Universidad Veracruzana

SIMULACIÓN RIGUROSA DE LAS TORRES DE DESTILACION DE UN

PROCESO DE PRODUCCION DE ETANOL CON INTEGRACIÓN
ENERGÉTICA.
N. J. Cabrera Cerón, R. Acosta Viveros, M. Acosta Isassi.
Universidad Veracruzana, Facultad de Ciencias Químicas, Ingeniería Química
Orizaba Veracruz
29 de Mayo del 2017

Resumen:

El motivo de este trabajo fueron los retos propuestos en la EE en Operación de

Transferencia de Masa II (Destilación, Absorción y Extracción), propuestos por el MI
Lázaro Rafael Melo González así como la práctica 27 de dicha EE suministrada por el MC
Osbaldo Hernández Guevara en los cuales teníamos un caso base dado anteriormente sobre
un sistema de destilación complejo, pero con una variación para poder probar nuestras
fortalezas con los simuladores rigurosos de procesos como son el Unisim Desing R390 y el
Aspen HX-Net 2006.

En los últimos años se ha observado un progresivo interés en la producción de alcohol a

partir de fuentes renovables. En México, tradicionalmente se obtiene de la fermentación de
las mieles del proceso azucarero y cabe mencionar que la industria alcoholera tiene altos
consumos de energía, que se ve afectada porque el equipamiento instalado además de que
la instrumentación está obsoleta (SAGARPA, 2016).
En México, desde hace varios años la producción de etanol a partir de la caña de azúcar no
es una actividad nueva dado que desde el siglo XVIII en las haciendas se producía
aguardiente a partir de las mieles incristalizables obtenidas junto con el azúcar. Otro dato
importante se dio en el siglo XX donde los ingenios procedieron a instalar destilerías para
la producción de alcohol etílico para dos ramas diferentes como lo es el uso farmacéutico y
el de bebidas especialmente el ron (Cárdenas, 2014).
Una columna de destilación es una estructura cerrada en la cual se realiza la separación
física de un fluido en dos o más fracciones. Esta separación se consigue sometiendo el
fluido a condiciones de presión y temperatura apropiadas a lo largo de la columna, a modo
de lograr que las fracciones que se buscan separar se encuentren en dos estados diferentes.
La fracción más pesada (en estado líquido) desciende por gravedad, mientras que la
fraccione más liviana (en estado gaseoso) asciende y se condensa en las partes superiores
(M. Mendez V., 2016. Comunicación personal).
Proceso de destilación de etanol, para el proceso de purificación de etanol hidratado, es
necesaria una columna de rectificación y destilación se implementan en serie. La columna
de rectificación elimina el agua y los componentes pesados, mientras que la columna de
destilación purifica la corriente de producto a una composición de 91% en peso de etanol -
un valor ligeramente por debajo de la composición azeotrópica de etanol-agua de 95.6% en
peso de etanol (Brand et al., 2014).

Abstract
In recent years there has been a growing interest in the production of alcohol from
renewable sources. In Mexico, traditionally obtained from the fermentation of honey from
the sugar process and it is worth mentioning that the alcohol industry has high energy
consumption, which is affected because the installed equipment besides the instrumentation
is obsolete (SAGARPA, 2016).
In Mexico, for several years the production of ethanol from sugar cane is not a new activity
since from the eighteenth century on the haciendas produced aguardiente from
uncrystallizable honeys obtained with sugar. Another important fact occurred in the
twentieth century where mills proceeded to install distilleries for the production of ethyl
alcohol for two different branches, such as pharmaceutical and beverage use, especially
rum (Cárdenas, 2014).
A distillation column is a closed structure in which a fluid is physically separated into two
or more fractions. This separation is achieved by subjecting the fluid to appropriate
pressure and temperature conditions along the column, so as to bring the fractions to be
separated to be in two different states. The heavier fraction (in the liquid state) descends by
gravity, while the lighter fraction (in the gaseous state) ascends and condenses in the upper
parts (M. Mendez V., 2016. Personal communication).
Ethanol distillation process, for the purification process of hydrated ethanol, it is necessary
a column of rectification and distillation are implemented in series. The rectification
column removes water and heavy components while the distillation column purifies the
product stream to a composition of 91% by weight ethanol - a value slightly below the
azeotropic ethanol-water composition of 95.6% By weight of ethanol (Brand et al., 2014).

Metodología:
Para este proyecto lo que nosotros hicimos fue utilizar el caso base del laboratorio de
Operaciones de transferencia de masa II pero con la alimentación de la tesis “ANÁLISIS
ENÉRGETICO DEL SISTEMA DE DESTILACIÓN ATMOSFÉRICA DE UNA
INDUSTRIA ALCOHOLERA MEDIANTE LA SILUMACIÓN RIGUROSA; PARA
ESTIMAR LA REDUCCIÓN DE EMISIONES DE GASES DE EFECTO
INVERNADERO” (Oswaldo y Zabdiel 2016) tomando en cuenta las variables, así como
las composiciones diferentes que tuviera el mosto muerto. El motivo de este proyecto
fueron los retos propuestos en la EE en Operación de Transferencia de Masa II
(Destilación, Absorción y Extracción), propuestos por el MC Lázaro Rafael Melo González
así como la práctica 27 de dicha EE suministrada el MC Osbaldo Hernández Guevara en
los cuales teníamos un caso base dado anteriormente pero con una variación para poder
probar nuestras fortalezas con los simuladores rigurosos de procesos como son el Unisim
Desing R390 y el Aspen HX-Net 2006.

En los últimos diez años el análisis de pliegue ha pasado de ser una herramienta dirigida a
mejorar la eficiencia energética en el diseño de redes de recuperación de calor, a una
metodología de optimación tanto para diseñar procesos nuevos como para modificar
procesos existentes. Actualmente incluye el diseño de Mendoza y Yepes (2014):

1. Redes de recuperación de calor.

2. Sistemas de separación.
3. Sistemas de remoción de desechos.
 4. Sistemas de calor y potencia.
5. Sistemas de servicios auxiliares.
6. Complejos industriales.

Simuladores de procesos:
Unisim Design R390.1
Es un software de modelaje desarrollado por Honeywell que permite la simulación de
procesos en estado estable y estado dinámico en un ambiente integrado. Esto provee de
herramientas a los ingenieros en diseños de procesos de optimización evitando riesgos y
gastos de recursos económicos y de personal. Los beneficios principales de este software
son:
 Desarrollo de diagramas de flujo del proceso.
 Utilizar escenarios con herramientas para los diseños de optimización frente al
criterio económico.
 Clasificación de equipo a través de una amplia gama de condiciones de
funcionamiento.
 Evaluación del efecto en los cambios de alimentación, alternativas sobre la
seguridad del proceso, la fiabilidad y la rentabilidad.
 Monitoreo del desempeño frente a los objetivos operativos.

El simulador es sencillo de usar, pues cuenta con una interfaz interactiva la cual le
proporciona al usuario la construcción de diagramas, así también cuenta con herramientas
que ayudan a optimizar el diseño (Honeywell, 2016):
 Permite que el usuario verifique por sí mismo en el ambiente de la simulación si los
equipos están operando bajo condiciones reales y óptimas.
 Contiene un amplio paquete termodinámico que se adecuara al proceso realizado,
así como una base de datos de reacciones que son determinadas por el usuario.
 Permite al usuario determinar si el equipo está funcionando bajo la especificación.
 Ayuda a la reducción de los costos de ingeniería mediante la creación de modelos
de procesos que se puedan aprovechar en todo el ciclo de vida de la planta.

Se decidió utilizar este simulador dado que cumple con las características que permiten el
diseño de distintos tipos de sistemas de destilación, utilizando una interface que ayuda a
calcular aspectos termodinámicos, balances de materia y tiene la capacidad de seleccionar
los componentes presentes en un sistema de destilación.

Aspen HX-Net 2006

Es una herramienta avanzada para el diseño y optimización de redes de intercambiadores de
calor. Utilizando tecnologías de optimización avanzadas, Aspen Energy Analyzer permite a
los usuarios realizar análisis Pinch como parte de proyectos y optimización de trabajos.
Esto permite optimizar procesos económicos entre capital y operación de costos
(Aspentech, 2016).
Para poder obtener la simulación rigurosa tuvimos que seleccionar primero el paquete de
fluidos que se ajustara mejor a nuestra simulación y los componentes de entrada, así como
la composición de entrada.
En el siguiente diagrama de bloques podemos observar el proceso como, las entradas y
salidas de productos. Así como las torres utilizadas.

V3
V
V4
P2

V-100
F T-102
V1
Fondos 2
D
L
V2
T-100
T-101
S

Fondos 3

Fondos 1

Donde en la siguiente imagen ya podremos ver el diagrama que obtuvimos una vez
metiendo nuestro diagrama de flujo a Unisim Desing.
 Figura 1. Paquete de fluido seleccionado.

Figura 2. Componentes seleccionados a la entrada del proceso.

 Figura 3. Composiciones de los componentes seleccionados.
Para la selección del fluid pakage (figura 1) se tomaron en cuenta todos los paquetes de
fluidos disponibles en UniSim Desing R390.1. Se seleccionó la propiedad de “activity
models” en la opción NRTL (Nom Random Two Liquids), debido a que el modelo
termodinámico NRTL puede estimar el comportamiento de soluciones completamente
miscibles y también los sistemas que se separan en dos fases liquida
Resultados
Los resultados obtenidos en la simulación rigurosa de las torres de destilación se muestran a
continuación.

Para la columna T-101 tenemos los siguientes parámetros para la composición de entrada.
 Figura 4. Columna T-101

Figura 5. Comportamiento de la columna T-101

En siguiente figura podremos observar los perfiles de temperatura, presión que se observan
durante el corrimiento de la simulación rigurosa.
 Figura 6. Comportamiento plato por plato
Como podemos ver en la figura 6, se muestran los perfiles de presión que en nuestro caso
no varía ya que la presión del domo y la de fondos es la misma pero si va en aumento la
temperatura con lo que podemos darnos cuenta que a mayor temperatura se van destilando
los compuestos que conforman nuestra alimentación.

Para la siguiente columna tenemos ahora un condensador en ella, en la cual aparte del
comportamiento de platos debemos tener el comportamiento del condensador.
 Figura 7. Columna T-102

Figura 8. Comportamiento de la columna

En la figura 8 vemos que el comportamiento de la columna es que la temperatura va en
aumento en cada plato y con esto comprobamos que por cada plato se va destilando un
poco más de los compuestos de nuestro domo de la columna anterior.

Figura 9. Comportamiento plato por plato de la columna

En este comportamiento podemos observar las presiones-temperaturas de los 5 platos que
tiene la columna.
Y que con dicho comportamiento en cada plato podemos ver que compuesto se va
destilando más en cada plato así como la temperatura y presión.

Figura 10. Comportamiento del condensador.

Podemos observar las concentraciones molares y másicas en las salidas 6 y 5, así como las
temperaturas y las presiones en ambos y en el flujo de entrada.
En la columna final se tiene un condensador y un reboiler, los cuales tenemos que medir su
capacidad, así como el funcionamiento de la misma torre ya que esta contiene un número
mayor de platos que las anteriores y de acá se obtendrá la composición de salida.

Figura 11. Columna T-100

 Figura 12. Comportamiento de la columna

Figura 13. Comportamiento de la columna platos por platos.

Como podemos observar, se tienen las temperaturas de cada plato, así como las presiones
que se tienen durante la operación de la columna. Con dichos parámetros también se
pueden observar la destilación de cada compuesto plato por plato que en nuestro caso es
importante para saber cuándo tenemos la concentración deseada de nuestro compuesto,
aunque debemos recordar que siempre tendremos un poco de trazas en el productos final,
ya sean minúsculas pero se harán presentes en el producto y con estos simuladores
rigurosos de procesos podemos verlos y darnos cuenta de dichas trazas.

Figura 14. Comportamiento del condensador, así como los flujos de salida.

Figura 15. Comportamiento del reboiler, así como los flujos de salida del mismo.
En las figuras anteriores se puede observar que todas las columnas convergen y esto se
logró declarando en el simulador las caídas de presión, el número de platos y sus
características, el tipo de fluido (vapor/liquido) y seleccionando cada una de las entradas
generadas
Dependiendo de los grados de libertad de cada columna, se activaron todas las
especificaciones de las corrientes de entrada y salida en el simulador, algunas solamente se
estimaron y se agregaron los valores específicos, logrando un equilibrio en la presión,
temperatura y flujo, lo cual es representado en la gráfica que se muestra dentro de la misma
figura.
Integración energética.
Aspen HX-Net 2006, el cual trabaja como un software complementario, y esto a su vez
permite que al momento de terminar la simulación el archivo obtenido se pueda importar, y
de esta forma realizar la integración energética utilizando todos los datos obtenidos de la
simulación.
Debimos tomar los datos obtenidos en “ANÁLISIS ENÉRGETICO DEL SISTEMA DE
DESTILACIÓN ATMOSFÉRICA DE UNA INDUSTRIA ALCOHOLERA MEDIANTE
LA SILUMACIÓN RIGUROSA; PARA ESTIMAR LA REDUCCIÓN DE EMISIONES
DE GASES DE EFECTO INVERNADERO” (Oswaldo y Zabdiel 2016)

Figura 16. Datos obtenidos

Figura 17. Gráfica de datos.

En la figura 16 se observan los datos extraídos de la simulación mostrando aspecto
importantes como las temperaturas de entrada y salida de las corrientes frías y calientes, la
capacidad calorífica multiplicada por la masa (MCp), la entalpía y aspectos que en la
integración energética son de relevancia. Con estos datos pudimos obtener la gráfica
mostrada en la figura 17 y el resumen de los datos de extracción.

Conclusiones
Como se pudo observar, los procesos tienen variables que no pueden ser manipuladas en la
vida real, lo cual dificulta suposiciones del mismo proceso con diferentes corrientes de
alimentación de temperatura, presión, etc. Con los simuladores de procesos, como se ha
podido observar como en UNISIM Design podemos manipular dichas variables y observar
el comportamiento, ya sea componente por componente o globalmente.
Dichos simuladores son una herramienta útil hoy en día ya que la tecnología ha tenido un
gran avance en todos los ámbitos, para nuestra área de trabajo estos simuladores nos fueron
de gran ayuda, ya sea el Unisim y el Aspen HX-Net 2008 con el cual pudimos obtener la
integración energética de la cuál pudimos ver cuáles eran los elementos que nos daban los
componentes que nos suministraban calor.

Referencias
Osbaldo, Zabdiel, 2016, ANÁLISIS ENÉRGETICO DEL SISTEMA DE DESTILACIÓN
ATMOSFÉRICA DE UNA INDUSTRIA ALCOHOLERA MEDIANTE LA
SILUMACIÓN RIGUROSA; PARA ESTIMAR LA REDUCCIÓN DE EMISIONES DE
GASES DE EFECTO INVERNADERO”, Licenciatura, Universidad Veracruzana.
Cárdenas, J. C., 2014. Consumo y alternativas energéticas de la industria azucarera
mexicana. México: Universidad Nacional Autónoma de México.
Aspentech, 2016. Aspentech. [En línea] Available at:
http://www.aspentech.com/products/aspen-hysys/