrado que es evacuado o que
contiene una atmósfera controlada.
 El rayo láser puede ser enfocado en
un área pequeña, permitiendo la unión
de componentes pequeños, o poco
separados con soldaduras delgadas.
 Se puede soldar una gran variedad de
materiales, incluyendo combinaciones
de diferentes tipos de materiales.
 El láser puede ser automatizado para
soldadura automática de alta
velocidad, incluyendo control numérico
y computarizado.
 Las soldaduras en material de poco
espesor y en alambres de poco
diámetro son menos susceptibles al
quemado que el caso de la soldadura
por arco.
 Las soldaduras por láser no están
influenciadas por la presencia de
campos magnéticos, como en la
soldadura por arco o por haz de
electrones; también tiende a seguir la
junta soldada a través de la raíz de la
pieza de trabajo, incluso cuando el
rayo y la junta no estén perfectamente
alineados.
 Pueden soldarse metales con
como resistencia eléctrica.
 No se requiere vació o protección del
rayo X.
  Se pueden obtener relaciones de  Como consecuencia de la
proporción en el orden de 10:1(e.g., característica de solidificación rápida
relaciones profundidad -ancho) cuando de (LBW), puede esperarse alguna
la soldadura se hace formando una porosidad y fragilidad de la soldadura.
cavidad en el metal, como la soldadura  El equipo es caro.
de ojo de cerradura.
 El rayo puede transmitirse a más de Soldadura por Haz de Electrones
una estación de trabajo, usando Debido a que la soldadura por haz de
conmutadores ópticos, entonces electrones (EBW) comenzó a ser usada como un
permite compartir el tiempo de haz. proceso de soldadura comercial a fines de los '50,
ha ganado amplia aceptación por parte de la
La soldadura por láser tiene algunas industria. Durante el período inicial de la
limitaciones cuando se la compara con otros aplicación comercial, el proceso se limitaba
métodos, entre las que se encuentran las estrictamente a la operación en cámaras de alto
siguientes: vacío. Sin embargo, rápidamente se desarrolló un
sistema que requiere alto vacío solo en la zona de
 Las juntas deben ser posicionadas con generación del haz. Esto permitió la opción de
precisión lateral bajo el rayo y en una soldar tanto en una cámara de vacío medio o en
posición controlada con respecto al un ambiente sin vacío. Este avance llevó a su
punto de foco del rayo. aceptación por parte de fabricantes de
 Las superficies de soldadura deben automóviles comerciales y productos de
ser forzadas entre si en forma consumo. Como consecuencia de esto, EBW ha
mecánica, los mecanismos de sido empleado en un amplio rango de industrias
presentadores deben asegurar que la alrededor del mundo.
posición final de la junta esté alineada
con precisión con el punto de
incidencia del rayo.
 El espesor máximo de la junta que
puede ser soldado con láser está de
alguna manera limitado. De esta
manera las penetraciones mayores a
19 mm (0.75 in.) no se consideran
actualmente como practicables para la
producción industrial de (LBW).
 La reflexión y conductividad térmica
altas en algunos materiales tales como Figura 3.45 - Vista exterior de una Bomba
el aluminio y aleaciones de cobre, de Vacío de Soldadura por Haz de
puede afectar su soldabilidad con Electrones
láser.
 Cuando se realiza soldadura láser de
potencia moderada a alta, se debe
emplear un dispositivo de control de
plasma apropiado para asegurar que
se pueda lograr la repetibilidad de la
soldadura.
 Los láseres tienden claramente a tener
una baja eficiencia de conversión de
energía, generalmente debajo del 10
porciento

3-34
Figura 3.46 - Panel de Control de
Soldadura por Haz de Electrones
EBW es un proceso de unión por fusión
que produce la coalescencia de los materiales por
el calor obtenido del haz incidente compuesto
principalmente de electrones con alta energía en
la junta a ser soldada. Los electrones son
partículas fundamentales de materia,
caracterizadas por su carga negativa y una masa
muy pequeña. Para ESW son elevados a un
estado de energía alto al ser acelerado en el rango
de 30 a 70 por ciento de la velocidad de la luz.
electrostático que luego acelera y perfila
simultáneamente esos electrones en un haz.
Luego el rayo sale de la pistola a través de una
abertura en el ánodo y continúa hacia la pieza de
trabajo. Una vez que el haz sale de la pistola, se
dispersará gradualmente con la distancia. Esta
divergencia resulta del hecho que todos los
electrones en el haz tienen cierta cantidad de
velocidad radial, debido a su energía térmica, y
además, todos experimentan algún grado de
repulsión eléctrica mutua. Por esto en orden a
contrarrestar este efecto de divergencia inherente,
se usa un sistema de lente electromagnético para
hacer converger el haz, el que se enfoca en un
pequeño punto sobre la pieza de trabajo. Los
ángulos de convergencia y divergencia son
relativamente pequeños, que dan al haz
concentrado un rango focal útil, o "profundidad
de foco", que se extiende sobre una distancia de
alrededor de una pulgada.

Figura 3.47 - Máquina de soldadura por

haz de electrones Diseñada para unir
Tiras Bimetálicas.
El haz de electrones es creado usando
una pistola de electrones que contiene
típicamente algún tipo de emisor termoionico de
electrones (normalmente llamado como la pistola
"cátodo" o "filamento"), un electrodo de control
de oblicuidad (normalmente conocida como la
rejilla de la pistola o {grid cup}) y un ánodo. Se
dispone de distintos dispositivos suplementarios,
tales como arrollamientos de focalización y
deflexión {bobinas} para enfocar o producir
deflexión del haz.
El corazón del proceso de soldadura por
haz de electrones es el conjunto de la
pistola/columna de haz de electrones. Los
electrones se generan mediante el calentamiento
de un material emisor cargado negativamente en
su rango de temperatura de emisión termoiónica,
con esto los electrones causan la "ebullición" del
emisor o cátodo y son atraídos al ánodo cargado
positivamente. La grilla configurada con
precisión o la copa de oblicuidad {bias} que
rodea el emisor provee la geometría del campo

3-35
Figura 3.48 - La Soldadura por Haz de
Electrones
Figura 3.49 –Haz de Electrones Soldando
un Engranaje en Medio Vacío
Figura 3.50 - Sección Transversal de una
Soldadura Por Haz de Electrones Sin
Vacío en Chapas de Aceros Inoxidables
de 19mm (3/4 in.)
3-36
En la práctica, la velocidad de aporte de
energía a la junta soldada es controlada por las
siguientes cuatro variables básicas:
 El número de electrones por segundo
que inciden en la pieza de trabajo (corriente
del haz)
 La magnitud de la velocidad de esos
electrones (voltaje de aceleración del haz)
 El grado al que se concentra dicho haz
en la pieza de trabajo (tamaño del punto
focal del haz)
 La velocidad a la cual la pieza de
trabajo o haz de electrones se mueve
(velocidad de trabajo)
En densidades de potencia del orden de
1.55 x 10 W/mm2 (105 W/in2), y mayores, el haz
2
de electrones es capaz de penetrar
instantáneamente dentro de la pieza de trabajo
sólida o una junta a tope y formar vapor del
tamaño de un capilar (u ojo de cerradura) que se
encuentra rodeado de metal fundido. En la
medida que el rayo avanza a lo largo de la junta,
el metal fundido de la parte delantera del ojo de
cerradura fluye alrededor de su periferia y
solidifica en la parte de atrás para formar el metal
de soldadura. En la mayoría de las aplicaciones,
la penetración de la soldadura formada es mucho
mayor que su ancho, y la zona afectada por el
calor es muy angosta. Por ejemplo, el ancho de
una soldadura a tope en una chapa de acero de 13
mm (0.5 in.)de espesor puede ser tan pequeña
como 0.8 mm (0.03in.) cuando se realiza en
vacío. Esto establece un contraste notorio con la
zona de soldadura producida en juntas soldadas
con arco y con gas, donde la penetración se
alcanzan principalmente a través de la fusión de
conducción.
Un haz de electrones puede ser movido
prontamente por deflección electromagnética.
Esto permite un movimiento específico del punto
del haz mediante un pantógrafo (círculos, elipses,
perfiles)a ser generados en la superficie de la
pieza de trabajo cuando se usa un generador de
patrones electrónico para dirigir el sistema de
bobina de deflexión. Esta capacidad de deflexión
puede, en algunos casos, ser usado también para
dar al haz un movimiento de desplazamiento. En
la mayoría de los casos, sin embargo, la deflexión
es usada para la alineación haz - junta, o para
aplicar un modelo de deflexión. Esta deflexión
modifica la densidad de potencia promedio que
ingresa a la junta y esto resulta en un cambio en
las características de soldadura alcanzadas. Sin
embargo, como se notó previamente, siempre
debe tenerse cuidado que el ángulo de incidencia
no afecte adversamente los resultados finales de
la soldadura. Esta especialmente, no debe causar
que deje parte de la junta de soldadura sin soldar.
La soldadura por haz de electrones tiene
capacidades de performance únicas. El medio
ambiente de alta calidad, altas densidades de
potencia, el excelente control de salida resuelve
un amplio rango de problemas de uniones. Los
siguientes son las ventajas de la soldadura por
haz de electrones:
 La EBW convierte directamente la
energía eléctrica a una salida de haz
de energía. Por esto el proceso es
extremadamente eficiente.
 Las construcciones soldadas tienen
una razón elevada de profundidad -
ancho. Esta característica permite una
soldadura de pasada única para juntas
de gran espesor.
 La entrega de calor por unidad de
longitud para una penetración dada
puede ser mucho menor que en la
soldadura por arco. La zona de
soldadura delgada resulta en una
distorsión baja, y un menor efecto de
deterioro térmico.
 Un ambiente de alta pureza (vacío)
para la soldadura minimiza la
contaminación del metal por oxígeno y
nitrógeno.
 La habilidad para proyectar el rayo por
una distancia de varios metros en el
vacío frecuentemente permite la
soldadura en lugares que de otra
manera serían inaccesibles.
 Son posibles altas velocidades de
movimiento debido a las altas
velocidades de fusión asociadas con
esta fuente de calor concentrada. Esto
reduce el tiempo de soldadura e
incrementa la productividad y eficiencia
de la energía.
 Pueden soldarse juntas a tope de
borde recto razonables, tanto en
3-37
chapas de gran espesor como chapas
de espesor relativamente bajo, con una
sola pasada sin agregar el metal de
aporte.
 Pueden soldarse cierres herméticos
con modos de operación de alto o
medio vacío mientras que se retiene un
vacío dentro del componente.
 El haz de electrones puede ser
desviado magnéticamente para
producir distintas soldaduras perfiladas
{shaped}; y osciladas magnéticamente
para mejorar la calidad o incrementar la
penetración.
 El haz de electrones enfocado tiene
una profundidad de foco relativamente
larga, que se acomodará a un amplio
rango de distancias de trabajo.
 Puede producirse la penetración total,
soldaduras de pasada única con caras
casi paralelas, exhibiendo
contracciones casi paralelas.
 Pueden soldarse metales distintos y
metales con alta conductividad térmica
tales como cobre.
Algunas de las limitaciones de la soldadura
por haz de electrones son las que siguen:
 Los costos principales son
sustancialmente mayores que los
correspondientes a aquellos de los
equipos de soldadura por arco.
Dependiendo del volumen de las partes
a ser producidas, sin embargo, el costo
final de las partes "por pieza" que se
puede obtener con EBW puede ser
altamente competitivo.
 La preparación de las soldaduras con
alta relación profundidad - ancho
requiere una precisión de mecanizado
de los bordes de la junta, alineación
exacta de la junta, la luz de la junta
debe ser minimizada para obtener las
ventajas del tamaño reducido del haz
de electrones. Sin embargo, los
requerimientos de esa preparación
precisa de las partes no son
mandatorios si no se necesitan altas
relaciones profundidad - ancho de las
soldadura.
  Las rapidez de solidificación
alcanzadas pueden causar fisuras en
aceros inoxidables altamente
embridados, de baja ferrita.
 Para soldadura de alto y medio vacío,
el tamaño de la cámara de trabajo
puede ser suficientemente grande para
acomodar la operación de montaje. El
tiempo necesario para evacuar la
cámara tendrá influencia en los costos
de producción.
 Las soldaduras con penetración parcial
con grandes relaciones profundidad -
ancho son susceptibles a vaciado de la
raíz y porosidad.
 Debido a que el haz de electrones se
desvía por campos magnéticos, deben
usarse metales no magnéticos o
adecuadamente desmagnetizados para
herramental y fijación cerca de la
trayectoria del haz.
 Con el modo de soldadura por haz de
electrones sin vacío, la restricción de la
distancia de trabajo desde el extremo
de la pistola de haz de electrones a la
pieza limitará el diseño de las áreas de
trabajo directamente adyacentes a la
junta soldada.
 Con todos los modos de EBW, se debe
mantener la protección de radiación
para asegurar que no haya exposición
del personal a la radiación x generada
por la soldadura por EB.
 Se requiere una ventilación adecuada
con la EBW sin vacío, para asegurar la
remoción adecuada del ozono y otros
gases nocivos formados durante este
modo de soldadura por EB.
PROCESOS DE BRAZING
Ahora que se discutieron los procesos
de soldadura, pondremos la atención en el
brazing. El brazing difiere de la soldadura en que
el brazing se realiza sin la fusión de los metales
base. El calentamiento es suficiente solo para
fundir el metal de aporte. Otro proceso de unión,
soldering, es similar en el hecho que solo
requiere la fusión del metal de aporte para crear
el vínculo {bond junta, unión}. El brazing y
3-38
soldering difieren en la temperatura a la cual
funde el metal de aporte. Los metal de aporte que
funden arriba de 450°C (840°F) se consideran
materiales de brazing, mientras que aquellos que
funden debajo de esa temperatura se usan para
soldering. De aquí, que el término “soldering con
plata” es en realidad incorrecto, porque el metal
de aporte de brazing con plata funde arriba de
450°C
A pesar que el metal base no se funde,
y no hay fusión entre el metal base y el metal de
aporte, se crea un lazo que es sustancialmente
resistente. Cuando se aplica en forma correcta, la
junta de brazing puede desarrollar una resistencia
igual o superior que el metal base a pesar que el
material de brazing sea mucho más débil que el
metal base. Esto es posible debido a dos factores.
Primero, la junta de brazing se diseña
para que tenga una gran área de superficie.
También, la separación entre las dos piezas a unir
se mantiene en un mínimo. Las aberturas
mayores a 0.25mm (0.010 in.) puede dar una
junta con la resistencia sustancialmente reducida.
En la Figura 3.51 se muestran algunas
configuraciones típicas de junta de braze. Como
se puede ver, todas estas juntas tienen áreas de
superficie relativamente grandes y aberturas
ajustadas entre las partes.
Para realizar el brazing, uno de los
pasos más importantes es limpiar
cuidadosamente las superficies de la junta. Si las
partes no están suficientemente limpias, resultará
una junta inadecuada. Una vez que se limpian las
partes y son presentadas juntas entre si, se aplica
el calor de alguna manera. Cuando se eleva la
temperatura de las partes por encima de la
temperatura de fusión del material de aporte de
brazing, es arrastrado dentro de la junta cuando
se pone en contacto con las partes, debido al
efecto de capilaridad.
 aporte de brazing dentro de la junta dejando
vacíos donde se ubicaba la preforma.
Como con los consumibles de
soldadura, las aleaciones de braze tienen también
denominación de American Welding Society. Las
denominaciones de aleaciones de brazing están
precedidas por una “B” seguida por abreviaturas
de los elementos químicos incluidos. Dentro de
esos grupos generales hay tipos con propiedades
levemente diferentes que se diferencian por
números individuales. Los metales de aporte de
brazing que tienen una ‘R’ enfrente de la ‘B’ en
su denominación denotan que su composición
química es idéntica con las varillas de Cobre y
Figura 3.51 – Ejemplos de Distintas Aleaciones de Cobre de Soldadura
Configuraciones de Juntas de Brazing. Oxiacetilénica.
La acción capilar es un fenómeno que
causa que un líquido sea empujado dentro de un
espacio ajustado entre dos superficies. Esto se
puede observar si dos placas de vidrio se
mantienen apretadas juntas y se coloca un borde
en una batea de agua a poca profundidad. La
acción capilar causará que el líquido entre las dos
piezas de vidrio suba a un nivel por encima de
aquel de la batea de agua. Debido a que la acción
capilar está relacionada con la tensión
superficial, esta se ve drásticamente afectada por
la presencia de contaminación superficial.
Entonces, si las superficies de una junta
de brazing no están correctamente limpias, se
reducirá la capacidad de la acción capilar al
punto que el material de brazing no será
suficientemente arrastrado {drawn llevado}
dentro de la junta. Cuando pasa esto, resultará un
lazo insuficiente.
El material de aporte de brazing está Figura 3.52 – Ubicación de Preformas de
disponible en un gran número de configuraciones Brazing en Juntas de Braze
y tipos de aleaciones. Las configuraciones
incluyen alambre, tiras, chapas, pasta y
preformas. Las preformas son piezas con formas
especiales de aleación de brazing diseñadas para
una aplicación particular, de manera que son
preubicados en o dentro de la junta de braze
durante el montaje de las partes. La Figura 3.52
muestra como pueden preubicarse dichas
preformas de brazing dentro de la junta previo a
la aplicación del calentamiento del brazing. La
Figura 3.53 muestra como fluye el metal de

3-39

Figura 3.53 – La ubicación del Material de
Aporte de Brazing en una Junta luego de
la Aplicación del Calor.
Para mantener la limpieza de la junta
durante la aplicación del calor, es común el uso
de fundentes de brazing. Estos también tienen
clasificación de la American Welding Society de
acuerdo con los tipos de metales base y de aporte
utilizados. Tienen una designación alfanumérica
simple como se muestra en la Figura 3.54.
Clasificaciones de Metal base de Brazing por
AWS
Designación del Elemento Principal
BAlSi ..........................Aluminio - Sílice
BCuP .........................Cobre - Fósforo
BAg ............................Plata
BAu ............................Oro
BCu ............................Cobre
RBCuZn ..................... Cobre - Zinc
BMg ............................Magnesio
BNi ..............................Níquel
Hay numerosos métodos de brazing,
cuya principal diferencia es la manera en que se
Tipo de
Metal de Ingrediente
Clasificación Formulario aporte s Típicos Aplicación
3-40
calienta la junta. El más familiar es el conocido
como el brazing por soplete (TB) donde el
calentamiento se realiza usando una llama de
oxigas. Puede realizarse tanto en forma manual,
mecánica o automática. Otros métodos comunes
de calentamiento incluyen horno, inducción,
resistencia, inmersión e infrarrojo.
El brazing en horno (FB) se realiza en
el horno, frecuentemente con atmósfera
controlada. El metal de aporte de braze y el
fundente están ubicados previamente en o cerca
de la junta y luego se ubican en el horno las
partes a ser unidas, el cual las calienta en una
forma muy controlada. BH [FB] puede ser usado
para producir numerosas juntas de braze
simultáneamente, una vez que la construcción es
llevada a la temperatura de brazing.
Brazing por Inducción (IB) se basa en
el calor producido en un metal cuando se
encuentra dentro de una bobina de inducción. La
bobina de inducción es una simple bobina a
través de la cual pasa corriente eléctrica de alta
frecuencia. Ese flujo de corriente eléctrica
producirá un calentamiento sustancial de la pieza
de metal ubicada dentro de la bobina.
El brazing por resistencia (RB) se
realiza mediante el calentamiento del metal base
usando su propia resistencia inherente. Cuando
corre una corriente eléctrica pasa a través de los
metales base a cada lado de la junta de braze,
aparece el calentamiento por resistencia que
funde al metal de aporte de braze ubicado en la
junta.
El brazing por inmersión (BD) difiere
del resto en que las partes a unirse están inmersas
en algún tipo de baño fundido para proveer el
calentamiento necesario. Este baño puede ser
tanto braze fundido de metal de aporte o algún
tipo de químico fundido, tal como sales químicas.
El brazing por infrarrojo (IRB) se basa
en el calentamiento provisto por energía
radiante. Esto es, la junta a ser sometida a
brazing se calienta usando alguna fuente de alta
intensidad de luz infrarroja.
Rango de
Temperatura de
Actividad
°C °F Metal base Recomendados
FB1-A Polvo BAlSi Floruros Para brazing con soplete u horno 560-615 1080-1140 Todas las Aleaciones de
Cloruros aluminio que se pueden unir por
braze
FB2-A Polvo BMg Floruros No se incluye una clasificación 480-620 900-1150 Aleaciones de Magnesio cuyo
Cloruros detallada de los fundentes de nombre comienza con AZ
brazing para magnesio, debido a
que el uso de brazing para unir
magnesio es muy limitado
FB3-A Pasta BAg y Boratos Fundente de propósito general 565-870 1050-1600 Todos los metales ferrosos y no
BCu Cloruros para la mayoría de las aleaciones ferrosos que se pueden unir por
metálicas y no metálicas. braze, excepto las que tienen
(Excepción notable Al Bronce, etc. aluminio o magnesio como
Ver Fundente 4A) constituyente. También usado
para unir carburos
FB4-A Pasta BAg y Cloruros Fundente de propósito general 595-870 1100-1600 Metales base que contienen
BCu Floruros para muchas aleaciones que hasta un 9% de aluminio (Latón
Boratos contienen metales que forman de aluminio, bronce al aluminio,
óxidos refractarios Monel K500). Puede aplicarse
también cuando hay cantidades
menores de Ti, o hay presencia
de otros metales, que forman
óxidos refractarios.
Nota: La selección de un nombre de fundente para un tipo de trabajo específico puede basarse en el tipo de metal de aporte y la
descripción de arriba, pero la información de este lugar generalmente no es adecuada para la selección adecuada de fundente.
La tabla de arriba representa un listado parcial de la Tabla 4.1 Brazing Fluxes del AWS Brazing Handbook
Fuente:l AWS Brazing Handbook © 1991

Figura 3.54 – Sistema de Identificación de Fundente para Brazing de AWS (listado parcial)

El brazing se usa en muchas industrias, aplica un calentamiento muy localizado al metal

especialmente aeroespacial y aire acondicionado
o calentamiento. Puede aplicarse virtualmente a
todos los metales, puede incluso unirse metales
con no metales.
Una de las mayores ventajas del
brazing es que puede ser usado para unir metales
disímiles. Esto es posible debido a que el brazing
no funde el metal base para producir una aleación
híbrida que puede tener propiedades no
deseables. Se adecua también para soldar metales
que simplemente no se puede soldar por ningún
tipo de soldadura. Otra ventaja del brazing es que
el equipo es relativamente barato. Debido a que
el brazing usa temperaturas más bajas que la
soldadura, los metales de poco espesor son
fácilmente unidos sin tanto temor a la fusión a
través de la chapa {melt –trough} o distorsión.
La principal limitación es que las partes
deben estar extremadamente limpias previo al
brazing. Otra limitación es que el diseño de la
junta debe proveer suficiente área de superficie
para desarrollar la resistencia requerida. Algunas
configuraciones no proveen tal situación.
Hay algunos problemas inherentes
asociados con el brazing. La primera es la
formación de áreas de vacío o áreas sin vínculo
dentro de la junta. Esto puede resultar de una
limpieza insuficiente o calentamiento impropio
de las partes. Otros problemas ocurren cuando se
base, que resulta en una erosión del metal base.
Esto normalmente se asocia con el brazing por
soplete donde la combinación del calor de la
llama y su acción mecánica quitará el metal base
adyacente a la junta de braze. Otro tema
importante es la corrosión del metal base por
algunos fundentes extremadamente reactivos;
debe quitarse el residuo de fundente para evitar
la corrosión subsiguiente de la junta o metal
base.
PROCESOS DE CORTE
Hasta ahora la discusión involucró sólo
aquellos métodos usados para unir materiales
entre sí. En la producción también son
importantes los procesos para cortar o remover
metal. Frecuentemente estos procesos se
requieren previo a la soldadura para producir
perfiles adecuados de las partes o hacer
preparaciones específicas de la junta. Durante o
luego de la soldadura, algunos de estos mismos
procesos pueden emplearse también para quitar
las áreas defectuosas de soldaduras o producir
una configuración específica si la configuración
sin tratamiento posterior a la soldadura no es
satisfactoria para el propósito deseado de la
pieza.

3-41
 picos de corte típicos, y sopletes usados para
CORTE POR OXIGAS (OFC) corte manual y mecánico en la Figura 3.58.

El primero de estos procesos de corte es

el corte por oxigas. Aquí, usamos una llama de
oxigas para calentar el metal a la temperatura a la
cuál se oxida rápidamente o quema. La
temperatura necesaria es conocida como la
temperatura de 'ignición', y para los aceros, está
alrededor de 925º C (1700ºF). Una vez que se
alcanzó la temperatura, se dirige un chorro de
oxígeno de corte de alta presión a la superficie
calentada para producir una reacción de
oxidación. Este chorro de oxígeno también tiende
a remover la escoria y el residuo de óxido que se
produce por esta reacción de oxidación. Por esto,
OFC puede ser considerado como un tipo de
proceso de corte químico.
El equipo usado para OFC es
esencialmente el mismo al usado por SG [OAW]
excepto que en lugar del pico de soldadura, ahora
hay fijado un dispositivo de corte que incluye
una leva o válvula para encender el corte por Figura 3.56 - Equipo de corte por Oxigas.
oxígeno. La Figura 3.56 muestra un equipo típico
montado de OFC que se encuentra en la mayoría
de los negocios de soldadura y fabricación.

(A) Pico de una pieza (B) Pico de dos piezas

Figura 3.55 Corte por Oxigas
La operación de corte también requiere
un pico de corte especial que está fijado al
extremo del soplete. Esto consiste en una serie de
agujeros, arreglados en círculo alrededor del
borde exterior del extremo del pico de corte.
Aquí es donde la mezcla del gas de oxigas fluye
para proveer el precalentamiento para el corte.
En el centro de dichos agujeros se encuentra un
pasaje único del oxígeno de corte. En la Figura
3.57 se muestran secciones transversales de los
Figuras 3.57 – Sección Transversal de
Picos de Corte
Debe notarse que OFC puede realizarse
usando distintos tipos de gases de combustibles,
tales como acetileno, metano (gas natural),
propano, gasolina, y metil acetileno proadine
(MPS). Cada uno provee distintos grados de
eficiencia y puede requerir picos de corte
ligeramente modificados. Otros factores que
deben ser considerados cuando se selecciona el
gas combustible adecuado, incluyen el tiempo de
precalentamiento recibido, velocidades de corte,
costo, disponibilidad, cantidad de oxígeno

3-42
requerido para quemar el gas eficientemente, y
transportar fácil y seguramente los contenedores
de combustible.
Figura 3.58 Torchas de OFC para Corte
Mecanizado y Corte Manual
El corte se realiza aplicando calor a la
pieza usando una llama de precalentamiento que
es una mezcla de oxigas. Una vez que el metal
fue calentado a su temperatura de oxidación, el
oxígeno de corte comienza a oxidar el metal
caliente. La oxidación del hierro produce una
tremenda cantidad de calor. Esta reacción
química exotérmica provee el calor necesario
para fundir rápidamente el metal y soplar
simultáneamente los productos de la oxidación
de la junta. El ancho de la abertura de corte es
conocido como ranura {kerf}, se muestra en la
Figura 3.59. También se muestra el arrastre, que
es la cantidad de desalineación entre los puntos
de entrada y salida del corte, medido a lo largo
del eje del corte.
Elemento Efecto del elemento en el corte por oxigas
Carbono Los aceros hasta 0.25% de carbono pueden ser cortados sin dificultad. Los aceros de más elevado carbono
deben ser precalentados para evitar el endurecimiento y las fisuras. El grafito y la cementita (Fe2 C) van en
detrimento, pero el hierro fundido que contiene 4% de carbono puede ser cortado por técnicas especiales.
Manganeso Los aceros con 14% de Manganeso y 1.5% de carbono son difíciles de cortar y deben ser precalentados para
obtener mejores resultados.
3-43
Figura 3.59 – Ilustración de Ranura y
Desviación (Drag) en Corte por Oxigas
A pesar que OFC se usa en forma
extensa por muchas industrias, está limitado al
corte de aceros al carbono y de baja aleación. En
la medida que aumenta la cantidad de distintos
elementos de aleación, pueden pasar una de las
dos cosas siguientes; bien hacen el acero más
difícil de cortar, o pueden dar un aumento en la
superficie de corte endurecida o afectadas por el
calor o ambas. En la Figura 3.60 se enumeran los
efectos de distintos elementos de aleación.
Como puede verse, en la mayor parte de
los casos, el agregado de ciertos elementos de
aleación puede impedir el uso de OFC
convencional. En muchos casos, esos elementos
son del tipo de los resistentes a la oxidación. El
material debe cumplir con los siguientes
criterios, en orden a que el corte por oxigas sea
realizado en forma efectiva: (1) debe tener la
capacidad de combustión en un chorro de
oxígeno, (2) esta temperatura de ignición dede
ser menor que su temperatura de fusión, (3) su
conductividad de calor debe ser relativamente
baja, (4) el óxido de metal producido se debe
fundir a una temperatura por debajo de la
temperatura de fusión del metal, y, (5) la escoria
que se forma debe tener baja viscosidad. Por
esto, en orden a cortar fundición o acero
inoxidable con este proceso, son necesarias
técnicas especiales que involucran equipo
adicional. Estas técnicas incluyen oscilación del
soplete, el uso de chapa de desperdicios,
alimentación de alambre, corte por pulverización
y corte con fundente.
Sílice El sílice, en las cantidades presentes usualmente, no tiene efecto. Los aceros de los transformadores que
contienen tanto como 4% de sílice están siendo cortados. Los aceros al sílice que contienen grandes
cantidades de carbono y manganeso deben ser precalentados cuidadosamente y post recocido para evitar el
endurecimiento al aire y las fisuras superficiales posibles.
Cromo Cuando la superficie está limpia, los aceros hasta 5% de cromo se cortan sin mucha dificultad. Los aceros con
mayores contenidos de cromo, tales como aceros con 10% de cromo, requieren técnicas especiales y éste se
hace difícil cuando se usa el proceso de corte por oxigas normal. En general, cuando se cortan dichos tipos de
aceros se requieren llamas carburantes. Los procesos de corte por inyección de fundente o corte con polvo de
hierro posibilitan hacer cortes prontamente {correctamente} en los aceros al cromo puros usuales tanto como
los aceros inoxidables.
Níquel Los aceros que contienen hasta un 3% de níquel pueden ser cortados por el proceso de oxigas normal; hasta
alrededor de 7% de contenido de níquel, los cortes son muy satisfactorios. Mediante los procesos de inyección
de fundente o corte por polvo de hierro, pueden hacerse cortes de excelente calidad en aceros inoxidables de
aleaciones comunes en ingeniería (18-8 hasta alrededor de 35-15 como límite superior).
Molibdeno Este elemento afecta al corte prácticamente en forma similar al cromo. Los aceros al cromo - molibdeno de
calidad aeronáutica no ofrecen dificultades. Sin embargo, los aceros de alto molibdeno - tungsteno, sólo
pueden ser cortados con técnicas especiales.
Tungsteno Las aleaciones normales, hasta 14% pueden ser cortadas muy fácilmente, pero el corte se torna dificultoso
para porcentajes mayores. El límite parece ser alrededor del 20% de tungsteno.
Cobre En cantidades de hasta el 2%, el cobre no tiene efecto.
Aluminio Salvo que esté presente en grandes cantidades (alrededor de 10%), su efecto no es apreciable.
Fósforo Este elemento no tiene efecto en las cantidades toleradas normalmente en el acero.
Azufre Las cantidades pequeñas, tales como las presentes en los aceros, no tienen efecto. Con porcentajes de azufre
superiores, la velocidad de corte se reduce y se hace notable el humo del dióxido de azufre
Vanadio En las cantidades que se encuentra normalmente en el acero, este aleante puede mejorar más que interferir
en el corte.
Figura 3.60 - Efecto de los Elementos Químicos en el Corte por Oxigas
Las ventajas del corte por OFC estos riesgos para el personal cercano a la
incluyen su equipo relativamente barato y portátil operación de corte.
haciéndolo aplicable para el uso tanto en
aplicaciones de campo y de taller. Se pueden
realizar cortes en secciones tanto delgadas como
de gran espesor; la facilidad del corte
normalmente se incrementa con el espesor.
Cuando se hace automatizado, ( Figura 3.61),
OFC puede producir cortes de una precisión
razonable. Cuando se compara con métodos de
corte mecánicos de aceros, el corte por oxigas es
más económico. Para mejorar aún más la
eficiencia, pueden usarse métodos de sopletes
múltiples o cortar en forma apilada para hacer
varias piezas a la vez.
Una de las limitaciones de OFC es que el corte
terminado requiere limpieza o amolado adicional
como preparación para la soldadura. Otra
limitación importante es que debido al
requerimiento de altas temperaturas, puede
producirse una zona afectada por el calor que
tiene muy alta dureza. Esto es especialmente
importante si hay necesidad de mecanizar dicha Figura 3.61 - Máquina de Corte por OFC
área. El empleo de precalentamiento y
postcalentamiento ayudará al alivio del CORTE POR ARCO ELECTRODO DE GRAFITO
problema. También, aunque los cortes pueden ser (CAC-A)
razonablemente precisos, todavía no se comparan Otro proceso de corte muy efectivo es
con la precisión posible mediante métodos de el corte por arco electrodo de grafito. Este
corte mecánico. Finalmente la llama y la escoria proceso usa un electrodo de carbón para crear un
calientes requieren medidas de seguridad contra

3-44
arco para calentar a lo largo, y con un fuerte
chorro de aire comprimido remueve
mecánicamente el metal fundido. La Figura 3.62
muestra el proceso en uso.
El equipo usado para CAC-A consiste
en una pinza de electrodo especial que está fijada
a una fuente de corriente continua y una fuente
de aire comprimido. Esta pinza, mostrada en la
Figura 3.63, toma al electrodo de carbón en
mordazas de cobre, una de las cuales tiene una
serie de agujeros a través de los cuales pasa el
aire comprimido. Figura 3.63 - Pinza de Corte por Arco con
Electrodo de Grafito

Figura 3.62 - Corte por Arco con

Electrodo de Grafito (Arc Air)
Para lograr el corte, el electrodo de
carbón se coloca cerca de la pieza de trabajo para
crear un arco. Una vez que se funde el metal, el
chorro de aire comprimido sopla al metal fundido
fuera, para producir una ranura o corte.
La pinza del electrodo se fija a una
fuente de potencia al igual que una fuente de aire
comprimido. Puede usarse cualquier gas
comprimido no inflamable, pero el aire Figura 3.64 - Equipo de Corte por Arco
comprimido es por lejos el más barato, si está con Electrodo de Grafito
disponible. En la Figura 3.64, se muestra la
totalidad del sistema para el corte por arco con Mientras que tendemos a pensar en esta
electrodo de grafito. aplicación para remover las áreas defectuosas de
CAC-A tiene aplicación en la mayoría la soldadura o metal base, es importante tomar
de las industrias, especialmente debido a que se conciencia que puede ser muy efectivo como
puede usar para cortar cualquier metal. A pesar herramienta para la preparación de la junta. Por
de que cortará todos los metales, hay otras ejemplo, dos piezas a ser soldadas a tope pueden
consideraciones que pueden requerir otros ser alineadas con sus biseles rectos en contacto.
métodos de corte para aleaciones particulares. La El proceso de CAC-A puede ser empleado para
Figura 3.65 muestra el tipo de corriente y producir preparación de biseles en U, como se
polaridad para el corte con CAC-A de varios muestra en la Figura 3.66. CAC-A es usado
metales y aleaciones. también para mecanizado basto de partes grandes
y complejas.

Tipo de Polaridad
Metal Corriente del

3-45
 Electrodo terminado puede requerir alguna limpieza previa
Aluminio DC Positivo a la soldadura adicional.
Cobre y aleaciones AC -
Hierro, fundición,
maleable, etc. DC Negativo
Corte por Plasma (PAC)
Magnesio DC Positivo El último método de corte térmico es el corte por
Níquel y aleaciones AC - plasma. Este proceso es similar en la mayoría de
Aceros al Carbono DC Positivo los aspectos a PAW excepto que ahora el
Aceros Inoxidables DC Positivo propósito es remover el metal en lugar de unir
Figura 3.65 Requerimientos Eléctricos de dos piezas. Los requerimientos del equipo son
CAC-C para Distintos Metales similares, excepto que la fuente de potencia
Una de las ventajas básicas de CAC-A requerida debe ser mucho mayor que la utilizada
es que es un método relativamente eficiente para para la soldadura. Se utiliza la torcha de arco
remover material. También tiene la capacidad de transferido debido al incremento de
cortar cualquier metal. Debido a que usa las calentamiento del metal base. En la Figura 3.67
mismas fuentes de potencia que las usadas por se muestran las torchas típicas de PAC, el equipo
algunos tipos de soldadura, los costos de los se muestra en la Figura 3.68.
equipos son mínimos. Para el corte automatizado, la torcha no
La principal desventaja del proceso está sólo se encuentra enfriada por agua internamente,
relacionada con la seguridad. Es un proceso sino que el corte real se debe realizar dentro de
inherentemente muy ruidoso y sucio. Por esto, el agua para reducir el ruido y los niveles de
operador puede elegir usar protección auditiva partículas.
para reducir el nivel de ruidos, y filtros para la Mientras que la aplicación principal es
respiración para eliminar la inhalación de las para el corte de metales no ferrosos, el PAC es
partículas metálicas producidas. Puede requerirse útil también para el corte de aceros al carbono.
también un vigía para asegurarse que las gotas Las ventajas incluyen la capacidad de cortar
del metal ranurado no generen riesgo de metales que no se pueden cortar con OFC, el
incendio. Otra limitación es que el corte corte de alta calidad resultante, y las velocidades
de corte incrementadas para aceros al carbono.

3-46
Figura 3.66 - Ilustración de la Preparación de la Junta Usando Corte por Arco con
Electrodo de Grafito Automatizado (superior izquierda) y Manual (superior derecha)

Figura 3.67 - Torchas de corte por plasma

manual y automática.

Figura 3.68 - Equipo de corte por plasma

Una limitación es que el corte

generalmente es bastante grande y los bordes
cortados pueden no estar a escuadra. Si se desea
se pueden utilizar técnicas especiales, tales como
inyección de agua, para mejorar esta
configuración del borde. Otra limitación es el
mayor costo comparado con el corte por oxigas.

3-47
Corte Mecánico
Finalmente se presenta una breve
mención de los métodos de corte mecánico
usados en conjunto con la soldadura. Estos
métodos pueden incluir cizallado, corte por
sierra, amolado, fresado, torneado, perfilado,
taladrado, cepillado, y cincelado. Se usan para
preparación de la junta, contorneado de la
soldadura, preparación de las partes, limpieza de
la superficie, y remoción de las soldaduras
defectuosas. Ver Figura 3.69. Figura 3.69 – Amoladora Mecánica
Un inspector de soldadura, debe entender
como se usan estos métodos. Su aplicación Resumen
equivocada puede tener un efecto de degradación Estos son muchos procesos de unión y
en la calidad final de la soldadura. Si los fluidos corte usados en la fabricación del metal. Un
(aceites de corte) no se quitan completamente de inspector de soldadura que entiende los
la superficie del material, pueden aparecer fundamentos de los distintos procesos puede
problemas tales como porosidad y fisuras. puntualizar los problemas antes que ocurran. La
comprensión técnica combinada con la
información obtenida de la experiencia práctica
permite que el inspector de soldadura esté mejor
preparado a realizar la inspección visual de
soldaduras.

3-48