PROCESOS DE MANUFACTURA AGROINDUSTRIAL

Universidad Nacional del Altiplano – Puno

Facultad de Ciencias Agrarias

Escuela Profesional de Ingeniería Agroindustrial

“VISITA TECNICA A LOS LABORATORIOS DE LA ESCUELA PROFESIONAL DE

INGENIERIA METALURGICA

UNA-PUNO’’

Alumno: MIRIAN CUTIPA QUINCHO

Cód.: 152113

Profesor: Ing. DALY FLOR DE LA RIVA TAPIA

Fecha de entrega: 16 DE ENERO DEL 2017

1.1 NOMBRE DE LA INSTITUCIÓN:

Escuela profesional de ingeniería metalúrgica perteneciente a la ‘’UNIVERSIDAD

NACIONAL DEL ALTIPLANO´´ – PUNO

1.2. MISION Y VISION

MISIÓN: Somos una Escuela Profesional dedicada a formar profesionales

calificados y capacitados para gestión empresarial con compromiso social y

enriquecidos de valores éticos y culturales, realizando investigación y

proporcionando alternativas de desarrollo integral en la Sub-Región y el País.

VISIÓN: Constituirse en una carrera de excelencia académica acreditada y

reconocida social y técnicamente, liderando la región andina en el desarrollo de

las ciencias, humanidades; revalorando la Cultura Andina e innovando tecnología

de punta, propiciando la conservación ecológica y medio ambiente de la Sub-

Región y el País.

1.3. SERVICIOS

Análisis, identificación, cuantificación de los minerales .

1.4. LOCALIZACIÓN:

Esta institución se encuentra ubicado en la Av. Sesquicentenario Nº 1150 en las

coordenadas 15°49′29″S 70°00′56″O. , de la ciudad de Puno.

1.5. OBJETIVOS:

 Conocer con mayor precisión todos los procedimientos de elaboración de sus

procesos, esto para tener más conocimiento del curso de procesos de

manufacturas.
 II. FUNDAMENTO TEORICO

2.1 MARCO CONCEPTUAL

2.1.1. ANTECEDENTES

La Escuela Profesional de Ingeniería Metalúrgica, de la Facultad de Ingeniería

Geológica e Ingeniería Metalúrgica de la Universidad Nacional del Altiplano – Puno,

fue creada el 24 de Octubre de 1982, conformando la Facultad de Ingeniería de Minas.

Inicialmente funcionó en la ciudad de Juliaca y posteriormente se trasladó a la ciudad

Universitaria de Puno

En el año 1992 el 25 de octubre de produce la separación de la Facultad de Ingeniería

de Minas, y pasa ha conformar conjuntamente con la Escuela Profesional de

Ingeniería Geológica, lo que hoy día es la Facultad de Ingeniería Geológica e Ingeniería

Metalúrgica.

Posteriormente y en base a conclusiones de numerosos congresos se amplia el campo

de la Metalúrgica, abocándose no solo a los metales sino también a los materiales no

metálicos, polímeros, plásticos, fibra de vidrio, etc.

La Escuela Profesional de Ingeniería Metalúrgica, tiene como misión formar

Profesionales altamente calificados en los aspectos tecnológicos y científicos en todas

las ramas del conocimiento metalúrgico y de los Materiales, como es la metalurgia

extractiva muy relacionada a la minería, (plantas concentradoras de Toquepala,

Cuajote, fundiciones de Hilo, Oroya, etc.): la metalurgia de transformación que se

ocupa de la obtención de productos metálicos acabados por fundición, torno,

trefilado, etc., y la industria metal mecánica. La metalurgia física que es el campo que

estudio el comportamiento y las propiedades de los metales para producir nuevas

aleaciones, y descubrir nuevas aplicaciones de los metales, en el aspecto científico de

la Metalurgia.

En forma complementaría se tiene la ciencias de los materiales como los polímeros y

materiales compuestos.

Como en todos los países desarrollados, la metalurgia es estrategia y debe jugar un

papel muy importante en el desarrollo de nuestro país y sobre de nuestra Región.

FUENTE: pagina principal de la escuela profesional de ingeniería metalúrgica.

2.1.2. CONCEPTO DE MANUFACTURA

Manufactura (del latín manus, mano, y factura, hechura) o fabricación es una fase de

la producción económica de los bienes. Consiste en la transformación de materias

primas en productos manufacturados, productos elaborados o productos

terminados para su distribución y consumo. También involucra procesos de

elaboración de productos semi-manufacturados o productos semielaborados.

Manufacturas industria metal mecánica, Manufacturas industriales se ha

especializado en la fabricación de diferentes equipos para la Industria mecánica e

industria de minería.

Inicialmente la Manufactura significa una etapa del desarrollo del capitalismo en que

la producción era a mano, es decir, producción de los objetos sin intervención de las

maquinas; en esta forma de producción a diferencia del taller artesanal, el objeto no

es producido por una sola persona, sino por un grupo de ellas, cada una de las cuales

ejecuta una u otra operación, lo que conduce a un rápido incremento de la

productividad del trabajo, en comparación con el artesano.

El término puede referir a una variedad de la actividad humana, desde la artesanía a

la alta tecnología, pero es más comúnmente aplicado a la producción industrial, en

la cual las materias primas son transformadas en bienes terminados a gran escala y

con la utilización de máquinas y fuentes de energía más allá del simple trabajo del

hombre.

La fabricación moderna incluye todos los procesos intermedios requeridos para la

producción y la integración de los componentes de un producto. El sector industrial

está estrechamente relacionado con la ingeniería y el diseño industrial.

El proceso puede ser manual (origen del término) o con la utilización de máquinas.

Para obtener mayor volumen de producción es aplicada la técnica de la división del

trabajo, donde cada trabajador ejecuta sólo una pequeña porción de la tarea. Así, se

especializa y economiza movimientos, lo que va a repercutir en una mayor velocidad

de producción.

2.1.3. METODOS DE EXTRACCIÓN Y TRATAMIENTO

Hay muchos metodos de extracción, pero el más comun es la metalurgia. La

metalurgia es la técnica de la obtención y tratamiento de los metales desde minerales

metálicos hasta los no metálicos. También estudia la producción de aleaciones, el

control de calidad de los procesos vinculados así como su control contra la corrosión.

Además de relacionarse con la industria metalúrgica.

La metalurgia ya existía alrededor del año 3500 a.m. Algunas técnicas usadas en la

antigüedad fueron el modelo a la cera perdida, la soldadura o el temblado del acero.

El cobre fue el primer metal descubierto por encontrase en estado casi puro en la

naturaleza y fue trabajado al final del periodo neolítico. Al principio, se le golpeaba

hasta dejarlo como una hoja. Después se aprendió a fundirlo con fuego y vaciarlo en

moldes, lo que permitió fabricar mejores herramientas y en mayor cantidad.

2.1.3.1. Metalurgia extractiva

Es el área en donde se estudia y aplican operaciones y procesos para el tratamiento

de minerales o materiales que contengan una especie útil (oro, plata, cobre),

dependiendo el producto que se quiera obtener, se realizarán distintos métodos de

tratamiento.

2.1.3.2. Etapas de la metalurgia extractiva

1. transporte y almacenamiento

2. conminación

3. clasificación

4. separación del metal de la ganga

5. purificación y refinación

2.1.3.3. Procesos metalúrgicos

Los procesos metalúrgicos comprenden las siguientes fases:

- Obtención del metal a partir del mineral que lo contiene en estado natural,

separándolo de la ganga

- El afinado, enriquecimiento o purificación: eliminación de las impurezas que quedan

en el metal

- Elaboración de aleaciones

- Otros tratamientos del metal para facilitar su uso.

Operaciones básicas de obtención de metales:

- Operaciones físicas: triturado, molido, filtrado (a presión o al vacío), centrifugado,

decantado, flotación, disolución, destilación, secado, precipitación física.

- Operaciones químicas: tostación, oxidación, reducción, hidrometalurgia, electrólisis,

hidrólisis, lixiviación mediante reacciones ácido-base, precipitación química,

electrodeposición y cianuración.

Dependiendo el producto que se quiera obtener, se realizarán distintos métodos de

tratamiento. Uno de los tratamientos más comunes es la mena, consiste en la

separación de los materiales de desecho.

Uno de los métodos más usuales es el de la flotación que consiste en moler la mena y

mezclarla con agua, aceite y detergente. Al batir esta mezcla líquida se produce una

espuma que, con ayuda de la distinta densidad que proporciona el aceite va a ir

arrastrando hacia la superficie las partículas del mineral y dejándolo en el fondo de la

ganga. Otra forma de flotación puede emplearse en la separación de minerales

ferromagnéticos, utilizando imanes que atraen las partículas de mineral y dejando

intacta la ganga.

Otro sistema de extracción de la mena es la amalgama formada con la aleación de

mercurio con otro metal o metales. Se disuelve la plata o el oro en la mena para

formar una amalgama líquida, que se separa con facilidad del resto. Después el metal

de oro y plata se purifican eliminando el mercurio mediante la destilación.

2.1.3.3. Procesos básicos que se llevan acabo

Este procedimiento de extracción se basa en la recuperación de los metales mediante

un disolvente y luego precipitándolos a su estado puro para lograr este objetivo se

tienen que llevar a cabo ciertos procesos básicos como lo son:

La trituración, molienda y clasificación constituyen el primer paso mediante el cual se

reduce el mineral a fragmentos de tamaño fácilmente manejable a granel, al mismo

tiempo que permite el acceso del disolvente hasta el mineral deseado. En general , en

este primer paso se tiende a quebrar el mineral hasta un tamaño adecuado no mas
fino que lo absolutamente necesario , y , si se quiere , también a separar los gruesos

de los finos para tratarlos aisladamente de la manera mas adecuada para cada uno de

ellos.

La tostación, por cualquiera de los diferentes métodos técnico es indispensable en

casos de ciertos minerales o concentrados para prepararlos previamente a la

lixiviación. La tostación puede hacerse variar, según sea necesario par producir un

sulfato, un óxido, reducir el contenido de óxido, producir un cloruro, o bien una

combinación de estos resultados.

Se ha diseñado equipo especial para controlar con precisión las reacciones de la

tostación, las cuales son complejas en ocasiones.

La lixiviación es el proceso por medio del cuál se disuelve el mineral deseado en el

disolvente que se ha seleccionado. El problema de la lixiviación es determinar las

condiciones mecánicas, químicas y económicas mediante las que se obtenga una

disolución máxima del metal deseado, y se obtengan también utilidades comerciales.

La separación de la solución implica el manejo de los desechos o “colas “pobres que

resultan después de que se ha obtenido el metal por lixiviación del mineral. Este

manejo puede variar desde el simple escurrido y lavado hasta técnicas mas

complicadas de decantación a contracorriente o por filtración.

La precipitación es el último paso mediante el cual se obtiene el metal deseado, al que

solamente le falta, la refinación para quedar listo para usarse. Los métodos

electrolíticos de precipitación recuperan, desde luego, el máximo de metal tratado

por lixiviación. Sin embargo, existen métodos químicos, por ejemplo la precipitación

de cobre por medio del hierro que recuperan importantes proporciones del metal.

Química de la tostación
La tostación de minerales o concentrados como paso previo para el proceso de

lixiviación de los mismos, toma cualquiera de las siguientes formas: Oxidación,

reducción, sulfatación, o cloración. Cada una tiene un objeto específico, el cual se

puede obtener usando medidas adecuadas y teniendo control en la operación.

La tostación oxidante de minerales de cobre no se usa en ninguna planta moderna

para lixiviación de cobre. La razón no es falte de eficiencia del proceso de tostación

sino el hecho de que, por lo general, resulta mas barato operar un molino de flotación

y una fundición para los minerales de sulfuro de cobre, que tostarlos, lixiviarlos y, por

ultimo, refinarlos. Sin embargo, habría que estudiar y pensar el uso de la tostación y

lixiviación para un concentrado de sulfuro de cobre, cuyo contenido de metales

preciosos fuera muy bajo, o bien, hubiera que transportarlo a una distancia muy

grande hasta la fundición.

III. MATERIALES Y METODOLOGIA

3.1. Materiales/insumos/reactivos

 Cuaderno de apuntes más lápiz, cámara fotográfica.

3.2. Metodología

3.2.1. Preparación mecánica del mineral Ing. Sergio

En el procesamiento de minerales hay dos operaciones fundamentales

principalmente la liberación o separación de los minerales valiosos de los minerales

de desecho o ganga y la concentración de esos valores (mena). La separación de los

minerales valiosos de la ganga se realiza por medio de la pulverización o molido lo

cual implica trituración y si es necesario, molienda, hasta un tamaño de partícula tal

que el producto sea una mezcla de partículas de mineral y de ganga relativamente

limpias. El grado correcto de liberación es la clave del éxito en el procesamiento de

minerales. El mineral valioso debe estar libre de la ganga. Un proceso que sobre

muele la mena es dañino, puesto que consume energía innecesariamente en la

molienda y hace más difícil alcanzar una recuperación eficiente.

Fig. 1. Diagrama de Flujo en el proceso de Extracción de Mineral

3.2.2. Concentración de mineral Ing. Oswaldo Maynas

Existe una razón económica y la motivación de los industriales mineros desde

tiempos inmemoriales de preparar y concentrar sus minerales antes de someterlos a

fundición u otros procesos de transformación, esto equivale decir que el

procesamiento directo de un mineral, por ejemplo un mineral de 1,2% de Cu tiene un

valor negativo, puesto que el valor del Cu contenido no compensa los costos de

fundición, de flete y otros gastos adicionales. En cambio si este mismo mineral se

concentrara por alguno de los métodos de concentración hasta que el contenido del

cobre del concentrado llegue a 28% de Cu, el valor neto por tonelada de mineral se

eleva desde un valor negativo hasta uno positivo, a pesar de que en el proceso de

concentración (como es normal en la práctica) se pueda perder un 1% de Cu

contenido en el residuo mineral, habrá también que considerar los costos de

operación, gastos generales, financieros y de comercialización

MOLIENDA

PESADO

TAMIZADO

FLOTACION

PESAJE DE DENSIDAD

ZONA DE FUSION

Fig. 1. Diagrama de Flujo en el proceso de concentración de mineral

Fuente: Elaboración propia
 3.2.3. Transformación de minerales

ing. Clasin carpio

Tradicionalmente en la creación de joyería se usaban materiales valiosos como

pueden ser piedras preciosas, monedas, que se solían colocar en combinación con

metales preciosos en estado puro o en forma de aleaciones, ya que éstas existen de

casi todos los metales conocidos. El bronce, por ejemplo, era comúnmente utilizado

en la época de los romanos. La joyería fina moderna incluye oro, platino, paladio,

titanio, o plata. La mayoría de la joyería hecha en América y Europa se realiza con una

aleación de oro, cuya pureza se mide en quilates, indicado por un número seguido de

la letra "K". La joyería de oro en América debe tener al menos 10 K de pureza (41.7%

de oro puro), (aunque en el Reino Unido, son 9 K (37.5% de oro puro)), pero es

normal encontrar joyas por encima de los 18K (75% oro puro). Niveles de pureza más

elevados son menos comunes, como las aleaciones de 22 K (91.6% oro puro), y 24 K

(99.9% oro puro), que se consideran demasiado blandas para su uso en joyería en

América y Europa. No obstante, estas aleaciones tan puras son empleadas de forma

extendida en Asia, Oriente Medio y África. [Cita requerida] Las aleaciones de platino

tienen un rango que oscila entre 900 (90% pureza) a 950 (95.0% pureza). La plata

usada en joyería suele ser la plata sterling, con 92.5% de plata pura. En bisutería, otro

material empleado es el acero inoxidable.

IV. ANALISIS DE RESULTADOS Y DISCUSIONES

ACERCA DE LA VISITA TECNICA

Los alumnos del 4to semestre de Ing. Agroindustrial de la UNA-PUNO, visitamos las

instalaciones de la escuela profesional de metalúrgica pertenecientes a la UNA-PUNO

el día jueves 29 de diciembre del 2016 a horas 11.30 am, ubicada en la Av.
Sesquicentenario Nº 1150, de la misma ciudad de puno, la visita fue guiada por el

personal de turno y consto aproximadamente de una hora.

Primeramente se dio el ingreso al laboratorio de preparación mecánica donde esta

como responsable el Ing.. Sergio quien nos explico como se transforma el mineral en

metal y hierro para hacer la maquinaria ( transformar la materia a partir del

material).

Luego se paso a las instalaciones del laboratorio concentración de minerales donde

esta como responsable el Ing. Oswaldo Maynas quien nos explico el proceso que se

realiza en dicha instalación como son molienda, pesado, tamizado, flotación, pesaje de

densidad y la fusión.

Seguidamente se paso a las instalaciones del laboratorio de análisis metalico donde se

determina la composición y naturaleza química de un metal .

Finalmente se paso al taller de metales donde la Ingeniera a cargo nos explico de la

joyería procesada y fabricada con oro, platino, paladio, titanio, o plata y bronce , se

nos mostro lo que se puede producir en producto final.

La visita técnica culmino aproximadamente a las 1:00 pm.

V. CONCLUSIONES

Se pudo conocer todos los procedimientos de elaboración en sus procesos de

extracción de los minerales utilizados en la manufactura, esto para tener más

conocimiento del curso de procesos de manufacturas, llegándose a realimentar la

parte práctica del curso de procesos de manufactura en agroindustrias.

 VI. RECOMENDACIONES

1. Se recomienda tener en mano un tríptico en plena visita para comparar y

sofisticar la visita técnica.

2. Uso del implemento en Gral.((mandil, gorro, barbijo, otros).

VII. BIBLIOGRAFÍA

1. E. Ibáñez (2014), informe de visita tecnica al frigorifico una-puno .

2. M. ccallo (2014), informe de visita: empresa “j&j manufacturas

industriales” y empresa “reciclaje de plasticos”

3. apuntes personales
ANEXOS

1. Fig. 1. Preparación mecánica de mineral explicado por el Ing. Sergio

Fig. 2. El Ing. Oswaldo explicando sobre concentración de los minerales