Informe de Practicas II Paveluk

UNIVERSIDAD NACIONAL SAN ANTONIO
ABAD DEL CUSCO
FACULTAD DE INGENIERIAS ELECTRICA,

ELECTRONICA, INFORMATICA Y
MECANICA.
ESCUELA
PROFESIONAL DE
INGENIERIA
MECANICA
INFORME DE PRÁCTICAS PRE-PROFESIONALES I:

Análisis ESTRUCTURAL DE UN PUENTE GRUA PARA
ALMACENNAMIENTO Y DISPOSICION DE MATERIALES DE
CONSTRUCCION
INFORME PRESENTADO POR:

HILARES MELENDEZ PAVEL
CODIGO:
040897
CUSCO – PERU
2017
UNIVERSIDAD NACIONAL DE SAN ANTONIO ABAD DEL CUSCO
FACULTAD DE INGENIERÍA ELÉCTRICA, ELECTRÓNICA, INFORMATICA Y MECANICA
ESCUELA PROFESIONAL DE INGENIERÍA MECÁNICA
INDICE
PRESENTACION......................................................................................................................... 7
CAP I: INTRODUCCION .............................................................................................................. 8
1.1 INTRODUCCION ................................................................................................................... 8
1.2 OBJETIVO DEL INFORME ..................................................................................................... 8
CAP II: DATOS DE LA EMPRESA .................................................................................................. 9
2.1 DATOS INFORMATIVOS ....................................................................................................... 9
2.1.1 NOMBRE DE LA EMPRESA ........................................................................................... 9
2.1.2 UBICACIÓN GEOGRAFICA ............................................................................................ 9
CAP III: FUNDAMENTO TEORICO ............................................................................................... 9
3.1 ESTRUCTURAS METALICAS .................................................................................................. 9
3.1.1 DEFINICION......................................................................................................................... 9
3.1.2 TIPOS DE ESTRUCTURAS ................................................................................................... 10
3.1.3 FUERZAS PRINCIPALES EN ESTRUCTURAS ........................................................................ 10
3.1.3 ELEMENTOS ESTRUCTURALES .......................................................................................... 12
3.1.4 CLASIFICACION DE LAS ESTRUCTURAS ............................................................................. 13
3.1.5 ESTRUCTURAS TIPICAS ..................................................................................................... 15
3.1.6 MEDIOS DE UNION DE LAS ESTRUCTURAS ................................................................ 17
3.2 SOLDADURA ...................................................................................................................... 17
3.2.1 DEFINICION....................................................................................................................... 17
3.2.2 TIPOS DE SOLDADURA ...................................................................................................... 17
CAP IV: MEMORIA DE CÁLCULO .............................................................................................. 26
4.1 FUERZAS SOBRE UN TECHO............................................................................................... 26
4.1.1 FUERZA DEL VIENTO: ........................................................................................................ 26
4.1.2 FUERZA DEL PESO DEL ONDULINE ................................................................................... 32
4.1.3 FUERZA DE SOBRECARGA ................................................................................................. 33
4.1.3 FUERZA DEL PESO DE LAS CORREAS................................................................................. 33
4.1.4 FUERZA DEL PESO DEL TIJERAL......................................................................................... 33
4.2 CARGAS O FUERZAS QUE ACTUAN SOBRE LA CERCHA ..................................................... 34
4.2.1 CARGA MUERTA ............................................................................................................... 34
4.2.2 VARGA VIVA ..................................................................................................................... 34
4.2.3 FUERZA VERTICAL TOTAL SOBRE LA CERCHA ................................................................... 34
4.2.4 FUERZA HORIZONTAL TOTAL SOBRE LA CERCHA ............................................................. 35
INFORME DE PRACTICAS PRE-PROFESIONALES I 2

4.2.5 FUERZA NODAL VERTICAL A LA QUE ESTA SOMETIDA LA CERCHA CRÍTICA ................ 36
4.2.6 FUERZA NODAL HORIZONTAL A LA QUE ESTA SOMETIDA LA CERCHA CRÍTICA .......... 38
4.3 ANALISIS DE LA CERCHA BAJO LA ACCION DE LAS FUERZAS VERTICALES MAS LAS
FUERZAS HORIZONTALES DE IZQUIERDA A DERECHA.................................................................. 40
4.3.1 FUERZAS VERTICALES MAS FUERZAS HORIZONTALES DE IZQUIERDA A DERECHA...... 40
4.3.2 ANALISIS POR PANDEO DE LOS ELEMENTOS EN COMPRESION ................................... 42
4.3.3 ANALISIS POR TRACCION .................................................................................................. 46
4.4 ANALISIS DE LA CERCHA BAJO LA ACCION DE LAS FUERZAS VERTICALES MAS LAS
FUERZAS HORIZONTALES DE DERECHA A IZQUIERDA.................................................................. 49
4.4.1 FUERZAS VERTICALES MAS FUERZAS HORIZONTALES DE DERECHA A IZQUIERDA...... 49
4.4.2 ANALISIS POR PANDEO DE LOS ELEMENTOS EN COMPRESION ................................... 51
4.4.3 ANALISIS POR TRACCION .................................................................................................. 54
4.5 ANALISIS DE LA COLUMNA PRINCIPAL .............................................................................. 57
4.5.1 ANALISIS POR PANDEO DE LA COLUMNA PRINCIPAL ...................................................... 58
4.6 CONCLUSIONES ................................................................................................................. 59
4.7 BIBLIOGRAFIA .................................................................................................................... 60
4.8 ANEXOS ............................................................................................................................. 61
4.8.1 ANEXO N°1 ....................................................................................................................... 61
4.8.2 ANEXO N°2 ....................................................................................................................... 62

LISTA DE FIGURAS
Fig. N° 1: MUESTRA NUDO RIGIDO .................................................................................................. 14
Fig. N° 2: MUESTRA NUDO ARTICULADO .......................................................................................... 14
Fig. N° 3: TIPOS DE ESTRUCTURAS ARTICULADAS EN CELOSIA ......................................................... 15
Fig. N° 4: TIPOS DE CERCHAS ............................................................................................................. 16
Fig. N° 5: TIPOS DE PORTICOS ........................................................................................................... 16
Fig. N° 6: PROCESO DE SOLDADURA TIG ........................................................................................... 19
Fig. N° 7: PROCESO DE SOLDADURA MIG.......................................................................................... 20
Fig. N° 8: PROCESO DE SOLDADURA AUTOGENA .............................................................................. 21
Fig. N° 9: PROCESO DE SOLDADURA POR ARCO ELECTRICO ............................................................. 22
Fig. N° 10: PROCESO DE SOLDADURA POR RESISTENCIA .................................................................. 23
Fig. N° 11: PROCESO DE SOLDADURA SOLDERING............................................................................ 24
Fig. N° 12: PROCESO DE SOLDADURA BRAZING ................................................................................ 25
Fig. N° 13: MAPA EOLICO DEL PERU, SIRVE PARA ESTABLECER LAS VELOCIDADES BASICAS DEL
VIENTO (fuente: extraído del anexo 2 de la norma peruana E.020) ................................................ 28
Fig. N° 14: MUESTRA EL SENTIDO DE ACCION DE LA FUERZA DEL VIENTO ...................................... 31
Fig. N° 15: ACCION DE FUERZAS VERTICALES MAS FUERZAS HORIZONTALES DE IZQUIERDA A
DERECHA SOBRE LA CERCHA ............................................................................................................. 40
Fig. N° 16: REPRESENTACION GRAFICA DE LAS MAGNITUDES DE LAS FUERZAS AXIALES SEGUN LAS
CONDICIONES DE LA Fig. N°15 .......................................................................................................... 40
Fig. N° 17: REPRESENTACION DE LAS MAGNITUDES DE LAS FUERZAS AXIALES SEGUN LAS
Fig. N° 18: ACCION DE FUERZAS VERTICALES MAS FUERZAS HORIZONTALES DE DERECHA A
IZQUIERDA ......................................................................................................................................... 49
Fig N° 19: REPRESENTACION GRAFICA DE LAS MAGNITUDES DE LAS FUERZAS AXIALES SEGUN LAS
Fig. N° 20: REPRESENTACION DE LAS MAGNITUDES DE LAS FUERZAS AXIALES SEGUN LAS
Fig. N° 21: REACCIONES EN EL NODO SOBRE LA COLUMNA PRINCIPAL ........................................... 57
LISTA DE TABLAS
Tabla N° 1: FACTORES DE FORMA (fuente: extraído de la tabla 5.4 de la norma peruana E.020) ... 30

LISTA DE VARIABLES
𝐹𝑡𝑜𝑡 : 𝑓𝑢𝑒𝑟𝑧𝑎 𝑡𝑜𝑡𝑎𝑙
𝐹𝑣 : 𝑓𝑢𝑒𝑟𝑧𝑎 𝑑𝑒𝑙 𝑣𝑖𝑒𝑛𝑡𝑜
𝐹𝑜𝑛𝑑 : 𝑓𝑢𝑒𝑟𝑧𝑎 𝑑𝑒𝑙 𝑝𝑒𝑠𝑜 𝑑𝑒𝑙 𝑜𝑛𝑑𝑢𝑙𝑖𝑛𝑒
𝐹𝑠𝑜𝑏 : 𝑓𝑢𝑒𝑟𝑧𝑎 𝑑𝑒 𝑠𝑜𝑏𝑟𝑒𝑐𝑎𝑟𝑔𝑎
𝐹𝑐𝑜𝑟 : 𝑓𝑢𝑒𝑟𝑧𝑎 𝑑𝑒𝑙 𝑝𝑒𝑠𝑜 𝑑𝑒 𝑙𝑎𝑠 𝑐𝑜𝑟𝑟𝑒𝑎𝑠
𝐹𝑡𝑖𝑗 : 𝑓𝑢𝑒𝑟𝑧𝑎 𝑑𝑒𝑙 𝑝𝑒𝑠𝑜 𝑑𝑒 𝑙𝑜𝑠 𝑡𝑖𝑗𝑒𝑟𝑎𝑙𝑒𝑠
𝑤: 𝑐𝑎𝑟𝑔𝑎 𝑠𝑜𝑏𝑟𝑒 𝑙𝑎 𝑠𝑢𝑝𝑒𝑟𝑓𝑖𝑐𝑖𝑒 𝑖𝑛𝑐𝑙𝑖𝑛𝑎𝑑𝑎
𝑆: 𝑐𝑜𝑒𝑓𝑖𝑐𝑖𝑒𝑛𝑡𝑒 𝑑𝑒 𝑐𝑜𝑛𝑠𝑡𝑟𝑢𝑐𝑐𝑖𝑜𝑛
𝑞: 𝑝𝑟𝑒𝑠𝑖𝑜𝑛 𝑑𝑖𝑛𝑎𝑚𝑖𝑐𝑎 𝑑𝑒𝑙 𝑣𝑖𝑒𝑛𝑡𝑜
𝑉ℎ : 𝑒𝑠 𝑙𝑎 𝑣𝑒𝑙𝑜𝑐𝑖𝑑𝑎𝑑 𝑑𝑒 𝑑𝑖𝑠𝑒ñ𝑜 𝑒𝑛 𝑙𝑎 𝑎𝑙𝑡𝑢𝑟𝑎 ℎ 𝑒𝑛 𝐾𝑚/ℎ
𝑉: 𝑒𝑠 𝑙𝑎 𝑣𝑒𝑙𝑜𝑐𝑖𝑑𝑎𝑑 𝑑𝑒 𝑑𝑖𝑠𝑒ñ𝑜 ℎ𝑎𝑠𝑡𝑎 10𝑚 𝑑𝑒 𝑎𝑙𝑡𝑢𝑟𝑎 𝑒𝑛 𝐾𝑚/ℎ
ℎ: 𝑒𝑠 𝑙𝑎 𝑎𝑙𝑡𝑢𝑟𝑎 𝑠𝑜𝑏𝑟𝑒 𝑒𝑙 𝑡𝑒𝑟𝑟𝑒𝑛𝑜 𝑒𝑛 𝑚𝑒𝑡𝑟𝑜𝑠
𝑞: 𝑝𝑟𝑒𝑠𝑖𝑜𝑛 𝑜 𝑠𝑢𝑐𝑐𝑖𝑜𝑛 𝑑𝑒𝑙 𝑣𝑖𝑒𝑛𝑡𝑜 𝑎 𝑢𝑛𝑎 𝑎𝑙𝑡𝑢𝑟𝑎 ℎ 𝑒𝑛 𝐾𝑔𝑓/𝑚2

𝐶: 𝑓𝑎𝑐𝑡𝑜𝑟 𝑑𝑒 𝑓𝑜𝑟𝑚𝑎 𝑎𝑑𝑖𝑚𝑒𝑛𝑠𝑖𝑜𝑛𝑎𝑙 𝑖𝑛𝑑𝑖𝑐𝑎𝑑𝑜 𝑒𝑛 𝑙𝑎 𝑡𝑎𝑏𝑙𝑎 𝑑𝑒 𝑙𝑎 𝑛𝑜𝑟𝑚𝑎 𝐸. 020
𝑉ℎ : 𝑣𝑒𝑙𝑜𝑐𝑖𝑑𝑎𝑑 𝑑𝑒 𝑑𝑖𝑠𝑒ñ𝑜 𝑎 𝑙𝑎 𝑎𝑙𝑡𝑢𝑟𝑎 ℎ, en Km/h
𝑊: 𝑐𝑎𝑟𝑔𝑎 𝑝𝑜𝑟 𝑢𝑛𝑖𝑑𝑎𝑑 𝑑𝑒 𝑠𝑢𝑝𝑒𝑟𝑓𝑖𝑐𝑖𝑒
𝐹𝑣 : 𝑓𝑢𝑒𝑟𝑧𝑎 𝑣𝑒𝑟𝑡𝑖𝑐𝑎𝑙
𝐹𝑥 : 𝑓𝑢𝑒𝑟𝑧𝑎 ℎ𝑜𝑟𝑖𝑧𝑜𝑛𝑡𝑎𝑙
𝐷: 𝑐𝑎𝑟𝑔𝑎 𝑚𝑢𝑒𝑟𝑡𝑎
𝐿: 𝑐𝑎𝑟𝑔𝑎 𝑣𝑖𝑣𝑎
𝑃𝑐𝑟 : 𝑐𝑎𝑟𝑔𝑎 𝑎𝑥𝑖𝑎𝑙 𝑚𝑎𝑥𝑖𝑚𝑎 𝑎𝑛𝑡𝑒𝑠 𝑑𝑒𝑙 𝑝𝑎𝑛𝑑𝑒𝑜
𝐸: 𝑚𝑜𝑑𝑢𝑙𝑜 𝑑𝑒 𝑒𝑙𝑎𝑠𝑡𝑖𝑐𝑖𝑑𝑎𝑑
𝐼: 𝑚𝑒𝑛𝑜𝑟 𝑚𝑜𝑚𝑒𝑛𝑡𝑜 𝑑𝑒 𝑖𝑛𝑒𝑟𝑐𝑖𝑎 𝑑𝑒 𝑙𝑎 𝑠𝑒𝑐𝑐𝑖𝑜𝑛 𝑡𝑟𝑎𝑛𝑠𝑣𝑒𝑟𝑠𝑎𝑙
𝐿: 𝑙𝑜𝑛𝑔𝑖𝑡𝑢𝑑
𝑁𝑡 : 𝑛𝑢𝑚𝑒𝑟𝑜 𝑑𝑒 𝑝𝑙𝑎𝑛𝑐ℎ𝑎𝑠 𝑑𝑒 𝑜𝑛𝑑𝑢𝑙𝑖𝑛𝑒 𝑡𝑟𝑎𝑛𝑣𝑒𝑟𝑠𝑎𝑙𝑚𝑒𝑛𝑡𝑒
𝑁𝑙 : 𝑛𝑢𝑚𝑒𝑟𝑜 𝑑𝑒 𝑝𝑙𝑎𝑛𝑐ℎ𝑎𝑠 𝑑𝑒 𝑜𝑛𝑑𝑢𝑙𝑖𝑛𝑒 𝑙𝑖𝑛𝑒𝑎𝑙𝑚𝑒𝑛𝑡𝑒
𝐹𝑦𝑡 : 𝑓𝑢𝑒𝑟𝑧𝑎 𝑡𝑜𝑡𝑎𝑙 𝑣𝑒𝑟𝑡𝑖𝑐𝑎𝑙
𝐹𝑥𝑡 : 𝑓𝑢𝑒𝑟𝑧𝑎 𝑡𝑜𝑡ℎ𝑜𝑟𝑖𝑧𝑜𝑛𝑡𝑎𝑙
𝑁: 𝑛𝑢𝑒𝑚𝑟𝑜 𝑑𝑒 𝑡𝑖𝑗𝑒𝑟𝑎𝑙𝑒𝑠
𝑁𝑛 : 𝑛𝑢𝑚𝑒𝑟𝑜 𝑑𝑒 𝑛𝑢𝑑𝑜𝑠
𝐹𝑛𝑥 : 𝑓𝑢𝑒𝑟𝑧𝑎 ℎ𝑜𝑟𝑖𝑧𝑜𝑛𝑡𝑎𝑙 𝑠𝑜𝑏𝑟𝑒 𝑢𝑛 𝑛𝑢𝑑𝑜
𝐹𝑛𝑦 : 𝑓𝑢𝑒𝑟𝑧𝑎 𝑣𝑒𝑟𝑡𝑖𝑐𝑎𝑙 𝑠𝑜𝑏𝑟𝑒 𝑢𝑛 𝑛𝑢𝑑𝑜


PRESENTACION
El presente informe de PRÁCTICAS PRE-PROFESIONALES I es realizado

conforme a las predisposiciones establecidas por la escuela profesional de
Ingeniería Mecánica. En la primera etapa del informe se presenta un marco teórico
sobre definiciones de una estructura y soldadura. En la etapa culminante del informe
se presenta la memoria de cálculo, en la cual se realiza un análisis detallado de los
elementos de la cercha que están sometidas a las mayores cargas. En general se
realiza dos tipos de análisis, por pandeo para los elementos que están sometidas a
compresión y por tracción para los elementos que están sometidas a tracción. Todo
esto con la finalidad de optimizar la calidad de la infraestructura sin
sobredimensionamientos y optimizar también en costos, tema que no se presentara
en el presente informe. Este análisis de cargas en estructuras metálicas fue
realizado por mi persona en la empresa JRW ARQUITECTOS E INGENIEROS
S.A.C dedicada al rubro de la construcción como parte de mi formación académica.

CAP I: INTRODUCCION
1.1 INTRODUCCION
La aplicación de los aceros en la actualidad en muy diversificada, debido a

su gran popularidad en el mundo y a las propiedades mecánicas que
presenta. El acero es un material que en los últimos años ha cobrado mucha
atención por parte de empresarios dedicados a la construcción de equipos,
edificios, etc. Y por parte de los ingenieros investigadores que día a día
buscan mejorar las propiedades de este material para aplicaciones de mayor
precisión. Dada la importancia del acero en el mundo actual también una de
sus aplicaciones es la construcción de las estructuras metálicas, la que
detallaremos en presente informe.
Básicamente en el cusco y en otras ciudades del Perú la construcción con

perfiles estructurales de acero es enorme, en la actualidad la que mayor uso
tiene en la ciudad del cusco son los tubos cuadrados y rectangulares, las
cuales tienen su mayor aplicación en techos para canchas sintéticas, techos
para depósitos de materiales, pequeños techos de viviendas y edificios, etc.
Es por este mercado tan amplio que se nos ofrece que debemos realizar
estudios de análisis para responder a las necesidades futuras sin riesgos de
colapso o fallas de otro tipo.
1.2 OBJETIVO DEL INFORME
El objetivo del presente informe es presentar los caculos de resistencia de

materiales para los elementos de la cercha que están sometidas a cargas de
tracción y compresión, debido a las fuerzas emitidas por la naturaleza y
cargas de otro tipo que se especificaran en el desarrollo del informe. No es
objetivo del informe realizar análisis de cálculos de soldadura, costos y
tiempo de ejecución.

CAP II: DATOS DE LA EMPRESA
2.1 DATOS INFORMATIVOS
2.1.1 NOMBRE DE LA EMPRESA
‘’J&M INGENIEROS E.I.R.L. ’’ empresa dedicada a la asesoría integral en

proyectos de estaciones de servicio, además del montaje y construcción de
tanques soterrados y expuestos para la industria de hidrocarburos, así
mismo desarrolla labor en el diseño estructural de elementos mecánicos
industriales.
Actualmente el representante legal y cargo de Gerencia esta el ing. Javier
Surco Cruz.
2.1.2 UBICACIÓN GEOGRAFICA
La oficina principal de la empresa se sitúa en el departamento de Cusco,

provincia Cusco, distrito de Wanchaq en la dirección Mza. H Lote. 01
Urbanización Tio la Florida
CAP III: FUNDAMENTO TEORICO
3.1 ESTRUCTURAS METALICAS
3.1.1 DEFINICION
Una estructura es un conjunto de partes unidas entre sí que forman un
cuerpo, una forma o un todo, destinadas a soportar los efectos de las fuerzas
que actúan sobre dicho cuerpo.
Las condiciones que deben cumplir las estructuras para ser llamadas como
tal son:
 Que sea rígida: Que la deformación de la estructura al aplicar fuerzas
sobre ella no sea mayor a la máxima permitida.
 Que sea estable: Que mantenga una configuración geométrica el
sistema.
 Que sea resistente: Que al aplicarle fuerzas al sistema, todos los
elementos que la forman sean capaces de soportar sin romperse.

3.1.2 TIPOS DE ESTRUCTURAS

Existen dos tipos de estructuras:
a) Armazón: Estructuras construidas con barras, como las torres eléctricas
de alta tensión, etc.
b) Laminar: Estructuras construidas con láminas, como la lata, coche, silla

plástica, etc.
La mayoría de las estructuras son mixtas, es decir tipo armazón mas tipo
laminar, por ejemplo las mesas, edificios, etc.
3.1.3 FUERZAS PRINCIPALES EN ESTRUCTURAS

Existen dos tipos de fuerzas en estructuras:
a) Fuerzas interiores: llamadas también esfuerzos. Las fuerzas internas
son provocados cuando se aplican fuerzas externas en un elemento o
estructura. Ello es debido a que las fuerzas exteriores alteran las
posiciones de reposo que mantienen las partículas elementales del
interior del cuerpo y desarrollan entonces fuerzas internas que tratan de
recuperar las posiciones iniciales de las mismas.
Las fuerzas internas se representan siempre como pares de fuerzas

iguales y opuestas en cada punto del cuerpo, que no se tiene en
consideración al plantear el equilibrio del cuerpo en su conjunto.
Aunque la distribución real de estas fuerzas en la sección puede ser

complicada, es evidente que debe ser estáticamente equivalentes a las
fuerzas exteriores que actúan sobre el cuerpo, se puede siempre
representar por una resultante aplicada en el baricentro de la sección
transversal junto con un par momento.
Las fuerzas internas tienen como misión mantener entre si todas las
partículas de las que está formado el sólido rígido, y si nuestro solido
rígido está compuesto estructuralmente por varias partes, las fuerzas que
mantienen la unión se definen como fuerzas internas.

b) Fuerzas exteriores: llamadas también cargas. Las fuerzas exteriores son

debidas a la acción de otros cuerpos sobre el sólido rígido considerado,
siendo responsables del comportamiento externo del solido rígido, es
decir, provocaran el movimiento del solido o harán que permanezca en
equilibrio.
Las fuerzas exteriores pueden clasificarse a su vez en:
Fuerzas activas o cargas: son aplicadas directamente a puntos del

sistema material.
 Carga concentrada o puntual: formada por fuerzas actuando en

un punto definido.
 Carga distribuida o repartida: son cargas por unidad de
superficie.
 Carga permanente o concarga: son cargas que se mantienen
constantes en magnitud y posición a lo largo del tiempo.
 Carga variable o sobrecarga: son cargas que pueden o no existir
y cuya magnitud y posición puede ser variable a lo largo del tiempo.
Fuerzas reactivas o reacciones: son las que se originan en

determinados puntos del sistema debido a las ligaduras o coacciones y
que surgen cuando actúan fuerzas activas.
Al considerar la pieza genérica de una estructura, esta estará sometida a

una o varias ligaduras que la unen al resto de la misma o al suelo. En
cada ligadura existe una reacción que, en general, estará formada por
una fuerza y por un momento. Es condición necesaria para que la pieza
este en equilibrio, que el sistema de fuerzas constituida por las fuerzas
directamente aplicadas y las reacciones verifiquen las condiciones
generales.
 Apoyo articulado móvil: es libre el movimiento de la sección del

vínculo en la dirección x, así como el giro en el plano xy.
 Apoyo articulado fijo: el desplazamiento está impedido tanto en
la dirección del eje x como del eje y, pero el giro en el plano xy no
lo está.

 Apoyo empotrado o empotramiento: están impedidos los

desplazamientos en las direcciones de los ejes x e y así como el
giro en el plano xy quedando por lo tanto inmovilizado la sección
de la figura.
3.1.3 ELEMENTOS ESTRUCTURALES

Algunos de los elementos resistentes de que constan las estructuras
metálicas son los siguientes:
a) placas de anclaje: son elementos estructurales que se emplean para
unir los soportes metálicos a la cimentación y que tienen como objeto
hacer que la transición del acero al hormigón se realice sin que en ningún
punto se sobrepasen las tensiones admisibles en este material.
(RODRIGUEZ, 2009)
Los elementos que constituyen una base del tipo generalmente utilizado
en edificación son:
 placa de base o de reparto.
 cartelas de rigidez.
 Pernos de anclaje.
b) soportes: son elementos verticales sometidos principalmente a

compresión y a flexión pequeña o nula. Son los elementos que transmiten
las cargas verticales al terreno a través de los cimientos y las bases.
(RODRIGUEZ, 2009)
En las estructuras industriales podemos encontrar los siguientes tipos de

soportes o pilares:
 soportes simples: formados por un solo perfil.

 Soportes compuestos: formados por varios perfiles, pudiendo
ser dos o más perfiles, perfiles y chapas yuxtapuestas, chapas
yuxtapuestas, etc.
c) vigas: son elementos lineales en las que una dimensión predomina sobre
las otras dos. Su forma de trabajo es casi exclusivamente a flexión, por
ello suelen adoptar forma de I, para tratar de obtener la máxima inercia y
el mayor modulo resistente con el material disponible, tratando de
mejorar el rendimiento. (RODRIGUEZ, 2009)
Las vigas son los elementos sustentantes horizontales, o como en las

cubiertas, ligeramente inclinados, que reciben las cargas verticales y las
transmiten, trabajando a flexión, a los pilares o apoyos.

Las cargas que la viga recibe producen en sus secciones los siguientes
esfuerzos: momento flector, esfuerzo cortante y torsiones algunas veces.
 Vigas simples: son las vigas constituidas por solo un perfil.

 Vigas múltiples: Son las vigas constituidas por dos o más perfiles
adosados, unidos a través de elementos de unión, tales como
presillas, tornillos, pasantes, soldadura, etc.
 Vigas reforzadas: La utilización de refuerzos, con chapa o pletina,
en las estructuras metálicas es de gran eficacia para conseguir
ahorro de material.
 Vigas armadas: Están formadas por varias pletinas o chapas,
unidas con cualquiera de los medios de unión: soldadura,
roblones, angulares, tornillos, etc.
 Vigas aligeradas: son vigas de alma aligerada.
 Vigas de celosía: son de gran utilidad en las construcciones
metálicas, especialmente en edificaciones industriales.
d) correas: son las vigas en que se apoya la chapa u otro tipo de

techumbre, por lo que tienen que soportar su peso y el debido a posibles
cargas de nieve y viento. (RODRIGUEZ, 2009)
e) Arriostramiento: Tienen la función de transmitir los esfuerzos

producidos por el viento frontal sobre el pórtico extremo a las paredes
laterales, que a su vez los transmitirán al suelo. (RODRIGUEZ, 2009)
3.1.4 CLASIFICACION DE LAS ESTRUCTURAS

Clasificaremos a las estructuras atendiendo a la movilidad de sus elementos.
a) Según la movilidad de sus elementos
 Estructura rígida o reticuladas: formadas por piezas

interconectadas en diversos puntos mediante soldadura, remaches
o tornillos u otros procedimientos que no permiten el movimiento
relativo entre las piezas al aplicar las cargas, por lo que no permiten
el giro no pudiendo variar el ángulo que forman los elementos en
la unión. Por lo que en estas estructuras sus nudos rígidos
permiten la transmisión de momentos.

Fig. N° 1: MUESTRA NUDO RIGIDO
 Estructuras articuladas: formadas por elementos o barras unidos

mediante rotulas con lo que se permite el movimiento relativo entre
las barras y el giro de una barra respecto a otra, en este caso la
articulación no permite la transmisión de momentos. Si las cargas
están aplicada directamente sobre los nudos, las barras trabajan a
esfuerzos axiales, es decir, a tracción o compresión. Si las cargas
actúan además sobre las barras, sus extremos están solicitados
por axiales y cortantes.
Fig. N° 2: MUESTRA NUDO ARTICULADO

3.1.5 ESTRUCTURAS TIPICAS

A continuación se destacan algunos de las estructuras más usuales:
a) Celosías: se puede definir como un conjunto de barras unidas por sus
extremos formando nudos en los mismos, constituyendo normalmente
estructuras trianguladas y articuladas.
 Vigas en celosía: utilizadas en la construcción de puentes. Puede

resultar más económico utilizar estructuras articuladas en celosía
que vigas de alma llena. Los elementos de una viga en celosía son
los siguientes:
Fig. N° 3: TIPOS DE ESTRUCTURAS ARTICULADAS EN CELOSIA

 Cerchas: se utilizan para cubiertas con faldones inclinados, los

cordones superiores siguen la inclinación de los faldones. Existen
diversos tipos como:
Fig. N° 4: TIPOS DE CERCHAS
 Pórticos: son estructuras formadas por un entramado plano de

barras no colineales cuyos nudos son rígidos. Se utilizan en
edificación y en estructuras industriales. A continuación se
representan algunos ejemplos de pórticos sencillos:
Fig. N° 5: TIPOS DE PORTICOS

3.1.6 MEDIOS DE UNION DE LAS ESTRUCTURAS
a) Uniones atornilladas: son los constituidos por tornillos, tuercas, y

arandelas que, deberán estar normalizados y corresponder a los mismos
grados del material que unen: límite elástico y resistencia a tracción.
(RODRIGUEZ, 2009)
b) Uniones soldadas: un acero se considera soldable según un grado, u

procedimiento determinado y para una aplicación específica, cuando
mediante la técnica apropiada se puede conseguir la continuidad metálica
de la unión y esta cumpla con las exigencias requeridas. (RODRIGUEZ,
2009)
Entre los métodos de soldadura tenemos:
 Soldadura manual con electrodo recubierto, con recubrimientos de

tipo rutilo o básico.
 Soldadura semiautomática bajo protección gaseosa, con hilo
macizo tubular relleno de flux, con transferencia de lluvia.
 Soldadura semiautomática con hilo tubular relleno de flux, sin
protección gaseosa, con transferencia de lluvia.
 Soldadura automática con arco sumergido.
3.2 SOLDADURA
3.2.1 DEFINICION
Se denomina así a todos los procesos de unión de metales que se realizan
por fusión localizada de las partes a unir, mediante la aplicación conveniente
de calor o presión. Puede ser con y sin aporte de material a las piezas unidas,
donde el material de aporte es de igual o diferente tipo a las partes a unir. Es
importante tener en cuenta que la soldadura cambia la estructura física de
los materiales que se suelden, debido a que cambia alguna de las
propiedades de los materiales que se están uniendo.
3.2.2 TIPOS DE SOLDADURA

La mayoría de los procesos de soldadura requieren la generación de altas
temperaturas para hacer posible la unión de los metales envueltos. El tipo de
fuente de calor y la forma de producir la fusión, es básicamente lo que
describe el tipo de proceso, los cuales se agrupan en tres categorías: Welding
o soldadura fuerte, Soldering y Brazing o soldaduras débiles.

a) Soldadura fuerte (welding): Es una operación en la cual dos o más

partes son unidas mediante calor o presión o ambos efectos a la vez,
obteniéndose continuidad de la naturaleza del material entre las partes
unidas. Este tipo de soldadura se puede realizar con o sin material de
aporte, los tipos de soldadura fuerte son:
 TIG
 MIG
 Electrodo revestido
 Flash welding
 Soldadura por resistencia (punto)
 Soldadura por fusión
 Soldadura por fricción
 Soldadura autógena
 Soldadura por haz de electrones
 Soldadura TIG: La sigla TIG corresponde a las iniciales de las

palabras inglesas "Tungsten Inert Gas", lo cual indica una
soldadura en una atmósfera con gas inerte y electrodo de
tungsteno. El procedimiento TIG puede ser utilizado en uniones
que requieran alta calidad de soldadura y en soldaduras de
metales altamente sensibles a la oxidación, tales como el titanio y
el aluminio. Sin embargo, su uso más frecuente está dado en
aceros resistentes al calor, aceros inoxidables y aluminio.
Este método de soldadura se caracteriza también por la ausencia

de salpicaduras y escorias y por su aplicabilidad a espesores finos,
desde 0,3 mm. Cabe destacar que la soldadura TIG puede ser
utilizada con o sin material de aporte. Las mayores ventajas del
proceso TIG provienen de la estabilidad y la concentración del
arco, además del hecho de que sea factible de utilizar en todas las
posiciones y tipos de juntas y del buen aspecto del cordón con
terminaciones suaves y lisas.

Fig. N° 6: PROCESO DE SOLDADURA TIG
 Soldadura MIG: La Soldadura con arco eléctrico y gas, es un

proceso en el cual el electrodo es un alambre metálico desnudo
consumible y la protección se proporciona inundando el arco
eléctrico con un gas. El alambre desnudo se alimenta en forma
continua y automática desde una bobina a través de una pistola de
soldadura. El grosor del alambre usado oscila desde 1/32 de
pulgada hasta 1/4 de pulgada de diámetro, la soldadura MIG
depende de las partes a unir y la velocidad con que se realice la
soldadura.
La protección se realiza por medio de un gas o la mezcla de gases,

entre los cuales encontramos: argón, helio y dióxido de carbono.
La combinación de alambre de electrodo desnudo y los gases
protectores eliminan el recubrimiento de escoria en la gota de la
soldadura y, por tanto, evitan la necesidad del esmerilado y
limpieza manual de la escoria.
La soldadura MIG se usa en operaciones de fabricación para soldar

diversos metales ferrosos y no ferrosos. Tiene una ventaja
importante la soldadura MIG sobre la TIG, debido a que la primera
ahorra tiempo ya que el alambre de soldadura es continuo,
mientras que en TIG, utiliza electrodos revestidos, los cuales no
son continuos.

Fig. N° 7: PROCESO DE SOLDADURA MIG
 Soldadura autógena o por gas: En el proceso de soldadura y

corte con Gas, el principio es simple: una intensa llama es
producida por la combustión controlada de una mezcla de oxígeno
y un gas combustible. Los gases son obtenidos de fuentes o
tanques separados y pasados a través de reguladores y luego
pasados a través de una antorcha en donde se mezclan, para salir
por la boquilla donde ocurre la ignición.
La intensidad de la llama depende del flujo de los gases, la

proporción de la mezcla y las propiedades del gas combustible
seleccionado, así como del tipo de cabeza de soldadura o boquilla.
El flujo de los gases y la proporción de la mezcla son controlados
por los reguladores de presión y las válvulas ubicadas en la
antorcha.
En operaciones de corte, la llama es concentrada para precalentar

y mantener el metal en su temperatura de fundición, mientras que
un chorro de oxigeno es dirigido al área precalentada. Este chorro
de oxigeno rápidamente oxida el metal en un camino angosto y lo
expulsa, para formar una ranura.

Fig. N° 8: PROCESO DE SOLDADURA AUTOGENA
 Soldadura por arco eléctrico: Como el nombre lo sugiere, es un

arco eléctrico que se establece entre las partes a soldar y un
electrodo metálico. La energía eléctrica, convertida en calor,
genera una temperatura en el arco cerca de 5,500 grados
centígrados (10,000 F), causando la fundición de los metales y
después la unión.
El proceso se realiza mediante un arco eléctrico que es mantenido

entre la punta de un electrodo cubierto y la pieza a trabajar. Las
gotas de metal derretido son transferidas a través del arco y son
convertidas en un cordón de soldadura. Un escudo protector de
gases es producido por la sublimación del material fundente que
cubre el electrodo. Además la escoria derretida flota sobre el
cordón de soldadura donde protege el metal soldado aislándolo de
la atmósfera durante la solidificación. Esta escoria también ayuda
a darle forma al cordón de soldadura especialmente en soldadura
vertical y sobre cabeza. La escoria debe ser removida
completamente después de cada cordón.
Este proceso es mayormente usado para soldar aceros de bajo

carbono en trabajos metálicos estructurales, fabricación de barcos
e industrias en general. A pesar de lo relativamente lento del
proceso, por el recambio de electrodos y la remoción de la escoria,
se mantiene como una de las técnicas más flexibles y sus ventajas
en áreas de acceso restringido son notables.

Entre los procesos de arco eléctrico se incluyen:
 MMA/SMAW (Manual Metal Arc/ Shielded Metal Arc

Welding): Conocido como soldadura manual de electrodo
recubierto.
 GMAW (Gas Metal Arc Welding) o también conocido como
MIG (Metal Inert Gas).
 SAW (Submerged Arc Welding): Sistema de alta deposición
por arco eléctrico sumergido en fundentes sólidos (en
polvo).
 GTAW (gas tungsten arc welding) o Soldadura TIG
(tungsten inert gas).
Fig. N° 9: PROCESO DE SOLDADURA POR ARCO ELECTRICO
 Soldadura por resistencia (puntos): Se realiza por el

calentamiento que experimentan los metales debido a su
resistencia al flujo de una corriente eléctrica (efecto Joule). Los
electrodos se aplican a la superficie de las dos piezas: se colocan
en una pinza a presión, y se hace pasar por ellas una fuerte
corriente eléctrica durante un corto lapso de tiempo. La zona de
unión de las dos piezas, como es la que mayor resistencia eléctrica
ofrece, se calienta y se funde quedando pegadas en un pequeño
“punto”.

En comparación con la soldadura por arco eléctrico, la soldadura

de resistencia no usa gases protectores, fundentes o material de
aporte, y los electrodos que conducen la corriente eléctrica para el
proceso no son consumibles. La aplicación de la soldadura de
resistencia por puntos es variada; producción masiva de
automóviles, aparatos electrodomésticos, muebles metálicos y
otros productos hechos a partir de láminas metálicas delgadas.
Los materiales usados para los electrodos consisten en dos grupos
principales:
 Aleaciones basadas en cobre.

 Compuestos de metales refractarios (combinación de cobre
y tungsteno).
Fig. N° 10: PROCESO DE SOLDADURA POR RESISTENCIA
b) Soldadura débil:
 Soldering: Es el procedimiento de calentar una junta a una

temperatura apropiada, usando un material de aporte el cual funde
por debajo de los 427 Grados Centígrados (800 F). La soldadura
fundida es distribuida entre las angostas cavidades de la junta por
la acción de la capilaridad.
El procedimiento abarca los siguientes pasos: Preparación de la

forma para que las juntas estén lo más cerca posible, limpiar
apropiadamente las zonas de contacto, aplicar el fundente y el
material de aporte, ensamblar las partes, aplicar calor y luego,
cuando la juntas estén a una temperatura ambiente, remover la
fuente de calor.

En el soldering se requiere muy poca energía; se puede controlar

con precisión la cantidad de material de aporte a usar, se usa una
gran variedad de métodos de calentamiento, es posible seleccionar
varios rangos de fundición para ajustarse a la aplicación, se puede
automatizar de manera fácil y económica, es posible el ensamblaje
secuencial, las aleaciones de los materiales de aporte pueden ser
seleccionadas según la atmósfera circundante y las juntas son
altamente confiables, de fácil reparación o re-ejecutables.
Fig. N° 11: PROCESO DE SOLDADURA SOLDERING
 Brazing: Es el proceso en el que dos metales se unen con el uso

de calor y un material de aporte que se funde a una temperatura
por encima de los 427 grados Centígrados (800ºF) pero por debajo
del punto de fusión de los metales bases a ser soldados. El
principio por el cual el material de aporte es conducido por las
hendiduras y cavidades de la junta para crear la unión es similar al
usado en el soldering de acción capilar.
Las uniones con brazing son fuertes, dúctiles, fáciles y rápidas de

hacer; cuando son hechas apropiadamente, no hay necesidad de
usar esmeril, rellenar o usar cualquier acabado mecánico después
que la soldadura es completada.
El brazing es ejecutado a bajas temperaturas, reduciendo la

posibilidad de deformaciones, sobrecalentamientos y la dilución de
los metales a ser soldados; además es económico y muy adaptable
a métodos de automatización.

Fig. N° 12: PROCESO DE SOLDADURA BRAZING
c) Otros tipos de soldadura: existen otros procesos de soldaduras que

forman parte de los avances tecnológicos, creando alternativas
adaptadas a los procedimientos de alta producción y limitaciones
especiales de ciertos procesos o materiales.
 PAW (Plasma Arc Welding) Soldadura por Plasma.

 EW (Electro Slag).
 FSW (Friction Stir Welding) la soldadura (sin arco eléctrico) por
fricción.

CAP IV: MEMORIA DE CÁLCULO
4.1 FUERZAS SOBRE UN TECHO
𝑭𝒕𝒐𝒕 = 𝑭𝒗 + 𝑭𝒐𝒏𝒅 + 𝑭𝒔𝒐𝒃 + 𝑭𝒄𝒐𝒓 + 𝑭𝒕𝒊𝒋 (1)
Donde:
𝑭𝒕𝒐𝒕 = 𝒇𝒖𝒆𝒓𝒛𝒂 𝒕𝒐𝒕𝒂𝒍
𝑭𝒗 = 𝒇𝒖𝒆𝒓𝒛𝒂 𝒅𝒆𝒍 𝒗𝒊𝒆𝒏𝒕𝒐
𝑭𝒐𝒏𝒅 = 𝒇𝒖𝒆𝒓𝒛𝒂 𝒅𝒆𝒍 𝒑𝒆𝒔𝒐 𝒅𝒆𝒍 𝒐𝒏𝒅𝒖𝒍𝒊𝒏𝒆
𝑭𝒔𝒐𝒃 = 𝒇𝒖𝒆𝒓𝒛𝒂 𝒅𝒆 𝒔𝒐𝒃𝒓𝒆𝒄𝒂𝒓𝒈𝒂
𝑭𝒄𝒐𝒓 = 𝒇𝒖𝒆𝒓𝒛𝒂 𝒅𝒆𝒍 𝒑𝒆𝒔𝒐 𝒅𝒆 𝒍𝒂𝒔 𝒄𝒐𝒓𝒓𝒆𝒂𝒔
𝑭𝒕𝒊𝒋 = 𝒇𝒖𝒆𝒓𝒛𝒂 𝒅𝒆𝒍 𝒑𝒆𝒔𝒐 𝒅𝒆 𝒍𝒐𝒔 𝒕𝒊𝒋𝒆𝒓𝒂𝒍𝒆𝒔
4.1.1 FUERZA DEL VIENTO:

Para nuestro caso tenemos una estructura inclinada la cual forma un ángulo
 con la dirección del viento, entonces:
𝒘 = 𝑺𝒒𝒔𝒆𝒏𝜶 (2)
Donde:
𝒘: 𝒄𝒂𝒓𝒈𝒂 𝒔𝒐𝒃𝒓𝒆 𝒍𝒂 𝒔𝒖𝒑𝒆𝒓𝒇𝒊𝒄𝒊𝒆 𝒊𝒏𝒄𝒍𝒊𝒏𝒂𝒅𝒂
𝑺: 𝒄𝒐𝒆𝒇𝒊𝒄𝒊𝒆𝒏𝒕𝒆 𝒅𝒆 𝒄𝒐𝒏𝒔𝒕𝒓𝒖𝒄𝒄𝒊𝒐𝒏
𝒒: 𝒑𝒓𝒆𝒔𝒊𝒐𝒏 𝒅𝒊𝒏𝒂𝒎𝒊𝒄𝒂 𝒅𝒆𝒍 𝒗𝒊𝒆𝒏𝒕𝒐
En el cálculo estructural tomaremos como coeficiente de construcción 1.2 y

la presión dinámica del viento obtenemos de la norma E.020, la cual indica
que la velocidad de diseño del viento hasta 10m de altura será la velocidad
máxima adecuada a la zona de ubicación de la edificación, pero no menos
de 75Km/h. la velocidad de diseño en cada altura de la edificación se obtiene
con siguiente expresión:

𝑽𝒉 = 𝑽(𝒉/𝟏𝟎)𝟎.𝟐𝟐 (3)
Donde:
𝑽𝒉 : 𝒆𝒔 𝒍𝒂 𝒗𝒆𝒍𝒐𝒄𝒊𝒅𝒂𝒅 𝒅𝒆 𝒅𝒊𝒔𝒆ñ𝒐 𝒆𝒏 𝒍𝒂 𝒂𝒍𝒕𝒖𝒓𝒂 𝒉 𝒆𝒏 𝑲𝒎/𝒉
𝑽: 𝒆𝒔 𝒍𝒂 𝒗𝒆𝒍𝒐𝒄𝒊𝒅𝒂𝒅 𝒅𝒆 𝒅𝒊𝒔𝒆ñ𝒐 𝒉𝒂𝒔𝒕𝒂 𝟏𝟎𝒎 𝒅𝒆 𝒂𝒍𝒕𝒖𝒓𝒂 𝒆𝒏 𝑲𝒎/𝒉
𝒉: 𝒆𝒔 𝒍𝒂 𝒂𝒍𝒕𝒖𝒓𝒂 𝒔𝒐𝒃𝒓𝒆 𝒆𝒍 𝒕𝒆𝒓𝒓𝒆𝒏𝒐 𝒆𝒏 𝒎𝒆𝒕𝒓𝒐𝒔
Se determina la velocidad de diseño del viento a partir del mapa eólico del
Perú, este mapa sirve de guía, para establecer las velocidades básicas del
viento en la zona donde se ubica la estructura, se debe tener en cuenta la
variabilidad debida a alas condiciones locales (topográficas, climáticas).

Fig. N° 13: MAPA EOLICO DEL PERU, SIRVE PARA ESTABLECER LAS VELOCIDADES BASICAS DEL VIENTO (fuente: extraído
del anexo 2 de la norma peruana E.020)

Examinado el mapa eólico del Perú encontramos que la velocidad de diseño

del viento en la zona de Apurímac es de 60 Km/h, quiere decir, que se debería
asumir este valor como el valor de diseño, pero en la norma E.0.20 en el
artículo 12 (12.3) señala que en ningún caso la velocidad de diseño del viento
será menor a 75 Km/h, por lo que asumiremos tal velocidad para nuestro
calculo.
𝑽𝒉 = 𝟕𝟓(𝟗/𝟏𝟎)𝟎.𝟐𝟐
𝑽𝒉 = 𝟕𝟑. 𝟐𝟖 𝑲𝒎/𝒉
Se procede con el cálculo de la presión dinámica del viento, que según la

norma E.020 se supondrá estática y perpendicular a la superficie sobre la
cual se actúa. Se calculara mediante la expresión:
𝒒 = 𝟎. 𝟎𝟎𝟓𝑪𝑽𝒉 𝟐 (4)
Donde:
𝒒: 𝒑𝒓𝒆𝒔𝒊𝒐𝒏 𝒐 𝒔𝒖𝒄𝒄𝒊𝒐𝒏 𝒅𝒆𝒍 𝒗𝒊𝒆𝒏𝒕𝒐 𝒂 𝒖𝒏𝒂 𝒂𝒍𝒕𝒖𝒓𝒂 𝒉 𝒆𝒏 𝑲𝒈𝒇/𝒎𝟐
𝑪: 𝒇𝒂𝒄𝒕𝒐𝒓 𝒅𝒆 𝒇𝒐𝒓𝒎𝒂 𝒂𝒅𝒊𝒎𝒆𝒏𝒔𝒊𝒐𝒏𝒂𝒍 𝒊𝒏𝒅𝒊𝒄𝒂𝒅𝒐 𝒆𝒏 𝒍𝒂 𝒕𝒂𝒃𝒍𝒂 𝒅𝒆 𝒍𝒂 𝒏𝒐𝒓𝒎𝒂 𝑬. 𝟎𝟐𝟎
𝑲𝒎
𝑽𝒉 : 𝒗𝒆𝒍𝒐𝒄𝒊𝒅𝒂𝒅 𝒅𝒆 𝒅𝒊𝒔𝒆ñ𝒐 𝒂 𝒍𝒂 𝒂𝒍𝒕𝒖𝒓𝒂 𝒉, 𝒆𝒏 , 𝒄𝒂𝒍𝒄𝒖𝒍𝒂𝒅𝒐 𝒂𝒏𝒕𝒆𝒓𝒊𝒐𝒓𝒎𝒆𝒏𝒕𝒆
𝒉

Tabla N° 1: FACTORES DE FORMA (fuente: extraído de la tabla 5.4 de la norma peruana E.020)
De ello obtenemos:
𝒒 = 𝟎. 𝟎𝟎𝟓 ∗ 𝟎. 𝟔 ∗ 𝟕𝟑. 𝟐𝟖𝟐
𝒒 = 𝟏𝟔. 𝟏𝟏 𝑲𝒈 − 𝒇/𝒎𝟐
Calculada la presión dinámica del viento, procedemos con el cálculo de la

carga por unidad de superficie, mediante la expresión:
𝑾 = 𝒘𝑨 (5)

𝑭𝒗 = 𝑾𝒄𝒐𝒔 ∝ (6)
𝑭𝒙 = 𝑾𝒔𝒆𝒏 ∝ (7)
Donde:
𝑾: 𝒄𝒂𝒓𝒈𝒂 𝒑𝒐𝒓 𝒖𝒏𝒊𝒅𝒂𝒅 𝒅𝒆 𝒔𝒖𝒑𝒆𝒓𝒇𝒊𝒄𝒊𝒆
𝑭𝒗 : 𝒇𝒖𝒆𝒓𝒛𝒂 𝒗𝒆𝒓𝒕𝒊𝒄𝒂𝒍
𝑭𝒙 : 𝒇𝒖𝒆𝒓𝒛𝒂 𝒉𝒐𝒓𝒊𝒛𝒐𝒏𝒕𝒂𝒍
Fig. N° 14: MUESTRA EL SENTIDO DE ACCION DE LA FUERZA DEL VIENTO

Calculando obtenemos:
𝒇
𝒘 = 𝟏. 𝟐 ∗ 𝟏𝟔. 𝟏𝟏 𝑲𝒈 − 𝟐
∗ 𝒔𝒆𝒏𝟏𝟑. 𝟓 = 𝟒. 𝟓𝟏 𝑲𝒈𝒇/𝒎𝟐
𝒎
𝑲𝒈𝒇
𝑾 = 𝟒. 𝟓𝟏 ∗ 𝟑𝟖𝟓. 𝟔𝟓 𝒎𝟐 = 𝟏𝟕𝟑𝟗. 𝟐𝟖𝑲𝒈
𝒎𝟐
𝑭𝒗 = 𝟏𝟕𝟑𝟗. 𝟐𝟖𝑲𝒈𝒇 ∗ 𝒄𝒐𝒔(𝟏𝟑. 𝟓) = 𝟏𝟔𝟗𝟏. 𝟐𝟐𝑲𝒈
𝑭𝒙 = 𝟏𝟕𝟑𝟗. 𝟐𝟖𝑲𝒈𝒇 ∗ 𝒔𝒆𝒏(𝟏𝟑. 𝟓) = 𝟒𝟎𝟔. 𝟎𝟑𝑲𝒈
4.1.2 FUERZA DEL PESO DEL ONDULINE

De la ficha técnica del onduline (Anexo N°1) extraemos los siguientes datos
necesarios para el cálculo:
Ancho total: 0.95m
Ancho útil: 0.85m
Longitud total: 2.00m
Longitud útil: 1.86m
Peso estructural: 3.9 Kg/m2
Peso total: 6.4 Kg
Numero de planchas de onduline:
𝒂𝒏𝒄𝒉𝒐 𝒕𝒐𝒕𝒂𝒍 𝒂 𝒕𝒆𝒄𝒉𝒂𝒓 𝟐𝟓. 𝟕𝟏𝒎

𝑵𝒕 = = = 𝟏𝟒
𝒍𝒐𝒏𝒈𝒊𝒕𝒊𝒅 𝒖𝒕𝒊𝒍 𝒅𝒆 𝒐𝒏𝒅𝒖𝒍𝒊𝒏𝒆 𝟏. 𝟖𝟔𝒎
𝒍𝒂𝒓𝒈𝒐 𝒕𝒐𝒕𝒂𝒍 𝒂 𝒕𝒆𝒄𝒉𝒂𝒓 𝟑𝟎𝒎

𝑵𝒍 = = = 𝟑𝟐
𝒂𝒏𝒄𝒉𝒐 𝒖𝒕𝒊𝒍 𝒅𝒆 𝒐𝒏𝒅𝒖𝒍𝒊𝒏𝒆 𝟎. 𝟗𝟓𝒎
El número total de onduline que se usara será de 14 x 32 = 448

aproximadamente.
Por lo tanto el peso del onduline = 448 x 6.4 = 2867.2 Kg.

4.1.3 FUERZA DE SOBRECARGA

La sobrecarga se suele usar según las dimensiones de la estructura.
Optaremos por una sobrecarga de 10 Kg/m2 de área de planta
aproximadamente.
𝑲𝒈
𝑭𝒔𝒐𝒃 = 𝟏𝟎 ∗ (𝟐𝟓𝒎 ∗ 𝟑𝟎𝒎) = 𝟕𝟓𝟎𝟎𝑲𝒈
𝒎𝟐
4.1.3 FUERZA DEL PESO DE LAS CORREAS

La ficha técnica del onduline indica que las correas deben estar instaladas a
distancias entre centros de 45cm para pendientes de 10° a 15° (17%-
27%). Lo que implica que por cada agua de nuestro techo se requerirán
aproximadamente 30 correas de 30 m.
Debemos asumir un perfil determinado para la correa.
Asumimos: tubo rectangular ASTM A500 60 x 40 x 3 mm
Peso por unidad de longitud: 4.25 Kg/m
Total de correas: 60 correas de 30 m
Peso total de las correas: 60 x 30m x 4.25 Kg/m = 7650 Kg
Peso de la correa por m2= 9.918 Kg/m2
4.1.4 FUERZA DEL PESO DEL TIJERAL

De la misma forma que con las correas asumimos un perfil determinado.
Asumimos: tubo rectangular ASTM A36 75 x 75 x 3mm
Peso por unidad de longitud: 6.810 Kg/m
Longitud total de perfil usado por cercha: 83.186m = 84m aproximadamente
Peso total de una cercha: 84m x 6.810Kg/m = 572.04 Kg
Peso de las 6 cerchas: 6 x 572.04 Kg = 3432.24 Kg

4.2 CARGAS O FUERZAS QUE ACTUAN SOBRE LA CERCHA
4.2.1 CARGA MUERTA

Es el peso de los materiales, dispositivos de servicio, equipos, tabiques y
otros elementos soportados por la edificación, incluyendo su peso propio, que
sean permanentes o con una variación en su magnitud, pequeña en el
tiempo.
𝒇𝒖𝒆𝒓𝒛𝒂 𝒅𝒆 𝒑𝒆𝒔𝒐 𝒅𝒆 𝒐𝒏𝒅𝒖𝒍𝒊𝒏𝒆 = 𝑭𝒐𝒏 = 𝟐𝟖𝟔𝟕. 𝟐 𝑲𝒈

𝒇𝒖𝒆𝒓𝒛𝒂 𝒅𝒆 𝒑𝒆𝒔𝒐 𝒅𝒆 𝒍𝒂𝒔 𝒄𝒐𝒓𝒓𝒆𝒂𝒔 = 𝑭𝒄𝒐𝒓 = 𝟕𝟔𝟓𝟎 𝑲𝒈
4.2.2 VARGA VIVA

Es el peso de todos los ocupantes, materiales, equipos, muebles y otros
elementos móviles soportados por la edificación.
𝒇𝒖𝒆𝒓𝒛𝒂 𝒅𝒆𝒍 𝒗𝒊𝒆𝒏𝒕𝒐 = 𝑭𝒗 = 𝟏𝟕𝟑𝟗. 𝟐𝟖 𝑲𝒈

𝒇𝒖𝒆𝒓𝒛𝒂 𝒅𝒆 𝒔𝒐𝒃𝒓𝒆𝒄𝒂𝒓𝒈𝒂 = 𝑭𝒔𝒐𝒃 = 𝟕𝟓𝟎𝟎 𝑲𝒈
4.2.3 FUERZA VERTICAL TOTAL SOBRE LA CERCHA
𝑭𝒗𝒚 = 𝟏𝟔𝟗𝟏. 𝟐𝟐 𝑲𝒈
𝑭𝒐𝒏𝒅 = 𝟐𝟖𝟔𝟕. 𝟐 𝑲𝒈
𝑭𝒔𝒐𝒃 = 𝟕𝟓𝟎𝟎 𝑲𝒈
𝑭𝒄𝒐𝒓 = 𝟕𝟔𝟓𝟎 𝑲𝒈
La norma E.090 señala que la resistencia requerida de la estructura y sus

elementos debe ser determinada para la adecuada combinación critica de
cargas factorizadas. El efecto crítico puede ocurrir cuando una o más cargas
no estén actuando. Para la aplicación del método LRFD, consideramos la
siguiente combinación de cargas:

𝑭𝒚𝒕 = 𝟏. 𝟐𝑫 + 𝟏. 𝟔𝑳 (8)
Donde:
𝑫 = 𝒄𝒂𝒓𝒈𝒂 𝒎𝒖𝒆𝒓𝒕𝒂
𝑳 = 𝒄𝒂𝒓𝒈𝒂 𝒗𝒊𝒗𝒂
𝑭𝒚𝒕 = 𝟏. 𝟐(𝑭𝒐𝒏𝒅 + 𝑭𝒄𝒐𝒓 ) + 𝟏. 𝟔(𝑭𝒗𝒚 + 𝑭𝒔𝒐𝒃 ) (9)
𝑭𝒚𝒕 = 𝟏. 𝟐(𝟐𝟖𝟔𝟕. 𝟐 + 𝟕𝟔𝟓𝟎) + 𝟏. 𝟔(𝟏𝟔𝟗𝟏. 𝟐𝟐 + 𝟕𝟓𝟎𝟎)
𝑭𝒚𝒕 = 𝟐𝟕𝟑𝟐𝟔. 𝟓𝟗𝟐 𝑲𝒈
4.2.4 FUERZA HORIZONTAL TOTAL SOBRE LA CERCHA
𝑭𝒗𝒙 = 𝟒𝟎𝟔. 𝟎𝟑 𝑲𝒈
Según la norma E.090 consideraremos un factor de 1.6 para la carga viva.
𝑭𝒙𝒕 = 𝟏. 𝟔𝑭𝒗𝒙 (10)
𝑭𝒙𝒕 = 𝟏. 𝟔 𝒙 𝟒𝟎𝟔. 𝟎𝟑 𝑲𝒈 = 𝟔𝟒𝟗. 𝟔𝟒𝟖 𝑲𝒈

4.2.5 FUERZA NODAL VERTICAL A LA QUE ESTA SOMETIDA

LA CERCHA CRÍTICA
Realizando un análisis de la estructura completa, es decir, de los 6 tijerales
que se instalaran a distancias de 5m, llegamos a la conclusión de que los 2
tijerales que se instalaran en los extremos soportaran una carga 𝐹𝑦 , mientras
los 4 tijerales intermedios soportarán el doble de carga que los extremos,
es decir, 2𝐹𝑦 .
El valor de la carga vertical total que soportara toda la estructura será:
𝑭𝒚𝒕 = 𝟏. 𝟐(𝑭𝒐𝒏𝒅 + 𝑭𝒄𝒐𝒓 ) + 𝟏. 𝟔(𝑭𝒗𝒚 + 𝑭𝒔𝒐𝒃 )
𝑭𝒚𝒕 = 𝟐𝟕𝟑𝟐𝟔. 𝟓𝟗𝟐 𝑲𝒈
El valor de la carga vertical total por m2 que soportara toda la estructura:
𝟑𝟓. 𝟒𝟑𝟎 𝑲𝒈/𝒎𝟐
Numero de tijerales (N):
𝑵 = 𝟔 𝒕𝒊𝒋𝒆𝒓𝒂𝒍𝒆𝒔
Realizamos un análisis de la carga vertical total soportada por cada tijeral, a

partir del análisis anterior, de donde se dedujo que los tijerales extremos
están expuestos a una carga 𝐹𝑦 y los intermedios a 2𝐹𝑦 .
𝑭𝒚𝒕 = 𝟏𝟏(𝟐𝑭𝒚 ) + 𝟐𝑭𝒚 (11)
𝑭𝒚𝒕
𝑭𝒚 = 𝟐(𝑵−𝟏) (12)

𝟐𝟕𝟑𝟐𝟔. 𝟓𝟗𝟐
𝑭𝒚 =
𝟐(𝟔 − 𝟏)
𝑭𝒚 = 𝟐𝟕𝟑𝟐. 𝟔𝟔𝟎 𝑲𝒈
Carga en el tijeral exterior:
𝑭𝒚 = 𝟐𝟕𝟑𝟐. 𝟔𝟔𝟎 𝑲𝒈
Carga en el tijeral intermedio:
𝟐𝑭𝒚 = 𝟓𝟒𝟔𝟓. 𝟑𝟏𝟖 𝑲𝒈
Después de apreciar las cargas concluimos que los tijerales intermedios

serán las que estén expuestas a las mayores cargas, por ende realizaremos
un análisis estructural para un tijeral intermedio.
Ahora se realiza un análisis de distribución de carga que actúa en cada
nodo del tijeral, de manera similar consideramos que sobre los nodos
extremos actúa una carga de 𝐹𝑛𝑦 y sobre los nodos intermedios actúa una
carga de 2𝐹𝑛𝑦 .
Numero de nodos:
𝑵𝒏 = 𝟏𝟏
De manera similar que en el caso anterior realizamos el cálculo:
𝟐𝑭𝒚
𝑭𝒏𝒚 = 𝟐(𝑵 (13)
𝒏 −𝟏)
𝟓𝟒𝟔𝟓. 𝟑𝟏𝟖
𝑭𝒏𝒚 =
𝟐(𝟏𝟏 − 𝟏)

𝑭𝒏𝒚 = 𝟐𝟕𝟑. 𝟐𝟕𝑲𝒈 = 𝟐𝟔𝟕𝟗. 𝟗𝟏𝟗 𝑵
𝟐𝑭𝒏𝒚 = 𝟓𝟒𝟔. 𝟓𝟑𝟐 𝑲𝒈 = 𝟓𝟑𝟓𝟗. 𝟖𝟑𝟕 𝑵
4.2.6 FUERZA NODAL HORIZONTAL A LA QUE ESTA

SOMETIDA LA CERCHA CRÍTICA
Se realiza un procedimiento similar a la que se hizo en 4.2.5, es decir, los
tijerales extremos soportaran una carga 𝐹𝑥 , mientras los 4 tijerales
intermedios soportarán el doble de carga que los extremos, es decir, 2𝐹𝑥 .
El valor de la carga horizontal total que soportara toda la estructura será:
𝑭𝒙𝒕 = 𝟏. 𝟔 𝒙 𝟒𝟎𝟔. 𝟎𝟑 𝑲𝒈
𝑭𝒙𝒕 = 𝟔𝟒𝟗. 𝟔𝟒𝟖 𝑲𝒈
Si analizamos la dirección del viento llegamos a la conclusión de que este

sopla al techo por un solo lado, pero no por ambos lados a la vez. Con esta
consideración realizamos los cálculos posteriores.
El valor de la carga vertical total por m2 que soportara toda la estructura:
𝟏. 𝟔𝟖𝟓 𝑲𝒈/𝒎𝟐
Numero de tijerales (N):

𝑵 = 𝟔 𝒕𝒊𝒋𝒆𝒓𝒂𝒍𝒆𝒔
Realizamos un análisis de la carga horizontal total soportada por cada tijeral,

a partir del análisis anterior, de donde se dedujo que los tijerales extremos
están expuestos a una carga 𝐹𝑥 y los intermedios a 2𝐹𝑥 .
𝑭𝒙𝒕 = 𝟏𝟏𝒙(𝟐𝑭𝒙 ) + 𝟐𝑭𝒙 (14)
𝑭𝒙𝒕
𝑭𝒙 =
𝟐(𝑵 − 𝟏)

𝟔𝟒𝟗. 𝟔𝟒𝟖
𝑭𝒙 =
𝟐(𝟔 − 𝟏)
𝑭𝒙 = 𝟔𝟒. 𝟗𝟔𝟓 𝑲𝒈
Carga en el tijeral exterior:
𝑭𝒙 = 𝟔𝟒. 𝟗𝟔𝟓 𝑲𝒈
Carga en el tijeral intermedio:
𝟐𝑭𝒙 = 𝟏𝟐𝟗. 𝟗𝟑𝟎 𝑲𝒈
Ahora se realiza un análisis de distribución de carga que actúa en cada

nodo del tijeral, de manera similar consideramos que sobre los nodos
extremos actúa una carga de 𝐹𝑛𝑥 y sobre los nodos intermedios actúa una
carga de 2𝐹𝑛𝑥 .
En el tijeral tiene 16 nodos, pero la fuerza horizontal del viento actúa en la
mitad de ellos por razones explicados anteriormente.
Numero de nodos:
𝑵𝒏 = 𝟔
De manera similar que en el caso anterior realizamos el cálculo:
𝟐𝑭𝒙
𝑭𝒏𝒙 = 𝟐(𝑵 (15)
𝒏 −𝟏)
𝟏𝟐𝟗. 𝟗𝟑𝟎
𝑭𝒏𝒙 =
𝟐(𝟔 − 𝟏)
𝑭𝒏𝒙 = 𝟏𝟐. 𝟗𝟗𝟑 𝑲𝒈 = 𝟏𝟐𝟕. 𝟒𝟐𝟐 𝑵
𝟐𝑭𝒏𝒙 = 𝟐𝟓. 𝟗𝟖𝟔 𝑲𝒈 = 𝟐𝟓𝟒. 𝟖𝟒𝟓 𝑵

4.3 ANALISIS DE LA CERCHA BAJO LA ACCION DE LAS FUERZAS

VERTICALES MAS LAS FUERZAS HORIZONTALES DE
IZQUIERDA A DERECHA
4.3.1 FUERZAS VERTICALES MAS FUERZAS HORIZONTALES

DE IZQUIERDA A DERECHA
Fig. N° 15: ACCION DE FUERZAS VERTICALES MAS FUERZAS HORIZONTALES DE IZQUIERDA A DERECHA SOBRE LA CERCHA
Bajo la acción de estas fuerzas encontramos las fuerzas axiales que actúan
en la cercha. Los elementos pintados de rojo representan compresión y las
de azul tracción.
Fig. N° 16: REPRESENTACION GRAFICA DE LAS MAGNITUDES DE LAS FUERZAS AXIALES SEGUN LAS CONDICIONES DE LA Fig. N°15

Fig. N° 17: REPRESENTACION DE LAS MAGNITUDES DE LAS FUERZAS AXIALES SEGUN LAS CONDICIONES DE LA Fig. N°15
Se muestra el resumen de las fuerzas axiales en el siguiente recuadro:
ELEMENTO FUERZA (N) ELEMENTO FUERZA (N)

A-B -102500.8 O-K 100410.12
B-C -91555.62 B-L -11181.72
C-D -91763.68 C-L -5438.54
D-E -68890.11 L-D 13827.50
E-F -69135.55 D-M -13902.85
F-G -69266.61 E-M -5398.37
G-H -69283.16 M-F 17606.45
H-I -92156.38 F-N 17407.46
I-J -92210.06 G-N -5337.15
J-K -103287.7 N-H -13746.10
A-L 100919.09 H-O 13669.90
L-M 78781.05 I-O -5377.11
M-N 56217.42 O-J -11052.17
N-O 78526.37

4.3.2 ANALISIS POR PANDEO DE LOS ELEMENTOS EN

COMPRESION
El pandeo ocurre en elementos que están sometidas a cargas axiales de

compresión, la carga axial máxima o critica en el elemento justo antes de
que comience a pandearse eta dada por:
𝝅𝟐 𝑬𝑰
𝑷𝒄𝒓 = (16)
𝑳𝟐
𝑷𝒄𝒓 : 𝒄𝒂𝒓𝒈𝒂 𝒂𝒙𝒊𝒂𝒍 𝒎𝒂𝒙𝒊𝒎𝒂 𝒂𝒏𝒕𝒆𝒔 𝒅𝒆𝒍 𝒑𝒂𝒏𝒅𝒆𝒐

𝑬: 𝒎𝒐𝒅𝒖𝒍𝒐 𝒅𝒆 𝒆𝒍𝒂𝒔𝒕𝒊𝒄𝒊𝒅𝒂𝒅
𝑰: 𝒎𝒆𝒏𝒐𝒓 𝒎𝒐𝒎𝒆𝒏𝒕𝒐 𝒅𝒆 𝒊𝒏𝒆𝒓𝒄𝒊𝒂 𝒅𝒆 𝒍𝒂 𝒔𝒆𝒄𝒄𝒊𝒐𝒏 𝒕𝒓𝒂𝒏𝒔𝒗𝒆𝒓𝒔𝒂𝒍
𝑳: 𝒍𝒐𝒏𝒈𝒊𝒕𝒖𝒅
Propiedades del perfil estructural:

Perfil: 75 x 75 x 3 mm
Material: ASTM A32
Sy = 36 000 lb/in2
E = 29000000 lb/in2
Datos calculados:
Ao=1.4375 in2
Ixx=Iyy=1.984 in4
F.S=1.4 (factor de seguridad)
Los elementos críticos están resaltadas de color rojo las cuales trabajan a
compresión.

 elemento A-B
𝑭𝑨𝑩 = −𝟏𝟎𝟐𝟓𝟎𝟎. 𝟖 𝑵
𝑳𝑨𝑩 = 𝟐. 𝟓𝟕𝟏 𝒎 = 𝟏𝟎𝟏 𝒊𝒏
𝝅𝟐 𝒙𝟐𝟗𝟎𝟎𝟎𝟎𝟎𝟎𝒙𝟏. 𝟗𝟖𝟒
𝑷𝒄𝒓 =
𝟏𝟎𝟏𝟐
𝑷𝒄𝒓 = 𝟓𝟓𝟔𝟔𝟔. 𝟖𝟓𝟐 𝒍𝒃
𝑷𝒄𝒓 = 𝟐𝟒𝟕𝟔𝟏𝟕. 𝟐𝟗𝟐 𝑵
𝑷𝒄𝒓
𝑭𝒂𝒅𝒎 =
𝑭. 𝑺
𝟐𝟒𝟔𝟓𝟒𝟐. 𝟎𝟕𝟕
𝑭𝒂𝒅𝒎 =
𝟏. 𝟒
𝑭𝒂𝒅𝒎 = 𝟏𝟕𝟔𝟖𝟔𝟗. 𝟒𝟗𝟒 𝑵
𝑭𝒂𝒅𝒎 ˃𝑭𝑨𝑩 Por lo tanto no habrá falla por pandeo
 elemento B-C
𝑭𝑩𝑪 = −𝟗𝟏𝟓𝟓𝟓. 𝟔𝟐 𝑵
𝑳𝑩𝑪 = 𝟐. 𝟓𝟕𝟏 𝒎 = 𝟏𝟎𝟏 𝒊𝒏
𝝅𝟐 𝒙𝟐𝟗𝟎𝟎𝟎𝟎𝟎𝟎𝒙𝟏. 𝟗𝟖𝟒
𝑷𝒄𝒓 =
𝟏𝟎𝟏𝟐
𝑷𝒄𝒓 = 𝟓𝟓𝟔𝟔𝟔. 𝟖𝟓𝟐 𝒍𝒃
𝑷𝒄𝒓 = 𝟐𝟒𝟕𝟔𝟏𝟕. 𝟐𝟗𝟐 𝑵
𝑷𝒄𝒓
𝑭𝒂𝒅𝒎 =
𝑭. 𝑺
𝟐𝟒𝟔𝟓𝟒𝟐. 𝟎𝟕𝟕
𝑭𝒂𝒅𝒎 =
𝟏. 𝟒
𝑭𝒂𝒅𝒎 = 𝟏𝟕𝟔𝟖𝟔𝟗. 𝟒𝟗𝟒 𝑵
𝑭𝒂𝒅𝒎 ˃𝑭𝑩𝑪 Por lo tanto no habrá falla por pandeo

 elemento C-D
𝑭𝑪𝑫 = −𝟗𝟏𝟕𝟔𝟑. 𝟔𝟖 𝑵
𝑳𝑪𝑫 = 𝟐. 𝟓𝟕𝟏 𝒎 = 𝟏𝟎𝟏 𝒊𝒏
𝝅𝟐 𝒙𝟐𝟗𝟎𝟎𝟎𝟎𝟎𝟎𝒙𝟏. 𝟗𝟖𝟒
𝑷𝒄𝒓 =
𝟏𝟎𝟏𝟐
𝑷𝒄𝒓 = 𝟓𝟓𝟔𝟔𝟔. 𝟖𝟓𝟐 𝒍𝒃
𝑷𝒄𝒓 = 𝟐𝟒𝟕𝟔𝟏𝟕. 𝟐𝟗𝟐 𝑵
𝑷𝒄𝒓
𝑭𝒂𝒅𝒎 =
𝑭. 𝑺
𝟐𝟒𝟔𝟓𝟒𝟐. 𝟎𝟕𝟕
𝑭𝒂𝒅𝒎 =
𝟏. 𝟒
𝑭𝒂𝒅𝒎 = 𝟏𝟕𝟔𝟖𝟔𝟗. 𝟒𝟗𝟒 𝑵
𝑭𝒂𝒅𝒎 ˃𝑭𝑪𝑫 Por lo tanto no habrá falla por pandeo
 elemento H-I
𝑭𝑯𝑰 = −𝟗𝟐𝟏𝟓𝟔. 𝟑𝟖 𝑵
𝑳𝑯𝑰 = 𝟐. 𝟓𝟕𝟏 𝒎 = 𝟏𝟎𝟏 𝒊𝒏
𝝅𝟐 𝒙𝟐𝟗𝟎𝟎𝟎𝟎𝟎𝟎𝒙𝟏. 𝟗𝟖𝟒
𝑷𝒄𝒓 =
𝟏𝟎𝟏𝟐
𝑷𝒄𝒓 = 𝟓𝟓𝟔𝟔𝟔. 𝟖𝟓𝟐 𝒍𝒃
𝑷𝒄𝒓 = 𝟐𝟒𝟕𝟔𝟏𝟕. 𝟐𝟗𝟐 𝑵
𝑷𝒄𝒓
𝑭𝒂𝒅𝒎 =
𝑭. 𝑺
𝟐𝟒𝟔𝟓𝟒𝟐. 𝟎𝟕𝟕
𝑭𝒂𝒅𝒎 =
𝟏. 𝟒
𝑭𝒂𝒅𝒎 = 𝟏𝟕𝟔𝟖𝟔𝟗. 𝟒𝟗𝟒 𝑵
𝑭𝒂𝒅𝒎 ˃𝑭𝑯𝑰 Por lo tanto no habrá falla por pandeo

 elemento I-J
𝑭𝑰𝑱 = −𝟗𝟐𝟐𝟏𝟎. 𝟎𝟔 𝑵
𝑳𝑰𝑱 = 𝟐. 𝟓𝟕𝟏 𝒎 = 𝟏𝟎𝟏 𝒊𝒏
𝝅𝟐 𝒙𝟐𝟗𝟎𝟎𝟎𝟎𝟎𝟎𝒙𝟏. 𝟗𝟖𝟒
𝑷𝒄𝒓 =
𝟏𝟎𝟏𝟐
𝑷𝒄𝒓 = 𝟓𝟓𝟔𝟔𝟔. 𝟖𝟓𝟐 𝒍𝒃
𝑷𝒄𝒓 = 𝟐𝟒𝟕𝟔𝟏𝟕. 𝟐𝟗𝟐 𝑵
𝑷𝒄𝒓
𝑭𝒂𝒅𝒎 =
𝑭. 𝑺
𝟐𝟒𝟔𝟓𝟒𝟐. 𝟎𝟕𝟕
𝑭𝒂𝒅𝒎 =
𝟏. 𝟒
𝑭𝒂𝒅𝒎 = 𝟏𝟕𝟔𝟖𝟔𝟗. 𝟒𝟗𝟒 𝑵
𝑭𝒂𝒅𝒎 ˃𝑭𝑰𝑱 Por lo tanto no habrá falla por pandeo
 elemento J-K
𝑭𝑱𝑲 = −𝟏𝟎𝟑𝟐𝟖𝟕. 𝟕 𝑵
𝑳𝑱𝑲 = 𝟐. 𝟓𝟕𝟏 𝒎 = 𝟏𝟎𝟏 𝒊𝒏
𝝅𝟐 𝒙𝟐𝟗𝟎𝟎𝟎𝟎𝟎𝟎𝒙𝟏. 𝟗𝟖𝟒
𝑷𝒄𝒓 =
𝟏𝟎𝟏𝟐
𝑷𝒄𝒓 = 𝟓𝟓𝟔𝟔𝟔. 𝟖𝟓𝟐 𝒍𝒃
𝑷𝒄𝒓 = 𝟐𝟒𝟕𝟔𝟏𝟕. 𝟐𝟗𝟐 𝑵
𝑷𝒄𝒓
𝑭𝒂𝒅𝒎 =
𝑭. 𝑺
𝟐𝟒𝟔𝟓𝟒𝟐. 𝟎𝟕𝟕
𝑭𝒂𝒅𝒎 =
𝟏. 𝟒
𝑭𝒂𝒅𝒎 = 𝟏𝟕𝟔𝟖𝟔𝟗. 𝟒𝟗𝟒 𝑵
𝑭𝒂𝒅𝒎 ˃𝑭𝑱𝑲 Por lo tanto no habrá falla por pandeo

4.3.3 ANALISIS POR TRACCION

Material: ASTM A32
Sy = 36 000 lb/in2
E = 29000000 lb/in2
Datos calculados:
Ao=1.4375 in2
Ixx=Iyy=1.984 in4
Los elementos críticos están resaltadas de color amarillo las cuales trabajan
a tracción.
 elemento A-L
𝑭𝑨𝑳 = 𝟏𝟎𝟎𝟗𝟏𝟗. 𝟎𝟗 𝑵 = 𝟐𝟐𝟔𝟖𝟕. 𝟔𝟐𝟒 𝒍𝒃

𝑳𝑨𝑳 = 𝟓 𝒎 = 𝟏𝟗𝟔. 𝟖𝟓𝟎 𝒊𝒏
𝒂𝒅𝒎 = 𝟑𝟔𝟎𝟎𝟎 𝒍𝒃/𝒊𝒏𝟐

𝒂𝒅𝒎 𝟑𝟔𝟎𝟎𝟎
𝒇𝒂𝒍𝒍𝒂 = = = 𝟐𝟓𝟕𝟏𝟒. 𝟐𝟖𝟔 𝒍𝒃/𝒊𝒏𝟐
𝑭. 𝑺 𝟏. 𝟒
𝑭𝑨𝑳
𝒇𝒂𝒍𝒍𝒂 =
𝑨𝒏𝒆𝒄
𝑭𝑨𝑳 𝟐𝟐𝟔𝟖𝟕. 𝟔𝟐𝟒
𝑨𝒏𝒆𝒄 = = = 𝟎. 𝟖𝟖𝟐 𝒊𝒏𝟐
𝒇𝒂𝒍𝒍𝒂 𝟐𝟓𝟕𝟏𝟒. 𝟐𝟖𝟔
𝑨𝒐˃𝑨𝒏𝒆𝒄 Por lo tanto no habrá falla por tracción.

 elemento L-M
𝑭𝑳𝑴 = 𝟕𝟖𝟕𝟖𝟏. 𝟎𝟓 𝑵 = 𝟏𝟕𝟕𝟏𝟎. 𝟕𝟕𝟏 𝒍𝒃

𝑳𝑳𝑴 = 𝟓 𝒎 = 𝟏𝟗𝟔. 𝟖𝟓𝟎 𝒊𝒏
𝒂𝒅𝒎 = 𝟑𝟔𝟎𝟎𝟎 𝒍𝒃/𝒊𝒏𝟐

𝒂𝒅𝒎 𝟑𝟔𝟎𝟎𝟎
𝒇𝒂𝒍𝒍𝒂 = = = 𝟐𝟓𝟕𝟏𝟒. 𝟐𝟖𝟔 𝒍𝒃/𝒊𝒏𝟐
𝑭. 𝑺 𝟏. 𝟒
𝑭𝑳𝑴
𝑨𝒏𝒆𝒄
𝑭𝑳𝑴 𝟏𝟕𝟕𝟏𝟎. 𝟕𝟕𝟏
𝑨𝒏𝒆𝒄 = = = 𝟎. 𝟔𝟖𝟗 𝒊𝒏𝟐
𝒇𝒂𝒍𝒍𝒂 𝟐𝟓𝟕𝟏𝟒. 𝟐𝟖𝟔
 elemento M-N
𝑭𝑴𝑵 = 𝟓𝟔𝟐𝟏𝟕. 𝟒𝟐 𝑵 = 𝟏𝟐𝟔𝟑𝟖. 𝟐𝟒𝟎 𝒍𝒃

𝑳𝑴𝑵 = 𝟓 𝒎 = 𝟏𝟗𝟔. 𝟖𝟓𝟎 𝒊𝒏
𝒂𝒅𝒎 = 𝟑𝟔𝟎𝟎𝟎 𝒍𝒃/𝒊𝒏𝟐

𝒂𝒅𝒎 𝟑𝟔𝟎𝟎𝟎
𝒇𝒂𝒍𝒍𝒂 = = = 𝟐𝟓𝟕𝟏𝟒. 𝟐𝟖𝟔 𝒍𝒃/𝒊𝒏𝟐
𝑭. 𝑺 𝟏. 𝟒
𝑭𝑴𝑵
𝑨𝒏𝒆𝒄
𝑭𝑴𝑵 𝟏𝟐𝟔𝟑𝟖. 𝟐𝟒𝟎
𝑨𝒏𝒆𝒄 = = = 𝟎. 𝟒𝟗𝟏 𝒊𝒏𝟐
𝒇𝒂𝒍𝒍𝒂 𝟐𝟓𝟕𝟏𝟒. 𝟐𝟖𝟔

 elemento N-O
𝑭𝑵𝑶 = 𝟕𝟖𝟓𝟐𝟔. 𝟑𝟕 𝑵 = 𝟏𝟕𝟔𝟓𝟑. 𝟓𝟏𝟔 𝒍𝒃

𝑳𝑵𝑶 = 𝟓 𝒎 = 𝟏𝟗𝟔. 𝟖𝟓𝟎 𝒊𝒏
𝒂𝒅𝒎 = 𝟑𝟔𝟎𝟎𝟎 𝒍𝒃/𝒊𝒏𝟐

𝒂𝒅𝒎 𝟑𝟔𝟎𝟎𝟎
𝒇𝒂𝒍𝒍𝒂 = = = 𝟐𝟓𝟕𝟏𝟒. 𝟐𝟖𝟔 𝒍𝒃/𝒊𝒏𝟐
𝑭. 𝑺 𝟏. 𝟒
𝑭𝑵𝑶
𝑨𝒏𝒆𝒄
𝑭𝑵𝑶 𝟏𝟕𝟔𝟓𝟑. 𝟓𝟏𝟔
𝑨𝒏𝒆𝒄 = = = 𝟎. 𝟔𝟖𝟕 𝒊𝒏𝟐
𝒇𝒂𝒍𝒍𝒂 𝟐𝟓𝟕𝟏𝟒. 𝟐𝟖𝟔
 elemento O-K
𝑭𝑶𝑲 = 𝟏𝟎𝟎𝟒𝟏𝟎. 𝟏𝟐 𝑵 = 𝟐𝟐𝟓𝟕𝟑. 𝟐𝟎𝟑 𝒍𝒃

𝑳𝑶𝑲 = 𝟓 𝒎 = 𝟏𝟗𝟔. 𝟖𝟓𝟎 𝒊𝒏
𝒂𝒅𝒎 = 𝟑𝟔𝟎𝟎𝟎 𝒍𝒃/𝒊𝒏𝟐

𝒂𝒅𝒎 𝟑𝟔𝟎𝟎𝟎
𝒇𝒂𝒍𝒍𝒂 = = = 𝟐𝟓𝟕𝟏𝟒. 𝟐𝟖𝟔 𝒍𝒃/𝒊𝒏𝟐
𝑭. 𝑺 𝟏. 𝟒
𝑭𝑶𝑲
𝑨𝒏𝒆𝒄
𝑭𝑶𝑲 𝟐𝟐𝟓𝟕𝟑. 𝟐𝟎𝟑
𝑨𝒏𝒆𝒄 = = = 𝟎. 𝟖𝟕𝟖 𝒊𝒏𝟐
𝒇𝒂𝒍𝒍𝒂 𝟐𝟓𝟕𝟏𝟒. 𝟐𝟖𝟔

4.4 ANALISIS DE LA CERCHA BAJO LA ACCION DE LAS FUERZAS

VERTICALES MAS LAS FUERZAS HORIZONTALES DE
DERECHA A IZQUIERDA
4.4.1 FUERZAS VERTICALES MAS FUERZAS HORIZONTALES

DE DERECHA A IZQUIERDA
Fig. N° 18: ACCION DE FUERZAS VERTICALES MAS FUERZAS HORIZONTALES DE DERECHA A IZQUIERDA
Bajo la acción de estas fuerzas encontramos las fuerzas axiales que actúan
en la cercha. Los elementos pintados de rojo representan compresión y las
de azul tracción.
Fig N° 19: REPRESENTACION GRAFICA DE LAS MAGNITUDES DE LAS FUERZAS AXIALES SEGUN LAS CONDICIONES DE LA Fig. N°18

Fig. N° 20: REPRESENTACION DE LAS MAGNITUDES DE LAS FUERZAS AXIALES SEGUN LAS CONDICIONES DE LA Fig. N°18
Se muestra el resumen de las fuerzas axiales en el siguiente recuadro:
ELEMENTO FUERZA (N) ELEMENTO FUERZA (N)

A-B -103291.9 O-K 99521.75
B-C -92209.64 B-L -11057.02
C-D -92155.92 C-L -5376.19
D-E -69283.09 L-D 13668.80
E-F -69266.46 D-M -13746.91
F-G -69135.39 E-M -5336.61
G-H -68890.04 M-F 17407.06
H-I -91763.22 F-N 17606.05
I-J -91555.19 G-N -5397.82
J-K -102504.9 N-H -13903.67
A-L 99012.78 H-O 13826.40
L-M 77125.39 I-O -5437.62
M-N 54816.00 O-J -11186.57
N-O 77380.06

4.4.2 ANALISIS POR PANDEO DE LOS ELEMENTOS EN

COMPRESION

Material: ASTM A32
Sy = 36 000 lb/in2
E = 29000000 lb/in2
Datos calculados:
Ao=1.4375 in2
Ixx=Iyy=1.984 in4
Los elementos críticos están resaltadas de color rojo las cuales trabajan a
compresión.
 elemento A-B
𝑭𝑨𝑩 = −𝟏𝟎𝟑𝟐𝟗𝟏. 𝟗 𝑵
𝑳𝑨𝑩 = 𝟐. 𝟓𝟕𝟏 𝒎 = 𝟏𝟎𝟏 𝒊𝒏
𝝅𝟐 𝒙𝟐𝟗𝟎𝟎𝟎𝟎𝟎𝟎𝒙𝟏. 𝟗𝟖𝟒
𝑷𝒄𝒓 =
𝟏𝟎𝟏𝟐
𝑷𝒄𝒓 = 𝟓𝟓𝟔𝟔𝟔. 𝟖𝟓𝟐 𝒍𝒃
𝑷𝒄𝒓 = 𝟐𝟒𝟕𝟔𝟏𝟕. 𝟐𝟗𝟐 𝑵
𝑷𝒄𝒓
𝑭𝒂𝒅𝒎 =
𝑭. 𝑺
𝟐𝟒𝟕𝟔𝟏𝟕. 𝟐𝟗𝟐
𝑭𝒂𝒅𝒎 =
𝟏. 𝟒
𝑭𝒂𝒅𝒎 = 𝟏𝟕𝟔𝟖𝟔𝟗. 𝟒𝟗𝟒 𝑵
𝑭𝒂𝒅𝒎 ˃𝑭𝑨𝑩 Por lo tanto no habrá falla por pandeo

 elemento B-C
𝑭𝑩𝑪 = −𝟗𝟐𝟐𝟎𝟗. 𝟔𝟒 𝑵
𝑳𝑩𝑪 = 𝟐. 𝟓𝟕𝟏 𝒎 = 𝟏𝟎𝟏 𝒊𝒏
𝝅𝟐 𝒙𝟐𝟗𝟎𝟎𝟎𝟎𝟎𝟎𝒙𝟏. 𝟗𝟖𝟒
𝑷𝒄𝒓 =
𝟏𝟎𝟏𝟐
𝑷𝒄𝒓 = 𝟓𝟓𝟔𝟔𝟔. 𝟖𝟓𝟐 𝒍𝒃
𝑷𝒄𝒓 = 𝟐𝟒𝟕𝟔𝟏𝟕. 𝟐𝟗𝟐 𝑵
𝑷𝒄𝒓
𝑭𝒂𝒅𝒎 =
𝑭. 𝑺
𝟐𝟒𝟕𝟔𝟏𝟕. 𝟐𝟗𝟐
𝑭𝒂𝒅𝒎 =
𝟏. 𝟒
𝑭𝒂𝒅𝒎 = 𝟏𝟕𝟔𝟖𝟔𝟗. 𝟒𝟗𝟒 𝑵
𝑭𝒂𝒅𝒎 ˃𝑭𝑩𝑪 Por lo tanto no habrá falla por pandeo
 elemento C-D
𝑭𝑪𝑫 = −𝟗𝟐𝟏𝟓𝟓. 𝟗𝟐 𝑵
𝑳𝑪𝑫 = 𝟐. 𝟓𝟕𝟏 𝒎 = 𝟏𝟎𝟏 𝒊𝒏
𝝅𝟐 𝒙𝟐𝟗𝟎𝟎𝟎𝟎𝟎𝟎𝒙𝟏. 𝟗𝟖𝟒
𝑷𝒄𝒓 =
𝟏𝟎𝟏𝟐
𝑷𝒄𝒓 = 𝟓𝟓𝟔𝟔𝟔. 𝟖𝟓𝟐 𝒍𝒃
𝑷𝒄𝒓 = 𝟐𝟒𝟕𝟔𝟏𝟕. 𝟐𝟗𝟐 𝑵
𝑷𝒄𝒓
𝑭𝒂𝒅𝒎 =
𝑭. 𝑺
𝟐𝟒𝟕𝟔𝟏𝟕. 𝟐𝟗𝟐
𝑭𝒂𝒅𝒎 =
𝟏. 𝟒
𝑭𝒂𝒅𝒎 = 𝟏𝟕𝟔𝟖𝟔𝟗. 𝟒𝟗𝟒 𝑵
𝑭𝒂𝒅𝒎 ˃𝑭𝑪𝑫 Por lo tanto no habrá falla por pandeo

 elemento H-I
𝑭𝑯𝑰 = −𝟗𝟏𝟕𝟔𝟑. 𝟐𝟐 𝑵
𝑳𝑯𝑰 = 𝟐. 𝟓𝟕𝟏 𝒎 = 𝟏𝟎𝟏 𝒊𝒏
𝝅𝟐 𝒙𝟐𝟗𝟎𝟎𝟎𝟎𝟎𝟎𝒙𝟏. 𝟗𝟖𝟒
𝑷𝒄𝒓 =
𝟏𝟎𝟏𝟐
𝑷𝒄𝒓 = 𝟓𝟓𝟔𝟔𝟔. 𝟖𝟓𝟐 𝒍𝒃
𝑷𝒄𝒓 = 𝟐𝟒𝟕𝟔𝟏𝟕. 𝟐𝟗𝟐 𝑵
𝑷𝒄𝒓
𝑭𝒂𝒅𝒎 =
𝑭. 𝑺
𝟐𝟒𝟕𝟔𝟏𝟕. 𝟐𝟗𝟐
𝑭𝒂𝒅𝒎 =
𝟏. 𝟒
𝑭𝒂𝒅𝒎 = 𝟏𝟕𝟔𝟖𝟔𝟗. 𝟒𝟗𝟒 𝑵
𝑭𝒂𝒅𝒎 ˃𝑭𝑯𝑰 Por lo tanto no habrá falla por pandeo
 elemento I-J
𝑭𝑰𝑱 = −𝟗𝟏𝟓𝟓𝟓. 𝟏𝟗 𝑵
𝑳𝑰𝑱 = 𝟐. 𝟓𝟕𝟏 𝒎 = 𝟏𝟎𝟏 𝒊𝒏
𝝅𝟐 𝒙𝟐𝟗𝟎𝟎𝟎𝟎𝟎𝟎𝒙𝟏. 𝟗𝟖𝟒
𝑷𝒄𝒓 =
𝟏𝟎𝟏𝟐
𝑷𝒄𝒓 = 𝟓𝟓𝟔𝟔𝟔. 𝟖𝟓𝟐 𝒍𝒃
𝑷𝒄𝒓 = 𝟐𝟒𝟕𝟔𝟏𝟕. 𝟐𝟗𝟐 𝑵
𝑷𝒄𝒓
𝑭𝒂𝒅𝒎 =
𝑭. 𝑺
𝟐𝟒𝟕𝟔𝟏𝟕. 𝟐𝟗𝟐
𝑭𝒂𝒅𝒎 =
𝟏. 𝟒
𝑭𝒂𝒅𝒎 = 𝟏𝟕𝟔𝟖𝟔𝟗. 𝟒𝟗𝟒 𝑵
𝑭𝒂𝒅𝒎 ˃𝑭𝑰𝑱 Por lo tanto no habrá falla por pandeo

 elemento J-K
𝑭𝑱𝑲 = −𝟏𝟎𝟐𝟓𝟎𝟒. 𝟗 𝑵
𝑳𝑱𝑲 = 𝟐. 𝟓𝟕𝟏 𝒎 = 𝟏𝟎𝟏 𝒊𝒏
𝝅𝟐 𝒙𝟐𝟗𝟎𝟎𝟎𝟎𝟎𝟎𝒙𝟏. 𝟗𝟖𝟒
𝑷𝒄𝒓 =
𝟏𝟎𝟏𝟐
𝑷𝒄𝒓 = 𝟓𝟓𝟔𝟔𝟔. 𝟖𝟓𝟐 𝒍𝒃
𝑷𝒄𝒓 = 𝟐𝟒𝟕𝟔𝟏𝟕. 𝟐𝟗𝟐 𝑵
𝑷𝒄𝒓
𝑭𝒂𝒅𝒎 =
𝑭. 𝑺
𝟐𝟒𝟕𝟔𝟏𝟕. 𝟐𝟗𝟐
𝑭𝒂𝒅𝒎 =
𝟏. 𝟒
𝑭𝒂𝒅𝒎 = 𝟏𝟕𝟔𝟖𝟔𝟗. 𝟒𝟗𝟒 𝑵
𝑭𝒂𝒅𝒎 ˃𝑭𝑱𝑲 Por lo tanto no habrá falla por pandeo
4.4.3 ANALISIS POR TRACCION

Material: ASTM A32
Sy = 36 000 lb/in2
E = 29000000 lb/in2
Datos calculados:
Ao=1.4375 in2
Ixx=Iyy=1.984 in4
Los elementos críticos están resaltadas de color amarillo las cuales trabajan
a tracción.

 elemento A-L
𝑭𝑨𝑳 = 𝟗𝟗𝟎𝟏𝟐. 𝟕𝟖 𝑵 = 𝟐𝟐𝟐𝟓𝟗. 𝟎𝟔𝟕 𝒍𝒃

𝑳𝑨𝑳 = 𝟓 𝒎 = 𝟏𝟗𝟔. 𝟖𝟓𝟎 𝒊𝒏
𝒂𝒅𝒎 = 𝟑𝟔𝟎𝟎𝟎 𝒍𝒃/𝒊𝒏𝟐

𝒂𝒅𝒎 𝟑𝟔𝟎𝟎𝟎
𝒇𝒂𝒍𝒍𝒂 = = = 𝟐𝟓𝟕𝟏𝟒. 𝟐𝟖𝟔 𝒍𝒃/𝒊𝒏𝟐
𝑭. 𝑺 𝟏. 𝟒
𝑭𝑨𝑳
𝑨𝒏𝒆𝒄
𝑭𝑨𝑳 𝟐𝟐𝟐𝟓𝟗. 𝟎𝟔𝟕
𝑨𝒏𝒆𝒄 = = = 𝟎. 𝟖𝟔𝟔 𝒊𝒏𝟐
𝒇𝒂𝒍𝒍𝒂 𝟐𝟓𝟕𝟏𝟒. 𝟐𝟖𝟔
 elemento L-M
𝑭𝑳𝑴 = 𝟕𝟕𝟏𝟐𝟓. 𝟑𝟗 𝑵 = 𝟏𝟕𝟑𝟑𝟖. 𝟓𝟔𝟐 𝒍𝒃

𝑳𝑳𝑴 = 𝟓 𝒎 = 𝟏𝟗𝟔. 𝟖𝟓𝟎 𝒊𝒏
𝒂𝒅𝒎 = 𝟑𝟔𝟎𝟎𝟎 𝒍𝒃/𝒊𝒏𝟐

𝒂𝒅𝒎 𝟑𝟔𝟎𝟎𝟎
𝒇𝒂𝒍𝒍𝒂 = = = 𝟐𝟓𝟕𝟏𝟒. 𝟐𝟖𝟔 𝒍𝒃/𝒊𝒏𝟐
𝑭. 𝑺 𝟏. 𝟒
𝑭𝑳𝑴
𝑨𝒏𝒆𝒄
𝑭𝑳𝑴 𝟏𝟕𝟑𝟑𝟖. 𝟓𝟔𝟐
𝑨𝒏𝒆𝒄 = = = 𝟎. 𝟔𝟕𝟒 𝒊𝒏𝟐
𝒇𝒂𝒍𝒍𝒂 𝟐𝟓𝟕𝟏𝟒. 𝟐𝟖𝟔

 elemento M-N
𝑭𝑴𝑵 = 𝟓𝟒𝟖𝟏𝟔. 𝟎𝟎 = 𝟏𝟐𝟑𝟐𝟑. 𝟏𝟖𝟕 𝒍𝒃

𝑳𝑴𝑵 = 𝟑. 𝟎𝟖𝟏 𝒎 = 𝟏𝟐𝟏. 𝟐𝟗𝟗 𝒊𝒏
𝒂𝒅𝒎 = 𝟑𝟔𝟎𝟎𝟎 𝒍𝒃/𝒊𝒏𝟐

𝒂𝒅𝒎 𝟑𝟔𝟎𝟎𝟎
𝒇𝒂𝒍𝒍𝒂 = = = 𝟐𝟓𝟕𝟏𝟒. 𝟐𝟖𝟔 𝒍𝒃/𝒊𝒏𝟐
𝑭. 𝑺 𝟏. 𝟒
𝑭𝑴𝑵
𝑨𝒏𝒆𝒄
𝑭𝑴𝑵 𝟏𝟐𝟑𝟐𝟑. 𝟏𝟖𝟕
𝑨𝒏𝒆𝒄 = = = 𝟎. 𝟒𝟕𝟗 𝒊𝒏𝟐
𝒇𝒂𝒍𝒍𝒂 𝟐𝟓𝟕𝟏𝟒. 𝟐𝟖𝟔
 elemento N-O
𝑭𝑵𝑶 = 𝟕𝟕𝟑𝟖𝟎. 𝟎𝟔 𝑵 = 𝟏𝟕𝟑𝟗𝟓. 𝟖𝟏𝟒 𝒍𝒃

𝑳𝑵𝑶 = 𝟑. 𝟗𝟎𝟓 𝒎 = 𝟏𝟓𝟑. 𝟕𝟒𝟎 𝒊𝒏
𝒂𝒅𝒎 = 𝟑𝟔𝟎𝟎𝟎 𝒍𝒃/𝒊𝒏𝟐

𝒂𝒅𝒎 𝟑𝟔𝟎𝟎𝟎
𝒇𝒂𝒍𝒍𝒂 = = = 𝟐𝟓𝟕𝟏𝟒. 𝟐𝟖𝟔 𝒍𝒃/𝒊𝒏𝟐
𝑭. 𝑺 𝟏. 𝟒
𝑭𝑵𝑶
𝑨𝒏𝒆𝒄
𝑭𝑵𝑶 𝟏𝟕𝟑𝟗𝟓. 𝟖𝟏𝟒
𝑨𝒏𝒆𝒄 = = = 𝟎. 𝟔𝟕𝟕 𝒊𝒏𝟐
𝒇𝒂𝒍𝒍𝒂 𝟐𝟓𝟕𝟏𝟒. 𝟐𝟖𝟔

 elemento O-K
𝑭𝑶𝑲 = 𝟗𝟗𝟓𝟐𝟏. 𝟕𝟓 𝑵 = 𝟐𝟐𝟑𝟕𝟑. 𝟒𝟖𝟖 𝒍𝒃

𝑳𝑶𝑲 = 𝟑. 𝟗𝟎𝟓 𝒎 = 𝟏𝟓𝟑. 𝟕𝟒𝟎 𝒊𝒏
𝒂𝒅𝒎 = 𝟑𝟔𝟎𝟎𝟎 𝒍𝒃/𝒊𝒏𝟐

𝒂𝒅𝒎 𝟑𝟔𝟎𝟎𝟎
𝒇𝒂𝒍𝒍𝒂 = = = 𝟐𝟓𝟕𝟏𝟒. 𝟐𝟖𝟔 𝒍𝒃/𝒊𝒏𝟐
𝑭. 𝑺 𝟏. 𝟒
𝑭𝑶𝑲
𝑨𝒏𝒆𝒄
𝑭𝑶𝑲 𝟐𝟐𝟑𝟕𝟑. 𝟒𝟖𝟖
𝑨𝒏𝒆𝒄 = = = 𝟎. 𝟖𝟕𝟎 𝒊𝒏𝟐
𝒇𝒂𝒍𝒍𝒂 𝟐𝟓𝟕𝟏𝟒. 𝟐𝟖𝟔
4.5 ANALISIS DE LA COLUMNA PRINCIPAL

Las reacciones en la cercha bajo la acción del peso del onduline, el peso de
las correas, la fuerza del viento y la sobrecarga son:
Fig. N° 21: REACCIONES EN EL NODO SOBRE LA COLUMNA PRINCIPAL

La mayor reacción es de 26890.94 N, esta fuerza vertical será soportada

por la columna principal, además la columna estará sometida al peso de la
cercha (572.04 Kg), la cual se distribuirá en las dos columnas
equivalentemente, es decir a 286.02 Kg por columna.
La columna principal estará sometida a compresión a una fuerza de
26890.94N + 286.02 Kg x 9.807 que será igual a 29695.938 N.
4.5.1 ANALISIS POR PANDEO DE LA COLUMNA PRINCIPAL

Material: ASTM A32
Sy = 36 000 lb/in2
E = 29000000 lb/in2
Datos calculados:
Ao=0.9844 in2
Ixx=Iyy=2.544 in4
 columna principal
𝑭𝒄𝒑 = −𝟐𝟗𝟔𝟗𝟓. 𝟗𝟑𝟖 𝑵

𝑳𝒄𝒑 = 𝟔 𝒎 = 𝟐𝟑𝟔. 𝟐𝟐𝟎 𝒊𝒏
𝝅𝟐 𝒙𝟐𝟗𝟎𝟎𝟎𝟎𝟎𝟎𝒙𝟐. 𝟓𝟒𝟒
𝑷𝒄𝒓 =
𝟐𝟑𝟔. 𝟐𝟐𝟎𝟐
𝑷𝒄𝒓 = 𝟏𝟑𝟎𝟒𝟗. 𝟏𝟐𝟗 𝒍𝒃
𝑷𝒄𝒓 = 𝟓𝟖𝟎𝟒𝟓. 𝟏𝟑𝟓 𝑵
𝑷𝒄𝒓
𝑭𝒂𝒅𝒎 =
𝑭. 𝑺
𝟓𝟖𝟎𝟒𝟓. 𝟏𝟑𝟓
𝑭𝒂𝒅𝒎 =
𝟏. 𝟒
𝑭𝒂𝒅𝒎 = 𝟒𝟏𝟒𝟔𝟎. 𝟖𝟏𝟏 𝑵
𝑭𝒂𝒅𝒎 ˃𝑭𝒄𝒑 Por lo tanto no habrá falla por pandeo

4.6 CONCLUSIONES
 El problema más frecuente para las estructuras metálicas en Abancay

son la corrosión, los vientos, la lluvia. Es por eso que en el diseño de
estos se tienen que tomar en consideración el efecto de estos
fenómenos.
 La mejor manera de dar solución a la corrosión de estructuras

metálicas es a partir de las pinturas, que trabajan como protector de
lluvias y la humedad.
 El uso del onduline como cobertura es por las propiedades que

presenta: son livianos, flexibles, adaptables, térmicos y muy
resistentes.
 Las materias primas agrícolas que se depositaran, son materias que

requieren almacenarse en lugares frescos, es por eso la necesidad de
utilizar el onduline como cobertura de la estructura.
 La construcción de la estructura metálica no ocupa grandes espacios

en las columnas, lo que permite mayor cantidad de depósito de
materia prima.
 La altura de la estructura metálica de 6 m, es con la finalidad de facilitar

el acceso de camionetas y camiones de carga medianos, para la carga
y descarga de materia prima.
 Abancay es una zona agrícola, lo que genera la necesidad de la

construcción de depósitos de materia agrícola. Es más apropiado la
construcción a partir de material liviano como los aceros.

4.7 BIBLIOGRAFIA
RODRIGUEZ, M. P. (2009). DISEÑO Y CALCULO DE LA ESTRUCTURA METALICA Y DE LA

CIMENTACION DE UNA NAVE INDUSTRIAL. MADRID.
RUSSELL C. HIBBELER (OCTVA EDICION). MECANICA DE MATERIALES.
SITIOS WEB
http://es.slideshare.net/karencasasalberto/71213837-calculodetechosdeestructurasmetalicas1
http://www.citecubb.cl/web/images/stories/descargas/demo_1.pdf
http://www2.uned.es/dptoicf/estructuras_metalicas/images/LIBRO%20UNED%20metalicas%20(1
%20a5).pdf
http://ocw.usal.es/ensenanzas-tecnicas/ingenieria-civil/contenido/TEMA%208-
TEORIA%20Y%20CALCULO%20DE%20ESTRUCTURAS.pdf
http://html.rincondelvago.com/tipos-de-soldadura_1.html
NORMAS
NORMA PERUANA E.020
NORMA PERUANA E.090

4.8 ANEXOS
4.8.1 ANEXO N°1
Muestra la ficha técnica del onduline, sirve para realizar las instalaciones y
cálculos de peso.

4.8.2 ANEXO N°2
PLANOS

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UNIVERSIDAD NACIONAL SAN ANTONIO

ABAD DEL CUSCO

FACULTAD DE INGENIERIAS ELECTRICA,

INFORME DE PRÁCTICAS PRE-PROFESIONALES I:

INFORME PRESENTADO POR:

INFORME DE PRACTICAS PRE-PROFESIONALES I 2

INFORME DE PRACTICAS PRE-PROFESIONALES I 3

INFORME DE PRACTICAS PRE-PROFESIONALES I 4

𝐹𝑣 : 𝑓𝑢𝑒𝑟𝑧𝑎 𝑑𝑒𝑙 𝑣𝑖𝑒𝑛𝑡𝑜

𝐹𝑜𝑛𝑑 : 𝑓𝑢𝑒𝑟𝑧𝑎 𝑑𝑒𝑙 𝑝𝑒𝑠𝑜 𝑑𝑒𝑙 𝑜𝑛𝑑𝑢𝑙𝑖𝑛𝑒

𝐹𝑠𝑜𝑏 : 𝑓𝑢𝑒𝑟𝑧𝑎 𝑑𝑒 𝑠𝑜𝑏𝑟𝑒𝑐𝑎𝑟𝑔𝑎

𝐹𝑐𝑜𝑟 : 𝑓𝑢𝑒𝑟𝑧𝑎 𝑑𝑒𝑙 𝑝𝑒𝑠𝑜 𝑑𝑒 𝑙𝑎𝑠 𝑐𝑜𝑟𝑟𝑒𝑎𝑠

𝐹𝑡𝑖𝑗 : 𝑓𝑢𝑒𝑟𝑧𝑎 𝑑𝑒𝑙 𝑝𝑒𝑠𝑜 𝑑𝑒 𝑙𝑜𝑠 𝑡𝑖𝑗𝑒𝑟𝑎𝑙𝑒𝑠

𝑤: 𝑐𝑎𝑟𝑔𝑎 𝑠𝑜𝑏𝑟𝑒 𝑙𝑎 𝑠𝑢𝑝𝑒𝑟𝑓𝑖𝑐𝑖𝑒 𝑖𝑛𝑐𝑙𝑖𝑛𝑎𝑑𝑎

𝑞: 𝑝𝑟𝑒𝑠𝑖𝑜𝑛 𝑑𝑖𝑛𝑎𝑚𝑖𝑐𝑎 𝑑𝑒𝑙 𝑣𝑖𝑒𝑛𝑡𝑜

𝑉ℎ : 𝑒𝑠 𝑙𝑎 𝑣𝑒𝑙𝑜𝑐𝑖𝑑𝑎𝑑 𝑑𝑒 𝑑𝑖𝑠𝑒ñ𝑜 𝑒𝑛 𝑙𝑎 𝑎𝑙𝑡𝑢𝑟𝑎 ℎ 𝑒𝑛 𝐾𝑚/ℎ

𝑉: 𝑒𝑠 𝑙𝑎 𝑣𝑒𝑙𝑜𝑐𝑖𝑑𝑎𝑑 𝑑𝑒 𝑑𝑖𝑠𝑒ñ𝑜 ℎ𝑎𝑠𝑡𝑎 10𝑚 𝑑𝑒 𝑎𝑙𝑡𝑢𝑟𝑎 𝑒𝑛 𝐾𝑚/ℎ

ℎ: 𝑒𝑠 𝑙𝑎 𝑎𝑙𝑡𝑢𝑟𝑎 𝑠𝑜𝑏𝑟𝑒 𝑒𝑙 𝑡𝑒𝑟𝑟𝑒𝑛𝑜 𝑒𝑛 𝑚𝑒𝑡𝑟𝑜𝑠

𝑞: 𝑝𝑟𝑒𝑠𝑖𝑜𝑛 𝑜 𝑠𝑢𝑐𝑐𝑖𝑜𝑛 𝑑𝑒𝑙 𝑣𝑖𝑒𝑛𝑡𝑜 𝑎 𝑢𝑛𝑎 𝑎𝑙𝑡𝑢𝑟𝑎 ℎ 𝑒𝑛 𝐾𝑔𝑓/𝑚2

𝑉ℎ : 𝑣𝑒𝑙𝑜𝑐𝑖𝑑𝑎𝑑 𝑑𝑒 𝑑𝑖𝑠𝑒ñ𝑜 𝑎 𝑙𝑎 𝑎𝑙𝑡𝑢𝑟𝑎 ℎ, en Km/h

𝑊: 𝑐𝑎𝑟𝑔𝑎 𝑝𝑜𝑟 𝑢𝑛𝑖𝑑𝑎𝑑 𝑑𝑒 𝑠𝑢𝑝𝑒𝑟𝑓𝑖𝑐𝑖𝑒

𝑃𝑐𝑟 : 𝑐𝑎𝑟𝑔𝑎 𝑎𝑥𝑖𝑎𝑙 𝑚𝑎𝑥𝑖𝑚𝑎 𝑎𝑛𝑡𝑒𝑠 𝑑𝑒𝑙 𝑝𝑎𝑛𝑑𝑒𝑜

𝐼: 𝑚𝑒𝑛𝑜𝑟 𝑚𝑜𝑚𝑒𝑛𝑡𝑜 𝑑𝑒 𝑖𝑛𝑒𝑟𝑐𝑖𝑎 𝑑𝑒 𝑙𝑎 𝑠𝑒𝑐𝑐𝑖𝑜𝑛 𝑡𝑟𝑎𝑛𝑠𝑣𝑒𝑟𝑠𝑎𝑙

𝑁𝑡 : 𝑛𝑢𝑚𝑒𝑟𝑜 𝑑𝑒 𝑝𝑙𝑎𝑛𝑐ℎ𝑎𝑠 𝑑𝑒 𝑜𝑛𝑑𝑢𝑙𝑖𝑛𝑒 𝑡𝑟𝑎𝑛𝑣𝑒𝑟𝑠𝑎𝑙𝑚𝑒𝑛𝑡𝑒

𝑁𝑙 : 𝑛𝑢𝑚𝑒𝑟𝑜 𝑑𝑒 𝑝𝑙𝑎𝑛𝑐ℎ𝑎𝑠 𝑑𝑒 𝑜𝑛𝑑𝑢𝑙𝑖𝑛𝑒 𝑙𝑖𝑛𝑒𝑎𝑙𝑚𝑒𝑛𝑡𝑒

𝐹𝑦𝑡 : 𝑓𝑢𝑒𝑟𝑧𝑎 𝑡𝑜𝑡𝑎𝑙 𝑣𝑒𝑟𝑡𝑖𝑐𝑎𝑙

𝐹𝑥𝑡 : 𝑓𝑢𝑒𝑟𝑧𝑎 𝑡𝑜𝑡ℎ𝑜𝑟𝑖𝑧𝑜𝑛𝑡𝑎𝑙

𝐹𝑛𝑥 : 𝑓𝑢𝑒𝑟𝑧𝑎 ℎ𝑜𝑟𝑖𝑧𝑜𝑛𝑡𝑎𝑙 𝑠𝑜𝑏𝑟𝑒 𝑢𝑛 𝑛𝑢𝑑𝑜

𝐹𝑛𝑦 : 𝑓𝑢𝑒𝑟𝑧𝑎 𝑣𝑒𝑟𝑡𝑖𝑐𝑎𝑙 𝑠𝑜𝑏𝑟𝑒 𝑢𝑛 𝑛𝑢𝑑𝑜

INFORME DE PRACTICAS PRE-PROFESIONALES I 5

INFORME DE PRACTICAS PRE-PROFESIONALES I 6

El presente informe de PRÁCTICAS PRE-PROFESIONALES I es realizado

INFORME DE PRACTICAS PRE-PROFESIONALES I 7

La aplicación de los aceros en la actualidad en muy diversificada, debido a

Básicamente en el cusco y en otras ciudades del Perú la construcción con

1.2 OBJETIVO DEL INFORME

El objetivo del presente informe es presentar los caculos de resistencia de

INFORME DE PRACTICAS PRE-PROFESIONALES I 8

CAP II: DATOS DE LA EMPRESA

2.1 DATOS INFORMATIVOS

2.1.1 NOMBRE DE LA EMPRESA

‘’J&M INGENIEROS E.I.R.L. ’’ empresa dedicada a la asesoría integral en

2.1.2 UBICACIÓN GEOGRAFICA

La oficina principal de la empresa se sitúa en el departamento de Cusco,

CAP III: FUNDAMENTO TEORICO

3.1 ESTRUCTURAS METALICAS

INFORME DE PRACTICAS PRE-PROFESIONALES I 9

3.1.2 TIPOS DE ESTRUCTURAS

b) Laminar: Estructuras construidas con láminas, como la lata, coche, silla

3.1.3 FUERZAS PRINCIPALES EN ESTRUCTURAS

Las fuerzas internas se representan siempre como pares de fuerzas

Aunque la distribución real de estas fuerzas en la sección puede ser

INFORME DE PRACTICAS PRE-PROFESIONALES I 10

b) Fuerzas exteriores: llamadas también cargas. Las fuerzas exteriores son

Las fuerzas exteriores pueden clasificarse a su vez en:

Fuerzas activas o cargas: son aplicadas directamente a puntos del

 Carga concentrada o puntual: formada por fuerzas actuando en

Fuerzas reactivas o reacciones: son las que se originan en

Al considerar la pieza genérica de una estructura, esta estará sometida a

 Apoyo articulado móvil: es libre el movimiento de la sección del

INFORME DE PRACTICAS PRE-PROFESIONALES I 11

 Apoyo empotrado o empotramiento: están impedidos los

3.1.3 ELEMENTOS ESTRUCTURALES

b) soportes: son elementos verticales sometidos principalmente a