UAEM, FCQeI. Pérez Erick. C.P.

M 1

Conformado plástico en metales

Pérez Merino Erick Enrique; Arzola Castro Juan Manuel
erick_atlas66@hotmail.com
Universidad Autónoma del Estado de Morelos; Facultad de Ciencias Químicas e Ingenierías
Cuernavaca, Morelos a 09 de octubre del 2017

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Resumen— En la industria metalmecánica, existen diferentes
tipos de proceso de conformado, siendo cada uno adecuado para
un propósito determinado. La elección del proceso de
conformado determinado, depende de la forma y/o tratamiento
al que se quiera llevar el material.
Los procesos de conformado plástico en metales se clasifican
de acuerdo a las dos principales variables: la temperatura de
trabajo y el tipo de materia prima. Estas dos variables son
definidas con antelación para luego definir cada proceso por
separado, puesto que representa un punto de mucha importancia
para la definición y clasificación de cada proceso.
Índice de Términos— ductilidad, manufactura,
maleabilidad, viruta
INTRODUCCIÓN
El siguiente trabajo presenta un desarrollo del tema
“Conformado de plásticos en metales” el cual es una
parte muy importante del proceso de manufactura
De inicio se describe el proceso de conformado
plástico para ser llevado a cabo dentro de la
manufactura, y se muestra cómo es que a partir de
este se pueden generar muchos tipos de trabajos y
llegar a la elaboración de distintos productos.
I. PROCESOS DE MANUFACTURA POR
CONFORMADOS PLÁSTICOS
El estudio de la plasticidad está comprometido con
la relación entre el flujo del metal y el esfuerzo
aplicado. Si ésta puede determinarse, entonces las
formas más requeridas pueden realizarse por la
aplicación de fuerzas calculadas en direcciones
específicas y a velocidades controladas.
En la práctica, la carga externa se aplica mediante
una herramienta y su forma controla la dirección de
aplicación necesaria para obtener el flujo deseado.
El tipo de la herramienta puede usarse para clasificar
las diferentes categorías de los procesos de
deformación.
Los procesos industriales comunes se agrupan es seis
categorías; embutido profundo o prensado,
laminado, forjado, estirado, extruido y estirado de
alambre (trefilado). Hay otros procesos de trabajo,
como forja con rodillos, formado por atomizado, etc.,
pero éstos todavía no son de gran insignificancia
industrial. [1]
A. Embutido profundo y prensado

Lo siguiente será mencionar los tipos de procesos de
conformado, en donde se va a analizar el propósito
de cada uno, así como la manera en que es preferible
que estos sean aplicados.
Dentro de estos procesos existe un factor que es
relevante, la temperatura, está propiedad afecta
directamente el proceso, por lo tanto, es necesario
conocer cuál es la forma adecuada de utilizarla.
El embutido profundo es una extensión del prensado
en la que, a un tejo de metal, se le da una tercera
dimensión considerable después de fluir a través de
un dado. El prensado simple se lleva a cabo
presionando un trozo de metal entre un punzón y una
matriz, así como al adentrar un blanco y dar al
producto una medida rígida. Latas para alimentos y
botes para bebidas, son los ejemplos más comunes:
[4]

El presente trabajo termina con la explicación de los Como se verá más adelante, este proceso puede
diferentes procesos de laminado para el conformado llevarse a cabo únicamente en frío. Cualquier intento

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de estirado en caliente, produce en el metal un cuello C. Forjado

y la ruptura.
En el caso más simple, el metal es comprimido entre
martillo y un yunque y la forma final se obtiene
girando y moviendo la pieza de trabajo entre golpe y
golpe. Para producción en masa y el formado de
secciones grandes, el martillo es sustituido por un
martinete o dado deslizante en un bastidor e
impulsado por una potencia mecánica, hidráulica o
vapor.

Un dispositivo utiliza directamente el empuje hacia

abajo que resulta de la explosión en la cabeza de un
cilindro sobre un pistón móvil. Los dados que han
sustituido al martillo y al yunque pueden variar desde
un par de herramientas de cara plana, hasta
Figura 1 embutido ejemplares que tiene cavidades apareadas capaces de
ser usadas para producir las domas más complejas:
B. Laminado [5]

Este es un proceso en el cual se reduce el espesor del

material pasándolo entre un par de rodillos
rotatorios. Los rodillos son generalmente cilíndricos
y producen productos planos tales como láminas o
cintas. También pueden estar ranurados o grabados
sobre una superficie a fin de cambiar el perfil, así
como estampar patrones en relieve. Este proceso de
deformación puede llevarse a cabo, ya sea en
caliente o en frío: [2]
Figura 3 forjado
El trabajo en caliente es usado muy ampliamente
porque es posible realizar un cambio en forma rápida
y barata. El laminado en frío se lleva a cabo por D. Estirado
razones especiales, tales como la producción de
buenas superficies de acabado o propiedades Este es esencialmente un proceso para la producción
mecánicas especiales. Se lamina más metal que el de formas en hojas de metal. Las hojas se estiran
total tratado pro todos los otros procesos. sobre hormas conformadas en donde se deforman
plásticamente hasta asumir los perfiles requeridos.
Es un proceso de trabajo en frío y es generalmente el

menos usado de todos los procesos de trabajo:

Figura 2 laminado

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E. Extrusión
En este proceso un cilindro o trozo de metal es
forzado a través de un orificio por medio de un
émbolo, por tal efecto, el metal estirado y extruido
tiene una sección transversal, igual a la del orificio
del dado. Figura 4 estirado
Hay dos tipos de extrusión, extrusión directa y
extrusión indirecta o invertida. En el primer caso, el
émbolo y el dado están en los extremos opuestos del
cilindro y el material es empujado contra y a través
del dado. En la extrusión indirecta el dado es
sujetado en el extremo de un émbolo hueco y es
forzado contra el cilindro, de manera que el metal es
extruido hacia atrás, a través del dado. [6]
Figura 5 Proceso de impacto de Hooker
La extrusión puede llevarse a cabo, ya sea en caliente
o en frío, pero es predominantemente un proceso de
trabajo en caliente. La única excepción a esto es la
extrusión por impacto, en la cual el aluminio o trozos
de plomo son extruidos por un rápido golpe para
obtener productos como los tubos de pasta de
dientes. En todos los procesos de extrusión hay una
relación crítica entre las dimensiones del cilindro y
las de la cavidad del contenedor, especialmente en la
sección transversal. [4]
F. Trefilado
Una varilla de metal se aguza en uno de sus extremos
y luego estirada a través del orificio cónico de un dado.
La varilla que entra al dado tiene un diámetro mayor y
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sale con un diámetro menor. En los primeros ejemplos
de este proceso, fueron estiradas longitudes cortas
manualmente a través de una serie de agujeros de
tamaño decreciente en una "placa de estirado" de
hierro colado o de acero forjado. En las instalaciones
modernas, grandes longitudes son estiradas
continuamente a través de una serie de dados usando
un número de poleas mecánicamente guiadas, que
pueden producir muy grandes cantidades de
alambre, de grandes longitudes a alta velocidad,
usando muy poca fuerza humana. Usando la forma
de orificio apropiada, es posible estirar una variedad
de formas tales como óvalos, cuadrados, hexágonos,
etc., mediante este proceso. [1]
II. EFECTO DE LA TEMPERATURA EN LOS
PROCESOS DE DEFORMACIÓN PLÁSTICA.
La ventaja más significativa del trabajo en caliente es
la capacidad de producir deformaciones plásticas
sustanciales del metal, más de las que son posibles
con el trabajo en frío o el trabajo que se lleva a cabo
por debajo de la temperatura de re cristalización. La
razón principal es que la curva de fluencia del metal
trabajado en caliente tiene un coeficiente de
resistencia sustancialmente menor que a temperatura
ambiente, el exponente de endurecimiento por
deformación es cero (al menos teóricamente), y la
ductilidad del metal se incrementa
significativamente. Todo esto da por resultado las
siguientes ventajas con respecto al trabajo en frío:
1) la forma de la parte de trabajo se puede alterar
significativamente,
2) se requiere menor potencia para deformar el metal.
3) los metales que usualmente se fracturan en el
trabajo en frío, pueden formarse en caliente.
4) las propiedades de resistencia son generalmente
isotrópicas debido a la ausencia de una estructura
orientada de granos creada en el trabajo en frío.
5) el trabajo en caliente no produce fortalecimiento
de la parte. Esta última ventaja puede parecer
inconsistente, ya que el aumento en la resistencia del
metal se considera frecuentemente esta es una
ventaja del trabajo en frío. [4]
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Sin embargo, hay aplicaciones en las cuales es
indeseable que el metal se endurezca por trabajo
debido a que reduce su ductilidad, por ejemplo,
cuando la parte tiene que procesarse posteriormente
en frío. Otras desventajas son: precisión dimensional
más baja, mayores requerimientos de energía
(energía térmica para calentar la pieza de trabajo),
oxidación de la superficie de trabajo
(incrustaciones), acabado superficial más pobre y
menor duración en la vida de las herramientas. La
recristalización del metal en el trabajo en caliente
involucra difusión atómica, proceso que depende del
tiempo. Las operaciones de formado del metal se
desempeñan frecuentemente a altas velocidades que
no dejan tiempo suficiente para completar la
recristalización de la estructura granular durante el
ciclo de deformación. [1]
Sin embargo, debido a las altas temperaturas, la
recristalización sólo ocurre eventualmente; ya sea
inmediatamente después del proceso de formado o
más tarde, al enfriarse la pieza de trabajo. Aun si la
recristalización ocurre después de la verdadera
deformación, su ocurrencia eventual junto con el
suavizado sustancial del metal a altas temperaturas
es la característica que distingue al trabajo en caliente
del trabajo en tibio o en frío. Formado isotérmico
Ciertos metales como los aceros altamente aleados
(por ejemplo, acero de alta velocidad), Muchas
aleaciones de titanio y las aleaciones de níquel para
altas temperaturas poseen buena dureza en caliente,
esta propiedad los hace útiles para el servicio a altas
temperaturas. Y aunque dichas propiedades los
hacen atractivos para estas aplicaciones, también los
hace difíciles de formar por métodos convencionales.
El problema es que cuando estos metales se calientan
a las temperaturas de trabajo en caliente y entran en
contacto con las herramientas de formado
relativamente frías, el calor es transferido
rápidamente fuera de la superficie de la parte,
elevando la resistencia en estas regiones.
El formado isotérmico se refiere a las operaciones
de formado que se llevan a cabo de tal manera que
eliminan el enfriamiento superficial y los gradientes
térmicos resultantes en la pieza de trabajo. Se realiza
por precalentamiento de las herramientas que entran
en contacto con la parte a la misma temperatura de
trabajo del metal. Esto desgasta las herramientas y
reduce su vida, pero evita los problemas descritos
cuando los metales difíciles se forman por métodos
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convencionales. En algunos casos el formado
isotérmico representa la única forma en que pueden
formarse estos materiales de trabajo [5].
III. TRABAJO EN LÁMINA
Existen tres formas en que se puede trabajar la
lámina, ellas son corte, doblado y embutido. El corte
(proceso en el cual se centrará el trabajo) se utiliza
para separar láminas grandes en piezas más
pequeñas, para realizar agujeros o cortar perímetros
especiales. Los otros dos procesos se usan para
transformar láminas de metal en formas especiales.
En la industria existen diferentes formas de cortar la
lámina, se destaca el corte por chorro de agua, por
láser, por troquel. Es importante mencionar que se
considera lámina a una componente cuyo espesor no
excede los 6 mm, a mayores espesores la
componente se denomina placa. El corte de la lámina
se hace por una acción cizallaste entre dos bordes
afilados. Se puede describir la acción de cizalla en
tres etapas. La primera cuando punzón comienza a
desplazarse, en la segunda ocurre deformación
plástica en el material, en la tercera el punzón genera
esfuerzos en el material que finalmente hacen que
esta ceda y finalmente lo corta. La efectividad del
corte depende de la velocidad de aplicación de la
carga y la magnitud de la fuerza con que el punzón
actúa. La lámina queda con tres zonas producto del
corte, una que se llama redondeo la cual es la zona
correspondiente a la compresión, la segunda zona se
denomina bruñido y es producto dela penetración del
punzón en el material, finalmente tenemos la zona de
rebaba, que es el producto de la salida del punzón.
[3]
Figura 6 Proceso de conformado por laminación
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IV. CONCLUSIONES

Es necesario conocer os procesos de conformado de

metales ya que comprenden un amplio grupo de
procesos de manufactura, en los cuales se usa la
deformación plástica para cambiar las formas de las
piezas metálicas que obviamente se utilizan en la
industria. Al abordar los procesos de conformado es
necesario estudiar una serie de propiedades metálicas
influenciadas por la temperatura, dado que estos
procesos pueden realizarse mediante un trabajo en frio,
como mediante un trabajo en caliente.

V. REFERENCIAS

[1] Ing. Castro Guillermo, “FUNDAMENTOS DE

CONFORMADO PLÁSTICO”, extraído de
http://campus.fi.uba.ar/file.php/295/Material_Complementario
/Fundamentos_de_Conformado_Plastico.pd
[2] Juárez Joaquín, “LA DEFORMACIÓN EN CALIENTE”,
extraído de
http://www.tdx.cat/bitstream/handle/10803/6036/03CAPITUL
O2.pdf;jsessionid=9B7E8D10BEF2D0ECED37856F1D51D0
9D?sequence=4
[3] Guio John, “PROCESOS EN LÁMINA METÁLICA”,
extraído de
https://johnguio.files.wordpress.com/2013/10/procesos-de-
trabajo-en-lc3a1mina-metc3a1lica.pdf
[4] M. G. Groover, “Fundamentos de Manufactura Moderna”,
3rd ed. New York: McGraw-Hill, 1964, pp. 10–11.
[5] Facultad ingeniería industrial laboratorio de producción,
“CURSO DE PROCESOS DE MANUFACTURA”,
Extraído de
http://www.escuelaing.edu.co/uploads/laboratorios/9627_
fundicion.pdf
[6 ] MECHANICHAL METALURGY SI Metric
edition. DIETER, George E. Mc.Graw Hill 1988

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