SISTEMAS DE

PRODUCCIÓN I: LA
APARICIÓN DE LA
PRODUCCIÓN EN SERIE
Un Sistema de Producción define, en resumen, la forma en la que vamos a producir
bienes o servicios en una organización. A lo largo de una serie de posts iremos
descubriendo y profundizando en las mejores prácticas para conseguir la mayor
eficiencia y calidad en la fabricación del producto final. ¡¡Empezamos con un poco
de historia!!

La Producción en Serie o en Cadena surgió en la Revolución Industrial (S. XVIII

– XX) como forma de organización de la producción en la que cada trabajador se
especializaba en una función específica y manejaba máquinas también mejor
desarrolladas tecnológicamente, elevando la calidad de los productos y los tiempos
de producción por unidad. Hoy en día nos parece algo de lo más común en cualquier
fábrica pero fue toda una revolución en una época en la que la producción era
mayoritariamente artesanal.

 A principios del S. XX surge el Taylorismo, el cual se basaba en la división

de las tareas del proceso de producción y debe su nombre a Frederick
Winslow Taylor, ingeniero y economista norteamericano que desarrolló este
modelo teórico.

Este fue un nuevo método de organización industrial, cuyo fin era aumentar la
productividad y evitar el control que el obrero podía tener sobre los tiempos de
producción. Se basaba en la aplicación de métodos científicos al estudio de la
relación entre la mano de obra y las técnicas modernas de producción industrial,
con el fin de maximizar la eficiencia, mediante la división sistemática de las
tareas, la organización racional del trabajo en sus secuencias y procesos, y el
cronometraje de las operaciones, más un sistema de motivación mediante el
pago de primas al rendimiento, suprimiendo toda improvisación en la actividad
industrial.

La organización del trabajo taylorista redujo de forma efectiva los costes de las
fábricas pero desatendió los derechos de los obreros, lo que dio lugar a numerosas
huelgas del proletariado que pedían mayores salarios.

 Tras el Taylorismo surge el Fordismo que debe su nombre a Henry Ford,

ingeniero industrial norteamericano que fundó la Ford Motor Company en
1903 y supo ver una oportunidad en la industria si conseguía mejorar el
modelo de Taylor. Así lo hizo. Ford fue el impulsor en la práctica de la
producción en serie, la línea de montaje, la estandarización e
intercambiabilidad de las piezas, a la vez que cuidaba los derechos de los
obreros. Su modelo se extendió rápidamente al sector industrial de
numerosos países.

La idea principal de Ford era que, si fabricaba coches en serie, los costes de
producción del automóvil se reducirían, lo que permitiría bajar también el precio de
venta y eso haría aumentar la demanda, el mercado y los ingresos.

Este sistema comenzó en 1908 con la producción del Ford T con una combinación
y organización general del trabajo altamente especializada y reglamentada a
través de cadenas de montaje, maquinaria especializada, salarios más
elevados y un número elevado de trabajadores en plantilla.

Otro aspecto destacable es la exportación como medio de expansión comercial, la

participación en los beneficios de todo el personal y un sistema de ventas a crédito
que permitía a todos sus trabajadores poseer un automóvil. En poco tiempo las
ventas se multiplicaron y el Ford T de color negro (el único color que se utilizaba por
su rápido secado) se convirtió en el coche del pueblo en una sociedad en la que,
hasta entonces, un automóvil había sido un artículo de lujo.
  A pesar de que el Taylorismo y el Fordismo jugaron un rol crucial en los
sistemas de producción en serie del siglo XX como impulsores de la
economía en EE.UU., nada es para siempre, y el Fordismo se verá
sustituido en los ’70 por el Toyotismo, modelo del que hablaremos en
futuros posts y que apostaba por la diversificación y flexibilidad frente a la
rigidez de sus predecesores.

SISTEMAS DE
PRODUCCIÓN II:
INNOVACIÓN EN TIEMPOS
DE CRISIS
«Producir los elementos que se necesitan, en las cantidades que se
necesitan, en el momento en que se necesitan».

Este era el lema de la producción Just in Time (JIT), sistema que ha perdurado
hasta hoy con gran éxito desde la II Guerra Mundial, tras la que Japón quedó
totalmente destruido (situación a la que se ha hecho referencia tras el reciente
desastre provocado por el terremoto y el Tsunami).

En aquel entonces, para reconstruir su economía, fue necesario aprovechar al

máximo los pocos recursos con los que contaban. Su estrategia consistió en
escoger cuidadosamente las industrias en las que creían que podían ser
dominantes y concentrarse en ellas.

Las tácticas japonesas tenían tres pilares fundamentales: se basaron en

importar la tecnología para ahorrar en el I+D, lo dinero invirtieron en el proceso
productivo para lograr alta productividad a bajo coste unitario y competir en base
a la mejora de la calidad y la fiabilidad el producto.

¿Qué es el JIT?

El JIT, aplicado por primera vez en Toyota, surge como solución a la escasez de
capital y espacio de almacenamiento, incompatibles con los modelos que se
estaban utilizando en EEUU y de los que ya hemos hablado.

Consiste en un conjunto integrado de actividades diseñadas para lograr un alto

volumen de producción usando inventarios mínimos. Sin embargo, no conviene
confundir el concepto, el JIT no es sólo un sistema MRP, constituye una filosofía
que influye sobre la empresa en su conjunto y contagia a proveedores y
clientes.

El JIT está estrechamente relacionado con la Teoría de los cinco ceros que
permite medir la eficacia de la función de producción:

1. Cero defectos: Hace referencia al concepto de Calidad Total, desde el

diseño hasta la entrega al cliente.
2. Cero averías: ¿Cómo podemos evitar que ninguna máquina falle nunca? No
podemos, pero podemos intensificar las labores de mantenimiento, con
personal polivalente y bien formado. Ayudará al cumplimiento de los objetivos
de producción.
3. Cero stocks: La filosofía JIT lucha por minimizar los stocks al máximo.
Suponen un derroche innecesario.
4. Cero plazos: En un entorno competitivo, las empresas que comercialicen
primero podrán establecerse como líderes. Es primordial minimizar todos los
plazos: diseño, lanzamiento, fabricación y entrega.
5. Cero burocracia: El papeleo supone otro coste superfluo que debemos
tratar de reducir e incluso eliminar.

¿Qué conseguimos con todo esto?

Fabricar en el menor tiempo posible un producto que sea lo más parecido a lo que
busca cada cliente, lo que se conoce como Mass Customization. Se combina la
elevada personalización del producto con la eficiencia, flexibilidad y rápida
capacidad de respuesta gracias a la ayuda de nuevos sistemas tecnológicos y
métodos de gestión. Y es que, actualmente, la oferta de productos en mayor
medida personalizados o customizados está en auge. Para muestra, fijémonos en
Nike, que ofrece la posibilidad de personalizar sus zapatillas on-line.

JIT y Estrategia Competitiva:

La producción JIT combina las ventajas comerciales de una producción

personalizada y los bajos costes que aporta la fabricación en masa mediante
economías de escala y supone un ejemplo de innovación revolucionaria en
una situación económica y social crítica.