Métodos de Explotación Sublevel Stoping

UNIVERDIDAD NACIONAL DE CAJAMARCA
FACULTAD DE INGENIERÍA
ESCUELA ACADÉMICA PROFESIONAL DE
INGENIERÍA DE MINAS
MÉTODOS DE EXPLOTACIÓN SUBTERRÁNEA

MÉTODO DE EXPLOTACIÓN SUBLEVEL STOPING EN MINA COBRIZA
Presentado por los alumnos:
 MONZON MAURICIO, PEDRO
Asesor
Ing. LOBE JINEZ CESAR FABIANO
Cajamarca, Diciembre 2017

MÉTODO DE EXPLOTACIÓN SUBLEVEL STOPING- EN MINA COBRIZA
AGRADECIMIENTOS
Agradecemos a nuestra alma mater, Universidad Nacional de Cajamarca, en

especial a la Facultad de Ingeniería de Minas; a nuestros docentes, por todas
sus enseñanzas y el apoyo brindado para nuestro desarrollo profesional.
Queremos brindar nuestro más sincero a agradecimientos a Dios por la

oportunidad de realizar esto trabajo, a nuestros padres, hermanos por el apoyo
desinteresado que me han mostrado en todo momento.
Y también agradecemos a nuestro asesor de esto trabajo ing. Lobe Jinez César
Fabiano, ya que sin su apoyo éste trabajo no hubiera sido posible realizarlo.
Métodos de explotación subterránea Pág. i

DECIDATORIA
El trabajo de investigación lo dedicamos a nuestros padres; a quienes les
debemos todo lo que tenemos en esta vida. A Dios, ya que gracias a el tenemos esos
padres maravillosos, los cuales nos apoyan en nuestras derrotas y celebran nuestros
triunfos. A nuestros profesores quienes son nuestros guías en el aprendizaje,
dándonos los últimos conocimientos para nuestro buen desenvolvimiento en la
sociedad.
Métodos de explotación subterránea Pág. ii

RESUMEN
El presente trabajo busca dar un concepto claro sobre el método de explotación

sublevel stoping como las características del método, diseño del método,
producción y seguridad en las operaciones.
Así como diversificar e implementar el método de explotación sublevel stoping

en mina cobriza sus variantes para la explotación segura y racional del manto
cobriza, las ventajas del método en mención son: mayor seguridad por menor
tiempo de exposición del personal (el personal no ingresa a la zona de tajeo
disparado, se utiliza equipo de extracción de mineral a control remoto), mayor
nivel de producción, no requiere muchas horas en desatado de rocas con scaler,
debido a que la extracción se realizará con scooptram a control remoto
(telemando), etc.
Finalmente analizar e interpretar los costos empleados en dicho método tiendo

en cuenta los datos de la dicha mina.
Métodos de explotación subterránea Pág. iii

INTRODUCCIÓN
Hoy en día la elección y control de los métodos de explotación en minería

son un rol de gran responsabilidad minero, puesto que muchas veces
influye en el grado de efectividad de producción así mismo de su
rentabilidad, por lo cual es conveniente que el minero tenga un buen
conocimiento sobre éstos temas de suma importancia
No hay que entender la minería subterránea como algo de un pasado remoto, ya

que yacimientos muy importantes en el mundo se explotan hoy en día a través
de este procedimiento. Método usualmente aplicado a cuerpos mineralizados
competentes, de alto buzamiento y rodeado por rocas competentes. Con los
avances tecnológicos en equipos, explosivos, etc. lo han hecho un método
altamente
Métodos de explotación subterránea Pág. iv

OBJETIVO GENERAL Y ESPECÍFICOS
OBJETIVO GENERAL
 Interpretar Y Analizar el Método SubLevel Stoping En Mina Cobriza,

basándonos en las características de la veta.
OBEJTIVO ESPECÍFICOS
 Interpretar los costos dados por el área de planeamiento de la mina

cobriza.
 Analizar si el método es más económico de acuerdo con las

características de la veta.
 Interpretar los métodos y parámetros de voladura de rocas para la

seguridad en los disparos
Métodos de explotación subterránea Pág. v

INDICE
AGRADECIMIENTOS .................................................................................................................................... i
DECIDATORIA ............................................................................................................................................. ii
RESUMEN ................................................................................................................................................... iii
INTRODUCCIÓN ......................................................................................................................................... iv
OBJETIVO GENERAL Y ESPECÍFICOS ...................................................................................................... v
OBJETIVO GENERAL .................................................................................................................................. v
CAPITULO I .................................................................................................................................................. 1
GENERALIDADES ....................................................................................................................................... 1
CARACTERÍSTICAS ESPACIALES ............................................................................................................. 1
CAPITULO II ................................................................................................................................................. 8
DISEÑO DEL TAJEO .................................................................................................................................... 8
2.1 ACCESOS A SUBNIVELES ........................................................................................................ 8
2.2 GALERIA DE ACARREO ............................................................................................................ 8
2.3 INTERVALOS ENTRE SUBNIVELES ......................................................................................... 9
2.4 DRAW POINTS ........................................................................................................................... 9
2.5 CORTE INFERIOR .................................................................................................................... 10
2.6 SLOT – CARA LIBRE ................................................................................................................ 11
2.7 SUB LEVEL CON GALERÍA CENTRAL .................................................................................... 11
2.8 SUBNIVELES DOBLES ............................................................................................................ 12
CAPITULO III .............................................................................................................................................. 14
3.1 PREPARACIÓN Y DESARROLLO ........................................................................................... 14
CAPITULO IV.............................................................................................................................................. 18
EXPLOTACIÓN .......................................................................................................................................... 18
4.1 CON TALADROS LARGOS EN PARALELO ............................................................................ 18
4.2 CON TALADROS EN ANILLO O ABANICO: ............................................................................. 24
CAPITULO V............................................................................................................................................... 27
5.1 CARGUÍO DEL MINERAL ......................................................................................................... 27
5.2 VENTILACIÓN .......................................................................................................................... 29
5.3 FORTIFICACIÓN....................................................................................................................... 29
5.4 ALCANCES ............................................................................................................................... 30
5.5 COMENTARIOS SOBRE EL MÉTODO .................................................................................... 31
CAPITULO VI.............................................................................................................................................. 32
APLICACIÓN DEL MÉTODO DE EXPLOTACIÓN SUB LEVEL STOPING EN EL MANTO COBRIZA ...... 32
6.1 OBJETIVO ESPECÍFICO .......................................................................................................... 32
6.2 MÉTODO DE EXPLOTACIÓN SUB LEVEL STOPING ............................................................. 32
6.3 CICLO DE MINADO SUB LEVEL STOPING ............................................................................. 57
6.4 EFICIENCIAS Y PRODUCCIÓN DEL SUB LEVEL STOPING. ................................................. 58
CONCLUSIONES ....................................................................................................................................... 62
RECOMENDACIONES ............................................................................................................................... 63
BIBLIOGRAFÍA ........................................................................................................................................... 64
Métodos de explotación subterránea Pág. vi

MÉTODO DE EXPLOTACIÓN LEVEL STOPING- EN MINA COBRIZA
CAPITULO I
GENERALIDADES
CARACTERÍSTICAS ESPACIALES
1.1 CONSIDERACIONES DEL DISEÑO DEL MÉTODO DE EXPLOTACIÓN.
Todo lo concerniente para mantener un ritmo de producción constante, estable

y segura, como los esfuerzos alrededor de las excavaciones, el tamaño, la
orientación del cuerpo y su relación con la orientación de los sistemas de
discontinuidades críticas presentes en el macizo rocoso para un excelente ritmo
de producción.
Los factores que tienen un mayor peso en la primera etapa de selección del
diseño son los relativos a:
 Tamaño (alto, ancho o espesor)

 Geometría
 Distribución de Leyes
 Propiedades Geomecánicas de las paredes y del cuerpo mineralizado.
 Forma (tabular, lenticular, masivo, irregular)
 Disposición (inclinado, manteo)
 Profundidad (media, extremos, razón de sobrecarga)
Todo esto es concerniente tanto al mineral como al estéril adyacente. Mediante

el análisis de esos factores se obtendrá un primer diseño y ordenación de las
labores más adecuadas a realizar.
Figura.01. diseño y ordenación de las labores.
Métodos de explotación subterránea Pág. 1

1.2 CONDICIONES GEOLÓGICAS E HIDROLÓGICAS
La investigación geológica llevada a cabo debe permitir, por un lado, la correcta

evaluación de los recursos y reservas que alberga el depósito, debe facilitar
información del tipo de roca, zonas de alteración, estructuras principales, etc.
Tanto de mineral como de roca de caja (o huésped) afecta la decisión de usar
métodos selectivos o no selectivos
 Requerimiento de drenaje, bombeo, tanto en rajo como en subterránea

 Mineralogía es importante para procesos
 Mineralogía y petrografía (óxidos vs. Sulfuros)
 Composición química
 Estructura del depósito(pliegues, fallas, discontinuidades, intrusiones)
 Planos de debilidad (grietas, fracturas, clivaje)
 Uniformidad, alteración, meteorización (zonas, límites)
 Aguas subterráneas e hidrología (ocurrencia, flujo, nivel freático)
Todo ello debe plasmarse sobre planos y secciones a la escala adecuada para
que el yacimiento pueda ser visualizado e interpretado fácilmente. Se precisa
toda esa información para colocar adecuadamente las escombreras auxiliares y
la infraestructura minera, así como para evaluar las posibles alteraciones a que
puedan dar lugar las labores mineras.

1.3 CONSIDERACIONES GEOTÉCNICAS
El comportamiento geotécnico de los diferentes materiales depende

básicamente de la resistencia de las rocas, el grado de fracturación de los
macizos, y la resistencia de las discontinuidades. Existen muchos otros sistemas
de clasificación muy completos, pero los tres indicados con suficientes para una
primera aproximación al comportamiento del macizo rocoso.La resistencia de la
matriz rocosa es la relación entre la resistencia a la comprensión simple y la
presión ejercida por el peso del recubrimiento. Esta última puede calcularse a
partir de la profundidad y la densidad de la roca, mientras que la resistencia a la
comprensión es más sencillo determinarla indirectamente mediante ensayos de
carga puntual.El espacio entre fracturas puede definirse en término de fracturas
por metro o por el RQD (Rock Quality Designation). La resistencia de las
discontinuidades se determinará por la observación directa, de acuerdo con las
definiciones de la siguiente tabla. (E.Hoek, 1986)
Cuadro.01. Característica Geomecánicas.
Características Geomecánicas
1. Resistencia de la matriz rocosa. ( Resistencia a compresión simple (Mpa)/ Presión del
recubrimiento (Mpa)
 Pequeña (<8).
 Media (8-15).
 Alta (>15).
2. Espaciamiento entre fracturas.
Fracturas/m RQD (%)
 Muy pequeño >16 0 - 20
 Pequeño 10 – 16 20 – 40
 Grande 3 – 10 40 – 70
 Muy grande 3 70 – 100
3. Resistencia de las discontinuidades
 Pequeña: Discontinuidades limpias con una superficie suave o con material de relleno blando
 Media: Discontinuidades limpias con una superficie rugosa.
 Grande: Discontinuidades rellenas con un material de resistencia igual o mayor que la roca
intacta.
FUENTE: RICARDO ARTEGA RODRÍGUEZ, 1997, Instituto Tecnológico Geo Minero de España: Manual
de Evaluación Técnico-Económico de Proyectos Mineros de Inversión-España. 1°Edición. pág. 116 /570

1.4 GEOMETRIA DEL YACIMIENTO Y DISTRIBUCIÓN DE LEYES.
La geometría del yacimiento se define a través de su forma general, inclinación

y profundidad. La distribución de leyes se define como uniforme, gradual o
diseminada y errática.
Figura.02. Geometría 3D del yacimiento, Mina el teniente.
Para este estudio se hará una modelización del yacimiento, llevándose a cabo
por procedimientos manuales o informáticos. En cualquier caso lo que se obtiene
son planos de niveles y secciones verticales en los que se indica la forma
dominante del yacimiento y las distribución espacial de leyes.

Cuadro.02. Geometría del yacimiento y distribución de leyes.
Geometría del yacimiento y distribución de leyes

1. FORMA
 Equidimensional o masivo: Todas las dimensiones son similares en cualquier
dirección.
 Tabular: Dos de las dimensiones son mucho mayores que la tercera.
 Irregular : Las dimensiones varían a distancias muy pequeñas
2. POTENCIAS DEL MINERAL
 Estrecho (<10m)
 Intermedio (10 – 30 m)
 Potente (30 – 100m )
 Muy potente (>100m)
3. INCLINACION
Tumbado (<20º)
Intermedio (20 -55)
Inclinado: ( > 55º)
4. PROFUNDIDAD DESDE LA SUPERFICIE
5. DISTRIBUCIÓN DE LEYES
 Uniforme: La ley media del yacimiento se mantiene prácticamente constante
en cualquier punto de este.
 Gradual o diseminado: Las leyes tienen una distribución zonal,
identificándose cambios graduales de unos puntos a otros.
 Errático: No existe una relación espacial entre las leyes, ya que éstas cambian
radicalmente de unos puntos a otros en distancias muy pequeñas.
FUENTE: RICARDO ARTEGA RODRÍGUEZ, 1997, Instituto Tecnológico Geo Minero de España: Manual
de Evaluación Técnico-Económico de Proyectos Mineros de Inversión-España. 1°Edición. pág. 118
1.5 CONSIDERACIONES ECONÓMICAS
Determinan el éxito del proyecto, Afectan inversión, flujos de caja, periodo de

retorno, beneficio
 Reservas (tonelaje y ley)

 Tasa de producción
 Vida de la mina (desarrollo y explotación)
 Productividad
 Costo de mina de métodos posibles de aplicar.

1.6 FACTORES TECNOLÓGICOS
Se busca la mejor combinación entre las condiciones naturales y el método.
 Porcentaje de recuperación.
 Dilución.
 Flexibilidad a cambios en la interpretación o condiciones.
 Selectividad.
 Concentración o dispersión de frentes de trabajo.
 Capital, mano de obra, mecanización.
1.7 FACTORES MEDIOAMBIENTALES
No sólo físico, sino que también económico-político y social.
 Control de excavaciones para mantener integridad de las mismas

(seguridad).
 Subsidencia y efectos en superficie.
 Control atmosférico (ventilación, control de calidad de aire, calor,
humedad)
 Fuerza laboral (contratos, capacitación, salud y seguridad,
calidad de vida, condiciones de comunidad).
En consideración a estos factores, se debe tomar una decisión respecto a si

explotar el cuerpo mineralizado mediante métodos de explotación de superficie
o métodos de explotación subterráneos. Las características espaciales
(geometría del cuerpo) y la competencia de la roca son esenciales dado que
pueden determinar la conveniencia de utilizar un método por sobre otros. Sin
embargo, puede haber casos en los que el depósito puede explotarse mediante
métodos de superficie o subterráneos. En estos casos, es necesario tomar la
decisión en función del beneficio económico que se generará en cada caso.

Las siguientes figuras muestran la complejidad de las disposiciones de labores

subterráneas en depósitos reales, las que deben compatibilizar la extracción
desde diversos sectores de la mina, los cuales muchas veces son explotados
con métodos diferentes.
Figura.03. Costos e ingresos.

CAPITULO II
DISEÑO DEL TAJEO

2.1 ACCESOS A SUBNIVELES
Puede hacerse a través de una rampa o chimenea, la misma que se ubica en la

caja piso de la zona mineralizada, lo más lejos posible para evitar los posibles
efectos de la voladura u otras operaciones de producción que se producen
durante el tajeado.
Chimeneas: se pueden construir con métodos convencionales, “raise boring”,

“alimak”, o “vertical cráter retreat”. Y se ubican generalmente a los costas o
centro del tajeo. (SEREMINER, 1994)
Figura.4.Accesos a Galerías o subniveles.
2.2 GALERIA DE ACARREO
Construida en caja piso y paralela al rumbo del cuerpo mineralizado, por aquí se
extraerá el mineral.
2.1.1 LONGITUD Y ANCHO
Conviene en general en el caso de vetas potentes o de mantos de fuerte

pendiente, abarcar todo el espesor de la mineralización. Si se trata de
cuerpos masivos se pueden crear varios tajeos separados por zonas
estériles opilares mineralizados que podrían ser recuperados con posterioridad
utilizando el mismo método. Depende de los siguientes parámetros: El ancho del
tajo varía de 1 a 6 m de potencia. La longitud varía de la potencia de la veta.

2.1.2 ALTURA DEL TAJEO
La altura del tajeo de arranque no tiene limitaciones teóricas, deben amoldarse

más bien a las condiciones del yacimiento. Conviene en la mayoría de los casos
abarcar toda la altura de la mineralización a fin de limitar el número de galerías
bases de extracción a una sola en lugar de varias
 Se debe considerar La altura del tajeo varia cada 20m
2.3 INTERVALOS ENTRE SUBNIVELES
Los intervalos de los niveles principales en las minas varían desde 15 m a 120
m, dependiendo de la extensión vertical del cuerpo mineralizado y condiciones
geomecánicas. Los subniveles se acondicionan a estos niveles principales.
2.4 DRAW POINTS
El número de drawpoints depende de la longitud del cuerpo

mineralizado.
Ubicación.- tiene los siguientes criterios:
 El espaciamiento entre los Draw-points debe ser optimo, sin restricciones

para la recuperación máxima del tajeo
 La gradiente varía entre un 3% a 4% aproximadamente es de 10 a 15m
siendo este aspecto muy importante
 Los “Draw Points” deben ser ubicados en la caja piso.
 Los “cross cut” deben reforzarse para prolongar la vida del crucero.

2.5 CORTE INFERIOR
Es esencial para la producción de un subnivel convencional, el cual

comunica con los “slot” o embudos haciendo un espacio para la voladura
posterior y producción.
Dependiendo del sistema de drawpoints a ser usado, el corte inferior puede

hacerse por un sistema de chimeneas cónicas desde una galería inferior, o
simplemente abrir una galería sobre la estructura mineralizada desde los
drawpoints. (TORRES, 1999)
Figura.5. sistema de drawpoints a ser usado, el corte inferior.

2.6 SLOT – CARA LIBRE
Se hace esto para tener una cara libre a la perforación y voladura de taladros
largos. Puede construirse esta chimenea con métodos convencionales o
mecanizados.
2.6.1 UNDER CUT O CORTE INFERIOR HORIZONTAL
Los taladros de producción se realiza con equipo raptor, con una malla de 1.5
x1.0m, la perforación se ejecuta en taladros largos en paralelo y abanico.
2.7 SUB LEVEL CON GALERÍA CENTRAL
El subnivel de srapers, en el cual desembocan los embudos receptores de

mineral. Todas las labores se ubican según un plano vertical en el centro del
tajeo y tenían una sección de 2,5 x 2,5 metros. Los embudos desembocan en el
subnivel de scrapers en parejas, uno frente al otro, a intervalos de 7 metros. Para
construirlos se corría primero una chimenea inclinada a 50º hasta alcanzar
subniveles.
La creación de un primer corte se efectuará a partir de un par de chimeneas

ubicadas en uno de los extremos del block a explotar. En el otro extremo se
construirá otra chimenea para permitir el acceso del personal y el abastecimiento
de material para los subniveles.
Entre los principales inconvenientes de este sistema podemos mencionar las

siguientes:
 Los tiros perforados a partir de una galería central deben vencer un

empotramiento.
 El gran número de embudos que se necesitan preparar.
 El escaso rendimiento del scraper debido a las frecuentes detenciones
cadavez que se hace necesario "cachorrear"

2.8 SUBNIVELES DOBLES
Entre las ventajas de este sistema con respecto al anterior, se puede señalar:
 Se elimina el inconveniente del empotramiento en los límites laterales del

tajeo.
 El cachorreo se efectúa en gran parte sobre las parrillas.
 La mayor dimensión de los embudos permite recibir bolones más grandes.

Disminuyen los problemas de atoro en los embudos.
Sin embargo, ofrecía algunos inconvenientes
 Mayores trabajos de preparación.

 El espesor del puente aumenta de 6 a 14 metros (evidentemente este se
recupera durante la explotación del nivel inferior)
 El mayor tonelaje que es necesario evacuar por cada embudo (18000 ton en
lugar de 4250) provocaba un desgaste excesivo de ellos, especialmente en
los puntos.
 La mala fragmentación se traducía en un constante "cachorreo" con el
problema de mantención de las parrillas.

Figura.6.Sub level stopping conversando las galerías de disparo.

CAPITULO III
3.1 PREPARACIÓN Y DESARROLLO
Primero se debe generar un nivel base o nivel de producción, el cual

consiste en una galería de transporte y estocadas de carguío que
permiten habilitar los puntos de extracción. Además habrá embudos
o zanjas recolectoras de mineral. Cuando se trata de una zanja
continua a lo largo de la base del manto se requiere el desarrollo
previo de una galería de producción a partir de la cual se excava la
zanja. Las galerías de transporte se ubican cada 45 a 120 m entre
sí. (Jimeno, 2001)
Figura.7. Preparación y desarrollo.

Son necesarias galerías o subniveles de perforación, dispuestos en altura según

diversas configuraciones conforme a la geometría del cuerpo mineralizado,
generalmente los subniveles se encuentran entre 10 y 55 m de altura. Para poder
llegar a estos subniveles es necesario la ejecución de chimeneas o rampas de
acceso, emplazadas en el límite posterior al bloque de preparación. (Jimeno,
2001)
Figura.8.Galerías o subniveles de perforación.
Para las primeras tronaduras de producción se usa una chimenea a partir de la

cual se excava el corte inicial o cámara de compensación (slot), para la
generación de una cara libre.Para cuerpos masivos, grandes mantos o vetas de
gran espesor se pueden crear varios bloques de preparación separados por
zonas estériles o pilares mineralizados que podrían ser recuperados con
posterioridad utilizando el mismo método.Las dimensiones de las galerías
dependerán de los equipos que circulen en ellas, siendo como mínimo galerías
de 3x3 m2 de corte transversal. (Jimeno, 2001)

Además un bloque de preparación tendrá medidas del orden de 40 a 80 m de

alto, 2 a 30 m de ancho y 60 a 150 m de largo.
Confección de las galerías puede ser en forma simultánea y preferentemente

dentro de la zona mineralizada, para usar el mineral en la preproducción.

La preparación termina una vez tronada la primera tajada del bloque de

preparación, esto quiere decir la perforación y tronadura de un undercut,
slot y las secciones de la primera tajada.
Figura.11.Galerías o subniveles en perforación.
Figura.12.Partes del desarrollo de una mina Sublevel Stoping.

CAPITULO IV
EXPLOTACIÓN
La explotación se realiza desde los subniveles con voladuras adecuadas, que

desprenden rebanadas verticales de frente de la cámara, con salida inicial hacia
la cara previamente preparada, desplomándose el mineral sobre las tolvas o
embudos del fondo.
La disposición de los barrenos para esta voladura caracteriza dos variantes del
método:
4.1 CON TALADROS LARGOS EN PARALELO
CARACTERÍSTICAS:
 El Tajeo por subniveles (Sublevel Stoping, Blasthole o Longhole Stoping) con

taladros largos es un método de minado de alta producción aplicable: “a
cuerpos o vetas extensas, de buzamiento casi vertical y geometría
regular que poseen un mineral y cajas competentes que requieren
esporádicos o ningún soporte y el mineral roto fluye bajo la influencia
de la gravedad”. (SEREMINER, 1994)

Figura.13.Sublevel Stoping.
 El método de explotación ha provenido de las minas de hierro de Michigan

en 1902 (Peele, 1941) y al principio fue inventado como un banco de taladros
cortos y sistema de rastras. Los rangos de producción son de 15 a 40
ton/hombre-guardia y el tajeo puede producir encima de 25,000 toneladas
/mes. El tajeo por subniveles con taladros largos es usado aproximadamente
por el 9 % en EE.UU. y el 3 % de producción mundial metálica (Lawrence,
1982).
 Actualmente está limitado a cuerpos empinados de mineral donde tanto el
mineral como la roca encajonante son competentes y el mineral roto fluye por
gravedad. Los cuerpos de mineral deben ser regulares, porque el método no
es selectivo. El uso eficiente de voladura en gran escala hace de tajeo por
subniveles uno de los métodos de más bajos costos de la minería
subterránea. La perforación de los taladros es ejecutada con máquinas
perforadoras de taladros largos. (R2).

TIPOS DE CUERPOS DE MINERAL
El cuerpo de mineral requerido para el tajeo por subniveles con taladros

largos debe ser: regular, grande,
fuerte a medianamente fuerte, y
competente, y la roca encajonante
debe auto sostenerse. Los esfuerzos
de la roca varían ampliamente y
pueden ser compensadas en el
diseño, pero debe tener un esfuerzo
mínimo de
8,000 psi (55 Mpa). La pendiente del

cuerpo de mineral y de la roca
encajonante debe ser tal que esto
exceda el ángulo de reposo del
mineral roto, que permita el flujo por
gravedad del mineral volado por los
puntos de carguío y las tolvas.
Figura.14.Barrenos largos.
Los cuerpos de mineral deben tener un mínimo de 6 metros de potencia

para permitir el uso eficiente de la voladura de taladros largos. Los cuerpos de
mineral menores a 6 metros de potencia tienen un costo más alto por
tonelada de mineral debido a la menor producción por disparo, y cuando las
potencias son menores a 1.5 metros la maniobrabilidad de la perforación total
son difíciles para lo cual se recurrirán a ciertos métodos de perforación. Ninguna
potencia superior limita el minado de estos cuerpos usando este método. Sin
embargo, en cuerpos grandes de mineral, los pilares de apoyo a menudo deben
ser dejados en el lugar durante el ciclo total de minado. Estos pilares por
lo general son recuperados después de que los tajeos adyacentes hayan sido
rellenadas (Boshkov y Wright,1973; Hamrin, 1982).

La perforación de taladros largos y los grandes volúmenes de producción

disparados requieren que los cuerpos de mineral sean bien definidos. Los bordes
de los tajeos deben ser regulares, porque cuerpos irregulares de mineral y
aquellos que contienen grandes tramos de desmonte no pueden fácilmente ser
evitados. El desmonte de los cuerpos irregulares de mineral e inclusiones
diluyen al final el mineral extraído y esta dilución aumenta el costo por tonelada
de mineral producido. Un contacto del mineral-a la roca encajonante liso permite
el flujo más fácil del mineral disparado a los puntos de carguío y tolvas. La roca
debe ser estructuralmente competente y auto soportarse con las grandes
aberturas y podrían ser dejadas sin relleno durante amplios períodos de tiempo.
Además, repetidas ondas de choques o detonación de grandes voladuras
requieren un mineral de alto esfuerzo compresivo y mínimas discontinuidades
estructurales como juntas, fallas, y planos subhorizontales.
Las fallas resultantes del colapsó del material incompetente causan excesiva
dilución, la pérdida de los subniveles, y bancos grandes que bloquean los puntos
de carguio, y hacen necesario el reacondicionamiento de los tajeos. Pequeñas,
fallas localizadas causan el movimiento y el desplazamiento de la roca, y rajan
los taladros a ser disparados. Esto a su vez hace difícil la carga de los taladros
a ser disparados y en algunos casos hace necesario una extensiva repèrforacion
de los taladros (Morrión y Russell, 1973; Mitchell, 1981; Lawrence, 1982).

PROCEDIMIENTO
La cámara en su conjunto se prepara como se ha expuesto anteriormente. Una

vez abierta la cara frontal, para iniciar el arranque, y comenzando por el subnivel
más bajo, se prepara una cornisa en cada subnivel y a todo lo ancho del frente
de arranque. Desde estas cornisas se perfora con barrenos paralelos
descendentes, que después se vuelan. La voladura se comienza por abajo y se
hace en orden ascendente subnivel a subnivel. La distancia entre subniveles
varía entre 6m a 20m y el personal ha de trabajar con cinturones de seguridad.
Figura.15.Podemos observar el proceso de perforación y carga desde la cornisa elaborada para tal trabajo.

Figura.16.Se puede observar el proceso de producción con taladros largos y paralelos en una vista de perfil
Figura.17.Podemos ver la cara frontal de voladura

4.2 CON TALADROS EN ANILLO O ABANICO:
Este sistema se puede perforar los barrenos, según el esquema de abanico, con
la seguridad que da el perforarlo dentro de la galería del nivel. Así puede llevarse
la perforación tan adelantada como se quiera, limitada solo por el riesgo de
perder barrenos por los desplomes de roca al avanzar la labor.
La distancia entre subniveles depende, entre otros factores, de la posibilidad de

controlar la dirección de los barrenos para asegurar un “espaciado” y “piedra”
correctos en los fondos extremos de los mismos. Esta tecnología progresa
constantemente. (TORRES, 1999)
Figura.18..Elementos del metedo sub-level stopping.
La distancia entre subniveles depende, entre otros factores, de la posibilidad de

controlar la dirección de los barrenos para asegurar un “espaciado” y “piedra”
correctos en los fondos extremos de los mismos. Esta tecnología progresa
constantemente

Normalmente se comienza la voladura por los subniveles más bajos, pero

preparando la perforación y carga de todos los barrenos antes de iniciar la
voladura. Se suelen perforar hasta seis abanicos en cada subnivel, volándose
solo los tres primeros de una vez; algunas veces se vuelan de uno en uno, para
examinar su efecto.
El diseño del abanico es de gran importancia para conseguir buena

fragmentación y un máximo de recuperación. Los parámetros que hay que tener
en cuenta son:
 Longitud de perforación óptima: de 20m a 24m, pasados los cuales se hace

más difícil el control de la desviación de los barrenos.
 Fragmentación: puede lograrse reduciendo la roca o el “espaciado” de los
barrenos.
 La primera varía entre 1.6m y 3.3m y lo mismo el “espaciado” de los fondos
de los barrenos. Una buena fragmentación evita el taqueo. Se suelen volar
varios abanicos, que se separan de 3 a 5m según la calidad del mineral y el
diámetro de los barrenos, empleando micro retardos.
 La distancia entre niveles y el ancho de la cámara influyen en la disposición
del abanico y en el número de barrenos. Aunque también la influencia puede
ser inversa, pues la magnitud de los barrenos puede determinar la distancia
entre niveles y el número de los mismos.
 También los barrenos largos de cada abanico pueden entrecruzarse con los
del siguiente, para mejorar la fragmentación.
 La presencia de estratos, juntas y fallas, puede ayudar estorbar y debe
tenerse en cuenta.
 Es indispensable el empleo de detonadores de retardo en la voladura,
empezando en el abanico por el barreno vertical; en cámara estrecha se
consume más explosivo por tonelada para la misma fragmentación.
 Terminando el arranque del macizo de la cámara, se perforan los macizos y
pilares de entrepisos y entre cámaras con barrenos profundos y se vuelan
para recuperarlos.

VENTAJAS Y DESVENTAJAS DEL MÉTODO:
Ventajas
1. El trabajo es continuo, sin interrupción para rellenar.

2. El costo por tonelada es bajo y exige poca mano de obra
3. La relación de la producción y preparación es alta
4. Hay gran seguridad para el personal (no tiene que entrar a la cámara)
5. Toda la maquinaria se recupera al terminar cada cámara.
Desventajas
1. No es posible la explotación selectiva. La ley media necesaria hay que

mantenerla combinando el arranque de varias cámaras.
2. Es necesario un servicio de mantenimiento de equipos riguroso y por ellos
caro. El servicio de mantenimiento es más caro que el de producción.
Figura.19.Taladros en abanico.

CAPITULO V
5.1 CARGUÍO DEL MINERAL
El mineral arrancado cae por gravedad y es recolectado por embudos o por la

zanja creadas con tal objeto, abarcando toda la base del tajeo. En el caso de
tener una zanja, ésta progresa en el mismo sentido y a la velocidad que la
explotación continúa. Por el contrario, si se trata de embudos, estos deben
prepararse con anticipación y sus dimensiones van a depender del ancho del
tajeo.
Existen varias posibilidades para cargar el mineral a partir de la base de los

embudos o zanjas:
a) Buzones de tipo Malmberget: Consiste en colocar buzones que cargan el

mineral directamente a carros de ferrocarril. Se necesitan buzones especiales
que permitan "cachorrear" los bolones dentro de
ellos y cuyo precio influye de manera importante en el costo del método
de explotación.Otro inconveniente de este sistema es la pérdida de
tiempo del equipo de transporte durante el cachorreo, lo que obliga a tener
mayor número de convoyes y carros.
b) Combinación de parrillas y buzones: En este caso el mineral pasa por

un nivel de parrillas antes de ser cargado por los buzones. La separación
entre los elementos de las parrillas van a depender de las dimensiones de la
boca del buzón y del tamaño de los carros (en especial de la abertura de la
compuerta).El rendimiento de una parrilla esta en relación directa con su
abertura. Para que la parrilla trabaje de un modo correcto, el talud del mineral
no debe ocupar más de un tercio de su superficie, de esta manera el material
fino pasa directamente, y que los bolones son retenidos sobre la parrilla
misma donde pueden ser quebrados con mazos o con pequeñas cargas de
explosivos.
Es evidente que la colocación de parrillas significa agregar un punto de
atoramiento adicional en el camino que sigue el mineral. Sin embargo, se gana

en rapidez de carguío en el nivel de transporte. Este sistema pierde gran parte

de su ventaja si hay muchos buzones en producción al mismo tiempo.
c) Palas cargadoras o Scraper: La tendencia actual evoluciona hacia la

supresión de las parrillas, su escaso rendimiento, su alto costo de
mantención cuando el tonelaje que pasa por ellas es grande y las
dificultades que presenta la operación de destrancar el cuello de los
embudos, hacen que se prefiera en la actualidad la caída del mineral a
través de una zanja cargando el mineral con palas mecánicas
o scrapers. La pala necesita más trabajos preparatorios (estocadas más
largas), pero permite tener aberturas más grandes y además
proporciona una mayor flexibilidad en el trabajo, puesto que puede ir
separando los bolones para ser "cachorreados" con posterioridad.
d) Actualmente debido a los grandes avances tecnológicos el equipo más usado

es el Scoop; esté carga el material a través de los cruzados de extracción y
traslada el mineral a los piques de traspaso, siendo posteriormente el mineral
evacuado por camiones.
Entonces para el carguío y transporte podemos definir que se desarrollan las

siguientes labores:
 El mineral puede cargarse a través de los “chutes” o embudos mineros, los

pedrones son frecuentes, siendo esto un inconveniente, por lo que se realiza
la voladura secundaria y con la consecuente reducción del flujo de
producción.
 Los “slusher” pueden ser usados para el acarreo desde los “draw-point” y
dentro de loscarros mineros para evitar el derrame del material.
 Los equipos “load haul dump” y rastrillos se utilizan para el acarreo del
mineral.

5.2 VENTILACIÓN
La utilización generalizada hoy en día de equipos cargadores diesel (LHD) para

el manejo del mineral, exige disponer de una adecuada ventilación del Nivel de
Producción.
Para tal propósito, se utilizan las galerías de acceso o de cabecera ubicadas en

los límites del manto: el aire es inyectado por una de estas galerías y luego de
recorrer el nivel es extraído por la otra.
Los subniveles de perforación se ventilan desviando parte del flujo de aire hacia
las chimeneas o rampas de acceso a dichos subniveles.
5.3 FORTIFICACIÓN
La aplicación de este método exige buenas condiciones de estabilidad tanto de

la roca mineralizada como de la roca circundante. No requiere, por lo tanto, de
la utilización intensiva o sistemática de elementos de refuerzo.
Las galerías de producción en la base de los bloques de preparación se fortifican

por lo general, mediante pernos cementados o pernos y malla de acero (incluso
shotcrete), atendiendo a las condiciones locales de la roca.
En los subniveles de perforación se puede utilizar localmente elementos de

refuerzo provisorios cuando las condiciones de la roca así lo requieran.

5.4 ALCANCES
5.4.1 VENTAJAS Y DESVENTAJAS DEL MÉTODO

VENTAJAS
 El método de tajeo por subniveles es muy manejable con la mecanización, y

por lo tanto los tajeos son de alta eficiencia, llegando a 110
toneladas/hombre- guardia en grandes tajeos (Takata, Nanko y Izawa, 1981).
 El método tiene un moderado - a muy alto ritmo de producción, con tajeos
individuales que producen encima de 25,000 toneladas / por mes. El método
es seguro y aparte del manejo de los subniveles son fáciles para ventilar,
particularmente donde las voladuras semanales son realizadas.
 La recuperación de mineral puede ser alta, superior al 90 %, cuando es
posible la buena recuperación de pilar. La dilución es generalmente baja y
puede estar debajo del 20 % para la mayoría de las operaciones. Los tajeos
pueden ser perforados mucho más adelante que los taladros sean
disparados y volados dependiendo que el equipo esté disponible. En
grandes operaciones las voladuras pueden ser realizadas una vez a la
semana, con equipos de voladura eficientes altamente entrenados, así
mejorando la eficiencia de la voladura.
DESVENTAJAS
 El método requiere una alta inversión de capital, requiriendo una

cantidad grande de labores de desarrollo antes de que la producción pueda
comenzar. El método no es selectivo y requiere que la mayor parte del cuerpo
sea mineral. Las variaciones en la caja piso o en la caja techo son difíciles de
arreglar.
 El método llega a ser muy ineficiente en bajas pendientes donde se

puede esperar que la dilución aumente. Los humos de las voladuras
secundarias pueden dirigirse dentro de los tajeos cuando se hace una
excesiva voladura secundaria. (R4).

5.5 COMENTARIOS SOBRE EL MÉTODO
 Es cada vez más usado, requiere de bastantes labores de desarrollo, pero la

eficiencia y la alta productividad compensan. Las operaciones de perforación,
voladura y carguío son interdependientes, ofreciendo alta mecanización con
pocos equipos y menos hombres.
 El método requiere de un plan definido de los tajeos y el límite del yacimiento.

Los minerales que quedan en el tajo no se recuperan totalmente. La clave
para desarrollar este método es conocer la geología del yacimiento.
 Se debe tener bastante cuidado en el trazo de los taladros “fan-drilling”; “ring

drilling”; y “down the hole”. En los primeros años la producción es de baja
velocidad, incrementando a medida que aumentan los “draw-point” en los
tajeos.

CAPITULO VI
APLICACIÓN DEL MÉTODO DE EXPLOTACIÓN SUB LEVEL STOPING EN

EL MANTO COBRIZA
6.1 OBJETIVO ESPECÍFICO
Implementar el método de explotación Sub Level Stoping a fin de diversificar los

métodos de explotación y lograr el cumplimiento de objetivos de: seguridad,
control ambiental, incremento de producción, incremento de eficiencias,
reducción de costos y mejora en la productividad.
6.2 MÉTODO DE EXPLOTACIÓN SUB LEVEL STOPING
6.2.1 DESCRIPCIÓN GENERAL DEL MÉTODO DE SUB LEVEL STOPING
Por las condiciones geomecánicas del manto Cobriza, se propone aplicar el

método de Sub Level Stoping, en las zonas donde el buzamiento es mayor a 50°
y RMR mayor a 55, el cual es preponderante para mantener la estabilidad de los
tajeos y el cálculo del burden, espaciado y formas de carguío de explosivos para
las voladuras.
Características del yacimiento
 RMR del manto : 55 - 75
 Buzamiento del manto : 30 - 65 NE
 Rumbo del manto : N 40° - 70° O
Criterios para la aplicación del método Sub Level Stoping
 Aplicación del método en Buzamiento : > 50°

 Aplicación del método con RMR : >55
 Aplicación del método en anchos : >2 m
Se requiere de alta precisión durante el proceso de perforación y en el diseño de

las mallas.
Para cumplir los objetivos trazados para los próximos años en cuanto a
seguridad, producción y productividad se requiere optaren implementar del
método Sub Level Stoping, el cual desde un punto de vista de la seguridad es

minimizar el nivel del riesgo asociado al desprendimiento de rocas por falta de

desatado, con la aplicación del Sub Level Stoping el desatado de rocas se
aplicará de manera puntual (luego de las voladuras en la ventanas de acceso
solamente). Así mismo aprovechar los recursos (equipo Simba) para mejorar el
tiempo de ejecución de proyectos de profundización, mediante la construcción
de chimeneas mecanizadas hasta 15 m. de altura en zonas donde las
necesidades de ventilación y chimeneas de servicio lo requieran.
El método de explotación de Sub Level Stoping, es un método seguro (no se
ingresará a los tajos, en el momento de la extracción se realizará con scooptram
a control remoto), lo cual se traduce en un método masivo y de alta productividad.
El esquema siguiente es el propuesto para el estándar de preparación y
explotación mediante taladros largos. (ÁLVAREZ, 2014)
Figura.20. Método de explotación Sub Level Stoping
El método de explotación de Sub Level Stoping es aplicable a cuerpos y también

a la explotación de vetas angostas.
La aplicación del método propuesto podría ampliarse a estructuras mineralizadas

de 2m a 7m, principalmente en el área de Pumagayoc cuyo buzamiento del
manto es pronunciado (> 60°), RMR > 65 y concentraciones de buena calidad
de mineral en anchos mayores a 2m.

La aplicabilidad del método de explotación Sub Level Stoping se sustenta en las

características geomecánicas favorables del manto Cobriza.
Cuadro.5. Propiedades geomecánicas manto Cobriza
Preparación del bloque
En la parte inferior del block a través de un crucero se intercepta la estructura

mineralizada y se determina el ancho real económico de la estructura a partir del
cual se desarrolla la galería en mineral así mismo el bypass en estéril de forma
paralela a la galería en mineral.
Las ventanas de extracción son las que unen el bypass con la galería, dichas
ventanas permitirán evacuar el mineral y acarrearlo por el bypass hacia los
echaderos o hasta las cámaras de carguío. Tenemos que considerar el diseño
de chimeneas (slot), que generaran la cara libre durante el proceso de minado.
Desde la rampa principal se accede a la zona mineralizada y se desarrollan los
subniveles intermedios de perforación cada 30 metros, que permitirá en la etapa
de explotación perforar taladros negativos y positivos según sea el caso.

6.2.1.1 OPERACIONES UNITARIAS

Las fases del ciclo de minado son: perforación – voladura – desatado – limpieza
con telemando – relleno.
 Perforación:
Se realiza con el equipo Simba 352, con barras de 4 pies de longitud y broca de
64mm de diámetro. Se realiza la perforación de acuerdo a la malla previamente
diseñada por el Área de Planeamiento.
Figura.21. Ciclo de minado estándar Sub Level Stoping

B) Voladura:
Se realiza el carguío con el equipo Anfoloader (cargador neumático
mecanizado).
 Accesorios de voladura :
Fanel de periodo corto (15m)
Carmex (guias ensamblada)
 Explosivos:
Cordón detonante (pentacord 5P)
Emulsión 3000 (2” x12”)
 Agente de voladura : Anfo
C) Desatado:
El desatado de rocas suspendidas es puntual, luego de cada voladura se realiza
el desatado con el Scaler a fin de garantizar los accesos seguros para el inicio
del ciclo de limpieza con el uso de telemando.
D) Limpieza con telemando
La limpieza del mineral se realiza con scooptram R1600G de 6 yd3 de capacidad,

para el ingreso al tajeo vacío es operado por telemando (por aspecto de
seguridad del operador), para luego cargar a los camiones volquetes o camiones
de bajo perfil, los cuales transportan el mineral a los echaderos.
E) Relleno
El ciclo de relleno se inicia cuando se culmina con la explotación del panel

respectivo, mediante el emplazamiento de relleno hidráulico o material desmonte
de los desarrollos.

6.2.2 DIMENSIONAMIENTO DE TAJEO MEDIANTE ANÁLISIS

GEOMECÁNICO DE ESTABILIDAD
6.2.2.1 APLICACIÓN DEL MÉTODO GRÁFICO DE ESTABILIDAD
Está basado en el cálculo de 2 factores:

 N’: Número de estabilidad modificado
 S: Factor de forma o radio hidráulico.
Número de Estabilidad Modificado (N´):
El número de estabilidad se define como:

N’ = Q’ x A x B x C
Donde:
Q’: es el índice de calidad Q modificado.
A: es el factor de esfuerzo en la roca.
B: es el factor de ajuste por orientación de las juntas.
C: es el factor de ajuste gravitacional.
Índice de calidad de roca modificado (Q’)

El símbolo Q representa un valor de la calidad de roca en términos de lo
bloqueado que se encuentre el macizo rocoso, la condición de las familias de las
discontinuidades, efectos de los esfuerzos y la influencia de las infiltraciones del
agua. (ÁLVAREZ, 2014)
Calcular Q no es difícil una vez que la información necesaria ha sido recolectada.

Q’ es una versión modificada original aplicado a los gráficos de estabilidad y
reduce el factor de reducción de esfuerzos (SRF) a 1.
Q = (RQD/Jn) x (Jr/Ja) x (Jw/SRF)
Q’ = (RQD/Jn) x (Jr/Ja); donde: (Jw/SRF) = 1

Factor de esfuerzo de la roca (A)

El factor de esfuerzo de la roca (A), representa a los esfuerzos que están
actuando sobre las caras libres del tajeo abierto en profundidad.
Este factor es determinado a partir de las resistencias compresivas no
confinadas de la roca intacta, denominado “σc” y el esfuerzo actuante paralelo a
la cara expuesta del tajeo en estudio denominado “σ1”. El valor del factor de
esfuerzos de la roca A, es por tanto determinado a partir de la relación σc/σ1.
A = 0.1 σc/σ1 < 2
A = 0.1125 (σc/σ1) – 0.125 2 >σc/σ1 > 10
A = 1.0 σc/σ1 > 10
Factor de ajuste por orientación de juntas (B)

Muchos casos de fallas estructurales controladas ocurren a lo largo de
discontinuidades críticas, las cuales forman un pequeño ángulo con la superficie
libre.
Mientras el ángulo entre las discontinuidades y la superficie es más pequeño,
más fácil será que el puente de roca intacta se rompa por efecto de la voladura,
por esfuerzos o por otro sistema de discontinuidades.
Cuando el ángulo se aproxima a cero, aumenta ligeramente la resistencia, pues
los bloques de roca actúan como una viga o losa.
Factor de deslizamiento o gravedad (C)
El factor C es un ajuste por el efecto de la gravedad. La falla del terreno puede

ocurrir desde el techo debido a caídas inducidas por la gravedad o desde las
paredes del tajeo, debido a lajamientos o deslizamientos.
Potvin sugirió que tanto las fallas inducidas por la gravedad como las de
lajamiento, dependen de la inclinación de la superficie del tajeo α. El factor C
para estos casos es calculado a partir de la siguiente relación:
a) Para caídas por gravedad y lajamientos
C = 8 – 6cos α

b) Para modos de falla por deslizamiento
C = 8 para β = [0, 30]
C = 11 – β/10 para β = [30,90]
Cálculo del Radio Hidráulico (S)
Está basado en la relación entre el área y el perímetro de la cara que está siendo
estudiada.
HR = Área/Perímetro.
A un bajo número para HR se le puede oponer un débil factor de estabilidad de

roca y aun así permanecer en la zona de estabilidad. Obviamente, mientras más
pequeña sea la abertura creada, más estable será esta. La configuración menos
estable para un tajeo es un cuadrado.
Mediante algunos cálculos se obtiene la necesidad de crear pilares intermedios

los cuales nos permitirá reducir las aberturas y nos ayudará a independizar
blocks de menor dimensión a los que se denominara “paneles” de tal forma que
un panel explotado se puede ir rellenando mientras el siguiente panel se
encuentre en su ciclo de minado con total normalidad, de esta forma se va
controlando la estabilidad.
Condiciones del block a explotar (block 0-4800):

 Largo: 380.0 m.
 Altura entre galerías: 90.0 m.
 Potencia del manto: 20.0 m.
 Potencia a minar: 8.0 m.

Dimensiones pilares intermedios:

 Altura del pilar: 80.0 m.
 Longitud del pilar: 12.0 m (central) y 7.0 m (laterales).
 Ancho del pilar: 8.0 m.
Dimensiones de los paneles a explotar:
 Altura del panel: 30.0 m
 Longitud del panel: 50.0 m
 Ancho del panel: 8.0 m
6.2.3 DISEÑO ESTÁNDAR DE PREPARACIÓN Y EXPLOTACIÓN DEL
TAJEO MEDIANTE SUB LEVEL STOPING
La preparación del block a explotar consiste en longitud horizontal de 380m,

altura del block de 90m, con rampas en espiral en los extremos del bloque, con
chimenea central para la ventilación del block. (ÁLVAREZ, 2014)
La preparación consiste en realizar la galería en el nivel inferior (nivel base del

block) con sección de 5m x 4m, considerando como control estructural y litológico
el contacto caja piso del manto con la pizarra, está galería debe integrar las dos
rampas de acceso de ambos extremos (longitud prom. De 400m), la construcción
de la galería nos generará producción de mineral conforme se avance. (ÁLVAREZ,
2014)
En forma paralela se debe de realizar el bypass (de preferencia en contacto del

manto con la caja techo, en roca estéril), de sección 5mx4m, de igual forma debe
integrar las dos rampas de ambos extremos del block. Desde el bypass debe
realizarse cruceros (futuras ventanas de extracción) a cada 20m de distancia
entre sí, con sección de 5mx4m, con sus respectivos refugios para el personal
que operará el scooptram a control remoto. Para contar con el primer intermedio
(subnivel de 5mx4m) se diseña la ubicación del mismo a aproximadamente a
30m respecto al techo de la galería base. Este subnivel también debe integrar
las dos rampas extremas. Su aporte en la producción también será como mineral
ya que se diseña el avance teniendo como control el contacto caja piso.
(ÁLVAREZ, 2014)

El segundo intermedio (subnivel de 5mx4m) se diseña también a

aproximadamente a 30m del techo del primer intermedio, su diseño y
construcción es similar al primer intermedio.
Estos dos subniveles intermedios (primer y segundo intermedio) nos servirá en
el futuro, para la perforación de taladros positivos y negativos. (ÁLVAREZ, 2014)
Figura.22.Diseño estándar de preparación para tajeo Sub Level Stoping
6.2.4 DISEÑO Y CONSTRUCCIÓN DE CHIMENEAS MECANIZADAS

(SLOT)
Las chimeneas Slot se realizan en forma mecanizada con la perforación de
Simba H352. Para la perforación de la chimenea slot o cara libre se utiliza la
broca Drop Center de 64mm de diámetro y Tubo Guía, a fin de garantizar el
paralelismo de los taladros y la verticalidad del mismo, con la finalidad de no
tener fallas en la construcción de la chimenea.
Figura.23. Broca Retract Drop Center (64mm Ø) y Tubo Guía (T38,56mm Ø)

Las chimeneas slot de acuerdo al diseño se realizan de 15m de longitud, con

inclinación de 90° (vertical) y sección de 1.50mx1.50m. Para los taladros de alivio
de usa broca rimadora de 5” Ø (128 mm Ø).
Figura.24.Diseño de perforación del Slot
Figura.25. Diseño y secuencia de salida de la voladura del Slot

Cuadro.6. Costos de Construcción de chimeneas Slot – Mina Cobriza

6.2.5 DISEÑO DE LA MALLA DE PERFORACIÓN DE TALADROS LARGOS
El proceso para la realización de diseño de malla de perforación es:

a) El Área de Planeamiento realiza el cálculo del burden y espaciamiento
aplicando el algoritmo de Langefors Mejorado y Modificado.
b) El Área de Dibujo realiza secciones transversales de acuerdo al burden

calculado a lo largo del tajo preparado.
c) El departamento de Geología entrega las secciones transversales insertadas

el comportamiento geológico de la estructura.
d) El departamento de Planeamiento realiza la malla de perforación con el

espaciamiento calculado que será pintado en el campo por el área de Topografía.
6.2.5.1 Cálculo del Burden según la fórmula de Langefors
Cuadro.07.Diseño del burden según Langefors

 Diámetro del taladro (D) : 64mm

 Constante de la roca (C) : 1.15
 Factor de fijación (f) : 0.85
 Relación (E/B) : 1.10
 Densidad de carga (dc) : 0.80 gr/cm3
 Potencia relativa en peso del explosivo (PRP) : 1.10
• Longitud del taladro (L) : 12 m
El Burden Práctico obtenido es 1.39 m y el Espaciamiento es de 1.53 m
La malla estandarizada en la mina Cobriza para la aplicación del método de

explotación Sub Level Stoping es el siguiente:
Espaciado (E): 1.50m
Burden (B): 1.40m
Figura.26. Diseño de la malla de perforación de taladros largos

La perforación se realiza con taladros largos paralelos y radiales o abanico,

utilizando barras de 4 pies de longitud, los cuales son acomodadas una a
continuación de otra.
Figura.27. Diseño de la malla de perforación.

Cuadro.8. Información técnica para la perforación de taladros largos

Sección Geológica Diseño de Malla de Perforación
Figura .28. Diseño de la malla de perforación

6.2.6 DISEÑO DE CARGUÍO Y VOLADURA DE TALADROS LARGOS
El diseño para una sección típica es como se muestra a continuación:
Figura.29.Diseño de carguío de una sección típica.
Cuadro.09. Información técnica para el carguío de una sección típica

Por aspectos de seguridad y para el análisis técnico de la voladura, se realiza el

carguío y voladura de solamente dos secciones.
6.2.6.1 ANÁLISIS TÉCNICO DE VOLADURA DE TALADROS LARGOS
En Diciembre 2013, la Empresa Famesa Explosivos realizó el monitoreo de las

voladuras de taladros largos.
A) MONITOREO DE VOD (Velocity of Detonation)
La Velocidad de Detonación (VOD) es la velocidad a la que la onda de

detonación se propaga a través del explosivo y, por lo tanto, es el parámetro que
define el ritmo de liberación de la energía.
Los factores que afectan a la VOD son: la densidad de la carga, el diámetro del
taladro, el confinamiento, la iniciación y el envejecimiento del explosivo.
Para medir la velocidad de detonación del anfo (agente de voladura) se utilizó un
equipo Micro Trap (marca MREL), este equipo es conectado al taladro y al cebo
(emulsión 3000) por medio de un cable de prueba (Probe cable) de 10.80 ohm/m
de resistencia, cuya velocidad de quemado (al momento de la detonación de la
carga explosiva) es transmitida al Micro Trap, a través del cable RG 58, y es
traducida en VOD.
Resultado de la prueba VOD
Labor: Tajeo 0-4800 S4

Explosivo evaluado: Anfo SUPERFAM DOS
Iniciador (emulsión): Emulnor 3000 de 2”x12”
Longitud del taladro: 12m
Diámetro del taladro: 64mm

Figura.30.Esquema de la prueba VOD
Figura.31. Resultado de la prueba VOD (anfo, mina Cobriza)

Cuadro.10. Resultado de VOD medido por Famesa
B) MONITOREO DE VIBRACIONES
Las alteraciones principales que originan las voladuras son: vibraciones, onda aérea y
proyecciones de roca. La propagación de las vibraciones puede generar inestabilidad
del macizo rocoso adyacente.
El registro de vibraciones producto de las voladuras se midió con la ayuda de un
Sismógrafo White Mini Seis II, y es colocado a 20m de la zona de la voladura.
Figura.32. Esquema de la prueba de vibraciones

Cuadro.11. Resultado de vibraciones medidos por Famesa
En la primera medición de vibraciones, se obtuvo una carga operante de 129.88

Kg de explosivo, con una velocidad pico partícula (VPP) de 203.32 mm/s, lo
cual está por debajo del criterio de daño para tunelería o minería subterránea, y
no está generando daño al macizo rocoso, según la teoría de Bauer y Calder .
Cuadro.12. Criterio de daño del macizo rocoso
Resultado de vibraciones
Disparo de dos filas de 14 taladros cada una, con 637.5 Kg de anfo (Superfam Dos) e
iniciados con Emulsión 3000 de 2”Ø x 12” de longitud. El mayor movimiento de partícula
de registró en el eje de la onda transversal con 130.048 mm/s y la VPP es de 191.008
mm/s en la sumatoria de vectores.

Figura.33. Resultado de vibraciones de una voladura de taladros largos

C) EVALUACIÓN DE LA FRAGMENTACIÓN
La fragmentación es la distribución de tamaños y formas de porciones de roca,
producidas por la voladura.
Mediante el método fotográfico se determinó la fragmentación de la voladura de
taladros largos.
Para determinar la fragmentación resultante del disparo se usó el Software Split
Desktop.
Cuadro.13. Resultado de cuatro voladuras – mina Cobriza
Figura.34. Fotografía de mineral en cancha

Figura.35. Analizando con el Software Split
Figura.36. Resultado de la distribución de porciones de roca

De acuerdo al análisis, se detectaron 608 porciones de roca, cuyo tamaño

máximo es de 33.35 cm y que el 80% del material pasa por un “tamiz” de 19.22
cm. De los cuales, el 52,79% del material tiene un tamaño de 8.78 cm y un
20.61% con tamaños de 1.09 cm.
6.3 CICLO DE MINADO SUB LEVEL STOPING
Los aspectos relevantes del método de Sub Level Stoping se muestran en el

cuadro siguiente, es seguro y tiene aspectos restrictivos, lo cual debe
manifestarse en mayor eficiencia y productividad.
Cuadro.14. ciclo de minado SLS

6.4 EFICIENCIAS Y PRODUCCIÓN DEL SUB LEVEL STOPING.
Para determinar la productividad del método de explotación se tomó como

referencia el block 0-4800 (block preparado para la explotación de taladros largos
mediante el método de explotación de Sub Level Stoping).
Los trabajos de preparación del block se realizan en los primeros 6 meses, con
la diferencia que para aplicar el método de Sub Level Stoping se requiere mayor
metraje de preparación (bypass por caja techo, cruceros a la galería base a cada
20m (futuras ventanas de extracción), pero no retrasa el inicio de la explotación,
debido a que la explotación se realiza en paneles cortos y en forma vertical.
Los costos del ciclo de minado son : 7.51 US$/TM para el método del Sub
Level Stoping.
Con este método el inicio de la explotación se realiza a los 6 meses de haberse

iniciado la preparación del block.
Los principales parámetros del método de explotación son los siguientes:

Cuadro.15.Parámetros del método de explotación. Fuente Mina Cobriza

Los costos del ciclo de minado se muestran a continuación :
Cuadro.16.Costos de preparación y de minado – método Sub Level Stoping
Con el método de explotación de Sub Level Stoping, si bien es cierto que la

recuperación del mineral es menor (64.9%), principalmente por los pilares
intermedios que se dejan para mantener la estabilidad del macizo rocoso para
una explotación racional, por su característica de método de alta producción y
eficiencia, se logra culminar la explotación en solamente 1,53 años,
considerando una producción mínima de 1825 TM/d (dos paneles en producción
simultánea).
La dilución por método de explotación: El método de explotación de Sub

Level Stoping genera 9.60% de dilución.

Cuadro.17. Detalle del cálculo del VAN para el método de Sub Level Stoping

CONCLUSIONES
 La aplicación de la Técnica del Análisis Estratégico, nos permite conocer el

entorno externo (Oportunidades y Amenazas: oferta y demanda del cobre,
la perspectiva del mercado del cobre a mediano y largo plazo, y tendencias
de precios en el futuro, etc.), además del entorno interno de la empresa
(Fortalezas y Debilidades: reservas, nuevos proyectos, competencias
internas claves, eficiencias y productividad, etc.). Luego de efectuar la
matriz FODA, podemos visualizar las estrategias emergentes de
apalancamiento y estrategias emergentes para superar las restricciones. En
el caso estudio de la Mina Cobriza, existe muchas oportunidades de mejora
a aplicar e implementar inmediatamente las estrategias emergentes
descritas a fin de garantizar la continuidad operativa del negocio y
producción sostenida en el tiempo.
 La diversificación de métodos de explotación en la mina Cobriza, es

urgente e importante. A fin de garantizar el cumplimiento de los objetivos
de seguridad, control ambiental y producción.
 La aplicación del método de explotación Sub Level Stoping, es adaptable a

la mina Cobriza, por las características geomecánicas favorables del manto,
por las ventajas conocidas como método de explotación (método mucho
más seguro, de alto rendimiento y de bajo costos
 La aplicación del método de explotación Sub Level Stoping, es una gran

oportunidad principalmente en el incremento de producción.
 La aplicación del método de explotación Sub Level Stoping, con su variante,

podría ser una gran alternativa para la recuperación del mineral de los
puentes y pilares de los zigzag (rampas de acceso), que son zonas de
buena concentración de mineral de cobre (reservas en pilares de zigzag:
1.90 millones de TM con ley de 1.30% Cu, que representa el 9 % del total
de reservas. Reservas en puentes: 5.70 millones con ley de 1.07% Cu, que
representa el 27% del total de reservas).

 La aplicación del método de explotación Sub Level Stoping, con su variante,

podría ser una gran alternativa para la explotación de tajos de anchos
mínimos (Las reservas de Cobriza, están cuantificadas sobre 7m de ancho),
Anchos mínimos, para Cobriza están considerados labores con
mineralización económica entre 2.0 a 7.0 m. Podría ser una gran
oportunidad de incremento de valor de Cobriza (por incremento en años de
vida de la mina, por incremento de reservas a cuantificar en anchos
mínimos).
RECOMENDACIONES
 Realizar los estudios de viabilidad técnico-económica a los proyectos

propuestos (estrategias emergentes) como resultado del Análisis FODA de la
mina Cobriza, a fin de garantizar la producción sostenida en el tiempo y la
continuidad operativa del negocio.
 Realizar el inventario de reservas con anchos mínimos (entre 2.0 m a 7.0 m),
a fin de incrementar el valor de la mina Cobriza (incremento de vida de la
mina por incremento de reservas) y la aplicación del método de explotación
Sub Level Stoping para anchos mínimos.
 Realizar el estudio geomecánico para la recuperación segura y racional de

reservas existentes en puentes y pilares de zigzag (rampas), para la
aplicación del método de Sub Level Stoping.

BIBLIOGRAFÍA
 E. HOEK / E.T.BROWN : EXCAVACIÓN SUBTERRÁNEA EN ROCA, MC GRAW
HILL (1986)
 INGEMMET: ANÁLISIS DEL ESTADO TECNOLÓGICO DE LOS MÉTODOS DE
EXPLOTACIÓN SUBTERRÁNEA APLICADOS EN LA MINAS DEL PERÚ.
 SEREMINER S.R.L. LTDA : ESTUDIO GEOMECÁNICO DE LA MINA COBRIZA,
(JULIO 1994).
 CARLOS LÓPEZ JIMENO : MANUAL DE PERFORACIÓN Y VOLADURA DE
ROCAS
 UNIVERSIDAD NACIONAL DEL ANTIPLANO: EXPLOTACIÓN SUBTERRÁNEA,
MÉTODOS Y CASOS PRÁCTICOS (1999).
 DAVID FREDY GUTIÉRREZ ÁLVAREZ: APLICACIÓN DEL MÉTODO DE
EXPLOTACIÓN SUB LEVEL STOPING (2014)

Métodos de Explotación Sublevel Stoping

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Métodos de Explotación Sublevel Stoping

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UNIVERDIDAD NACIONAL DE CAJAMARCA

ESCUELA ACADÉMICA PROFESIONAL DE

MÉTODOS DE EXPLOTACIÓN SUBTERRÁNEA

Presentado por los alumnos:

 MONZON MAURICIO, PEDRO

Ing. LOBE JINEZ CESAR FABIANO

Cajamarca, Diciembre 2017

Agradecemos a nuestra alma mater, Universidad Nacional de Cajamarca, en

Queremos brindar nuestro más sincero a agradecimientos a Dios por la

Métodos de explotación subterránea Pág. i

El trabajo de investigación lo dedicamos a nuestros padres; a quienes les

triunfos. A nuestros profesores quienes son nuestros guías en el aprendizaje,

dándonos los últimos conocimientos para nuestro buen desenvolvimiento en la

Métodos de explotación subterránea Pág. ii

El presente trabajo busca dar un concepto claro sobre el método de explotación

Así como diversificar e implementar el método de explotación sublevel stoping

Finalmente analizar e interpretar los costos empleados en dicho método tiendo

Métodos de explotación subterránea Pág. iii

Hoy en día la elección y control de los métodos de explotación en minería

No hay que entender la minería subterránea como algo de un pasado remoto, ya

Métodos de explotación subterránea Pág. iv

OBJETIVO GENERAL Y ESPECÍFICOS

 Interpretar Y Analizar el Método SubLevel Stoping En Mina Cobriza,

 Interpretar los costos dados por el área de planeamiento de la mina

 Analizar si el método es más económico de acuerdo con las

 Interpretar los métodos y parámetros de voladura de rocas para la

Métodos de explotación subterránea Pág. v

Métodos de explotación subterránea Pág. vi

1.1 CONSIDERACIONES DEL DISEÑO DEL MÉTODO DE EXPLOTACIÓN.

Todo lo concerniente para mantener un ritmo de producción constante, estable

 Tamaño (alto, ancho o espesor)

Todo esto es concerniente tanto al mineral como al estéril adyacente. Mediante

Figura.01. diseño y ordenación de las labores.

Métodos de explotación subterránea Pág. 1

1.2 CONDICIONES GEOLÓGICAS E HIDROLÓGICAS

La investigación geológica llevada a cabo debe permitir, por un lado, la correcta

 Requerimiento de drenaje, bombeo, tanto en rajo como en subterránea

Métodos de explotación subterránea Pág. 2

1.3 CONSIDERACIONES GEOTÉCNICAS

El comportamiento geotécnico de los diferentes materiales depende

Cuadro.01. Característica Geomecánicas.

Métodos de explotación subterránea Pág. 3

1.4 GEOMETRIA DEL YACIMIENTO Y DISTRIBUCIÓN DE LEYES.

La geometría del yacimiento se define a través de su forma general, inclinación

Figura.02. Geometría 3D del yacimiento, Mina el teniente.

Métodos de explotación subterránea Pág. 4

Cuadro.02. Geometría del yacimiento y distribución de leyes.

Geometría del yacimiento y distribución de leyes

1.5 CONSIDERACIONES ECONÓMICAS

Determinan el éxito del proyecto, Afectan inversión, flujos de caja, periodo de

 Reservas (tonelaje y ley)

Métodos de explotación subterránea Pág. 5

1.6 FACTORES TECNOLÓGICOS

Se busca la mejor combinación entre las condiciones naturales y el método.

1.7 FACTORES MEDIOAMBIENTALES

No sólo físico, sino que también económico-político y social.

 Control de excavaciones para mantener integridad de las mismas

En consideración a estos factores, se debe tomar una decisión respecto a si

Métodos de explotación subterránea Pág. 6

Las siguientes figuras muestran la complejidad de las disposiciones de labores

Figura.03. Costos e ingresos.

Métodos de explotación subterránea Pág. 7

DISEÑO DEL TAJEO

Puede hacerse a través de una rampa o chimenea, la misma que se ubica en la