Planta Procesadora

Planta Concentradora de Jangas
2015
PROCESAMIENTO DE MINERALES
EL ALUMNO
FACULTAD DE INGENIERIA DE MINAS

GEOLOGIA Y METALURGIA
12-10-2015
“UNIVERSIDAD NACIONAL
SANTIAGO ANTÚNEZ DE MAYOLO”
Facultad de Ingeniería De Minas Geología y Metalurgia

Escuela Profesional de Ingeniería De Minas
PROCESAMIENTO DE MINERALES
TEMA : Planta Concentradora de Jangas
DOCENTE : Ing. Domínguez Flores Antonio Mariano
ALUMNO : VERAMENDI SANTOS Yañez Jusayen
2015-II
ÍNDICE
PLANTA CONCENTRADORA DE SANTA ROSA - JANGAS ............................... 4

INTRODUCCIÓN .......................................................................................................... 4
1. UBICACION Y ACCESO ...................................................................................... 5
2. CLIMA: .................................................................................................................... 6
3. FLORA Y FAUNA: ................................................................................................. 6
4. ANTECEDENTES: ................................................................................................. 6
5. OBJETIVOS. ........................................................................................................... 7
6. DEFINICIONES DE TERMINOS BASICOS...................................................... 7
7. FASES DEL PROCESAMIENTO. ....................................................................... 9
8. OPERACIONES Y PROCESOS DE PREPARACIÓN Y
CONCENTRACIÓN:................................................................................................... 10
recepción y almacenamiento de los minerales: ..................................................... 10
Tolva de gruesos. ...................................................................................................... 10
Tolva de Finos. .......................................................................................................... 11
Gryzzli. ...................................................................................................................... 12
Chancadoras. ............................................................................................................ 13
Fajas de alimentación. .............................................................................................. 14
Molino de bolas. ........................................................................................................ 16
Clasificador Helicoidal. ............................................................................................ 17
Celdas de flotación: .................................................................................................. 19
Reactivos. ................................................................................................................... 20
CONCLUSIONES ........................................................................................................ 21
PLANTA CONCENTRADORA DE SANTA ROSA - JANGAS
INTRODUCCIÓN
En el presente informe describiremos las operaciones unitarias del procesamiento de

minerales que se llevan a cabo la planta de Santa Rosa de Jangas.
Esta visita nos ayudara para poder tener un mejor entendimiento de los temas que se
desarrollarán en la parte teórica proporcionándonos una idea más completa y clara de lo
que el docente desarrollará a lo largo del curso.
Es fundamental el procesamiento de minerales, pues este proceso nos permite

obtener productos de alta ley (concentrados), de acuerdo a la eficiencia de las plantas
de beneficio, estos productos se obtienen a partir del tratamiento del mineral de cabeza
traída de las minas, el cual es procesada utilizando técnicas y métodos físicos, químicos
y fisicoquímicos.
PROCESAMIENTO DE MINERALES 4
1. UBICACION Y ACCESO
La Planta de procesamiento de Minerales “Santa Rosa de Jangas”, se encuentra

ubicada en la margen izquierda de Río Santa, a 100 m de la confluencia del
riachuelo Llancash, en el distrito de Jangas, provincia de Huaraz, departamento de
Ancash; entre los 2750 y 2800 m.s.n.m., a una distancia aproximada de 18 Km de la
ciudad de Huaraz.
El acceso se hace a través de la carretera asfaltada Huaraz – Caráz,
aproximadamente a 2km de distancia del puente Jangas que esta sobre el río Santa.
Sus coordenadas Geográficas son:
Latitud: 9º 23’ 38.14” S
Longitud: 77ª 34’ 56.04” W
La planta concentradora es accesible desde Lima, de la siguiente forma:
VIA DE ACCESO AL AREA DE LA PLANTA

Recorrido Tipo de Carretera Km.
Lima – Planta Asfaltada 417.5
La planta concentradora “Santa Rosa” de Jangas es accesible desde la ciudad de
Lima vía la ruta Pativilca - Huaraz y de Huaraz a Jangas mediante una carretera
asfalta.
2. CLIMA:
Debido a que la planta se encuentra ubicada sobre un área constituida por valles
y quebradas, las cuales han sido producto de la glaciación, y por lo que se
encuentra a una altura considerable se dirá que la planta se encuentra en la
región quechua, con una temperatura promedio de 17°C, con un clima templado
seco, en el cual se presentan precipitaciones pluviales, las cuales se producen en
el lapso de los meses de diciembre a marzo, siendo la temperatura máxima de
20°C (aproximadamente)
3. FLORA Y FAUNA:
La flora y fauna circundante a la planta viene a estar constituidas por aquellas
que son características de la zona quechua, considerándose además que dicha
planta se encuentra ubicada en el margen izquierdo del río Santa, donde la flora
que se encuentra es : molle, ciprés, eucalipto, etc.; frutos como: paltas, maíz,
capulí, etc.; en lo que respecta a fauna se cuenta con más de 54 especies
vertebradas e invertebradas, 28 tipos de aves, 11 tipos de reptiles, 2 variedades
de anfibios, entre otros, como son: la muca, el zorrillo, la comadreja, el sapo, la
trucha arco iris, etc.
4. ANTECEDENTES:
La Planta Concentradora de Minerales “Santa Rosa” de Jangas. Fue construida
inicialmente por el Banco Minero del Perú, hace unos 29 años atrás con la finalidad
de prestar servicio a los pequeños productores mineros de la zona norte del Callejón
de Huaylas, posteriormente en año 1992 al liquidarse al Banco en mención, la
Planta fue transferida a la Universidad de Ancash “Santiago Antúnez de Mayolo”
específicamente a la Facultad de Ingeniería de Minas Geología y Metalurgia, por
Decreto Supremo Extraordinario N° 142-PCM/93, publicada el 21-10-1993, tal
transferencia tuvo como finalidad mejorar el nivel de la Universidad y servir como
centro de investigación y producción y así que desde 1994 hasta la fecha la
UNASAM viene administrándola.
5. OBJETIVOS.
5.1. OBJETIVO GENERAL:
Conocer e identificar las etapas del proceso de la concentración de

minerales en la planta Santa Rosa de Jangas, así como el funcionamiento
y utilidad de las maquinarias y equipos en cada sección del
procesamiento de minerales.
5.2. OBJETIVOS ESPECIFICOS:
 Realizar una visita técnica y de estudio para la familiarización del curso.
 Observar y analizar el proceso de flotación que se lleva a cabo en la

planta Santa Rosa de Jangas.
 Identificar y reconocer los procesos por los que pasan las partículas y sus
características, dentro del procesamiento de minerales.
6. DEFINICIONES DE TERMINOS BASICOS.
a) Mineral.- En minería mineral, es el producto de la explotación de una mina, ya

sea que este producto tenga o no valor comercial. El mineral está constituido por
la mena (parte valiosa) y la ganga (parte estéril o inservible).
b) Mena.- Está constituida por especies mineralógicas valiosas y cuyo

aprovechamiento constituye el motivo fundamental de la explotación minera.
c) Ganga.- Está constituida casi siempre por especies minerales terrosas ò pétreas,
principalmente cuarzo. La ganga también puede estar constituida por ciertos
minerales metálicos sin valor como la Pirita, Mispickel, etc. y otros que son
perjudiciales, como la Arsenopirita, Rejalgar, Oropimente, Estibina, etc.
d) Diagrama de Flujo (Flowsheet).- Muestra satisfactoriamente la secuencia de

las operaciones en la planta. En su forma más simple, se presenta como un
diagrama de bloques en el cual se agrupan todas las operaciones de un solo
carácter.
e) Cabeza.- Es el mineral bruto que se alimenta a la planta de tratamiento o

beneficio.
f) Concentrado.- Es el material valioso que se obtiene por el procedimiento de

concentración empleado y que contiene la mayor parte de la especie
mineralógica valiosa.
g) Relave.- Es la parte sin valor que sale del tratamiento, está constituido
fundamentalmente por ganga y lleva consigo algo de mena.
h) Mixtos o Intermedios.- Son productos intermedios sobre el que no se ha podido

realizar una buena separación de la mena y la ganga y que necesariamente debe
ser sometido a un tratamiento adicional.
i) Ley.- La Ley indica el grado de pureza que tiene el producto o el mineral
Ejemplo: Mineral de cabeza con 5% de plomo. Ley: 5% de plomo, Concentrado
de plomo con 60% de plomo. Ley: 60% de plomo y Relave final con 0.7 % de
plomo. Ley: 0.7% de plomo.
j) Liberar.- Quiere decir reducir las partículas a tamaños bien pequeños, de tal
manera que cada parte valiosa o sulfuro se encuentre separado o libre de otro
elemento. Esto lo podemos experimentar, tomando un trozo de mineral y
chancándolo con un martillo hasta reducirlo a una arena fina.
k) Grado de Reducción.- Es la relación entre la alimentación y el producto de una

máquina de trituración
l) Pulpa. Mezcla del mineral molido más agua.
m) Mineral Rico.- Se llama así, al mineral de primera calidad o al mineral de “veta

madre” que contiene gran cantidad de la parte valiosa o sulfuros y muy poca
ganga o material estéril.
n) Mineral Pobre.- Es aquél que contiene pequeñas cantidades de la parte valiosa

y gran cantidad de material estéril.
7. FASES DEL PROCESAMIENTO.
En la planta concentradora “Santa Rosa de Jangas”, se procesan minerales

sulfurados de plomo, plata, y cobre en calidad de servicio, siendo el sistema
empleado el diferencial o selectivo con una capacidad nominal de 50 TPD,
obteniendo concentrados de plata, plomo y zinc; las operaciones en su conjunto
cuentan con la sección de recepción de minerales, trituración o chancado,
molienda, flotación, almacenamiento y carguío.
Para esta planta se emplean recursos hídricos, empleando también energía

eléctrica equivalente a 400 KVA mediante una línea de transmisión de 500
metros, tomando el sistema interconectado de la Hidroeléctrica del Cañón del
Pato.
8. OPERACIONES Y PROCESOS DE PREPARACIÓN Y

CONCENTRACIÓN:
recepción y almacenamiento de los minerales:
El mineral antes de ser almacenado en la cancha es pesado y codificado para

conocer la cantidad y su propietario, para lo cual cuenta con una balanza
mecánica de 20 Ton y una pesa de 10 Ton tal que la balanza puede pesar 30
Ton. El peso del mineral se calcula por la diferencia entre el peso del
volquete cargado y el peso del volquete vació.
Seguidamente se descarga en la c a n c h a de almacenamiento, en donde

se hacen montículos o p i l a s a los cuales se les denomina “stock piles”,
los cuales están expuestas a la intemperie, estando en riesgo de perder sus
propiedades de flotación.
Las principales menas almacenadas son: galena, chalcopirita, tetraedrita,
blenda, esfalerita, etc.
Y como ganga tenemos a la pirita, calcita, cuarzo, limonita y otros.
Tolva de gruesos.
El mineral almacenado es vaciado a la tolva de gruesos que tiene la forma de
un trapecio recto invertido, cuya capacidad es de 50 toneladas, la tolva de
gruesos consta de una parrilla formada por 15 rieles de acero ubicados
paralelamente unos de otros y con una luz de 8 pulgadas, esto sirve de malla
para separar minerales mayores a 8 pulgadas. Luego el mineral cargado es
descargado hacia una parrilla estacionaria (grizzlis) de 3´ x 6´ de abertura
de 1 pulgada.
Estos trozos grandes de mineral que quedan sobre los rieles denominados
son a veces retirados y plasteados para reducirlos de tamaño con combas de
20 lb. Para observar las dimensiones y la forma de trapecio recto invertido.
Forma geométrica de la tova de gruesos.
(Vista en planta)
Tolva de Finos.
Es uno de los elementos más fundamentales de la planta concentradora,
puesto que el mineral que se almacena en ésta tolva es la que nos permite
mantener operativa la planta las 24 horas del día, pues de aquí por medio de
una faja se alimenta al molino.
Esta tolva en la parte superior es de forma cilíndrica y en su parte inferior
presenta la forma de un cono, lo que facilita el vaciado del mineral de éste.
Esta tolva tiene una capacidad de almacenamiento aproximada de 70 TM.
Forma geométrica de la tolva de finos.
Gryzzli.
Es un clasificador en seco de mineral proveniente de la tolva de gruesos, es
decir es una zaranda de barras paralelas, está regulado a una gradiente de 35
grados, con una luz entre las barras de 3cm el cual separa el mineral fino
(que ya no necesita chancado) del mineral grueso (que se dirige a la
chancadora), optimizando de este modo el proceso de chancado.
Forma geométrica de gryzzli.
Chancadoras.
Las chancadoras que se utilizan en esta planta de procesamiento de
minerales son de quijadas, trabaja por la interacción de dos quijadas en forma
divergente, que están formando aproximadamente un ángulo de 260 entre sí
teniendo en consideración que una de estas quijadas es estática, y la otra se
mueve en forma constante considerando que se está empleando una superficie
corrugada en las mandíbulas.
La chancadora primaria tiene por la finalidad triturar el mineral por
compresión y cizallamiento, producto de la descarga de la compuerta de la
tolva de gruesos. Su funcionamiento de ésta es mediante un motor la cual le
imprime un movimiento hacia delante y atrás a la quijada móvil (vaivén), de
esta forma tritura al mineral proveniente de la tolva de gruesos y reduce de
tamaño a 2 pulgadas (aproximadamente) o menores que éste. Esta máquina
consume una apreciable proporción de energía produciendo calor y sonido; la
chancadora se encuentra ubicado después de la parrilla secundaria llamado
“Grizzly”
Chancadora primaria de quijada.
La chancadora secundaria al igual que la primaria tiene por la finalidad la de
reducir el mineral de 2” a ¾” aproximadamente; esta chancadora se encuentra
ubicado después de la faja de alimentación N° 02
Fajas de alimentación.
Las fajas fundamentalmente sirven para transportar el mineral a diferentes
partes de la sección en forma cómoda, limpia, económica y rápida.
Las fajas son reforzadas y revestidas con caucho, para aguantar tensiones y
resistir al fuerte desgaste superficial debido al rozamiento con los diferentes
polines y por el mismo paso de los minerales.
Por lo que, en nuestra planta se cuentan 2 fajas con dimensiones de 16´´ de
espesor, longitud de 23 metros la faja N° 01 y con 13 metros, las que se hallan
formadas por 3 capas de lona acosada entre si por jebe para formar un solo
cuerpo. Las poleas, que tienen la misión de sostener a la faja en sus extremos,
tenemos 2 tipos:
a. Polea motriz o de cabeza, que lleva acoplado el motor que la mueve
b. Polea zaguera o tensora, es similar a la cabeza, no lleva motor,
generalmente es la parte que recibe al mineral.
Los polines: sostiene las fajas entre las poleas como: poliones de carga,
poliones de retorno y poliones de guía. Pendientes de las inclinadas
Se mantiene por debajo de ciertos valores críticos, para que así el mineral se
transporte sin resbalar. Los ángulos de inclinación en nuestro caso oscilan
entre 15° a 20°. Velocidad de las fajas, funcionan normalmente a

velocidades constantes. El procedimiento usual de movimiento consiste en un
dispositivo de mando eléctrico, su marcha comienza cuando el operador pulsa
un botón respectivo. Las faja N° 01 sirve para transportar el mineral triturado
de la chancadora primaria y secundaria a la tolva de finos y la secundaria de la
zaranda vibratoria hacia la chancadora secundaria. La faja es de jebe y tiene
una forma arqueada, cuyos extremos están unidos mediante grapas, la faja se
desliza sobre polines metálicos los cuales le dan estabilidad, en la parte
inferior se tiene polines de jebe (donde se carga el mineral a la faja) el que
amortigua el impacto producido por el mineral, la faja inferior es movilizada
mediante poleas cilíndricas; el movimiento de la faja es a través de un motor
de cabeza. Los polines están distribuidos en forma de “V” para la estabilidad
de la carga, y consta de los siguientes polines: polines de fierro, polines de
caucho (amortiguador), polines de retorno que son lineales) y polines
direccionales (que controlan la dirección de la faja)
Faja de alimentación Nº 01 y Nº 02.
Faja de
alimentación Nº
02
Faja de
alimentación Nº
01
Molino de bolas.
Trabajan generalmente en circuito cerrado con un clasificador helicoidal. El
tamaño que pueden recibir es variable y depende de la dureza del mineral. El
molino de bolas es 5’x5’ y tiene una forma cilíndrica en este tipo de molinos
la acción ejercida es por contacto entre bolas y el mineral por acción del
golpe y frotamiento. Las bolas usados son de acero de tungsteno de tamaño
que oscila en el rango de 2.5” – 4.3”. En esta planta la molienda se realiza en
húmedo, con pulpas de 50 a 80% de sólido, o en secos con material de 7%
de humedad como máximo. Las partes principales del molino son:
 Trunnión de Alimentación.- Es el conducto para la entrega de carga
empleada por la cuchara de alimentación.
 Chumaceras.- Se comporta como el soporte del molino y a la vez la
base sobre la que gira el molino.
 Cuerpo o Casco.- Tiene la forma de un cilindro en posición horizontal,
en su interior se encuentran adheridas las chaquetas forros o blindajes
que están empernados al casco del molino.
 Tapas.- Soporta los cascos y están unidas al Trunnión.
 Piñón y Catalina.- Son los mecanismos de transmisión de movimiento.
Dan movimiento al molino impulsado por un motor y fajas de
transmisión.
 Forros o Chaquetas.- Sirven de protección del casco del molino, esta
resiste el impacto de las bolas y ejes.
 Trommel.- Se desempeña en el trabajo de retención de bolas
especialmente de aquella que por mucho trabajo han sufrido desgaste
excesivo.
 Trunnión de descarga.- Es la parte por donde se realiza la descarga del
mineral denominado pulpa con una densidad adecuada.
 Ventana de Inspección.- Se encuentra instalada en el cuerpo del
molino, la cual tiene las dimensiones suficientes para el ingreso de una
persona quien realiza las reparaciones del caso o para el llenado de bolas
en carga completo.
 Clasificador.- En la planta se cuenta con un clasificador en húmedo de
forma helicoidal gira impulsado por un motor, tiene la función de separar
el material grueso del fino proveniente del molino, y hace retornar la
pulpa (grueso) antes de pasar a la flotación.
Molino de bolas de 5`x5`.
Clasificador Helicoidal.
Las arenas captadas en los sistemas desarenadores, normalmente son
acompañadas de gran cantidad de agua. La separación de esta agua, o bien el
desecado de la misma, puede ser llevado a cabo en forma conjunta con el
lavado de la misma en un proceso de elevación de la arena por un tornillo
transportador helicoidal. El principio de funcionamiento: el tornillo
transportador del clasificador eleva las arenas con lentitud hasta la cota de
descarga, permitiendo el escurrido de las mismas. El suave movimiento de la
hélice provoca también la suspensión en el vertido de la materia orgánica, de
densidad cercana a la del agua, que es arrastrada hacia el aliviadero de salida.
De este modo, se consigue un efecto de lavado sobre las arenas y un
producto final sin demasiados olores.
El grupo motriz del clasificador está compuesto por un motor reductor tipo
sinfín- corona con prerrecucción, situado en la parte superior del clasificador,
que ataca directamente al eje del tornillo transportador.
El tornillo transportador elevador de arenas está compuesto de un eje tubular
de arrastre y por espiras soldadas de espesor adecuado. La hélice utilizada es
del tipo sin núcleo y descansa en su totalidad sobre una cuna de madera.
La velocidad de rotación recomendada menor de 10 r.p.m. Sin turbulencia
alguna las retira del agua y las escurre antes de la descarga. No existe peligro
de bloqueo por las materias flotantes que se eliminan fácilmente. El agua sale
por rebose, hacia la cabecera de planta.
Clasificador helicoidal.
Celdas de flotación:
Circuito de flotación de plomo: Se obtiene directamente del over Flow del
clasificador la pulpa pasa a la súper celda, donde se adicionan la mayor parte
de los reactivos que vienen a ser compuestos químicos orgánicos que
promueven la flotación de ciertos minerales los que tienen el objeto de dar
un carácter hidrofóbico de las partículas minerales que se desean flotar;
también se le adicionan espumantes y depresores a la pulpa.
Se tiene un banco de 8 celdas de 32” x 32”, de las cuales 3 operan como
celdas de desbaste (rougher), 2 como celdas de limpieza (cleaner) y 3 como
celdas secundarias (scavenger): constan de un eje denominado “árbol“ en
cuya parte inferior se encuentra el agitador que cumple la función de generar
burbujas de aire y proporcionar buena dispersión con el fin de dar origen a las
colisiones entre partículas y burbujas, se alimenta directamente de la celda
unitaria alimentada con el owerflow. Las colas de las celdas scavenger
constituyen la cabeza del circuito de flotación de zinc.
Circuito de flotación del Zinc: Se realiza de una manera similar al anterior, las
espumas de las celdas rougher son enriquecidas en la celda de limpieza
obteniéndose un concentrado de Zinc.
De la flotación primaria el relave que queda es canalizado a un acondicionador
de Zinc al que se añade reactivos activadores (sulfato de cobre) para realizar la
flotación de Zinc mediante un banco de 8 celdas de las cuales tenemos: 3 celdas
rougher, 3 celdas scavenger y 2 celdas de limpieza, en ella se produce la
separación de zinc y otras impurezas. La pulpa proveniente del acondicionador
ingresa a las celdas rougher desde donde pasa a las celdas scavenger. Las colas
de las celdas scavenger constituyen el relave final del proceso. Las espumas de
las celdas de rougher son enriquecidas en las celdas de limpieza, obteniéndose el
concentrado de zinc el mismo que se deposita en las cochas.
Celdas de flotación.
Celdas de Zn
Celdas de Pb
Acondicionador
Acondicionador de Pb
de Zn
Reactivos.
Área de dosificación de reactivos.
CONCLUSIONES
La correcta medición de la eficiencia es un paso necesario para obtener la mejor forma de
producir, lo que en buena cuenta significa la máxima producción posible para un gasto dado
o el mínimo gasto (esfuerzo) para producir una cantidad dada del producto que se desea,
dicha medición se logra al realizar la evaluación técnica integral de las áreas que comprende
la planta concentradora, en esta oportunidad se trata de proporcionar pautas necesarias
para realizar la evaluación técnica del circuito molienda – clasificación por ser esta una de
las mas importantes, en la cual los costos son altos.
Para realizar la evaluación es necesario recurrir a modelos matemáticos conocidos, que
consiste en un sistema de ecuaciones algebraicas o diferenciales que representan
cuantitativamente el proceso o algunos aspectos del proceso. Un modelo matemático incluye
variables que son aquellas que asumen más de un valor durante el rango de validez del
modelo; y parámetros son aquellos que no cambian o no pueden cambiar su valor durante el
rango de validez del modelo matemático o físico de un proceso determinado Es decir, al
realizar la evaluación se determina las variables de mayor y menor influencia en el proceso
dado, entonces conociendo esto se puede determinar los parámetros óptimos, para ello es
necesario optimizar dicho proceso, lo que en buena forma optimizar significa determinar el
conjunto de valores de las variables independientes, considerando las restricciones propias
del proceso en estudio, tales que estas den un rendimiento óptimo, es decir, maximicen o
minimicen la función respuesta (variables dependientes). Rendimientos expresados en
máximo tonelaje tratado (TMH/hr), menor costo de energía, mayor grado de liberación,
mayor eficiencia de los equipos, mínimo costo de capital, entre otros.
La evaluación técnica nos permite obtener datos de un circuito en operación, realizando
calculas numéricos con esta data determinamos los niveles de eficiencia de las principales
variables que afectan al proceso, de los equipos que se encuentran involucrados, nos hace
ver en que condiciones están operando. Al analizar los resultados obtenidos determinamos si
estos son los adecuados. Si no son los adecuados seleccionamos las variables de mayor
influencia para su posterior optimización utilizando una técnica adecuada
ANEXO
UBICACIÓN
DIAGRAMA DE FLUJO

Planta Procesadora

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Planta Concentradora de Jangas

FACULTAD DE INGENIERIA DE MINAS

Facultad de Ingeniería De Minas Geología y Metalurgia

TEMA : Planta Concentradora de Jangas

DOCENTE : Ing. Domínguez Flores Antonio Mariano

ALUMNO : VERAMENDI SANTOS Yañez Jusayen

PLANTA CONCENTRADORA DE SANTA ROSA - JANGAS ............................... 4

PLANTA CONCENTRADORA DE SANTA ROSA - JANGAS

En el presente informe describiremos las operaciones unitarias del procesamiento de

Es fundamental el procesamiento de minerales, pues este proceso nos permite

La Planta de procesamiento de Minerales “Santa Rosa de Jangas”, se encuentra

VIA DE ACCESO AL AREA DE LA PLANTA

La planta concentradora “Santa Rosa” de Jangas es accesible desde la ciudad de

La Planta Concentradora de Minerales “Santa Rosa” de Jangas. Fue construida

de Huaylas, posteriormente en año 1992 al liquidarse al Banco en mención, la

Planta fue transferida a la Universidad de Ancash “Santiago Antúnez de Mayolo”

específicamente a la Facultad de Ingeniería de Minas Geología y Metalurgia, por

Decreto Supremo Extraordinario N° 142-PCM/93, publicada el 21-10-1993, tal

transferencia tuvo como finalidad mejorar el nivel de la Universidad y servir como

centro de investigación y producción y así que desde 1994 hasta la fecha la

UNASAM viene administrándola.

5.1. OBJETIVO GENERAL:

Conocer e identificar las etapas del proceso de la concentración de

5.2. OBJETIVOS ESPECIFICOS:

 Realizar una visita técnica y de estudio para la familiarización del curso.

 Observar y analizar el proceso de flotación que se lleva a cabo en la

6. DEFINICIONES DE TERMINOS BASICOS.

a) Mineral.- En minería mineral, es el producto de la explotación de una mina, ya

b) Mena.- Está constituida por especies mineralógicas valiosas y cuyo

d) Diagrama de Flujo (Flowsheet).- Muestra satisfactoriamente la secuencia de

e) Cabeza.- Es el mineral bruto que se alimenta a la planta de tratamiento o

f) Concentrado.- Es el material valioso que se obtiene por el procedimiento de

h) Mixtos o Intermedios.- Son productos intermedios sobre el que no se ha podido

k) Grado de Reducción.- Es la relación entre la alimentación y el producto de una

l) Pulpa. Mezcla del mineral molido más agua.

m) Mineral Rico.- Se llama así, al mineral de primera calidad o al mineral de “veta

n) Mineral Pobre.- Es aquél que contiene pequeñas cantidades de la parte valiosa

7. FASES DEL PROCESAMIENTO.

En la planta concentradora “Santa Rosa de Jangas”, se procesan minerales

Para esta planta se emplean recursos hídricos, empleando también energía

8. OPERACIONES Y PROCESOS DE PREPARACIÓN Y

recepción y almacenamiento de los minerales:

El mineral antes de ser almacenado en la cancha es pesado y codificado para

Seguidamente se descarga en la c a n c h a de almacenamiento, en donde

Las principales menas almacenadas son: galena, chalcopirita, tetraedrita,

blenda, esfalerita, etc.

Y como ganga tenemos a la pirita, calcita, cuarzo, limonita y otros.

El mineral almacenado es vaciado a la tolva de gruesos que tiene la forma de

un trapecio recto invertido, cuya capacidad es de 50 toneladas, la tolva de

gruesos consta de una parrilla formada por 15 rieles de acero ubicados

para separar minerales mayores a 8 pulgadas. Luego el mineral cargado es

descargado hacia una parrilla estacionaria (grizzlis) de 3´ x 6´ de abertura

son a veces retirados y plasteados para reducirlos de tamaño con combas de

20 lb. Para observar las dimensiones y la forma de trapecio recto invertido.

Forma geométrica de la tova de gruesos.

Es uno de los elementos más fundamentales de la planta concentradora,

una faja se alimenta al molino.

Esta tolva en la parte superior es de forma cilíndrica y en su parte inferior

presenta la forma de un cono, lo que facilita el vaciado del mineral de éste.

Esta tolva tiene una capacidad de almacenamiento aproximada de 70 TM.

Forma geométrica de la tolva de finos.

Es un clasificador en seco de mineral proveniente de la tolva de gruesos, es

decir es una zaranda de barras paralelas, está regulado a una gradiente de 35

(que ya no necesita chancado) del mineral grueso (que se dirige a la