UNIVERSIDAD NACIONAL DE

INGENIERIA
FACULTAD DE TECNOLOGIA DE LA
INDUSTRIA

PLANFICACION Y CONTROL DE LA PRODUCCION

AUTOR
Br. Maryleth Cruz Suárez.

TUTOR

Ing. Pietro Silvestri Jirón

Juigalpa, Chontales, 18 de Mayo de 2018

 RESUMEN

Un plan de producción especifica las cantidades de cada producto final, sub

ensambles y partes que se necesitan en distintos puntos del tiempo. Dos
requerimientos para generar un plan de producción son las estimaciones de
demanda del producto final y plan maestro de producción MPS que se usa para
crear un plan de producción detallado.

Las estimaciones para la demanda del producto final se obtienen usando los
métodos de pronósticos.

La manufactura ocurre solo cuando se necesitan productos con demanda

dependiente. Por lo tanto, los modelos de inventarios desarrollados para artículos
con demanda independiente deben modificarse para la demanda dependiente.

El plan maestro de producción MPS es un plan de entrega para la organización

manufacturera. Incluye las cantidades exactas y los tiempos de entrega para cada
producto terminado. Se debe tomar en cuenta las restricciones de fabricación como
una importante es la capacidad y el inventario de producto terminado. Una
restricción de fabricación y el inventario de producto terminado.

Un plan de producción agregado representa la medida global de producción de una

campaña, mientras que un plan maestro de producción es un plan para fabricar. Un
pronóstico representa una estimación de la demanda, mientras que un plan maestro
de producción constituye un plan para fabricar.

Se identifican tres tipos de entornos producto-mercado:

Producción inventario PPI, produce en lotes y mantiene inventarios de producto

terminados para la mayor parte de productos finales. El entorno de producción para
inventario es típico de las compañías que fabrican relativamente pocos artículos
pero que son estándar y tienen un pronóstico de demanda bastante exacta.

Entorno de producción por pedido EPp, no se tienen un inventario de producto

terminado y las órdenes de los clientes se surten, se negocia con el cliente una
fecha de entrega para cada producto y articulo final.
El entorno ensamble por pedido PPP, está entre los dos extremos. Se ensamblan
un gran número de artículos finales a partir de un conjunto relativamente pequeño
de sub ensambles estándar o módulos. Los módulos se fabrican para el inventario
y el ensamble final se realiza cuando llega una orden de un cliente. De esta manera
se logra un compromiso justo entre el costo de mantener inventario, la flexibilidad
de los productos y los tiempos de entrega.

Para la planeación y mantenimiento del MPS se usan registros de las etapas en el

tiempo. Las cantidades de producto se colocan en espacios de tiempo llamados
baldes de tiempo (comprenden un mes o una semana).

Elementos que conforman un plan de producción; pronostico, ordenes de clientes,

inventario de fin de periodo, MPS e Inventario Actual.

Modelado de producción para inventario, se tiene un propósito para cada artículo

final y se debe elegir el tamaño del lote para el último paso de producción (por lo
general el de ensamble). El ambiente de productos múltiples y capacidad de
producción limitada aumenta la complejidad del problema. Debido a la restricción
de la capacidad, existe dependencia entre los tamaños de los lotes para los
artículos; por lo tanto, no es probable que la solución independiente para cada
artículo conduzca a una solución factible.

Modelo de ensamble por pedido, existen dos tipos de programas maestros; el MPS
a nivel de módulos y el programa de ensamble final a nivel de artículo final. Está
motivado por el pronóstico, mientras que las órdenes ponen en marcha el PEF.
Existen dos tipos de coste por faltantes; las ventas perdidas y las órdenes
atrasadas.

Hasta ahora el MPS no se ha considerado la capacidad detallada, un elemento

crucial para su implantación. La instalación de producción, constituida por centros
de trabajo, maquinas, equipo de manejo de materiales, etc., tiene una capacidad
finita. La capacidad se puede medir en términos de unidades de producto de unidad
de tiempo que puede producir una instalación, otra unidad común de medida es la
hora.
Si el exceso de capacidad va a durar un plazo largo, es adecuado hacer una
reducción de capacidad. La capacidad de una planta de producción, en la que el
producto fluye a través de cierto número de estaciones de trabajo, se determina por
sus operaciones cuello de botella.

Modelado de Capacidad, en un lugar de usar métodos exactos para superar la

suposición tacita, de capacidad infinita de la PPC y el CRP, se puede usar un
método heurístico, el cual se basa en el análisis de entrada/salida I/O, se considera
la relación entre capacidad y el tiempo de entrega.

Este modelo sugiere que el tiempo de entrega no es constante, sino que puede
variar según los niveles de producción. Así, el modelo I/O proporciona un enfoque
más realista para la representación del tiempo de entrega.

El MRP es la fuerza que mueve al sistema de planeación-producción. El principal

objetivo del MRP es determinar los requerimientos demanda discreta de cada
componente en cada balde de tiempo.

Requiere tres insumos importantes: un programa maestro de producción, los

registros del estado del inventario y una lista de materiales.

La salida principal del sistema MRP es la distribución de órdenes planeadas. Las

órdenes de compra conforman el plan de compra mientras que las órdenes de
trabajo generan el plan de producción para la planta.

La salida del MRP se obtiene en cuatro pasos: explosión, obtención de netos,

compensación y tamaño del lote. Se usó un teléfono de botones para ejemplificar
cada paso. Este ejemplo se usó además para ilustrar el proceso de explosión a
niveles múltiples. Una vez que el proceso MRP se pone en marcha, requiere
actualización.

Se presentaron dos métodos de actualización, regeneración y cambio neto. El

cambio neto se lleva a cabo de manera continua, mientras que la regeneración se
realiza una vez cada periodo. Un sistema MRP tiene procedimientos para obtención
de netos suplementarios.
Estos son implosión, combinación de requerimientos y vinculación. La vinculación
permite ejecutar un proceso de implosión para determinar artículos comunes.

En esencia, un sistema MRP es un sistema de niveles múltiples. Se analizaron dos

aspectos de los niveles múltiples: primero, cómo se forma un inventario de niveles
múltiples y, segundo, cómo se incorpora el control del inventario de niveles múltiples
a los sistemas MRP.

Un aspecto importante que se deriva del tamaño del lote es su impacto sobre el
tiempo de entrega. Se presentaron análisis de esta relación. Al hacerlo, se
identificaron dos fenómenos, el efecto del lote y el efecto de saturación. Si se logra
un balance entre los dos, se obtiene un valor óptimo para el tiempo de entrega. La
teoría de colas se usa para modelar esta situación.

Cuando se ejecuta el MRP, debe supervisarse y darse seguimiento al plan. Esto se

hace mediante un conjunto de procedimientos que llevan el nombre de control de
planta. Éste constituye un módulo separado del sistema MRP. Por lo general, tiene
cuatro procedimientos primordiales: distribución de órdenes, programación,
supervisión y actualización.

Para completar el análisis de los sistemas MRP, se examinó el MRP como un

sistema de información con su salida y la posibilidad de "qué pasa si". Se presentó
el concepto de "MRP de ciclo cerrado", seguido de la aplicación del MRP a sistemas
de distribución.

Algunos beneficios de un sistema MRP son su habilidad para planear y simular la

factibilidad de los distintos planes de producción, la identificación de faltantes y
excedentes y el seguimiento del tiempo de abastecimiento.

Dos de las mayores desventajas son la capacidad infinita y el tiempo de entrega fijo.
La incertidumbre y el rendimiento introducen "ruido" al sistema. Por último, los
sistemas MRP son muy sensibles al grado de integridad de los datos. Las
aplicaciones en el mundo real, el software y la evolución de estos sistemas se
estudiarán en un capítulo posterior.
 SOLUCIÓN DE EJERCICIOS

7.3 Describa la diferencia entre los pronósticos de demanda y el MPS de los

marcadores de la Julo Company.

Un pronóstico de demanda presenta una estimación de las ventas de un

producto y un MPS constituye un plan para fabricar en un corto plazo, aunque
sus formatos sean similares. Diferenciando en que un MPS considera el
inventario existente, restricciones de capacidad, disponibilidad de materiales y
el tiempo de producción.

7.4 Dé un ejemplo de un proceso de manufactura cuya estructura lleve a:

a) Un entorno de PPI
Ej. Industria de electrodomésticos menores, en la que el fabricante almacena
la venta futura.

b) Un entorno de PPP
Ej. Los motores de propulsión, los cuales se producen solo como respuesta
a la orden de un cliente.

c) Un entorno de EPP
Ej. La fabricación de automóviles.

7.5 Azure Mills, Inc., produce pinturas de óleo para artistas en cientos de colores y
tamaños de contenedores. Compran pigmentos de colores primarios a granel.
Con ellos, mezclan y empacan sus artículos finales. ¿Qué ambiente producto-
mercado sería el más adecuado para el MPS de Azure Mills?
El producto-mercado adecuado es la Producción por Inventario PPI, ya que este
tipo de empresa produce en lotes y mantiene producto terminado como lo son
los pigmentos de colores primarios a granel, teniendo como ventaja que los
tiempos de entrega a los clientes se minimizan.
 7.6 ¿Qué insumos se requieren para derivar un plan para el MPS
 Pronósticos, productos terminados, partes del servicio y demanda interna.
 Pedidos de los clientes, pedidos de almacenes y entre las plantas.
7.7

7.8

7.9

7.10

7.11

7.12 ¿Qué es un cuello de botella y qué significado tiene una operación de cuello de
botella en una planta de producción?

Un cuello de botella disminuye o afecta el proceso de producción en una

empresa. Una operación cuello de botella en una planta de producción es de
gran importancia porque se detectan a tiempo: mala plantificación de proceso,
mal desarrollo de logística, falta de capacidad de algún recurso, etc. Y si el
exceso de capacidad va a durar un plazo largo, es adecuado hacer una
reducción de capacidad, en la que el producto fluye a través de cierto número
de estaciones de trabajo.

7.13 ¿Cuál es la diferencia entre la planeación preliminar de la capacidad y la

planeación detallada de la capacidad?

La planeación preliminar de la capacidad en el nivel MPS se realizar una

verificación rápida de la capacidad total para encontrar la factibilidad, esta
verificación puede identificar violaciones a la capacidad, pero no puede
garantizar la implantación a diferencia de la planeación detalla de la capacidad
que tiene un nivel más detallado donde se toman en cuenta los sub ensambles
y los componentes, lo cual refleja el uso de máquinas. u operaciones de
ensamble individual.

7.14 ¿Cuál es la limitación más importante de estos procedimientos?

Cualquier recurso cuya capacidad sea menor que la demanda que se le aplica,
por ello limita la capacidad global y podría ser un cuello de botella.
7.15

7.16

7.17

7.18

7.19 Un buen cliente de Rock Huggers, Inc. (vea el ejercicio 7.17) llama a la compañía
en la semana 1 para hacer un pedido urgente de 14 000 pares de Chewys y 25
000 pares de Grandys. ¿En qué tiempo puede esperar el cliente recibir los
zapatos?

7.20 ¿Por qué no se usan las cantidades en inventarío para calcular las cifras de
disponible para promesa después del primer periodo

No siempre la cantidad de inventarios determina las cifras disponibles para

promesa, dado que muchas ocasiones es ese inventario final quien se estima
que cubra las ordenes reales de periodos posteriores , o en ocasiones el
inventario final se encuentre afectado por el pronóstico , que no son ordenes
firmes y por lo tanto no se puede limitar nuestra capacidad de oferta.

7.21 Trabaje de nuevo en los cálculos para Rock Huggers, Inc. usando una política
de lote por lote. ¿Qué plan es el mejor y por qué?
7.22 Encuentre una solución factible para el modelo del MPS que se formuló en el
ejercicio 7.10
7.23 Establezca la relación matemática entre Qkt y gkj en el modelo del MPS para
entornos de EPP