MATERIAL:
PLÁSTICOS
Los plásticos son materiales formados por polímeros, de origen orgánico, más
aditivos para mejorar sus propiedades. Provienen del petróleo y se distinguen de los
bituminosos porque se usan los compuestos más volátiles del petróleo, que no se
usan para los bituminosos.
1. Clasificación:
- Termoplásticos: se calientan en condiciones suaves y se conforman antes de
enfriarse; cadenas desordenadas pero no unidas; se vuelven a fundir con Tª y
endurecen en frío (se comportan plásticamente a Tª), son reciclables.
- Termoestables: necesitan una reacción química que entrecruce las cadenas
poliméricas, cadenas ordenadas con uniones, más rígidos, movimiento limitado entre
cadenas, no se puede fundir el material una vez endurecido, se queman si se aumenta
la Tª.
- Elastómeros: también deben sufrir una reacción química para obtener su forma
final, esqueleto muy flexible, capaz de deformar, algunas uniones entre cadenas son
elásticas, las uniones obligan al material a volver a su estado original, no es fundible.
2. Conformación de los plásticos:
Procesos en la fabricación de los termoplásticos y termoestables:
- Extrusión: obtención de tubos, barras, láminas y filamentos de termoplásticos, se
inyecta resina termoplástico en un cilindro calentado y se fuerza al plástico fundido a
pasar, mediante un tornillo giratorio, a través de una abertura que conduce a una
matriz; a la salida la pieza debe ser enfriada mediante un sistema de agua o chorro de
aire.
- Moldeo por soplado: para termoplásticos, proceso similar al usado para las
botellas de vidrio; primero se inyecta una preforma en forma de tubo, mientras se
encuentra en estado semihundido, la preforma se coloca dentro de las dos piezas del
molde, se cierra el molde y se inyecta aire o vapor por presión para que las paredes
adquieran las forma del molde.
- Moldeo por inyección: el material se dosifica sobre un husillo giratorio a Tª que
empuja el plástico fundido y lo inyecta en un molde, éste se mantiene cerrado
aplicando presión mientras se refrigera. Producción de piezas de termoestables o
elastómeros.
- Termoconformado: para termoplásticos, calentar la lámina hasta su Tª de
reblandecimiento y forzarla contra los contornos de un molde mediante medios
neumáticos y mecánicos (vacío o comprimiendo).
- Moldeo por compresión: someter al material previamente confinado en un molde
con la geometría deseada a presión y Tª, se usa para los 3 tipos de plásticos.
- Moldeo por colada: se coloca un material plástico fundido dentro de un molde y se
deja solidificar, se usa tanto en termoplásticos como en termoestables.
En cuanto a los elastómeros, la reacción se realiza con moldes calefactados para
acelerar la reacción de reticulación; actualmente también se pueden usar los procesos
de inyección y extrusión.
3. Unión y fijación de plásticos:
- Soldadura: consiste en suministrar calor para producir un reblandecimiento de las
dos superficies a unir y acto seguido aplicar presión u dejar enfriar. Este método
únicamente es apto para los termoplásticos ya que requiere el reblandecimiento y
posterior endurecimiento del material; por otro lado es adecuado para la unión de
materiales de la misma naturaleza o que su Tª de reblandecimiento sea similar.
- Adhesivos: la unión se realiza mediante la aplicación de sustancias adhesivas, debe
realizarse una limpieza previa de la superficie a unir, su uso permite la unión de
todos los tipos de plásticos, con independencia de su naturaleza, así como la unión de
materiales distintos.
- Mecanizado: la unión de plásticos puede realizarse mediante el atornillado, para
ello se debe realizar un mecanizado sobre la pieza que implica el arranque de
material mediante una herramienta de corte o perforación, este proceso se puede
realizar sobre todo tipo de plásticos, pero se debe tener en cuenta que la mala
conducción de calor por parte del plástico hace que ésta se acumule y caliente el
material, dando lugar al reblandecimiento del mismo y incluso a su degradación; el
elevado coeficiente de dilatación puede dar lugar a un cambio de medida de los
orificios una vez en material se haya enfriado.
TERMOPLÁSTICOS
1. RESI1AS VI1ILICAS
1.1 Policloruro de vinilo (PVC): no son adecuadas para su aplicación en estado
puro, para que puedan ser trasformadas en materiales termoplásticos útiles, es
necesario agregarles diversos aditivos. Pro eso permite fabricar diversos compuestos
con propiedades muy diversas; según su composición pueden adoptar 4 tipos
distintos de presentación: en polvos, en gránulos, en pastas o en masilla.
- PVC RÍGIDO: se obtiene por al fusión y moldeo a Tª adecuada de PVC con
aditivos, sin plastificantes. Los aditivos mejoran las propiedades de resistencia al
impacto en frío y estabilizan el producto contra la acción de la luz solar y los efectos
de la intemperie, también pueden aumentar las condiciones dieléctricas y mejorar su
resistencia al ataque de productos químicos. Todas estas propiedades lo hacen
adecuado para la fabricación de planchas, perfiles, carpintería y tuberías sanitarias
para desagües para la construcción.
- PVC FLEXIBLE: material elástico, se presenta en distintas modalidades según el
plastificante usado. Los productos más familiares comprenden desde láminas finas y
estampadas (para cortinas de duchas), hasta losetas y material en rollo para
pavimentación. Otras aplicaciones relacionados con la construcción, son
revestimientos de paredes y puertas, empanelados decorativos, etc (cuero y otras
pieles), también se usa como recubrimiento aislante para conductores eléctricos,
tuberías elásticas, etc. Los productos de este grupo no resisten la acción prolongada
de la intemperie por lo que se usan exclusivamente en interiores; se trata de un
material imputrescible, estable e inalterable al paso del tiempo.
2. POLIETILE1O: resistencia moderara y alta tenacidad; se pueden elaborar
mediante un proceso de alta o de baja presión.
2.1 Polietilenos de baja y media densidad: se forman por polimerización de etileno
muy purificado, bajo presiones elevadas, entre 1400 y 2500 kg/cm3 y a Tª entre 150-
250ºC. La transformación mediante extrusión, inyección y soplado permiten una
amplia gama de artículos moldeados con características: gran flexibilidad, superficie
blanda de sencillo rayado, buena estabilidad dimensional, fácilmente moldeable,
muy ligero, no absorbe agua, se ablanda por acción del agua hirviendo, resistente al
ataque de agente químicos y disolvente, no envejece y propiedades aislantes ante la
electricidad. El campo de expansión abarca a la fabricación de películas para
envasados, botellas, juguetes, piezas industriales, aislamiento cables, etc. Se usan en
tuberías y conductos de sistemas de riegos y distribución de agua.
2.2 Polietilenos de alta densidad: obtenido como consecuencia de la polimerización
del etileno a baja presión, entre 10 y 140 kg/cm3, y a Tª de 50 a 150ºC. El proceso de
baja presión origina un material más fuerte y resistente, así como un punto de
ablandamiento más alto; este mejor comportamiento frente a la Tª permite su uso en
tuberías de agua caliente. Sus otras aplicaciones son las misma que el anterior pero
teniendo en cuenta que los productos usados exigirán resistencias superiores.
2.3 Espuma de polietileno de células cerradas: se usa principalmente en juntas de
dilatación, como en juntas de marcos de puertas y ventanas. Se presenta en forma de
perfiles cilíndricos en varios decímetros, constituidos por una espuma de polietileno
de célula cerrada.
3. POLIPROPILE1O: se trata de una resina cristalina, opaca, que recuerda a la
cera. No soporta bien las bajas Tª, pero en condiciones normales su resistencia a la
acción de los agentes mecánicos es superior al polietileno. Las propiedades físicas
mejoran con la adición de cargas como la fibra de vidrio o los polvos de talco. Se usa
tanto en el sector de la industria química, por su resistencia a la acción de los
productos químicos y Tª; como en la industria automovilística y de
electrodomésticos, por su resistencia a impactos y a Tª; como en el embalaje por la
flexibilidad y su transparencia y por la elevada resistencia al choque; aplicaciones
eléctricas por sus propiedades dieléctricas y fácil moldeo; en el sector textil y
cordelero, por sus propiedades de resistencia a tracción, elasticidad y características
térmicas. Pero su uso más popularizado se basa en soportar altas Tª, adecuado para
aparatos electrodomésticos, portalámparas, aspas de ventiladores, pantallas, tuberías
conducción agua caliente, calefacción por suelo radiante, etc.
4. RESI1AS ACRILICAS: elevada transparencia y excelente claridad; buen
aislante eléctrico, térmico y acústico, excelente estabilidad dimensional, muy tenaz,
inalterable a la luz, elevada resistencia al envejecimiento, alto punto
reblandecimiento, a bajas Tª materiales frágiles, molearse por inyección y
compresión, se descomponen por el calor y se queman con lentitud, sin ignición.
4.1 Polimetacrilato de metilo: su densidad es un tercio de la del vidrio y diez veces
menos frágil, material rígido pero a la Tª adecuada se le puede imprimir cualquier
forma. La facultad de moldearse a baja Tª y presión, permite producción simple y de
bajo coste; lo que permite obtener grandes formas de series de producción reducidas.
Las placas de metacrilato de metilo con estables ante ataques de ácidos diluidos,
álcalis, disolvente y aceites minerales y vegetales; son inestables a la presencia de
determinados disolventes orgánicos. Su campo de aplicación es desde sustituto del
vidrio en exteriores, puertas translúcidas (más ligeras y económicas, resisten mejor
los impactos), hasta en la iluminación, cajas de luz, anuncios luminosos, señalización
tráfico, etc.
5. POLICARBO1ATO: elevada resistencia a los impactos, soportan Tª hasta los
140ºC antes de reblandecerse. Soportes de forros metálicos así como matrices para
moldes de fundición. Por su transparencia y gran resistencia al impacto se usan para
sustituir el vidrio; también APRA fabricar luminarias que deban resistir actos
vandálicos.
6. RESI1AS DE POLIESTIRE1O
6.1 Poliestireno expandido: se obtiene por polimerización del estireno, trata en agua
y mediante la colaboración de una gente de expansión. Sus cualidades son: no
absorbe humedad del aire, tiene un bajo coeficiente de conductividad térmica,
presenta una elevada resistencia mecánica, no envejece al paso del tiempo, no es
atacable por álcalis ni ácidos comunes, es resistente a los hongos, parásitos y
bacterias de putrefacción, es difícil inflamable, es auto extinguible, y soporta Tª entre
los 90 y -150ºC.
Para aprovechar su excelente capacidad de aislamiento térmico se usa para la
formación de capas de aislantes tanto en cubiertas, terrados y azoteas, como en
paredes y muros cortina. También puede usarse en la elaboración de elemento
moldeados decorativos.
6.2 Poliestireno extrusionado: espuma rígida obtenida por extrusionado de
poliestireno en gránulos granza, con la adición durante el proceso de un gas
expansionante. Las propiedades son similares a las del anterior pero mejoradas:
excelente poder aislante térmico, alta resistencia compresión, nula capilaridad, evita
que absorba agua, difícil inflamable. Sus aplicaciones más importantes son en
cubiertas invertidas o planas, aislamientos térmicos; protege a la impermeabilización
contra daños mecánicos y posibles cambios bruscos de Tª.
6.3 ABS: materia prima amorfa, opaca, dura y de alta resistencia al rayado; no es
atacable por los agresivos químicos corrientes, ni se altera por su contacto
prolongado con la intemperie. Indicado para la fabricación de productos resistentes y
duraderos, como elementos modulares de carpintería, tuberías y accesorios para la
instalación de conducciones. Una de sus ventajas es que pueden reblandecerse
fácilmente, lo que permiten el ajuste perfecto de ciertas piezas entre sí.
7. RESI1AS DE POLIURETA1O: pueden lograrse tres tipos de resinas: las
rígidas, muy duras, lustrosas, indicadas para recubrimientos con elevada resistencia a
los disolventes; las blandas y elásticas, en forma de cauchos resistentes a la abrasión;
y espumas flexibles o rígidas.
7.1 Resinas rígidas: fuertes y resistentes, buena estabilidad dimensional, altas
propiedades aislantes ante la electricidad y humedades; inatacables por la mayoría de
productos químicos comunes. Según los componentes y procesos pueden ser
termoestables o termoplásticos. Se suministran en forma de películas, tubos, varillas
y polvos de moldeo, para su transformación por compresión, inyección y extrusión.
Se usa para producir engranajes, cojinetes, equipos eléctricos, manijas, tiradores
puertas, recubrimiento aislante cables, etc.
7.2 Espumas flexibles: son resilientes, tienen la propiedad de aceptar su
compresión, modificando su forma original que recuperarán en el momento que cese
la causa de la deformación. Se usan como material de relleno para tapizados,
colchones, guarnición muebles de asiento, etc. Su uso más popularizado es la de

servir de soporte de moquetas de tipo flotante, engruesa el material al que confiere
mejores propiedades aislantes y lo hace mas muelle y cómodo de pisar, superficies
de contacto no deslizable.
7.3 Espumas rígidas: se usan para solucionar estructuras que deban ser resistentes y
ligeras; actualmente se usan tanto en la elaboración de moldeados, como en
aplicados in situ. Ofrece una posibilidad de diseño ilimitada. Se usa en carpintería, y
que tiene una ausencia de corrosión, excelente estabilidad a la intemperie, aislante
del calor y del sonido y una gran resistencia mecánica a pesar de su bajo peso.
También puede usarse para producir elementos decorativos imitando la madera
natural, con los que simulan cuerpos de valor ornamental, de muy poco peso y precio
reducido.
7.4 Espumas rígidas de poliuretano aplicada “in situ”: se pueden formar in situ
mezclándolas en una máquina especial que proyectará contra el espacio a rellenar.
Gran aplicación en aislamientos de superficies irregulares o de grandes dimensiones.
Absolutamente impermeable, estructura cerrada. El procedimiento de proyección con
pistola es apropiada para aplicarla capa aislante sobre tuberías, depósitos, etc.
7.5 Barnices y pinturas: tienen aplicaciones en la industria de barnices y pinturas,
cuyos preparados se caracterizan por su dureza y resistencia al desgaste. Un sellado
de barniz es el más recomendable para el acabado de parques, así como cualquier
revestimiento de madera.
TERMOESTABLES
1. RESI1AS FE1ÓLICAS: resultan de la condensación de fenoles o derivados de
los mismos, con aldehídos. Se caracterizan por: color del ambarino, variaciones muy
amplias , bajo costo, alta tenacidad, resistencia al envejecimiento, presencia dura y
rígida, buena estabilidad dimensional a elevadas Tª, fácil moldeables, aislamiento
eléctrico, malos conductores calor, resinas termoestables, queman con dificultad,
buena resistencia alcohol, aceites, grasas y disolventes comunes, así como ácidos y
álcalis. Amplio campo de aplicaciones, considerado como material aislante,
fabricación de mecanismos eléctricos, interruptores, enchufes, etc. Los laminados
estratificados fenólicos son homogéneos y presentan una dureza excepcional y
resistencia al impacto, no se deforman por absorción de humedad y poseen una
buena resistencia eléctrica, se pueden perforar, cortar con sierra y se usan en toda
clase de revestimientos. También se usan como adhesivos; la resinas fenólicas de
fraguado en frío endurecen al agregarle un ácido, sin necesidad de calor. Se usa en
adhesivos de taller y domésticos.
2. RESI1AS MELAMI1ICAS: mayor resistencia al calor, menos absorción de
agua, mayor resistencia a las humedades, menor tendencia a la fragilidad después del
moldeo, más grados de dureza y resistencia a los impactos, mejor nitidez de color,
brillo más agradable, alta resistencia frente agentes químicos. Tales propiedades se
aprovechan para la fabricación de utensilio caseros, como vasos, vajillas, tazas,
fuentes, etc. O para carcasas de electrodomésticos, envases, etc. En el mercado se
presentan como resinas fluidas, polvos para moldes y laminados. Las resinas fluidas
se usan como material de recubrimiento de superficies; los polvos para moldeo
cubren toda una amplia gama de necesidades, moldeo por compresión, inyección o
transferencia; y los laminados se emplean para la elaboración industrial de laminados
decorativos así como a la formulación de adhesivos especiales.
3. RESI1AS DE UREA-FORMALDEHIDO: su característica más importante es
la fácil modleabilidad, la desventaja es que a causa de la opacidad encuentra
limitaciones en sus aplicaciones. Sus características son bastante parecidas respecto a
la melaminas; son duros y rígidos, de alta resistencia al impacto, absorben cierta
cantidad de agua que provoca la pérdida de la estabilidad dimensional y un
incremento de la fragilidad. La única ventaja afrente a la melaminas es que son más
económicas. Su aplicación se puede separar en tres grupos: fabricación de adhesivos
(destinados a laminados de madera, papel y tejidos), en combinación con resinas
alquídicas se usa para elaborar esmaltes de secado al horno, de gran durezas y
flexibilidad, resistentes al agua y a detergentes comunes una vez seco, y soportan
pequeños impactos; se suministran en forma de granulado o polvos para moldeo,
para ser trabajado a compresión, inyección o transferencia. Se usan en pequeño
material eléctrico, electrotécnica, electrodomésticos y objetos decorativos, envases y
MATERIAL:
tapones para cosmética y perfumería, botones resistentes al lavado y planchado, y ELASTÓMEROS
material sanitario.
1. 1EOPRE1O: producto muy semejante al caucho natural, pero con propiedades
4. RESI1AS DE POLIESTER: polímeros cuya unión de cadenas principales está técnicas superiores; nos e degrada por la acción continua de los rayos solares, del
formada por dos monómeros complementarios, uno de poliácidos y el otro a base de ozono ni de la intemperie; su comportamiento al contacto con aceites, disolventes
un alcohol no saturado, cuya misión será al de agente endurecedor en presencia de hidrocarburos y agentes químicos, es excelente; se puede usar dentro de una amplia
catalizador. Según el producto resultante serán termoestables o termoplásticos. gama de Tª; alta resistencia física y opone una gran resistencia ala combustión;
4.1 Poliesteres no saturados: extensa gama de aplicación según la proporción de equilibrada y notable combinación de características físicas, químicas y térmicas que
estireno que contengan, pueden llegar al 30% o superarlo. Se suministran en forma facilitan su versatilidad de aplicación. Permite su aplicación para la fabricación de
de polvos de moldeo, que trabaja a Tª de 150 a 1700ºC, y presiones de 150.400 tuberías destinadas a equipar los untos de carga y descarga de los petroleros
kg/cm3 para compresión, de 600-1200 kg/cm3 para transferencia y 1000-1500 transoceánicos; conducción de petróleo bruto, aceites lubricantes y otros
kg/cm3 para inyección. No se ablandan con el calor, sus características son: elevada hidrocarburos. Elevada resistencia a la abrasión; ofrece la mejor protección para las
estabilidad dimensional; insignificante contracción posterior al moldeo; elevada tuberías de aire comprimido, que están sometidas a roces y golpes, y que deben
resistencia a la fisuración; alta resistencia al calor y a cambios bruscos de Tª, recibir sin sufrir el menor desgaste. Resistencia y robustez; no deben afectar a la
excelentes propiedades eléctricas y resistencia a las corrientes de carga; buen ligereza del material ni a su facilidad de manipulación.
aspecto superficial, nitidez de color, brillo y dureza. Como propiedad negativa debe 1.1 1eopreno compacto: se transformará en producto moldeados, perfiles
destacarse que es un material propenso a la combustión, por lo que se deberá añadir extrusionados o láminas calandradas. Se usa en juntas donde tienen una misión de
un aditivo ignifugo. Se usa en material electrotécnico, componentes para banda lateral compresora, que preste condiciones de hermeticidad y que absorba las
electrodomésticos, piezas sometidas a requerimientos térmicos elevados, piezas vibraciones y posibles contracciones o dilataciones.
conteniendo inserciones metálicas, material con elevada estabilidad dimensional. En 1.2 1eopreno celular o alveolar: transformación en productos esponjosos y
construcción se usa para conductos especiales, materiales de cerramientos espumas de caucho; se usa para la fabricación de juntas de estanqueidad, materiales
translucidos, y como aglomerante de ciertos tipos de revestimientos de paredes. aislantes, mástiques, amortiguadores de vibración, etc. Sin embargo su aplicación
- POLIESTER REFORZADO COE FIBRAS DE VIDRIOS: con al mezcla de fibra de más conocida es la de espumas de goma (gomespúm) que se usa en colchones,
vidrio-poliéster se logran alcanzar unos altos niveles de dureza superficial, almohadas, cojines, butacas, etc. A parte de su elasticidad confiere un singular
resistencia al impacto y al desgaste. A parte es translúcido y fácil coloreable, escasa confort, resistencia al uso y al paso del tiempo, ser esterilizada al vapor, limpiada en
conductividad térmica, muy estable a los cambios de Tª, gran resistencia a la seco.
creación de microorganismos, sencilla reparación por soldadura. Se usa en el ramo 1.3 1eopreno líquido o en látex: dispersión acuosa de caucho, que se usa en la
de almacenamiento y transporte de líquidos, tuberías de gran diámetro, cisternas y fabricación de muchos productos, en revestimientos, adhesivos, pinturas, protectores
contenedores acoplables. Para la construcción se usa en paneles decorativos, aislantes contra el calor y la electricidad, elementos estancos, etc. Los adhesivos son
elementos modulares para cerramientos de fachadas, tuberías sanitarias, aparatos de fáciles de extender, secan rápidamente y forman un ensamblaje muy sólido, capaz de
lavabo, baño y ducha, vasos de piscinas, etc. resistir el paso del tiempo, el uso continuado, la humedad y el calor extremo. El
caucho de látex tiene propiedades impermeabilizantes.
5. RESI1AS EPOXI: su color varía desde el amarillo hasta el marrón oscuro;
excepcional adhesión a gran variedad de materiales, infusible al calor, no produce
contracción al endurecerse, buena estabilidad térmica, queman lentamente, elevada
resistencia al agua, no son atacables por productos químicos, no envejecen,
condiciones aislante muy apreciables. Se mezclan con resinas fenólicas para tener
excelentes propiedades aislantes, de dureza y de mecanización; por lo que se usan de
recubrimiento en superficies, para piezas moldeadas y espumas. En unión de fibra de
vidrio se usan para tuberías de grandes diámetros, así como en carcasas de toda
clase. Permite uniones de gran resistencia entre materiales muy diversos; se
suministra en dos componenetes, uno la resina y el otro el endurecedor; deben
mezclarse dos partes iguales de ambos, el secado tarda de 10 a 12h.
6. RESI1AS DE SILICO1AS: polímero compuestos de átomos alternados de
cilicio y oxígeno. Son productos que pueden adoptar cuatro presentaciones: fluido
viscoso, caucho, resina y grasa. Las propiedades comunes entre ellos son la perfecta
estabilidad a elevadas Tª; total resistencia al agua y a la oxidación; excepcionales
propiedades dieléctricas.
Las fluidas se usan para la elaboración de pinturas y barnices, tratamientos
antiespumantes y como aditivos hidrofugantes (se usa en la industria textil,
productos de limpieza y protección de muros de mampostería de obra de fábrica de
ladrillo visto). En el caso de barnices y pinturas se caracterizan por su dureza y la
posibilidad de aplicar dos capas por el procedimiento húmedo. Los RTV
(vulcanizado a Tª ambiente), se trata de productos líquidos o pastosos que a Tª
ambiente se transforman en masas elásticas y flexibles; por este sistema se consiguen
piezas vulcanizadas de gran espesor, rellenar huecos, recubrimientos, geles
dieléctricos, espumas, autoadhesivos, etc. Los CAF (colas en frío), son cauchos
monocomponenetes; la mezcla evoluciona con la humedad atmosférica; son más
apropiados como adhesivos, para recubrimientos en capas finas, juntas de dilatación,
etc. Las pastas y grasas, se usan como lubricantes capaces de soportar Tª extremas,
además de su elevada resistencia al agua, atmósferas agresivas y radiaciones; efecto
lubricante de alta eficacia; y notable resistencia a la oxidación.

METALES (70 elementos de la tabla periódica)
Como elementos que definen características metálicas: brillo, resistencia, elevada
conductividad térmica, deformabilidad, conductividad térmica buena, plasticidad.
Metales usados en al construcción: hierro, aluminio, plomo (tóxico), cobre.
- Aleaciones: mezcla de un metal con otro que le da un metal con propiedades
metálicas, mejores que las del metal inicial, en algunas aplicaciones. (acero ->
aleación de hierro + carbono)
- Afinos metalúrgicos: llevar a la máxima pureza al material.
- Afinos siderúrgicos: proceso para llevar el producto a las características que
queremos.
El proceso de fabricación da diferentes características a un mismo metal: estructura
cristalina, estructura granular o micrográfica y estructura macrográfica.
Para conseguir un metal amorfo se tiene que enfriar muy deprisa.
1. Propiedades de los metales:
1. PROPIEDADES MECÁ1ICAS
1.1 Resistencia mecánica:
- Tracción: resistencia a la ruptura que opone un material sometido a un esfuerzo de
tracción. En el ensayo se somete a esfuerzos de tracción una barra metálica,
aplicando en sus extremos dos fuerzas iguales y de sentido contrario. El primer
período del ensayo es el elástico cuando al cesar la carga, la probeta vuelve a su
longitud original; después de este período viene el plástico que cuando cesan las
cargas la probeta no recupera su longitud inicial, sino que queda una deformación
permanente. La tensión de rotura es la que se produce la rotura, al fragmentación de
cristales.
- Relajación: la relajación isotérmica es al pérdida de tensión que experimenta, una
probeta sometida a tensión y anclada entre dos puntos que mantienen su distancia, en
función del tiempo.
- Compresión: resistencia a la rotura por compresión; los metales son
isorresistentes, por lo que sus resistencias a tracción y compresión tienen valores
similares.
- Cortadura: es muy elevada, del orden del 60% de la resistencia a tracción.
- Fatiga: resistencia que mantiene un material frente a un esfuerzo alargado en el
tiempo.
1.2 Deformabilidad:
- Elasticidad: aptitud del metal a deformarse sin que se rompan los enlaces
atómicos, volviendo a su estado inicial cuando cesen las cargas. La elasticidad de los
metales es alta comparada con la de los materiales pétreos, pero es muy baja
comparada con los elastómeros.
- Plasticidad: aptitud de los metales para sufrir deformaciones que permanecen al
cesar las cargas. Se distingue la ductabilidad, que la capacidad de transformarse en
alambre mediante estirado, y la maleabilidad, que es la capacidad de transformarse
en láminas.
- Acritud: capacidad del metal de endurecerse, aumentar su resistencia, a medida
que es deformado.
- Fragilidad: un material es muy frágil cuando es muy pequeña su deformación
antes de la rotura.
1.3 Tenacidad:
Oposición del metal, sometida a una carga intermitente, a deformarse o romperse. Es
el trabajo desarrollado por un metal que, bajo el efecto de unas fuerzas exteriores, se
deforma y rompe. La tenacidad de los metales depende de la plasticidad y de la carga
de rotura. El ensayo típico para determinar la tenacidad, es el ensayo del péndulo
Charpy.
1.4 Dureza:
Propiedad que expresa la capacidad de un metal a ser deformado superficialmente.
Mayor dureza significa resistencia a la deformación plástica o a la rotura por
compresión, y mejor resistencia al desgaste.
- Rayado: resistencia que opone un metal a ser rayado por otro.
- Penetración: oposición de un metal a que otro cuerpo pueda hacer mella en él.
- Elástica: reacción de la superficie de un metal al ser sometido a un impacto de un
elemento.
- Corte: oposición de un metal a la acción de corte ejercida por otro.
MATERIAL:
1.5 Soldabilidad:
Propiedad por al que dos piezas en contacto, pueden unirse formando un conjunto
rígido.
Método de unión entre dos piezas metálicas, valiéndose de las fuerzas interatómicas,
que establecen la cohesión entre los átomos de las piezas en contacto, favorecido por
la temperatura.
2. PROPIEDADES ELÉCTRICAS
- Conductividad eléctrica: facilidad que posee el metal al paso de un flujo eléctrico
a través suyo.
- Resistividad eléctrica: resistencia que opone el metal a ser traspasado por un flujo
eléctrico. Depende de la naturaleza del metal y de la temperatura.
3. PROPIEDADES TÉRMICA
- Conductividad térmica: facilidad que presenta un metal para conducir calor.
- Coeficiente de dilatación lineal: mide la variación de una unidad de longitud de
un cuerpo cuando su temperatura aumenta un grado.
4. PROPIEDADES QUÍMICAS
- Oxidación: los metales que se encuentran en un ambiente normal, están expuestos
al oxígeno de la atmósfera con el que se terminan combinando formando un óxido.
Sin embargo, la acción del oxígeno sobre los metales viene frenada por el porcentaje
de oxígeno atómica, y el hecho de que los metales se recubren con la capa de óxido
impidiendo una mayor profundización de la oxidación.
- Corrosión: destrucción lenta y progresiva de un metal causada por un agente no
mecánico. Se produce por fenómenos electrolíticos que se producen a la superficie
de un metal, con sustancia en estado líquido, normalmente presencia de agua.
Se necesita H2O para que la oxidación pase a ser corrosión.
2. Principios básicos:
- Punto eutéctico: punto de fusión más bajo de una mezcla de dos componentes
sólidos en una proporción determinada, teniendo cada componente un punto de
fusión más elevado, en el que la aleación pasa de sólido a líquido sin fase intermedia
pastosa.
- Principios básico del afino de los metales: purificación de los metales.
* Fusión: cuando las impurezas no son miscibles con el metal fundido, la fusión
puede producir la separación de las mismas, agrupándolas en la superficie o en el
fondo.
* Reacción selectiva: si las impurezas tienen mejor afinidad por un elemento, por
medio de una reacción selectiva puede lograrse su eliminación. Para ello se
mezclan, con el metal fundido, el elemento que se pretende que reaccione y las
impurezas, modificando las características de éstas y permitiendo la fácil
eliminación del nuevo compuesto.
* Electrolisis: permite la obtención de productos cuya pureza oscila entre el 99’5%
y el 99’9%. El ánodo está constituido por barras de metal impuro y el cátodo lo
forman láminas delgadas del metal puro; el electrolito es una sal del metal que se
va a purificar. Los iones metálicos se dirigen al cátodo donde pierden su carga y
quedan adheridos al mismo, mientras que los aniones de la sal se dirigen al ánodo,
donde pierden su carga formando el ácido que ataca al metal del ánodo formando
la sal que regenera el electrolito. Se forma un transporte de metal puro del ánodo al
cátodo, mientras que las impurezas se mantienen al fondo o en disolución.
3. Oxidación y corrosión:
- Oxidación: combinación de los metales con el oxigeno del aire (corrosión seca),
producen una capa de óxido en el metal lo que hace que la cantidad del material
aumente y la capa de oxido hace de protector, por lo que evita la progresión de la
oxidación del metal.
- Corrosión: proceso electroquímico, corriente eléctrica que circula entre
determinadas zonas de la superficie del metal
reducción y oxidación. (Presencia
de un líquida, perdida del material) Las zonas más propensas a sufrir corrosión son
las zonas con grietas, picada, etc. (el ánodo) Cuanto más bajo es el potencial
galvánico, más propenso será de tener corrosión.
* Polarización y pasivado: formación de una capa muy fina de óxido y resistente a la
corrosión, que protege al metal de ser atacado.
* Pares galvánicos: corrosión producida por 2 metales sumergidos en un electrolito
y puesto en contacto exteriormente por medio de un conductor.
* Aireación diferencial: el electrolito está más expuesto a ciertas partes (grietas) que
activa la corrosión.
Tipos de corrosión:
* Generalizada o uniforme: tiene lugar cuando el metal es atacado uniformemente en
toda la superficie que estás en contacto con el medio agresivo. Pérdida de peso y
disminución del sus dimensiones.
* Intercristalina o inter granular: tiene lugar a causa de las impurezas que rodean
los cristales del metal, si éstas tienen carácter anódico, se destruye la red cristalina y
se origina una disgregación del metal.
* Localizada: tiene lugar en zonas limitadas, su acción es muy peligrosa porque
puede pasar desapercibida hasta que sus efectos rompen la pieza. Se originan por
discontinuidades en las capas protectoras.
Protección contra la corrosión:
*Selección material: aleaciones anticorrosivos, usar material homogéneo en zonas
que se teme la corrosión, evitar la posible formación de pares galvánicos.
* Tratamientos superficiales: puliendo la superficie de lso metales, evitar los efectos
mecánicos (golpes, roces, etc.), recubrimiento con una capa aislante (grasas
anticorrosivos, pinturas, oxidación anódica, recubrir electrolíticamente, laminado
conjunto de la pieza, pulverización, plásticos, etc.)
* Protección catódica: recubrir con un metal no corrosivo; provocar un par
galvánico con otro metal de forma que éste último sea el ánodo de par galvánico
provocado, con lo cual es este el material que sufre los efectos de la corrosión
mientras que el metal queda protegido.
* Otros procedimientos: inhibidores de corrosión (sustancia química que reaccionan
con el causante e la corrosión para evitarla).
4. Conformación de metales:
- Forja: un trozote hierro de calienta a temperatura adecuada y se moldea con un
martillo, con pequeños esfuerzos se consiguen grandes deformaciones.
- Laminación: hacer pasar el metal en estado plástico por unos rodillos, y se parte en
láminas. Se puede hacer en frío, las últimas pasadas se hacen por rodillos a
temperatura más baja, se obtienen acabado más acurados; o por caliente que no dan
un acabado muy fino. Se usa para obtener planchas, perfiles y tubos.
* Perfil cerrado: chapa doblada y soldada al final, se usa en cubiertas.
* Laminados en caliente: a través de un lingote se obtiene el perfil deseado, se usa en
estructuras. Tenemos los perfiles en Y, en L, en U, en I (IPN, IPE, HEB), la pletina,
las barras redondas, cuadradas y rectangulares.
*Conformación en frío: chapa realizada por laminado que posteriormente se dobla
para obtener la forma deseada, el espesor es constante.
- Trefilado: nos sirve para formar alambre de forma redonda, cada vez que pasa por
una hilera el metal se va endureciendo; para que vuelva a la dureza inicial se tiene
que calentar.
- Fusión: se hace un molde y se rellena de un metal; radiador, piezas motor, etc.
- Extrusión: dibujar una boquilla con la forma que necesitamos y presionar el metal,
para que salga con esa forma. Debe estar suficientemente frío para que no se deforme
y debe tener un comportamiento plástico.
- Embutición: moled y contramolde, el material que queremos conformar se coloca
en medio de los moldes, se presionan los moldes y se conforma la pieza.
- Estampación: se coge una chapa metálica y una prensa conforma la pieza y luego
esta se corta, se consigue menos deformación que en la embutición. (capó de coche)
5. Tratamientos para los metales:
1. Térmicos: calentar y enfriar un metal, sin cambiar al composición del metal, lo
que cambian son los constituyentes.
* Eormalizado: calentar a 50ºC por encima de la crítica, mantenerlo a esa Tª el
tiempo suficiente para lograr la total austenización y enfriarlo al aire libre. Elimina
las tensiones internas, y se logra una estructura homogénea, se obtiene un producto
blando y dúctil.
*Temple: se calienta la pieza hasta una Tª ligeramente superior a la crítica (dentro
del cristal entra carbono), se mantiene el tiempo suficiente y se enfría rápidamente.
Con un enfriamiento rápido se obtiene la fundición blanca, y con uno más lento la

gris. El temple aumenta la dureza, el límite elástico y la resistencia a la tracción,
también disminuye la tenacidad y el alargamiento.
*Recocido: tiene como objetivo ablandar el hacer y eliminar las tensiones internar.
La velocidad de enfriamiento es lenta. Cuando la temperatura de calentamiento es
superior a la critica se realiza el recocido de regeneración. Se pueden realizar
recocidos a temperaturas inferiores a la crítica, son el de ablandamiento y el de
contra acritud, que confiere ductibilidad a los aceros estirados en frío.
* Revenido: mejora las características de la pieza templada, la pieza templada se
somete a un calentamiento a temperatura inferior a la crítica, seguido de un
enfriamiento, al aire o en aceite o agua. La velocidad de enfriamiento tiene que ser
inferior a la velocidad crítica de temple.
2. Termoquímicos: mediante calor y frío, cambia la constitución y ligeramente la
composición. Se calienta la pieza a temperatura superior a la crítica, se enfría
rápidamente a la temperatura del tratamiento, y después de un tiempo se enfría al
aire.
3. Mecánicos: deformar mecánicamente, consiguiendo acritud.
4. Superficiales: recubrir el metal de otro metal, dota al metal con mayor dureza,
mayor resistencia a corrosión y a desgaste.
* Metalización: recubrir el metal con otro para regenerar una pieza desgastada;
mediante una pistola de pintar, por un lado lleva un tubo con gas y por el otro un hilo
de alambre que se funde y se coloca encima de la pieza desgastada. Con un torno se
rebaja dejándolo a la forma original.
* Electrolítico: el CROMADO aumenta la dureza de metal, es más resistente al
desgaste que el metal, aumenta la resistencia a la corrosión.
* Inmersión:
* Cimentación: se mete la pieza en el metal fundido, y luego se pone en el horno
para que la pieza coja las propiedades del metal fundido. Se aumenta el contenido de
carbono para templar.
El ZINC, se puede bañar la pieza en zinc fundido, hacer un tratamiento electrolítico
o la cementación.
6. Proceso metalúrgico:
Es la extracción de los minerales que contienen los metales, se hace una separación
de la MENA (el mineral que contiene el metal) y la GANGA (no contiene metal). Se
eliminan los minerales que no contienen metales. Se realiza una trituración para
reducir el tamaño para su transporte, y una molienda para adaptar la mena a los
procesos de fabricación.
Alto horno: los trozos del mineral deben ser lo suficientemente grandes para dejar
pasar los gases de la combustión; tanto el mineral como el combustible deben tener
suficiente densidad para que no de hundan.
Concentración de la molienda: puede hacerse por separación magnética; se hace
pasar el mineral por un campo magnético y la mena es afectada por el; o por
flotación, se introduce el mineral, finamente molido, en una piscina, la mena o la
ganga se adhieren a las burbujas producidas por el aire.
Para separar el metal del mineral: si el mineral es óxido se hace por reducción,
mediante agentes reductores; si es un carbonato, se calcinan para obtener óxidos; y si
son sulfuros, se tuestan y se convierten en óxidos.
Afino: consiste en ese metal que hemos conseguido al disminuirle la cantidad de
impurezas que contiene.
7. Siderurgia:
Es la metalurgia del hierro: se llama hierro a las aleaciones de Fe-C. La riqueza
mínima del mineral para ser usado en siderurgia es del 20% de hierro. Los minerales
de hierro usados como materias primas para la obtención de éste son: óxidos,
carbonatos, sulfuros y silicatos de hierro.
Se pueden obtener tres productos del hierro: el hierro dulce, con menos del 0,03% de
C, es un material blando y maleables, y no templaba, no endurecía después de un
calentamiento seguido de un enfriamiento rápido; el acero, entre el 0,03 y 1,76% de
C, en los que es posible el temple; y la fundición, entre 1,76 y 6,67% de C, su dureza
manifiesta que se quiebran en la forja.
Hay 4 formas alotrópicas del Fe:
- Hierro alfa: es muy magnética y no se disuelve carbono o lo hace en proporciones
muy pequeñas, es estable por debajo de los 768ºC.
MATERIAL:
- Hierro beta: no es magnética y tiene la propiedad de disolver carbono en bajas
cantidades, es estable entre 768 y 910ºC.
- Hierro gamma: no es magnética y se puede disolver carbono hasta el 2%, es
estable a temperaturas superiores a los 910ºC. Acepta tratamientos térmicos; aquí
obtenemos el acero.
- Hierro delta: es débilmente magnética, y cristaliza como el hierro beta, es estable
por encima de los 1400 ºC.
* Los que no disuelven carbono tienes una cristalización de cúbico centrado (alfa,
beta y delta); en cambio los que si disuelven carbono la tienen en forma de cubos de
cara centradas. (gamma)
8. Aleaciones:
En las aleaciones se ven granos de distinta composición y por lo tanto no es
homogénea; a estos componentes se les denomina constituyentes. Un metal puro está
formado por granos de un solo constituyente, por eso los granos son de diferente
forma y tamaño pero del mismo aspecto.
Los granos de las aleaciones están formados por: metales puros, compuestos
químicos, cristales mixtos de elementos, y por compuestos intermetálicos.
Constituyentes de la aleaciones HIERRO-CARBO1O
Llamamos hierro a las aleaciones de Fe-C, forjables, con bajo contenido en
C<0,03%; el acero es una aleación de Fe-C, forjable, y con un contenido de C que
no sobrepasa el 2% pero es mayor al de los hierros. Las fundiciones son aleaciones
de Fe-C, no forjables, cuyo contenido de C >2% y < 7%.
- Ferrita: aleación sólida de carbono y hierro (alfa); solo disuelve un máximo de
0,008% de C, se la considera hierro puro. Es magnética, de color blanco y es el
constituyente más blando de los aceros. Es dúctil y forjable.
- Cementita: se trata de carburo de hierro (C-Fe3) compuesta por un 6,67% de C y
un 93,33 de Fe. Es el más duro y frágil de los constituyentes del acero. Es la base de
todas las fundiciones. No tiene alargamiento ni forja, es magnética hasta los 210ºC.
- Perlita: compuesta por un 86,5& de ferrita y un 13,5% de cementita. Cada grano
está formado por láminas alternas de cementita y ferrita; esta estructura se forma por
enfriamiento muy lento. Se produce a los 650 – 723 ºC.
- Austenita: solución sólida, por inserción, de carbono en hierro (gama). Es el
constituyente más denso de los aceros, es estable a partir de 723ºC, la estructura es
blanca, no son magnéticos.
- Martensita: después de la cementita es el constituyente más duro del acero, es una
solución sólida sobresaturada de carbono y hierro alfa. Se obtiene por enfriamiento
muy rápido de los aceros partiendo de la temperatura en la que tenga una
constitución austenítica; presenta forma de agujas; es magnética. Se produce a los
300 ºC hasta la temperatura ambiente.
- Toosita: se produce por transformación isotérmica y lenta de la austenita entre 500
y 600ºC.
- Sorbita: se produce por transformación isotérmica y lenta de la austenita entre 600
y 650ºC.
- Bainita: se produce por transformación isotérmica y lenta de la austenita entre 250
y 550ºC.
- Ledeburita: no es un constituyente de los aceros sino de las fundiciones; es la
aleación eutéctica de hierro con 4’36% de carbono, es la que tiene el punto de fusión
más bajo de todo (1130ºC); está constituida por un 48% de austenita de 1’78% de
carbono y un 52% de cementita.
- Steadita: también se trata de un constituyente de las fundiciones, muy dura y muy
frágil.
- Grafito: estado alotrópico del carbono, baja la dureza, resistencia mecánica,
elasticidad y plasticidad de las fundiciones que lo contienen pero mejora la
resistencia al desgaste y a la corrosión.
Aleaciones del acero con otros elementos:
- Manganeso: mejora la tenacidad, maleabilidad y corrosión.
- Silicio: igual que el manganeso, se emplea como desoxidante.
- Azufre: merma sus propiedades mecánicas y su solubilidad, aumenta la fragilidad.
- Fósforo: es el más perniciosos, da fragilidad y baja el punto de fusión.
- Cromo: en bajos % aumenta la resistencia, la dureza y la ductilidad.
- Estaño: lo hace insoldable y aumenta su fragilidad.
- Aluminio: facilita su moldeo.
Tipos de fundiciones:
- Gris: aspecto cristalino granular, de color gris oscuro, contiene carbono segregado
de la cementita; puede tornearse y trabajarse fácilmente a lima; es menos frágil que
la blanca y permite un moldeo con menos defectos por tener menos grasas y ser más
fluida que la blanca.
- Blanca: el carbono está en su mayor parte en forma de cementita se obtiene con
una marcha fría del horno alto o también enfriando rápidamente la gris sin dar
tiempo a la segregación; es muy dura y frágil, aunque a Tª inferiores a la gris es
menos fluida que esta y no está indicada para el moldeo.
- Atruchada: cuando la marcha de enfriamiento es la adecuada y la proporción de
silicio es inferior a la gris y superior a la blanca; se observa el hierro salpicado de
manchas grises; la segregación de carbono ha sido parcial.
- Maleable: se obtiene a partir de la blanca por descomposición de la cementita
como consecuencia de esta en contacto con óxidos de hierro o debido a un recocido
prolongado; excelente maleabilidad; si se realiza en un recocido con la atmósfera
oxidante se obtiene blanca o europea, si es en atmósfera no oxidante se obtiene negra
o americana.
- Especiales: se obtienen en horno eléctrico y en pequeña proporción en el horno
alto al final de campaña; el ferromanganeso contiene más del 30% de manganeso; y
las cantidades de silicio del ferrosilicio es del 8%; las dos se usan para aceros
especiales.
9. El alto horno:
Es un horno de cuba en el que se insufla aire a presión; el mineral, el coque y los
fundentes se introducen por su parte superior, por donde se escapan los gases del
horno; por la parte inferior se extrae la escoria y la fundición. Partes:
- Tragante: donde se introducen las materias primas, es la parte superior.
- Cuba: parte del horno con forma de tronco de cono situada debajo del tragante,
entre los 400 y 800ºC, se realiza la reducción indirecta, cuando se empieza a formar
el hierro metal.
- Vientre: parte más ancha del horno, formada por una franja cilíndrica; entre los
1000 y 1300ºC, se realiza la reducción intensa, se forma el hierro metal.
- Etalajes: debajo del vientre, forma de tronco de cono invertido; en la parte inferior
y distribuidas al largo de la circunferencia y unidas a una tubería horizontal que
rodea el horno encontramos las tobera que son por las que se inyecta el aire para que
funciones el horno. Entre los 1300 y 2000ºC, se funde la ganga.
- Crisol: forma cilíndrica que tiene por misión contener el arrabio (hierro fundido) y
la escoria que se evacuan por dos orificios situados a distinta altura.
* Dadas las temperaturas que alcanza el interior de estos hornos va recubierto de
refractario.
10. Proceso de afino para obtener acero:
- Afino: Proceso mediante el cual se eliminan las impurezas que perjudican al
empleo industrial de los metales o las reducen en su forma menos nociva. Para
realizarlos se usa el horno eléctrico o los convertidores con inyección de oxígeno.
Afino con oxigeno en convertidor:
- Convertidor Bessemer: elimina el carbono e impurezas por oxidación con oxígeno
del aire, sus ventajas son la alta velocidad y el poder prescindir de la chatarra.
- Convertidor Thomas: realización del afino por vía básica, se consigue eliminar el
fósforo.
- Conversor LD: consiste en un recipiente cuya altura es 1.5 veces su diámetro y
solo una pequeña parte del convertidor está ocupada por la carga; tiene un eje
horizontal alrededor del cual puede bascular, y dos aberturas: la boca de carga (se
introducen las materias primas y también se expulsan los gases y se extrae la escoria)
y la piquera de colada. Los gases son recogidos por una campana para su posterior
depuración y utilización, esta campana está atravesada por la lanza de oxígeno,
destinado a insuflar oxígeno a una presión de 10 a 14 atmósferas.
Afino en horno eléctrico:
Constan de un recipiente metálico, la solera, de chapa gruesa, recubierta del
refractario, refrigerada por agua; la bóveda, que es la cubierta del horno, que es
desplazable para poder introducir las materias primas; está atravesada por los
electrodos, que son barras que reciben la energía del transformador eléctrico; en la
bóveda existe una salida para evacuación de gases; los hornos son basculantes para
poder verter por al parte frontal el acero y por la parte posterior la escoria.
La carga está constituida por chatarra, fundentes y por antracita.

MATERIALES COMPUESTOS
Se producen cuando dos o más materiales se unen para dar una combinación de
propiedades que no puede ser obtenida en los materiales originales. La combinación
de los materiales da lugar a propiedades nuevas que no tenían los de partida. Estos
materiales pueden seleccionarse para proporcionar combinaciones poco usuales de
rigidez, resistencia, peso, rendimiento a temperatura alta, resistencia a la corrosión,
dureza o conductividad. Se considerarán materiales compuestos a los que cumplan
las siguientes características:
- Consten de dos o más materiales físicamente distintos y separables mecánicamente.
- Puedan fabricarse mezclando los distintos materiales de manera que la dispersión
de un material en el otro pueda hacerse de manera controlada para alcanzar
propiedades óptimas.
- Las propiedades del compuesto sean superiores y/o únicas respecto a la de los
componentes por separado.
La mayor parte de los compuesto constan de dos fase: la matriz (es la fase continua
que da forma al material, transmite los esfuerzos y generalmente proporciona
ductilidad y la fase dispersa (tiene como objetivo mejorar las propiedades de la
matriz y se trata por lo tanto de un material de diferente naturaleza que se distribuye
homogéneamente en la matriz).
Clasificación de los materiales compuestos en función de la naturaleza de la matriz:
- CMM
compuesto de matriz metálica
- CMP
compuesto de matriz polimérica
- CMC
compuesto de matriz cerámica
Clasificación de los materiales compuestos en función de las características del
refuerzo (fase dispersa):
- Reforzados con partículas
- Reforzados con fibras
- Compuestos estructurales
- Materiales compuestos reforzados con partículas
En la mayoría de los compuestos la fase dispersa es más dura y resistente que la
matriz y las partículas restringen el movimiento de la matriz en las proximidades de
cada partícula. La matriz transmite los esfuerzos a estas partículas que soportan una
parte de la carga. Los materiales compuestos reforzados con partículas presentarán
un comportamiento isotrópico, es decir, presentará propiedades iguales en todas sus
direcciones.
Si las partículas tienen un tamaño reducido (10 y 100nm) hablamos de compuestos
consolidados por dispersión. En este caso la matriz soporta la mayor parte de la
carga y las partículas dificultan el desplazamiento de las dislocaciones, lo cual tiene
como resultado un aumento del límite elástico, la resistencia a tracción y la dureza.
Por otro lado existen los compuestos reforzados con partículas grandes. En este
caso el material de refuerzo mejora, modifica u otorga propiedades del material base
(matriz). También puede tratarse de un material más barato que permita disminuir el
precio del material resultante. (Plásticos con cargas inorgánicas como el carbonato
calcio).
Dentro de este grupo encontramos materiales de amplia aplicación en el mundo de la
construcción como el hormigón y el asfalto. El hormigón y el asfalto de construcción
comunes, son compuestos de partículas en los cuales un árido, normalmente grava y
arena, se aglutina con una matriz, cemento Pórtland, o algún producto bituminosos
(alquitrán).
Hormigón: es un compuesto de áridos, cemento y agua. Los áridos (grava y arena)
están unidos por una reacción de cementación entre los minerales en el cemento
Pórtland y el agua.
Asfalto: compuesto de áridos y algún producto bituminoso (betún o alquitrán), el
cual es un polímero termoplástico. Las propiedades del asfalto están determinadas
por las características del árido y sus cantidades relativas.
Cermets: compuestos metal-cerámica, el más conocida es el carburo cementado.
Estos carburos contienen partículas cerámicas duras, por ejemplo de carburo de
tungsteno, dispersas en una matriz dúctil. Estos compuestos se utilizan como
herramientas de corte para aceros endurecidos. Las partículas cerámicas aportan el
efecto cortante debido a su dureza y rigidez, pero son muy frágiles como para resistir
MATERIAL:
los esfuerzos de corte. La tenacidad mejora incluyendo las partículas en una matriz 3. Cintas: las fibras pueden devanarse en un mandril, el cual determina el
metálica dúctil (cobalto). espaciamiento de las fibras individuales y preformas con resina polimérica. Las
- Materiales compuestos reforzados con fibras: cintas hasta de 120cm de anchura, son unidas para producir un material más ancho
Proporcionan elevadas resistencias y rigidez manteniendo una densidad baja. La o apilado para producir uno más grueso. El calor y la presión completan el proceso
matriz proporciona ductibilidad y tenacidad y transmite los esfuerzos a las fibras, las de polimerización.
cuales soportan la mayor parte de la carga. Aspectos más importantes: 4. Prerrecubrimiento: puede aplicarse una matriz a una fibra aplicando un baño
- Longitud de la fibra: la actuación de la fibra será más efectiva contra mayor sea de metal fundido, un rociado con plasma, deposición por vapor o
su longitud. En función de la longitud tendremos fibras continuas (largas) y fibras electrodeposición. Las fibras prerrecubiertas, a menudo en forma de cintas, son
discontinuas (cortas). armadas y unidas mediante otras técnicas.
- Orientación de las fibras: se podrán situar en la matriz alienadas en una dirección 5. Unión o soldadura por deformación y por difusión: los procesos de
preferente (orientadas) o distribuidas al azar (sin orientación). En el caso de las deformación, como la compresión en caliente y en laminado, unen capas de cintas.
primeras se obtendrá un compuesto anisotrópico con resistencia máxima en la La unión por difusión se usa también tanto para la introducción original de la
dirección paralela a la orientación de las fibras. En el segundo caso tendrán matriz a la fibras como para unir las capas de fibras. Las capas se apilas hasta el
propiedades isotrópicas, pero no se conseguirá un refuerzo tan efectivo como en el espesor adecuas, y entonces, una combinación de alta temperatura y presión hace
caso de las fibras orientadas. unirse a las superficies. La difusión de átomos de la matriz llena los huecos en la
- Proporción de fibras: una mayor concentración de fibras incrementa la resistencia interfase para producir compuestos densos.
y la rigidez del compuesto. El límite superior vendrá determinado por la posibilidad 6. Metalurgia de polvos: la matriz en polvo es vertida alrededor de las fibras y
de rodear las fibras con la matriz. compactada a presiones altas para producir un compacto en polvo. La sinterización
Sistemas reforzados con fibras
incluye desde el adobe, una mezcla de barro a temperaturas altas consolida el polvo n una masa sólida. También se puede
reforzada con fibras de paja hasta piezas reforzadas con fibras de carbono o kevlar sinterizar en fase líquida.
utilizadas en aplicaciones aeronáuticas o deportivas.
Hormigón armado: compuesto doble, compuesto particulado (cemento y grava) - Materiales compuestos estructurales:
reforzado a su vez por barras de acero. Las barras de acero mejoran o dan la Materiales compuestos laminares
consta de láminas apiladas y pegadas entre sí.
resistencia a la tracción del hormigón y evitan el colapso de la estructura si falla el Un ejemplo es la madera contrachapada, un número impar de chapas u hojas de
hormigón. Estas barras de acero pueden ser substituidas en determinados casos por madera veteada se apila de modo que la veta quede en ángulo recto en cada capa
un refuerzo con fibras metálicas. alternada. Otro caso sería el de compuestos reforzados con fibras orientada y
1eumáticos: el nylon, el kevlar y el alambre de acero se usan para reforzar el dispuestos en láminas con una secuela 0/90º.
caucho que se emplea en la manufactura de neumáticos para automóvil. El alambre Paneles sándwich
consisten en láminas externas separadas por un núcleo menos
o las fibras reforzantes mejoran la resistencia y la duración del neumático. denso, “panel de abeja”, el cual aporta una elevada resistencia a compresión y
Materiales reforzados con fibras de vidrio: la fibra de vidrio se utiliza en una flexión manteniendo el mínimo peso del material.
gran variedad de compuestos, entre ellos los más conocidos son los de matriz
polimérica de resina de poliéster o resina epoxi. Las fibras son normalmente cortas
y discontinuas, aunque en muchos casos se utilizan en forma de tejidos. La fibra de Ventajas compuestos:
vidrio mejora la rigidez y la resistencia del polímero, proporcionando un módulo - aumenta tenacidad
específico y una resistencia específica comparables a la de los metales y - aumenta resistencia fluencia
aleaciones. - aumenta resistencia flexión
Compuesto avanzados: los compuestos de carácter avanzado se refieren a las - material muy ligero que puede competir con la resistencia de metales
aplicaciones en donde se requieren combinaciones excepcionalmente buenas de - aumenta módulo de young (módulo elástico)
resistencia, rigidez y ligereza, como en la aeronáutica. Los compuestos avanzados
utilizan normalmente fibras de boro, carbono o kevlar, tanto en matrice
poliméricas como en matrices metálicas, y en consecuencia, tienen mucha mejor
resistencia a las cargas y a la fatiga que la fibra de vidrio o las aleaciones de alta
resistencia. Se usan extensamente tanto en aplicaciones estructurales como de
cubierta en los aviones modernos, gracias a su relación resistencia-peso.
Fabricación de compuestos reforzados con fibras
las fibras deben ser colocadas
en la matriz con espaciamiento y el alineamiento adecuado para conferir propiedades
óptimas. Las fibras discontinuas pueden mezclarse con el material de la matriz para
producir una orientación aleatoria o una preferencial. Las fibras continuas están
normalmente alienadas en forma unidireccional como cintas, entretejidas en un
arreglo ortogonal o colocado alrededor de un mandril. Hay varias técnicas para
rodear las fibras con la matriz.
1. Colado: o moldeo, fuerza al líquido a ubicarse alrededor de las fibras. El del
hormigón alrededor de las varillas de acero es un ejemplo. En los compuestos
reforzados con fibras, el líquido es introducido a las fibras a través de una acción
capilar, de una infiltración por vació o por colada a presión. Puede requerirse
recubrimientos especiales en las fibras para asegurarse del adecuado mojado de las
fibras en la matriz líquida.
2. Preformas: cuando las fibras son hiladas en forma de tela, una matriz
polimérica se infiltra dentro de cada capa de tela. La infiltración se realiza en
condiciones tales que la resina no se polimeriza. Posteriormente, estas preformas
son colocadas en capas y calentadas bajo presión, de modo que la resina funde y
polimeriza para formar el compuesto sólido. La orientación de las capas del tejido
puede ordenarse para producir varias capas cruzadas de fibras.

PINTURAS
La pintura es un producto industrial en forma líquida i fluidificada que se transforma
en una película continua y sólida al ser aplicado sobre una superficies sólida
adhiriéndose a ésta y ejerciendo una acción protectora, decorativa o funcional.
1. Componentes de las pinturas
- Pigmentos y cargas: los pigmentos son productos en polvo que dispersados
homogéneamente en el vehículo fijo le dan color y opacidad a la pintura, pueden ser
orgánicos que dan lugar a colores más puros o inorgánicos, generalmente óxidos o
sales que confieren diferentes colores y propiedades. Las cargas son sustancias
inertes de origen mineral que tienen poco poder cubriente o de colocación, pero
confieren a la pintura determinadas propiedades como: dotarla de consistencia,
disminución coste, disminución brillo, aumento resistencia mecánica y dotación de
microporosidad a la pintura para aumentar su transpirabilidad.
- Vehículo fijo o ligante: tienen como función envolver los pigmentos y cargas y
formar una película continua adherida a la superficie soporte. Determinará las
características de la pintura. Su naturaleza determinará el proceso de formación de la
película seca sobre la superficie de aplicación: evaporación disolvente, evaporación
disolvente y reacción con oxígeno del aire, evaporación disolvente y reacción
química entre componentes, evaporación disolvente y coalescencia de las gotas
dispersadas (emulsiones).
- Disolvente o vehículo volátil: componente que le confiere la fluidez necesaria para
su aplicación, en el momento de la aplicación de la pintura se produce su
evaporación, por lo que no forma parte de la película seca. Hay tres tipos diferentes:
agua, es idónea por su bajo coste y sus propiedades ecológicas ya que su eliminación
no genera problemas de toxicidad, sin embargo al ser una pintura basada en resinas
sintéticas su utilización requiere la realización de una emulsión de la pintura en el
agua, que consiste en la dispersión de la pintura en agua en forma de pequeñas gotas
que forman la película seca continua por evaporación del agua y coalescencia de la
emulsión; el aguarrá y white-spirit, disolvente orgánicos, el aguarrás es un derivado
de la resina de pino y el white-spirit es un producto derivado del petróleo de
evaporación lenta; otros disolventes orgánicos, de mayor rapidez de evaporación.
- Agentes auxiliares: productos de muy variada naturaleza que se utilizan en
cantidades pequeñas y confieren determinadas propiedades a las pinturas que
mejoran sus características y facilitan su uso: dispersantes, humectantes,
antiespumantes, conservantes, bicocidas, etc.
2. Propiedades de las pinturas: en función de la capa donde deba ser aplicada la
pintura se le exigirán unas propiedades u otras a dicha pintura; las capas de fondo
consisten en imprimaciones, masillas o sellados; las intermedias sirven para dar
grosor y asegurar la adherencia entre la capa final y la superficie; y las capas de
acabado pueden tener tanto una función decorativa como protectora.
- Impermeabilidad al agua líquida – Permeabilidad al vapor de agua – Adherencia –
Flexibilidad – Estabilidad del color – Resistencia a agentes químicos – Resistencia a
la intemperie – Resistencia a microorganismos -
3. Tipos de pinturas según su composición:
- Pintura al temple: pintura al agua, el vehículo fijo o aglutinante lo forman colas
vegetales y el pigmento está constituido por carbonato cálcico y sulfato cálcico. Se
usa en paredes y techos interiores, sobre yeso y cemento. Sus características son la
fácil aplicación y bajo coste, porosa y permeable, no tiene resistencia al agua, pueden
producirse mohos, no se usa para exteriores, de secado rápido.
- Pintura a la cal: tipo de pintura que tiene como aglutinante al agua, y el pigmento
hidróxido de calcio o cal apagada, puede añadirse algún pigmento coloreado, pero
inferior al 10% sino la película de pintura se hace pulverulenta y mancha. Su aspecto
es mate, poroso y absorbente y tiene un endurecimiento muy lento. Se usa para
paredes y techos interiores y exteriores, también sobre yeso, cemento y ladrillo. Sus
características son la buen adherencia sobre morteros de cemento, piedra y ladrillos;
buena resistencia a la lluvia; buenas propiedades microbicidas; se pueden colorear;
no se puede aplicar sobre la madera, yeso o metal; peligrosidad en su aplicación y
difícil repintado.
- Pintura al cemento: constituida por cemento blanco o cemento gris solo mezclado
con cal y pigmentos resistentes a los agentes alcalinos. Se comercializa en povo
MATERIAL:
coloreado APRA ser mezclado con agua en el momento de su uso; su secado se
realiza por una reacción análoga al fraguado del cemento, por eso se debe mojar el
soporte. Se usa en paredes y fachadas, tanto interior como exterior. Es de secado
rápido, dureza y resistencia al humedad, y preparación de superficie adecuada.
Necesita una aplicación especializada.
- Pintura bituminosa: sus materias primas son varias, a partir de ellas y
mezclándolas con diferentes productos y proporciones se fabrican estos tipos de
pinturas. Actualmente se obtienen emulsiones que usan el agua como disolvente. Se
usa en superficies sumergidas o enterradas. Sus características son la gran
impermeabilidad al agua, facilidad de aplicación, excelente resistencia a la humedad,
buen comportamiento frente a productos químicos agresivos, y se pueden aplicar
sobre todo tipo de pinturas duras en buen estado. Resisten mal la acción de los rayos
ultravioletas del sol, no pueden repintarse con productos que al secar originen
películas duras.
- Pintura al clorocaucho: es una resina sintética quebradiza que se obtiene mediante
el tratamiento del caucho en solución de cloro, hasta que ha incorporado a su
estructura un 67& de este gas, la alteración química que se produce le hace perder su
elasticidad y modificado mediante plastificantes y otras resinas duras, se usa como
aglutinante en la fabricación de pinturas. Se usa para revestimientos duraderos, de
alta resistencia química, y para hormigón y acero. Sus características son al buena
adherencia e impermeabilidad al agua y agentes químicos, el acabado liso, duro y
fácil de limpiar, buena resistencia a productos químicos agresivos, y se seca
rápidamente. Su estabilidad para una exposición a largo plazo no es tan buena como
la de las pinturas alquídicas, calentadas a 60-70ºC se inicia un proceso de
degradación, débil resistencia a los disolventes derivados del petróleo y a los
alcoholes, no se debe pintar encima de pintar al aceite o alquídicas ya que los
disolventes que contienen son bastante fuertes, al secar rápidamente no penetra en
superficies porosas.
- Pintura al aceite: dispersiones de pigmentos en aceites secantes, diluidas con
disolventes alifáticos hasta una consistencia que permite su aplicación con brocha.
Se usa en revestimientos decorativos para madera, acero y obra, tanto en exterior
como en interior. Sus características son la alta resistencia a la intemperie y en
ambientes moderados y de humedad baja. Regular resistencia a los ácidos y débil
resistencia a los álcalis y al agua, tienen un secado lento.
- Pintura plástica: el vehículo está formado por resinas plásticas emulsionadas,
vinílicas, acrílicas, etc., disueltas en agua, y usando cualquier pigmento resistente a
la alcalinidad. Su uso es decorativo para interior y exterior en edificios. Sus
características son la buena adherencia, resistencia la lavado, resistencia a la
intemperie, buena consistencia del color por efecto del sol, rapidez de secado por
evaporación de agua. No se debe aplicar a Tª por debajo de 5ºC por riesgo de
congelación de agua.
- Esmalte sintético (alquídico): las resinas alquídicas son productos fabricados
mediante la glicerina y el ácido ftálico, con la incorporación de ácidos grasos
procedentes de diferentes aceites vegetales secantes, proporciona productos
aceitosos, solubles en los disolventes y diluyentes propios de las pinturas y barnices
convencionales. Se usa para revestimiento en exteriores. Sus características son la
buena resistencia a la intemperie, el secado rápido, gran dureza, retención de brillo,
buena resistencia a la humedad y a la exposición directa del agua, buena resistencia a
los agentes químicos suaves, atmósferas industriales no muy agresivas y a
detergentes alcalinos. Su resistencia el agua no es suficiente para su utilización en
inmersión, su resistencia a los álcalis es débil.
- Pintura de poliuretano: hay dos tipos, las de un componente, catalizadas por la
humedad atmosférica, y la de dos componentes, consistentes en una resina poliéster
mezclada en el momento del uso con un catalizador. Se usa en el hormigón y la
madera, y donde se deba tener una gran resistencia química, a la abrasión y dureza.
Sus características son su excelente resistencia a los hidrocarburos alifáticos y a los
aceites, buena resistencia a los álcalis, a los vapores y salpicaduras de ácidos. Los
dos componentes deben mezclarse inmediatamente antes de su aplicación, son
sensibles a la humedad durante su aplicación, no son aconsejables para su inmersión.
- Pintura epoxi: las resinas epoxi son productos especiales y existe uan gran
variedad; son pinturas que forman una película continua por evaporación del
disolvente y reacción química de los componentes que la forman. Se usa en
revestimientos de gran calidad, resistencia química y gran dureza, aceros y
hormigones. Sus características son que protegen la superficie, son resistentes a la
humedad, a los ácidos, a los álcalis, a los disolvente, a la intemperie y a la abrasión,
tienen un cierto grado de permeabilidad al vapor de agua. El sistema de dos
componentes con limitada vida de la mezcla, hace que solo deba prepararse la
cantidad necesaria para la aplicación inmediata, por debajo de los 15ºC el curado es
muy lento, y por debajo de los 5 se detiene.
- Resina vinílica: no requiere ni oxigeno, ni catalizador, ni aditivo para el secado de
la película, ya que no hay cambios en su composición, salvo la evaporación de los
disolventes. Se usa en revestimientos duraderos, de alta resistencia química, en
hormigón, madera y acero. Sus características son la capacidad para formar una
película tenaz y homogénea sobre la superficie, a pesar de que la película sea
delgada, secan rápidamente, son muy estables y tienen buena flexibilidad y
resistencia a la abrasión, su permeabilidad es extremadamente baja. Como son muy
viscosos solo pueden prepararse soluciones de bajo contenido en sólidos, baja
resistencia a Tª, 60ºC.
- Pintura acrílica: son polímeros termoplásticos, resistentes a la oxidación, a los
rayos ultravioleta, flexibles e impermeables y permiten obtener efectos decorativos
en relieve sin riesgo de cuarteamiento. Se usan como revestimiento decorativo de
gran calidad, en hormigón, madera y acero. Sus características son la fácil aplicación
y rendimiento, resistente a ambiente químicos, impermeable al agua y flexible,
permite la mezcla de colores para el entonado, buena resistencia al roce. La
resistencia a los disolventes y a los aceite derivados del petróleo es regular.
- Pinturas protectoras del fuego: pinturas o revestimientos, no arden al cometerlas
a la acción de una llama y pueden llegar a aislar el soporte a la acción del fuego
retrasando su destrucción y la propagación del incendio. Se usan pinturas y barnices
ignífugos, que en contacto con el fuego se autocombusten sin propagar llama; y las
pinturas intumescentes, que a partir de una Tª reaccionan formando una espuma
termoaislante que retrasa la combustión y el calentamiento del soporte.
- Pintura al silicato: recubrimiento inorgánico de estructura mineral, altamente
resistente a la luz y a los agentes atmosféricos, a la degradación por acción de algas y
hongos. Presenta una alta permeabilidad al vapor de agua y petrifica por reacción
con los substratos de naturaleza mineral. El aglutinante está compuesto por
productos inorgánicos. El acabado presenta un aspecto mate mineral. Reaccionan
químicamente con el material inorgánico del soporte consiguiendo un acabado no
peliculante, lo que unido con su transpirabilidad evita los desprendimientos o
desconchados propio de otras pinturas. Se usa para la protección de superficies
minerales, revocos de cal o cemento, yeso, ladrillo, hormigón, piedra, etc. Sus
características son al resistencia ala luz y a la radiación ultravioleta, tienen alto
poder de cubrición, son de fácil aplicación. La mezcla tiene una vida útil limitada,
tienen carácter alcalino por lo que deben protegerse los ojos y la piel, no se puede
aplicar sobre soportes de plástico, madera, pinturas al aceite, pinturas plásticas.
- Pintura martelé: se usa en decoración de superficies metálicas. Es de secado muy
rápido y de alta resistencia al desgaste. Su aplicación es especializada.
- Pintura nitro celulosa: se usa en decoración de superficies metálicas. Es de secado
ultrarrápido, alta resistencia al desgaste y gran dureza. Tiene una baja resistencia al
agua, y exige uan buena preparación de la superficie.

MADERA es un material complejo, con unas propiedades y características que
dependen de su composición y constitución. Es una materia prima obtenida del
tronco y ramas de los árboles. No es homogénea, ya que está formada por diversos
tipos de células que forman tejidos y éstos conducen la savia, transforman y
almacenan los alimentos y forman la estructura resistente o portante del árbol.
1. Composición:
Es una sustancia fibrosa, organizada, heterogénea y producida por un organismo
vivo, el árbol.
→ Está compuesta por elementos orgánicos:
- Celulosa: 40-50%
- Lignina: 25-30%
- Hemicelulosa: 20-25% (Hidratos de carbono)
- Resina, tanino, grasas: % restante
→ Estos elementos están compuestos de:
- Elementos esenciales (90%): carbono(46-50%), oxígeno(38-42%),
hidrógeno(6%), nitrógeno(1%)
- Otros elementos (10%): cuerpos simples (fósforo y azufre), compuestos
minerales (potasa, calcio y sodio), compuestos inorgánicos y agua.
2. Estructura macroscópica:
El tronco de un árbol tiene forma casi cilíndrica (troncocónica) y está formado por
sucesivas capas superpuestas (anillos). Dentro de cada capa se observan dos zonas
diferenciadas:
- Madera de primavera: es la zona formada al principio del período vegetativo con
células de paredes delgadas y grandes lúmenes. Vasos gruesos que conducen la savia
bruta hasta las hojas (tejido vascular), color
claro y fibras huecas y blandas.
- Madera de verano: es la zona formada
durante el verano, con células de paredes
gruesas y lúmenes pequeños. Vasos más
pequeños y apretados. Sus fibras forman el
tejido de sostén. Color oscuro denso. Las
diferentes partes que se pueden observar en una
sección normal al eje del árbol son:
- Médula: parte central del árbol, constituida por tejido flojo y poroso. Diámetro
muy pequeño. Madera vieja y agrietada. Se suele desechar en los procesos de
elaboración de la madera.
- Duramen: madera de la parte interior del tronco, constituido por tejidos que han
llegado a su máximo desarrollo y resistencia (debido al proceso de lignificación). De
coloración, a veces, más oscura que la exterior. Madera adulta, compacta y
aprovechable.
- Albura: madera de la parte externa del tronco, bajo la corteza. Constituida por
tejidos jóvenes en período de crecimiento (zona viva). Contiene mucha savia y
materias orgánicas. De coloración más clara que el duramen, más porosa y más
ligera, con mayor riesgo frente a los ataques bióticos. Es por donde sube la savia y el
alimento. Muy resistente, apta para vigas.
- Cambium: es una capa generatriz existente entre la madera (albura) y la corteza,
constituye la base del crecimiento en especial del tronco, generando dos tipos de
células: madera (albura) hacia el interior y corteza (liber) hacia el exterior. En cada
período vegetativo se forma una nueva capa que cubre la anterior.
- Liber: parte interna de la corteza. Es filamentosa y poco resistente. Madera
embrionaria viva. Por donde baja la savia.
- Corteza: capa exterior del tronco. Tejido impermeable que recubre el liber y
protege al árbol.
- Radios leñosos: bandas o láminas delgadas de un tejido que salen desde el centro
del tronco (médula), cuyas células se desarrollan en dirección radial, perpendicular a
los anillos de crecimiento. Tienen una función de trabazón, almacenan y difunden las
materias nutritivas que aporta la savia descendente. Hacen que la deformación de la
madera sea menor en dirección radial que en la tangencial. Más blandos que el resto
de la masa leñosa. Constituyen las zonas de rotura a compresión cuando se ejerce el
esfuerzo paralelamente a las fibras.
MATERIAL:
- Anillos anuales: cada anillo corresponde al crecimiento anual, consta de dos zonas:
la de primavera y la de verano anteriormente explicadas. En zonas tropicales no se
aprecian diferencias entre ambas.
3. Estructura microscópica:
La madera es un conjunto de células alargadas en forma de tubos, paralelos al eje del
árbol, muy variables en longitud, forma, espesor de las paredes y en las dimensiones
interiores. Estas células están unidas entre si por una sustancia llamada materia
intercelular o laminilla media y trabadas por los radios leñosos.
Las paredes de los tubos están formadas por capas compuestas por micro fibrillas de
celulosa que son sujetadas y embebidas en un material amorfo e insoluble, que es la
lignina.
En el sentido axial hay:
- Fibras alargadas, de pared gruesa formadas por células que se han prolongado
afinándose en las puntas, constituyendo la estructura y parte resistente de la madera
(tejido fibroso).
- Vasos y poros de pared delgada (tejido vascular), formando los órganos de
conducción o vehículo de la savia ascendente o bruta.
- Células de parénquima, son cortas y poco abundantes. Difunden y almacenan en
todo el espesor del árbol la savia descendente o elaborada.
*El parénquima constituye una especie de tejido conjuntivo, que vincula entre si a
los otros tejidos y está formado por células poliédricas de paredes celulósicas
delgadas y esponjosas.
Esta especialización entre estructura y función pasa en los árboles frondosos. En
cambio, en los resinosos todas las fibras son de carácter especial, llamadas
traqueidas.
En el sentido radial las células se disponen por bandas o láminas delgadas (radios
medulares), intercaladas entre las fibras y vasos dirigiéndose desde la corteza hasta el
centro del árbol. Almacenan y difunden las materias nutritivas que arrastra la savia
descendente.
La madera es un material resistente, ligero, heterogéneo y anisótropo, por tanto sus
propiedades variarán según la dirección que se considere.
4. Comportamiento mecánico de los constituyentes de la pared celular:
- Celulosa: es el principal componente estructural de la madera (como las armaduras
en el hormigón armado). Es un polímero lineal.
- Hemicelulosa: es el agente cementante que mantiene aglomeradas las micro
fibrillas y evita fisuras cuando las fibras de la madera son sometidas a esfuerzos de
torsión, flexión o compresión. Polímero, con grado de polimerización menor al de la
celulosa.
- Lignina: actúa como impermeabilizante de las cadenas de celulosa (muy
hidrófilas) y como aglomerante de las estructuras fibrilares de las células.
5. Propiedades físicas:
5.1. Anisotropía:
Es un material anisótropo ya que está formado por fibras orientadas en una misma
dirección y ciertas propiedades varían en función de la dirección en la que se aplique
el esfuerzo:
- Dirección axial: paralela a las fibras y al eje del árbol. Es donde la madera
presenta mejores propiedades.
- Dirección radial: perpendicular al axial, corta el eje del árbol en el plano
transversal y es normal a los anillos de crecimiento.
- Dirección tangencial: en la sección transversal pero tangente a los anillos de
crecimiento y normal a la dirección radial.
5.2. Humedad de la madera. Relaciones agua-madera:
Propiedad más importante que influye sobre todas las demás. La higroscopicidad de
la madera hace que tenga en su interior cierta cantidad de agua que se tiene que
conocer antes de su uso:
- Agua de constitución o agua combinada: aquella que entra a formar parte de los
compuestos químicos que constituyen la madera. Forma parte integrante de la
materia leñosa (de su propia estructura) y no se puede eliminar si no es destruyendo
al propio material (quemándolo).
- Agua de impregnación o de saturación: impregna la pared de las células
rellenando los espacios microscópicos de la misma. Se introduce dentro de la pared
celular, siendo la causa de la contracción de la madera cuando la pierde (desorción) y
de su expansión o hinchamiento cuando la recupera (sorción: retención de agua). Se
elimina por calentamiento hasta 100 - 110ºC.
- Agua libre: llena el lumen de las células o tubos (vasos, traqueidas). Es absorbida
por capilaridad. Una vez perdida ya no puede ser recuperada por la humedad
atmosférica, se recuperará por inmersión directa en el agua. No influye en la
hinchazón o merma de la madera, ni en las propiedades mecánicas ya que solo es la
ocupación física de los huecos y solo hace variar el peso y densidad.
La humedad es la cantidad de agua que contiene la madera expresada en % de su
peso en estado anhídro o húmedo y está constituida por el agua de impregnación y
agua libre.
5.3. Contenido de humedad:
La humedad no es constante en toda la pieza, es menor en el interior y tiene más
humedad la albura que el duramen. Contiene más agua en verano que en invierno.
Expuesta al aire pierde agua y se estabiliza a una humedad ambiental.
→ El primer tipo de agua que se elimina es el agua libre, que se hace sin variación
de las características físico-mecánicas (solo varia su densidad aparente). Luego
queda el agua de impregnación de la pared celular (satura las fibras de la
madera) y que al disminuir por medio de la evaporación o secado modifica las
propiedades físico-mecánicas (dureza y resistencia mecánica aumentan) y el
volumen de la pieza de madera disminuye.
→ La humedad depende de las condiciones higrotérmicas del ambiente, a cada
valor de temperatura y humedad relativa del aire le corresponde, en la madera,
una humedad entre el 0% y el 30% que recibe el nombre de “humedad de
equilibrio higroscópico”. El “punto de saturación de las fibras” (P.S.F) nos
indica la máxima humedad que puede contener sin que exista agua libre, su valor
es del 30% aprox.
→ Las maderas con P.S.F. bajo: tienen estabilizadas sus características mecánicas
en atmósferas húmedas, pero en atmósferas de humedad baja se deforman
cuando varía la humedad (maderas nerviosas).
→ Las maderas con P.S.F. alto: son utilizadas en un medio con un % de humedad
muy inferior al que corresponde al P.S.F. excepto que se encuentren sumergidas.
Son poco nerviosas.
Estado de la madera según el % de humedad:
- Madera empapada: hasta un 150% de humedad (sumergida en agua)
- Madera verde: hasta un 70% de humedad (madera en pie o cortada en monte)
- Madera saturada: 30% de humedad (sin agua libre, coincide con P.S.F.)
- Madera semi-seca: del 30% al 23% de humedad (madera aserrada)
- Madera comercialmente seca: del 23% al 18% (durante su estancia en el aire)
- Madera secada al aire: del 18% al 13% (al abrigo de la lluvia)
- Madera desecada (muy seca): menos del 13% (secado natural o en clima seco)
- Madera anhidrida: 0% (en estufa a 103ºC. Estado inestable)
Humedad normal para ensayos: del 12 al 15% según países y normas. Actualmente
tiende a usarse la humedad de equilibrio que se obtiene a una temperatura de 20ºC y
con una humedad relativa del 65%, lo que nos da una humedad de la madera de
aprox. 12%.
La guía de humedad de la madera según el tipo de obra es:
- Obras hidráulicas: 30% de humedad (contacto en agua)
- Túneles y galerías: de un 25% a un 30% (medios muy húmedos)
- Andamios, encofrados y cimbras: 18% al 25% (expuestos a la humedad)
- En obras cubiertas abiertas: 16% a 20% de humedad
- En obras cubiertas cerradas: 13% a 17% de humedad
- En locales cerrados y calentados: 12% al 14% de humedad
- En locales con calefacción continua: 10% al 12% de humedad
5.4. Hinchazón y merma:
Es la propiedad de variar sus dimensiones y su volumen cuando su contenido de
humedad cambia.
Cuando una madera se seca por debajo del P.S.F., se producen fenómenos que si son
de aumento de volumen se designa como “Hinchazón” y si por el contrario es de
disminución de volumen “Merma”.
El aumento de volumen con la humedad es proporcional hasta un punto que coincide
aprox. con el 25% de humedad, luego sigue el aumento de volumen pero con
incrementos cada vez menores hasta el P.S.F., a partir del cual el volumen
permanece constante (deformación máxima).

→ Contracción volumétrica total:
- Madera de gran contracción: (del 20 al 15%) madera con grandes fendas de
desecación que deben aserrarse antes del secado. Haya, fresno, roble.
- Madera de contracción media: (del 15 al 10%) madera con fendas medias.
Resinosas, acacias, caoba.
- Madera de pequeña contracción: (del 10 al 5%) pequeñas fendas que se pueden
secar antes de su despiece. Nogal, chopo.
→ Coeficiente de contracción volumétrica:
Mide la variación del volumen de la madera cuando su humedad varía un 1%, el
coeficiente V% es casi constante entre los estados anhidro y de saturación de las
fibras.
- Madera de débil contracción: (0,15% < V < 0,35%) maderas de carpintería y
ebanistería, poco nerviosa.
- Madera de contracción media: (0,35% < V < 0,55%) maderas de construcción.
- Madera de fuerte contracción: (0,55% < V < 1%) para medios de humedad
constante. Nerviosa.
5.5. Punto de saturación de las fibras:
El P.S.F. representa el % de humedad de la madera cuando se ha alcanzado la
máxima hinchazón, si disminuye la humedad también lo hará el volumen; pero si
aumenta, el volumen permanecerá constante.
- Bajo: punto de saturación inferior a 25%
- 1ormal: punto de saturación de 25 a 35%
- Elevado: punto de saturación superior a 35%
En el sentido tangencial (anillos anuales), la contracción es de 1,5 a 2 veces mayor
que en el sentido radial. Esta diferencia de contracciones es una de las causas de las
deformaciones y fendas que se producen en el proceso de secado. En las maderas de
ebanistería (caobas) las contracciones radial y tangencial son prácticamente iguales y
si se desecan con cuidado no se deforman.
5.6. Peso específico:
Por definición es el peso entre el volumen. Si consideramos los poros para
determinar el peso específico contemplamos el volumen aparente y obtenemos el
peso específico aparente. Si por el contrario, consideramos solo la masa leñosa
(deducimos el volumen de poros) y obtenemos el real.
El peso específico de la pared celular (real, sin considerar poros) es del orden de 1,55
gr./cm³, es el límite que podría alcanzar una madera en la que los huecos celulares
los hubiese reducido a cero.
5.7. Higroscopicidad:
Es la variación del peso específico, cuando la humedad varía un 1%.
V= coeficiente de contracción volumétrica
La madera es higroscópica ya que tiene tendencia a absorber agua para ponerse en
equilibrio con la humedad ambiente.
5.8. Homogeneidad:
Una madera es homogénea cuando su estructura y la composición de sus fibras
resulta uniforme en cada una de sus partes (peral, manzano…)
Son poco homogéneas las maderas con radios medulares muy desarrollados (encina,
fresno) y las maderas con anillos anuales de crecimiento con notables diferencias
entre la madera de primavera y la de otoño (abeto).
5.9. Durabilidad:
Propiedad muy variable, depende del medio ambiente, de la especie de la madera, de
la forma de apeo, de las condiciones de la puesta en obra, de la forma de secado, de
las alteraciones de la humedad y sequedad, del contacto con el suelo, del agua, de su
tratamiento antes de ser usada y de su protección una vez puesta en obra.
Son maderas durables: la encina, el roble, la caoba, el haya…
5.10. Inflamación y combustión:
La madera es un material inflamable y se clasifica a efectos de su reacción ante el
fuego dentro de la clase M0, M1, M2, M3, M4, M5, en orden creciente en cuanto a
su grado de combustibilidad de los materiales.
→ La celulosa de la madera al arder se combina con el oxígeno del aire, dejando un
pequeño residuo ceniciento, procedente de la lignina y de las sales minerales;
cuando el oxígeno es abundante y la temperatura suficiente, la destrucción es
casi total, pero si la combustión es incompleta por carencia de estos factores, la
celulosa sufre una deshidratación y la madera queda convertida en carbón
vegetal, carente de resistencia.
MATERIAL:
- Maderas muy inflamables: pino, abeto, sauce, chopo. Casi todas ellas maderas
resinosas.
- Maderas medianamente inflamables: haya, caoba, castaño.
- Maderas menos inflamables: encina, ébano, boj, alerce.
Las maderas secas se encienden a una temperatura de 300ºC. Las maderas frondosas
duras arden superficialmente con lentitud y llama corta. Las maderas frondosas
blandas y las resinosas se queman profundamente con llama larga.
Con el pintado e impregnación de sustancias ignífugas se reduce considerablemente
la inflamabilidad y combustibilidad de las maderas.
6. Propiedades mecánicas:
6.1. Elasticidad – Deformabilidad:
Las deformaciones de la madera son proporcionales a las tensiones. Cuando se
sobrepasa el límite de proporcionalidad la madera se comporta como un cuerpo
plástico y se deforma permanentemente, al seguir aumentando la carga, se produce la
rotura. El valor del módulo de elasticidad E en el sentido transversal a las fibras será
de 4000 a 5000 kg./cm² y en el sentido de las fibras será de 80.000 a 180.000
kg./cm².
6.2. Flexibilidad:
Es la propiedad de algunas maderas de poder ser dobladas o curvadas en su sentido
longitudinal, sin romperse. Si son elásticas, recuperan su forma inicial cuando cesa la
fuerza que las ha deformado.
La madera presenta especial aptitud para sobrepasar su límite de elasticidad por
flexión sin producirse rotura inmediata. La flexibilidad se facilita calentado la cara
interna de la pieza (produciéndose contracción de las fibras interiores) y
humedeciendo con agua la cara externa (produciéndose un alargamiento de las fibras
exteriores).
- Maderas flexibles: fresno, olmo, abeto, pino.
- Maderas no flexibles: encina, arce, maderas duras en general.
6.3. Dureza:
Depende de la cohesión de las fibras y de su estructura. Es la dificultad que pone la
madera de ser penetrada por otros cuerpos (clavos, tornillos) o a ser trabajada
(cepillo, sierra).
El duramen es mas duro que la albura. Las maderas verdes son más blandas que las
secas. Las maderas fibrosas son mas duras. Las maderas mas ricas en vasos son mas
blandas.
- Muy duras: ebano, boj, encina
- Duras: cerezo, arce, roble, tejo
- Semiduras: haya, nogal, castño, peral, plátano, acacia, caoba, cedro, fresno, teka
- Blandas: abeto, abedul, aliso, pino, okume
- Muy blandas: chopo, tilo, sauce, balsa
6.4. Cortadura:
Resistencia ofrecida frente a la acción de una fuerza que tiende a desgajar o cortar la
madera en dos partes cuando la dirección del esfuerzo es perpendicular a la dirección
de las fibras.
6.5. Hendibilidad:
Resistencia ofrecida frente a la acción de una fuerza que tiende a desgajar o cortar la
madera en dos partes cuando la dirección del esfuerzo es paralela a la dirección de
las fibras.
La madera tiene cierta facilidad para hendirse o separarse en el sentido de las fibras.
La madera verde es más hendible que la seca.
- Hendibles: castaño, alerce y abeto
- Poco hendibles: olmo, arce y abedul
- Astillables: fresno
6.6 Desgaste:
Las maderas sometidas a un rozamiento o a una erosión, experimentan una pérdida
de materia.
6.7. Resistencia al choque:
El comportamiento de la madera al ser sometida a un impacto. La resistencia es
máxima en el sentido axial de las fibras, y mínima en el transversal o radial.
En la resistencia al choque influyen: el tipo de madera, el tamaño de la pieza, la
dirección del impacto con relación a la dirección de las fibras, la densidad y la
humedad de la madera.
6.8. Resistencia a la tracción:
La madera es un material muy indicado para trabajar a tracción (en la dirección de
las fibras), viéndose limitado su uso únicamente por la dificultad de transmitir estos
esfuerzos a las piezas.
Un esfuerzo de tracción en la dirección axial, deforma menos que si el esfuerzo es de
compresión. Los factores que afectan a la resistencia a tracción son: humedad,
temperatura, nudos (afectan enormemente) e inclinación de la fibra (la resistencia a
tracción se ve mucho más afectada que la de compresión).
6.9. Resistencia a la compresión:
La madera, en la dirección de las fibras, resiste menos a compresión que a tracción,
siendo la relación del orden de 0,50.
La resistencia unitaria es la carga dividida por la sección de la probeta: C=P/S
Los factores que influyen en la resistencia a compresión son:
Inclinación de fibras, densidad (a más densidad más resistencia), humedad, nudos y
constitución química (las maderas con mayor cantidad de lignina (las tropicales)
resisten mejor a compresión).
6.10. Flexión estática:
En este esfuerzo, la parte superior trabaja a compresión y la inferior a tracción. Las
influencias que afectan a la resistencia a flexión son: inclinación de la fibra, peso
específico, contenido de humedad, temperatura (la resistencia a flexión decrece al
aumentar la temperatura, este crecimiento es mayor al aumentar la humedad), nudos
y fendas y fatiga (la resistencia a la flexión disminuye al aumentar el tiempo de
carga).
7. Factores de degradación Abióticos:
Causas de degradación de la madera de origen no vivo.
- Humedad: las variaciones de volumen que se generan por las variaciones de
humedad producen “clivelles”, “cullerots”, deformaciones y otros defectos. Las
variaciones dimensionales no son iguales en las tres dimensiones, mayor en
tangencial y radial que en axial.
- Radiación solar: los rayos ultravioletas producen la fotodegradación de la madera,
esto produce la descomposición de la lignina de la superficie; el resultado es una
superficie blanca o grisácea, debida a la celulosa.
- Fuego: resistencia al fuego, tiempo que los materiales son capaces de aguantar
mientras sufren los efectos del fuego; la madera es un material con mayor
resistencia o estabilidad frente al fuego, gracias a su humedad, la creación de una
capa carbonizante y la mala conductividad térmica. Según la reacción frente al
fuego se clasifican en A, B, C, D y E.
- Acciones mecánicas: fatiga, deformaciones, rupturas: fatiga del material,
disminución resistencias, deformaciones y rupturas de los elementos.
8. Factores de degradación Bióticos:
Están constituidos por seres vivos que se alimentan y destruyen la madera.
8.1. Hongos y mohos:
Son vegetales inferiores, de organización celular muy simple constituidos por unos
filamentos microscópicos denominados hifas. Como no tienen tallo, ni raíz, ni hojas,
no producen clorofila y tienen que alimentarse de materia orgánica muerta o de otros
seres vivos. Necesitan una humedad entre 35 y 50%.
→ 8.1.1 Mohos y hongos cromógenos: Solo alteran el color de la madera
produciendo unas manchas oscuras difíciles de quitar.
- Azulado: No afecta a las propiedades físicas de la madera, solo a su aspecto.
→ 8.1.2. Hongos de pudrición: Modifican de una forma importante las
propiedades físicas y mecánicas de la madera.
- Pudrición parda o cúbica: se alimentan de la celulosa, dejando la lignina
(de color marrón), que da el nombre de parda a este ataque. La pérdida de la
resistencia puede ser total, llegando a poder deshacer la madera con los dedos.
- Pudrición blanca o fibrosa: se alimentan de la lignina, dejando la celulosa
(de color blanco). El residuo fibroso que queda después del ataque se deshace
con los dedos.
8.2. Insectos:
Los ataques de insectos a la madera se ven favorecidos por una humedad elevada en
ella.
→ 8.2.1. Insectos de ciclo larvario (Coleópteros): Insectos cuyas larvas se
desarrollaron en el interior de la madera, alimentándose de ella y creando una
red de galerías en su interior.

- Líctidos (polillas): atacan a las maderas frondosas. Su ciclo vital es de un
año, perforan galerías paralelas a las fibras. Larvas pequeñas y de poca
destrucción.
- Anóbidos (carcomas): atacan la albura de las coníferas y las frondosas,
pueden llegar incluso a atacar el duramen. El ciclo vital puede llegar a los 3
años y hasta pasado este plazo las larvas no salen al exterior para completar su
ciclo vital y no se descubre que la madera está atacada.
- Cerambícidos (carcoma grande): atacan la albura de las coníferas. Su ciclo
vital puede llegar a los doce años, unido a que su tamaño es mucho mayor hace
que el daño producido sea muy importante. Pueden realizar orificios ovalados
de hasta 7 mm de diámetro.
→ 8.2.2. Insectos sociales (Isópteros): Son los insectos que producen mayores
daños a la madera. Viven en colonias con un alto grado de organización y
especialización. Existe la reina (función reproductora), las obreras, los
soldados y los neotécnicos (pueden convertirse en reproductores).
- Termitas: tienen sus nidos bajo tierra donde encuentran la temperatura y
humedad necesarias. Se alimentan de albura y duramen de coníferas y
frondosas, siempre que tengan humedad elevada. Gran poder de destrucción y
su eliminación es costosa y difícil.
9. Productos transformados de la madera:
Es un intento de superar las limitaciones, problemas de uso o falta de madera natural.
9.1. Tableros de madera maciza:
Fabricados a base de tablas, tablillas o listones y cohesionados por distintos métodos,
como encolado, machihembrado, etc. Hay tres tipos:
- Tableros ensamblados: formados por tablas machihembradas de canto y las
uniones pueden ir ensambladas o encoladas.
- Tableros de alma enlistonada: formados por listones de longitudes iguales o
diferentes, encolados o no entre sí. El alma está cubierta por chapas encoladas en
contramalla.
- Tablero alistonado: formado por listones de longitudes iguales o diferentes,
encolados entre sí y siendo iguales el grosor y la anchura de los listones dentro del
mismo tablero.
9.2. Tableros aglomerados:
→ Tableros aglomerados de fibras:
- Autoaglomerados: formado por fibras de madera afieltradas. En el proceso de
fabricación se pueden añadir aglomerantes y/o aditivos.
- Con aglomerante: formado mediante un proceso en seco, por fibras
lignocelulósicas aglomeradas con resinas sintéticas y prensado en caliente.
Peso específico: 600-800 kg/m³.
→ Tableros aglomerados de partículas: formado por partículas de madera
aglomeradas entre sí mediante un adhesivo y presión a la temperatura adecuada.
Los adhesivos no podrán ser ni colas naturales ni aglomerantes hidráulicos. El
proceso de prensado puede ser plano (partículas paralelas a las caras) o extrusión
(partículas perpendiculares a las caras).
- Tableros aglomerados de madera cemento: no utiliza un adhesivo orgánico,
sino que utiliza cemento Pórtland. Tiene un color gris, es pesado, densidad
de 1,25 kg/dm³, no es atacado por insectos ni mohos, resiste bien la
intemperie y es muy difícilmente combustible. Se utiliza, a veces, como
material aislante acústico, protector del fuego y como revestimiento en
exteriores.
- Paneles acústicos de madera aglomerada de partículas: es un tablero
compuesto fabricado por extrusión con una serie de conductos huecos en su
interior. Va recubierto de chapas finas de madera natural. Disminuye la
reverberación, buena absorción acústica y con resistencia elevada. Para
polideportivos o zonas de juego de niños.
- Tableros de aglomerado con recubrimiento fenólico: su uso principal es
como encofrados. Tiene una capa de acabado o film de resina fenólica que
los convierte en impermeables y con una superficie perfectamente lisa.
→ Tableros aglomerados de virutas: formados por virutas de madera
aglomeradas entre sí mediante un adhesivo y presión a temperatura adecuada.
Las virutas son de mayor tamaño que las partículas.
MATERIAL:
- Tablero de grandes partículas orientadas (OSB): las virutas de las caras están
orientadas en un 70% siguiendo la dirección longitudinal del tablero.
Sustituye al tablero contrachapado.
- Tablero de grandes partículas no orientadas (Waferboard): las virutas no
tienen ninguna orientación predeterminada. La resistencia a flexión es la
misma en todo el tablero.
- Tablero acústico de madera cemento: virutas de madera de gran longitud
aglomeradas con carbonato magnésico o cemento. Gran porosidad,
disminución de la reverberación, absorción acústica, aislamiento térmico,
resistencia al fuego y al impacto.
9.3. Tableros contrachapados:
Formado por chapas de madera encoladas de modo que las fibras de dos chapas
consecutivas formen un cierto ángulo entre sí, generalmente 90º. Según la norma, la
chapa tiene un espesor inferior a 5mm. Densidad aprox. de 500 kg/m³.
→ Tableros de madera contrachapada prensada:
- Para pavimentos: tableros de chapas con densidades de 1000 a 1100 kg/m³.
Hechos con madera de gran calidad (haya) impregnadas en resinas y
prensadas, dan lugar a tableros pesados, de gran dureza superficial, gran
resistencia mecánica y poco sensibles al agua. Se usa para pavimentos en
cajas de camiones, plataformas de autobuses y bodegas de barcos.
- Antibala: láminas de madera de haya impregnadas (mediante proceso al
vacío) de resinas fenólicas y prensadas. Densidad de 1.350 kg/m³. Para
protección anti-bala en bancos.
- Para usos marinos: es un producto similar al anterior con la diferencia que las
chapas de haya son más gruesas (2mm aprox.) y su densidad es mayor: 1,35
- 1,4 kg/dm³. Se usa para la construcción de pantalanes, muelles y
protecciones contra las olas debido a su gran resistencia mecánica y a la
insensibilidad al agua.
→ Tableros de madera contrachapada de gran espesor: se utilizan para la
confección de peldaños de escaleras, sobres de mesas y encimeras de muebles
cuando se pretenda obtener grandes resistencias y aspecto contundente. Se
podría considerar como madera maciza.
9.4. Madera microlaminada (LVL):
El LVL a diferencia del tablero contrachapado tiene las chapas encoladas de tal
forma que la dirección de la fibra de las chapas son paralelas entre sí y siguen la
dirección longitudinal de la pieza, mientras que en el tablero contrachapado las fibras
de las chapas consecutivas forman un ángulo de 90º. Gran homogeneidad y escasa
variación dimensional. Para vigas, cabezas de viguetas, etc.
9.5. Madera laminada encolada:
Toda pieza recta o curva obtenida a partir de piezas menores en forma de tablas o
tablillas encoladas en capas sucesivas en las tres direcciones y que las fibras de todas
las láminas sean paralelas entre sí y a la longitud de la pieza. Para elementos
estructurales de gran dimensión y grandes luces.
9.6. Viguetas prefabricadas (I-Joist):
Se fabrican encolando madera aserrada maciza o piezas de LVL (cabezas o alas de
las vigas) a tableros contrachapados o tableros de virutas del tipo OSB (alma de las
vigas). Se consiguen vigas de poco peso y con resistencia adecuada. Para grandes
luces en viviendas o centros comerciales. Pueden colocarse manualmente, ventajas
económicas y ahorro de tiempo en la puesta en obra. En el alma de la viga vienen
marcados unos orificios para facilitar el paso de la instalación eléctrica o para
ventilación.
La unión entre el ala y el alma se hace con adhesivos de exteriores, colas de fenol
formaldehído.
9.7. Tiras de chapas de madera laminadas y encoladas (Parallam o PSL):
Producto de reciente aparición compuesto por tiras de chapas de madera orientadas
en la dirección longitudinal, encoladas y prensadas con calor. Elevada resistencia
mecánica, uso estructural. Similar a la madera maciza, muy homogéneo. Se usa para
vigas, pilares, cerchas, etc.
- Tableros compuestos: por chapas exteriores de madera y partículas, virutas o
fibras en el interior o al revés. Pueden ser de 3 o 5 capas, la del centro y las
exteriores son chapas de madera y las capas intermedias son de virutas.
- Productos reciclados:
- Paper Board: tablero de papel, recicla el papel de periódico dando lugar a un
tablero similar al de fibras pero con resistencia y calidad muy inferiores.
- Tetrapack Board: recicla recipientes del tipo TetraBrick, que como están
compuestos de cartón y aluminio, tras ser triturado, amasado con algún
aglomerante y prensado da lugar a un tablero con características superiores al
anterior.
10. Tipos de pavimentos de madera:
Pavimento de madera o parquet es el elemento horizontal no estructural de la
edificación, formado por piezas individuales de madera maciza o laminada colocado
a modo de revestimiento sobre un soporte estructural.
10.1. Entablado:
Pavimento de madera constituido por tablas adosadas por sus cantos, de mayor
anchura que la tarima (superior a los 12 cm), que se fijan con clavos o tornillos sobre
un soporte de viguetas de madera. Para soportar cargas importantes, en instalaciones
agrícolas.
10.2. Entarimado:
Pavimento constituido por tablas de madera maciza, de grosores superiores a 18 mm,
formando figuras geométricas y machihembradas en todo su perímetro o solo en sus
cantos. Se distinguen dos:
- Entarimado tradicional: cuando las tablas se fijan sobre rastreles y a su vez, éstos
pueden fijarse o quedar flotantes (apoyados en el soporte pero sin fijarse). Se
diferencia entre tablas de machihembrado a derechas y a izquierdas para la ejecución
de diferentes diseños.
- Tarima flotante: cuando las tablas se apoyan directamente sobre el soporte y se
unen por encolado.
10.3. Parquet mosaico:
Pavimento de madera constituido por tablillas adosadas unas a otras pero no unidas
entre sí, formando figuras geométricas y sujeto al soporte por medio de cola, asfalto
o otros adhesivos.
- Lamparquet: para tablillas de longitud mínima de 200 mm.
- Parquet taraceado: para tablillas menores de 200 mm de longitud.
10.4. Parquet flotante:
Pavimento formado por lamas de dimensiones variables que van encoladas y unidas
entre sí por sus cantos a través de un machihembrado perimetral, la contracara se
apoya directamente sobre el soporte o a través de una espuma y el conjunto queda
flotante. Las lamas están formadas por tres capas:
- Capa base o soporte: de madera de conífera (pino o abeto) de 2 a 3 mm de grosor.
Sirve de soporte de las demás y queda en contacto con el suelo.
- Capa intermedia o persiana: formada por un enlistonado de madera de conífera
de 6 a 9 mm de grosor. Los listones van cosidos entre sí. Esta capa da cohesión al
conjunto.
- Capa noble o de uso: constituida por un mosaico de tablas de 2 a 4 mm de espesor
con diferentes diseños.
Las tres capas van encoladas entre sí con adhesivos de urea formol.
10.5. Parquet industrial:
Derivado del parquet mosaico que surge del aprovechamiento de las tablillas de
lamparquet o taraceado desechadas en la clasificación para clases superiores.
Pavimento constituido de tablillas adosadas por sus caras pero no unidas entre sí que
descansan en el soporte sobre uno de sus cantos, y el otro canto queda visto y
constituye la superficie de trabajo. Buena resistencia al desgaste.
10.6. Entarugado:
Pavimento de madera formado por tacos adosados de sección cuadrangular,
rectangular, etc. (no encolados) y colocados con la dirección de la fibra transversal a
la superficie. Grosor mínimo de 2 cm.
10.7. Pavimentos especiales:
- Pavimentos de tableros: constituidos por losetas o lamas extraídas de tableros
derivados de la madera. Los más utilizados son los tableros contrachapados de
densidad media.
- Suelos técnicos de madera: losetas elevadas sobre pedestales regulables fijos o
móviles. Para utilización en oficinas, laboratorios o exterior. Facilidad para el paso
de instalaciones de todo tipo.
- Pavimentos desmontables: paneles de grandes dimensiones con sistemas de unión
mediante grapas metálicas y ranuras, con una gran facilidad de montaje y
desmontaje. Para salas multiuso.