AUTOMATIZACION INDUSTRIAL

ALTO HORNO
David Apaza Humiri

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INDICE
1. CONTEXTO ...................................................................................................... 3
1.1. Función del horno alto. ............................................................................... 3
1.2. Materiales que entran................................................................................. 4
1.3. Partes del horno alto. ................................................................................. 4
1.4. Depuración del gas .................................................................................... 6
1.5. Calentamiento del viento ............................................................................ 6
1.6. Proceso .......................................................Error! Bookmark not defined.
1.7. Balance de Masa y Energía ........................Error! Bookmark not defined.
1.8. Producto que se obtiene............................................................................. 7
1.8.1. Desulfuración del arrabio. ....................................................................... 7
1.9. Subproductos ............................................................................................. 7
1.10. Reacciones producidas en el alto horno ..Error! Bookmark not defined.
2. Equipos de mando y control ..............................Error! Bookmark not defined.
2.1. Tecnología de mediciones sistemáticas ......Error! Bookmark not defined.
3. Diagrama P&ID ................................................................................................. 9

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1. CONTEXTO
Un alto horno típico está formado
por una cápsula cilíndrica de acero
de unos 30 metros de alto forrada
con un material no metálico y
resistente al calor, como asbesto o
ladrillos refractarios. El diámetro de
la cápsula disminuye hacia arriba y
hacia abajo, y es máximo en un
punto situado aproximadamente a
una cuarta parte de su altura total.
La parte inferior del horno está
dotada de varias aberturas tubulares
llamadas toberas, por donde se
fuerza el paso del aire que enciende
el coque.
Cerca del fondo se encuentra un
orificio por el que fluye el arrabio
cuando se sangra (o vacía) el alto horno. Debajo de ese orificio, pero encima de las
toberas, hay otro agujero para retirar la escoria.
La parte superior del horno contiene respiraderos para los gases de escape, y un
par de tolvas redondas, cerradas por válvulas en forma de campana, por las que se
introduce el mineral de hierro, el coque y la caliza.
Una vez obtenido el arrabio líquido, se puede introducir en distintos tipos de
coladura para obtener unos materiales determinados: la colada convencional, de la
que se obtienen productos acabados; la colada continua, de la que se obtienen
trenes de laminación y, finalmente, la colada sobre lingoteras, de la que lógicamente
se obtienen lingotes.
1.1. Función del horno alto.
Reducir los minerales de hierro, es decir, liberar el hierro del
oxígeno con el que se encuentra combinado.

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1.2. Materiales que entran

- Aportadores de hierro.
• Minerales de hierro.
• Sínter.
• Pellets. (aglomerados compactos de mineral y
fundentes, del tamaño de una avellana)
- Combustibles y elemento reductor.
• Cok, con las misiones de calentar y ser agente
reductor.
• Carbón pulverizado, que actúa de combustible y es
inyectado juntamente con el viento.
- Formadores de escoria (fundentes)
• Caliza.
• Cuarzo.
• Dolomía.
Son los materiales encargados de formar una escoria líquida que
atrapa las impurezas o ganga del mineral. Se cargan
conjuntamente con el mineral.
Aportador de oxígeno.
Viento caliente, que aporta el oxígeno necesario para la
combustión.
Este viento, además de servir de comburente, sostiene la carga
evitando que se precipite al crisol.

1.3. Partes del horno alto.

El horno alto es un recipiente formado por dos troncos de cono unidos por su
base mayor.
Está construido con chapa de acero revestida interiormente de material
refractario.

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Esquema Horno alto

Tragante.
Es la zona superior del horno y por ella se cargan los materiales sólidos
(minerales, fundentes y cok).
Para evitar que durante la carga los gases salgan a la atmósfera, los hornos altos
van equipados en el tragante con un sistema de doble cierre, bien por medio de
dos campanas o, más modernamente, por uno o dos depósitos provistos de
válvulas de entrada y salida.
Existen hornos – Factoría de Gijón de Arcelor Mittal- que están equipados con
tragante sin campanas, es decir, con depósitos;llevan una canaleta o
distribuidor que gira en espiral consiguiendo así una distribución uniforme de
la carga. (Fig. tragante con y sin campana)
Cuba.
Es la zona de mayor volumen del horno alto y en ella los materiales se van
secando y calentando y comienza la reducción de los minerales.
Vientre.

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A él le corresponde el mayor diámetro y es donde se realiza más intensamente la

reducción del mineral.
Etalajes.
Es el tronco de cono inferior. En esta zona se encuentran situadas las toberas por
las que se inyectan viento caliente y carbón pulverizado. En ella se produce la
combustión del cok y del carbón pulverizado, la reducción final de mineral y la
formación de la escoria.
Crisol.
Es la parte más baja del horno, en ella se recogen los productos fundidos (arrabio
y escoria), y lleva un orificio llamado PIQUERA por donde salen al exterior.
1.4. Depuración del gas
El gas que se produce sale por la zona del tragante y es sometido a una limpieza
antes de ser utilizado.
Para ello, se le hace pasar por un recipiente llamado botellón donde sufre una
expansión perdiendo velocidad y, en consecuencia, fuerza de arrastre, lo
que provoca el desprendimiento de las partículas sólidas más pesadas.
A continuación, es conducido a una torre de lavado con agua donde se eliminan
las partículas más finas en suspensión, con lo que el gas queda en condiciones de
ser utilizado por los consumidores (ver esquema instalaciones auxiliares del horno
alto).
1.5. Calentamiento del viento
El viento frío procedente de una soplante se calienta, antes de ser inyectado por
las toberas, para mejorar el rendimiento energético de la instalación.
Este calentamiento se consigue haciendo pasar el viento frío por unas
estufas formadas por un pozo de combustión, donde se quema gas del producido
en el propio horno alto, y una colmena de material refractario que se calentará al
paso de los humos de combustión. Cuando la colmena alcanza la temperatura
deseada, se corta la combustión y se hace circular en sentido inverso el viento
frío, que se calienta en contacto con el refractario.
Como el proceso no es continuo, los hornos altos van equipados con varias
estufas

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(ver esquema instalaciones auxiliares del horno alto).

Instalaciones Auxiliares del Horno alto

1.1. Producto que se obtiene
El producto obtenido en el horno alto es el arrabio, material compuesto por hierro
(95%), carbono (3,5%) y otros elementos en menor cuantía tales como silicio,
manganeso, azufre y fósforo.
1.1.1. Desulfuración del arrabio.
La desulfuración consiste en bajar el contenido de azufre en el arrabio hasta unos
límites rentables para la fabricación de acero.
Este proceso se realiza en una planta auxiliar, donde se le inyecta una mezcla de
compuestos de calcio (carburo y carbonato cálcico) en forma de polvo, por medio
de una lanza. El calcio reacciona con el azufre formando sulfuro de calcio, que
pasa a la escoria.
1.2. Subproductos
Escoria.
Es un producto complejo, formado por los fundentes, las gangas de los minerales y
las cenizas del cok. Se emplea para firme de carreteras y fabricación de cementos.
Gas de horno alto.

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Es un gas con cierto contenido en monóxido de carbono (aproximadamente el 20%),

lo que lo hace ser combustible.
Su poder calorífico es muy bajo, del orden de 500 a 800 kcal/m3. Se utiliza solo o
mezclado con el gas de baterías, previa depuración de la materia sólida que arrastra
del interior del horno alto, para calentamiento en:
• Hornos de trenes de laminación.
• Estufas de calentamiento del viento a inyectar en el propio horno alto.
• Hornos de cok.
• Central térmica de producción de energía eléctrica.

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2. DIAGRAMA P&ID
Basado en el equipo anteriormente presentado se llega a definir el siguiente
diagrama:

TRAMPA
DE POLVO
TRAGANTE ESTUFA DE
PRECALENTAMIENTO
LAVADOR DE 6,7T
1TI GASES 8TC C

8TI 6TI 7TI

1LI 2LI 3LI
1L 1PI 2TI CUBA
1L 7PI
MINERAL C 3LC
C HIERRO COQUE FUNDENTE
AIRE
4LI 7PC 5PI 6PI FRIO

2PI 3TI
VIENTRE 5,6P
C

ETALAJE

3IP 4TI
CRISOL

4,5LC 4IP 5TI

5LI

ARRABI
ESCORIA
O

En el alto horno es necesario sensores de temperatura de los cuales se propone

los siguientes sensores:
Por las condiciones de altas temperaturas de hasta 2000 °C
Se propone que se instalen Las termocuplas que son los sensores de temperatura
eléctricos más utilizados en la industria. Una termocupla se hace con dós alambres de

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distinto material unidos en un extremo, al aplicar temperatura en la unión de los metales se

genera un voltaje muy pequeño, del orden de los milivolts el cual aumenta con la
temperatura. Este sería un esquema de ejemplo de una termocupla cualquiera

Tragante a 250 °C
Pro deberse de una zona de temperaturas no mayores a 540 °C se ve conveniente una
termopila tipo J por su bajo costo y su uso en ambientes oxidables.
Tipo J

Para uso continuo en atmósferas oxidantes, reductoras e inertes y en vacío hasta 760º C.
Por encima de 540º C, el alambre de hierro se oxida rápidamente, requiriéndose entonces
alambre de mayor diámetro para extender su vida en servicio. La ventaja fundamental de la
termocupla Tipo J es su bajo costo.

No se deben usar en atmósferas sulfurosas por encima de 540º C. A causa de la oxidación

y fragilidad potencial, no se las recomienda para temperaturas inferiores a 0º C . No deben
someterse a ciclos por encima de 760º C , aún durante cortos períodos de tiempo, si en
algún momento posterior llegaran a necesitarse lecturas exactas por debajo de esa
temperatura.
Cuba a 900 °C
Al pasar los 540 °C no se ve conveniente usar un termopar tipo J por eso se
recomienda termocuplas Tipo R Pueden ser utilizadas en forma continua en atmósferas
oxidantes o inertes hasta 1.400º C. La ventaja de la termocupla Tipo R sobre la Tipo B es
su mayor fem de salida.
Nunca se las deben usar en atmósferas reductoras, ni tampoco en aquellas que contienen
vapores metálicos o no metálicos u óxidos fácilmente reducidos, a menos que se las
protejan adecuadamente con tubos protectores no metálicos. Nunca deben ser insertadas
directamente dentro de una vaina metálica
Vientre a 1200 °C
También se considera emplear los tipos R para este Punto.
Etalaje a 2000 °C
Al pasar el punto de los 1400 °C se propone una termocupla Tungsteno vs.
Tungsteno - 26% renio Capaz de medir temperaturas hasta 2.700 °C que son
aleaciones que resisten ese grado de temperaturas.
Sensores de nivel
Se ve que es necesario el uso de sensores de nivel en las partes de carga de el
alto horno la parte de la tragante hasta la cuba.

Medidor de Nivel de Ultrasonidos.

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De acuerdo a la figura 3.11, el medidor de nivel de ultrasonidos consiste en

un emisor de ultrasonidos que envía un haz horizontal a un receptor colocado al otro
lado del tanque. Si el nivel de sólidos está más bajo que el haz, el sistema entra en
oscilación enclavando un relé. Cuando los sólidos interceptan el haz, el sistema deja
de oscilar y el relé desexcita actuando sobre una alarma o sobre la maquinaria de
descarga del depósito.

Disponiendo el haz de ultrasonidos en dirección vertical, el instrumento

puede actuar como indicación continua del nivel midiendo el tiempo de tránsito de
impulso ultrasónico, entre la fuente emisora, la superficie del producto donde se
refleja y el receptor situado en la propia fuente.

Como la superficie de la mayor parte de los productos sólidos reflejan los

ultrasonidos, ya sea en mayor o menor grado, el sistema es adecuado para la mayor
parte de los sólidos con mucho polvo, alta humedad, humos o vibraciones, y puede
emplearse tanto en materiales opacos como transparentes. Sin embargo, si la
superficie del material no es nítida, el sistema es susceptible de dar señales
erróneas.

El uso del ordenador permite resolver este inconveniente al almacenar el perfil

ultrasónico del lecho del sólido e interpretarlo para obtener el nivel correcto del
sólido, además de proporcionar características de autocomprobación del
instrumento de medida.

El medidor de nivel de ultrasonidos tiene una precisión que varía de  0.15% a

1%, puede construirse a prueba de explosión y trabajar a temperaturas de hasta
150 C.

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MEDIDOR DE PRESION
FUELLE
Es un tubo fino sin soldadura, ondulado, de acero inoxidable o latón, que por
efecto de la presión se estira o contrae con un desplazamiento considerable.
Para conseguir una mayor duración y precisión el movimiento está contrarrestado
por un muelle
Precio: US $ 300-500 / Unidad Precio – Regateo
Marca: gc
Medidores de Flujo
Se propone usar un flujometro de orifico que es usado mayormente para gases
calientes también se puede usar un fjujometro de pitot promediado. Los cuales
cumplen con la característica requerida tanto en la parte de alimentación de aire
como en la parte de desbocamiento y recuperación de gases calientes.

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