TRABAJO EN CALIENTE

Durante todas las operaciones de trabajo en caliente, el metal está en estado plástico y es
formado rápidamente por presión. El trabajo en caliente tiene las siguientes ventajas:

 La porosidad en el metal es considerablemente eliminada. La mayoría de los lingotes

fundidos contienen sopladuras. Estas son prensadas y a la vez eliminadas por la alta
presión del trabajo.
 Las impurezas en forma de inclusiones son destrozadas y distribuidas a través del metal.
 Los granos gruesos y prismáticos son refinados.
 Las propiedades físicas generalmente se mejoran, principalmente debido al refinamiento
de grano. La ductilidad y la resistencia al impacto se perfeccionan, su resistencia se
incremente y se desarrolla una gran homogeneidad en el metal.
 La cantidad de energía necesaria para cambiar la forma del acero en estado plástico es
menor que la requerida cuando el acero esta frio.

Debido a la alta temperatura del metal existe una rápida oxidación o escamado de la superficie
con acompañamiento de un pobre acabado superficial. Como resultado del escamado no pueden
mantenerse tolerancias cerradas. El equipo para trabajo en caliente y los mantenimientos son muy
costosos, pero el proceso es económico comprado con el trabajo a bajas temperaturas.

El término acabado en caliente, se refiere a barras de acero, placas o formas estructurales que se
usan en estado de laminado en el que se obtienen operaciones de trabajo en caliente. Se hacen
algunos desescamados pero por lo demás el acero está listo para usarse donde no se requiere
buena tolerancia. El material tiene buena soldabilidad y maquinabilidad, dado que el contenido de
carbono es menor de 25%.

Los principales métodos de trabajo en caliente de los metales son:

a) Laminado
1. Forja de herrero o con martillo
2. Forja con martinete
3. Forja horizontal
4. Forja con prensa
5. Forja de laminado
6. Enstampado
b) Forjado
c) Extrusión
d) Manufactura de tubos
e) Embutido
f) Rechazado en caliente
g) Métodos especiales

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LAMINADO.

Los lingotes de acero que no son refusionados y fundidos en moldes se convierten en productos
utilizables en dos pasos:

1. Laminado de acero en formas intermedias- lupias, tochos y planchas.

2. Procesado de lupias, tochos y planchas en placas, láminas, barras, formas estructurales u
hojalata.

El acero permanece en las lingoteras hasta que si solidificación es casi completa, que es cuando
los moldes son removidos. Mientras permanece caliente, los lingotes se colocan en hornos de gas
llamados fosos de recalentamiento, en donde permanecen hasta alcanzar la temperatura de
trabajo uniforme de alrededor de 1200°C en todos ellos. Los lingotes entonces se llevan al tren de
laminación en donde debido a la gran variedad de formas terminadas de hacer, son primero
laminadas en formas intermedias como lupias, tochos o planchas.

Un efecto del trabajo en caliente con la operación de laminado, es el refinamiento del grano
causado por recristalización. La estructura gruesa es definitivamente despedazada y alargada por

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la acción del laminado. Debido a la alta temperatura, la recristalización aparece inmediatamente y
comienzan a formarse pequeños granos. Estos granos crecen rápidamente hasta que la
recristalización es completa. El crecimiento continúa a altas temperaturas, si además la
elaboración no es mantenida, hasta que la temperatura baja del rango recristalino es alcanzada.

Los arcos Ab y A´B´ son algo constante sobre los rodillos. La acción de acuñadura en la elaboración
es superada por las fuerzas de rozamiento que actúan en los arcos y arrastran el metal a través de
los rodillos. El metal emergente de los rodillos viajando a mayor velocidad de la que entra. En un
punto medio entre A y B la velocidad del metal es la misma que la velocidad periférica del rodillo.
La mayoría de la deformación toma lugar en el espesor aunque hay algún incremento en el ancho.
La uniformidad de la temperatura es importante en todas las operaciones de laminado, puesto que
controla el flujo de metal y la plasticidad.

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EQUIPO Y FUNCIONAMIENTO DE UN LAMINADOR

En el esquema del laminador está compuesto del motor (1), reductor (2), caja de engranaje (3), y
una o varias cajas de trabajo (4). Las partes del laminador se unen con ayuda de los ejes de
transmisión (5) y los manguitos de acoplamiento (6). La parte fundamental del laminador es la
caja de trabajo que tiene un juego de rodillos de trabajo montados en un puente. Los rodillos
laminadores se fabrican de fundición blanqueada o acero, y según el perfil de la pieza a obtener,
pueden ser lisos, escalonados, con surco o especiales.

Los rodillos lisos (figura 2a) para laminar chapas, cinta, placas, etc., en los rodillos escalonados se
obtienen bandas de hierro, los rodillos con surcos sirven para obtener perfiles, y con rodillos de
forma especial se laminan tubos, discos, ruedas, etc. Los rodillos del laminador constan de la
parte de trabajo que se denomina cuerpo del rodillo, al que se unen por ambos extremos los
cuellos que sirven para sujetar el rodillo en los cojinetes del puente. Los cuellos tienen una
saliente especial que se denominan cabezales. Por medio de acoplamientos y husillos a través de
los cabezales motor se realiza la unión de los rodillos con la caja de engranaje. Los rodillos
perfilados (figura 2b) a diferencia de los lisos, llevan en su superficie de trabajo unas escotaduras
especiales, las cuales se denomina surco el espacio entre los surcos contiguos de dos rodillos se
denomina calibre, cada par de rodillos con surcos posee varios calibres que según su destino, se
dividen en calibres recalcadores preliminares, para desbastar y de acabado.

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La mayoría de los laminados primarios se hacen ya sea en un laminador reversible de dos rodillos o
en un laminador de rolado continuo de tres rodillos.

Diferentes disposiciones usadas en trenes de laminación: (a) laminador de dos rodillos, continuos o
reversibles, (b) laminador de cuatro rodillos para láminas anchas, con rodillos de respaldo, (c)
laminador de tres rodillos para laminado de vaivén, (d) laminador de conjunto, usando cuatro
rodillos de respaldo.

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