Flotac-Texto Completo 2014

FLOTACIÓN DE MINERALES MIN350 – Ing. J. Flores D.
CAPITULO I
DEFINICIÓN, HISTORIA E IMPORTANCIA DE LA FLOTACIÓN
1.1.- DEFINICIÓN
La flotación es un proceso de separación de materias primas de distinto origen que se efectúa

desde sus pulpas acuosas por medio de burbujas de gas y a base de sus propiedades hidrofílicas
e hidrofóbicas.
En general es un proceso de separación, pues se trata de la individualización de las especies que

representaban anteriormente una mezcla. Esta separación puede adoptar diversas formas, como
por ejemplo, la flotación colectiva en que se produce la separación de varios componentes en dos
grupos, de los cuales el producto noble, el concentrado, contiene por lo menos dos o más
componentes y la flotación selectiva o diferencial en que se realiza la separación de compuestos
complejos en productos que contienen no más de una especie individualizada.
Cuando las especies útiles constituyen una fracción menor del mineral y las especies estériles son
de gran volumen, las separaciones por flotación toman el aspecto de un proceso de concentración.
Tales son, por ejemplo, las separaciones de minerales preciosos o no ferrosos de sus gangas
respectivas. Por otra parte, en el caso de que la parte estéril sea una fracción menor del mineral,
las separaciones por flotación adoptan el carácter de un proceso de purificación.
La definición de flotación formulada anteriormente, indica que el proceso es aplicable a materias

de distinto origen. Estas, según la clasificación clásica pueden ser orgánicas e inorgánicas. Estas
últimas son generalmente los minerales en toda su gama de variedades, o sea, los minerales
metálicos y no metálicos; sulfuros, silicatos, carbonatos, fosfatos, etc. metales nativos, sales,
carbones y otras variedades más que generalmente se incluyen en el reino mineral. Son materias
orgánicas, especies tan variadas como resinas y semillas, fibras y aceites, papeles y pinturas,
productos sintéticos orgánicos y desechos.
Lo expuesto en consecuencia, indica que se trata de un proceso universal que tiene múltiples
facetas, aplicaciones y posibilidades. Sin embargo, el campo de mayor aplicación de la flotación es
la separación de minerales.
1.2.- FASES DE LA FLOTACIÓN
Según la definición, el proceso de flotación contempla la presencia de tres fases: sólida, líquida y
gaseosa. La fase sólida esta representada por las materias a separar. La fase líquida es el agua
que debido a sus propiedades específicas constituye un medio ideal para dichas separaciones.
Los sólidos y el agua, antes de la aplicación del proceso, se preparan en forma de pulpas que
pueden contener desde pocas unidades hasta 40% de sólidos. El gas utilizado en las separaciones
es el aire que se inyecta en la pulpa, neumática o mecánicamente, para poder formar las burbujas
que son los centros sobre los cuales se adhieren las partículas sólidas.
El proceso de flotación esta basado sobre las propiedades hidrofílicas e hidrofóbicas de las
materias sólidas a separar. Se trata fundamentalmente de un fenómeno de comportamiento de
sólidos frente al agua, o sea, de mojabilidad de las materias.
Los metales nativos, sulfuros de metales o especies tales como grafito, carbón bituminoso, talco y
otros son poco mojables por el agua y se llaman minerales hidrofóbicos. Por otra parte, los
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minerales que son óxidos, sulfatos, silicatos, carbonatos y otros y que generalmente representan la
mayoría de los minerales estériles o ganga son hidrofílicos, o sea, mojables por el agua. Se puede
además observar que los minerales hidrofóbicos son aerofílicos, o sea, tienen afinidad por las
burbujas de aire, mientras que los minerales hidrofílicos son aerofóbicos, o sea no se adhieren
normalmente a ellas. Los minerales hidrofílicos e hidrofóbicos de una pulpa acuosa, se pueden
separar entre sí, después de ser finamente molidos y acondicionados con los reactivos que hacen
más pronunciadas las propiedades hidrofílicas e hidrofóbicas, haciendo pasar burbujas de aire a
través de la pulpa.
Las partículas hidrofóbicas se van a pegar a las burbujas de aire y pasar a la espuma, mientras
que las partículas hidrofílicas se van a mojar y caer al fondo de la máquina de flotación como se
puede apreciar en la Fig. 1.1.
De este modo una cabeza que contiene en el caso más simple dos componentes, uno útil y otro
estéril, por medio del proceso de flotación, se separa en un concentrado que se recupera en forma
de una espuma y un relave o cola que se elimina por la parte inferior de la máquina.
1.3.- ELEMENTOS TECNOLÓGICOS DEL PROCESO
En un esquema general, el tratamiento por el proceso de flotación consta de los siguientes pasos:
el mineral crudo o cabeza, proveniente de la mina, entra en una planta de trituración donde se
tritura en seco en dos o tres etapas hasta obtener trozos de mas o menos 10 mm. Estos trozos
enseguida se entregan a una planta de molienda, donde en dos circuitos húmedos de molienda
fina el mineral se reduce en tamaño hasta 50 – 100 micrones, dependiendo de su diseminación. El
mineral tiene que molerse hasta el punto en que queda “liberado”, o sea, en que cada partícula
individual representa una sola especie mineralógica.
El mineral preparado de este modo se acondiciona con distintos reactivos: unos que tienen como
objeto preparar las superficies de los minerales para la adsorción de los reactivos (modificadores),
y otros que aumentan las propiedades hidrofóbicas de los minerales (colectores), y otros que
facilitan la formación de una espuma pareja y estable (espumantes). Las pulpas acondicionadas
con los reactivos se introducen enseguida en las máquinas de flotación, donde el producto noble,
normalmente, se separa en el concentrado y la parte estéril se descarga como relave.
Posteriormente, los productos de concentración pasan por las etapas de desagüe, tales como
espesaje, filtración y, si es necesario, secado. Además, para su tratamiento metalúrgico posterior
puede necesitarse la aglomeración o nodulación de los finos. Los relaves se llevan a un depósito
donde se desaguan generalmente por decantación.
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Fig. 1.1.- Corte transversal de una celda de flotación

(1) Zona de agitación
(2) Zona de mineralización
(3) Zona de separación
Cuando el mineral consta de varios componentes útiles, como es el caso de menas complejas de
cobre, fierro y molibdeno o de plomo, zinc y cobre, entonces la separación de minerales es algo
más complicada. En primer término, en la flotación inicial (primaria), se puede optar por una
flotación colectiva o selectiva. Esto significa, que se pueden flotar todas las especies útiles en
conjunto (flotación colectiva) para separarlas de la ganga y después entre sí, o se puede flotar un
componente tras otro en forma selectiva. A este último método se le llama a veces flotación
diferencial.
Al separar los concentrados individuales de cualquiera de las dos formas, se procede, primero, a
su limpieza por medio de flotaciones consecutivas y enseguida se hace el desagüe y, si es
necesario, el secado y la aglomeración, como se señalo anteriormente. Un diagrama de flujo típico
de un proceso de flotación se puede apreciar en la Fig. 1.2.
Mineral de Alim. Flotación colectiva primaria
Trituración Concentrado Relave
Molienda fina Flotación selectiva Depósito de colas
Acondicionamiento
Conc. 1 Conc. 2
Limpieza Limpieza
3
Desagüe Desagüe
Fig. 1.2.- Diagrama típico de flujo de un proceso de flotación
1.4.- DESARROLLO HISTÓRICO DEL PROCESO
La patente más antigua que se puede considerar está relacionada con el proceso de flotación es
aquella del ingles HAYNES en 1860. él reconoció las diferencias en la mojabilidad de diversos
minerales por el agua y los aceites siendo la base para numerosos procesos de flotación en
“aceite”. Durante los 50 años posteriores la flotación pasa por tres etapas de desarrollo:
a) Flotación en exceso de aceites (bulk oíl flotation)

b) Flotación de película (skin flotation)
c) Flotación de espuma (froth flotation).
La historia del desarrollo del proceso de flotación se puede dividir también en dos períodos, de
acuerdo al tipo de reactivos químicos en ella empleados:
a) Flotación con aceites de 1860 a 1920
b) Flotación química de 1921 hasta nuestros días.
1.4.1.- FLOTACIÓN EN EXCESO DE ACEITES
Ya en el siglo 15 en manuscritos persas se describen dos métodos de “amasado en pulpa

aceiteada”, de forma que los granos no mojables permanecían en la masa de aceite y los granos
mojados eran liberados en la fase acuosa. Los procesos en exceso de aceites, están relacionados
al proceso de turbia amasada. En adición al recubrimiento de aceite selectivo sobre los minerales
deseados, estos procesos involucran el transporte de los sólidos por el aceite debido a su menor
densidad. Entre estos procesos se debe mencionar el de HAYNES, EVENSON y los de ELMORE.
1.4.2.- FLOTACIÓN DE PELÍCULA
Frente a los procesos que hacen uso de grandes cantidades de aceite se pueden ubicar a aquellos
conocidos generalmente como flotación de película, en las que granos minerales secos o que se
están secando se ponen en contacto con una superficie libre acuosa y que ejerce una selección
entre los granos minerales. Típicas maquinarias y procesos para flotación de películas fueron
descritos por BRADFORD, NIBELIUS, MACQUISTEN, de BAVAY y WOOD.
La flotación de película se desarrollo entre 1890 – 1915, pero éste y la flotación en exceso de
aceite quedaron obsoletos con la aparición de la flotación de espuma.
1.4.3.- FLOTACIÓN DE ESPUMA
El uso de gas como medio de suspensión para aligerar los granos al punto que son más ligeros
que el agua fue ya usado en una época tan temprana como a fines del siglo 19. Como los
inventores de la flotación propiamente se tiene que considerar a los hermanos BESSEL de
Dresdén, quienes el 2 de julio de 1877 solicitaron la patente 42, pero ellos no reconocieron
explícitamente la importante parte jugada por el gas hasta 1886 en su segunda patente. Los
BESSEL aplicaron la flotación al grafito crudo, flotándose el mineral con 1 – 10% de una amplia
variedad de aceites o grasa en agua hirviendo (1877) o generando burbujas de gas por una
reacción entre un ácido y carbonatos minerales (1886).
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Es interesante indicar que la parte fundamental jugada por la adhesión aire/sólido en la flotación de
minerales en la superficie de un medio acuoso ya se conocía al principio del siglo 18, como queda
demostrado en el trabajo de PETIT y por el posterior trabajo de los DUPRÉ.
En 1902 FROMET en Italia y POTTER en Australia comprendieron que las burbujas de gas eran el
medio ideal para transportar los granos de mineral recubiertos con aceite hasta la superficie. Los
procesos de FROMET; DELPRAT y POTTER son métodos típicos, en los que un gas es generado
por una reacción química de un ácido con sulfuros en suspensión o carbonatos.
La producción de un gas por electrólisis del agua se sugirió por ELMORE, pero no se aplicó
industrialmente. La generación de burbujas de gas mediante vacío, también inventado por él, tuvo
más éxito industrial y podría inclusive usarse hoy en día.
La introducción directa de un gas por un agitador girando en una turbia está indicada en la patente
de SULMAN, PICARD y BALLOT. Usando una corriente de burbujas de aire se redujo el uso del
aceite. Este proceso, cuando se aplicaba para turbias ácidas y con aceites usados como
colectores, se constituía como un proceso de concentración económico para muchas de las
menas sulfurosas durante los años de 1906 - 1925. Sin embargo, probó ser poco aplicable para
muchas menas complejas tales como las de Cu-Fe, Cu-Pb-Zn-Fe, Pb-Zn-Fe, Cu-Zn-Fe y Cu-Ni-
Fe.
Posteriormente, HOOVER fabricó las primeras celdas de flotación del tipo agitación. Otros
desarrollos en la forma de introducción de gas son la introducción directa a través de un fondo
poroso (celda CALLOW) y de tuberías sumergidas (celda FORRESTER y HUNT).
HYDE instaló en los Estados unidos la primera planta industrial de flotación de espuma que trataba
menas de Zn, el 1º de agosto de 1911 y que tenia una capacidad de 50 t/día.
1.4.4.- FLOTACIÓN CON ACEITES
Como se puede ver en los comienzos de la flotación (bulk oíl flotation) se recurrió a grandes
cantidades de aceites y grasas para permitir la separación. Las concentraciones eran tan altas
como una parte de aceite por cada parte de mena o como 10 – 20% basadas en la masa de la
mena. La costumbre de cuantificar los reactivos empleados en la flotación en g/t significa que 20%
de aceite es equivalente a 200 kg/t. Con el reemplazo del aceite por gas como medio de
suspensión se reconoció que el uso de grandes cantidades de aceite no era necesario y de hecho
objetable (patente de los hermanos BESSEL 1 – 10% de aceite). La patente de SULMAN, PICARD
y BALLOT se caracteriza también por la reducción de aceite y la interpretación de las cortes
judiciales sobre esta patente es que su aplicación trata del uso de cantidades menores al 1% de
aceite con relación a la masa de la mena tratada.
En aquellas plantas en las que todavía se usa aceite en una cantidad suficiente para exceder la
saturación del agua con aceite, la cantidad está en el rango de 150 – 1000 g/t que es apenas una
fracción de lo que se usaba en los tiempos antiguos. A medida que ganaba aceptación lo
beneficioso que era reducir la cantidad de aceite se reconoció que no todas las sustancias
aceitosas tenían las mismas propiedades de flotación.
1.4.5.- FLOTACIÓN QUÍMICA
Aquí se debe entender los reactivos que actualmente sirven para la flotación especialmente los
colectores que reemplazaron en el efecto de hidrofobación a los aceites. En 1917, CORLIES
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propone el empleo como colectores de las - naptilaminas, es decir los primeros colectores
solubles polar-no polares. Más tarde fueron descubiertos por PERKINS y SAYRE las propiedades
como colectores de los compuestos orgánicos que tienen en sus grupos funcionales nitrógeno y
azufre, como los tiocarbanilidas, que ahora son muy importantes en la flotación de la plata y otros
minerales sulfurosos.
Con el descubrimiento de las propiedades colectoras de los xantatos por KELLER y de los
ditiofosfatos (aerofloats) por WHITWORTH en relación con los minerales sulfurosos
(principalmente Pb-Zn y Cu-Fe) así como el descubrimiento de las propiedades colectoras de los
jabones por SULMAN y EDSER en relación con los minerales óxido, se dio un paso muy
significativo, que tuvo un nuevo impulso, por una parte por el empleo de aminas, cuya acción
colectora está relacionada especialmente con los silicatos y por otra parte por el empleo de los
alquilsulfatos. Posteriormente se desarrollaron otros tipos de colectores como los
dialquiltiocarbamatos, los hidroxamatos, sulfosuccionamatos, etc.
Muy pronto, dos tipos de flotación fueron considerados: la flotación colectiva y la flotación selectiva
o diferencial. Para lograr esto es necesario, junto con los colectores, utilizar agentes modificadores
del tipo activadores y depresores, respectivamente. El papel de estos últimos es justamente
impedir al colector poder adsorberse sobre las superficies minerales, todo lo contrario de un
activador. SCHWARTZ descubrió la propiedad que representa el Na2S para sulfurizar las
superficies de ciertos minerales tipo carbonatos. Otros adelantos fueron la patente sobre la
activación de esfalerita con CuSO4.5H2O debido a BRADFORD en 1913 y que recién se usó en los
Estados Unidos un año más tarde.
Entre los depresores los australianos constataron que los dicromatos inhiben la flotación de galena
y el SO2 fue usado para la depresión de esfalerita. Habiendo ya activadores y depresores se puede
decir que así nació la flotación diferencial en 1916. Años mas tarde SHERIDAN y GRISWOLD
patentaron el uso del cianuro en soluciones alcalinas en combinación con ZnSO4 para depresar la
esfalerita en la flotación de galena. PALLANCH logró el mismo resultado con sulfitos y fue utilizado
por primeras vez Na2S para la misma tarea por HELLSTRAND.
Cuando se reemplazó el aceite por el gas, como ya se ha mencionado el consumo de aceite bajó,
simultáneamente fue necesario y obligatorio emplear los espumantes, p.e. del aceite de pino y
alcoholes para obtener una espuma lo suficientemente estable, que permitiese recuperar los
granos adheridos a las burbujas de gas. Otros tipos de espumantes como los metil eteres glicol
propilenos desarrollados por TVETER, se usan frecuentemente en las plantas de flotación.
En otro aspecto GAUDIN puso en evidencia el papel que desempeña el pH en la regulación del
fenómeno de adsorción de los colectores en la flotación. Circuitos alcalinos se introdujeron
alrededor del año 1921 y son ahora estándar en la flotación de menas sulfurosas por su gran
ventaja contra la corrosión respecto a los circuitos ácidos. El grado de acidez o de alcalinidad tal
cual se mide a través del valor de pH hoy en día es muy importante en una planta, ya que no hay
pruebas de flotación u operación sin el control directo o indirecto del valor de pH.
1.5.- IMPORTANCIA DEL PROCESO
La importancia del proceso de flotación en la metalurgia extractiva actual es de tal orden que no
seria exagerado decir que sin ella no se habría podido llegar al presente nivel de nuestra
civilización y satisfacer las necesidades que la especie humana tiene.
En primer lugar hay que subrayar el creciente consumo de metales minerales, sales, combustibles
y sus derivados que se deben al aumento biológico de la población terrestre, al progreso cultural y
a la elevación del estándar de vida.
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Tomando en cuenta los datos estadísticos de la producción de metales, minerales y sus derivados,
podemos constatar que en los últimos 50 años su volumen casi se ha cuadriplicado, mientras que
las reservas de leyes altas han decaído en forma espectacular.
No cabe duda que sin la flotación como método de concentración no se habría podido alcanzar los
presentes niveles de producción porque no habría materias primas para tratar. La flotación ha
permitido beneficiar minerales que anteriormente se consideraban desechos y bajar la ley mínima
de los minerales a tratar desde 5 a 100 veces. De este modo las reservas disponibles han crecido
enormemente.
La flotación no solamente ha abierto nuevas posibilidades sino que también ha mejorado los
resultados tecnológicos; hoy día la gran difusión de la flotación se debe no solamente a que es un
método único en sus posibilidades, sino también en su eficiencia. La flotación no solamente
permite la recuperación de minerales de menas de más baja ley, granulometría más desfavorable
y combinaciones de minerales más complicados, sino que también permite hacerlo de mejor
forma. Las recuperaciones por flotación casi invariablemente son más altas; las leyes de los
productos nobles son superiores; las de los relaves son inferiores y los costos de operación y
producción son más bajos.
Por esta razón, el 95% de los metales no ferrosos y dispersos y una gran parte de los minerales
ferrosos y no-metálicos, incluyendo los carbones, tienen como método de concentración la
flotación.
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CAPÍTULO II
FASES EN EL PROCESO DE FLOTACIÓN
2.1.- FASES
Como se vio en el anterior capítulo, la flotación contempla un contacto íntimo entre tres fases, de
las cuales la líquida (agua) y gaseosa (aire) son casi invariables mientras que la sólida (minerales),
es la que varía de un caso a otro. Aparte de estos componentes fundamentales de la flotación, hay
que señalar los reactivos que se agregan para causar ciertos cambios favorables para el desarrollo
del proceso y también hay que recordar las contaminaciones ocasionales que llevan los minerales
y el agua.
Siendo la flotación un proceso que se desarrolla íntegramente en la fase líquida es evidente que
para su mejor comprensión es necesario estudiar con mayor detención los fenómenos que ocurren
en el agua cuando se forman sistemas en que se incorporan a ella sólidos y gases. Y como el
proceso está relacionado con los cambios de propiedades superficiales, tanto en los minerales
como en las interfases de contacto, es preciso iniciar su estudio teórico con un análisis de los
fenómenos que ocurren entre el sólido y el líquido, el líquido y el gas y el sólido y el gas. Como
veremos posteriormente, en todos estos casos los fenómenos de hidratación y adsorción en
general son de gran importancia.
2.1.1. - EL SÓLIDO
Los cuerpos sólidos tienen generalmente una estructura cristalina, por lo menos en lo que se
refiere a los minerales. Esta estructura es una consecuencia de la composición química de las
moléculas, iones y átomos componentes que son, cada uno, un cuerpo complejo.
Según la física moderna, las fuerzas que unen las partículas elementales en unidades más
complejas se debilitan cada vez más con el aumento de tamaño del conjunto. Por ejemplo, las
fuerzas nucleares que unen los protones con los neutrones son aproximadamente 100 veces
mayores que las fuerzas eléctricas que unen los protones y electrones en un átomo. Por otra parte
los enlaces químicos que rigen entre átomos y que forman las moléculas son mucho más fuertes
que las fuerzas que une a éstas (fuerzas de Van der Waals). En la interpretación de los fenómenos
de flotación, principalmente nos interesarán las fuerzas medianas y débiles de los enlaces
químicos y físicos (Van der Waals) y las fuerzas residuales moleculares que explican otros
fenómenos secundarios. Cada partícula sólida que se trata por el proceso de flotación, inicialmente
se reduce en su tamaño, fenómeno que inevitablemente va acompañado por el rompimiento de los
enlaces químicos o físicos con la consiguiente creación de fuerzas residuales en su superficie.
Hay tres distintos tipos de enlaces químicos: iónico, covalente y metálico. El enlace iónico se
caracteriza por el intercambio de electrones entre los iones para completar las capas electrónicas
hasta su máxima estabilidad; el enlace covalente se caracteriza por la falta de electrones para
formar los octetos estables y de aquí la compartición de electrones; finalmente el enlace metálico
se caracteriza por la disponibilidad de un exceso de electrones que forman la así llamada “nube
electrónica”. Cada tipo de enlace proporciona a la materia características específicas, algunas de
las cuales tienen importancia para la flotación. Por ejemplo, la alta conductividad eléctrica y
térmica, el brillo natural y la extraordinaria maleabilidad de los metales se atribuyen precisamente a
la presencia del exceso de electrones. Por otra parte, este exceso de electrones es tal vez la
causa de la relativa debilidad mecánica de los enlaces metálicos, pues los covalentes, donde faltan
los electrones, son enlaces más firmes (diamante).
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Aparte del carácter de los enlaces químicos, en la estructura de un sólido es de considerable

importancia su sistema cristalino. Este sistema influye decisivamente en el tipo de superficie de
ruptura que se va a formar en la reducción de tamaño del mineral. Esta superficie y no la
estructura interior del mineral es la que determina el comportamiento de la especie en el proceso
de flotación.
Hay distintas maneras de clasificar los minerales según su sistema cristalino. Las clasificaciones
clásicas, mineralógicas, no sirven para nuestro propósito, pues son de carácter formal y
precisamente no consideran las propiedades superficiales creadas. Gaudin ha hecho una
clasificación que toma en consideración el tipo de enlace químico en los cristales: el control
estructural de los enlaces residuales y la estructura iónica, si ella existe.
En resumen, se puede observar que para el carácter de las nuevas superficies creadas es de
importancia si los cristales están formados por iones, átomos o moléculas; si tienen planos de
clivaje; si son filiformes, foliformes, etc. Todos estos factores determinan la manera de ruptura del
sólido al aplicarle una fuerza exterior y el tipo de superficie creada (con o sin fuerzas químicas
residuales; con o sin planos de clivaje; con o sin fuerzas físicas residuales; con o sin fuerte
tendencia a la polarización).
Las propiedades hidrofílicas e hidrofóbicas que determinan la flotabilidad natural de los minerales,
están directamente relacionadas con su polaridad. Se ha podido establecer que los minerales
apolares igual que los compuestos químicos apolares, generalmente son simétricos en su
estructura, no intercambian electrones dentro de sus moléculas, no se disocian en iones y son
generalmente químicamente inactivos. Estos compuestos apolares son también hidrofóbicos, pues
no reaccionan con los dipolos de agua. Ejemplos clásicos de este grupo son el grafito, el azufre
nativo, el talco, la molibdenita y otros sulfuros, todos ellos minerales con enlaces covalentes.
Los minerales polares e hidrofílicos se caracterizan por su estructura asimétrica, intercambio de

electrones en la formación de enlaces (enlace iónico) y extraordinaria actividad química en
general. Es importante también señalar que los cristales de sustancias inorgánicas son en general
de carácter molecular, lo que los distingue de las sustancias orgánicas que a menudo forman
cristales moleculares.
Aparte de estas propiedades fundamentales de los sólidos, hay que tomar en consideración que,
generalmente, se trabaja con especies mineralógicas que no son ni puras ni de estructura
cristalina perfecta. Como lo demuestran los estudios mineralógicos y metalúrgicos, los sistemas
cristalinos padecen de distintos tipos de fallas, tales como dislocaciones de iones en su red
cristalina, trizaduras de los cristales, vacancias, reemplazos de iones legítimos por iones ajenos
(isomorfismo), etc. De este modo los planos de clivaje o más bien las superficies de ruptura, que
se producen en las operaciones de reducción de tamaño, ni son tan perfectas ni tan puras como la
teoría lo exige, sino con contaminaciones y fallas considerables, Todo esto, naturalmente, hace
que los minerales se comporten en relación con el proceso de flotación, no exactamente del modo
como lo exige la teoría.
Resumiendo, los factores de importancia en el proceso de flotación, en lo que se refiere a los
sólidos, son los siguientes:
1) Carácter de la superficie creada en la ruptura del sólido (tipo de superficie, fuerzas residuales
de enlace).
2) Imperfecciones en la red cristalina natural.
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3) Contaminaciones provenientes de los sólidos, líquidos y gases.
Estos factores, especialmente 2 y 3 que son específicos para todo yacimiento, ya sean por sus
antecedentes geológicos, condiciones climatéricas, o método de explotación, hacen imposible
predecir con toda seguridad el comportamiento del mineral en un proceso de flotación y
determinan la aplicación del siguiente lema práctico: a todo yacimiento corresponde su propia llave
metalúrgica, o sea, todo mineral tiene su método específico de flotación.
2.1.2. - EL AGUA
El agua es el elemento en el cual se efectúa la flotación, debido a su abundancia y bajo precio.

Aparte de esto, tiene ciertas propiedades específicas que la hacen de considerable interés teórico
en el proceso de flotación. Las moléculas de agua están formadas por dos átomos de hidrógeno y
uno de oxigeno que están ligados por medio de dos enlaces covalentes. La naturaleza resonante
de estos enlaces hace que los átomos de hidrógeno, con respecto al de oxigeno, formen entre sí
un ángulo de 109º 30´. Dicho ángulo es la causa de la distribución asimétrica de las cargas
eléctricas dentro de la molécula de agua. Las cargas asimétricas forman entre si un dipolo que
comunica a las moléculas de agua fuertes propiedades polares. Este dipolo, cuyo momento se
calcula en 1,84 x 10-18 unidades electrostáticas, es la causa de las notables propiedades del agua
como un solvente fuerte.
La gran polaridad del agua es la razón por la cual no existen moléculas monomoleculares de tipo
H2O, y porque normalmente las moléculas se asocian entre sí formando complejos entre dos, tres
y más moléculas o complejos con ion hidrógeno (polímeros e hidronio respectivamente). La misma
polaridad es la causa de la hidratación de los iones en soluciones acuosas. Los iones metálicos y
aniones se asocian activamente con las moléculas de agua, siendo el número de moléculas
directamente proporcional a la carga eléctrica de los iones e inversamente proporcional a su
tamaño (diámetro). De este modo, mientras mayor es la carga del ion y menor es su diámetro,
mayor es su hidratación.
Generalmente, los cationes polivalentes se asocian con 6 a 8 moléculas de agua. Los aniones, por
su parte, son menos susceptibles a la hidratación.
Hay que mencionar también que no son sólo las materias iónicas las que se hidratan en su
solución en agua. Las materias que se disuelven en forma molecular también son susceptibles de
hidratarse, aunque no tan fuertemente (alcoholes).
Las propiedades anteriormente señaladas son de particular importancia para el proceso de

flotación por cuanto directamente explican el distinto comportamiento de los sólidos frente al
fenómeno de la mojabilidad. Esta, o las propiedades hidrofílicas, no son nada más que la
capacidad de los sólidos de hidratarse. Ahora bien, si la materia es eléctricamente inactiva, o sea,
si no posee polaridad o enlaces libres, es evidente que no hay condiciones para atraer las
moléculas de agua y mojarse, pues la asociación entre moléculas de agua es más fuerte que entre
las del sólido y de agua. Al contrario, las materias de carácter polar o iónico se hidratan
rápidamente y se disuelven si la energía de hidratación es mayor que la fuerza del enlace
cristalino.
En general, en la hidratación, la adsorción de las moléculas de agua tiene un carácter ordenado

sólo en las situadas en la vecindad del sólido. Estas moléculas están estrictamente orientadas
según la distribución de sus polos. Las moléculas que forman la nube periférica de las partículas
ya no están ni tan firmemente ligadas ni tan bien orientadas, pues están sujetas a los fenómenos
de difusión producidos por cambios de temperatura y movimientos dentro del líquido. Se ha
observado, por ejemplo, que las materias sólidas son menos hidrofílicas a medida que aumenta la
temperatura de la pulpa. Esto dio origen a cierto proceso de flotación con pulpas precalentadas.
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Finalmente, hay que subrayar la importancia de las impurezas y contaminaciones que tiene toda
agua natural o industrial. En primer lugar hay que mencionar la dureza del agua, o sea, la
contaminación natural causada por sales de calcio, magnesio y sodio. Estas sales y otro tipo de
contaminaciones no sólo pueden cambiar la naturaleza de la flotabilidad de ciertos minerales sino
que también son casi siempre causa de un considerable consumo de reactivos de flotación con los
cuales a menudo forman sales insolubles.
Aparte de la contaminación inorgánica existe también la contaminación orgánica que puede ser
mucho más importante y peligrosa, particularmente si se trata de aguas servidas. Estas pueden
llevar distintos coloides que se adhieren a los sólidos y cambian sus superficies. Además cambian
las características de los reactivos de flotación.
Las razones anteriores indican la importancia que tiene que ser prestada a la calidad del agua en
todo proceso de flotación, pues se conocen casos en que por falta de atención a este problema,
plantas perfectamente estudiadas y diseñadas, fallaron en su operación por largos periodos de
tiempo.
2.1.3. - EL GAS
Con excepción de ciertos casos de carácter experimental, la flotación industrial se efectúa

exclusivamente con aire. La función del aire en la flotación tiene distintos aspectos de los cuales
los principales son dos: 1) el aire influye químicamente en el proceso de flotación, 2) es el medio
de transporte de las partículas de mineral hasta la superficie de la pulpa.
La introducción de aire en la pulpa también tiene un carácter doble: por una parte, toda agua trae
una cierta cantidad de aire disuelto; y por otra, el aire se introduce mecánicamente en la pulpa por
medio de las máquinas de flotación.
El aire es una mezcla de nitrógeno (78,10%) y oxigeno (20,96%) con pequeñas cantidades de
dióxido de carbono (0,04%) y gases inertes tales como argón y otros. La solubilidad de los
componentes de una mezcla de gases es proporcional a sus presiones parciales.
Aparte de la solubilidad de los gases en el agua, en los procesos de flotación hay que considerar la
saturación de las burbujas de aire con el vapor de agua. Tomando en consideración la activa
adsorción de los gases sobre la superficie de los minerales y su actividad química sobre los
últimos, este factor puede ser de considerable importancia, pues la humedad en presencia de
oxigeno aumenta considerablemente la oxidación. Se ha podido comprobar, por ejemplo, que las
especies puras de ciertos minerales no flotan si no hay una pequeña oxidación o más bien, fijación
del oxígeno en la red cristalina de los minerales en cuestión. También los metales nativos
adquieren flotabilidad solamente después de la acción del oxígeno sobre la superficie.
Las investigaciones realizadas en este campo hasta la fecha indican que de todos los
componentes del aire sólo el oxígeno y el dióxido de carbono, tienen participación activa e
influencia en el proceso de flotación. Se ha comprobado que las burbujas de aire no se pueden
fijar directamente sobre las superficies de las partículas de minerales si anteriormente las últimas
no han adsorbido una cierta cantidad de gas, principalmente oxígeno. Este gas adsorbido cambia
el potencial de la superficie y contribuye a su hidrofobización. De este modo resulta que las
partículas hidrofóbicas son aerofílicas, o sea, más activas en la adsorción del oxígeno que las
partículas hidrofílicas. En este sentido la hidratación y la adsorción del oxígeno se excluyen
mutuamente en la misma especie.
11
CAPÍTULO III
QUÍMICA DE SUPERFICIES
3.1. Tensión Superficial
En toda porción de materia existen fuerzas intermoleculares que en cierta forma mantienen unidas
las moléculas que la componen. Si se considera una molécula ubicada en el seno de un líquido,
ésta estará rodeada de moléculas de su misma naturaleza, por lo cual las fuerzas de atracción
intermoleculares se compensan produciéndose un equilibrio energético. Es decir, las moléculas
superficiales tienen una mayor energía que aquellas ubicadas en el seno del líquido. La magnitud
del desbalance de energía que se produce depende de la naturaleza de las interacciones
moleculares. A este exceso de energía se denomina energía libre superficial. Por lo tanto,
aumentar el área superficial de una cierta masa de líquido significa, entregar energía al sistema en
forma de trabajo. Así, la expresión de la tensión superficial será la siguiente:
γ = (∂G/∂A)p, T,n
γ = Gs
donde:
γ = tensión superficial, con unidades de energía/área o fuerza/longitud.
Gs = energía libre superficial.
A = área interfacial.
p, T, n = presión, temperatura absoluta y número de moles presentes en el sistema.
En consecuencia, la tensión superficial es la medida del trabajo requerido para aumentar la

superficie en una unidad de área, a presión, temperatura y masa constantes.
La magnitud de la tensión superficial está directamente relacionada con la magnitud de las fuerzas
intermoleculares. Por lo tanto, si se conoce la naturaleza química del líquido, es posible estimar el
orden de magnitud de su tensión superficial.
Las interacciones moleculares y enlaces químicos más frecuentes, en orden creciente de su unión,
son:
Fuerzas de London, fuerzas de Van der Waals o fuerzas de dispersión.
Interacciones dipolo-dipolo inducido.

Interacciones dipolo-dipolo.
Enlace de hidrógeno.
Enlace iónico.
Enlace covalente.
Enlace metálico.
Las fuerzas de dispersión son fuerzas atractivas débiles existentes en toda materia, independiente
de su naturaleza química y tienen su origen en los llamados dipolos inducidos.
12
3.2. Adsorción
La flotación es un proceso que involucra el estudio de las propiedades de las interfases. Una de
las formas de caracterizar una interfase es por la medida de la adsorción.
La adsorción puede definirse como la concentración de una entidad química (iones y moléculas)
en una interfase. Generalmente se expresa en moles o moléculas de adsorbido por área de
interfase. Es un fenómeno espontáneo y exotérmico. Es común la clasificación de la adsorción,
con base en la naturaleza de la interacción adsorbido/adsorbente, en adsorción física (fisisorción) y
adsorción química (quimisorción).
La adsorción física es resultante de interacciones químicas secundarias o residuales (tipo Van der
Waals), caracterizándose por un bajo calor de interacción, ninguna o casi ninguna acción de
selección entre el adsorbente y el adsorbido, siendo posible la formación de multicapas. La
adsorción química se debe a interacciones químicas primarias (por ejemplo, covalentes) entre el
adsorbente y el adsorbido. Existe selectividad, formándose compuestos de superficie. Apenas una
camada puede ser adsorbida.
La adsorción puede caracterizarse en relación a la especificidad entre el adsorbido y el

adsorbente. Adsorción no específica ocurre en respuesta a la atracción puramente electrostática.
Es rápida y rápidamente reversible, no pudiendo revertir el signo de la carga original del
adsorbente. En la adsorción específica, la contribución electrostática puede ser irrelevante y
especies adsorbidas específicamente pueden aumentar, reducir, anular o revertir la carga original
del adsorbente. Es relativamente lenta e irreversible.
Varios factores pueden contribuir al proceso de adsorción, tales como, atracción electrostática,
enlace covalente, enlace puente hidrógeno, interacciones no polares entre el adsorbato y especies
interfaciales, interacciones laterales entre las especies adsorbidas.
3.3. Fenómenos Eléctricos en la Interfase
La carga eléctrica de los sólidos presentes en una pulpa acuosa atrae una “atmosfera” de iones de
carga contraria. Parte de la atmósfera es difusa y la carga de superficie, en conjunto con la capa
difusa, constituye la doble capa eléctrica.
En la doble capa eléctrica se distinguen las siguientes zonas. la carga superficial, la capa de Stern
(constituida por los iones de la fase acuosa próxima a la superficie, siguiendo la relación de
Boltzmann con relación a la distancia a la superficie), y la fase líquida (figura 3.1).
En el modelo más simple de la doble capa eléctrica, mostrado en la figura 3.2a, existen apenas
dos zonas de carga, la carga de superficie y la capa de Gouy. Este modelo es aproximadamente
válido si el enlace de adsorción es puramente electrostático, o sea, en ausencia de cualquier
enlace químico primario. Los iones contrarios de la capa de Gouy están plenamente hidratados y
no se aproximan a la superficie más que sus radios de hidratación.
Si ocurre adsorción específica, la doble capa eléctrica se considera formada por tres zonas de
carga (figura 3.2b). Las tres zonas de carga son : la carga superficial, la carga específicamente
adsorbida y la carga de la capa de Gouy. Iones específicamente adsorbidos se aproximan más a la
superficie que aquellos no específicamente adsorbidos. Por otra parte, en la figura 3.2c se
representa la situación de adsorción super-equivalente, cuando iones específicamente adsorbidos
revierten la carga original.
13
Cuando las partículas de una pulpa se desplazan en relación al fluido, surge un plano en el cual la
doble capa eléctrica se parte, que sería el plano de cizallamiento. Este desplazamiento diferencial
de las partes de la doble capa eléctrica lleva al aparecimiento de un potencial eléctrico (potencial
electrocinético), llamado potencial zeta. Este potencial es medido por métodos electrocinéticos. El
punto donde el potencial zeta se anula es el punto isoeléctrico, PIE (“isoelectric point”).
Figura 3.1. Representación esquemática de la doble capa eléctrica.

Generalmente, un conjunto de iones pueden ser identificados como determinantes de potencial,
los primeros responsables por la carga de superficie. Estos iones se denominan iones
determinantes de potencial. Existe una concentración particular de estos iones para la cual la
carga de superficie es nula.
14
Figura 2.2. Modelos de la doble capa eléctrica.
Caso 1: Modelo simple.

Caso 2: Modelo con iones adsorbidos específicamente.
Caso 3: Modelo con iones adsorbidos específicamente (adsorción super equivalente).
El punto de carga nula (punto de carga cero), PZC (“point of zero charge) se define como el
logaritmo negativo de la actividad de uno de los iones determinantes de potencial, correspondiente
a la carga real de superficie nula. Así, para sales simples, tales como, yodato de plata, la
disolución preferencial y adsorción de iones de la red cristalina, Ag+ y I-, son considerados como los
mecanismos gobernantes. Los iones Ag+ e I- que determinan la carga superficial son llamados
iones determinantes de potencial. La superficie estará cargada positivamente en condiciones bajas
de pAg y cargada negativamente en condiciones altas de pI. Para los óxidos, la hidrólisis de las
especies superficiales seguida por la disociación dependiente del pH, se considera que es el
mecanismo gobernante de la generación de carga superficial, de aquí que, los iones H+ y OH- son
los iones determinantes de potencial. Los óxidos tienen carga positiva en soluciones que son más
ácidas que el pH donde se encuentra el PZC (en PH<PZC), y carga negativa en soluciones que
son más alcalinas que el pH del PZC (en pH>PZC). Para minerales del tipo sal (“salt-type”) tales
como calcita y apatita, la generación de carga puede ser debido a la hidrólisis preferencial de
especies superficiales, así como también, a la disolución preferencial de iones, lo cual es a
menudo acompañado por reacciones con los constituyentes de la solución y su subsecuente
adsorción en la superficie de los minerales.
15
Así, para calcita, los iones Ca++, CO32- , H+ y OH- pueden ser considerados como iones
determinantes de potencial. En contraste a los minerales de arriba, los minerales arcillosos
presentan características de carga superficial que son dependientes de las características
estructurales de estos minerales, en este caso el control es un mecanismo doble: ellos están
negativamente cargados en las caras, debido a substituciones, por ejemplo, Al 3+ por Si4+ en el
tetrahedro de la sílice, pero en los ejes el mecanismo de generación de carga es similar al de los
oxidos. El punto de carga cero en tales casos es determinado aproximadamente por la suma
algebraica de las cargas de la cara y de los ejes. Es interesante destacar que en el punto de carga
cero, los lados y las caras de los minerales arcillosos pueden estar cargados. Debido a estas
características, ellos muestran propiedades bastante peculiares de floculación. Los valores de PZC
de varios minerales son listados en la tabla III.1.
3.4. Termodinámica de la Flotación
Para que en la práctica ocurra la adhesión entre una burbuja y una partícula mineral, deben
cumplirse condiciones termodinámicas a la vez que hidrodinámicas.
En primer lugar debe ocurrir un encuentro físico entre la partícula y la burbuja (colisión). Para que
dicha colisión sea exitosa se requiere que durante el corto tiempo que dura la colisión, tenga lugar
el adelgazamiento y ruptura del film de líquido que los separa y se forme una nueva interfase
mineral/aire. Tanto la espontaneidad con que ocurra esta etapa, así como, la estabilidad en el
tiempo de esta adhesión, dependen de la hidrofobicidad del mineral.
Durante la adhesión hay un efecto cinético importante. Hay un tiempo mínimo necesario para que
ocurra una adhesión estable, llamado tiempo de inducción. Lógicamente, en la flotación se
requiere que el tiempo de inducción sea menor que el tiempo de duración de la colisión. Durante
este corto lapso de tiempo debe ocurrir el reemplazo de la interfase mineral/solución por la
interfase mineral/gas, lo cual involucra vencer ciertas fuerzas de oposición que surgen de la
energía superficial del agua dispersa en un film muy delgado que a su vez es función de la afinidad
con la superficie mineral.La flotación es básicamente la adhesión de una partícula mineral
parcialmente hidrofóbica a una burbuja de gas. La propiedad que gobierna la hidrofobicidad es la
tensión superficial.
La flotación ocurre cuando el balance de las tensiones superficiales en el sistema trifásico

mineral/gas/líquido (generalmente agua) son favorables.
Termodinámicamente, está dado por la expresión que define el cambio de energía libre superficial
para la adhesión partícula/burbuja en medio acuoso:
∆Gsadh = γSG – γSL - γLG
Tabla 3.1. Valores de PZC de varios minerales (*)
MINERAL PZC (Ph)

Augita 2,7
Bentonita < 3,3
Caolinita 3,4
Casiterita 4,5
Cromita 5,6; 7,0; 7,2
Crisocola 2,0
Cuarzo 1,8
Cuprita 9,5
16
Goetita 6,7
Hematita 5,0; 6,0; 6,7
Magnetita 6,5
Pirolusita 5,6; 7,4
Rutilo 6,7
Turmalina 4,0
Zircón 5,8
(*) Estos son resultados típicos. El origen del óxido, las trazas de impurezas, etc., causan
variaciones en los valores.
donde:
ΔGs adh, es la variación de energía libre superficial durante

la adhesión partícula mineral/burbuja.
γSG, γSL, γLG son las tensiones interfaciales para las interfases
sólido/gas, sólido/líquido y líquido/gas.
Para el análisis de la espontaneidad de la adhesión y ante la falta de técnicas adecuadas para

medir experimentalmente las tensiones interfaciales sólido/gas y sólido/líquido, se recurre a la
ecuación de Young. Esto último define un parámetro medible vinculado a la hidrofobicidad, que es
el ángulo de contacto, θ, en función de las tensiones interfaciales.
3.5. ANGULO DE CONTACTO
Cuando dos fluidos están en contacto con un sólido, se puede definir la mojabilidad del sólido
respecto a cada uno de los fluidos mediante el ángulo de contacto, lo cual resulta de un equilibrio
de fuerzas.
En el presente caso los dos fluidos son el aire (A) y el agua (W) ó un aceite (O) y por lo tanto se
hablará de mojabilidad hidrófila o hidrófoba (Fig. 3.1).
Fig. 3.1. Superficie mojable por agua (Izq.) y por aire (Der.)
Si el ángulo de contacto con el agua, definido como lo indica la figura 3.1 es netamente inferior a
90°, la superficie es hidrofíla o hidrofílica; si es netamente mayor que 90°, la superficie es
hidrófoba. En este último caso, es el ángulo de contacto con el aire o con el aceite que es
netamente inferior a 90°.
Cuando una superficie es hidrófoba las gotas de aceite o las burbujas de aire tienen tendencia a
"pegarse", es decir, a adherirse a la superficie sólida. En el caso de la figura 3.2., es obvio que la
probabilidad de despegue o de arranque de una burbuja en un medio agitado es mucho menor si
17
esta burbuja está aplastada sobre la superficie (arriba izq.), que si presenta un gran ángulo de
contacto (arriba der.).
Fig. 3.2.- Flotación de partículas hidrófobas (Izq.) no-flotación de las hidrófilas (der.)
Lo mismo ocurre en el caso en que las partículas son más pequeñas que las burbujas. Si la
superficie sólida está hidrofobada (arriba izq.), las partículas tienden a penetrar en el interior de la
burbuja, resultando así abrigadas de las turbulencias externas que puedan favorecer su despegue
de la burbuja, como en el caso de una partícula hidrófila (arriba der.).
El ángulo de contacto depende de consideraciones energéticas, las cuales pueden analizarse
simplemente considerando la diferencia entre los casos (a) y (b) de la figura 5, que representan
una misma área interfacial.
En el caso (a), la energía por unidad de área de la zona de acercamiento de la burbuja al sólido
corresponde a la energía de la interacción agua-aire de un lado de la película y agua-sólido del
otro lado.
En el caso (b), la energía para el mismo área corresponde a la energía de interacción aire-sólido, y
por otra parte a la energía de interacción agua-agua para el agua de la película que desapareció.
18
Por otra parte, el aplastamiento de la burbuja hace que el área de contacto entre el aire y el sólido
en (b) sea mayor que el área de contacto de la película en (a).
El problema consiste en saber cual de los estados (a) y (b) es el estado más estable, es decir, cual
estado ocurrirá espontaneamente si la oportunidad de un cambio de presenta.
El cálculo de las energías respectivas se puede llevar a cabo si se conocen las interacciones
atractivas (Van der Waals) y repulsivas (eléctricas), así como el estado de la superficie sólida, lo
cual depende entre otras cosas del pH, de la estructura molecular y de las sustancias adsorbidas.
Derjaguin introdujo el concepto de presión de disyunción de la película, lo que puede permitir

también evaluar la situación. Se ha publicado un texto en inglés sobre estos conceptos (Surfaces
Forces). Sin embargo, estas consideraciones son muy complejas y no pueden tratarse en un texto
introductorio. Aquí nos limitaremos a consideraciones semi intuitivas.
De una parte se notará que las interacciones aire-agua y aire-sólido son probablemente menos
importantes que las otras puesto que el aire es una fase no condensada, y por lo tanto no se
tomarán en cuenta en la discusión.
Las interacciones agua-agua, es decir las que tienen que ver con la energía de cohesión del agua,
son extremadamente fuertes. Basta notar que el agua es un líquido, mientras que su homólogo
H2S es un gas; esta cohesión se debe a las interacciones por puentes de hidrógeno, que
favorecen la situación (b), salvo en el caso en que las interacciones agua-sólido sean por lo menos
tan importantes. Esto ocurre si el sólido presenta una superficie polar, o si existe la posibilidad de
un enlace entre el sólido y el agua. Así, los silicatos y aluminosilicatos dan reacciones de hidrólisis
y se hidrolixan en superficie, tornándose hidrofílicos, lo que resulta en el caso (a). Esta hidrofilación
depende por supuesto del pH, ya que se produce sólamente a pH superior del punto de carga
cero, punto en el cual la concentración adsorbida de iones H+ es igual a la concentración
adsorbida de iones OH-. El pH del punto de carga cero puede ser tan bajo como pH 2 para la
cuarzita (SiO2), pH 5-6 para el rutilo (TiO2), o fuertemente alcalino pH 8-9 para el alúmina (Al2O3).
Muchas gangas de tipo silicato estarán en agua neutra a un pH suficientemente alto para presentar
una carga negativa importante por hidroxilación. En tal caso su superficie será suficientemente
hidrofílica para que domine la mojabilidad al agua.
En el caso de muchos sulfuros o minerales elementales (grafito, oro) existe muy poca probabilidad
de hidroxilación y la tendencia natural será una superficie hidrófoba favorable a la flotación. En
todo caso, conviene favorecer esta tendencia mediante la
adsorción de surfactantes.
Para tal fin se usa una sustancia surfactante capaz de adsorberse en la

superficie del sólido mediante una interacción de tipo fisisorción o quimisorción,
dejando hacia la fase acuosa su parte lipofílica. Tal surfactante debe poseer una
muy fuerte afinidad por la superficie y por lo tanto cubrirla de una monocapa,
aún a muy baja concentración en fase acuosa. Esta capa presenta el grupo
hidrófobo hacia la solución acuosa, eliminando así las interacciones sólido-agua
y produciendo las condiciones de hidrofobación por adsorción.
19
Figura 6: Hidrofobación por adsorción de un Surfactante
Con minerales de sulfuros se usan los xantatos, nombre genérico para los aquiléteres de un ácido
tio-carboxílico (der.), o los diésteres como los alquil-ditiofosfatos (izq.). Los grupos alquilos R varian
desde etil hasta octil, y aún dodecil.
No se sabe muy bien cual es el mecanismo fundamental, pero existe aparentamente una
quimisorción del xantato por interacción del ión sulfuro y del metal, que reemplaza un enlace roto
durante la molienda; ya que es una quimisorción, se trata de un enlace muy fuerte, y por lo tanto el
equilibrio de adsorción está muy desplazado.
Se puede también usar sales de ácido carboxílicos, típicamente jabones oléicos, para flotar
minerales oxidados que contienen calcio, hierro o cromo, ya que la insolubilidad de los jabones de
estos metales promueve la adsorción.
Los minerales cargados negativamente como la cuartzita o los silicatos, pueden flotarse con
surfactantes catiónicos del tipo sales de alquil-amina o de alquil-amonio cuaternario. Se usan
comúnmente para flotar talco o mica. En tal caso, el mecanismo es probablemente una atracción
eléctrica que promueve la adsorción aún a muy baja
concentración de surfactante. Sin embargo, se sabe que si la concentración del surfactante
aumenta, el surfactante catiónico puede eventualmente adsorberse suficientemente para tornar la
superficie positiva y aún producir una bicapa hidrofílica.
En tal bicapa, la segunda capa se adsorbe con el grupo hidrofóbico hacia la primera capa, dejando
el grupo hidrofílico hacia el agua.
La adsorción del surfactante principal llamado colector, puede ser favorecida por sustancias
llamadas activadores, o inhibida por sustancias llamadas depresores. Por
ejemplo, la presencia de iones divalentes adsorbidos en una superficie metálica favorece la
adsorción de acidos carboxílicos porque forman sales insolubles. El almidón o la dextrina compite
con el colector, y por tanto produce el efecto contrario, resultando en una reducción de la adsorción
del colector.
Las interacciones eléctricas resultantes de la adsorción de surfactantes catiónicos puede también
tener interés en el proceso llamado de floco-flotación. Se puede por ejemplo producir
circunstancias en las cuales burbujas de aire muy pequeñas se cargan positivamente y así pueden
adherirse y flotar proteínas, polielectrolitos o floculados, que por lo general están cargados
negativamente.
20
CAPÍTULO IV
MECANISMO Y CINÉTICA DEL FENÓMENO DE FLOTACIÓN
4.1.- MECANISMO DE LA FLOTACIÓN
Para estudiar el mecanismo de la flotación, es necesario conocer detalladamente el

comportamiento que tiene una partícula de mineral y una burbuja de aire, cuando ellos forman una
unión estable.
Con referencia a la partícula de mineral es sabido que pocas de ellas tienen propiedades
hidrofóbicas suficientemente fuertes como para que puedan flotar. En primer lugar, en la gran
mayoría de los casos hay que romper enlaces químicos (covalentes e iónicos principalmente) para
efectuar la liberación del mineral. Esto inmediatamente lleva a la hidrofilización de las superficies
minerales, o mejor dicho a su hidratación. Esto puede no bien suceder, pero en todo caso, hay que
considerar la diferencia que existe entre una red cristalina teórica y una red real con todas sus
imperfecciones. Se ha comprobado que las trizaduras y desórdenes iónicos aumentan la
hidratación superficial de las partículas minerales.
En resumen es necesario hidrofobizar las partículas minerales en la pulpa para hacerlas flotables.
Esto se efectúa con los reactivos llamados colectores, que son generalmente compuestos
orgánicos de carácter heteropolar, o sea, una parte de la molécula es un compuesto
evidentemente apolar (hidrocarburo) y la otra es un grupo polar con propiedades iónicas.
Para facilitar la adsorción de estos reactivos sobre la superficie de las partículas minerales hay que
crear condiciones favorables en la capa doble de cargas eléctricas, lo que se hace con los
reactivos llamados modificadores. Estos disminuyen el potencial de la capa doble o, a veces
cambian su sentido. De este modo se crean condiciones favorables para la adsorción de los
colectores: disminución del potencial o, todavía mejor, el punto isoeléctrico (potencial cero).
La partícula mineral queda cubierta por el colector que se afirma en su red cristalina por medio de
su parte polar, proporcionándole con la parte apolar propiedades hidrofóbicas. Sobre el mecanismo
de adsorción de los colectores, hasta la fecha no hay opinión unánime de sí se trata de un
mecanismo de adsorción física o química. La evidencia experimental ofrece ejemplos de ambos
tipos, por lo que cada caso particular tiene que considerarse aparte.
El otro componente del futuro agregado partícula-burbuja (ver Fig. 3.1) es la burbuja de aire. Esta
es necesaria para 1) recoger las partículas en la pulpa, 2) transportarlas hacia la superficie. El
transporte se efectúa mediante la fuerza de empuje (ley de Arquímedes).
Las experiencias con inyección directa de aire en la pulpa generalmente dan resultados negativos
si no se emplea un espumante, por cuanto el aire se distribuye en forma dispareja, las burbujas
son inestables y se asocian unas con otras. Al agregar el espumante, se estabilizan, se obtiene el
tamaño deseado y la dispersión del aire es pareja.
Como es fácil comprender, cada burbuja se puede considerar como el contacto de dos fases,
líquido y gas, igual que en el caso discutido de un líquido en equilibrio con la atmósfera. De este
modo, por las razones ya explicadas y en cumplimiento de la segunda ley de la termodinámica, los
espumantes, que son reactivos tensoactivos, se adsorben selectivamente en la interfase gas-
líquido. Las partes polares de estos compuestos tensoactivos se orientan hacia el agua y la parte
apolar hacia la burbuja misma.
21
Las partículas y burbujas están en una constante agitación, debida a los rotores de las máquinas
de flotación, de modo que para realizar su unión son necesarios: 1) su encuentro y 2) condiciones
favorables para formar el agregado. El encuentro se realiza por el acondicionamiento y la agitación
dentro de la máquina misma.
Fig. 4.1. - Mineralización de las burbujas de aire
El contacto permanente entre la partícula y la burbuja de gas es el punto más débil de la teoría de
la flotación. Los conceptos de las condiciones que determinan la unión estable entre la partícula y
la burbuja son los siguientes: no hay problemas en explicar el acercamiento de la burbuja y la
partícula hasta el punto en que la película de agua que las separa queda muy fina. En este
momento, la partícula para acercarse más a la burbuja tiene que superar lo que se considera una
barrera energética. Para las partículas hidrofílicas, en que la asociación de la partícula con las
moléculas de agua es muy firme, esta barrera nunca se supera y las partículas no flotan. Para las
partículas hidrofóbicas, la barrera queda repentinamente rota por fuerzas todavía no bien
conocidas, permitiendo un contacto trifásico.
En realidad el mecanismo no es tan simple como parece. En primer lugar, la película de agua
nunca se rompe hasta el fin y la partícula queda siempre cubierta por una película de moléculas de
agua, de unas 10 moléculas de grosor que participan en las asociaciones posteriores. Esta
película de agua tiene propiedades totalmente distintas a las del agua en masa. Por ejemplo, es
mecánicamente más firme y más dura que la asociación común de moléculas de agua. Tiene no
solo mayor viscosidad, sino que es considerada mecánicamente dura hasta tal punto que se le
atribuyen propiedades de un sólido. De este modo, el contacto real entre la partícula y la burbuja
es trifásico, sólo si consideramos esta finísima película de agua como un sólido.
Es imposible evitar esta película, porque incluso si se supone que el sólido no la lleva consigo, al
acercarse a la burbuja, dentro de ésta existe vapor de agua que se condensa formando sobre la
superficie del sólido una finísima película que impide su contacto directo con el aire. Los conceptos
modernos de la dinámica del contacto entre la burbuja y la partícula consideran que el encuentro
entre ambas se efectúa del modo como ocurre la colisión entre dos cuerpos elásticos. Esto
significa que los cuerpos chocan y rebotan. Se ha podido observar el hundimiento de la burbuja
cuando es chocada por la partícula y el rebote elástico de esta última. La partícula, enseguida,
vuelve nuevamente a chocar con las burbujas hasta que se encuentra con la que tiene condiciones
22
energéticas y eléctricas para asociarla. Este mecanismo, entonces, contempla como factores de
importancia, el tamaño de la partícula (fuerza dinámica) y su mojabilidad (condiciones eléctricas).
4.2. - VARIABLES DEL PROCESO DE FLOTACIÓN
Diversos autores han analizado ya en este sentido cuales son las variables que rigen el fenómeno
de la flotación. Entre ellas se cuentan más de un centenar. En la siguiente tabla 1, se ha estudiado
las variantes que se pueden, al menos parcialmente, modificar y otras no modificables.
En primer lugar, hay que considerar un grupo de variables que corresponden a la naturaleza de la
misma mena. La forma mineralógica del mineral, su asociación con otros componentes, la
presencia de impurezas y trazas, su diseminación, su pH natural, procesos secundarios, como
oxidación y otros factores que determinan el comportamiento del mineral en una planta de flotación
y las condiciones básicas preliminares que hay que considerar para seleccionar el método más
apropiado de flotación.
Enseguida, hay que considerar los problemas específicos que se pueden presentar en los circuitos
de fragmentación y de clasificación por los cuales tiene que pasar un mineral antes de su flotación.
En las operaciones de trituración en seco y de molienda en húmedo y clasificación, el mineral está

expuesto a la oxidación. Además, debido a su contacto con el agua se produce la disolución de
ciertos componentes de la mena igual que la contaminación directa con hierro proveniente del
equipo por desgaste (abrasión).
El agua misma es también un factor importante por cuanto se usa en enormes cantidades, lleva
materias disueltas y a menudo no se la puede tratar antes de su uso. En resumen, aparece un
complejo problema de contaminación que puede ocasionar efectos positivos o negativos para el
procesamiento.
Tabla 1. - Variables modificables y no modificables del proceso de flotación
Materia Prima Fragmentación y Acondicionamiento Flotación

Clasificación
VARIABLES NO MODIFICABLES
Naturaleza del Tamaño de grano y
mineral. liberación.
Minerales de valor y Dureza de cada
ganga componente.
Constituyentes Diferencia entre los
solubles tiempos de
permanencia
necesaria en un
circuito de molienda
por cada
Grado de oxidación componente.
antes y después del
arranque.
Cantidad de agua.
VARIABLES MODIFICABLES
Impurezas del agua. Tipo de molino y de Densidad de la Tamaño de los
cuerpos de turbia. granos
23
Presencia y molienda.
naturaleza de gas Oxidación durante la Cantidad de aditivos Densidad de la
inferior (H2S o SO2 molienda. químicos. turbia (contenido de
en las aguas de sólidos).
mina).
Alcalinidad o acidez Aditivos químicos Orden y naturaleza PH
de las aguas. alimentados a la de los aditivos.
molienda.
Densidad de la Temperatura. Carga circulante
turbia a partir de la Tiempo
molienda.
Velocidad de Tiempo de Tipo de la celda de
circulación en el acondicionamiento. flotación.
molino.
Intensidad de Velocidad del rotor.
agitación
pH Potencia consumida.
Grado y tipo de
aireación.
Altura de las
espumas.
Especificación de
los aditivos.
Como se observa, la flotación es un proceso de múltiples variables cuya definición y descripción

cuantitativa requiere todavía de mucho estudio y la aclaración de distintos detalles.
Finalmente, está el proceso de flotación propiamente dicho y conjuntamente una serie de factores
que lo influyen: acondicionamiento de los reactivos, tamaño de grano del mineral, densidad de la
turbia, tiempo de flotación, etc. A continuación se tratará de analizar las variables según su orden
cronológico e importancia que se les atribuye.
4.2.1. - FACTOR MINERAL
Para una flotación es de primordial importancia la naturaleza del mineral y de sus acompañantes, o
sea, de la misma mena. Aquí se considera la composición química de los minerales con valor y de
la ganga; su diseminación, dureza, fenómenos secundarios de oxidación y meteorización;
impurezas que acompañan a la mena; finalmente, los antecedentes geológicos del yacimiento y su
método de explotación.
La composición química del componente útil flotable es la que determina el tipo de tratamiento y el
adecuado régimen de reactivos que se usarán. Los minerales sulfurosos y los metales nativos no
presentan mayores dificultades en lo que a la flotación se refiere. Los carbonatos, silicatos,
sulfatos, fosfatos y otros minerales tipo óxido o no sulfurosos, presentan problemas de mayor
complejidad. Con ellos ya no podrá usarse colectores específicos, como consecuencia de esto, las
recuperaciones serán más bajas. El problema de la selectividad puede presentarse en forma tan
seria debido a la flotabilidad de la ganga y la imposibilidad de eliminarla, que a menudo se opta por
procedimientos piro o hidrometalúrgicos para resolverlo.
Existen casos en que los sulfuros están parcialmente oxidados y en dependencia del grado de
oxidación se toman las medidas necesarias.
24
Aparte de la oxidación, es de considerable importancia la dureza del mineral y la naturaleza de sus

acompañantes. Muchos minerales que son recuperables por flotación están acompañados por
gangas secundarias descompuestas como son p.e. la sericita, caolín o clorita. Estos
acompañantes, en los circuitos de molienda, se fragmentan hasta tamaños micrométricos y forman
las lamas secundarias que pueden perjudicar seriamente el proceso de flotación, tanto en las
recuperaciones como en la ley de los productos, ya que debido a su forma escamosa estos granos
se adhieren con gran facilidad a las burbujas, limitando la adhesión de los minerales que se
quieren recuperar.
Aparte de estos fenómenos, las gangas contribuyen a la contaminación de las turbias de flotación
con iones extraños a la misma. Los óxidos de hierro y aluminio, cloruros. Carbonatos, fosfatos,
sulfatos son los contaminantes más frecuentes. En general, se considera que hay ventaja para la
flotación cuando el mineral está acompañado por gangas silíceas, preferiblemente cuarzo, pues en
estos casos las complicaciones son de menor importancia.
4.2.2. - FACTOR TAMAÑO DE GRANO
Todo mineral para ser flotado, tiene que ser fragmentado hasta un tamaño de grano que
represente una sola especie mineralógica, vale decir hasta que se alcance su liberación. Además,
su tamaño tiene que ser apropiado para que las burbujas los puedan transportar hasta la parte
superior de las celdas de flotación. Existe un tamaño máximo de los granos que se pueden flotar.
Este tamaño depende de la naturaleza del mineral mismo y de su peso especifico. Los granos
minerales que poseen una hidrofobación natural, p.e. azufre, molibdenita, carbón, etc. que flotan
fácilmente, pueden ser considerablemente mayores que los de la calcopirita, galena o blenda. Se
puede diferenciar en este sentido la flotación de los minerales sulfurosos que es distinta a la de no
sulfurosos. También en la flotación de minerales metálicos los granos son más pequeños que en la
de los minerales no metálicos (minerales industriales). Sin embargo, el tamaño óptimo para la
flotación se considera alrededor de 0,3 mm (48 mallas). Las mayores partículas flotadas han sido
de 5 mm en la flotación de carbón bituminoso. En la flotación de fluorita y baritina con ácidos
grasos, aceites y alcoholes como sustancias accesorias, se flotan fracciones de 0,2 - 0,6 mm. En
la flotación de fosfatos con ácidos grasos o aminas como colectores y aceites no polares como
colector secundario, se aumenta el tamaño de grano máximo de 0,4 – 1,0 mm. La flotación de
sulfuros, especialmente de calcopirita y galena, con xantatos como colector y aceites no polares
(colector secundario) se puede aumentar el tamaño de grano de 0,3 – 0,8 mm. Otro ejemplo es la
flotación de cuarzo (0,3 – 0,8 mm) con aminas y aceites. Sin embargo, estos son casos
excepcionales.
Aparte del tamaño máximo de los granos a flotar, es de gran importancia el tamaño del grano de
liberación. La mayoría de los minerales con valor se encuentran en forma dispersa, o sea,
impregnan la roca matriz en forma de granos que varían de tamaño entre varios micrones y un
centenar de micrones. Esto significa que si el mineral que se va a flotar no es molido hasta el
grado de liberación de sus valores mineralógicos, las recuperaciones van a disminuir
considerablemente, pues los granos entrecrecidos tienen una flotabilidad considerablemente
inferior a los granos liberados.
El problema de la liberación de los granos minerales para su flotación satisfactoria crea otro
problema serio que es el de la sobremolienda. Las especies mineralógicas dentro de una mena no
son de la misma dureza. Esto significa que en el proceso de fragmentación, las especies más
blandas se muelen en mayor proporción que las duras. Si por ejemplo los sulfuros están
acompañados por cuarzo, como éste es más duro que aquellos, los granos de cuarzo, después de
la molienda, serán de mayor tamaño que los granos de sulfuros. En este caso el proceso de
25
molienda se puede guiar por la liberación de los sulfuros sin que se presenten problemas serios
con la ganga.
Si los mismos sulfuros están acompañados por una ganga descompuesta como ser la sericita u
otro mineral, entonces su liberación se produce junto con una gran cantidad de lamas que
posteriormente perjudican la flotación. En este caso lo que se gana por concepto del grado de
liberación de los sulfuros, se pierde por perjuicios causados por las lamas. Es evidente que en este
caso hay que elegir las condiciones óptimas de molienda que dan las mejores recuperaciones.
4.2.3. - INFLUENCIA DE LAS LAMAS
El problema de las lamas finas y el perjuicio que causan en el proceso de flotación, se puede
comparar sólo con el problema de oxidación y en ambos casos no existen soluciones
satisfactorias. El daño material lamoso es de carácter doble: por una parte los granos pequeños
flotan mal y por otra las lamas perjudican la flotación de los granos de tamaño adecuado.
El problema esta evidentemente relacionado con la pequeña masa del grano y con ciertas
dificultades que este fenómeno crea. Estadísticamente, para un gran número de granos del mismo
volumen global que un solo grano grande, existe menor posibilidad de encontrarse con una
burbuja. Pero la dificultad no está solamente en el número de encuentros necesarios. En cada
caso de adhesión grano/burbuja es necesario que el grano venza una cierta barrera energética
para acercarse a la burbuja. Este esfuerzo es necesario para vencer las capas hidratadas que
poseen ambos. Naturalmente, se llega a vencer esta barrera al tener el grano una superficie
apropiada. Al disminuir su masa en miles de veces, indudablemente desaparece un factor
importante para que pueda reunirse con la burbuja. De aquí la considerable disminución de las
recuperaciones.
Cuando se enfatiza el efecto dañino de las lamas, no solamente se refiere a la menor flotabilidad
de los granos de tamaño pequeño, sino que también se refiere a los perjuicios que las lamas
causan a la flotación en general, por el hecho de que las lamas pueden provenir tanto de los
minerales con valor como de los minerales de la ganga.
Como se sabe existe un aumento desproporcionado de la superficie de mineral cuando se lo

fragmenta. Esto significa, por una parte, un considerable aumento del consumo de reactivos, y por
otra significa una mayor solubilidad del mineral y exposición excesiva a los fenómenos secundarios
tales como la oxidación; finalmente, la gran dispersión del material se manifiesta en fenómenos
tales como el aumento de la viscosidad de la turbia, recubrimiento de la espuma con una película
estable, etc. Al observar al microscopio los granos minerales recién extraídos de una celda de
flotación, se nota que los granos más gruesos están recubiertos por granos más finos. Cuando el
recubrimiento de los granos con las lamas de la ganga es excesivo, aquellos ya no flotan y
quedan en la turbia, prácticamente como granos hidrófilos, pese a su buena superficie y liberación.
Este efecto depresor de las lamas es todavía más serio cuando se trata de flotar granos muy
pequeños, comparable con el tamaño de las lamas finas. En este caso el número de colisiones y la
cantidad de granos necesarios para cubrir un grano hidrófobo es menor y el efecto depresor es
mayor.
En resumen, el efecto perjudicial de las lamas se puede deber tanto a la flotabilidad inferior de los
tamaños de grano menores a un cierto tamaño óptimo (granos  5 - 10 um) como a la
contaminación que las lamas de la ganga causan sobre distintos minerales deprimiéndolos, o
simplemente a la adsorción de reactivos y contaminación de la turbia con iones extraños, debido a
su enorme superficie específica.
26
4.2.4. - FACTOR DE LA DENSIDAD DE TURBIA (CONTENIDO DE SÓLIDOS)
La densidad de la turbia indica el porcentaje de sólidos (o la relación líquido/sólido de una muestra

de turbia). La turbia que llega a la flotación generalmente en el rebalse (overflow) de un clasificador
que ha separado los granos liberados de los entrecrecidos de un circuito de molienda. Este
material de caracteriza por tener una determinada distribución granulométrica y dentro de cualquier
clasificador hidraúlico es necesario una cierta dilución para obtener la distribución granulométrica
deseada. Nunca se alimenta una batería de celdas de flotación directamente de la descarga de un
molino ya que en él el contenido de sólidos es alto, sino que se le agrega el agua necesaria para
producir la clasificación requerida. De este modo, en un circuito de flotación primaria (flotación
rougher), la turbia tiene 25-35 % de sólidos en vez de 65-70 % de sólidos que tiene un circuito de
molienda.
La densidad de turbia en un proceso de flotación depende de varios factores. En primer lugar

influye la distribución de tamaños de grano del rebalse. Por ejemplo, en un clasificador de taza es
necesaria una consistencia de aproximadamente 30 % sólidos para obtener un rebalse de más o
menos 67 % - 200 mallas (75 um). Al aumentar el porcentaje de sólidos el producto va a ser más
grueso y al disminuir los sólidos, el rebalse será más fino. Así con 35 % de sólidos la
granulometría baja a un 63% - 200 mallas (75 um) y con 25% de sólidos sube a un 70% - 200
mallas (75 um).
El porcentaje de sólidos que se empleara en la flotación, naturalmente dependerá también de la

disponibilidad de agua. Hay que tener presente que la mayoría de las minas están ubicados en
desiertos o en zonas montañosas con serias dificultades de abastecimiento de agua. En
consecuencia, se tratará de trabajar con el mínimo posible de agua aunque sacrificando con esto,
dentro de límites razonables, la distribución granulométrica del rebalse y las recuperaciones.
Para contenidos de sólidos entre 20 y 30 % se ha observado, que el porcentaje de sólidos no

influye en las recuperaciones ni en las leyes de los concentrados. La situación, sin embargo,
empieza a cambiar cuando se llega a condiciones extremas de gran dilución o de gran densidad.
Los inconvenientes que ofrece una turbia demasiado densa, 40 % de sólidos o más, son la
reducción drástica en la velocidad de la flotación y la disminución de las recuperaciones. Se podría
pensar que al aumentar el porcentaje de sólidos, la misma cantidad de mineral se encontrará en
un menor volumen de turbia y que, por consiguiente, el material flotará en menor tiempo. Lo que
ocurre en realidad es lo contrario a esta suposición: la velocidad de flotación baja
considerablemente porque la cantidad de aire inyectado por el rotor de la celda es la misma e
insuficiente para tratar la mayor carga de granos minerales. Además la fricción dentro de la turbia
aumenta considerablemente y con ésta, la cantidad de los granos que quedan desprendidos de
sus respectivas burbujas. En resumen, bajan las recuperaciones. La disminución de las
recuperaciones, por lo menos en lo que se refiere a los sulfuros, puede también relacionarse con la
menor cantidad de aire disponible disuelto en el agua.
En las turbias densas también se ha observado más pronunciado el efecto negativo de las lamas.
Su adhesión a los granos minerales y depresión de ellos es mucho más acentuada que en las
turbias diluidas y, además, los concentrados obtenidos son mucho más inselectivos. En este último
caso, parece que no solo las lamas son responsables para esto sino que también los granos de la
ganga en general, que se arrastran al producto flotante mecánicamente. Estos problemas son
característicos de los circuitos de flotación primaria, o sea, aquella en que el mineral útil se separa
de la ganga. En los circuitos de limpieza o retratamiento en que se efectúa la flotación selectiva de
los componentes útiles o en que se purifican los productos finales, es más común el problema de
la dilución de la turbia. En éstos circuitos en vez de flotar 5-10 % del contenido total de la mena,
como es el caso de la flotación primaria, a menudo se flotan el 50 – 80 % de los sólidos, de
27
manera que en las últimas celdas de flotación queda tan poco de sólidos que hay que agregar
grandes cantidades de agua para mantener el nivel de la turbia y de la espuma para poder seguir
flotando. Esta extrema dilución de las turbias lleva, en primer lugar, a una excesiva dilución de los
reactivos, que ya no actúan en forma normal y además es fuente de contaminaciones no
deseadas, transportadas principalmente por las aguas ya usadas. Por esta razón, es necesario
intercalar a menudo en estas operaciones etapas de espesamiento de las turbias diluidas para
volver a las concentraciones normales de sólidos y reactivos.
El control de la densidad de la turbia en la práctica se efectúa fácilmente por medio de balanzas

especiales, que dan lecturas directas del porcentaje de sólidos, midiendo un determinado volumen
de turbia para un mineral de una densidad específica. Sin embargo, se puede hacer la
determinación del mismo del siguiente modo: se toma un litro de muestra representativa de la
turbia y se determina su masa W. Si la densidad del mineral S no es conocida, se la puede
determinar de manera sencilla. El porcentaje de sólidos P, por definición, es la relación porcentual
entre la masa de los sólidos y el de la turbia, de modo que si v es el volumen que el mineral ocupa
en la turbia, entonces:
vS
P = ----------- 100
W
En un litro de turbia: W = (1000 – v) + v S; o sea, la masa total es la suma de las masas del agua y
de los sólidos. Reemplazando el valor de v en la ecuación, se tiene:
W – 100 S W – 1000 S
P = ----------------- ------ 100 = -------------------- 100 ------------
S–1 W W S–1
De donde:
100 000 S
W = ------------------------------
100 S – [P (S – 1)]
La fórmula para P sirve para el cálculo del porcentaje de sólidos de una turbia de masa conocida y
determinada densidad del mineral. La fórmula para W sirve para el cálculo con ayuda de tablas,
conociendo la masa de un litro de turbia, se puede leer directamente el porcentaje de sólidos
correspondiente a cierta densidad del mineral.
4.2.5.- FACTOR AGUA
En el proceso de flotación cada tonelada de mineral consume entre 2,5 y 3 t de agua. Este enorme
consumo de agua industrial la hace un factor de primordial importancia y magnitud, porque no solo
es el medio en el cual se lleva a cabo el proceso en sí, sino también la causa de muchos
problemas metalúrgicos.
El agua que se consume en las plantas se emplea generalmente sin ningún tratamiento químico
previo, debido al considerable costo que representaría. La mayoría de las minas se encuentran en
lugares de poca disponibilidad de agua, lo que obliga a hacer uso de cualquier agua disponible. En
28
general se puede distinguir aguas naturales que pueden ser superficiales (ríos, lagos, etc.) o
subterráneas y aguas servidas.
Las aguas naturales, particularmente las subterráneas, casi siempre llevan contaminantes de sales
inorgánicas, que pueden ser sulfatos, carbonatos o fosfatos de potasio, sodio, calcio, magnesio y
otros. Raros son los casos de agua que contienen cloro. Las aguas subterráneas, particularmente
las provenientes de las minas, también se usan en la práctica industrial. Esta agua se caracteriza
por la presencia de iones de metales pesados como ser el Cu, Zn, Fe y otros.
Ya se ha tratado el hecho que los cationes y los iones pueden tener un efecto específico sobre la
flotabilidad de los minerales o sobre los reactivos de flotación. La mayoría de los cationes forman
carboxilatos con los ácidos grasos. Los xantatos y los ditiofosfatos forman con ellos sales de
distinta solubilidad. Por otra parte, es conocido que diversos iones metálicos pueden ser fuertes
activantes como el ion Pb para la antimonita o fuertes depresores como el ion Ca en la flotación de
la pirita. Adoptándose un circuito alcalino se puede solucionar el problema de los iones metálicos.
En ámbitos alcalinos la mayoría de los metales forma hidróxidos insolubles y de este modo, queda
eliminada la contaminación. Sin embargo, esa medida no soluciona todos los problemas: por
ejemplo, la pequeña cantidad de iones cúpricos que están presentes en la turbia en la cual el
cobre esta precipitado en forma de hidróxido, debido al producto de solubilidad, es capaz de
activar la esfalerita.
En la flotación de minerales oxidados o no metálicos, el problema de la dureza del agua puede

también presentar serias dificultades, porque los iones de calcio y magnesio en estas flotaciones
son de considerable importancia. Por ejemplo, la flotación de scheelita es imposible en agua dura.
Fuera de los contaminantes inorgánicos, las aguas naturales pueden tener contaminantes
orgánicos que se originan por descomposición. Estas contaminaciones pueden ser muy peligrosas,
particularmente cuando forman coloides orgánicos que se adhieren con gran facilidad a las
superficies de los minerales. Otras contaminaciones orgánicas son las que provienen de las aguas
servidas, su efecto contaminante es diez o más veces superior que el de otras aguas industriales,
y es de absoluta necesidad su tratamiento químico y sanitario antes de usarlas.
En general, es imprescindible que el factor agua sea considerado ya en las investigaciones que
preceden a la instalación de la planta, vale decir durante las pruebas de laboratorio hay que
considerar la calidad de agua que se va a disponer en el lugar de la planta.
4.2.6. - FACTOR TIEMPO
Cada uno de los procesos y subprocesos que participan en la flotación (adsorción-adherencia) se

realizan en un tiempo determinado, diferente para cada uno de ellos.
La adsorción de los reactivos depende de su composición, solubilidad, disociación, concentración y

de la temperatura de la turbia. En las plantas industriales, el tiempo necesario para el
acondicionamiento de los reactivos normalmente varía entre pocos minutos y media hora, Cuando
los reactivos son poco solubles y reaccionan lentamente con las superficies de los minerales, su
alimentación se efectúa en los circuitos de molienda y clasificación, con lo que se puede ganar
desde 5 a 30 minutos de acondicionamiento. Los reactivos que se dispersan bien en la turbia y se
adsorben rápidamente se agregan poco antes de la flotación.
En una turbia bien agitada y adecuadamente aireada no hay problema para que los granos
recubiertos con un colector se adhieran a las burbujas en forma instantánea, siempre que estén
completamente liberadas y sean de un tamaño de grano adecuado. En primera instancia van a
29
flotar los granos que son: 1) los más hidrofobados, 2) mejor liberados y 3) de un tamaño adecuado.
Una vez que estos flotan, empiezan a flotar los menos hidrofóbicos, menos liberados y de mayor
tamaño. En la Fig. 3.2 se tiene la relación que existe entre la recuperación y el tamaño de grano en
función del tiempo.
La flotación se efectúa normalmente hasta el punto en que el producto de concentración de la

última celda sea de ley un poco más alta que la ley del material de alimentación. Flotar más allá de
este punto significa diluir innecesariamente el concentrado. En algunos casos, cuando las
condiciones económicas lo requieren, la flotación se termina todavía antes de obtener una alta ley
del producto flotante.
El tiempo necesario para el proceso de flotación varía normalmente entre 5 – 30 minutos, siendo 8-
10 minutos el tiempo promedio. El tiempo de flotación depende también de la naturaleza del
mineral. Los minerales oxidados se recuperan mucho más lentamente que los sulfuros y los
metales nativos flotan más rápidamente que éstos.
Fig. 4.2. - Recuperación y Tamaño de Grano en función del tiempo en la flotación
4.2.7. - OTRAS VARIABLES DE IMPORTANCIA
Se puede indicar; la carga recirculante en los circuitos de molienda y flotación, calidad y cantidad
de los reactivos adicionados, orden de su alimentación, temperatura de la turbia, pH, aireación,
altura de la espuma, etc.
En los circuitos de molienda (proceso previo a la flotación) es de particular importancia la

determinación de la carga recirculante que entre otras cosas sirve para la selección del equipo y el
cálculo de la eficiencia de la molienda. La Fig. 3.3 muestra un típico circuito cerrado de molienda.
30
Agua
C A
R Agua
Fig. 4.3. - Circuito cerrado de molienda típico
Donde: A es el material de alimentación en t

R es el rebalse del clasificador (material fino) en t
C es la carga recirculante (material grueso) en t
D = A + C es la descarga del molino en t.
Considerando que Dr, Dd y Dc son, respectivamente, la dilución del rebalse, de la descarga del
molino y de las arenas del clasificador, se tiene que el balance de dilución será:
A (Dr – Dd) = C (Dd – Dc)
De donde:
C Dr - Dd
------ = ----------------- 100 en %
A D d - Dc
Con ayuda de esta igualdad es fácil calcular la carga recirculante. Si se quiere determinar el
tonelaje total de la carga recirculante, hay que multiplicar este porcentaje por el tonelaje de la
alimentación.
Otra forma de calcular la carga recirculante con mayor precisión, es en base del análisis de tamiz
de los productos en cuestión (descarga del molino, rebalse del clasificador y arenas del
clasificador). La cantidad de arena de un tamaño menor que el rebalse del clasificador, que sale
del molino, es igual a la cantidad de arena que es devuelta por el clasificador al molino, de modo
que:
A(d – r) = D(c – d) y
D d-r
----- = -------------
A c–d
31
Donde: d, r y c es el porcentaje acumulado del paso o del rechazo para los productos en relación
con un cierto tamaño de grano. Como se tiene varias fracciones de tamaños de grano, para cada
una de ellas se puede hacer el cálculo de la carga recirculante, de esta forma se puede verificar
los cálculos. En realidad ésta es la gran ventaja del método, pues permite un buen control del
resultado. Los mejores se obtienen al considerar los tamaños intermedios. Los cálculos para las
fracciones de tamaño de grano en los extremos de la tabla pueden ser algo diferentes debido a
posibles errores en el muestreo y tamizaje.
Sobre las características físicas y químicas de los reactivos de flotación, vale la pena señalar que
en algunas operaciones es de vital importancia el orden de su adición. Por ejemplo: en la flotación
selectiva donde se quieren activar y/o depresar ciertos minerales, es natural que primero se
añadan los reactivos modificadores y luego el colector. Si un espumante produce una espuma muy
estable y abundante, es natural que este reactivo se adicione después del acondicionamiento de
los modificadores y el colector. Esto variará de un caso a otro, pues en ciertas oportunidades el
orden de adición no es decisivo, todo depende del modo de adsorción de los reactivos en cuestión.
Los reactivos de flotación se agregan generalmente en las siguientes cantidades: colectores para
la flotación de sulfuros 25-100 g/t, para la flotación de no metálicos hasta 1500 g/t, espumantes
entre 5-250 g/t; modificadores de algunos gramos hasta varios kilogramos por tonelada. La
optimización del régimen de reactivos es muy importante para el éxito de la planta industrial, pues
influye no solamente en los resultados metalúrgicos, sino que también en los costos del proceso,
siendo éste un ítem de bastante importancia.
En cuanto a la temperatura se ha demostrado su importancia sólo en algunas operaciones, como

por ejemplo en la flotación de los minerales de zinc. Es evidente que tiene relación con la
velocidad de adsorción de los reactivos y la dinámica de la flotación. Sin embargo, el
precalentamiento de las turbias es una práctica ya casi abandonada.
Como se ve, es importante determinar la dosificación óptima de los reactivos para un cierto
circuito; estudiar su comportamiento en relación con el tiempo de acondicionamiento y verificar las
influencias provenientes de las cargas recirculantes. Como se puede suponer, la carga recirculante
de un molino no es solamente un factor importante de acondicionamiento, sino también de retorno
de los reactivos, pues en los circuitos de molienda secundaria circulan los productos medios
recuperados en las celdas de limpieza que llevan consigo considerables cantidades de reactivos.
En algunos casos, cuando se tiene minerales muy flotables y difíciles problemas de selectividad,
se usan dosis pequeñísimas para reducir al mínimo la flotación de acompañantes no deseados.
4.3.- CINETICA DE LA FLOTACIÓN
Los subtítulos anteriores discuten el mecanismo de la flotación, en esta parte se expondrán los
conceptos cinéticos que dan una idea sobre problemas tan importantes como la velocidad y
selectividad con que flotan las partículas minerales, secuencia en su flotación, etc.
Entre los problemas más importantes de la cinética de la flotación se encuentra el de la definición

de velocidad de flotación, o sea, la recuperación de especies minerales en la espuma en relación
con el tiempo. Taggart muchos años atrás preparó gráficos que relacionaban la recuperación con
el tiempo. Sin embargo, la primera consideración teórica del problema corresponde al chileno
Humberto García Zuñiga, quién en 1935 dedujo que la recuperación en el proceso de flotación es
una función exponencial del tiempo.
Posteriormente Beloglazov llegó a conclusiones similares e hizo un análisis detallado del

problema que vamos a discutir enseguida:
32
Supongamos que:
n es el número inicial de partículas disponibles para la flotación

N es el número de burbujas introducidas en la pulpa en la unidad
de tiempo
F es la fuerza promedio con que las partículas minerales se
adhieren a las burbujas
t es el tiempo de flotación.
Supongamos ahora, que dentro del tiempo t desde el principio de la flotación flotó en el
concentrado x partículas de una cantidad inicial n. Si el número de burbujas introducidas durante
la unidad de tiempo N, se mantuvo constante y si la fuerza media F con que las partículas se
asocian con las burbujas también se mantuvo constante, entonces dentro del tiempo dt flotaron en
el concentrado dx partículas.
Como durante el tiempo dt a través de la pulpa que contiene (n – x) partículas, pasan Ndt burbujas,
entonces el numero de asociaciones exitosas entre burbujas y partículas tienen que ser
proporcionales a N(n – x)dt. De aquí que el número de partículas flotadas en el concentrado en la
unidad de tiempo es:
dx = K N F (n – x) dt (1)
Siendo F la fuerza media que une las partículas con las burbujas y K una constante que reúne las
características de la máquina de flotación.
La ecuación diferencial (1) describe el proceso de flotación sin considerar los detalles de su
mecanismo. La integración de esta ecuación es posible solo cuando N y F son funciones del
tiempo, lo que es posible aceptar. Entonces:
dx
-------------- = K N F dt
n–x
n
ln ------------ = K N F dt (2)
n-x
Dividiendo el miembro de la izquierda por n y sabiendo que x/n es R, la recuperación, resulta que:
1
ln ------------ = K N F dt (3)
1–R
Como durante un experimento N y F son constantes, la ecuación (3) toma la forma:
1
ln ----------------- = K1 t (4)
1–R
K1 es evidentemente una constante específica para todo mineral. La ecuación (4) se puede
expresar también en forma exponencial:
R = 1 – e k1t (5)
33
Las ecuaciones (4) y (5) explican lo mismo que formuló García Zuñiga, que la recuperación por
flotación es una función exponencial del tiempo. Esto significa, que anotando nuestras
experiencias de flotación en diagramas Recuperación – Tiempo, en un caso normal, tendremos
curvas logarítmicas, como lo demuestra la Fig. 3.4a.
Fig. 4.4.- Gráficas tiempo de flotación vs recuperación en la flotación

El trabajo con curvas logarítmicas no es cómodo, particularmente en la parte avanzada de la
flotación o hacia el fin de la misma, pues los incrementos de recuperación con el tiempo son muy
bajos y dificultan las comparaciones necesarias. Y estos son precisamente los lugares que
principalmente interesan en la flotación, pues en ellos se efectúa la lucha decisiva por obtener una
mejor recuperación.
Este problema, como lo propuso Beloglazov, se puede resolver cómodamente basándose en

coordenadas semi-logarítmicas, donde la ordenada es log 1/(1 – R) y la abscisa el tiempo. De este
modo, la curva de la Fig. 4.4a, toma el aspecto de la curva 4.4b.
La importancia práctica de estas curvas reside en el hecho de que un proceso de flotación, que se
desarrolla normalmente, en el gráfico b tiene que estar representado por una recta de inclinación
variable (1) que depende del carácter del mineral y de la máquina o método de flotación. Si hay
desviaciones de esta recta, éstas significan que el proceso de flotación no se desarrolla
normalmente. La curva (2) significa que el proceso de flotación es obstaculizado, mientras que la
curva cóncava (3) significa que el proceso es favorecido.
Es importante señalar que la ecuación de García Zuñiga no discute las razones que favorecen u
obstaculizan el proceso, sino que solamente lo cuantifica. Es el objetivo de un estudio posterior
determinar si la obstaculización del proceso se produjo por falta de liberación de los minerales,
presencia de lamas finas, falta de reactivos, etc. o si el favorecimiento fue causado por activación,
cambios de pH u otras razones.
3.4. - DISCUSIÓN DEL PROBLEMA
Al tratar de abordar el problema de la velocidad de la flotación podemos ver los siguientes pasos
consecutivos en su solución:
a) El método empírico, que trata de solucionar el problema en base a los gráficos recuperación –
tiempo que se obtienen en forma experimental.
b) El método semi-empírico que contempla el análisis de los datos experimentales mediante
ecuaciones diferenciales tal como lo hicieron García y Beloglazov.
34
En forma definitiva la idea de García se puede expresar mediante la ecuación diferencial:
dR
-------- = K N F (1 – R) (6)
dt
Esta ecuación hace posibles comparaciones y analogías con las reacciones químicas. En realidad,
una serie de investigadores consideraron la flotación como una reacción química de primer orden.
En forma experimental, con flotaciones unitarias, esto se ha podido comprobar en varias
oportunidades.
Sin embargo, hay desviaciones (8, 9, 10) que afirman que la expresión más completa para el
proceso de flotación sería una ecuación diferencial:
dR
--------- = K N F (1 – R)n (7)
dt
Donde n sería una cantidad variable, pero fija para cada caso particular. La mayoría de los autores
concuerdan en que n varía entre 1 y 2, pero hay otros que afirman que puede llegar hasta 6.
Este problema todavía se encuentra en discusión y se puede considerar como la tercera etapa en
desarrollo, que tiende a establecer la analogía entre el proceso de flotación y las reacciones
químicas.
35
CAPÍTULO V
REACTIVOS DE FLOTACIÓN
5.1.- IMPORTANCIA DE LOS REACTIVOS
Son el componente y la variable más importante del proceso debido a que la flotación no se puede
realizar sin ellos. El número de materias de alta flotabilidad es tan restringido (grafito, talco, azufre
y unos pocos más) y su importancia relativa tan limitada que no es posible afirmar que la flotación
contemporánea se pueda efectuar sin ellos. Por otra parte hay que recordar que la flotación no se
puede realizar sin espumantes o modificadores del medio. De este modo queda establecido que
los reactivos de flotación son absolutamente necesarios para cualquier flotación.
Siendo un elemento tan indispensable en el proceso, los reactivos de flotación lo influyen además
con una extraordinaria sensibilidad. No solamente influye el tipo de reactivo que se agrega sino
que también toda la combinación de reactivos (fórmula de flotación), su cantidad relativa y
absoluta, punto y método de adición y múltiples otros factores que a veces escapan a una
definición precisa.
Es conveniente destacar la complejidad del problema que representa la selección de una fórmula
apropiada de flotación. Como se sabe, la adsorción de reactivos se basa en un equilibrio de iones
de la pulpa que determina los potenciales cinético, electroquímico y la hidratación de las partículas
minerales. Este equilibrio es difícil de controlar o prever, tomando en consideración que aparte de
los reactivos introducidos concientemente en la pulpa, hay una considerable variedad de iones
provenientes de las impurezas que trae el mineral mismo y de las aguas industriales.
5.2.- CLASIFICACIÓN DE LOS REACTIVOS
Se clasifican en tres grupos principales:
a) Colectores, cuya función principal es proporcionar propiedades hidrofóbicas a las superficies

de los minerales. Hay una gran variedad de colectores a emplearse y se determina el más
conveniente de acuerdo a los minerales a flotar
b) Modificadores, que sirven para regular las condiciones de funcionamiento de los colectores y
aumentar su sensibilidad y selectividad.
c) Espumantes, que sirven para la formación de una espuma estable, de tamaño de burbujas
apropiado para llevar los minerales al concentrado.
5.3.- COLECTORES
Los colectores son compuestos orgánicos de carácter heteropolar. Su grupo polar es la

parte activa que los une a la superficie de un mineral en base a un mecanismo de
adsorción (química o física). La interpretación de este fenómeno contempla la eliminación de
una parte de la capa hidratada con formación de un contacto trifásico entre el aire, agua y mineral:
las interfases sólido-líquido y líquido-gas son de gran importancia en la formación de un contacto
estable, y es precisamente la función de un colector el influirlas en la dirección deseada. La
adsorción de un colector sobre la superficie de un mineral es favorecida por un bajo potencial
36
electrocinético y una vez que se efectúa, disminuye en forma notable la capa hidratada del mineral,
creando las condiciones favorables para su unión con las burbujas de aire.
5.3.1. - CLASIFICACIÓN DE LOS COLECTORES
De acuerdo a su ionización se clasifican en:
 Colectores aniónicos
 Colectores catiónicos
 Colectores no-iónicos
Los colectores aniónicos son los más empleados en la flotación y pueden a su vez subdividirse en
dos tipos en función de su grupo polar en sulfhidrílicos y oxidrílicos. Esta clasificación concuerda
en amplio grado con su aplicación, es decir, los primeros resultan adecuados para minerales
sulfurosos y los segundos para minerales no sulfurosos. Forman parte de los colectores
sulfhidrílicos todas las substancias que tienen como mínimo un átomo de azufre en la parte polar.
Mientras que los colectores oxidrílicos poseen como mínimo un átomo de oxigeno en su grupo
polar. En otras palabras, en los primeros el catión está unido a un átomo de azufre en los
segundos asume ese papel el átomo de oxígeno. El esquema siguiente muestra la clasificación
mencionada.
CLASIFICACIÓN
(De acuerdo a su ionización)
Aniónicos Catiónicos No-Iónicos
SULFHIDRILICOS OXIDRILICOS GRUPO DE LAS ACEITES POLARES

AMINAS
Xantatos Carboxilatos Acetato de aminas

Ditiofosfatos Sulfonatos grasas
Ditiocarbamatos Alquilsulfatos Acetato de amina
Mercaptanos grasa de coco
Dixantogenatos Acetato de amina
grasa esteárica
hidrogenada
Acetato de
oleiamina
5.3.1.1. - COLECTORES ANIÓNICOS
a) COLECTORES ANIÓNICOS SULFHIDRÍLICOS
Xantatos
Son sales del ácido ditio carbónico. Se obtienen de la reacción del CS2 un alcohol alifático ROH y
una base NaOH o KOH:
Su formula estructural es:
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
RO – C – S- - M+
R largo de la cadena (radical alquil)

M metal alcalino
Compuesto orgánico heteropolar, en que R es un hidrocarburo alquílico apolar que imparte hacia
el agua la propiedad hidrofóbica. La parte polar es aniónica y es la que reacciona con la superficie
del mineral absorbiéndose en ella.
Su poder colector depende del largo de la cadena del hidrocarburo, ésta varía entre 2 y 6 átomos
de carbono, el cual se lo da el alcohol empleado en su fabricación (Etil-Hexil). Actúan en un medio
alcalino, pues en un medio ácido se descomponen.
Ditiofosfatos
Son sales del ácido ditio fosfórico. Productos de la reacción del P 2S5 con alcoholes alquílicos y
amílicos.
R-O 
P – S- - M+
R-O
Se conocieron con el nombre de aerofloat, son sales más solubles que los xantatos y de menor
poder colector.
Ditiocarbamatos
Son productos de la reacción de las aminas con CS2 y un hidróxido de Na o K.

Su fórmula estructural es:
R 
N – C –S- - Na+
Tioles mercaptanos
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Estos colectores pertenecen más bien al grupo de los sulfuros orgánicos. Son llamados también
como alcoholes azufrados.
RS- - H+
Los mercaptanos de hidrocarburos de cadena larga, son poco solubles en agua. Buenos
colectores para la flotación selectiva de sulfuros de Cu y Zn, además para sulfuros parcialmente
oxidados.
Dixantogenatos
Son colectores obtenidos por la oxidación de los xantatos, son poco solubles en agua, por lo que
requieren mayor acondicionamiento.
Fórmula estructural:
S S
 
RO – C – S – C - OR
b) COLECTORES ANIÓNICOS OXIDRÍLICOS
Se agrupan en esta categoría los siguientes tipos de colectores:
 Carboxilatos (ácidos grasos)

 Sulfonatos
 Alquil sulfatos
 Ciertos agentes quelantes
Carboxilatos
Los carboxilatos (ácidos grasos y sales RCOO- Na+) tienen la fórmula general R – COOH y
pueden ser usados en forma de sales de metales alcalinos, R– COOM los que se conocen con
el nombre de jabones.
O

R – C – O- Na+
El radical de la cadena alquílica R puede ser un hidrocarburo saturado o no saturado, de longitud

de cadena variable. En la práctica los buenos colectores tienen una cadena del hidrocarburo que
varía entre 8 y 12 átomos de carbono como mínimo y entre 18 y 20 como máximo.
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Los ácidos grasos y sus sales son usados generalmente como colectores en la flotación de
minerales no sulfurados, tales como fosfatos, fluorita, feldespato, carbonatos, óxidos de Fe y Mn,
etc.
Los ácidos grasos se disocian en un ion carboxilato aniónico.

RCOOH (acuosos)  RCOOH= + H+

Son ácidos débiles cuya constante de disociación es del orden de 4,7  0,5.
Se dispone de una variedad de compuestos de diferentes pesos moleculares y configuraciones. La
cadena del radical apolar es un hidrocarburo de cadena abierta saturada alquílica.
Algunos ácidos grasos conocidos son:
Ácido cáprico C9H19 – COOH
Ácido laúrico C11H23 – COOH
Ácido palmítico C13H31 – COOH
Ácido esteárico C17H35 – COOH
Sulfonatos
Son reactivos obtenidos de la sulfonación de ácidos grasos con ácido sulfúrico, pueden ser
líquidos y se emplean en cantidades de 250 a 1500 g/t, se preparan soluciones de 5 al 30%.
O

R–S–O Na+ RSO-3 Na+

O
Se alimentan en el acondicionamiento o en el circuito de flotación. El efecto colector mejora con el

largo de cadena, C14 – C17 da excelentes resultados. Se caracterizan por su propiedad humectante
y sirven como colectores para minerales no-sulfurados, especialmente óxidos de Fe. También se
pueden flotar silicatos como la garnierita, cromita, kainita en turbias ácidas; mientras que baritina
en turbias alcalinas. Es también posible flotar menas carbonatadas de Cu.
Alquilsulfatos
Son electrolitos fuertes, solubles y muy sensibles a la carga de las superficies minerales. Una
característica es que son espumantes fuertes y en presencia de granos finos forman espumas muy
consistentes, por cuyo motivo su empleo se reduce considerablemente. Su formula estructural es:
O

R–O-S–O Na+ RSO-4 Na+

O
El efecto colector aumenta con el largo de cadena. Alquil sulfatos con C16 – C18 son colectores muy
selectivos para la flotación de fluorita de menas que contienen además baritina y calcita. Se puede
40
utilizar como colectores para todos los minerales oxidados de Fe, menas de Ti y Sn (en pH ácido –
ligeramente alcalino), se flotan silicatos como el zircon, berilo, distena y arenas cuarciferas.
5.3.1.2. - COLECTORES CATIÓNICOS
Caracterizado por el único grupo de las aminas, derivadas del amonio, NH 4OH, en que los átomos
de H son reemplazados por radicales hidrocarburos alquílicos y arílicos.
R +
R–N–R + OH -
R
De acuerdo al número de H reemplazados por radical hidrocarburos forman las aminas primarias,
secundarias, terciarias o cuaternarias, siendo las aminas primarias las más empleadas en la
flotación de colectores.
Las aminas se presentan en dos formas:
 Como aminas originales y como

 Sales de aminas, acetatos de aminas o cloruros de aminas.
Las aminas originales no son solubles en agua, por lo que son empleadas como sales, las que son
solubles.
La gran aplicación de las aminas es en la flotación de minerales no-metálicos, especialmente en la
flotación de sales potásicas, cuarzo, feldespatos, micas y otros silicatos.
Necesarias para la selectividad son tanto los activadores como los depresores. Se emplean en
cantidades de 50 – 250 g/t y normalmente se preparan en soluciones del 5 – 10%. Se adicionan en
los acondicionadores o en los circuitos de flotación.
Las aminas más empleadas en la flotación como colectores catiónicos son las aminas grasas
primarias del siguiente tipo:
R – NH2   R – NH3 + CH3 COO -
Se conocen:
 Acetato de aminas grasas

 Acetato de amina grasa de coco
 Acetato de amina grasa esteárica
 Acetato de amina grasa esteárica hidrogenada
 Acetato de oleiamina.
Estas derivan de los ácidos grasos que se encuentran en forma natural, formando mezclas de
hidrocarburos.
5.3.1.3.- COLECTORES NO-IONICOS
Pertenecen a los colectores denominados sustancias accesorias o secundarias y no se sabe

exactamente hasta que punto estos pueden absorberse sobre las superficies minerales y producir
el efecto de hidrofobación. Se puede considerar que las moléculas no iónicas o moléculas no
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disociadas activas superficialmente se pueden absorber en las superficies de mineral polares por
enlaces de puentes de hidrogeno en capas fuertemente hidratadas adheridas, en el caso de que
este presente en el grupo polar un elemento fuertemente electronegativo.
Entre los colectores no polares son apropiados los hidrocarburos líquidos, los mismos que deben
consistir sólo de carbón e hidrogeno, ya que otros átomos poseen carácter polar. Los aceites se
fijan sobre superficies naturales hidrófobas, p.e. azufre, molibdenita, hulla y sobre superficies
minerales ya hidrofobadas previamente con un colector primario.
Además, de los aceites apolares, se dispone de sustancias no-iónicas de naturaleza polar-apolar
que en mezclas con colectores oxidrílicos y con aminas, resultan de interés para la flotación.
Su acción consiste, por una parte, en aumentar el grado de dispersión de las partículas en la pulpa
a flotar, lo cual es muy importante en pulpas lamosas, y por otra parte en servir como emulgentes
para ácidos grasos insolubles en agua. Ambos efectos contribuyen a mejorar la selectividad.
Tanto los alcoholes, pero más los aceites son insolubles en agua y se adicionan comúnmente en
forma de emulsiones. El consumo varía desde 100 g/t hasta algunos kg/t.
5.4.- MECANISMO DE COLECCIÓN
En esta parte del texto nos referiremos al modo de fijación del colector sobre las superficies
minerales.
Una serie de problemas tales como: cuál es la orientación del colector en la superficie del mineral;
cuál es el grosor de su capa; cuál es el mecanismo de su fijación sobre la superficie del mineral y,
por fin, cuál es el tiempo necesario para que esta fijación se efectúe, han sido desde hace tiempo
objeto de discusiones científicas, de las cuales han surgido distintas hipótesis, a veces
confirmadas experimentalmente.
5.4.1.- ORIENTACIÓN DEL COLECTOR
El punto menos discutido y más claro es el mecanismo de fijación del colector es el problema de
su orientación. En este sentido son posibles dos alternativas: que el colector este orientado con su
parte hidrocarbúrica hacia la superficie del mineral y con su parte polar orientada hacia el agua, o
bien, que el colector este orientado con la parte hidrofóbica hacia el agua y con su parte polar
hacia el mineral.
La primera alternativa es contraria a toda lógica y a nuestros conceptos sobre la flotación: las
partículas cubiertas con colector, en ese caso serían hidrofílicas y no se podría explicar cuál es la
manera de fijación del colector sobre el mineral. Además existe una base experimental con los
colectores no iónicos, recién señalados que confirma la imposibilidad de que se fijen cadenas de
hidrocarburos sobre superficies de los minerales en forma independiente.
De este modo, se puede afirmar con bastante seguridad que el colector esta orientado con su
grupo hidrofóbico hacia el agua.
En este problema hay un detalle adicional que es el de si este grupo hidrofóbico está orientado
perpendicularmente a la superficie del mineral o si más bien yace sobre la superficie protegiéndola
de mejor modo que en el caso anterior.
Como lo veremos más tarde, en condiciones normales de trabajo la cantidad de colector agregada
para que un mineral sea flotable en forma satisfactoria, no es más que una fracción de la cantidad
necesaria para cubrir la superficie del mineral con una película monomolecular. En otras palabras,
en muchas oportunidades, se necesita sólo un 5, 10, 15% o algo más del colector que
teóricamente recubriría la superficie de los minerales flotables con una película monomolecular,
para que se efectúe una recuperación con una eficiencia de 90 a 95%.
Se ha dado otro tipo de explicaciones a este fenómeno y una de ellas radica en la posibilidad de
que el colector se afirme sobre la superficie del mineral no en forma perpendicular, sino más bien
en forma inclinada cubriendo de este modo una mayor parte de la superficie. Por ejemplo, estudios
hechos con un sistema de cuarzo cubierto con un colector aniónico indican que en el caso de una
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posición vertical del colector, la superficie cubierta por él, sería de un 5%, mientras que en forma
reclinada, la superficie hidrofobizada alcanzaría a un 21%. Aumentando la cantidad de colector,
será lógico suponer que la posición del mismo cambiará en el sentido de hacerse cada vez más
vertical.
5.4.2. - TEORÍA QUÍMICA DE LA FIJACIÓN
Todavía no existe una opinión uniforme sobre el mecanismo de la fijación del colector sobre la
superficie mineral. En este sentido, hay dos teorías, una química que atribuye la fijación del
colector a un mecanismo de intercambio iónico y otra física, de adsorción, que explica la fijación de
los colectores sobre las superficies minerales en base a un mecanismo molecular más bien que
iónico.
Como fundadores de la primera teoría se pueden considerar a Taggart con sus colaboradores,
quienes después de sus conocidos experimentos con galena y xantatos, afirmaron que los
colectores que se disuelven en agua reaccionan químicamente con las superficies minerales
formando compuestos insolubles que se depositan en ellas hidrofobizándolas y haciéndolas
susceptibles a la flotación. Taggart y sus colaboradores afirmaron que los colectores reaccionan
en la pulpa de minerales del mismo modo como reaccionaría cualquier reactivo químico disociado
en el agua y puesto en contacto con otro reactivo soluble.
Las observaciones de Taggart se basaban en el hecho de que la galena pura en contacto con el
agua tenía un ángulo de contacto de 0º y que por consiguiente, no era flotable. Solamente al
agregar una cierta cantidad de colector que fue etil-xantato potásico y al acondicionar la mezcla
durante un cierto tiempo, se aumentaba el ángulo de contacto a 60º y la galena quedaba flotable.
Al analizar el concentrado y los relaves que quedaban después de la flotación, se pudo establecer
que la parte aniónica del etil xantato potásico en su mayor parte (95%) fue adsorbida por el
concentrado, mientras que la mayor parte (también 95 %) del ión potasio quedó en el relave. Al
tratar de ubicar nuevos productos en la pulpa, se pudo establecer que la fijación del xantato fue
acompañada en forma estequiométrica por una producción de iones, sulfato, carbonato y sulfito.
Esto indicaría que el mecanismo de reemplazo del anión de la red cristalina de la galena, que en
este caso es azufre bivalente, por el anión del xantato, no se efectuaría a través de una acción
directa del xantato sobre el sulfuro, sino que en el primer lugar la superficie de la galena tendría
que ser parcialmente oxidada para transformar una parte del azufre bivalente en sulfato y sulfito y,
en seguida, los últimos serian reemplazados por el anión xantato.
Estas observaciones fueron confirmadas experimentalmente en el sentido de que la galena pura,
inoxidada parcialmente, no flota. La explicación lógica que dio Taggart es que la galena pura no
puede reaccionar con los xantatos, porque el sulfuro de plomo es muy poco soluble e inactivo en
reacciones con ellos. Al oxidar la superficie de la galena se forman aniones más activos y más
solubles en agua que el sulfuro bivalente y a través de estos nuevos aniones, se produce un
intercambio iónico entre la galena y los xantatos con formación de la película insoluble de xantato
de plomo según la reacción general:
A- X-
Galena + K+ + X  Galena + K+ + A-
donde:
-
A es el nuevo anión formado (sulfato o sulfito)
+
K es el catión potasio y
43
-
X es el anión xantato
La teoría química de Taggart explica en forma bastante lógica el comportamiento y la selectividad

de los colectores. Como el fenómeno de colección está acompañado por la formación de una capa
insoluble entre el anión del colector y el catión del mineral, o viceversa, es necesario que el
producto de solubilidad de esta nueva sustancia sea sobrepasado para que el precipitado se
pueda formar. De este modo es más probable la flotación exitosa de un mineral con un colector
cuyo producto de solubilidad de iones en cuestión es bajo, o sea, cuando ellos forman un producto
poco soluble.
Según esta fundamentación teórica, está claro por qué los xantatos flotan los minerales de metales
no ferrosos y no flotan los minerales de metales alcalinos o alcalinoterreos. En el primer caso, los
xantatos forman sales poco solubles y en el último las sales son poco solubles en agua. De un
modo semejante se puede explicar la poca selectividad de los ácidos grasos: con cualquier ión
metálico forman sales insolubles – jabones.
Es evidente que de acuerdo con la teoría de Taggart, aparte de la solubilidad del producto de
reacción entre el colector y el mineral, de gran importancia es también la solubilidad del colector
mismo y del mineral en cuestión, pues la solubilidad de ellos es la condición que permite poner en
contacto los iones. De este modo, teniendo un colector fijo y soluble en agua, la flotabilidad de un
mineral dependerá de su solubilidad. Por ejemplo, flotando dos sales tales como NaCl y KCl con
cualquier ácido graso, podemos afirmar que el NaCl siempre flotará mejor que el KCl por su mayor
solubilidad en el agua. Naturalmente estas flotaciones tienen que efectuarse en sus soluciones
saturadas para evitar la disolución completa de las sales.
Oro ejemplo sería la flotabilidad de la schelita, fluorita y calcita con el ácido oleíco. La más soluble
de las tres sales es la schelita y la menos soluble es la calcita. La flotabilidad de los tres minerales
en orden decreciente es luego schelita, fluorita y calcita.
Un estudio detallado de la teoría de Taggart, sin embargo, indica que en la mayoría de los casos
los colectores efectúan la flotación de los minerales cuando están presentes en concentraciones
que no sobrepasan el producto de solubilidad con los iones del mineral. Esta observación dejaba
en duda la formación del precipitado sólido de colector sobre la superficie del mineral. Para salir de
esta dificultad, se postuló que la solubilidad de los productos de reacción que se forman en la
superficie del mineral, es distinta a la solubilidad del mismo producto en el agua. O sea, es
necesaria mucho menor concentración de los componentes para formar un precipitado en el agua.
Este punto débil de la teoría química de la fijación del colector, fue motivo de ataque para los
partidarios de la teoría física de adsorción que consideran esta fijación del colector que no se
puede explicar químicamente, un manifiesto fenómeno de adsorción física.
5.4.3. - TEORÍA FÍSICA DE LA ADSORCIÓN
La teoría química de la fijación del colector, involuntariamente hace ciertas suposiciones que en
realidad no son ni claras ni definidas. Por ejemplo, se supone que todos los productos de la
reacción provienen de las superficies de los minerales y que todas las reacciones se producen en
las superficies mismas. Por consiguiente, los balances estequiométricos consideran todo el
colector secuestrado como producto fijado en la superficie y no suponen la posibilidad de que parte
del mineral disuelto pueda reaccionar en el agua con el colector y que el producto de la reacción
posteriormente se fije sobre las superficies minerales en forma distinta al intercambio iónico, por
ejemplo, por adsorción física.
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Este tipo de observaciones toma un mayor significado cuando se consideran cosas tales como la
flotación de sulfuros de fierro con xantatos, que como es sabido, no reaccionan entre sí. En otros
casos, tales como en la aplicación de colectores catiónicos, se ha establecido que las reacciones
entre el mineral y el colector son reversibles, lo que indica la mayor posibilidad de una adsorción
física que de una reacción química. Finalmente, en varias oportunidades se ha observado que la
fijación del colector no va acompañado por una producción de otros iones en la solución. Esto
hace pensar que o no hay una reacción química o que los productos de la reacción son
adsorbidos.
Según esta interpretación, el xantato es adsorbido molecularmente sobre la superficie de la galena

después de la hidrólisis de su sal, o sea, en forma de ácido xántico. Cook y Nixon atribuían la
reducida flotabilidad de la galena en un circuito de elevada alcalinidad, precisamente, a la
posibilidad cada vez menor de hidrólisis y formación de ácido xántico en una pulpa alcalina.
En general, los partidarios de la teoría física de la adsorción consideran que los minerales con
cristales de estructura atómica favorecen la adsorción física y los minerales con estructura iónica
favorecen la fijación por intercambio iónico. En este último caso el potencial de la superficie del
mineral no influirá la reacción, pues ella se desarrollará según la afinidad de los iones para la
formación del nuevo compuesto. Sin embargo, en el caso de una adsorción física, el potencial de
la superficie es de gran importancia, pues como ya hemos mencionado, la adsorción será más
activa cuando este potencial es igual a cero.
Una contribución interesante al estudio del mecanismo de colección hicieron Hassialis y Myers,
quienes trataron de determinar la movilidad del colector sobre la superficie del mineral. Prepararon
con minerales briquetas y cubrieron algunas de ellas con xantatos marcados por isótopos. Al
colocar una briqueta con xantato al lado de otra sin él en una solución de agua, los xantatos
migraron de una briqueta hacia la otra si ellas se encontraban en contacto directo. Si estaban
separadas por agua, la migración no se producía. Esto significa que 1) los compuestos adsorbidos
se mueven sobre la superficie del mineral tratando de recubrirlo en forma pareja y 2) este
movimiento esta limitado sólo a la superficie del mineral sin disolución en agua y posterior re-
adsorción.
Como hemos podido ver en los párrafos anteriores, los reactivos característicos para la flotación
son los colectores, porque a éstos se atribuye el efecto hidrófobo en las superficies del mineral, lo
que es necesario para la adhesión de las burbujas de gas.
Los colectores son compuestos orgánicos cuyo tamaño y estructura de la molécula tiene que
corresponder a ciertas exigencias para que las moléculas se adsorban orientadamente en la
superficie mineral. Hay muchos compuestos que en principio cumplen con esas condiciones, en la
práctica solamente se aplican algunos de ellos. Considerando los aspectos técnico y económicos
se eligen los más aptos.
¿Cómo actúa el colector?
Para hidrofobar la superficie del mineral la molécula o ión del colector tiene que poseer el
respectivo grupo que produzca ese efecto. Para eso se toma exclusivamente el grupo de
hidrocarburo, es decir grupos con un carácter no polar. La estructura de este es importante, así se
prefieren grupos de hidrocarburos saturados y de cadena recta. El grupo no polar tiene
propiedades agua repelentes muy marcadas.
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Sobre una superficie mineral polar y por consiguiente hidrófila, se adsorben solamente moléculas
de un colector si éste dispone de un grupo (eventualmente también de varios) también polar(es)
que pueda(n) entrar en interacción con la superficie mineral (adsorción física y/o química). Además
ese grupo es responsable para la solubilidad conveniente del colector en la solución acuosa, vale
decir este grupo reacciona con el agua.
A causa de atracciones químicas, eléctricas o físicas entre los grupos polares y la superficie
mineral, el colector se adsorbe orientadamente, dirigiéndose sus grupos no polares a la solución,
consiguientemente impartiendo hidrofobicidad a los granos minerales.
Finalmente, podemos indicar que la estructura general de los colectores es la siguiente:
S
CH3 – CH2 – O - C
S – Na
RH GS M
NP P
Donde:
P parte polar
NP parte no polar
GS grupo solidophilico (parte del colector que sirve de enlace entre el radical
hidrocarburo y la superficie del mineral.
RH radical hidrocarburo
M metal alcalino
5.5.- MODIFICADORES
Los agentes modificadores sirven para el control y la modificación del comportamiento normal de
los minerales en una operación de flotación. Por conveniencia se pueden clasificar en tres tipos
generales y son:
a) Agentes activadores
b) Agentes depresores
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c) Agentes reguladores del medio y dispersantes.
La selección del propio agente o agentes modificadores se convierte en el primer objetivo de

investigación metalúrgica. Se puede considerar que estos modificadores tienen que realizar las
tres principales funciones:
1. Variación del pH
2. Cubrimiento y recubrimiento de los granos minerales
3. Precipitación de iones indeseables del agua de planta o impedimento de la formación
de tales iones durante el proceso de la molienda y flotación.
Actualmente un solo reactivo efectúa estas tres funciones. La cal hace variar el pH y es
generalmente agregada con este propósito. Se sabe también, que el ion de calcio añadido es de
gran importancia para la depresión de la pirita. El calcio es adsorbido en la superficie de la pirita y
evita la adsorción del colector. Por otra parte, la cal puede actuar como precipitante para los iones
metálicos presentes en el agua de planta. En el caso de la cal, esto es probablemente de menor
importancia. Sin embargo, con carbonato de sodio la precipitación es de suma importancia, ya que
este hace precipitar el calcio.
De las diferentes operaciones de flotación, el recubrimiento de los granos minerales para mejorar
la selectividad en el proceso de flotación expone la dificultad más grande, debido a los cambios de
la mineralogía durante las operaciones industriales o los problemas de desarrollo del flujograma y
las combinaciones más apropiadas de reactivos que requieren nuevos minerales. La acción de
recubrimiento de los minerales es acompañada por reacciones iónicas o por adsorción física de
grandes moléculas, tales como de almidón, dextrina, lignina, etc. Para que sean efectivos estos
agentes, deben recubrir selectivamente a un mineral o grupos de minerales y el resultado puede
ser de activación o depresión en el mineral, dependiendo de la reacción del colector con el agente
adsorbido. En el recubrimiento, se podrá obtener cambios en la superficie del mineral para
obtener dispersión o floculación.
5.5.1.- AGENTES ACTIVADORES
Los activadores generalmente son compuestos inorgánicos. Todos los iones metálicos pueden ser
considerados como activadores y son empleados para efectuar la flotación de ciertos minerales
que normalmente son difíciles o imposibles de flotar si sólo actúa el colector y espumante.
La activación de la esfalerita con sulfato de cobre o de la antimonita con nitrato de plomo son
buenos ejemplos de activación por recubrimiento, pudiéndose decir, que en este caso el sulfato de
cobre o el nitrato de plomo activa la esfalerita o la antimonita respectivamente para ser flotada con
un xantato u otro colector sulfhidrílico. Hay colectores que pueden ser usados para la flotación de
ciertos minerales sin ser activados por iones metálicos (p. ej. esfalerita puede flotarse con ácido
oléico), pero ninguno ha demostrado ser tan económico como la combinación mencionada.
Entre los principales activadores tenemos: Como ya se ha mencionado, el sulfato de cobre, que
universalmente se emplea para la activación de la esfalerita, la cual no responderá a la flotación
con colectores comunes en ausencia del activador. Se emplea también para la activación de la
marmatita, sulfuros de hierro, antimonita, oro nativo, y en algunos casos de la arsenopirita.
También es empleado para reactivar minerales, los cuales han sido previamente depresados con
cianuros, p. ej. en el caso de la calcopirita, pirita, pirrotina y arsenopirita.
El sulfato de cobre puede ser alimentado en diversas formas. El método preferido es preparar una
solución en una concentración conocida y alimentar directamente a los alimentadores de disco u
otro tipo de alimentador de reactivos construidos de cobre, acero inoxidable o acero plastificado.
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También se puede alimentar a través de un rotámetro. En otros casos se puede alimentar el

sulfato de cobre en estado sólido directamente a las cintas transportadoras o algún otro tipo de
alimentador de tipo seco. Con frecuencia se alimenta al circuito de flotación, colocando los
cristales de CuSO4 en un cajón de madera o en un barril con una base perforada sobre la cual
circulará una determinada cantidad de agua para formar así una solución saturada. Para utilizar
este último método, se debe tomar en cuenta que la solubilidad del CuSO 4 varía con la
temperatura. La cantidad de CuSO4 usuales está en el orden de 100-2500 g/t.
Las sales de plomo: el nitrato de plomo (PbNO3) y el acetato de plomo Pb(CH3COO son
empleadas como activadores para la estibina. Este con frecuencia no responde a la flotación con
xantatos previa activación con nitrato o acetato de plomo. Sirve para reactivar la flotación de
sulfuros de cobre depresados con cianuro. Sales de plomo se utiliza también como activador de
halita cuando ella se flota con ácidos grasos y en presencia de silvina. Finalmente activa la
flotación de algunos silicatos y carbonatos cuando éstos se flotan con ácidos grasos como
colectores.
Normalmente se preparan soluciones 5-10 % para ser empleados en los circuitos de flotación. La
dosificación usual fluctúa entre 50-1000 g/t.
El disulfuro de sodio se utiliza para la sulfurización de minerales óxidos como ser carbonatos de
Pb, Cu y Zn. Para mejor efectividad de este compuesto se debe alimentar en forma continua en la
dosificación precisa (soluciones al 5 %, la dosificación varía de 250-2500 g/t). Una pequeña
cantidad en exceso actúa como depresor para muchos minerales sulfurosos. Por lo tanto en la
flotación de menas parcialmente oxidadas es práctica común flotar primero los sulfuros y después
sulfurizar los minerales carbonatados con Na2S y después flotarlos con los colectores
convencionales, en este caso no es tan crítica la dosificación del Na 2S que si se flotan los sulfuros
y carbonatos juntos. El exceso de Na 2S libre o hidrosulfuro de sodio (NaHS) puede ser
rápidamente determinado filtrando una muestra de la turbia y añadiendo acetato de Pb al filtrado.
Si se torna negro se constata la presencia de Na 2S. Este método de control es una manera fácil
de mantener óptima la alimentación del agente sulfurizador. Esto también puede ser logrado
automáticamente mediante mediciones del potencial redox de corriente. Si se trabaja en turbias
alcalinas el uso del NaHS es recomendable en lugar de Na2S.
Otro compuesto de este tipo pero que es un gas es el SH2 que es un activador para carbonatos de
Pb y Cu, actúa en la flotación de óxidos de cobalto y vanadio. La dosificación usual varía desde
100-1000 g/t.
Entre los activadores de mica cuando se flota con colectores catiónicos o de cuarzo cuando se
flota con colectores aniónicos están las sales de aluminio (sulfato de cloruro) que se preparan en
soluciones al 5% y que se emplean en cantidades que fluctúan entre 50-1000 g/t.
5.5.2.- AGENTES DEPRESORES
Pueden ser indistintamente compuestos orgánicos o inorgánicos. Sirven para separar un mineral
de otro cuando las propiedades flotativas son muy similares para ambos minerales y cuando se
emplea un determinado colector o combinación de colectores. Entre los principales depresores
inorgánicos tenemos:
Los cianuros alcalinos, que son fuertemente depresores para la esfalerita, sulfuro de hierro (pirita,
pirrotina, marcasita, arsenopirita) y para depresar estibina y sulfuros de Ni y Co. Actúa como
depresor menos fuerte y si se usa en exceso para los sulfuros de cobre (calcopirita, enargita,
tennarita, bornita). Se puede decir que los cianuros depresan la gran mayoría de los sulfuros con
excepción de la galena
48
El tiempo de acondicionamiento de un depresor es también a menudo importante y varía en

muchos casos de algunos minutos hasta unas horas, por eso en la flotación selectiva de menas de
Pb-Cu, Zn y Pb-Zn es práctica común añadir el cianuro directamente en el molino de bolas ya en
forma granular o en solución 10-20 %. Es muy soluble en agua. Cantidades pequeñas como 5 g/t
o grandes como 250 g/t se emplean de acuerdo al caso. En muchos otros se añaden en forma
conjunta con el ZnSO4 generalmente en una proporción de dos partes de ZnSO 4 por una parte de
cianuro alcalino. Otras veces se añade el cianuro en las celdas de limpieza para ayudar la
depresión de algún sulfuro.
Cuando se procesan menas de Cu-Pb-Zn y Pb-Zn que contienen leyes económicas de Au, es
preferible trabajar con una mezcla de cianuro y Zn o de un complejo de cianuros de amonio y Zn
para evitar la disolución del oro en los circuitos de flotación.
La cal es un depresor para pirita y otros sulfuros de hierro, cobalto y níquel respectivamente,
galenas y marmatita y ciertos minerales de cobre si se usa en exceso. Depresa el oro y tiene
pequeño efecto sobre los sulfuros de plata. Retarda la sulfurización con Na 2S y la flotación de
silicatos con colectores catiónicos respectivamente. Se puede emplear en seco o en su forma
líquida como lechada de cal. Las cantidades varían desde algunos gramos hasta algunos
kilogramos.
Los cianuros ferrosos y férricos son depresores selectivos para sulfuros de hierro de los sulfuros
de Ni y Co. Ayuda en la separación de Cu de la esfalerita y de Cu de la molibdenita. Se utiliza
como solución al 5 % en cantidades de 50-1000 g/t.
Los sulfitos alcalinos sirven para depresar los sulfuros de Zn y Fe. La dosificación varía de 250-
2000 g/t y más efectivos son los bisulfitos.
El gas SO2 también depresa sulfuros de Zn y Fe. En conjunción con cianuros depresa los sulfuros
de Cu. Es muy útil en la flotación selectiva de los sulfuros de Cu de la galena. Las dosificaciones
usuales varían de 250-5000 g/t.
El gas H2S y los sulfuros alcalinos sólidos depresan los sulfuros de Cu-Fe en las separaciones Cu-
Mo. Depresan el Au así como los sulfuros y cloruros de Ag. Para los primeros la dosificación
usual varía desde 100-1000 g/t y para los segundos que se preparan en soluciones al 5% la
cantidad fluctúa entre 250-2500 g/t.
Ya se ha mencionado el sulfato de zinc para la depresión de sulfuros de Zn. Generalmente se

emplean soluciones al 10 % y en cantidades de 50-1500 g/t.
Depresores fuertes para galena son compuestos de Cr (ácido crómico y dicromatos), que permiten
la separación de los sulfuros de Cu y Zn. En exceso depresa también los sulfuros de Cu y de Fe.
Otros empleos de los cromatos y dicromatos son la depresión de calcita y fluorita. Se preparan
soluciones al 10 % y las cantidades usuales de empleo son de 100-2500 g/t.
A este grupo de agentes depresores pertenece el ácido sulfúrico que sirve para la depresión del
cuarzo. Se emplea en forma diluida en concentraciones al 10 % y en cantidades de 250-2500 g/t.
El ácido fluorhídrico sirve también para la depresión de cuarzo en la flotación de feldespatos con
colectores catiónicos y para depresar la mica. Por ser ambos ácidos muy fuertes se los debe
manejar con mucho cuidado, especialmente este último que ataca al vidrio; se lo emplea
directamente sin diluir en concentraciones de 250-2000 g/t.
49
Entre otros depresores se pueden mencionar los manganatos y permanganatos que sirven para la
depresión selectiva de pirrotina y pirita cuando se flota la arsenopirita. El Na 2SiO3 es un depresor
común de cuarzo y otros silicatos.
Entre los depresores orgánicos más comunes tenemos:
El quebracho y el ácido tánico que en cantidades grandes depresan todos los sulfuros, lo propio
con el Au y sulfuros de Ag. En la flotación de fluorita y scheelita depresa los minerales
carbonatados y los residuos de sulfuros cuando se usan colectores aniónicos grasos. Es un
depresor excelente para calcita y dolomita. Se preparan soluciones al 5 % y se emplea cantidades
de 50-250 g/t.
El almidón también en exceso depresa los sulfuros, especialmente la galena y los sulfuros de Ag.
Es un excelente depresor del talco y ganga mineral talcosa. Depresa el carbón. Se emplea como
solución al 5 % en concentraciones que fluctúan entre 50-500 g/t.
5.5.3.- AGENTES REGULADORES DEL MEDIO Y DISPERSANTES
La función principal de éstos reactivos es controlar la alcalinidad y acidez en las turbias de

flotación.
En la mayoría de las operaciones de flotación circuitos alcalinos son usados para el tratamiento de
menas sulfurosas como también para otras menas no sulfurosas. En la mayoría de las
operaciones de flotación generalmente existe un rango de pH dado en el cual se obtienen
resultados óptimos. Por esta razón el control de pH es importante. Los reactivos comúnmente
empleados para regular el pH son la cal, carbonatos de sodio, y silicatos alcalinos y el hidróxido de
sodio para aumentar la alcalinidad. Acido sulfúrico y algunas veces ácido fluorhídrico para
disminuir el pH.
Reguladores menos comunes son los agentes controladores de lamas y ganga como el Na 2SiO3,
NaOH y fosfatos. Todos estos reactivos ayudan a la selectividad al dispersar las lamas y coloides y
por lo tanto reduciendo su tendencia a adsorber reactivos y a interferir en la formación de capas de
colector sobre las partículas mineralizadas de la mena.
La cal es un regulador de pH más común. La cantidad de cal requerida varía considerablemente

en dependencia del valor de pH deseado y de la presencia de otros compuestos de la mena que
consumen cal. La máxima solubilidad de la cal pura en agua fría es de aproximadamente 1,45 kg
de CaO por tonelada de agua (corresponde a 1,4 g/l CaO). La cal comercial tiene contenidos de 50
% o menos hasta 99 %, dependiendo la pureza del origen de la caliza.
El método preferido para alimentar la cal es preparando una lechada de cal que contiene cerca del
20 % de cal granulada fina y 80 % de agua en peso. La turbia con granos finos se puede preparar
directamente, si los granos son gruesos, éstos deben ser molidos en un molino de bolas que
trabaja en circuito cerrado con un clasificador.
A menudo se alimenta en seco directamente a las cintas transportadoras o a los alimentadores de

disco. En muchos casos se adiciona ya directamente en los molinos de bolas.
La cal usualmente tiene propiedades floculantes para menas lamosas y donde el carbonato de
sodio actúa como dispersante. Es generalmente más barata que éste último y por esta razón se
usa para el tratamiento de menas sulfurosas y particularmente de aquellas de Cu y Zn. Como
regulador de la alcalinidad, la cal actúa al mismo tiempo como depresor de los sulfuros de Fe
50
como ser pirita, pirrotina, marcasita, así como la arsenopirita, sulfuros de Co y Ni. Generalmente
se la aplica en conjunción con los cianuros.
El carbonato de sodio es algunas veces usado como regulador de pH en la flotación selectiva de

menas de Pb-Zn, aunque en los últimos tiempos ha sido reemplazado por la cal debido a los
precios bajos de ésta. En muchos casos se prefiere el carbonato de sodio para el tratamiento de
galena y metales nativos, porque la cal tiene tendencia a depresar la galena y oro metálico, y
porque se necesita un control más cuidadoso de su adición que con respecto al carbonato de
sodio. en algunas operaciones cuando está presente ganga lamosa existe serios problemas
usando Na2CO3 que puede afectar la ley del concentrado y la recuperación. Como es un agente
dispersador dificulta el tiempo de filtración y el espesamiento tanto de los concentrados como de
las colas. Esto se puede subsanar adicionando floculantes a la turbia antes del espesamiento. Se
emplea en forma de soluciones al 10 % o directamente ya sea en la molienda o en el circuito de
flotación. Usualmente las cantidades fluctúan entre 250-1500 g/t.
El hidróxido de sodio que es un regulador de pH empleado en la flotación de scheelita y de otros

minerales no metálicos, se emplea también como regulador de ganga lamosa. Se emplea como
solución al 10 % y en cantidades de 250-2000 g/t.
Entre los fosfatos especialmente el pirofosfato tetrasódico se emplea como dispersor en la

flotación de menas lamosas especialmente si contienen lamas de óxidos de hierro. Se preparan
soluciones de 5-10 % y la dosificación está en el orden de 250-1000 g/t.
El ácido sulfúrico no es de uso común en la flotación de sulfuros. Sin embargo existen todavía
algunas plantas donde toda la mena o sólo las lamas se acidulan con ácido sulfúrico. En algunas
operaciones se lo emplea cuando se quiere obtener concentrados de sulfuros de Fe en pH ácido.
Esto es usual cuando se ha flotado primero en medio alcalino otro sulfuro, depresando los sulfuros
de Fe.
El ácido sulfúrico ha sido incrementado en su uso en la flotación de menas no metálicas y óxidos.

Por ejemplo para la flotación de minerales de hierro con ácidos grasos, donde para la etapa de
acondicionamiento generalmente se usa el H2SO4. El H2SO4 (solución al 10 %) puede ser
bombeado y alimentado a la flotación por medio de bombas y alimentadores de disco recubiertos
por goma, material plástico u otro material especial anticorrosivo. Las concentraciones usuales
varían de 250-2500 g/t.
Otro regulador de pH para el ámbito ácido es el ácido fluorhídrico. El método usual de

alimentación y la respectiva dosificación se ha indicado ya líneas arriba.
5.6.- ESPUMANTES
Hasta el momento no se ha hecho mención de la función del espumante. Muchos investigadores

han reactualizado la idea de que los espumantes actúan conjuntamente con el colector. Otros
opinan que la función del espumante es producir más o menos una espuma estable que facilitará
la remoción de los granos hidrofobados de la turbia. Se ha probado definitivamente que diferentes
espumantes producen cambios en la turbia de flotación además de producir una espuma
característica. Este hecho naturalmente ha sido reconocido por muchos operadores quienes están
de acuerdo en que los espumantes difieren unos de otros no solamente por el tipo de espuma que
producen, sino también por otros aspectos.
Ya se ha nombrado y es posible considerar la flotación como un proceso de separación donde

intervienen tres etapas principales:
51
a) La modificación de las superficies minerales:

b) El contacto entre burbuja de gas y grano mineral hidrofobado;
c) La separación de la fase burbuja de gas/mineral de la fase solución acuosa/mineral.
d)
Los espumantes intervienen en la segunda y tercera etapa. Estos son unos compuestos cuya
utilización corresponde a la formación de una espuma y por este hecho, permite la separación de
las partículas hidrófobas. A partir de 1920 se descubrieron las propiedades espumantes de ciertos
aceites y se asociaron estas propiedades a la presencia de ciertos radicales (-OH), (-COOH), (-
CO), (-COOR). Posteriormente se sintetizaron ciertos tipos de aceites conteniendo azufre (-
OSO2OH), (-SO2OH), y luego, finalmente, se encontraron las aminas aromáticas. Así, en
numerosos casos, estamos en presencia de propiedades colectoras y espumantes para un mismo
reactivo. Es ésta la razón por la cual se realizó un esfuerzo para desarrollar unos colectores no
espumantes y espumantes desprovistos de propiedades colectoras, con el fin de poder modular
mejor el fenómeno de flotación.
5.6.1. - NATURALEZA QUIMICA DE LOS ESPUMANTES
La experiencia muestra que un gran número de compuestos con diferentes grupos polares
presentan propiedades espumantes. Esos grupos polares extremadamente variados pueden ser
los siguientes:
hidróxido -OH
O
carboxilo -C
OH
carbonilo =C=0
amina -NH2
sulfato -OSO2OH
Los principales espumantes de flotación se representan en la siguiente tabla.
Tabla 2. - Espumantes de flotación.
N O M B R E ESTRUCTURA OBSERVACIONES
Alcoholes alifáticos ROH R puede ser una cadena recta o
monovalentes ramificada.
Derivados del fenol ROH R es un anillo benzol con grupo alquilo

como sustituyentes.
Alcoholes de terpeno ROH R representa un anillo de terpeno.
Poliéteres hidroxiliados HO(RO)XH Glicoles propilenos con bajos pesos

moleculares.
Alcanos sustituídos R´O(RO)xH Glicol metaxitripropileno.
(R´O)xR Trietoxibutano
52
La estructura de las moléculas del espumante tiene una gran importancia para la formación de la
espuma. Para espumantes con un grupo polar vale más o menos lo que sigue: los alcoholes de
cadena recta tienen un poder espumante mayor que los alcoholes ramificados. El poder
espumante de un alcohol alifático es generalmente superior al de un alcohol aromático.
Ya que en las espumas de flotación se desea sólo una estabilidad limitada, en las cadenas rectas
o ramificadas el número de carbones no debe ser mayor que 8. Los grupos no polares ramificados
o con una estructura de molécula no asimétrica son preferibles como espumantes de flotación
desde el punto de vista de la estructura y estabilidad de la espuma.
Entre los espumantes más usuales tenemos:
El aceite de pino que es el espumante más conocido y más empleado, contiene alcoholes
terpénicos que se produce de terpentina de la madera de pino por destilación o extracción de
solventes. El aceite de pino está constituido por borneol, alcohol fenchilo, terpineoles ,  y  y
otros. El poder espumante se debe sobre todo al terpineol. Otros compuestos no polares
presentes tienen aparentemente una acción sobre la estabilidad de las espumas. La dificultad de
la utilización de los aceites de pino reside en el hecho de que su composición difícilmente es
constante.
El aceite de pino se lo emplea en las plantas sin diluir. Este líquido se alimenta ya en el circuito de
molienda, en el acondicionador o en el circuito de flotación en cantidades de 15-100 g/t para
cualquier tipo de menas sulfurosas, metales preciosos, minerales no metálicos, óxidos, etc. En
Europa se lo conoce con el nombre comercial de Flotol que fabrica la Hoechst.
El cresol o ácido crecílico CH 3C6H4OH figura entre los espumantes más antiguos y todavía muy
frecuentemente utilizado. Es obtenido en las fracciones ligeras procedente de la destilación de los
alquitranes de hulla. El cresol técnico está constituido por tres isómeros (para-, orto- y metacresol)
y contienen derivados del fenol y del xilenol, así como hidrocarburos aromáticos. El metacresol es
un componente más activo que las otras formas isómeras.
De la misma forma que el aceite de pino, el ácido crecílico se emplea para todos los tipos de
minerales y se adiciona en los mismos puntos de adición sin diluir y en dosificaciones entre 25-100
g/t. La firma Hoechst vende este espumante con el nombre comercial de Flotigol, y se le
recomienda para flotar minerales en mezclas con xantatos y tipos de ditiofosfatos.
Un espumante que se emplea para las mismas operaciones de flotación como el aceite de pino y
el ácido crecílico es el aceite de eucalipto que se lo utiliza sin diluir y en concentraciones de 20-100
g/t.
Otro grupo importante y que actualmente se emplean más a menudo son los alcoholes alifáticos
de un largo de cadena de 5 y 8, como espumantes de flotación.
También se emplean ampliamente los alcoholes isoméricos. En las plantas de flotación de los
Estados Unidos hay que citar en primer lugar el metilamilalcohol o también denominado
metilisobutilcarbinol (MIBC), cuya estructura es:
CH3 OH
H3C-CH-CH2-CH-CH3
Y que la firma Cyanamid lo vende como el producto Aerofroth 70, es muy utilizado en la flotación
de sulfuros de Pb, Zn, Cu y Mo. el dimetilcarbinol es tan empleado como el MIBC. Los consumos
53
por tonelada son del mismo orden de magnitud que los del aceite de pino. Si se aplican alcoholes
con cadenas suficientemente ramificadas, entonces se pueden utilizar también alcoholes con un
largo de cadena de hasta 12. La firma Hoechst ofrece el producto Montanol 300 que es una
mezcla de alcoholes ramificados desde el hexanol al decanol. El iso-octanol CH3(CH2)3 CH(CH5)
CH2OH es un espumante muy bueno. La firma Cyanamid ofrece una variedad de espumantes
(serie Aerofroth) que son mezclas de diversos tipos de alcoholes.
Los sulfoésteres (ROSO2OH) y los sulfoácidos (RSO2OH) tienen propiedades espumantes en

medio básico para un largo de cadena entre 8-12, mientras que para un número mayor de
carbonos tienen propiedades colectoras. La industria petrolífera proporciona los alquil y
arisulfonatos por sulfonatación del queroseno.
Desde 1950 adquieren importancia en la industria minera la serie de espumantes Dowfroth (200,
250 y 1012) fabricados por la firma Dow Chemical Co. que son éteres de metil glicol propileno y
que pueden representarse por la siguiente fórmula:
OH
CH3-(O-C3H6)X-OH ó CH3-CH-CH2-O-C3H6-O-C3H6-O-C3H6-O-CH3
Existen otros compuestos más en la serie Dowfroth con pesos moleculares entre 200-400 para
muchas aplicaciones especiales. Los espumantes Dowfroth p. ej. el Dowfroth 250- tienen una
espuma extremadamente selectiva de granos minerales con respecto a su repulsión por la ganga.
La espuma se rompe rápidamente en las canaletas después de su descarga, siendo estable en la
celda de flotación.
En turbias alcalinas reguladas con cal a un valor de pH  10, el Dowfroth 250, desde el punto de
vista económico, ha demostrado ser igual o superior a cualquier otro espumante. Esto se debe en
parte a la cantidad reducida de Dowfroth que se requiere para mejorar los resultados metalúrgicos.
Si se regula el pH con carbonato de sodio, el Dowfroth 250 produce espuma delicada y en este
caso no ha podido superar el ácido cresílico.
Al principio, el mayor uso de los Dowfroth fue en la flotación selectiva de menas Pb-Zn. Al
presente se utiliza tanto para los minerales sulfurosos como cualquier otro tipo de mineral. El
rango de pH varía desde 3,5 - 12,5, y como ya se ha mencionado es muy indicado para pH  10
regulados con cal. Con estos espumantes en pocos casos se ha comprobado que es
desventajoso adicionarlos directamente al molino de bolas. Para la mayoría de las menas es
suficiente adicionar en el overflow del clasificador. En algunas plantas son necesarias dos o tres
adiciones en el circuito rougher, rara vez se adicionan en el circuito cleaner.
54
CAPITULO VI
CUANTIFICACIÓN Y CONTROL DE PROCESOS
6.1 - INDICES TÉCNICOS - DEFINICIÓN
Por la importancia que tiene en las plantas de preparación la determinación de índices que
coadyuven a los técnicos de preparación en la toma de decisiones respecto a modificaciones del
flujograma inicial, dosificación de reactivos y el control óptimo del funcionamiento de la planta.
Los índices técnicos se pueden definir como los términos de caracterización tecnológica del éxito
de un procedimiento, de etapas de éste o de un proceso con los cuales es posible describir el éxito
tecnológico de la preparación de menas.
6.2. - CALCULO DE ÍNDICES TÉCNICOS
Entre los índices técnicos utilizados en la preparación de minerales están el rendimiento de masa,
recuperación, radio de concentración, índice de enriquecimiento. Otros índices importantes son: el
consumo de bolas, consumo de energía eléctrica y el consumo de agua que en general son
difíciles de deducir. Lo contrario sucede con el consumo de reactivos el cual minimizado con un
control óptimo de los puntos de adición de estos y de la dosificación exacta a los procesos
correspondientes.
Para la operación rentable de toda planta de preparación de minerales, es necesario tener los
indicativos económicos concernientes especialmente a los costos de operación, en el cual uno de
los ítems de suma importancia son los salarios. Este costo, además del costo de tratamiento,
puede ser expresado como un índice de costos en $US/t. Finalmente estos índices de costos con
la utilidad neta en $US/t pueden dar luces sobre la utilidad de la planta.
6.2.1. – RENDIMIENTO DE MASA
Es la parte de masa que llega al concentrado debido a algún proceso, es decir:
Masa del concentrado

M = ------------------------------------- x 100
Masa de la alimentación
Si denominamos con MA a la masa de la alimentación y con MC a la masa del concentrado

tenemos:
MC x 100
M = ------------------- (1)
MA
También se puede calcular en función de leyes por medio de la siguiente ecuación:
CA - CB
M = ------------------- x 100 (2)
55
CC - CB
Donde:
CA ley de alimentación en %
CC ley del concentrado en %
CB ley de las colas en %
6.2.2. – RECUPERACIÓN
Se define como la relación que existe entre el peso de un componente cualquiera del concentrado
en una operación de separación al del mismo componente que se encuentra en la alimentación de
la misma operación.
Cantidad de material con valor en el concentrado

R = --------------------------------------------------------------------------
Cantidad de material con valor en la alimentación
O también:
MC x CC
R = ------------------ x 100 (3)
MA x CA
De la misma forma la recuperación se puede calcular en función de leyes:
CC x (CA - CB)
R = ----------------------------- x 100 (4)
CA x (CC - CB)
La recuperación se emplea a menudo en la preparación de menas metalíferas, no metalíferas y del

carbón.
Para calcular la recuperación de cualquier producto obtenido a partir de la alimentación dada con
una masa MA y una ley CA se utiliza la siguiente relación:
Mn x Cn
R = ---------------------- (5)
MA x CA
Donde:
Mn es la masa del producto n

Cn es la ley del producto n
6.2.3. - RADIO DE CONCENTRACIÓN
Se define como el número de unidades de peso de la carga de alimentación de las que se obtiene
un peso de unidad de concentrado. También podemos indicar que el radio de concentración es el
más utilizado, por definición tenemos:
MA CC – CB 100
K = ------- = ----------------- = -------- (6)
56
MC CA – C B M
6.2.4. – INDICE DE ENRIQUECIMIENTO
Se define como la relación de las leyes del concentrado y del material de alimentación, es decir:
CC
I = --------- (7)
CA
Ejemplo
Una mena de plomo con una ley de alimentación de 6,5 % Pb se trata en una planta de 300 t/d,
produciéndose un concentrado de 72,5% Pb y colas con 0,5% Pb.
Hallar: el rendimiento de masa, la recuperación, el radio de concentración y el índice de
enriquecimiento.
Rendimiento de masa = 8,3 %

Recuperación = 92,9%
Radio de concentración = 12
Índice de enriquecimiento = 11,15
6.3. - BALANCES METALÚRGICOS – MÉTODO DE CÁLCULO POR TABLAS
Sintéticamente los balances metalúrgicos consignan los balances de masas y leyes de los
productos obtenidos en las plantas de preparación a partir de la alimentación dada de mena con
una ley de cabeza determinada.
Los métodos de cálculo generalmente utilizados son: por tablas y fórmulas referentes a la
recuperación y a las ecuaciones de balance de masa. En este capítulo solamente trataremos el
primer método por su gran aplicación y facilidad de cálculo.
Cuando se conoce todas las masas (excepto las colas) y las leyes respectivas, una manera de
calcular es en forma de tabla.
La tabla 1 se confecciona tomando en cuenta los productos respectivos cuyas masas de conocen,
y las leyes de los metales o componentes de valor en cada producto.
Como la masa de las colas es una de las incógnitas, esta se calcula restando de la masa de la
alimentación, la sección de los otros productos. Por ejemplo en la tabla 1 la masa de las colas es
igual a:
MB = MA – (MCPb + MCZn) = 2000 – (55 +695,2) = 1249,8 t
La tercera columna representa el porcentaje en peso de cada producto, p.e. para el concentrado
de zinc se tiene:
55 x 100
M = ------------------ = 2,75 %
2000
Las columnas 4 y 5 representan las leyes de los componentes de valor en cada producto los
cuales son valores medidos previamente.
57
Las columnas 6 y 7 representan los contenidos finos de los componentes de valor de Pb y Zn, se
obtiene multiplicando las columnas (3)(4) y (3)(5) respectivamente, la suma de los contenidos de
finos dividiendo entre 100, nos da como resultado la ley de alimentación de los componentes de
valor, este valor es multiplicado para verificar el cálculo y la precisión de los datos iniciales
Las columnas 8 y 9 representan las recuperaciones de cada componente de valor. Estos se

calculan dividiendo los contenidos de finos individuales de los componentes de valor entre la
sumatoria de los contenidos de finos los cuales son multiplicados individualmente por 100.
Tabla 1. – Tabla de balance metalúrgico para una mena de Pb-Zn
Producto Masa Masa Leyes Contenido Recuperación Grado

en t en % en % de finos de I
Pb Zn Pb Zn Pb Zn
1 2 3 4 5 6 7 8 9 10
Alim 2000 100.0 2.5 20.0 - - 100 100 -
Conc. Pb 55 2.75 80 5.0 220.0 13.75 87.8 0.69 32
Conc. Zn 695.2 34.76 0.7 56.0 24.33 1946.56 9.71 97.74 2.8
Colas 1249.8 62.49 0.1 0.5 6.25 31.24 2.49 1.57 -
TOTAL 2000 100.0 2.55 19.94 250.58 1991.55 100 100 -
6.4.- DILUCIÓN
Esta definida por la relación en masa del agua al sólido en la turbia:
D = L/S
L masa del líquido

S masa del sólido
o también:
D = (1 – P)/P (1)
donde:
P porcentaje de sólidos
Si se quiere trabajar en porcentaje:
D = (100 – P)/P
Ejemplo
Calcular la D cuando el porcentaje de sólidos en una turbia es de P = 30,3%
D = (100 – 30,3)/30,3 = 2,30
D = (1 – 0,303)/ 0,303 = 2,30

Es decir, por cada tonelada de mena seca se requieren 2,3 t de agua para tener una turbia con
30,3% de sólidos. En realidad se habla de una relación de sólidos en la turbia o sea 1:2,3.
6.5. - DENSIDAD DE TURBIA
58
Indica el porcentaje de sólidos (o la relación líquido/sólido) de una muestra de turbia. La densidad

de turbia en un proceso de flotación depende de varios factores; en primer lugar influye la
distribución de tamaño de grano en el rebalse, otro factor muy importante es la disponibilidad de
agua.
Aquí es necesario señalar que al aumentar el porcentaje de sólidos el producto va a ser más
grueso y al disminuir los sólidos, el rebalse será más fino. Así, con 35% de sólidos la granulometría
baja a un 63% -200 mallas y con 25% de sólidos sube a un 70% - 200 mallas.
Para contenidos de sólidos entre 20 y 30% se ha observado que el porcentaje de sólidos no influye
en las recuperaciones ni en las leyes de los concentrados. La situación sin embargo empieza a
cambiar cuando se llega a condiciones extremas de gran dilución o de gran densidad.
El porcentaje de sólidos que se empleará en un circuito de flotación, naturalmente, dependerá

también de la disponibilidad de agua. Hay que tener presente que la mayoría de las minas están
ubicadas en desiertos o en zonas montañosas con serias dificultades de abastecimiento de agua.
En consecuencia, se tratará de trabajar con el mínimo posible de agua aunque sacrificando con
esto, dentro de límites razonables, la granulometría
Los inconvenientes que ofrece una turbia demasiado densa, p.e. 40% de sólidos o más, son la
reducción drástica en la velocidad de flotación y la disminución de las recuperaciones. Se podría
pensar que al aumentar el porcentaje de sólidos, la misma cantidad de mineral se encontrará en
un menor volumen de turbia y por consiguiente el material flotará en menor tiempo.
A través de todas las pruebas sobre la mena y durante su procesamiento mediante técnicas de
concentración, la densidad de turbia será un factor importante que el metalurgista de investigación
y el operador tendrán que controlar
El control de la densidad de turbia en la práctica se efectúa fácilmente por medio de balanzas

especiales que dan lecturas directas del porcentaje de sólidos, midiendo un determinado volumen
de turbia para un mineral de densidad específica.
Otra manera de realizar la determinación de la densidad de turbia es empleando la siguiente

ecuación:
Q
T = -------------- x 1000
L+O
donde:
T Densidad de turbia, en g/L
Q Suma de las masas del líquido y sólido en la solución cuando se da la

relación sólido a liquido.
L Masa del agua en la turbia, tal como se indica por el porcentaje de sólidos o
la dilución.
O Una constante que se determina dividiendo 1 por la densidad en g/cm3 de
sólido seco de la alimentación.
Por ejemplo, se tiene una mena de 2,6 g/cm 3 de densidad, se desea conocer la densidad de turbia
en la flotación donde el porcentaje de sólidos es 25% (la relación S:L es 1:3).
Reemplazando valores se tiene:
59
4
D = -------------------- x 1000 = 1181,8 g/L
3 + (1/2,6)
Otra fórmula comúnmente utilizada es:
s
T = ----------------------------------------- en (g/cm 3)
s (1 - %P/100) + (%P/100)
donde:
s Densidad del sólido (mena)
%P Porcentaje de sólidos
6.6. - CONSUMO DE REACTIVOS
Las formulas para el cálculo de consumo de reactivos son:
a) Para reactivos líquidos:
E x L x Z
R = --------------------- x 500 (6)
31,7 x T
o también:
E x L x Z
R = 14,3 x --------------------- (6a)
T
b) Para reactivos en sólido:
J
R = --------------------- x 500 (6b)
0,317 x T
o también:
J
R = 1,431 x ------ (6c)
T
donde:
R consumo de reactivos en g/t

E caudal de alimentación del reactivo, en mL/min
L densidad de la solución, en g/cm3
Z concentración de la solución, en %
J cantidad de reactivo en seco, en g/min
T capacidad de la planta, en t/d
Ejemplo: Una planta trata 1400 t/d. el colector se prepara al 5% y se alimenta a razón de 620
mL/min. ¿A cuantos g/min equivale y cuanto es el consumo del colector?
60
620 x 1 x 5
R = -------------------- x 500 = 34,9 = 35 g/L
31,7 x 1400
mL 5g
J = 620 -------- ------------- = 31 g/min
min 100 mL
Comprobando con otras fórmulas:
31
R = ---------------------- x 500 = 34,9 = 35 g/t
0,317 x 1400
620 x 1 x 5
R = 14,3 x ------------------- = 31,7 = 32 g/t
1400
31
R = 1431 ----------- = 31,7 = 32 g/t
1400
La diferencia de aplicar las formula (6) y (6a) o entre (6b) y (6c) radica en que en unas se emplea
como factor 500 (factor de conversión de libras a gramos), es decir es un factor entero para facilitar
los cálculos y en el otro caso se emplea el verdadero valor del factor de conversión.
6.7. - CÁLCULO DE LA CARGA RECIRCULANTE EN UN CLASIFICADOR
Un clasificador mecánico a menudo es alimentado con la descarga del molino de bolas y produce
dos productos, un material fino que se conoce como el rebalse que va a la siguiente operación y
las arenas las cuales retornan al molino para su mayor reducción de tamaño. El término “carga
recirculante” es definido como el tonelaje de arenas que retornan al molino de bolas, el porcentaje
de carga recirculante es el porcentaje con relación al tonelaje de la alimentación original. Desde
que la alimentación al clasificador, el rebalse del clasificador y las arenas son generalmente
asociadas con diferentes proporciones de agua a sólido o dilución, el cálculo del tonelaje y el
porcentaje de cada carga recirculante puede estar basado en una fórmula de densidad de turbia.
6.7.1.- MÉTODOS DE CÁLCULO
Para el cálculo de la carga recirculante a través de un clasificador se tienen tres métodos:
a) Por determinación de diluciones (porcentaje de sólidos)

b) Por análisis de tamiz
c) Por densidades de turbia
Los que serán descritos en los siguientes acápites.

61
a) MÉTODO POR DETERMINACIÓN DE DILUCIONES
La siguiente figura muestra un típico circuito cerrado de un molino y un clasificador.
Agua A
M
F Agua
Donde:
A Alimentación de la mena al molino

F Tonelaje de la mena en el producto fino del clasificador
X Tonelaje de arenas (carga recirculante)
M Tonelaje de la mena en la descarga del molino
Lugares de muestreo
Sean:
DM Dilución en la descarga del molino
DF Dilución en el overflow del clasificador (finos)
DG Dilución en el underflow del clasificador (gruesos)
Un balance de masas basado en la figura nos muestra que:
(A + X) DM = A DF + X DG
A DM + X DM = A DF + X DG
X(DM + DG) = A(DF – DM)
Luego la relación de carga recirculante viene dada por:
X DF - DM
------ = ------------------
A DM - D G
Y el tonelaje de la carga recirculante por:

62
DF - DM
X = A ------------------
DM - DG
Ejemplo
Un molino en circuito cerrado con un clasificador de discos recibe 300 t secas de mena/día y los
porcentajes de sólidos son respectivamente 25, 50 y 84% en el overflow (F), alimentación (M) y
underflow (G) del clasificador. Hallar la carga recirculante.
Inicialmente se determina las diluciones a partir de los porcentajes de sólidos con D = (100 –
P)/P
P = 25% D=3 en F
P = 50% D=1 en M
P = 84% D = 0,19 en G
Luego:
X 3-1
------ = ---------------- = 2.47 = 247%
A 1 - 0,19
X = 2,47 * 300 = 741 t
b) MÉTODO POR ANÁLISIS DE TAMIZ
Este método proporciona una base más o menos exacta para el cálculo de tonelaje de carga
recirculante en un circuito de molienda.
Agua A
m
f Agua
A Alimentación de la mena al molino, en t

F Tonelaje de la mena en el producto fino del clasificador
X Tonelaje de arenas (carga recirculante)
63
M Tonelaje de mena en la descarga del molino

Lugares de muestreo
Una forma más segura de cálculo es mediante análisis de tamiz. En los lugares de muestreo se
toman las muestras respectivas y se realiza con ellos un análisis de tamaños de grano. Los
cálculos pueden efectuarse empleando los porcentajes acumulados para las distintas fracciones o
simplemente son las porciones de cada fracción. /1/, /2/.
Sí:
m % o % acumulado de cualquier tamaño de grano en la descarga del molino
(Alimentación al clasificador).
g % o % acumulado del mismo tamaño de grano del material grueso del
clasificador
f % o % acumulado del mismo tamaño de grano del material fino del clasificador
El porcentaje a través del tamiz más fino es empleado en lugar del sobretamaño acumulado.
Entonces:
(A + X)m = Af + Xg
Am + Xm = Af + Xg
A(m – f) = X(g – m)
X m-f
------ = -----------------
A g–m
m-f
X = A ---------------
g-m
Fracción en Alim. Al Clasif. Producto fino del Clasif. Producto Grueso del Clasif.
um % % Acum. % %Acum. % % Acum.
 300 42,3 42,3 1,2 1,2 55,7 55,7
300 – 212 15,3 57,6 6,6 7,8 18,2 73,9
212 – 150 9,5 67,1 9,4 17,2 9,6 83,5
150 – 106 5,7 72,8 10,2 27,4 4,2 87,7
106 – 75 6,1 78,9 12,4 39,8 4,1 91,8
 75 21,1 100,0 60,2 100,0 8,2 100,0
Fracción  300 um
X 42,3 – 1,2
------- = ---------------------- = 3,07
A 55,7 – 42,3
Fracción 300 – 212 um
X 57,6 – 7,8
------- = ---------------------- = 3,05
A 73,9 – 75,6
64
X 67,1 – 17,2
------- = ---------------------- = 3,04
A 83,5 – 67,1
X 72,8 – 27,4
------- = ---------------------- = 3,05
A 87,7 – 72,8
X 78,9 – 39,8
------- = ---------------------- = 3,03
A 91,8 – 78,9
Fracción < 74 um
X 21,1 – 60,2
------- = ---------------------- = 3,03
A 8,2 – 21,1
Promedio = 3,04
Si la planta trata 285 t/d, el tonelaje de la carga recirculante será:
X = 285 * 3,04 = 866 t
a) MÉTODO DE CÁLCULO POR DENSIDAD DE TURBIA
Otro método de cálculo del porcentaje de carga recirculante involucra el uso de densidades de
turbia. Al igual que en los casos anteriores se recurre a la siguiente figura:
A
Agua  G
 M
 F
65
En la figura las densidades de turbia son:
 M Descarga del molino

 F Rebalse del clasificador
 G Arenas del clasificador
Por lo tanto el porcentaje de carga recirculante es:
G – 1 F – M
PCR = -------------- * -------------------
 F –1  M – G
y TCR = MA * PCR
Ejemplo
Calcular el PCR para los valores del ejemplo 8.5.1. inciso a), para un material de  = 2,6 g/cm3 se
tiene:
Inicialmente se deben calcular las densidades de turbia para los valores de porcentaje de sólidos
obtenidos en los puntos de muestreo.
s 2,6
M = ----------------------------------------- = --------------------------------------- = 1.444
s (1 - %P/100) + (%P/100) 2,6(1 – 50/100) + (50/100)
s 2,6
F = ----------------------------------------- = --------------------------------------- = 1,182
s (1 - %P/100) + (%P/100) 2,6(1 – 25/100) + (25/100)
s 2,6
G = ----------------------------------------- = --------------------------------------- = 2,070
s (1 - %P/100) + (%P/100) 2,6(1 – 84/100) + (84/100)
2.070 – 1 1.182 – 1.444

PCR = ----------------- x ----------------------- = 2.46
1.182 – 1 1.444 – 2.070
PCR = 246 %
TCR = 300 x 2.46 = 738 t
TCR = 738 t
66
CAPITULO VII
EQUIPOS Y CIRCUITOS DE PLANTAS DE FLOTACIÓN
7.1. - INTRODUCCIÓN
Una planta de flotación consta normalmente de las siguientes secciones: 1) planta de trituración; 2)
planta de molienda; 3) planta de flotación; 4) planta de desagüe. En este capítulo nos referiremos
brevemente a todas estas secciones, poniendo mayor énfasis en los equipos, particularmente en
los empleados en la flotación misma.
7.2. – PLANTA DE TRITURACIÓN
Una planta típica de trituración se puede observar en la Fig. 7.1, el mineral proveniente de la mina
se almacena en un buzón de mineral grueso y desde aquí, a través de una parrilla, alimenta la
trituradora primaria. La parrilla sirve para eliminar los finos y aumentar la capacidad de trituración
del circuito.
El mineral que llega de la mina puede variar en su tamaño entre 20 y 200 cm, dependiendo del
tamaño de la operación y del método de explotación minera aplicado. En las minas chicas el
tamaño del mineral es más pequeño que en las grandes. Por otra parte en las operaciones a cielo
abierto el material sacado es de mayor tamaño que en las subterráneas.
Fig. 7.1. – Planta de trituración
Dependiendo del tonelaje y tamaño del material inicial, de su naturaleza y de consideraciones

económicas, la etapa primaria de trituración se efectúa en trituradoras de mandíbulas o en
giratorias (de cono).
Una trituradora de mandíbulas (Fig. 7.2) consiste esencialmente en dos caras triturantes de las
cuales una es fija y la otra oscilante. Eta última se encuentra inclinada apropiadamente para
permitir la alimentación de trozos gruesos y su progresivo avance hacia abajo por la fuerza de la
67
gravedad a medida que su tamaño se reduce por el trabajo de la mandíbula móvil que aprieta el
mineral contra la inmóvil. La trituradora de la Fig. 7.2, tiene el punto fijo de su mandíbula móvil en
la parte superior (tipo Blake), pero también existen otras en que el punto fijo esta en la parte
inferior (tipo Dodge), que son menos usadas que las anteriores.
Fig. 7.2. - Trituradora de mandíbulas
El movimiento oscilatorio de la mandíbula móvil se obtiene mediante un eje excéntrico que

primero transmite este movimiento a una palanca vertical y luego a dos barras o placas
horizontales. Para que las placas de articulación no se salgan de sus apoyos y para que la parte
inferior abra su boca hasta un máximo, la mandíbula móvil esta sujeta por un vástago horizontal
sostenido con un resorte.
La trituradora recibe energía de un motor eléctrico conectado con el eje central. Como el
movimiento oscilatorio se aprovecha sólo cuando la mandíbula móvil se acerca a la estacionaria y
como el movimiento en la dirección opuesta es estéril, la carga del motor es muy dispareja. Para
emparejar este movimiento y utilizar una parte de la energía de inercia, sobre el eje se instala un
volante de gran masa.
Las trituradoras de mandíbula son de construcción maciza y se usan en tamaños industriales con
bocas desde 10 x 6 pulgadas hasta un tamaño máximo de 84 x 66 pulgadas, teniendo un peso
total entre 3 y 300 toneladas aproximadamente. Mayores detalles acerca de estas máquinas se
pueden observar en la tabla 7.1.
Tabla 7.1. - CARACTERÍSTICAS DE TRITURADORAS DE MANDÍBULAS
Tamaño de la Motor Rev/mi Peso Capacidad toneladas por hora para productos de
chancadora HP n Lbs.
2 ½” 3” 4” 5” 6” 8” 10”
Denver
15” x 24” 50 275 15000 52 68 - - - - -
15” x 36” 60 250 19000 74 88 120 140 160 - -
18” x 24” 50 275 15000 52 68 - - - - -
68
18” x 36” 60 250 19000 74 88 120 140 160 - -

21” x 36” 75 225 23450 80 92 128 147 173 - -
25” x 40” 100 225 35000 - 92 128 147 173 - -
32” x 40” 125 200 45000 - - 170 220 290 395 450
36” x 48” 200 200 92000 - - 300 375 475 650 750
Allis
Chalmers
32” x 42” 100 200 128400 - - 250 290 330 400 -
42” x 48” 150 180 155000 - - - 380 420 510 580
48” x 60” 200 170 266000 - - - - 480 570 660
Las trituradoras de mandíbulas funcionan con eficiencia óptima cuando la razón de reducción es
entre 3 y 4. Por consiguiente de un material de 100 cm, normalmente producen una descarga de
25 a 30 cm, tamaño adecuado para la trituración secundaria. Con una alimentación de menor
diámetro este producto es más fino. Estas trituradoras se usan mucho por su construcción
relativamente simple, bajos costos de manutención y considerable eficiencia general.
Las trituradoras giratorias tienen una construcción completamente distinta las de mandíbula, pero
su principio de funcionamiento es prácticamente el mismo.
Una trituradora giratoria (Fig. 7.3) consiste en un cono que gira en forma excéntrica dentro de una
carcasa de construcción robusta. El cono esta afirmado en la parte superior de la carcasa y el
movimiento excéntrico se obtiene mediante un engranaje convenientemente conectado con el
motor, por medio de un eje horizontal.
La trituración se efectúa debido al movimiento oscilatorio circular del cono, causado por la
excentricidad de la rotación, durante el cual se acerca y aleja de la pared de la carcasa. Igual que
en la chancadora de mandíbula, la parte móvil del aparato (cono) aprieta el material contra la parte
inmóvil (carcasa) y reduce su tamaño. Para evitar el desgaste de la maquinaria, el cono y la
carcasa están recubiertos por planchas de acero al manganeso que son reemplazables.
Las trituradoras giratorias y de mandíbula se diferencian en que las últimas tienen las piezas de
trituración planas y las primeras las tienen circulares. Esto permite a las giratorias triturar el
material en forma continua, sin pérdida de un paso como en el caso de las de mandíbula. Por
consiguiente, se obtiene en ellas un mejor rendimiento de la energía gastada.
Fig. 7.3.- Trituradora giratoria
69
Los detalles de construcción y funcionamiento de las trituradoras giratorias se pueden apreciar en

la Tabla 7.2.
Tabla 7.2. – Características de las trituradoras giratorias
(Capacidades calculadas sobre la base de que un pie cúbico de mineral pesa

100 Lbs. y a que la descarga tiene un 15% de sobrante).
Tamaño de la Motor Rev/mi Peso Capacidad toneladas por hora para productos de
chancadora HP n Lbs.
4” 5” 6” 7” 8” 9”
Denver
30” x 78” 300 585 142100 52 735 - - - -
36” x 90” 300 585 156000 74 515 - - - -
42” x 108” 400 497 262000 52 - 1040 1490 - -
48” x 120” 500 497 460000 74 - - 2060 2340 -
54” x 132” 500 497 470000 80 - - 1950 2210 -
60” x 145” 600 435 869000 - - - - 2540 2700
60” x 150” 1000 400 1227000 - - - - 3500
Las trituradoras giratorias tienen mayor capacidad y rendimiento que las de mandíbula, pero son
más complicadas y caras y su manutención es más costosa. Se justifican cuando se trabaja con
alto tonelaje, pues su capacidad, para la misma abertura de boca, supera a la de las trituradoras
de mandíbulas en 2 o 2,5 veces.
Hay trituradoras giratorias con abertura de boca comprendida entre 5 y 72 pulgadas. Su tamaño
(diámetro) es 2 a 3 veces superior al de la boca y su peso varía entre 50 y 500 toneladas. En
general se usan cuando el tonelaje por tratar, requiere 2 o 3 trituradoras de mandíbulas. En este
caso una giratoria las reemplaza.
El producto sale del circuito de trituración primaria con un tamaño entre 20 y 30 cm. En este
sentido no hay normas rígidas y el tamaño indicado es solamente para una orientación general.
En efecto, en muchas operaciones subterráneas o de tamaño mediano el producto de la mina no

sobrepasa el tamaño indicado y, entonces, la trituración empieza directamente con un circuito
secundario intermedio.
Para la trituración secundaria el equipo ideal es la trituradora Symons Standard (ver Fig. 7.3) que
se considera hoy irreemplazable por sus ventajas de gran razón de reducción de tamaño y
capacidad de tratamiento de grandes tonelajes. La chancadora Symons se distingue de la giratoria
en que en la última las zonas de trabajo son dos conos con ápices opuestos, mientras que en la
primera los ápices de los conos coinciden. Además la chancadora Symons tiene el apoyo del cono
central en un vaso que se encuentra en el fondo del eje central, mientras que el de la giratoria está
suspendido de la carcasa. Para mejorar la distribución de la alimentación la trituradora Symons
tiene un plato distribuidor en el tope de su cono central y para proteger el equipo contra trozos muy
duros o desechos de acero la parte superior de la carcasa está sujetada con resortes a la inferior;
esto permite un levantamiento flexible de la parte superior en caso de necesidad.
El tamaño de las trituradoras Symons se indica como diámetro de su cono, que puede variar entre
15 pulgadas y 7 pies. El gran tonelaje y buena razón de reducción (entre 4 y 5) se obtienen
aumentando el diámetro del cono y el largo de la zona de trituración. Otra característica de estas
trituradoras se puede apreciar en la Tabla 7.3.
70
Tabla 7.3. – Características de trituradoras de cono tipo Symons.
Tamaño de Motor Rev/mi Peso Capacidad toneladas por hora para

la HP n Lbs. productos de
chancadora
1/2” 1” 1½” 2” 2½”
2’ 30 575 10500 25 45 60 - -
3’ 60 580 22000 - 80 90 95 -
4’ 100 485 38000 - 150 177 185 -
4.5’ 150 485 49000 - 160 185 190 -
5.5’ 200 485 90600 - - 340 375 450
7’ 300 435 202000 - - 600 800 900
El producto de la trituración secundaria, que generalmente varía entre 1,5 a 2,5 pulgadas, se
entrega finalmente, a la trituración fina que se efectúa también con trituradoras de cono tipo
Symons, pero de cabeza corta. Las Symons de cabeza corta se distinguen de la Symons Standard
en que son de menor capacidad y que son adaptadas a la trituración fina al hacer el cono central
más paralelo a ña carcasa exterior. En todos los otros aspectos son casi iguales.
La última etapa de trituración, siempre se hace en circuito cerrado con clasificación por tamizaje.
Para este fin se utilizan clasificadores vibratorios.
Solamente el producto fino del tamizaje sale de la planta de trituración y todos los sobrantes
circulan hasta que se reducen al tamaño granulométrico adecuado. De este modo se tiene un
control granulométrico absoluto sobre el producto de la planta de trituración.
El producto de las plantas de trituración tiene normalmente un tamaño entre 7 y 15 mm y después
de pasar por el pesaje mediante un pesómetro automático que totaliza el tonelaje seco, se entrega
a los buzones de mineral fino que alimentan la planta de molienda.
7.3. - PLANTA DE MOLIENDA
La disposición general de una planta de molienda se puede apreciar en la Fig. 7.3, normalmente
consta de dos o tres circuitos, mas frecuentemente de dos que de tres. Solamente cuando hay una
diseminación sumamente fina y serios problemas de liberación se usan tres circuitos de molienda.
71
Fig. 7.3. – Planta de molienda húmeda

El objetivo fundamental de esta planta es liberar el mineral en forma adecuada para poder
proceder a su concentración y para esto es necesario reducir su tamaño desde dimensiones
iniciales de 7 a 15 mm hasta un producto de 48 – 100 mallas, de acuerdo a las necesidades. Esto
se hace generalmente en dos etapas: la primera desde el tamaño de descarga de la planta de
trituración hasta un producto de aproximadamente 10 mallas y, la segunda, desde 10 mallas hasta
el producto liberado de 48 – 100 mallas o algunas veces incluso más fino.
Las operaciones de reducción de tamaño son caras por el alto consumo de energía, alto costo de
los medios de molienda y desgaste de los equipos. Por esta razón se trata de limitarlas a lo
estrictamente necesario, por lo que no se debe moler el mineral más de lo determinado por las
necesidades metalúrgicas, entre ellas también la muy importante de evitar la producción de lamas
finas. Por eso, con las operaciones de molienda se intercalan operaciones de clasificación cuyo fin
es eliminar del circuito de molienda las partículas minerales que ya han adquirido el tamaño
adecuado.
Para el circuito de molienda primaria se utilizan molinos cilíndricos que tienen la ventaja del buen
rendimiento y gran capacidad. Estos molinos pueden usar barras o bolas de acero como medio de
molienda. Las barras se usan cuando es de fundamental importancia producir una descarga pareja
y sin lamas. Las bolas se usan cuando el mineral no produce muchas lamas.
Si se usan molinos de barras no es necesario intercalar clasificadores de en el circuito porque el

mineral ya sale de una granulometría pareja y no requiere separaciones adicionales. En los
circuitos primarios con molinos de bolas es necesario usar clasificadores para eliminar el fino y
devolver el sobrante a la molienda adicional. La carga circulante de estos molinos no es grande y
alcanza aproximadamente a un 150%.
Fig. 7.4. – Molinos autógenos y semiautógenos
Para que la molienda sea racional y económica hay que considerar tres factores fundamentales: 1)
la velocidad de rotación de los molinos, que tiene que mantenerse en un límite de
aproximadamente 80% de la velocidad crítica; 2) el porcentaje de sólidos en la molienda, que tiene
72
que mantenerse cerca del 67% y 3) la carga balanceada de bolas que ofrece una máxima
superficie de contacto entre ellas y el mineral.
En la actualidad se puede notar que sé esta imponiendo en la industria de procesamiento de
minerales la molienda autógena y la semiautógena (Fig. 7.4), que parte de la idea de que los
minerales pueden reducirse de tamaño a sí mismos. En la molienda autógena actual (AG), rocas
de hasta 8 pulgadas o más son alimentadas a un molino cilíndrico, cuya característica física
principal es que el diámetro es 2 a 3 veces su largo.
La palabra autógena indica que la molienda ocurre debido a la propia acción de caída de los trozos
de mineral desde una altura cercana al diámetro del molino, es decir, no se emplea otro medio de
molienda adicional que la roca misma. Por lo tanto, la carga de alimentación debe contener una
fracción gruesa con la suficiente calidad y competencia como medio de molienda (dureza), para
impactar y friccionar las fracciones de menor granulometría de la carga hasta reducir sus tamaños.
La molienda semiautógena (SAG) es una variación del proceso de molienda autógena, es la más
frecuente en la práctica y en ella se adicionan medios de molienda metálicos al molino. El nivel
volumétrico de llenado de bolas varía normalmente de 4 a 14 % con respecto al volumen interno
del molino.
Como clasificadores del circuito primario de molienda se utilizan generalmente los de gusano tipo
Akins, especialmente cuando las arenas son muy gruesas y densas.
Fig. 7.5. – Hidrociclón
El rebalse del circuito primario de molienda generalmente va a los clasificadores del circuito
secundario para evitar la sobremolienda y separar el mineral ya liberado. Los clasificadores más
utilizados en la molienda secundaria son los hidrociclones (Fig. 7.5), que aparte de ser equipos
muy baratos, ocupan un espacio muy pequeño, permitiendo la expansión bajo el mismo techo sin
costos adicionales en los edificios, o en caso de nuevas plantas, llevando a considerables
economías en las construcciones. Además los ciclones son mejores clasificadores, puesto que
para la misma granulometría de clasificación necesitan menos agua que los convencionales; se
pueden incluir y desconectar del circuito sin mucho trabajo y, finalmente, tienen una enorme
flexibilidad de trabajo.
7.4. - PLANTAS DE FLOTACIÓN
73
Una típica planta de flotación (Fig. 7.6) consta de acondicionadores en los cuales se agregan y
acondicionan los reactivos de flotación, de máquinas de flotación primaria, que son bancos de
celdas de distinta construcción y diferentes construcciones y de celdas de limpieza o simplemente
celdas del circuito secundario que puede estar dedicado a la flotación selectiva de las especies
útiles si la especie es polimetálica. Entre el circuito primario y secundario, según las necesidades,
pueden existir acondicionadores, espesadores para aumentar la densidad de la pulpa, e incluso
molinos, para dar el toque final a la liberación. Los productos finales de una planta de flotación se
entregan a la planta de desagüe.
Fig. 7.6. – Planta de flotación
ALIMENTADORES Y ACONDICIONADORES
Antes de la flotación, en la pulpa tienen que agregarse y acondicionarse los reactivos. La
alimentación se hace con alimentadores que varían de tipo, según la naturaleza del reactivo y el
volumen de alimentación.
Los reactivos secos se agregan con un tipo de alimentador que se puede apreciar en la Fig. 7.7, el
desprendimiento suave de los sólidos esta garantizado por el fondo cónico del alimentador y un
aparato vibrador a su lado. Los reactivos líquidos se alimentan o con alimentador de vaso (Fig. 7.8)
o desde estanques especiales por el sistema de sifón a través de un tubo. El último sistema se usa
cuando la cantidad de reactivos agregado es apreciable, como es el caso de los modificadores.
Fig. 7.7 Alimentador de reactivos secos Fig. 7.8.- Alimentador de reactivos líquidos
Los colectores y espumantes se
agregan con alimentadores de
vaso, con los cuales es fácil
controlar la adición de
reactivos. Estos se sacan de
la parte inferior del aparato
por vasos colgados en el disco que tiene movimiento circular proporcionado por un motor. Al llegar
74
a la altura correspondiente, los vasos se vacían en el receptáculo. Este se puede acercar a alejar
de ellos mediante un tornillo cortando de este modo todo el flujo o una determinada fracción de él.
Fig. 7.9. – Acondicionador Denver
Para el acondicionamiento de las pulpas se usan estanques

agitadores que son simplemente recipientes
cilíndricos con un agitador en el centro (Fig. 7.9)
Como se puede apreciar, la alimentación se introduce por un
tubo lateral directamente hasta el tubo central que recubre y
protege el eje del agitador y la triple mariposa que succiona la
pulpa. El tubo central tiene otras aberturas que facilitan la
circulación de la pulpa y su homogeneización. El rebalse
sale por otro tubo situado en la parte superior del estanque.
Los diámetros de los acondicionadores son aproximadamente del mismo orden que su altura y
varían entre 1 y 7 metros, según las necesidades.
EQUIPO DE FLOTACIÓN
El objetivo fundamental de una máquina de flotación es separar en forma satisfactoria de una
cabeza, un concentrado y un producto de relave. Como para este proceso hay que poner en
contacto íntimo los minerales, el agua, los reactivos y el aire y, como en las operaciones anteriores
los primeros tres componentes ya están acondicionados, para la máquina de flotación misma
queda, como única función fundamental, introducir aire en la pulpa. Según el método de
introducción del aire podemos distinguir diferentes tipos de máquinas de las cuales las principales
son:
1. Máquinas mecánicas, en que el aire se introduce por agitación mecánica y en cuya distribución
es de fundamental importancia un agitador
2. Máquinas neumáticas, en que el aire se introduce bajo presión en la parte inferior y en que no
existen partes de agitación mecánica.
3. Máquinas de vacío, en que la generación de aire se produce haciendo vacío en una pulpa
saturada en aire y en que tampoco hay partes de agitación mecánica.
En una máquina de flotación tiene que haber facilidades para la alimentación de la pulpa en forma
continua, mantener la misma en estado de suspensión, sin sedimentaciones, la separación
apropiada de la pulpa y de la espuma mineralizada, la evacuación de la última en forma ordenada
y la descarga de los relaves.
La eficiencia de una máquina de flotación, en consecuencia, se determina por el tonelaje que
puede tratar por unidad de volumen; calidad de los productos obtenidos y recuperaciones;
consumo de energía eléctrica, reactivos y otros para obtener los resultados óptimos; gastos de
operación y mantenimiento necesarios por tonelada de mineral. Las celdas de flotación más
conocidas son las Denver, Fagergren y Agitair, aunque en la actualidad se pueden ver máquinas
de flotación en columna de diferentes firmas fabricantes.
FLOTACIÓN PRIMARIA
El circuito primario de flotación es aquel en que se trata el mayor tonelaje de mineral y por
consiguiente, este es el factor de mayor consideración para efectuar economías en esta parte del
proceso. Los gastos de reducción de tamaño y particularmente de molienda, son el ítem más
importante de los consumos por concepto de energía gastada, acero consumido, equipo utilizado y
consumos generales de operación y mantención. Estos gastos varían normalmente entre el 30 y
50% de los gastos totales de beneficio del mineral, alcanzando en la mayoría de los casos un
promedio de 40 a 45 %. Como ejemplo mencionaremos que una tonelada de mineral, para reducir
75
su tamaño hasta el de partículas convenientes para la flotación, consume entre 10 y 20 KWH y

entre 0,5 y 1,2 kg de acero.
Por estas razones, en el circuito primario de flotación no se flota el mineral completamente
liberado, aunque esto signifique ciertas pérdidas metalúrgicas, sino que se opta por una molienda
que proporcione buenas recuperaciones y, una vez obtenido el concentrado primario, se efectúa su
molienda adicional para llegar a una liberación completa y poder obtener un concentrado de alta
ley.
CIRCUITOS DE LIMPIEZA
Alimentación Relave
Concentrado Producto
Final Medio
Alimentación Relave
Concentrado Concentrado
Final
Primario
Alimentación Molienda
Relave
Concentrado
Primario
Concentrado Producto
Final
Fig. 7.10. – Circuitos demedio
limpieza
En la mayoría de los casos es necesaria después de la flotación primaria una flotación de limpieza,
y en la Fig. 7.10 se muestran distintas alternativas para circuitos de limpieza.
La alternativa “A” se trata de un caso simple. Es una flotación primaria en la cual sólo el
concentrado de las tres primeras celdas se aprovecha como producto final y en que los productos
medios recuperados en las otras cinco vuelven nuevamente al circuito de flotación para su
purificación. Este esquema simple se puede aplicar sólo en los casos en que el mineral molido
esta bastante liberado y no contiene partículas de especies útiles mecánicamente bloqueadas por
la ganga. Esto permite la obtención de concentrados de una ley razonable para la fundición; la baja
ley de los productos medios se debe a las lamas finas o a los productos de ganga que se sacan
76
mecánicamente en el concentrado, por la mayor velocidad de agitación en las últimas celdas.

Estas, normalmente, funcionan con mayor velocidad y aireación que las primeras, para hacer todo
lo posible por recuperar las partículas útiles antes que se vayan a los relaves.
La alternativa “B” se utiliza cuando el concentrado primario recuperado en las primeras celdas, no
es suficientemente puro y hay necesidad de someterlo a una nueva flotación. Se opta simplemente
por una flotación doble, con la que se alcanza el producto de ley satisfactoria con recuperaciones
razonables.
La flotación primaria se hace generalmente con un 25 a 30% de sólidos y el concentrado
recuperado representa desde un 8 hasta un 15% del peso total de la cabeza, siendo en promedio
un 10%. Para la limpieza de este producto se usa una capacidad de celdas que varía entre un 25 y
un 50% de la capacidad de las celdas primarias, o sea, se produce una dilución del producto a un
promedio de 10 a 15% de sólidos. Esta dilución es absolutamente necesaria, pues permite una
mejor separación de las partículas floculadas y la selección de las totalmente liberadas para tener
una flotación selectiva. Para aumentar la selectividad de la flotación, la agitación en las celdas de
limpieza es más lenta y la cantidad de aire introducida es considerablemente inferior. Si es
necesario , se agregan pequeñas cantidades de reactivos adicionales, para compensar las
pérdidas por dilución y renovar las películas de ciertas partículas. A veces para aumentar la
selectividad no se agregan los reactivos adicionales, lo que hace mayor la ventaja de las partículas
muy flotables sobre las poco flotables en cuanto a su adhesión a las burbujas de aire.
El caso correspondiente a la alternativa “C” representa un paso más adelante en que además de
una doble flotación, es necesario hacer una reflotación o liberación del producto medio. En realidad
hay dos posibilidades: en la primera, si el bloqueo de las partículas medias no es serio, se les
puede enviar directamente a una nueva flotación al circuito primario. Si el bloqueo es serio y es
necesario una molienda adicional de las partículas para liberarlas, el producto medio se devuelve
al circuito de molienda, generalmente al clasificador del molino secundario.
PLANTA DE DESAGÜE
Los productos de una planta de flotación salen en forma de pulpas de distinta densidad. a los
concentrados es necesario eliminarles el agua hasta el punto que puedan ser tratados
metalúrgicamente o vendidos en forma directa. En el primer caso una humedad entre un 8 y 12%
se considera satisfactoria; en el segundo no deberá tener más de un 5% de humedad. Los relaves
tienen que llevarse a un lugar seguro donde no causen molestias y puedan desaguarse en la
forma más económica.
Para la eliminación del agua de los concentrados, generalmente se emplean dos etapas: la
primera de espesaje que aumenta el porcentaje de sólidos desde el valor inicial hasta un 65%; la
segunda, de filtración, que reduce la humedad a un 10%. Si esto no es satisfactorio, se prosigue
con un secado que puede eliminar casi totalmente la humedad.
En la primera fase del desagüe se usan espesadores (Fig. 7.11); estos equipos son cilíndricos, en
los cuales los sólidos se separan del agua por sedimentación. El agua limpia rebalsa a una
canaleta que rodea el estanque y la arena, arrastrada hacia el centro por paletas, se descarga por
el fondo de él y se bombea a donde sea necesaria. La alimentación llega por una cañería situada
en el centro del estanque.
77
Fig. 7.11. – Espesado
Las operaciones de filtración se hacen en filtros especiales de vacío que se pueden ver en la Fig.
7.12, inicialmente un filtro de tambor y luego un filtro de discos. El filtro de tambor tiene en el
centro un mecanismo separado en sectores y conectado con una bomba de vacío. El tambor
cubierto con una tela apropiada, gira lentamente alrededor de su eje y en la parte inferior se
sumerge en un estanque de concentrado. Al sumergirse, el filtro succiona el concentrado que se
adhiere a la tela mientras el agua pasa a través de ella y se elimina del tambor. Al salir de la pulpa,
el tambor sigue succionando el aire, con lo que se seca el concentrado. Al llegar a una canaleta
horizontal, la succión se transforma en presión y el queque seco se desliza por la canaleta. Para
ayudar a este deslizamiento existe un cuchillo horizontal que raspa el tambor.
El filtro de discos funciona con el mismo principio que el de tambor, con la diferencia de que en vez
un tambor hay varios discos, con lo que se aumenta considerablemente la superficie de filtración.
Fig. 12. – Filtros de discos
CAPITULO VIII
FLOTACIÓN DE MATERIAS PRIMAS MINERALES
Hoy en día muchas materias primas (metálicas, no metálicas) se pueden tratar por el proceso de
flotación, a juzgar por la escala en que se utiliza, más de dos mil millones de toneladas de
minerales anualmente en todo el mundo. Se puede reconocer que la flotación de menas de sulfuro
es la más importante, pero otros minerales como óxidos, silicatos, sales, metales nativos y
carbones también se flotan.
8.1.- FLOTACIÓN DE MINERALES SULFUROSOS

78
Para la flotación de minerales sulfurosos se utiliza casi exclusivamente los colectores sulfhidrílicos.
Otros tipos de colectores se utilizan sólo en casos especiales.
Sobre la superficie de los sulfuros, los colectores sulfhidrílicos bajo condiciones apropiadas se
adsorben preferentemente en forma química, mientras que sobre la superficie de los minerales de
ganga no entran en interacción. Como resultado de eso se tiene una separación muy selectiva del
sulfuro y sus acompañantes, lo que no se puede lograr con otro tipo de colectores. Problemas se
pueden esperar si la mena contiene muchos sulfuros, entonces la separación de ellos es más
difícil, ya que todos los sulfuros tienen comportamiento de adsorción parecidos. Sin embargo, en la
práctica industrial es factible su separación aplicando algunos procedimientos, que se van a tratar
en lo que sigue.
8.1.1.- ADSORCIÓN DE COLECTORES SULFHIDRÍLICOS SOBRE MINERALES

SULFUROSOS
A pesar de los muchos trabajos de investigación al respecto, hasta el momento no se tiene el

problema completamente aclarado, lo cual indica que se trata de un proceso complejo en el cual
transcurren diferentes tipos de reacciones al mismo tiempo o en forma escalonado. En lo que
respecta al mecanismo de adsorción se tiene tres posibilidades para aclararlo:
a) Los iones de xantato son adsorbidos sobre la superficie del sulfuro en forma química
(quimisorción).
b) Su adsorción se realiza como una adsorción de intercambio cuando se pueden formar
productos de oxidación en las superficies de los sulfuros.
c) Para la formación de multicapas juegan un papel la adsorción física y la coadsorción.
De los resultados experimentales en los últimos 40 años se puede sacar la conclusión de que
existe una dependencia estrecha entre el oxígeno disponible en el sistema, la adsorción de
xantato y la flotación.
Una adsorción de intercambio supone la oxidación superficial del sulfuro, esto ya está aclarado
sobre todo con el ejemplo de la galena. Esta oxidación lleva a la formación escalonada de película
de tiosulfato de plomo (también tiosulfatos básicos). Esta oxidación posiblemente no concluye en
una sola capa.
Las condiciones dominantes durante la molienda y la flotación son suficientes para producir la
transformación. Recién después de largo tiempo de exposición en el aire la galena se transforma
en sulfato de plomo y carbonato básico. Una oxidación muy fuerte de los sulfuros no se desea y
se debe evitar, ya que muy oxidado disminuye sus propiedades de flotación.
Pero también sin la formación de productos de oxidación superficiales puede existir una adsorción
química de los xantatos en presencia de oxígeno. La galena, como hace suponer su brillo
metálico, es un semiconductor, por lo tanto, como además sus propiedades no son uniformes
debido a la falta de estequiometría, a impurezas y a tensiones, presenta lugares con distinto
potencial electroquímico. Por lo tanto, en contacto con soluciones de electrolitos tiene lugar
fenómenos análogos a los de las células de corrosión localizadas de los metales, presentando
áreas catódicas y anódicas. Reactivos aniónicos como los xantatos atacarían con preferencia las
áreas más positivas. Entonces, la función del oxígeno en el sistema, es captar electrolitos libres
de las bandas de conducción, ya que la galena en el estado natural es un semiconductor de tipo
n, y elevar así el potencial de las áreas anódicas hasta el valor en que se adsorbe químicamente
el xantato. Al exponer la galena al oxígeno pasa del tipo n al tipo p:
79
½ 0 + 2 e-  O2-
02- + H2O  2 OH-
Desde el punto de vista electroquímico se puede explicar, que por efecto del oxígeno, el potencial
electroquímico de los sulfuros aumenta.
También se ha encontrado que la acción del oxígeno desplaza el potencial electroquímico de la

galena en dirección a valores positivos hasta que se alcanza el valor para el cual los iones
xantatos en la solución se oxidan a dixantatos. La galena se comporta aquí como un catalizador
transportador de electrones:
2 ROC-S- + ½ O2 + H2O  RO-C-S-S-COR + 2 HO-

“ “ “
S S S
Estas reacciones también se realizan para otros sulfuros y otros colectores. Respecto a la
coadsorción de xantatos y dixantatos no es una condición para el efecto hidrófobo y que éste es
producido ya por las películas de xantatos.
8.1.2.- DEPRESIÓN DE LOS SULFUROS
Para la flotación de sulfuros juega un papel importante la depresión selectiva de los sulfuros. Los
depresores más importantes y su mecanismo se va a discutir brevemente:
a) Reguladores de pH
Los reguladores no sólo varían la concentración de H + y OH- sino influyen también en la hidrólisis
del colector y precipitación de cationes pesados disueltos que activan la flotación de un sulfuro. La
presencia de reguladores de pH impiden no sólo la hidrólisis o la descomposición del colector para
valores de pH bajos, sino impiden también la adsorción de concurrencia de OH - para valores de
pH altos. En ambos casos se evita la adsorción del colector y con ello la flotación.
Los resultados de pH más importantes para la flotación son: Ca(OH) 2, NaOH, Na2CO3 y H2SO4. El
CaO es barato y se lo aplica como lechada de cal. Los iones de Ca poseen un efecto depresor
específico sobre la pirita que se debe o a una adsorción relativamente estable de iones Ca 2+ sobre
ella, también el Na2CO3 debido a una influencia específica del carbonato o del ion bicarbonato
depresa a la pirita mejor que el NaOH.
b) Cianuros alcalinos
Los cianuros depresan con éxito a aquellos sulfuros cuyos cationes de los metales pesados
forman complejos estables con el CN- como Ag, Hg, Cu, Fe, Zn, Cd, Ni, incluso Au nativo. La
pirita es depresada con mayor fuerza con los cianuros y un poco menos la marcasita, es depresor
fuerte para algunos sulfuros de cobre (calcopirita, bornita, tetraedrita, covelina), para esfalerita
activada con Cu2+ . La galena no es influenciada por cianuros y muy poco la calcosina.
Los cianuros alcalinos están sujetos a la hidrólisis y el HCN a la disociación:

80
CH + CCN
k = ---------------- = 4,7 X 10-10 (18 0c)
cCNH
Para concentraciones pequeñas de CN- se forman primero cianuros de los metales pesados poco
solubles que en exceso se transforman en iones complejos cuya constante de disociación es
pequeña. si, por ejemplo, a una solución que contiene Cu 2+ se le agrega KCN, precipita primero
Cu(CN) 2, la reacción prosigue y el anión reduce al catión formándose dicianuro (CN) 2 y
(Cu(CN)2)-, la reacción total es:
Cu2+ + 3 CN-  (Cu (CN)2)- + ½ (CN)2
El efecto está relacionado al CN - . Para concentraciones suficientemente altas, ya no se adsorbe

más xantato o las películas de xantato ya formadas son desorbidas. El efecto de la esfalerita
activada con Cu2+ y de sulfuros de cobre se debe a que los iones de cobre de la superficie mineral
forman complejos estables solubles de cobre. Una adsorción de CN- sobre los sulfuros no ha sido
observada. A menudo se utiliza cianuros alcalinos junto con sales de Zn por ejemplo ZnSO 4.
Estos aumentan el efecto depresor ya que el Zn(CN)2 hidrófilo se deposita en la superficie del
mineral. Los cianuros alcalinos se utilizan en la flotación de menas de Cu-Zn y Pb-Cu-Zn como
depresor de esfalerita, pirita, y algunos sulfuros de cobre. Debido a su gran toxicidad (HCN libre).
Los cianuros se utilizan en turbias alcalinas. Se trata en lo posible de reemplazarlo por otros
depresores.
c) Sulfuros alcalinos
Estos están sujetos a la hidrólisis formándose H 2S. Para temperaturas de flotación las
constantes de disociación valen:
CH + CHS-
K1 = ------------------- = 0.9 x10-7
CH2S
CH + CS2-
K2 = -------------------- = 0,4 x 10-12
CHS-
S2- y HS- son iones determinantes del potencial para los sulfuros y sus efecto depresor se debe al
ion HS- cuya concentración en los intervalos de pH que interesa a la flotación es mucho mayor
que la concentración de S2-.
d) Otros depresores
No se conoce bien el efecto depresor de otras sustancias sobre los sulfuros. Conocido es el efecto
depresor de K2Cr2O sobre la galena y pirita. SO2, sulfitos, hidrosulfitos y otros iones que
contienen azufre y oxígeno son empleados como depresores de esfalerita. La adición de Na 2SiO3
puede servir para mejorar la selectividad en la flotación de sulfuros, también se ha comprobado en
los últimos años el efecto depresor selectivo sobre galena y esfalerita de determinados
compuestos de tanino.
8.1.3.- ACTIVACIÓN DE LOS SULFUROS
El fenómeno de este tipo que ha sido más estudiado y aplicado es la activación de la esfalerita con
iones Cu2+. La esfalerita pura no flota con xantatos. Sólo por la formación de una película poco
81
soluble de sulfuros de cobre, este mineral flota fácilmente con xantatos. Para ello el recubrimiento
de la superficie no necesita ser monomolecular. Se ha comprobado que el intercambio hasta 3
veces de una monocapa transcurre rápidamente. También otros cationes que forman sulfuros
poco solubles o difícilmente solubles activan la esfalerita (p.ej. Ag+ y Pb2+). En la flotación práctica
existen iones Cu2+ suficientes u otros cationes activadores debido a procesos de oxidación
pudiéndose activar la esfalerita con dichos iones. Entonces para la depresión de la esfalerita es
necesaria una desactivación.
8.1.4.- FLOTACIÓN DE LOS MINERALES OXIDADOS DE LOS SULFUROS
A este grupo pertenecen los sulfatos, fosfatos, algunos silicatos y otras sales de Cu, Pb y Zn.
Posteriormente a tipos de formación secundarios y las menas tienen una composición compleja y
son más finamente entrecrecidos que los correspondientes sulfuros. La flotación de estas menas
se dificulta por la presencia de arcillas y lamas de hematita.
Los métodos más importantes para flotar los citados minerales suponen la formación de una
superficie sulfurizada con un agente sulfurizador. P.ej. Na2S. Estas películas recubren bien la
superficie de serucita, y casi nada sobre otros minerales. El consumo de Na 2S varía entre O,5-5
Kg/t y su dosificación debe ser muy exacta, un exceso de reactivo produce la depresión del
mineral. Para disminuir el consumo de este reactivo, se recomienda un lavado del material para
eliminar los cationes metálicos pesados disueltos. Después de la sulfurización se flota con
colectores sulfhidrílicos, generalmente con xantatos de cadenas largas también puede haber una
flotación sin previa sulfurización, la cual se consigue flotando también con xantogenatos de
cadenas largas; sin embargo, el efecto es muy débil. Raras veces se utilizan ácidos grasos (para
lo cual no es necesario sulfurizar). Esta flotación es poco selectiva. Con mayor frecuencia se
utilizan sales de n-alquil amonio para la flotación de minerales oxidados de zinc, la flotación se
realiza en un valor de pH de 1O,5-11,5.
8.1.5.- SEPARACIONES IMPORTANTES EN LA FLOTACIÓN DE SULFUROS
A continuación se describirá brevemente las separaciones más importantes.
MENAS SULFUROSAS DE COBRE
El cobre ocupa el primer lugar entre los metales que se recuperan por flotación. La mayor parte
proviene de los sulfuros tales como la calcopirita, calcosina, bornita, covelina, tenantita, tetraedrita,
enargita y otros. Las plantas se caracterizan por su gran capacidad (hasta 90 000 t/d).
En forma general, los sulfuros de cobre son minerales de flotabilidad buena y pareja. Su
flotabilidad natural empieza a disminuir sólo cuando son afectados por la oxidación o por algunos
fenómenos secundarios como son, p.ej. la depresión por lamas y productos de descomposición.
El problema tecnológico más importante consiste en que junto a la separación de la ganga hay que
depresar la pirita que es uno de los acompañantes principales de los sulfuros de cobre. La
cantidad de pirita varía dentro de los límites considerables de un yacimiento a otro, y puede estar
presente en cantidades de 2-3%. La pirita es también muy flotable, particularmente en ámbitos
ácidos. Para depresar la pirita se utiliza casi solo Ca(OH) 2 y también algunas veces algo de
NaCN. Los sulfuros de cobre se flotan sin ningún problema con cualquier colector sulfhidrílico. Se
utilizan normalmente el etil xantato. Xantatos de cadenas más largas pueden ser añadidos
adicionalmente si existen granos difíciles de flotar, fuera de los xantogenatos tienen gran
aceptación los dixantogenatos por una parte y los ditiofosfatos (aerofloats) y el Z-200 (isopropil
tionocarbamato) por otra. Los primeros son más económicos, los segundos más eficientes. En lo
que se refiere al espumante, es de mayor uso el aceite de pino, aunque también se emplea en
82
grandes cantidades el ácido cresílico y a veces los alcoholes y espumantes sintéticos. El valor de
pH debe ser 8,5-10 si está presente la calcopirita y hasta 12 si se trata de calcosina o bornita. La
alcalinidad se produce normalmente con cal, por razones económicas, pero hay casos en los que
se usa carbonato de sodio. Si se utilizan dialquilditiofosfatos se recomienda un pH 7-8.
El consumo de reactivos es del orden:
Colector 25-300 g/t

Espumante 25-250 “
Modificador 1-4 Kg/t
Tiempo de flotación 8-15 min
pH de flotación 8,5-12,5
Los resultados metalúrgicos del proceso generalmente son:
Ca 0,6-5 % Cu
Cc 20-50 % Cu
Cb entre 0,06 y 0,25% Cu
R entre 90 y 95 %
K entre 10 y 45
Menas sulfurosas de cobre-zinc.
Este tipo de menas en general contiene mayoritariamente calcopirita a veces acompañada por
bornita, calcosina y enargita en concentraciones minoritarias; el zinc se encuentra como esfalerita
o marmatita y a menudo contiene cantidades elevadas de pirita y cuarzo. La mena puede
contener algo de oro.
Normalmente en la primera etapa se flotan los minerales de cobre en turbias débilmente alcalinas
hasta alcalinas (Na2CO3) con amilxantato y aceite de pino. Antes de la flotación se airea
intensamente la turbia para depresar la esfalerita, pirita y pirrotina se añaden pequeñas cantidades
de NaCN (10 G/T). La siguiente etapa es la flotación de esfalerita, en pH10, para lo cual se
activa previamente con sulfato de cobre 400 g/t y se flota con isopropil xantato previa una intensa
aireación. De las colas se flota la pirita que puede contener oro que posteriormente se recupera
con cianuración. La mayor parte del oro se encuentra en el concentrado de cobre y se recupera
posteriormente en la fundición.
Si además hay que recuperar la bornita, entonces primero se flota la calcopirita en pH 8,5 con etil
xantato y aceite de pino, algo de bornita flota en ese concentrado, la mayor parte queda depresada
por las pequeñas cantidades de cianuro que se agregan al circuito. Las colas se acondicionan con
cal(pH 10) y se añade 800 g/t CuSO 4 como activador de esfalerita. Luego se flota con etil xantato
y aceite de pino, este concentrado de esfalerita contiene algo de Cu. La bornita sé depresa en esa
etapa con 140 g/t de ferrocianuro.
MENAS SULFUROSAS DE COBRE – NÍQUEL
Se pueden flotar colectiva o selectivamente. Las condiciones para la flotación colectiva

corresponden a aquellas de la flotación de sulfuros de hierro. Para la flotación selectiva se utilizan
métodos semejantes para la separación de sulfuros de cobre-pirita. En la flotación de los sulfuros
de cobre generalmente se emplean los dialquilditiofosfatos, mientras que para la flotación del
níquel se emplea xantatos.
MENAS SULFUROSAS DE COBRE-COBALTO
83
Los principales minerales a separarse son la calcopirita, lincita y pirita cobaltíferas en una ganga
de cuarzo. Se flota el cobre con alquilditiofosfatos como colector. MIBC como espumante en pH
11. con lo cual sé depresa la pirita, para más efectividad de depresión se añade además 30 g/t de
NaCN. Después de la flotación del cobre, el cobalto y la pirita se activan con un poco de H 2SO4
(pH 9) y 45 g/t de CuSO4 y se flota el cobalto con isopropil xantato y aceite de pino.
MENAS SULFUROSAS DE COBRE-MOLIBDENO
Para el tratamiento de estas menas existe una tecnología bastante desarrollada que consiste en
una flotación colectiva de los minerales de cobre y molibdeno en pH 9-11, quedando la pirita
depresada. La flotación se puede efectuar con Z-200 ó formatos o xantatos o dialquilditiofosfatos
como colector, y aceite de pino, ácido cresílico, MIBC, etc. como espumantes; todos estos dan una
excelente espuma y complementan hasta cierto punto al colector. También se emplean aceites no
polares en el circuito de molienda lo cual favorece la flotación de la molibdenita. Es necesario un
buen acondicionamiento de estos reactivos para que no se hagan frágiles las espumas. Después
se hace la flotación diferencial, flotándose la molibdenita y depresando los minerales de Cu
(producto no flotante).
MENAS SULFUROSAS DE PLOMO-ZINC
Estos minerales normalmente se encuentran juntos y en la mayoría de los casos además

asociados con minerales de Fe, Cu, Au, Ag y otros metales. El plomo se encuentra generalmente
en forma de galena, aunque cuando existe oxidación pueden estar presentes la cerusita y la
anglesita. El zinc se encuentra en forma de esfalerita y menos frecuentemente como marmatita.
En los casos de oxidación puede estar presente la smithsonita. El cobre casi siempre se encuentra
como calcopirita, aunque hay casos en que aparece la tetraedrita, particularmente cuando hay
plata el oro se encuentra en estado nativo y forma inclusiones en la galena y la pirita. La plata se
encuentra en la tetraedrita y otras sulfosales. El hierro está en forma de pirita y pirrotina. El
contenido metálico de estas menas es muy alto y la ganga no es a veces más que la mitad de la
mena; la ganga puede ser silícea (cuarzo, silicatos) o carbonatada (calcita, dolomita, siderita).
Pueden estar presentes además pequeñas cantidades de bismuto y sales solubles de metales
alcalino-térreos y pesados.
Las plantas hoy en día son para capacidades medianas de tratamiento entre 2000-4000 t/d.
Muchas de ellas son tan antiguas que se instalaron durante las distintas etapas del desarrollo de
flotación. De aquí una gran variedad de los métodos y alternativas de separación de estos
minerales. Se pueden diferenciar los métodos de flotación selectiva y la flotación colectiva-
selectiva.
En la flotación selectiva se flota la galena, luego la esfalerita y finalmente la pirita. El pH de la

flotación de la galena se encuentra entre 7 –10 (empleando Na 2CO3). La esfalerita y la pirita son
depresadas con 50-100 g/t de NaCN, también como depresor de esfalerita se mezcla cianuro con
ZnSO4. Como colector se utiliza 30-120 g/t de xantogenatos o cualquier otro colector sulfhidrílico.
La cantidad de espumante es de 40-150 g/t. Además se puede agregar pequeñas cantidades de
aceites no polares. En la segunda etapa se flota la esfalerita previa activación con 250-1000 g/t de
CuSO4y se flota con cualquier tipo de colector, si se trata de xantatos p.ej. el pH de flotación es
10-12 (regulado con Ca(OH)2 o con Na2CO3); si se emplea tionocarbonatos (z-200) el pH es
solamente 7. Este colector además es muy selectivo y no flota el hierro. En la última etapa se
flota la pirita agregando H2SO4(pH 6,5-7,5).
En la flotación colectiva-selectiva son flotados todos los sulfuros luego de una molienda
relativamente gruesa. Sigue una etapa de desorción del colector, remolienda para liberar los
84
sulfuros entre sí y se flota selectivamente. La ventaja de este proceso radica en el ahorro en los
costos de molienda, la disminución de las operaciones de flotación y en las mejores condiciones
de la separación. Estas ventajas solamente pueden ser efectivas cuando el porcentaje de sulfuros
no es mayor de 20-25%.
MENAS SULFUROSAS DE PLOMO-ZINC-COBRE-HIERRO
Las dificultades en la flotación de minerales complejos de plomo-zinc se producen cuando hay

cantidades económicas de cobre recuperable y se debe a la similitud en las propiedades de
flotación de los minerales de Pb y Cu y a las complicaciones que ofrece su separación,
particularmente cuando hay oxidación de la mena y la presencia de iones de Cu y otros metales
pesados. Por esta razón se considera una solución adecuada a la flotación de Pb-Cu en la
primera etapa para separar este último del Zn lo antes posible.
Se puede flotar en pH 8-10 con los colectores convencionales depresando los minerales de zinc y
hierro, es especialmente de los primeros con cianuros que realizan dos funciones: depresan la
pirita y desactivan la esfalerita por secuestro de los iones de cobre, con los cuales forman
complejos. La acción de los cianuros puede ser fortalecida por distintos sulfatos y sulfitos,
particularmente con el ZnSO4.
De esta manera, en la flotación rougher se obtiene un concentrado de Pb-Cu, que contiene una
buena parte de Au y Ag, y casi todos los minerales de Bi. En las colas queda la esfalerita, pirita
(que también puede contener Au) y la ganga. Para evitar el efecto floculante de la cal se
reemplaza a menudo por Na2CO3, que es también un dispersante de lamas, además para ayudar
esa tarea se agrega Na2SiO3.
El concentrado mixto Pb-Cu normalmente se trata metalúrgicamente, pero si se quiere separarlos

se puede hacer una flotación selectiva que consiste en flotar el Cu y depresar el Pb de dar formas:
a) Empleando K2Cr207 (cromato y dicromato respectivamente), se necesitan cantidades de 2 Kg/t.
b) Utilizando anhidrido sulfuroso y dicromato (1,5-2,5 Kg/t) o en su lugar almidón (500 g/t).
También se puede flotar el Pb y depresar con cianuro el Cu. Este proceso es conveniente cuando
los minerales de cobre y plomo no están oxidados superficialmente y cuando la concentración de
los minerales de cobre no sobrepasa al 50% de los de plomo. Se puede usar también mezclas de
cianuro con sulfato u óxido de zinc. La desventaja del uso de cianuro puro se debe a que lixivian
con facilidad tanto el oro como el cobre lo que produce pérdidas económicas. Para evitar esto se
prefiere el uso de complejos de cianuros que tienen el mismo poder depresor, pero que no lixivian
los metales nombrados. La dosis de los cianuros se basan sobre un cálculo aproximado de 250 g
de NaCN por cada porcentaje de cobre.
Una vez obtenido el concentrado de Pb-Cu se procede a la flotación del zinc. Para que no flote la
pirita o pirrotina hay que aumentar la alcalinidad a un pH 12 (cal). Pero se puede lograr ese mismo
efecto empleando por ejemplo como colector el Z-200 que no tiene afinidad para minerales de Fe o
los ditiofosfatos, en ese caso el pH es más bajo. Como activador de la esfalerita se usa
mundialmente CuSO4, se requiere un largo tiempo de actuación entre 10-30 min. y es conveniente
acompañarla con una aireación que contribuye a una mejor depresión de la pirita.
Si las condiciones lo requieren (pirita aurífera o producción de N 2SO4), la pirita se la puede

recuperar acondicionando las colas de la flotación de esfalerita con Na 2CO3 a un pH 9-9,5, se
emplea en este caso isopropil xantato. Si todavía existe pirrotina las colas de la anterior flotación
85
se acondicionan con H2SO4 (pH 6,5-7,5) y se añade más isopropil xantato para la flotación de
pirrotina.
MENAS SULFUROSAS DE ANTIMONIO
La estibina se flota fácilmente con xantatos de cadena larga (50-250- g/t) en pH 8 (para depresar
la pirita que generalmente está presente, se emplea algo de cianuro (40 g/t) previa activación con
sales de plomo (nitratos, acetatos), hasta 50-275 g/t de activador. El aceite de pino (25-75 g/t) y el
Dowfroth 1012 (50 g/t) se emplean como espumantes.
MENAS SULFUROSAS DE MERCURIO
Un proceso típico para la flotación de menas de mercurio consiste en el acondicionamiento con

500-1000 g/t de NaOH en un pH 8 y 250-500g/t de CuSO 4 como activador. Se emplean xantatos
de cadena larga 100-150 g/t. También se puede flotar con ditiofosfatos. Otra alternativa es
emplear mezclas de ambos.
MENAS SULFUROSAS DE PLATA
Cuando la mena de plata contiene pequeñas cantidades de sulfuros de los metales básicos (1-5%)
lo mejor es obtener un concentrado colectivo. Se emplean ditiofosfatos y xantatos (25-50 g/t). Si
hay mucha pirita el uso de mucha cal reduce la cantidad flotada. Se añade CuSO 4 para activar la
blenda, arsenopirita, pirrotina que pueden contener la plata o si ésta está muy entrecrecida.
Cuando la mena contiene mayores cantidades de sulfuros los metales básicos sin plata, se sugiere
la flotación selectiva de los minerales de plata (argentita, polibasita, proustita, estefanita,
tetraedrita, pirargirita). Se flota en turbias alcalinas, además se añade cianuro con ZnSO 4.
Algunas veces los depresores se añaden al circuito de limpieza.
Agentes reguladores como el Na2S, Na2CO3, almidón, Ca(OH)2 tienden a depresar los minerales
de plata y su uso debe ser cuidadoso. un tipo de colector muy específico para la plata son las
tiocarbanilidas , este colector es insoluble en agua y generalmente se lo añade en seco en la
molienda para su mejor dispersión. Los minerales de plata responden bien a la flotación en
circuito neutro.
Otros colectores para minerales de plata son los formatos (Minerac) que se añaden al circuito de
molienda. Como son poco solubles en agua se emplea un disolvente o el espumante.
8.2.- FLOTACIÓN DE MINERALES ÓXIDO
Como colectores junto con los carboxilatos se emplean también los alquilsulfatos, alcano
sulfonatos, las sales de alquilamonio, los ácidos hidroxámicos y otros tipos de colectores cada vez
en mayor cantidad.
8.2.1. ADSORCIÓN DEL COLECTOR EN LOS ÓXIDOS
Los fundamentos más importantes para la adsorción del colector en minerales óxido ya han sido
tratados principalmente en los Cap. 4.3.1. y 6 . Como se sabe, para los óxidos los iones H + y OH-
son determinantes del potencial, de tal manera que para el fenómeno de adsorción son
determinantes el enlace electrostático del colector y el valor del punto de carga cero.
Recientemente se investigan colectores y se los ha introducido a la práctica industrial, con la
86
intensión de mejorar la selectividad de las separaciones, los cuales se adsorben químicamente y

que están sujetos al mecanismo de la formación de quelatos (ver Cap. 6.3).
8.2.2.- ACTIVACIÓN Y DEPRESIÓN DE MINERALES ÓXIDO
La activación y depresión de minerales óxido puede ser realizada para la adsorción electrostática
con un control de la concentración de iones determinantes del potencial en el sentido que ya se ha
estudiado en el capítulo relacionado con la modificación del efecto colector. Otro papel importante
juega la actuación y depresión de cationes multivalentes o sus hidroxocomplejos. En este caso no
es raro impedir una activación o un efecto depresor debido a los iones para garantizar la
selectividad de la separación. Dichos iones aparecen en el agua por disolución o en muchos
casos ya existían en ella (aguas duras). En estos casos los iones deben ser precipitados o
secuestrados como complejos con ayuda de reactivos adicionales, sobre todo con los fosfatos,
fluoruros, Na2SiF6, Na2CO3, ácido cítrico. Muchas veces es necesario el tratamiento previo del
agua antes de la flotación. Los depresores macromoleculares y coloidales como ser silicatos de
sodio, almidón, tanino, etc. es utilizado en la mayor parte de los casos para mejorar la selectividad
de la separación.
8.2.3.- SEPARACIONES IMPORTANTES EN LA FLOTACIÓN DE ÓXIDOS
En forma industrial se flotan sobre todo menas de óxido de Fe, Mn, Ti, Cr, Sn. Estas menas están
fina y muy finamente entrecrecidas y no pueden ser tratadas por separación magnética en campo
débil o concentración gravimétrica
MENAS DE ÓXIDO DE ESTAÑO
La flotación de casiterita es utilizada cada vez más para el enriquecimiento de granos finos que no
se pueden ser tratados por separación gravimétrica o sólo se alcanza un éxito muy relativo. Sin
embargo, la presencia de lamas y cationes metálicos multivalentes ocasionan problemas en la
turbia de flotación. Se pueden mejorar las separaciones con deslame, empleando depresores
macromoleculares orgánicos, silicatos de sodio, fluoruro de silicio y sodio, sales de metales
pesados, ácido cítrico y otros.
La flotación con carboxilatos se ha utilizado durante la época de la II Guerra Mundial en Alemania

(1938-1945) en forma industrial. al presente la flotación de casiterita con carboxilatos
(generalmente ácido oleico) en pH neutro, juega un importante papel. Para menas sencillas (esto
quiere decir menas que contienen preponderantemente cuarzo como ganga), como depresores se
utiliza silicato de sodio, Na 2SiF6, AlSO3. Se necesitan muchas flotaciones de limpieza para lograr
un concentrado más o menos aceptable.
Posteriormente en la RDA se desarrollaron colectores que contienen As y P como los ácidos

arsénicos, fosfónicos, alquilbenzolfosfónicos que han encontrado aplicación en turbias ácidas
hasta neutras. Especialmente el ácido estirol fosfónico se emplean con éxito industrialmente, sus
ventajas son: poco tóxicos, bajos costos de fabricación, es muy selectivo. Actualmente este último
colector se lo está fabricando en Inglaterra y se está empleando en plantas australianas.
En Bolivia se han introducido para la flotación directa el Aerosol 22 (descubierto por ARBITER
como colector para SnO2). El ámbito de flotación óptimo es 2-3. Es poco sensible contra cationes
polivalentes, pero forma espuma muy consistentes que son difíciles de controlar. Como depresor
se emplea ácido cítrico y en parte Na2SiF6.
87
Un colector que en los últimos años se ha estado empleando en algunas plantas es el Procol CA
540, con el que puede flotar tanto en turbias ácidas (pH 2-2,5) que se regulan con H2SO4 o en pH
6-6,5. Previa a la flotación de casiterita se debe flotar la pirita y deslamar la mena (-6um). El
consumo de colector es de 500-700 g/t para el primer caso y de 150-170 g/t para el segundo caso,
la adición debe ser escalonada. También son necesarios depresores de ganga y como espumante
se emplea el MIBC.
Finalmente, en los últimos años se mencionan como colectores de SnO 2 los ácidos hidroxámicos,
las pruebas no se han extendido a su empleo en plantas industriales.
MENAS DE ÓXIDO DE HIERRO
La flotación se utiliza para menas finas y muy finísimas que contienen minerales de hierro
débilmente magnéticos (hematita, goetita, etc.) y para la limpieza de los preconcentrados de la
separación magnética y la concentración gravimétrica. La flotación se simplifica en la mayor parte
de los casos porque las menas comúnmente contienen cuarzo como ganga principal y porque las
propiedades de flotación de los diferentes óxidos de hierro son semejantes. el consumo de
colector varía de acuerdo al tipo del mismo desde 150-1000 g/t. Además, la adición de colectores
secundarios no polares puede ser ventajosa. Desde el punto de vista de la calidad de los
concentrados, del consumo de reactivos se debe impedir porcentajes altos de granos muy finos en
la alimentación de la flotación, por lo que se recomienda un deslame. Se deben diferenciar los
siguientes procesos de separación:
a) Flotación directa con colectores aniónicos (carboxilatos, alquilsulfatos, alcanosulfonatos,

ácidos hidroxámicos, etc.). Los hidrodroxamatos son mejores que los carboxilatos bajo
ciertas condiciones. El pH en la flotación varía de acuerdo al tipo de colector, así por
ejemplo, con carboxilatos debe realizarse en una turbia neutra o débilmente ácida. Con
alquilsulfatos se puede flotar en un intervalo de pH 2-5, los hidroxamatos muestran su
mejor efectividad en pH 9,5. A menudo se utiliza silicato de sodio para depresar la ganga
silícea.
b) Flotación indirecta con carboxilatos: en este caso se flota el Si0 2 en un pH 11, se

emplean cationes Ca2+ para activar el cuarzo y almidón para depresar los minerales de
hierro.
c) Flotación indirecta con colectores catiónicos. La flotación selectiva en turbias débilmente

ácidas o alcalinas es posible con sales de n-alquilamonio y otros colectores catión activos.
MENAS DE ÓXIDO DE MANGANESO
Los principales óxidos de manganeso son la pirolusita y la hausmanita que están acompañadas de
silicatos, se pueden flotar en agua blanda con carboxilatos (talol). Para depresar el SiO 2 se usa
silicato de sodio, depresores macromoleculares orgánicos y Na 2CO3. Los óxidos de manganeso
tienden a la formación de lamas. Para impedir las grandes pérdidas que pueden resultar de hacer
un deslame, aquí se emplea la flotación por aglomeración, empleando aceites no polares como
colectores secundarios. En los últimos años se ha probado con éxito la separación de espuma.
Para menas con mucha calcita, esta se flota en pH 8 con carboxilatos depresando con algún
depresor macromolecular orgánico el óxido de manganeso.
MENAS DE ÓXIDO DE TITANIO
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El rutilo puede ser flotado con carboxilatos en turbias neutras y con alquilsulfatos en turbias ácidas.
La illmenita se flota con carboxilatos en turbias neutras hasta ácidas.
MENAS DE ÓXIDO DE URANIO
La flotación solamente se utiliza para el preenriquecimiento de las menas de uranio finamente

entrecrecidas que como minerales de óxido de uranio principalmente contienen: uranita, tucholita
y otros. Como colectores son apropiados los carboxilatos y los alquilfosfatos en pH 3-4. Algunas
veces junto con los carboxilatos se emplean aceites no polares. La uranita se puede flotar con
alquilditiocarbonatos y sales de alquilamonio.
MENAS DE ÓXIDO DE CROMO
Los minerales de ganga que se deben separar de la cromita son principalmente la olivina,
serpentina y carbonatos. Las lamas de serpentina tienen una influencian negativa en la flotación
de cromita. Por esta razón éstos deben ser separados antes de la flotación o depresados con
silicatos de sodio, fosfatos, fluoruros, fluosilicatos u otros reactivos apropiados. La cromita flota
con carboxilatos en pH ácidos hasta débilmente alcalinos, rara vez en fuertemente alcalinos. La
flotación de limpieza se lo realiza en un pH 4-5. El uso de depresores macromoleculares
orgánicos puede ser muy ventajoso.
Con alcanosulfonatos se flota cromita en pH 3. Las sales de n-alquilamonio flotan en turbia ácidas
y alcalinas.
8.3.- FLOTACIÓN DE SILICATOS
Los silicatos dominan la corteza terrestre, forman no sólo el porcentaje principal de la ganga de la
mayor parte de los minerales, sino que muchos minerales silicatos constituyen por sí mismas
importantes materias primas como por ejemplo; feldespatos, micas, caolín, espodumena, berilo,
para cuya obtención los procesos de separación por flotación han ido aumentando en importancia.
8.3.1.- ADSORCIÓN DEL COLECTOR EN LOS SILICATOS
Los colectores adsorbidos físicamente actúan como contraiones en la capa de STERN, por eso es
posible la flotación con colectores aniónicos sólo debajo del punto de carga cero y con los
colectores catiónicos sólo por encima de éste. Para la selectividad de la separación, es por lo
tanto decisiva la diferencia entre los puntos de carga cero o sea el valor de pH y se constituye en
la variable más importante. Debido a la semejanza de muchos silicatos en lo que respecta a su
química de superficies y por ese motivo a la pequeña diferencia de los puntos de carga cero, las
posibilidades de separación son por lo tanto limitadas con ayuda de colectores que se adsorben
físicamente, siempre y cuando no se produzcan variaciones selectivas importantes con reactivos
modificadoras.
El adelanto probablemente más importante en el campo de la flotación de silicatos, se alcanzó con

el uso de reactivos que están en condiciones de formar enlaces complejos o quelatos, esto está
demostrado, p.e., de los resultados de la flotación de la crisocola y de la rodonita con alcano
hidroxamatos de potasio. En el caso de la crisocola cuyo punto de carga cero está en pH 2, la
flotación óptima se encuentra para pH 6 y en el caso de la rodonita (PCC pH 2,8) para pH 9. El
mecanismo de adsorción puede ser correlacionado bien con el estado de hidratación de los
cationes de la superficie mineral, en el caso de crisocola con CuOH (ver 6,3) y MnOH en el caso
de rodonita.
89
En la flotación de silicatos con carboxilatos al mecanismo de adsorción es generalmente químico,

por ejemplo para la distena, fenaquita y el zircón.
8.3.2.- ACTIVACIÓN Y DEPRESIÓN DE SILICATOS
La flotación con colectores aniónicos de muchos silicatos es influida en gran forma por la presencia
de cationes multivalentes en la turbia. Una activación no intencionada de los silicatos con cationes
disminuye fuertemente la selectividad. Un ejemplo típico para ello es la separación del berilio y
cuarzo en valores de pH ácidos con alcanosulfonatos como colectores. en presencia de un
activador el berilo flota mal en un intervalo de pH relativamente estrecho, mientras que en
presencia de Fe3+, Pb2+ o cualquier otro catión en intervalos de pH determinados se observa una
mejora importante. en el caso de silicatos complejos puede aparecer también una autoactivación
ocasionada por una disolución selectiva de partes componentes metálicos de la red, los que
finalmente son readsorbidos como hidroxocomplejos. Estos complejos readsorbidos pueden
ocasionar un efecto activador, como por ejemplo en el caso de la flotación de augita u olivino con
colectores aniónicos.
8.3.3.- SEPARACIONES IMPORTANTES EN LA FLOTACIÓN DE SILICATOS
Como colectores son apropiados principalmente los carboxilatos, alquilsulfato sales de

alquilamonio. Como depresor silicato de sodio, compuestos macromoleculares orgánicos y como
reguladores del medio se emplea HF, H2SiF6, fluoruros y diferentes otras sales.
Las separaciones por flotación más importantes son las siguientes:
FLOTACIÓN DE ZIRCÓN
Este mineral puede ser flotado en turbias neutras con carboxilatos. Los alquilsulfatos se emplean
en turbias ácidas y los colectores catiónicos en alcalinas.
FLOTACIÓN DE BERILO
Los minerales de ganga importantes en las pegmatitas son las micas, feldespatos y cuarzo.
Mientras que en la primera etapa se flota la mica con aminas de cadena corta en turbias
débilmente ácidas, en las siguientes etapas se flota en turbias fuertemente ácidas (HCl) el berilo y
feldespatos con aminas de cadena larga para formar un concentrado colectivo. Este concentrado
se lo acondiciona en una turbia densa con hipoclorito de calcio; después de este tratamiento la
solución es separada, el material es lavado con agua fresca. El berilo se flota finalmente con alquil
sulfatos o alcano sulfonatos en una turbia con H2SO4.
FLOTACIÓN DE LA ESPODÚMENA
Para la flotación con carboxilatos se realiza generalmente un acondicionamiento en una turbia con
HF y un posterior lavado en muchas aguas. Finalmente se flota en pH7. También este silicato
se puede flotar con aminas, eso si en un ámbito de pH muy estrecho (5-6).
FLOTACIÓN DE DISTENA
Este mineral se puede flotar en turbias ácidas con carboxilatos, alquilsulfatos y sus derivados.
FLOTACIÓN DE FELDESPATO
90
El material feldespático contiene junto con cuarzo además micas y diferentes silicatos de hierro.
En la primera etapa se flota la mica en una turbia débilmente ácida (H 2SO4) y con aminas de
cadena corta; en la segunda etapa los silicatos de hierro con aminas de cadena larga. Finalmente
la solución que contiene H2SO4 es separada y el material es acondicionado nuevamente en una
turbia con HF. Para pH  2,5 los feldespatos pueden ser separados del cuarzo con colectores
catiónicos de cadenas largas. En arenas feldespáticas, los feldespatos están caolinizados
superficialmente. Por lo tanto antes de la flotación se debe someter a una tratamiento de atrición
intensivo.
FLOTACIÓN DE MICA
Este mineral se flota preponderantemente con colectores catiónicos de cadena c8 en turbias

débilmente ácidas (H2SO4). Como depresor de otros silicatos acompañantes se utiliza Al2(SO4)3.
FLOTACIÓN DE ARENAS CUARCÍFERAS
La flotación de este material ha aumentado en los últimos años en importancia. Por regla general
las impurezas son llevadas en las espumas por ejemplo la mica con sales de n-alquilamonio de
cadena corta en pH  3; óxidos con alquilsulfatos, alcanosulfonatos y colectores semejantes en pH
 3 y feldespatos en turbias ácidas (HF) con sales de n-alquilamonio. Antes de la flotación
generalmente se somete el material a una atrición en turbia densa y finalmente se deslama.
8.4.- FLOTACIÓN DE SALES MINERALES POCO SOLUBLES
A este grupo pertenecen sobre todo fluoruros, carbonatos, sulfatos, fosfatos, wolframatos y boratos
de cationes multivalentes. La importancia económica de algunos de estos minerales es notable.
8.4.1.- FUNDAMENTOS DE LA FLOTACIÓN DE SALES MINERALES POCO

SOLUBLES
Estos minerales poseen redes iónicas, por lo tanto iones determinantes del potencial son los iones
que conforman la estructura de la red o los tipos de iones que se originan por hidrólisis. Pero
también los iones H y OH influyen en la formación de la doble capa eléctrica (adsorción de H y Oh,
dependencia del valor de pH, de la solubilidad y con ello de la concentración de las partes
solubles, dependencia del pH de la composición de los iones de la solución). Las relaciones más
claras entre el potencial de la doble capa eléctrica y la capacidad de adsorción, como en otros
casos existen sólo en la adsorción física (adsorción electrostática) pero no para la adsorción
química. Esta última juega un papel muy importante en la flotación de sales poco solubles. Sobre
el mecanismo de adsorción que se origina existe una gran cantidad de trabajos, por ejemplo de
colectores aniónicos en fluorita-baritina, apatito-scheelita, así como de colectores catiónicos en
calcita-apatita y baritina
Se ha introducido técnicamente sobre todo la flotación de las sales alcalino-térreas. Como

colectores son empleados principalmente los carboxilatos (mayormente el ácido oleico, talol y otros
ácidos grasos que contienen productos mezclados). Fuera de ellos tienen una cierta importancia
los alquilsulfatos, alcanosulfonatos, otros reactivos sulfonados y las sales de alquilamonio. El
depresor más empleado e importante para la ganga es el silicato de sodio.
La flotación se realiza normalmente en turbias neutras hasta alcalinas. Debido al comportamiento

de adsorción similar al de las sales de los metales alcalino-térreos, se presentan algunas
dificultades para su flotación selectiva. Por el hecho de la asociación de estas sales que no es
91
rara por ejemplo fluorita-barita, fluorita-calcita o magnetita-dolomita, no es raro que la búsqueda de

una posibilidad para la separación satisfactoria sea un problema importante.
Según el estado de conocimiento actual se pueden esperar buenos resultados con el uso conjunto
de colectores y depresores específicos y donde la determinación de sus concentraciones en casos
concretos es especialmente importante.
8.4.2.- SEPARACIONES IMPORTANTES EN LA FLOTACIÓN DE SALES

MINERALES POCO SOLUBLES
FLOTACIÓN DE FLUORITA
La flotación selectiva de fluorita y cuarzo con carboxilatos no es ningún problema, si se impide la

activación del cuarzo con cationes polivalentes. El depresor más importante del cuarzo es el
silicato de sodio. Antes de la flotación propiamente de la fluorita es necesaria en la mayor parte de
los casos la flotación de los sulfuros con colectores sulfhidrílicos. En presencia de calcita se
pueden obtener solamente concentrados de fluorita de buena calidad, si el contenido de calcita en
la alimentación no sobrepasa determinados límites. Como depresores se tienen: Silicato de sodio
ácido, silicatos de sodio en combinación con sales de aluminio, taninos naturales y sintéticos,
almidón así como polifosfatos. Buenos concentrados de fluorita inclusive de brozas con
porcentajes altos de calcita pueden ser obtenidos con alquil así como dialquilfosfatos como
colectores. Asimismo, puede flotarse fluorita con colectores catiónicos en presencia de calcita y
cuarzo.
La flotación de fluorita con carboxilatos en presencia de baritina sólo se consigue depresando esta
última p.ej. con almidón, dicromato de potasio, sulfato ferroso, sulfonato de lignina, etc. en muchos
casos se recomienda emplear mezclas de depresores p.ej. dextrina-sulfato ferroso, sulfonato de
ligninafluoruro de sodio o dextrina-cloruro de bario.
FLOTACIÓN DE BARITINA
En la flotación de baritina se utilizan junto con los alcano carboxilatos, alquilsulfatos y alcano
sulfonatos. Sobre todo con los dos últimos se puede flotar baritina en turbias alcalinas (pH  9)
relativa y selectivamente del cuarzo, fluorita y carbonatos. Una desventaja es la formación de
espuma muy estable. Para su dominación hay que tomar medidas especiales. Uno de los
depresores que más se emplea es el ácido cítrico, pero también pueden ser útiles otros
compuestos orgánicos (p.ej. ácido gálico, ácido tartárico).
FLOTACIÓN DE MAGNESITA
Para la separación de magnesita, dolomita y calcita son usuales como colectores los alcano
carboxilatos. La separación magnesita-dolomita se ha investigado mucho. Normalmente se flota
la magnesita y sé depresan los minerales acompañantes. Como depresores se recomiendan los
fosfatos alcalinos (polifosfatos). Como colectores de magnesita son apropiados también los
alquilsulfatos y las sales alquilamonio.
FLOTACIÓN DE SCHEELITA
Como colectores se pueden utilizar carboxilatos en turbias débilmente ácidas hasta alcalinas.
Otros colectores que se pueden emplear son los alquilsulfatos y los colectores catión activos. La
flotación con carboxilatos, especialmente con ácido oléico, no presenta dificultades especiales si
es que existe ganga silicatada y carbonatos que son depresados con silicato de sodio y cuando se
92
usa agua blanda y se deslama cuidadosamente. Adicionando sales de metales pesados la

depresión de los minerales acompañantes con ayuda de silicato de sodio puede ser aumentada.
La flotación de una mena de scheelita con roca acompañante silicatada (hornblenda, cuarzo,
feldespato, etc.) da buenos resultados cuando la turbia de flotación es acondicionada con NaOH,
luego con silicato de sodio y colector a altas temperaturas. Un método desarrollado en la URSS
(Método PETROV) consiste de un tratamiento de vapor de agua del preconcentrado espesado de
aprox. 80-90 oC adicionando silicato de sodio para depresar mejor la ganga. Luego sigue una
serie de procesos de post-limpieza. Este proceso no da resultados satisfactorios si existe apatita y
baritina.
FLOTACIÓN DE APATITA Y FOSFORITA
Como colectores de apatita son utilizados los carboxilatos así como los dialquilfosfatos, ácidos
alcano sulfocarbónicos como ester de poliglicerina, mientras que para la flotación de fosforita son
muy apropiados los alcano aril sulfonatos. La depresión de cuarzo y silicatos se efectúa como es
usual con Na2SiO3. La flotación indirecta es posible con colectores catiónicos. También es
importante la flotación de grano grueso para estos dos minerales.
8.5.- FLOTACIÓN DE SALES MINERALES MUY SOLUBLES
Es muy importante en la práctica industrial la separación de silvina y halita. Más de la mitad de la

producción mundial de silvina son obtenidos por flotación. La flotación de sales muy solubles tiene
que realizarse en soluciones saturadas o casi saturadas. Aquí se originan algunos problemas que
son desconocidos en la técnica de flotación de minerales poco solubles o no solubles.
Como colectores de silvina se pueden nombrar a los carboxilatos, los alquilsulfatos y las sales de
alquilamonio. Mientras que como colectores de halita se utilizan también los carboxilatos,
alquilsulfatos y sales de alquil morfolina. Los minerales sulfatados pueden ser flotados con
colectores sulfurados.
8.5.1.- FUNDAMENTOS DE LA FLOTACIÓN DE SALES MUY SOLUBLES
Es muy notable que la silvina y la halita, que cristalizan en el mismo tipo de red, se comporten en
forma muy diferente en lo que se refiere a la adsorción frente a un determinado grupo de colector.
En la flotación de sales muy solubles se puede observar los mecanismos para la adsorción del
colector:
a) El enlace de los iones del colector con los iones contrarios rotos de la red de la sal(p.ej.
cloruros de alquilamonio y n-alquil sulfatos sobre KCl).
b) El enlace de los iones o moléculas del colector sobre una capa de hidratación mediante
puentes de hidrógeno (p.ej. n-alquilmorfolinas, carboxilatos, n-alquilaminas sobre NaCl, ver
cap. 6.6).
En el primer mecanismo arriba mencionado, la atracción electrostática del grupo polar del colector
con la superficie del mineral, no puede ser un componente importante de la energía de adsorción,
porque en la solución se encuentra una concentración alta de electrolito y con ello una
concentración de los iones inorgánicos concurrentes es más grande en muchas potencias de diez
que la de los iones del colector, donde sus radios iónicos se diferencian muy poco de aquellos de
los grupos polares del colector. El valor de energía mas importante en este mecanismo se debe a
la asociación de los grupos no polares.
93
Como resultado de muchas investigaciones se puede suponer que la adsorción del colector puede
producirse también sobre una capa de hidrato fuertemente enlazado, en el caso de que el ion o la
molécula del colector esté capacitado para formar enlaces con puentes de hidrógeno, esto se
cumple para la adsorción de carboxilatos, alquilsulfatos, alquilaminas (para pH 10) y para sales
de n-alquilmorfolina. Este último colector es muy selectivo en la flotación de halita-silvina.
8.5.2.- SEPARACIONES IMPORTANTES DE SALES MINERALES MUY SOLUBLES
FLOTACIÓN DE HALITA
Como colectores son apropiados carboxilatos en soluciones libres de Mg. Sin embargo, resultados
óptimos se obtienen con sales de n-alquilmorfolinas en pH  4, éstos colectores son utilizados en
soluciones que contienen Mg. Halita también se flota con alquilfosfatos.
FLOTACIÓN DE SILVINA
Colectores principales son las sales de alquilamonio, pero también son apropiados los
alquilsulfatos. Aquí juega un papel importante para las aminas el largo de la cadena c 8 – C22 (pero
especialmente C12 –C18). Es muy ventajoso el uso de mezclas de aminas. En lo que se refiere a la
concentración de la solución se recomiendan concentraciones bajas (0,1 –1%) para que con ello
se introduzcan en las soluciones salinas saturadas un porcentaje alto de amina molecular
dispersa; esto, sin embargo, puede convertirse en una desventaja en presencia de compuestos
finamente dispersos y de adsorción activa (p.e. arcillas), por lo que en este caso puede ser
ventajoso emplear soluciones de alta concentración.
La flotación con cloruros de n/alquilamonio es posible en pH  9. el tamaño de grano óptimo a

flotarse (convencionalmente) está entre 0,2 –0,8 mm. en la flotación de grano grueso se puede
flotar granos de hasta 3 mm.
FLOTACIÓN DE KIESERITA, LANGBEINITA, POLIHALITA
Estas sales sulfatadas se flotan con ácidos carbónicos (alta o medianamente sulfonizados), alquil
benzol sulfonatos, alcano sulfonatos. De las tres sales, la polihalita es la que peor flota. El pH
sólo influye si se flota con ácidos grasos sulfonizados.
FLOTACIÓN DE KAINITA
Se flota con sales de n-alquilamonio (C8 – C12) como colectores y alcoholes aromáticos y alifáticos
como espumantes. La separación kainita-silvina puede realizarse con alcano sulfonatos, así como
con mezclas de sales de amonio primarias o secundarias ramificadas con adición de pequeñas
cantidades de sales de n-alquilamonio.
8.6.- FLOTACIÓN DE MATERIAS PRIMAS MINERALES HIDROFOBADAS
A este grupo pertenecen sobre todo el carbón de piedra, grafito, azufre, talco y la molibdenita. Los
ángulos de contacto medidos se encuentran entre 20 – 90º . Para intensificar la hidrofobación se
utiliza sobre todo aceites no polares como colectores. En la flotación del carbón de piedra tienen
efecto colector también los compuestos polar no-polares no iónicos como los alcoholes y en parte
también compuestos iónicos. Las menas nombradas pueden ser flotadas en granos relativamente
gruesos (1 mm) debido a su baja densidad. Otra característica es que éstos junto a la ganga
acompañante con frecuencia tienden a formar lamas muy finas.
94
FLOTACIÓN DEL AZUFRE
Su flotación se complica debido a las lamas muy finas y presencia de sustancias bituminosas. Se
utilizan aceites no polares y algún espumante. Como depresores de la ganga arcillosa son
necesarios Na2 CO3, Na2SiO3, Na4P2O7 u otro depresor. Son necesarias varias etapas de limpieza.
FLOTACIÓN DEL TALCO
Este mineral es flotado igualmente con aceites no polares y espumantes.
FLOTACIÓN DE MOLIBDENITA
Este sulfuro se flota a menudo con aceites no polares. Pero se tiene el problema de la separación
de la molibdenita de concentrados colectivos sulfurosos. Este puede realizarse depresando la
MoS2 con almidón, dextrina o depresando los otros sulfuros, después de una oxidación superficial
o con ayuda de sulfuro de sodio.
FLOTACIÓN DE GRAFITO
Existen muchos tipos de grafitos (en escamas de algunos mm, cristalino  O,1 mm, criptocristalino
 0,1 m) y la flotación disminuye en ese orden. Como colector se utiliza aceites no polares y un
espumante cualquiera. Las dificultades aparecen al tratar de obtener concentrados de buena
calidad, porque los granos de grafito se adhieren fácilmente a los granos de ganga. Son usuales
muchas etapas de limpieza.
FLOTACIÓN DE CARBÓN DE PIEDRA
Son flotados solamente granulaciones mayores a 0,5 – 1 mm. Como colectores se tienen en
primer lugar compuestos no polares (parafínicos, alcíclicos, olefínicos y aromáticos). Además se
tiene los alcoholes alifáticos monovalentes (C6-C8), compuestos héterocíclicos y aromáticos con
grupos OH-, COOH- y CO-. Desde el punto de vista económico se pueden utilizar productos
mezclados de fabricación barata, p.e. aceite de alquitrán, aceite de destilación, fuel oil, gas oil y
semejantes. Los aceites son emulsionados (tamaño de las gotas 5 m). Los aceites producen
también una aglomeración y una regulación de la espuma.
BIBLIOGRAFIA
Astucuri, Venancio: Introducción a la Flotación de Minerales. Lima – Perú. 1994
RENASA: Reactivos Nacionales S.A. “Ditiofosfatos, Xantatos, espumantes”

Catalogo de la Firma, Perú.
Serrano, Carlos: “Flotación”, texto de la materia. Publicación interna.

(inédito), Potosí, (1995)
Serrano Carlos, Julio Peláez: “Índices Técnicos y la Eficiencia de Separación”.

Cuadernos de Estudio. Serie: preparación de Minerales. Potosí:
95
U.A.T.F.(1979)
Serrano Carlos, Julio Peláez: “Cálculos Matemáticos Útiles en la Operación y Control de Plantas
de Operación”. Cuadernos de Estudio. Serie: preparación de Minerales. Potosí:
U.A.T.F. (1987)
Somasundaran P.: Advances in mineral processing, Proceedings of a Symposium honoring

Nathaniel Arbiter, Society of Mining Engineers Inc. Colorado, U.S.A. 1986
Sutulov, Alexander Flotación de Minerales. Concepción: Instituto de Investigaciones

Tecnológicas (1963)
Mamani, A.: “Manual de Flotación de Minerales”, Lima, Biblioteca Nacional del Perú,
(1989)
Marín, R.: La Programación en el Cálculo de Índices Técnicos, Seminario MIN 227,

U.A.T.F., Potosí (2011)
96

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FLOTACIÓN DE MINERALES MIN350 – Ing. J. Flores D.

DEFINICIÓN, HISTORIA E IMPORTANCIA DE LA FLOTACIÓN

La flotación es un proceso de separación de materias primas de distinto origen que se efectúa

En general es un proceso de separación, pues se trata de la individualización de las especies que

La definición de flotación formulada anteriormente, indica que el proceso es aplicable a materias

1.2.- FASES DE LA FLOTACIÓN

1.3.- ELEMENTOS TECNOLÓGICOS DEL PROCESO

Fig. 1.1.- Corte transversal de una celda de flotación

Mineral de Alim. Flotación colectiva primaria

Trituración Concentrado Relave

Molienda fina Flotación selectiva Depósito de colas

Fig. 1.2.- Diagrama típico de flujo de un proceso de flotación

1.4.- DESARROLLO HISTÓRICO DEL PROCESO

a) Flotación en exceso de aceites (bulk oíl flotation)

1.4.1.- FLOTACIÓN EN EXCESO DE ACEITES

Ya en el siglo 15 en manuscritos persas se describen dos métodos de “amasado en pulpa

1.4.2.- FLOTACIÓN DE PELÍCULA

1.4.3.- FLOTACIÓN DE ESPUMA

1.4.4.- FLOTACIÓN CON ACEITES

1.4.5.- FLOTACIÓN QUÍMICA

1.5.- IMPORTANCIA DEL PROCESO

FASES EN EL PROCESO DE FLOTACIÓN

Aparte del carácter de los enlaces químicos, en la estructura de un sólido es de considerable

Los minerales polares e hidrofílicos se caracterizan por su estructura asimétrica, intercambio de

2) Imperfecciones en la red cristalina natural.

3) Contaminaciones provenientes de los sólidos, líquidos y gases.

El agua es el elemento en el cual se efectúa la flotación, debido a su abundancia y bajo precio.

Las propiedades anteriormente señaladas son de particular importancia para el proceso de

En general, en la hidratación, la adsorción de las moléculas de agua tiene un carácter ordenado

Con excepción de ciertos casos de carácter experimental, la flotación industrial se efectúa

3.1. Tensión Superficial

γ = tensión superficial, con unidades de energía/área o fuerza/longitud.

Gs = energía libre superficial.

p, T, n = presión, temperatura absoluta y número de moles presentes en el sistema.

En consecuencia, la tensión superficial es la medida del trabajo requerido para aumentar la

Fuerzas de London, fuerzas de Van der Waals o fuerzas de dispersión.

Interacciones dipolo-dipolo inducido.

La adsorción puede caracterizarse en relación a la especificidad entre el adsorbido y el

3.3. Fenómenos Eléctricos en la Interfase

Figura 3.1. Representación esquemática de la doble capa eléctrica.

Figura 2.2. Modelos de la doble capa eléctrica.

Caso 1: Modelo simple.

3.4. Termodinámica de la Flotación

La flotación ocurre cuando el balance de las tensiones superficiales en el sistema trifásico

∆Gsadh = γSG – γSL - γLG

Tabla 3.1. Valores de PZC de varios minerales (*)

MINERAL PZC (Ph)

ΔGs adh, es la variación de energía libre superficial durante

Para el análisis de la espontaneidad de la adhesión y ante la falta de técnicas adecuadas para

3.5. ANGULO DE CONTACTO

Derjaguin introdujo el concepto de presión de disyunción de la película, lo que puede permitir

Para tal fin se usa una sustancia surfactante capaz de adsorberse en la

Figura 6: Hidrofobación por adsorción de un Surfactante

MECANISMO Y CINÉTICA DEL FENÓMENO DE FLOTACIÓN

4.1.- MECANISMO DE LA FLOTACIÓN

Para estudiar el mecanismo de la flotación, es necesario conocer detalladamente el

Fig. 4.1. - Mineralización de las burbujas de aire

4.2. - VARIABLES DEL PROCESO DE FLOTACIÓN

En las operaciones de trituración en seco y de molienda en húmedo y clasificación, el mineral está

Tabla 1. - Variables modificables y no modificables del proceso de flotación

Materia Prima Fragmentación y Acondicionamiento Flotación

Como se observa, la flotación es un proceso de múltiples variables cuya definición y descripción

4.2.1. - FACTOR MINERAL