INTRODUCCIÓN

Actualmente existen diferentes definiciones para corrosión. Se puede definir como la destrucción o
deterioro continuo a través del tiempo de un material debido a una reacción química o
electroquímica con el medio ambiente o el microambiente donde se encuentra trabajando u
operando el material. O también, la definen como una reacción química producto de la unión del
metal es decir, la corrosión es un deterioro observado en un objeto metálico a causa de un alto
impacto electroquímico de carácter oxidativo y la velocidad degenerativa de dicho material
dependerá de la exposición al agente oxidante, la temperatura presentada, si se encuentra expuesto
a soluciones salinizadas, por ultimo de las propiedades químicas que posean estos agentes
metálicos.

El proceso de corrosión es totalmente espontaneo y natural, también pueden presentar este

proceso materiales que no sean metálicos. La corrosión es un problema industrial importante, pues
puede causar accidentes (ruptura de una pieza) y, además, representa un costo importante, ya que
se calcula que cada pocos segundos se disuelven cinco toneladas de acero en el mundo.

Por esta razón, la prevención de la corrosión se hace prioritaria a nivel industrial para reducir los
costos de producción y mejorar la calidad de los productos y las condiciones de seguridad al interior
de las plantas de producción. Si bien son muchos los procesos industriales, para nuestro caso de
estudio sobre la corrosión y su efecto en algunos equipos de la industria, tendremos un enfoque en
la industria de la fundición.
Uno de los procesos de manufactura más empleados en la industria es la fundición. La fundición es
una forma de metalurgia extractiva. El proceso de fundición implica calentar y reducir la mena
mineral para obtener un metal puro, y separarlo de la ganga y otros posibles elementos.
Generalmente se usa como agente reductor una fuente de carbono, como el coque, el carbón o el
carbón vegetal en el pasado. También se denomina fundición al proceso de fabricar objetos con
metales fundidos mediante moldes, que suele ser la etapa siguiente a la fundición extractiva.
La mayoría de las menas minerales son compuestas en las que el metal está combinado con el
oxígeno (en los óxidos), el azufre (en los sulfuros) o el carbono y el oxígeno (en los carbonatos),
entre otros. Para obtener el metal en su forma elemental se debe producir una reacción química de
reducción que descomponga estos compuestos.
Por ello en la fundición se requiere el uso de sustancias reductoras que al reaccionar con los
elementos metálicos oxidados los transformen en sus formas metálicas. Si bien existen varios tipos
de corrosión las cuales van desde un ataque uniforme y generalizado, hasta el ataque aislado en
determinadas áreas de la superficie, e igualmente cada metal o aleación presenta una morfología
particular dependiendo de las condiciones de exposición. En ambos casos, puede ir acompañado de
otro tipo de fallas como erosión o fatiga. Para nuestro caso de estudio trabajaremos sobre un horno
de crisol que presenta una corrosión generalizada en toda su área de superficie.