Análisis de rendimiento de intercambiadores de calor

helicoidales. El efecto de la modificación de la superficie de la

bobina externa en la eficacia del intercambiador de calor
RESUMEN: Los intercambiadores de calor de carcasa y bobina se utilizan comúnmente
en sistemas de calefacción, ventilación, industria nuclear, plantas de procesamiento,
recuperación de calor y aire acondicionado. Este tipo de recuperadores se beneficia de
la construcción simple, el bajo valor de las caídas de presión y la alta transferencia de
calor. En la espiral helicoidal, la fuerza centrífuga actúa sobre el fluido en movimiento
debido a la curvatura del tubo que resulta en el desarrollo. Durante mucho tiempo se ha
reconocido que la transferencia de calor en el tubo helicoidal es mucho mejor que en los
tubos rectos debido a la aparición de flujo secundario en planos normales al flujo
principal dentro de la estructura helicoidal. Los tubos helicoidales muestran un buen
rendimiento en la mejora de la transferencia de calor, mientras que la curvatura uniforme
de la estructura en espiral es inconveniente en la instalación de tuberías en
intercambiadores de calor. Los autores han presentado su propia construcción de
intercambiador de calor de carcasa y tubo con transferencia de calor intensificada. El
propósito de este artículo es evaluar la influencia de la modificación de la superficie
sobre el coeficiente de rendimiento y la efectividad. Los experimentos se han realizado
para la transferencia de calor en estado estacionario. Se recogieron puntos de datos
experimentales para flujo laminar y turbulento, ambos para disposición de flujo co-
corriente y contracorriente. Para encontrar una intensificación óptima de la transferencia
de calor en el lado de la carcasa, los autores aplicaron el número de análisis de unidades
de transferencia.
INTRODUCCIÓN
Al esforzarse por garantizar un alto rendimiento de los intercambiadores de calor, HX,
hoy en día es una fuente de tendencia universal tanto para la miniaturización de estos
dispositivos para aplicaciones industriales como domésticas, manteniendo al mismo
tiempo el tamaño más alto posible para la relación de energía térmica. Como es bien
sabido, en el caso de los recuperadores, el coeficiente de transferencia de calor tiene
una influencia decisiva en su eficacia [1]. El coeficiente global de transferencia de calor
depende principalmente del menor valor del valor de transferencia de calor (HTC) de los
medios de trabajo [2]. Por lo tanto, es más importante mejorar la transferencia de calor
con especial atención en el lado del medio con un menor coeficiente de transferencia de
calor [3]. Las bobinas helicoidales se usan ampliamente en aplicaciones tales como
sistemas de recuperación de calor, procesamiento químico, procesamiento de
alimentos, reactores nucleares y reactores de enfriamiento de gas a altas temperaturas.
Las espirales helicoidales se han estudiado ampliamente tanto experimentalmente [4]
como numéricamente [5].
Las bobinas helicoidales se caracterizan por su compacidad y su alto coeficiente de
transferencia de calor. Cuando el fluido fluye a través de un tubo helicoidalmente
enrollado, la curvatura de la bobina induce la fuerza centrífuga, lo que provoca el
desarrollo del flujo secundario.
Este flujo secundario mejora la mezcla de fluidos y, por lo tanto, la transferencia de calor.
El flujo de fluido en un tubo helicoidal se caracteriza por el número de Dean. El número
de Dean, D, es una medida del promedio geométrico de las fuerzas de inercia y
centrífugas con respecto a la relación de fuerza viscosa, y por lo tanto es una medida
de la magnitud del flujo secundario. Para el flujo laminar y la relación de aspecto del
radio de la pequeña bobina a la bobina r / R, la pérdida por fricción en un tubo curvado
se puede representar como una función del número de Dean. Uno de los usos más
frecuentes de los tubos arrollados helicoidalmente es en los intercambiadores de calor
de carcasa y tubo helicoidal.
La mayoría de los estudios relacionados con tubos helicoidales e intercambiadores de
calor se han ocupado de dos condiciones de contorno principales, es decir, flujo de calor
constante y temperatura constante de la pared [6,7]. Sin embargo, estas condiciones de
contorno no se encuentran en la mayoría de los intercambiadores de calor monofásicos.
Naphon [8] ha investigado el rendimiento térmico de bobinas helicoidales con y sin
aletas. Se usaron dos diámetros de bobina diferentes con tubo de cobre de 9,5 mm de
diámetro que tenía trece vueltas. Se usaron agua caliente y fría como fluido de trabajo
en el rango de 0,10 a 0,22 kg / sy de 0,02 a 0,12 kg / s, respectivamente. Han
demostrado que al aumentar el caudal másico de agua caliente, el factor de fricción
disminuye.
Varias bobinas helicoidales fabricadas a partir de un tubo de ID de 12,5 mm (diámetro
interior) con varios diámetros de bobina que varían de 92 a 1282 mm han sido
investigadas por Srinivasan et al. [9] para determinar los factores de fricción. Se
probaron cuatro pasos de bobina diferentes de 2,5, 3,3, 6,6 y 13,2 diámetros de tubo y
se produjeron gráficos de factores de fricción con respecto al número de Dean. Todos
los gráficos mostraron puntos de corte que se interpretaron como el valor crítico del
número de Reynolds, de manera que se encontró que la ecuación describe este valor
crítico para diferentes diámetros de tubo a la relación de diámetro de la carcasa.
Jamshidi et al. [13] consideraron experimentalmente los efectos de los parámetros
geométricos para mejorar la tasa de transferencia de calor en la carcasa y en los
intercambiadores de calor de tubo flexible. Los resultados indicaron que el mayor
diámetro de la bobina, el paso de la bobina y la tasa de flujo másico en la carcasa y el
tubo pueden mejorar la tasa de transferencia de calor en estos tipos de intercambiadores
de calor. Xin et al. [14] estudiaron el flujo monofásico en un intercambiador de calor de
tubo doble helicoidal en disposiciones horizontales y verticales.
En su trabajo, se estudió la influencia de la geometría de la bobina, el índice de flujo de
aire y agua sobre la caída de presión del flujo monofásico. Petrakis y Karahalios [15, 16]
obtuvieron la solución numérica de la ecuación de flujo de fluido viscoso incompresible
para el agua que fluye en un doble tubo curvado con sección transversal circular. En
esta investigación, se indicó que en un radio de núcleo pequeño, el cambio del número
de Dean tiene un efecto considerable en las propiedades del fluido, mientras que no se
observó en el radio grande.
Di Liberto y Ciofalo [17] estudiaron la transferencia de calor del flujo turbulento en tubos
curvos mediante simulación numérica. También utilizaron este método para estudiar un
flujo turbulento completamente desarrollado en tubos curvados. Los resultados de este
estudio indicaron que en los tubos curvos, las fluctuaciones de temperatura en las
regiones externas son más pronunciadas que en otras regiones.
Moawed [18] informó una investigación experimental de la transferencia de calor de
convección natural en estado estable desde tuberías helicoidales calentadas
uniformemente orientadas vertical y horizontalmente. Su investigación experimental se
llevó a cabo en cuatro tubos helicoidales con diferentes relaciones entre el diámetro de
la bobina y el diámetro de la tubería, el diámetro entre las tuberías y la longitud del
diámetro de la tubería con el rango de Rayleigh 1.5 × 103 <Ra <1.1 × 105. Sus
resultados mostraron que El número de Nusselt aumenta con el aumento de la relación
del diámetro de la bobina al tubo, el paso dimensional y la longitud del diámetro entre la
bobina y el tubo para las tuberías verticales helicoidales. Para las tuberías helicoidales
horizontales, el número total de Nusselt aumentó con el aumento del paso dimensional
y la longitud del diámetro entre la bobina y el tubo, pero disminuyó con el aumento de la
relación entre la bobina y el diámetro del tubo. Presentó dos ecuaciones diferentes para
correlacionar el número de Nusselt para tuberías helicoidales horizontales y verticales.
La revisión de la literatura revela que hay algunas investigaciones sobre los coeficientes
de transferencia de calor de los intercambiadores de calor helicoidales teniendo en
cuenta los efectos geométricos y las modificaciones de la superficie de la bobina.
Además, esta escasez es más prominente para los coeficientes de transferencia de
calor del lado de la carcasa. La mayoría de los investigadores realizaron su trabajo en
el intercambiador de calor helicoidalmente helicoidal con flujo de calor constante y
temperatura constante de la pared como las principales condiciones de contorno. El
documento presenta la mano de obra que se llevó a cabo en varias etapas.
La primera parte de este documento presenta la construcción de la instalación de prueba
y el diseño y construcción de intercambiadores de prueba. La segunda parte presenta
experimentos que se llevaron a cabo en transferencia de calor de convección
monofásica con agua destilada como medio de trabajo.

2.- Modelado de intercambiadores de calor

Con el fin de realizar una investigación experimental para verificar la influencia de la
modificación de la superficie sobre el coeficiente de transferencia de calor del tubo en
espiral, se propuso un modelo de intercambiador de calor de referencia. El coeficiente
de transferencia de calor fuera de la bobina se calculó sobre la base de los trabajos de
metodología mostrados anteriormente en la literatura [19,20]. Tubos helicoidalmente
enrollados muestran algunas características peculiares y aspectos fenomenológicos de
la termohidráulica que son dignos de una breve descripción. En primer lugar, las tuberías
en espiral son compactas, pueden acomodar las expansiones térmicas y tienen una alta
resistencia a las vibraciones inducidas por el flujo [21,22]. Además, el fluido que fluye
en los tubos helicoidales desarrolla flujos secundarios cuya explicación física se
representa en la figura 1. La forma curvada del tubo interno de HX hace que el fluido
experimente una fuerza centrífuga que depende de su velocidad axial local de la figura
1b. Debido a la capa límite, las partículas de fluido que fluyen cerca de la pared del tubo
tienen una velocidad menor con respecto al fluido que fluye en el núcleo del tubo, por lo
que están sujetas a una fuerza centrífuga menor [23,24]. Como consecuencia, el fluido
de la región del núcleo se empuja hacia afuera formando un par de vórtices recirculantes
contrarrotativos como se presenta en la figura 1c.
En el rango de números de Reynolds de 50 <Resh <10000, el número de Nusselt en el
lado de la carcasa se puede expresar como [25]

donde Pr es el número de Prandtl, y para Rs> 10000

donde μ y μp son la viscosidad dinámica de la pared y el fluido, respectivamente. En el
flujo lateral de la carcasa, el número de Reynolds se calcula como la tasa de flujo
másico, Gsh, a través del diámetro equivalente, De,

El diámetro equivalente depende del volumen del anillo dividido por la longitud del
intercambiador de calor y la circunferencia

El volumen disponible para el flujo de fluido en el anillo, Vsh, se puede calcular

conociendo las dimensiones geométricas del intercambiador de calor (Fig. 2 y Tab. 1)
Dentro de la bobina, los autores decidieron utilizar la correlación de Dittus-Boelter para
el coeficiente de transferencia de calor adimensional [26]

Corregido por el tubo en espiral se convierte

Donde… está el espesor de la pared, y… significa el coeficiente de transferencia de

calor calculado por la ecuación. (6), Re se basa en el diámetro interno de la tubería, d0,
y la velocidad del fluido dentro de la bobina, ….

donde ... es la viscosidad cinemática del fluido.

El coeficiente global de transferencia de calor se puede calcular como

En el presente estudio, la carga de calor requerida se estableció como ˙Q = 1200 W.

Por lo tanto, el área de contacto, A, puede calcularse a partir de

La diferencia de temperatura media logarítmica LMTD se puede usar como un gradiente

de temperatura de actuación promedio entre dos fluidos. Se puede escribir como

donde los subíndices h y c indican fluidos calientes y fríos, y los superíndices 'prim' y
'double prim' indican la temperatura en la entrada y la salida, respectivamente. LMTD
se corrige con el factor de corrección de fluidos, F

La cuenta para el flujo perpendicular, el factor de corrección de 0,99 [7].

El intercambiador de calor de la bobina se ha desarrollado utilizando los valores de las
propiedades del agua para la temperatura media, Tav, de los medios fríos y calientes.
La caída de presión del intercambiador de calor para el lado de la cubierta y de la bobina
da como resultado:

donde ..... es la densidad del fluido y la sobrebarización denota la velocidad promedio.

El factor de fricción para el flujo dentro de la bobina se puede calcular a partir de la
relación [22]

donde "μw" es la viscosidad dinámica calculada para la temperatura de la pared, el factor

E depende de las dimensiones geométricas del intercambiador de calor, se calcula como
donde DH es el diámetro promedio de la hélice.
El coeficiente de arrastre en la superficie de la bobina se calculó a partir de la correlación
de Brauer [22]

Coeficientes de arrastre locales para Eqs. (13) y (14) fueron tomados de Bell [23] y
Achenbach [24].

3.- Configuración experimental

El objetivo principal de la modificación de la superficie era aumentar la turbulencia en la
superficie externa de la bobina. Como es bien sabido por la literatura, el coeficiente de
transferencia de calor en el lado de la carcasa en el caso de los intercambiadores de
calor helicoidales típicos es más pequeño que el del lado de la bobina [13].

Ambas bobinas se han fabricado utilizando un minicanal de cobre liso y pequeño (ver
Fig. 3). La longitud promedio de los canales es de 1400 mm y la altura promedio de la
aleta fue igual a 0.5 mm. Cada uno de los intercambiadores de calor construidos tiene
la misma construcción de carcasa.
El equipo consta de dos circuitos cerrados de fluido de prueba. La instalación estaba
destinada a funcionar con fluidos de trabajo no químicamente agresivos. En ambos
circuitos, la circulación es forzada por bombas eléctricas con un acoplamiento
magnético, capaces de proporcionar un caudal másico de 0.001 a 0.005 g / sy la
sobrepresión de hasta 0.8 MPa.
Este tipo de bombas se ha elegido para proporcionar la circulación de fluido en las
secciones de prueba y para evitar pulsaciones de flujo. El ajuste del caudal másico se
realiza mediante dos inversores independientes. La Figura 4 presenta un diagrama
esquemático de la instalación de prueba.
El intercambiador de calor consta de un tubo de cobre y una carcasa aislada. Las
dimensiones de los intercambiadores de calor se representan en la Tab. 1. El circuito de
fluido caliente se calienta usando un baño termostático. Una bomba hace circular el
agua caliente en el circuito con una temperatura preestablecida. Un conjunto de válvulas
se usa para controlar el caudal de agua fría y caliente, respectivamente. Para medir los
caudales de los fluidos fríos y calientes, se instalan unos caudalímetros másicos tipo
Coriolis aguas arriba del intercambiador de calor. Las temperaturas de entrada y salida
de agua caliente y fría se registraron utilizando cuatro termopares de tipo T insertados
en los colectores de entrada y salida. Además, todas las tuberías y conexiones entre las
estaciones de medición de temperatura y el intercambiador de calor estaban
debidamente aisladas. Con el fin de excluir la capacidad de calor de la carcasa del
intercambiador de calor de los cálculos, se recopilaron los puntos de datos para las
condiciones de estado estacionario. Después de obtener parámetros constantes, las
temperaturas se midieron tres veces con una precisión de 0,5 oC en los pasos de tiempo
de 20 min, y los valores promedio se usaron para un análisis posterior. Se
proporcionaron disposiciones apropiadas para medir la pérdida de presión tanto del lado
del tubo como del lado de la carcasa. Todas las propiedades del fluido del tubo y del
lado de la carcasa se evaluaron a la temperatura media del fluido (promedio de las
temperaturas de entrada y salida). Los parámetros de incertidumbre medidos se
muestran en Tab. 3.
 FALTA DESDE LA PAG 13

6. Conclusiones
Autores presentados e implementados con éxito, una metodología matemática simple
para modelar el intercambiador de calor de carcasa y bobina. En este trabajo, los
resultados muestran una comparación entre el intercambiador de calor helicoidalmente
helicoidal con la modificación de la superficie por medio de micro aletas. Durante los
experimentos, la tasa de flujo másico en el tubo interno y el anillo se variaron, tanto la
configuración de flujo en contra y paralelo se probó. Los valores experimentales del
coeficiente de transferencia de calor se obtuvieron mediante el método de la gráfica de
Wilson.
Se observó que el coeficiente global de transferencia de calor aumenta con el aumento
en el número de Dean del tubo enrollado interno para un caudal constante en la región
del anillo. Se observaron tendencias similares en la variación del coeficiente de
transferencia de calor global para diferentes velocidades de flujo en la región del anillo
para una velocidad de flujo constante en el tubo en espiral interno. Se demostró que los
números de Nusselt promedio obtenidos para el lado de la carcasa aumentaron con las
modificaciones de la superficie.
Las predicciones de la literatura para la hidrodinámica y la transferencia de calor
completamente desarrollada estaban en buen acuerdo con los resultados
experimentales. El acuerdo con las predicciones numéricas y experimentales de los
valores numéricos de Nusselt estuvo dentro del 30%. Como se esperaba en base a los
hechos presentados anteriormente, el intercambiador de calor con modificación de
superficie en promedio tiene una efectividad mayor que la construcción de referencia.