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CAPITULO I

Mantenimiento: Generalidades

1.1 DEFINICIÓN DE MANTENIMIENTO

El mantenimiento es un servicio que agrupa una serie de actividades cuya

ejecución permite alcanzar un mayor grado de confiabilidad en los equipos,
máquinas, construcciones civiles e instalaciones. Además permite eliminar
condiciones inseguras que podrían afectar a las personas.

Anzola (1992), lo describe como "Aquél que permite alcanzar una reducción de
los costos totales y mejorar la efectividad de los equipos y sistemas".

El Centro Internacional de Educación y Desarrollo (1995), define al mantenimiento

como: "El conjunto de acciones orientadas a conservar o restablecer un sistema o
equipo a su estado normal de operación, para cumplir un servicio determinado en
condiciones económicamente favorables y de acuerdo a las normas de protección
integral".

Para Moubray (1997), el mantenimiento significa "Acciones dirigidas a asegurar

que todo elemento físico continúe desempeñando las funciones deseadas".

A partir de los criterios formulados por los autores citados en relación al concepto
de mantenimiento, se puede definir como el conjunto de actividades que se
realiza a un sistema, equipo o componente para asegurar que continúe
desempeñando las funciones deseadas dentro de un contexto operacional
determinado(1).

El mantenimiento en la empresa incide en:

 Costos de producción.
 Calidad del producto.
 Capacidad operacional.
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 Capacidad de respuesta de la empresa como un ente organizado e integrado:

por ejemplo, al generar e implantar soluciones innovadoras y manejar oportuna
y eficazmente situaciones de cambio.
 Seguridad e higiene industrial.
 Calidad de vida de los trabajadores de la empresa.
 Imagen y seguridad ambiental de la compañía.

1.2 OBJETIVOS DEL MANTENIMIENTO

Los objetivos del mantenimiento son los siguientes:

 Alcanzar o prolongar la vida útil de los bienes.

 Evitar, reducir, y en su caso, reparar, las fallas de los equipos de la empresa.
 Disminuir la gravedad de las fallas que no se lleguen a evitar.
 Evitar parada de máquinas.
 Evitar accidentes.
 Evitar incidentes y aumentar la seguridad para las personas.
 Conservar los bienes productivos en condiciones seguras y preestablecidas de
operación.
 Disminuir los costos de mantenimiento.

El mantenimiento adecuado tiende a prolongar la vida útil de los bienes, a obtener un

rendimiento aceptable de los mismos durante más tiempo y a reducir el número de
fallas.

1.3 LA EVOLUCIÓN DEL MANTENIMIENTO

Durante los últimos veinte años el mantenimiento ha cambiado debido al

importante aumento en número y variedad de los activos físicos (planta,
equipamiento, edificaciones) que deben operar en todo el mundo, diseños más
complejos, nuevos métodos de mantenimiento y una óptica cambiante en la
organización del mantenimiento y sus responsabilidades.
El mantenimiento también está respondiendo a expectativas cambiantes. Éstas
incluyen una creciente toma de conciencia para evaluar hasta qué punto las fallas
en los equipos afectan a la seguridad y al medio ambiente; conciencia de la
relación entre el mantenimiento y la calidad del producto, la presión de alcanzar
una alta disponibilidad en la planta y mantener acotado el costo.
Estos cambios están llevando al límite las actitudes y habilidades en todas las
ramas de la industria. El personal de Mantenimiento se ve obligado a adoptar
maneras de pensar completamente nuevas y actuar como ingenieros y como
gerentes. Al mismo tiempo las limitaciones de los sistemas de mantenimiento se
hacen cada vez más evidentes, sin importar cuánto se hayan informatizado.

Históricamente, el mantenimiento ha evolucionado a través de tres generaciones.

Como todo proceso de evolución, el dominio del mantenimiento ha seguido una
serie de etapas cronológicas que se han caracterizado por una metodología
específica. Es conveniente destacar, sin embargo, que el alcanzar una etapa más
avanzada no significa necesariamente
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que se abandonen por completo las metodologías anteriores sino que, aún
perdiendo peso, siguen complementando a las más actuales.

La Primera Generación

La Primera Generación cubre el período que se extiende hasta la Segunda

Guerra Mundial. En esos días la industria no estaba altamente mecanizada, por lo
que el tiempo de parada de máquina no era de mayor importancia. Esto
significaba que la prevención de las fallas en los equipos no era una prioridad
para la mayoría de los gerentes. A su vez la mayor parte de los equipos eran
simples y una gran cantidad era sobredimensionada. Esto los hacía confiables y
fáciles de reparar. Como resultado, no había necesidad de un mantenimiento
sistemático mas allá de una simple rutina de limpieza, servicio y lubricación.

La Segunda Generación

Durante la Segunda Guerra Mundial todo cambió drásticamente. La presión de los

tiempos de guerra aumentó la demanda de todo tipo de bienes, al mismo tiempo
que decaía abruptamente el número de los trabajadores industriales. Esto llevó a
un aumento en la mecanización. Ya en los años '50 había aumentado la cantidad
y complejidad de todo tipo de máquinas y la industria estaba empezando a
depender de ellas. Al incrementarse esta dependencia, se centró la atención en el
tiempo de parada de máquina. Esto llevó a la idea de que las fallas en los equipos
deberían ser prevenidas, llegando al concepto de mantenimiento preventivo. En la
década del sesenta esto consistió principalmente en reparaciones mayores a
intervalos regulares prefijados.
El costo del mantenimiento comenzó a elevarse rápidamente en relación a otros
costos operacionales y esto llevó al crecimiento de sistemas de planeamiento y
control del mantenimiento. Estos ciertamente ayudaron a tener el mantenimiento
bajo control y han sido establecidos como parte de la práctica del mantenimiento.
Por último, la suma de capital ligado a activos fijos junto con un elevado
incremento en el costo del capital, llevó a la gente a buscar la manera de
maximizar la vida útil de estos activos/ bienes.

La Tercera Generación

Desde mediados de la década del setenta el proceso de cambio en la industria ha

adquirido aún mas impulso. Los cambios han sido clasificados en: nuevas
expectativas, nuevas investigaciones y nuevas técnicas.
El tiempo de parada de máquina siempre ha afectado la capacidad de producción
de los activos físicos al reducir la producción, aumentar los costos operacionales e
interferir con el servicio al cliente. En las décadas de los sesenta y setenta esto ya
era una preocupación en las áreas de minería, manufacturas y transporte. En la
manufactura los efectos del tiempo de parada de máquina fueron agravados por la
tendencia mundial hacia sistemas "just-in-time", donde los reducidos inventarios
de material en proceso hacen que una pequeña falla en un equipo probablemente
hiciera parar toda la planta. Actualmente el crecimiento en la mecanización y la
automatización han tomado a la confiabilidad y a la disponibilidad en factores
clave en sectores tan diversos como el cuidado de la salud, el procesamiento de
datos, las telecomunicaciones, la administración de edificios y el manejo de las
organizaciones.
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Una mayor automatización también significa que más y más fallas afectan nuestra
capacidad de mantener parámetros de calidad satisfactorios. Esto se aplica tanto
para parámetros de servicio como para la calidad del producto. Por ejemplo, hay
fallas en equipos que pueden afectar el control del clima en los edificios y la
puntualidad de las redes de transporte, así como interferir con el logro de las
tolerancias deseadas en la producción.

Nuevas Expectativas

Cada vez aparecen más fallas que acarrean serias consecuencias para el medio
ambiente o la seguridad, al tiempo que se elevan las exigencias sobre estos
temas. En algunas partes del mundo se ha llegado a un punto en que las
organizaciones deben, o bien adecuarse a las expectativas de seguridad y
cuidado ambiental de la sociedad, o dejar de operar. Nuestra dependencia de la
integridad de nuestros activos físicos cobra ahora una nueva magnitud que va
más allá del costo y que se toma una cuestión de supervivencia de la
organización. Al mismo tiempo que crece nuestra dependencia de los activos
físicos, crece también el costo de tenerlos y operarlos. Para asegurar la
amortización de la inversión que representan, deben funcionar eficientemente
siempre que se los necesite.
Por último el costo de mantenimiento aún está ascendiendo, en términos
absolutos y como proporción del gasto total. En algunas industrias representa
ahora el segundo ítem mas alto, o hasta el más alto costo operativo.
En consecuencia, en sólo treinta años ha pasado a la primera prioridad en el
control de costos.

Evolución de las expectativas de mantenimiento

Primera Generación
 Reparar cuando falla

Segunda Generación
 Reparaciones mayores programadas
 Sistema de planeamiento y control del trabajo
 Computadoras grandes y lentas

Tercera Generación
 Monitoreo de condición
 Diseño direccionado a la confiabilidad y facilidad para el mantenimiento
 Estudio de riesgos
 Computadoras pequeñas y rápidas
 Análisis de modos de falla y sus efectos
 Sistemas expertos
 Trabajo multifacético y en grupos

Fig. 1.1 Evolución de las expectativas de mantenimiento

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Nuevas Investigaciones

Las nuevas investigaciones están cambiando muchas de nuestras creencias más

profundas referidas a la relación entre edad y las fallas. En particular, parece
haber cada vez menos conexión entre la edad de la mayoría de los activos y la
probabilidad de que éstos fallen.
La figura 1.2 muestra cómo en un principio la idea era simplemente que a medida
que los activos envejecían eran más propensos a fallar. Una creciente conciencia
de la "mortalidad infantil" llevó a la Segunda Generación a creer en la curva de
"bañera", o "bañadera". Sin embargo, las investigaciones en la Tercera
Generación revelan no uno sino seis patrones de falla que realmente ocurren en
la práctica.
Cambios en técnicas de mantenimiento

Primera Generación
 Reparar en caso de avería

Segunda Generación
 Mayor disponibilidad de planta
 Mayor vida útil de los equipos
 Más bajos costos

Tercera Generación
 Mayor disponibilidad y confiabilidad
 Mayor costo-efectividad
 Mayor seguridad
 No deteriorar el medio ambiente
 Mejor calidad de los productos
 Mayor duración de los equipos
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1.4 TIPOS DE MANTENIMIENTO

1.4.1 Mantenimiento correctivo

A lo largo de los años, el Mantenimiento Preventivo fue cambiando gradualmente

para hacer frente a las nuevas demandas que el mundo exigía en la industria.
Fruto de este cambio fue la introducción del concepto de Mantenimiento
Correctivo que va más allá del mantenimiento de restauración que se lleva a cabo
como parte del Mantenimiento Preventivo. El Mantenimiento Correctivo consiste
en efectuar reparaciones orientadas a mejorar las instalaciones para reducir las
posibilidades de que la misma avería vuelva a ocurrir.

a. Correctivo de emergencia:

Este es el estado más simple del mantenimiento. Este tipo de mantenimiento

consiste simplemente en actuar únicamente ante el hecho consumado de la
avería para reparar. Se limita a reparar cuando un equipo falla y a restaurar si es
fruto de una inspección.

No se trata de un procedimiento optimizado, pues tiene ciertos inconvenientes:

 Incertidumbre: La avería es probable que se produzca y es imprevisible el
momento. Por ello, la aparición de la avería puede producirse en el peor
momento afectando directamente la producción o a otros equipos.
 Daños: Los daños producidos pueden ser mayores que los que se tendrían al
detectar temprano el defecto, pues pueden quedar afectados otros
componentes e incluso máquinas anexas.
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 Inventarios: Se requiere una gran cantidad de repuestos inmovilizados, puesto

que cualquier equipo es capaz potencialmente de sufrir una avería en
cualquier parte.
 Personal: Se exige una disponibilidad inmediata de personal para realizar la
reparación.

En conclusión se tienen las siguientes desventajas:

 Mayor requerimiento de personal.
 Los paros continuos impiden el cumplimiento de las metas de la compañía.
 Los costos de reparación son mayores.
 La incertidumbre influye en el personal.
 La calidad de la reparación es baja.
 El equipo puede sufrir daños irreparables en tiempos útiles y beneficiosos.

b. Correctivo programado:

Resulta de inspecciones o análisis de tendencias que definen que el estado de un

equipo amerita una intervención, la cual es programada.

1.4.2. Mantenimiento Progresivo

Este mantenimiento consiste en tener muy bien determinadas todas las

operaciones que se deben realizar en una sección o parte de la instalación
cuando esta, por cualquier causa, se detiene.
Ante esta parada, programada o no, se intenta realizar el máximo de operaciones
de mantenimiento que con los equipos en marcha sería imposible.
En realidad no se realiza ningún control de horas de funcionamiento, sino que
depende en gran parte de la observación del operario responsable el cual, al
comprobar el estado de los componentes durante la intervención decide en ese
mismo momento si se debe sustituir (o efectuar algún trabajo) o no.
Estas intervenciones no siguen una periodicidad pues dependen directamente de
las paradas, dentro de las cuales hay: programadas y no programadas, pero en
ningún caso se basan en una periodicidad presupuesta.
Este tipo de mantenimiento es un primer intento de anticiparse a la avería
mediante la intervención en paradas, pero justamente gran parte de paradas son
causadas precisamente por dichas averías.

1.4.3. Mantenimiento periódico (a período fijo)

Es aquel que se realiza conociendo el desgaste normal de las partes y se ejecuta

según normas del fabricante, en la mayoría de las veces; consiste en revisiones,
cambios o lubricación cada determinado período de tiempo; generalmente horas
de trabajo del equipo o unidades producidas.
Cada determinada cantidad de horas o de piezas producidas cuando se cumple
un ciclo de vida útil se hace una reparación completa.

Las desventajas que presenta este tipo de mantenimiento es que se intervienen

máquinas que están trabajando satisfactoriamente y se pierde precisión en el
ajuste del equipo y en el desmontaje y ensamble, disminuyendo su confiabilidad.
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El parámetro principal que rige todo mantenimiento programado, aunque existen

otros, suele ser las horas de funcionamiento de un componente determinado. En
ocasiones se usan otros parámetros, como las revoluciones, ciclos de
funcionamiento, kilómetros recorridos, toneladas de producción, etc.
 DESCRIBIR FUNCIONES Y RESPONSABILIDADES DEL PERSONAL DE
MANTENIMIENTO EN LOS CENTROS DE TRABAJO

PERSONAL DE MANTENIMIENTO

Los técnicos y el personal de mantenimiento se encargan del montaje, ajuste,

revisión, acondicionamiento y reparación de las instalaciones y maquinaria de un
local. Pueden estar asignados a un solo edificio o rotar entre diferentes oficinas
pequeñas.

Las tareas que realiza un técnico de mantenimiento son diversas y difíciles de definir
con precisión ya que son muy variables en función de las necesidades. Algunas de
las tareas frecuentes que suelen realizar son las siguientes:

 Tareas programadas de revisión de maquinaria

e instalaciones
 Limpieza y mantenimiento programada de
maquinaria e instalaciones
 Reparación de averías en instalaciones y
maquinaria.
 Coordinación y gestión de reparaciones y
obras.
 Instalación de elementos nuevos

RECOMENDACIONES PARA FAVORECER LA INTEGRACIÓN DE PERSONAS

CON DISCAPACIDAD

Las tareas del personal de mantenimiento se caracterizan por tres aspectos

fundamentales: la variedad e imprevisibilidad de las tareas, la ausencia de un lugar
de trabajo fijo y la elevada carga física. En el caso de personas con discapacidad
intelectual, muchas de las tareas podrían ser adecuadas con la supervisión y el
entrenamiento adecuados.

Algunas recomendaciones para adaptar el puesto a personas con discapacidad son

las siguientes:

 Para personas con limitaciones físicas o motoras leves

Organizar las herramientas y elementos de trabajo de manera que sean
accesibles al trabajador.
 Adaptar la duración de la actividad laboral en función de las necesidades
de la persona.
Proporcionar carros para el transporte de materiales y herramientas en el
puesto de trabajo y las áreas de almacenaje.

 Para personas con limitación visual

Proporcionar ayudas ópticas y electro-ópticas personales.
Asegurar la limpieza en los controles e indicadores de máquinas para
facilitar su visualización.

 Para las personas con limitación auditiva o sordera

El principal criterio de adaptación ha de ser la reducción de los niveles de
ruido en el puesto de trabajo y proporcionar una buena iluminación.

 Para las personas con limitación intelectual

Disponer las instalaciones de manera simple y lógica.
Mantener ordenada la superficie de trabajo y las áreas de almacenamiento.
Utilizar mandos de control y herramientas específicas de manejo sencillo
e intuitivo.

EL PERSONAL DE MANTENIMIENTO Y SU MOTIVACIÓN

El personal de mantenimiento es algo más complicado que el

personal de producción o el administrativo. Tiene unas
características peculiares que deben ser tenidas en cuenta a la
hora de decidir la política de gestión de este personal.
En primer lugar, este personal no es fácilmente sustituible. No
es fácil ir al mercado laboral y encontrar técnicos con formación
y experiencia en los equipos concretos de nuestra instalación.
Por tanto, es personal al que debemos reclutar, formar y
mantener en la empresa.
En segundo lugar, el nivel de tensión en mantenimiento es más
alto que en otros departamentos o entornos, pues suelen estar
en el centro de los problemas de una fábrica. Cuando sucede
un incidente, como una parada de máquina, una emergencia, etc., es el personal
especializado el encargado de su resolución, en el tiempo más breve posible. Esto
genera nervios, tensión, y estrés.
En tercer lugar, entre el personal técnico especializado suele existir mayor nivel de
competencia entre compañeros que en otros departamentos.
Todo esto hace que el personal técnico, como decíamos, sea distinto, y necesite un
tratamiento especial.
Una de las claves de su rendimiento está indudablemente ligado a su motivación.
Al personal técnico especializado no se le debe exigir ni imponer. Taylor, uno de los
primeros autores de teorías de Organización Industrial, sostenía que el personal
directo no debe pensar, sino solo trabajar de forma mecánica.
En cambio, el personal motivado acabará antes una tarea, pondrá su inteligencia y
su saber-hacer al servicio de los intereses de la empresa y no tendrá el mismo
volumen de tiempos perdidos que el personal que acude diariamente a su trabajo
sin más objetivo que hacer lo mínimo para que no le despidan.

HECHOS QUE MOTIVAN AL PERSONAL DE MANTENIMIENTO

- Que sus opiniones sean escuchadas
- Que cuando solicita algo que necesita se la facilite con rapidez.
- El técnico necesita ver eficacia a su alrededor. Si no lo ve, él mismo caerá en la
ineficacia, pensando que a nadie le importa.
- Notar que la empresa le considera un trabajador valioso, y no un simple número
- Que sus mandos le tratan con respeto
- Que la cantidad de dinero que gana le permite cubrir sus necesidades, y que
comparativamente con otros departamentos, en su salario están considerados tanto
su nivel de especialización como las condiciones de tensión habituales en estos
trabajos.

ALGUNAS FORMAS DE MOTIVAR AL PERSONAL DE MANTENIMIENTO

- Escuchar sus sugerencias. Establecer un sistema que permita documentar y
evaluar sus propuestas de mejora, tanto de la instalación
- Darle formación, y si es posible, durante su jornada laboral.
- Interesarse de manera periódica por las dificultades de su trabajo.

HECHOS QUE DESMOTIVAN AL PERSONAL DE MANTENIMIENTO

- Errores administrativos en el cálculo de nóminas, cómputo de horas, pluses,
retrasos en el pago de salarios, y cualquier circunstancia que afecte
económicamente al trabajador
- Adquirir compromisos con este personal que después no se cumplan.
- No resolver con rapidez sus necesidades respecto al trabajo, en una consulta
técnica, en la adquisición de un material, etc.
- Que el trabajo esté mal organizado
- La inseguridad sobre su futuro profesional, sobre todo en momentos de reajuste
de plantillas.
- Dirigirse a él habitualmente de forma brusca y poco respetuosa.

QUE HACER ANTE UN TRABAJADOR DESMOTIVADO

Como decíamos, un operario desmotivado tiene un rendimiento muy inferior a un
operario motivado, con el mismo nivel de preparación. Es posible, incluso, que un
operario motivado con pocos conocimientos sea más útil que un operario muy
preparado, pero absolutamente desmotivado.
Si nos encontramos con un técnico especializado
con moral baja, que ha perdido el interés por la
empresa y por su trabajo, podemos hacer tres
cosas: tratar de reconducir su situación para que
recupere la ilusión por su trabajo, despedirle o
invitarle a que abandone la empresa.
Para reconducir su situación, hemos de investigar
las causas de su desmotivación. Si entre las causas
encontramos errores que ha cometido la empresa,
podemos intentar solucionar estas causas
demostrándole efectivamente que las cosas han
cambiado.
En estos casos, mejor hechos que promesas. Así, si la causa de su desmotivación
está en la ineficacia de la mano de obra indirecta para planificar los trabajos,
conseguir materiales, etc., podemos investigar estas causas, y tomar cartas en el
asunto redistribuyendo funciones o reorganizando algunas áreas. Puede ser
también que no tenga razón en su queja, ante lo cual deberemos mostrarle la razón
de su error de apreciación. Es posible que las causas de su estado de ánimo estén
fuera de la empresa (situación familiar, situación económica, etc.), ante lo cual lo
único que podremos hacer es darle ánimos o mostrarle nuestra solidaridad.
Si no es posible reconducir la situación, las opciones son el despido o la invitación
al cese voluntario. El despido puede argumentarse en relación a su bajo
rendimiento, pero hemos de tener en cuenta la dificultad para demostrar este bajo
rendimiento ante una posible demanda por despido improcedente.
Por último, la invitación al cese voluntario puede hacerse de manera incentivada,
ofreciendo al trabajador una cierta indemnización, o convenciéndole para que
abandone la empresa voluntariamente.

JEFE DE MANTENIMIENTO
El jefe de mantenimiento es el responsable de gestionar el mantenimiento global de
la empresa, coordinando un grupo de personas cualificadas en diferentes tareas.
Tiene la responsabilidad de asegurar el plan de mantenimiento preventivo y
predictivo de todas las instalaciones de la empresa asegurando su correcto
funcionamiento e intentando conseguir la ausencia de paradas no planificadas. Se
encargará de la mejora continua de métodos y procedimientos.
TAREAS

 Define y planifica la política de mantenimiento, con el objetivo de mejorar el

modelo preventivo y establecer metodologías operativas de mantenimiento de
manera racional.
 Asegura el correcto funcionamiento de los equipos de trabajo y de las
instalaciones de la empresa.
 Planifica los mantenimientos preventivos y predictivos de las líneas de
producción, asegurando su funcionamiento.
 Crea y mantiene actualizados los manuales de mantenimiento preventivo y
predictivo, verificando su mantenimiento.
 Asigna los trabajos de mantenimiento.
 Dirección, gestión y motivación de los equipos de mantenimiento.
 Coordina procesos con el jefe de producción y con otros jefes de departamentos
de la empresa, con el objetivo de diseñar y poner en práctica el mantenimiento
de cada uno de los departamentos.
 Junto con el responsable de prevención de riesgos laborales coordina las
acciones del mantenimiento de la maquinaria, equipos de trabajo e instalaciones
para evitar accidentes.
DEPARTAMENTO DE MANTENMIMIENTO
El Departamento de Mantenimiento se encarga de proporcionar oportuna y
eficientemente, los servicios que requiera el Centro en materia de mantenimiento
preventivo y correctivo a las instalaciones, así como la contratación de la obra
pública necesaria para el fortalecimiento y desarrollo de las instalaciones físicas de
los inmuebles.

FUNCIONES

 Coadyuvar en la formulación del plan de distribución anual del presupuesto para

gasto corriente e inversión física para su aprobación.
 Verificar que la contratación de la obra pública y los servicios relacionados con la
misma.
 Supervisar los trabajos de los contratistas, verificando que los servicios que
presten se apeguen a las condiciones estipuladas
en los contratos y a las especificaciones.
 Elaborar el programa anual de mantenimiento
preventivo y correctivo a las instalaciones, así
como de la contratación de la obra pública
necesaria para el fortalecimiento y desarrollo de
las instalaciones físicas de los inmuebles del
Centro.
 Realizar visitas de supervisión a las instalaciones.
 Coordinar, orientar y apoyar las actividades del
personal adscrito al área de su competencia.

Responsabilidad y Autoridad.

 Mantener y cumplir los lineamientos del Sistema de Gestión de la Calidad.

 Cumplir con las normas y procedimientos de seguridad y salud en el trabajo.

Condiciones del lugar de Trabajo en concordancia con las normas.

 Iluminación artificial eficiente

 Iluminación natural eficiente
 Clima controlado, frío, calor y humedad
 Buen ambiente de trabajo
 Ventilación adecuada

Riesgos puntuales del sitio o puesto de trabajo.

 Riesgos generales
 Exposición a agentes químicos (desinfectantes, detergentes y otros)
  Riesgos biológicos
 Enfermedades de la piel.

Medidas para evitar los riesgos.

 Usar ropa adecuada que permita la protección.

 Usar guantes y mascarillas para la manipulación de los químicos.
 Revisión del lugar de trabajo antes de iniciar las labores diarias y después de
terminar las mismas.
 Mantenerse alerta ante las condiciones inseguras y los riesgos generales del
lugar de trabajo.
 Lavarse bien las manos y otras partes del cuerpo que hayan podido tener
contacto con alguna sustancia o material peligro.

SELECCIÓN DE PERSONAL PARA MANTENIMIENTO INDUSTRIAL

En Europa, y especialmente en España, hay una carencia demostrada de
profesionales de oficios. Así, tratar de contratar a un tornero, fresador, matricero,
mecánico industrial, electricista, instrumentista, etc., se convierte a menudo en una
tarea difícil de gestionar.
Pero, a pesar de las dificultades, las empresas que trabajan en entornos industriales
y las empresas especializadas en estos servicios necesitan constantemente
seleccionar y contratar personal de mantenimiento. En todos esos casos nos vemos
en la necesidad tendremos necesidad de adicionar personal a la plantilla de
mantenimiento.
La selección y contratación de personal debe
seguir un proceso que asegure que la
incorporación vaya a ser exitosa. Así,
selección y contratación deben seguir una
metodología que se resume en los siguientes
pasos: captación y reclutamiento de
candidatos; preselección de currículum vitae;
entrevista personal y técnica y elaboración de
informes; selección candidato; contratación;
plan de acogida, periodo de prueba y
seguimiento.
El paso final que completa el proceso de selección es el seguimiento de la
integración y desempeño de los nuevos empleados. Se debe facilitar la integración
de las nuevas personas en su nuevo entorno de la manera más rápida y eficaz para
que desempeñen su puesto con el nivel de exigencia debida y a través de su
seguimiento y evaluación retener y motivar al talento de la empresa.
CAPTACIÓN Y RECLUTAMIENTO
El primer paso para incorporar personal al departamento de mantenimiento es
captar y reclutar candidatos. Suele decirse que una mala selección puede hacerse
con un buen reclutamiento, pero que si los candidatos reclutados no son buenos,
es imposible que la selección sea exitosa.
Por ello, hemos de lograr en primer lugar captar el máximo de individuos para el
puesto en cuestión. Los medios para la captación de candidatos son diversos:
oficinas de empleo, base de datos de la empresa, candidaturas espontáneas
recibidas con anterioridad, curricular a través de los empleados, anuncios en
prensa, revistas, universidades, escuelas profesionales, ferias gremiales, foros y
anuncios en Internet, sin olvidar el reclutamiento interno.

PRESELECCIÓN DE CURRÍCULAR
En esta fase es necesario hacer una preselección de candidatos, eligiendo de entre
los empleados internos en potencia y de los que hayan contestado a nuestros
anuncios, a aquellos que en principio puedan reunir las condiciones exigidas y
ajustarse más al perfil. De esta manera, de entre los candidatos debemos desechar
los siguientes:
 Aquellos cuyos expectativas económicas superen lo que la empresa está
dispuesta a pagar
 Aquellos que no reúnan los requisitos académicos mínimos que se exijan.
 Aquellos que no tengan la experiencia deseada
 Aquellos que residan a una distancia que pueda
suponer un problema para el desempeño de su
trabajo. Hay muchos trabajadores dispuestos a
cambiar su lugar de residencia, pero muchos de
ellos lo están por no conocer exactamente los
gastos que supone. Una vez el trabajador
comprueba estos gastos, un porcentaje importante
causa baja voluntaria en la empresa, con los
trastornos que ello supone. En otros casos, el
trabajador está dispuesto a trasladar su residencia
durante algún tiempo, hasta encontrar algo
interesante cerca de su domicilio habitual. Estos aspectos hay que tenerlos en
cuenta antes de preseleccionar al candidato
Es importante preseleccionar, al menos, 3 candidatos que reúnan los requisitos
exigidos antes de continuar el proceso de selección.
LA SELECCIÓN: PRUEBAS
Las pruebas que deben realizar los candidatos para poder saber si el personal
reclutado reúne los requisitos que requiere el puesto son diferentes, dependiendo
del puesto que se quiera cubrir.
No obstante, hay una serie de aspectos que son comunes que debemos conocer
independientemente del puesto a cubrir:
1. Disponibilidad horaria. Hay puestos que requieren trabajo a turnos
rotativos, o trabajos en fines de semana, horarios muy amplios, o
posibilidad de prolongar la jornada sin previo aviso para atender
problemas urgentes.
2. Disponibilidad para viajar o cambiar la residencia. Hay puestos
que suponen viajar de una forma más o menos constante o bien
cambiar la residencia si se quiere acceder a ese puesto. La necesidad
del cambio de residencia puede venir dado o bien porque el centro de
trabajo está lejos de donde se reside o bien porque venga asociado a
la promoción interna. Es importante conocer ambas disponibilidades
a la hora de valorar el grado de ajuste de los candidatos al perfil
buscado.
3. Disponibilidad para incorporarse. Hay puestos de trabajo que
requieren una incorporación inmediata, es importante conocer el
tiempo en el que la persona podría incorporarse a nuestra empresa
dado que cabe la posibilidad de que tengan firmadas ciertas cláusulas
de permanencia en su empresa que retrasen su incorporación de una
forma importante. Así, la disponibilidad inmediata puede llegar a ser
un punto determinante a la hora decidir qué candidato se incorporara
en nuestra empresa, pero no por ello descartar a candidatos que se
ajusten más al perfil buscado.
4. Conocimientos técnicos sobre el puesto a cubrir. Tendremos que
diseñar una serie de pruebas, test, exámenes, o preguntas que deban
contestar los candidatos, antes de iniciar el proceso. Estas pruebas
nos permitirán saber cuáles son los conocimientos técnicos que el
candidato posee en relación a su puesto.
5. Aspectos de su personalidad. Comprobar que el candidato tiene los
conocimientos necesarios no es suficiente para asegurar que la
incorporación será exitosa. Es necesario establecer si su personalidad
está acorde con lo que el puesto requiere.
6. Conocimiento de idiomas. Cada día, el conocimiento de uno o varios
idiomas es más necesario para desempeñar un puesto de trabajo
relacionado con mantenimiento. Los equipos no siempre se fabrican
en el país en el que se instalan, siendo necesario a veces recurrir a
los servicios técnicos del fabricante para poder solucionar averías o
problemas complejos, o incluso, para poder explicar a un técnico
 especializado que está ocurriendo. Además, puede ser interesante
intercambiar información con otras plantas que tengan los mismos
equipos, que pueden ser del mismo u otros países. Por todo ello, es
conveniente asegurarse de que parte de la plantilla posee
conocimientos en idiomas, e incluso es recomendable que en el
conjunto de la plantilla haya varios técnicos que hablen inglés, al
menos uno que hable francés y otro que hable alemán, como idiomas
más comunes en el mundo del mantenimiento. Por todo ello, aunque
el Plan de formación contemple cursos en idiomas extranjeros, al
menos a las nuevas incorporaciones debiera exigírseles (o al menos
considerar este aspecto como valorable positivamente en el proceso
de selección) el conocimiento de un idioma extranjero.
7. La remuneración deseada. Es importante conocer las expectativas
económicas del candidato. El hecho de que acepte la remuneración
que ofrece la empresa no garantiza que el candidato, una vez
incorporado, vaya a permanecer en el puesto el tiempo que la
empresa necesite o haya pactado con él. Cuando la diferencia entre
la remuneración deseada por el candidato y la que la empresa está
dispuesta a ofrecer es pequeña, es fácil encontrar el acuerdo. Cuando
la diferencia es grande, la empresa debe plantearse si lo que ofrece
está en relación con lo que el mercado en general está ofreciendo para
puestos de las mismas características. Si la empresa no está
dispuesta a revisar este punto, es mejor buscar otro candidato con
otras expectativas económicas.
Es muy importante que en el proceso de selección participen, además de personal
especializado en gestión de personal, sus mandos directos. Si lo que buscamos es
asegurar que el proceso de incorporación sea exitoso, es imprescindible implicar a
mando inmediatamente superior y otros que puedan verse afectados, en el proceso
de selección, asegurando que estos dan su visto bueno al candidato. Solo así
lograremos la implicación del mando en el proceso de adaptación y lograremos la
aceptación del seleccionado.

SELECCIÓN: LA ENTREVISTA FINAL

A este punto solo llegará un candidato por puesto vacante. Es el momento de definir
las condiciones. Para ello, en conveniente fijar una entrevista final con el candidato
seleccionado, en el que se le explicarán todos los detalles de la incorporación:
 Sus funciones
 Su posición en el organigrama del
departamento
 Todo lo que se espera de él
 El tipo de contrato
 La fecha de incorporación
 La duración del periodo de prueba
 Sus retribuciones por todos los conceptos
 La evolución de su contrato en el tiempo, si es que se ha establecido
Es muy conveniente, en este punto, que no se prometa nada al trabajador que no
se esté en condiciones de asegurar que se cumplirá. Si esto sucede, realizar una
promesa sobre el futuro de su puesto que después no llega a materializarse, el
hecho será causa de insatisfacción y de desmotivación en el trabajador
Si las dos partes, empresa y trabajador, están perfectamente de acuerdo en todos
los extremos, debe procederse a formalizar el contrato de trabajo, de acuerdo a las
normativas vigentes.

TIPOS DE CONTRATOS
Las normativas que regulan la contratación de personal varían con frecuencia, por
lo que determinados tipos de contratos vigentes en un momento dado pueden no
estarlo en otros, y haberse creado a la vez nuevas formas de contratación.
No obstante, las formas más usuales de contratación son las siguientes:
 Contrato en prácticas. Se realiza con un trabajador que ha finalizado
recientemente una formación oficial. Tiene ciertas ventajas fiscales y de
cotización para la empresa contratante.
 Contrato a tiempo parcial. Este tipo de contrato no cubre todas las horas
anuales establecidas por convenio colectivo del sector. La reducción puede ser
en la jornada (por ejemplo, trabajando solo 4 horas diarias), reducción horaria a
lo largo del mes o en el cómputo total de horas trabajadas. Estos contratos, a su
vez, pueden ser de duración determinada o de duración indefinida
 Contrato de duración determinada. Son contratos en que la duración está
establecida de antemano, aunque se establece la posibilidad de prórrogas.
Según la actual legislación española, los contratos de duración determinada
(también denominados contratos temporales) están restringidos a una duración
muy corta, lo que dificulta cubrir los puestos habituales de mantenimiento con
este tipo de contratos
 Contrato por obra o servicio determinado. Cuando se ha de realizar un
trabajo concreto del que no se conoce con exactitud la duración, puede
establecerse un contrato de trabajo referido a esa tarea, en vez de referirlo a su
duración. Son contratos muy útiles en caso de montajes y de proyectos muy
concretos que puedan definirse con facilidad.
 Contrato indefinido. Es el contrato natural en el departamento de
mantenimiento. El personal de mantenimiento debe estar en continua formación,
aprende con la experiencia, y debe, por consiguiente, ser un personal estable.
LA STPS
La Secretaría del Trabajo y Previsión Social de México es
la Secretaría de Estado encargada de las relaciones obrero-
patrón, así como de los contratos, conciliaciones y métodos de
trabajo. Además, fomenta la capacitación laboral en
coordinación con la Secretaría de Educación Pública.

Según el artículo 40 de la Ley Orgánica de la Administración

Pública Federal, le corresponde el despacho, entre otras, de las
siguientes funciones:

 Vigilar la observación y aplicación de las disposiciones relativas contenidas en

el artículo 123 y demás de la Constitución, en la del Trabajo y en sus
reglamentos.
 Coordinar la formulación y promulgación de los contratos de la ley de trabajo.
 Promover el incremento de la productividad del trabajo.
 Establecer y dirigir el servicio nacional de empleo y vigilar su funcionamiento.
 Llevar el registro de las asociaciones obreras, patronales y profesionales de
jurisdicción federal que se ajusten a las leyes.
 Dirigir y coordinar la Procuraduría Federal de la Defensa del Trabajo.
 Establecer la política y coordinar los servicios de seguridad social de la
administración pública federal, así como intervenir como en los asuntos
relacionados con el seguro social en los términos de la ley.

NORMATIVIDAD
La secretaría del trabajo es la encargada de vigilar el cumplimiento de la
normatividad en Seguridad y Salud en el trabajo en todo el territorio mexicano, todas
estas disposiciones tienen como fundamento al artículo 123 de la Constitución
Política de los Estados Unidos Mexicanos.

Artículo 123. Toda persona tiene derecho al trabajo digno y socialmente útil; al
efecto, se promoverán la creación de empleos y la organización social de trabajo,
conforme a la ley.

SEGURIDAD EN EL TRABAJO

La seguridad en el trabajo es la disciplina encuadrada en la prevención de riesgos

laborales cuyo objetivo es la aplicación de medidas y el desarrollo de las actividades
necesarias para la prevención de riesgos derivados del trabajo. Se trata de un
conjunto de técnicas y procedimientos que tienen como resultado eliminar o
disminuir el riesgo de que se produzcan accidentes.
La empresa es un lugar de trabajo que debe guardar unas normas y tener unas
condiciones óptimas para que los empleados puedan desarrollar su actividad laboral
de la mejor forma posible y con la mayor seguridad.
La prioridad de la Seguridad en el Trabajo es evitar los accidentes de trabajo graves
y mortales.
La seguridad laboral implica que no existan riesgos que perjudiquen la salud de los
trabajadores. Para ello los técnicos o especialistas en prevención de riesgos
laborales deben identificar, evaluar y controlar los peligros o riesgos asociados a la
actividad laboral y fomentar las actividades formativas y medidas destinadas a
prevenir y evitar estos riesgos.

ELEMENTOS DE PROTECCIÓN PERSONAL (EPP)

De acuerdo a la legislación vigente se entiende por elemento de protección personal
(EPP) “todo equipo, aparato o dispositivo especialmente proyectado y fabricado
para preservar el cuerpo humano, en todo o en parte, de riesgos específicos de
accidentes del trabajo o enfermedades profesionales” (Art. 1° del Decreto Supremo
N°173, de 1982, del Ministerio de Salud).
Autorización, control y fiscalización de laboratorios interesados en prestar servicios
de control y certificación de elementos de protección personal (D.S. N°18 y N°173,
de 1982, ambos del Ministerio de Salud).
Capacitación y asesoría en la selección, uso, mantención y renovación de
elementos de protección personal.
TIPOS DE TRABAJOS DE MANTENIMIENTO
TRABAJOS EN ALTURA
Entendemos por trabajos en altura aquellos trabajos que
son realizados a una altura superior a dos metros. Dentro
de éstos podemos citar entre otros: trabajos en andamios,
escaleras, cubiertas, postes, plataformas, vehículos, etc.,
así como trabajos en profundidad, excavaciones, pozos,
etc. Son numerosas las actuaciones que requieren la
realización de trabajos en altura tales como tareas de
mantenimiento, reparación, construcción, restauración de
edificios u obras de arte, montaje de estructuras, limpiezas
especiales, etc.
La realización de estos trabajos con las condiciones de
seguridad apropiadas incluye tanto la utilización de equipos
de trabajo seguros, como una información y formación
teórico-práctica específica de los trabajadores.
Se deberán observar las siguientes fases previas al trabajo
en altura:
- Identificar el riesgo de caída
- Control del riesgo:
 Siempre que sea posible se debe eliminar el riesgo de caída evitando el
trabajo en altura, por ejemplo, mediante el diseño de los edificios o máquinas
que permita realizar los trabajos de mantenimiento desde el nivel del suelo o
plataformas permanentes de trabajo.
 Cuando no pueda eliminarse el riesgo, las medidas a tomar deben ir
encaminadas a reducir el riesgo de caída, adoptando medidas de protección
colectiva, mediante el uso de andamios, plataformas elevadoras, instalación
de barandillas, etc.
 El uso de sistema anti caídas se limitará a aquellas situaciones en las que
las medidas indicadas anteriormente no sean posibles o como complemento
de las mismas.
NOM-009-STPS-2011, CONDICIONES DE SEGURIDAD PARA REALIZAR
TRABAJOS EN ALTURA
Establecer los requerimientos mínimos de seguridad para la prevención de riesgos
laborales por la realización de trabajos en altura.
La presente Norma rige en todo el territorio nacional y aplica en aquellos lugares
donde se realicen trabajos en altura.
TIPS QUE DEBES DE TOMAR ANTES DE REALIZAR TRABAJOS EN ALTURA

TRABAJOS EN CALIENTE
Los trabajos relacionados con techos e impermeabilización que suponen un riesgo
de incendio también se clasifican como trabajos en caliente. Dichas actividades
requieren la utilización de una llama o aire caliente para secar superficies que van
a ser impermeabilizadas, el calentamiento del alquitrán, y la fijación mediante calor
de las membranas impermeables.
Los trabajos en caliente siempre deben realizarse en un lugar específicamente
habilitado para ello. Un lugar habilitado para trabajos en caliente es un área
diseñada para el desarrollo de estos trabajos que cumplen con las normas de
seguridad. La zona de trabajo estará diseñada, construida y equipada para que los
trabajos se realicen con el mayor nivel de seguridad posible. Por otro lado, es
posible que el trabajo se realice en un lugar que no esté específicamente habilitado
para ello pero solamente si no hay posibilidad de hacerlo en un lugar que sí esté
específicamente habilitado.
Siempre es necesario obtener un permiso de trabajo en caliente para realizar la
actividad en un lugar que no esté específicamente habilitado para ello. La decisión
de emitir el permiso se basará en una evaluación de riesgos del lugar donde se vaya
a realizar el trabajo y solo será concedido durante un periodo de tiempo
determinado.
GUANTES DE SOLDADOR
Concedemos a los guantes de soldador una
categoría diferenciada por las características
especiales que requieren. Y es que estos
guantes deben ofrecer una excelente
protección frente a riesgos mecánicos y
térmicos.
Suelen estar fabricados en carnaza, la parte
interior de la piel del animal (suele ser vacuno).
Gracias a su mayor densidad, ofrece
resistencia efectiva contra desgarros, cortes,
abrasión y a la perforación. Los guantes de
soldador son largos para que la manga proteja
los antebrazos del operario.

EXTINTORES Y SU USO
Funciones del departamento de mantenimiento

El mantenimiento es la actividad que se encarga de conservar en las mejores

condiciones de operación y producción a cualquier equipo, máquina o planta de una
empresa.

Por ende, la mayor responsabilidad de un programa de mantenimiento industrial es

no sólo la correcta, sino la óptima operación de dichas plantas. De la correcta
administración del mantenimiento depende el éxito operativo de una planta,
cualquiera que ésta fuere. Es también, por ello, que las responsabilidades de las
personas que están a cargo de planear, programar e implementar las rutinas de
mantenimiento en una empresa tienen una carga de responsabilidad enorme.

Por ello, además de los objetivos que son obvios de cubrir cuando se implementa
un programa de mantenimiento, planeado o no, deben especificarse las funciones
que tendrá el departamento encargado del mismo. Así, podemos decir que un
departamento de mantenimiento únicamente se justifica cuando logra conservar los
equipos en óptimas condiciones de funcionamiento al más bajo costo, implicando
esto el mayor rendimiento que se puede obtener de la relación mantenimiento-
costo-producción en las plantas que componen una empresa.

De lo anteriormente citado, podemos resumir que los principales objetivos del

mantenimiento son:

 Lograr la máxima disponibilidad de la infraestructura instalada.

 Preservar la calidad del servicio y el valor de esta infraestructura evitando el

deterioro prematuro.

 Conseguir lo anterior mediante la alternativa más económica posible.

 Minimizar los costos de mantenimiento.

 Minimizar los períodos de mantenimiento.

Las funciones que engloba el mantenimiento son las siguientes:
 Seleccionar y capacitar al personal capacitado para que cumpla con los
menesteres y responsabilidades reemplazando inclusive a trabajadores
calificados.

 Planear y programar en forma conveniente la labor del mantenimiento.

 Disponer de relevación de máquinas, equipos en general y equipo de trabajo

de producción para llevar a cabo las labores de mantenimiento planeado.

 Conservar en buen estado, reparar y revisar maquinaria y equipo de

producción.

 Conservar en buen estado y reparar locales, instalaciones, mobiliario y equipo

de oficina.

 Instalar, distribuir o retirar maquinaria y/o equipo con miras a

facilitar la producción.

 Revisar las especificaciones estipuladas para la compra de

nueva maquinaria, equipo y proceso con objeto de asegurar
que estén de acuerdo con las ordenanzas del
mantenimiento.

 Escoger y proveer, en los plazos requeridos, los consumibles y las piezas de

recambio necesarios.

 Iniciar y sostener los programas de conservación para la adecuada utilización

e instalación de consumibles y reemplazos.

 Proporcionar servicio de limpieza en toda la empresa.

 Juntar, seleccionar y almacenar adecuadamente de desechos reutilizables.

 Preparar estadísticas para su incorporación a los procedimientos y normas

de mantenimiento, tanto locales como de toda la empresa.

 Elaborar en tiempo y forma las requisiciones de herramientas, consumibles,

refacciones, etc. para ejecutar debidamente los programas de
mantenimiento.

 Cerciorarse de que los inventarios de piezas de reserva, accesorios de

mantenimiento y partes de repuesto especiales sean conservados en un nivel
óptimo.
  Conservar en excelente estado de mantenimiento y operación los dispositivos
de seguridad y cuidar de que se conserven las normas de seguridad de la
empresa.

Una vez teniendo como base estos conceptos, principios y actividades se realiza el
programa de mantenimiento.

¿PORQUE APLICAR MANTENIMIENTO EN UNA ORGANIZACION?

Evitamos la ocurrencia de fallas o paradas inesperadas.

Garantizar los niveles de producción.

Contribuye a reducir los accidentes e incidentes laborales.

Diferir inversiones en equipos y maquinarias.

Contribuye a la mejor calidad del material producido.

Alarga el tiempo de vida útil de los equipos.

Imagen de la empresa.

Reducir costos.
OBJETIVOS DEL MANTENIMIENTO

Mantener las instalaciones y equipos en buenas condiciones, con un mínimo costo

y un máximo beneficio: se logra el mínimo costo gracias a la prevención de fallas,
uso eficiente del personal, uso de las herramientas y recursos eficientes.

Mantener las instalaciones y equipos funcionando durante un periodo óptimo para

la producción.

Aumentar la vida útil de los equipos, maquinarias e instalaciones.

Contribuir con la Higiene y Seguridad Industrial.

Ayudar a reducir los costos de operación o producción: alquiler de equipos, materia

prima, personal de mantenimiento, insumos, etc.

Optimizar la disponibilidad (apto) de los equipos e instalaciones.

ORGANIZACION DEL MANTENIMIENTO

MANTENIMIENTO CENTRALIZADO

Las tareas de mantenimiento se planifican, se programan y se ejecutan en una sola

área. (concentración de recursos)., se caracteriza por: la transferencia de personal
de un lugar a otro en cuadrillas, los trabajos de mantenimiento tienen un flujo
continuo y constante.

Las cuadrillas de clasifican por especialidades, se recomiendan para pequeñas y

mediana empresas (equipos estén cercanos y exista poca diversidad de procesos).

Ventajas: La supervisión debe ser más especializada, el personal puede ser

utilizado en el mantenimiento de toda la empresa, estructura de bajo costo.
Desventajas: Mayor tiempo de desplazamiento para llegar al sitio donde está el
equipo, mayor esfuerzo en la supervisión del personal de mantenimiento, diferentes
especialistas son responsables de mantener un mismo equipo, ninguno llega a
familiarizarse con él.

MANTENIMIENTO DESCENTRALIZADO

Cada área de la planta de la empresa tiene su unidad de mantenimiento con

personal, equipos, etc., estas unidades están muy cercanas o próximas a sistemas
productivos, es controlado por el nivel superior del área de producción.

El personal es eficiente en el mantenimiento de los equipos de su área, se

recomienda para empresas grandes o medianas con diversidad de procesos.

Ventajas: Reduce el tiempo de desplazamiento para llegar al sitio de trabajo,

conocimiento más completo del equipo a través de la experiencia, disponibilidad del
personal para satisfacer las necesidades del área de producción, mejor relación
entre el personal de producción y el de mantenimiento.

Desventajas: Tendencia a tener un excesivo personal de mantenimiento, los

mantenimientos mayores son difíciles de controlar y manejar, existe duplicidad de
herramientas y talleres, posibilidad de incremento de costos si se cambian personal
de un área a otra.
MANTENIMIENTO MIXTO

Se aplica en sistemas productivos muy complejos, con muchos procesos en

extensiones geográficas alejadas. Es una estructura donde coexisten en
mantenimiento centralizado y el descentralizado. En este tipo de organización cada
área tiene su unidad de mantenimiento, pero manejadas desde una base central.

Cada unidad tiene el personal necesario para realizar el mantenimiento a una escala
reducida. En el mantenimiento mayor se requiere utilizar recursos adicionales
(personal, materiales, equipos auxiliares, etc.).

DESVENTAJAS: Costos de Traslado en caso del mantenimiento mayor de

herramientas y equipos especializados desde el taller central hasta el área o unidad
de mantto.

VENTAJAS: Facilita el conocimiento que tenga el personal (ya que este estará cerca
del área de producción), no es necesario contratar personal para realizar el
mantenimiento mayor, dispone de herramientas grandes en el taller central.

MANTENIMIENTO CONTRATADO

Se Realiza cuando se busca el apoyo de otra empresa para que realice el

mantenimiento a la empresa, también se conoce como tercerización.

Son convenios que se establecen entre la empresa contratante y la de servicio, un

vínculo jurídico que permite a la primera cubrir los requerimientos de recursos.
(COVENIN 3049-93).

Trabajos de poca especialización o calificación (cuando se realiza labores de

mantenimiento mayor, parada).

Volumen elevado de trabajos de mantenimiento, como construcciones o

reparaciones mayores. Reparaciones de taller que requieran equipos cuya
adquisición es costosa y de poca utilización. Cuando existan empresas que puedan
realizar los trabajos de mantenimiento en forma eficiente y a un costo más bajo.
Desventajas: Puede presentarse dificultad para conseguir contratistas calificados.
No siempre los contratistas pueden ofrecer todos los servicios que la empresa
necesita.

El costo total del servicio de mantenimiento puede ser elevado, debido a la

intermitencia con que se presta. Permite la contratación de servicios específicos que
no pueden ser ejecutados por la empresa.

Ventajas Evita que la empresa mantenga un personal, el cual no sea utilizado

frecuentemente. Da libertad al contratista para que ejecuten el mantenimiento con
su propio personal.

Permite a la empresa reducir costos por la realización de los trabajos de

mantenimiento. Permite realizar trabajos de mantenimiento en el momento que se
requiera.

Las responsabilidades del departamento de mantenimiento son:

 Los mecánicos, que son los que instalan, mantienen y reparan todo el equipo
mecánico.

 Los electricistas, que son los que instalan, reparan y mantienen todo el equipo
eléctrico, incluyendo las plantas eléctricas y a todo el equipo de
comunicaciones.

 El departamento de construcción, que abarca a

los carpinteros, albañiles, plomeros y pintores.
Entre las responsabilidades de esta sección se
incluye muy a menudo la provisión y conservación
de todo equipo contra incendios (mangueras,
extinguidores, rociadores, aspersores), a no ser
que exista un departamento separado dedicado
exclusivamente a tal efecto, y el cuidado y control
del equipo de calefacción y ventilación.

 Ayudantes, que son los que llevan a cabo el

traslado de materiales y equipos. Ente ellos, generalmente se incluye una
 cuadrilla de cargadores equipada para poder transportar cargas voluminosas
y pesadas.

 Personal de limpieza, quienes son los responsables de toda la limpieza y

barrido, abarcando el cuidado de los sanitarios y áreas de aseo.

 Subcontratistas. Estos son especialmente útiles no sólo para transportar

cargas muy pesadas, sino para mantener equipos especiales, como teléfonos
y maquinaria de oficina.

Las tres grandes áreas de conocimiento que integran la función mantenimiento son:
La gestión del mantenimiento

Da una perspectiva de los aspectos que tiene que administrar el responsable de

mantenimiento.
- Organización.
- Métodos, tiempos.
- Programación.
- Normas, procedimientos.
- Control de gestión.
- Presupuestos/costes.
- Auditorías.
- Planes de mejora.
Técnicas específicas de mantenimiento:
Trata de exponer algunas de las más importantes técnicas aplicables en el
mantenimiento industrial, imprescindibles para avanzar por el camino anticipativo y
de mejora continua.

- Análisis de fiabilidad.
- Análisis de averías.
- Diagnóstico de averías.
- Análisis de vibraciones.
- Alineación de ejes.
- Equilibrado de rotores.
- Análisis de aceites.

Ejecución del mantenimiento:

Explica cómo reparar determinadas averías, ve los detalles del mantenimiento
específico de una instalación, a la vez que se determina el stock de repuesto
necesario en una instalación determinada.
- Conocimiento de equipos
• Bombas.
• Ventiladores.
• Compresores.
• Turbinas.
IDENTIFICAR IMPORTANCIAS DE LAS ACTIVIDADES DEL
MANTENIMIENTO INDUSTRIAL Y SU IMPACTO EN AREAS DE
PRODUCCIÓN.
Objetivo del mantenimiento
El objetivo del mantenimiento es asegurar la disponibilidad y confiabilidad prevista
de las operaciones con respecto de la función deseada, dando cumplimiento
además a todos los requisitos del sistema

de gestión de calidad, así como con las normas de seguridad y medio ambiente,
buscado el máximo beneficio global.
Los principales objetivos del mantenimiento
Mantenimiento se define como el conjunto de actividades que tratan de compensar
la degradación que el tiempo y el uso provocan en equipos e instalaciones. Los
departamentos de mantenimiento, teniendo en cuenta esta definición, tratan de
asegurar cuatro objetivos básicos: disponibilidad, fiabilidad, vida útil y coste. En
este artículo se detallan estos cuatro objetivos y como la adecuada gestión del
mantenimiento ayuda a conseguir estos resultados.
El objetivo fundamental de mantenimiento no es, contrariamente a lo que se cree y
se practica en muchos departamentos de mantenimiento, reparar urgentemente
las averías que surjan. El departamento de mantenimiento de una industria tiene
cuatro objetivos que deben marcan y dirigir su trabajo:

 Cumplir un valor determinado de disponibilidad.

 Cumplir un valor determinado de fiabilidad.
 Asegurar una larga vida útil de la instalación en su conjunto, al menos
acorde con el plazo de amortización de la planta.
 Conseguir todo ello ajustándose a un presupuesto dado, normalmente el
presupuesto óptimo de mantenimiento para esa instalación.

El objetivo de disponibilidad
La disponibilidad de una instalación se define como la proporción del tiempo que
dicha instalación ha estado en disposición de producir, con independencia de que
finalmente lo haya hecho o no por razones ajenas a su estado técnico.
El objetivo más importante de mantenimiento es asegurar que la instalación estará
en disposición de producir un mínimo de horas determinado del año. Es un error
pensar que el objetivo de mantenimiento es conseguir la mayor disponibilidad
posible (100%) puesto que esto puede llegar a ser muy caro, antirrentable.
Conseguir pues el objetivo marcado de disponibilidad con un coste determinado es
pues generalmente suficiente.
La disponibilidad es un indicador que ofrece muchas posibilidades de cálculo y de
interpretación. La definición de la fórmula de cálculo de la disponibilidad tendrá un
papel vital para juzgar si el departamento de mantenimiento de cualquier
instalación industrial está realizando su trabajo correctamente o es necesario
introducir algún tipo de mejora.
Los principales factores a tener en cuenta en el cálculo de la disponibilidad son los
siguientes:

 Nº de horas totales de producción.

 N° de horas de indisponibilidad total para producir, que pueden ser debidas
a diferentes tipos de actuaciones de mantenimiento:
· Intervenciones de mantenimiento programado que requieran parada de
planta.
· Intervenciones de mantenimiento correctivo programado que requieran
parada de planta o reducción de carga.
· Intervenciones de mantenimiento correctivo no programado que detienen
la producción de forma inesperada y que por tanto tienen una incidencia en
la planificación ya realizada de la producción de energía.
 Número de horas de indisponibilidad parcial, es decir, número de horas
que la planta está en disposición para producir pero con una capacidad
inferior a la nominal debido al estado deficiente de una parte de la
instalación, que impide que ésta trabaje a plena carga.

En cuanto a los valores aceptables de disponibilidad, muchos tipos de

instalaciones industriales, consiguen objetivos de disponibilidad superiores al 92%
de forma sostenida (un año o varios puede obtenerse, pero no de forma
continuada) es un objetivo bastante ambiciosos, siempre que se calcule de
acuerdo con la fórmula propuesta por la IEEE 762/2006. Las instalaciones
industriales suelen buscar objetivos entre ese 92% y un 50%, en los casos menos
exigentes en lo que se disponga de una capacidad de producción muy superior a
lo que es capaz de absorber el mercado.
Existen muchas fórmulas de cálculo de este indicador que se verán más adelante.
Es importante destacar que la IEEE desarrolló la norma específica detallada en el
párrafo anterior referida a la disponibilidad en una instalación, tratando de evitar
interpretaciones parciales que pudieran beneficiar a una alguna parte en beneficio
de otra (propietario contratistas, etc.).
El objetivo de fiabilidad
La fiabilidad es un indicador que mide la capacidad de una planta para cumplir su
plan de producción previsto. En una instalación industrial se refiere habitualmente
al cumplimiento de la producción planificada, y comprometida en general con
clientes internos o externos. El incumplimiento de este programa de carga puede
llegar a acarrear penalizaciones económicas, y de ahí la importancia de medir este
valor y tenerlo en cuenta a la hora de diseñar la gestión del mantenimiento de una
instalación.
Los factores a tener en cuenta para el cálculo de este indicador son dos:

 Horas anuales de producción, tal y como se ha detallado en el apartado

anterior.
 Horas anuales de parada o reducción de carga debidas exclusivamente a
mantenimiento correctivo no programado.

Como puede verse, no se tiene en cuenta para el cálculo de este objetivo ni las
horas dedicadas a mantenimiento preventivo programado que supongan parada
de planta ni las dedicadas a mantenimiento correctivo programado. Para un
cálculo correcto y coherente de este factor debe definirse siempre cual es la
distinción entre mantenimiento correctivo programado y no programado. Así, en
muchas instalaciones industriales es habitual considerar que una avería detectada
pero cuya reparación pueda posponerse 48 horas o más se considera
mantenimiento correctivo programado, y por tanto no computa para calcular la
fiabilidad. Una intervención que suponga la parada inmediata de la planta o una
parada en un plazo inferior a 48 horas se considera mantenimiento correctivo no
programado, y por tanto, su duración se tiene en cuenta a la hora de calcular la
fiabilidad.
El objetivo de mantenimiento persigue que este parámetro esté siempre por
encima de un valor establecido en el diseño técnico-económico de la planta, y su
valor es habitualmente muy alto (igual o superior incluso al 99,0%). Una
instalación bien gestionada no debería tener ningún problema para alcanzar este
valor.
La vida útil de la planta
El tercer gran objetivo de mantenimiento es asegurar una larga vida útil para la
instalación. Es decir, las plantas industriales deben presentar un estado de
degradación acorde con lo planificado de manera que ni la disponibilidad ni la
fiabilidad ni el coste de mantenimiento se vean fuera de sus objetivos fijados en un
largo periodo de tiempo, normalmente acorde con el plazo de amortización de la
planta. La esperanza de vida útil para una instalación industrial típica se sitúa
habitualmente entre los 20 y los 30 años, en los cuales las prestaciones de la
planta y los objetivos de mantenimiento deben estar siempre dentro de unos
valores prefijados.
Un mantenimiento mal gestionado, con una baja proporción de horas dedicadas a
tareas preventivas, con bajo presupuesto, con falta de medios y de personal y
basado en reparaciones provisionales provoca la degrada rápidamente cualquier
instalación industrial. Es característico de plantas mal gestionadas como a pesar
de haber transcurrido poco tiempo desde su puesta en marcha inicial el aspecto
visual no se corresponde con su juventud (en términos de vida útil).
El cumplimiento del presupuesto
Los objetivos de disponibilidad, fiabilidad y vida útil no pueden conseguirse a
cualquier precio. El departamento de mantenimiento debe conseguir los objetivos
marcados ajustando sus costes a lo establecido en el presupuesto anual de la
planta. Como se ha dicho en el apartado anterior, este presupuesto ha de ser
calculado con sumo cuidado, ya que un presupuesto inferior a lo que la instalación
requiere empeora irremediablemente los resultados de producción y hace
disminuir la vida útil de la instalación; por otro lado, un presupuesto superior a lo
que la instalación requiere empeora los resultados de la cuenta de explotación.

TIPOS DE MANTENIMIENTO

Mantenimiento Correctivo

El mantenimiento correctivo es aquel encaminado a reparar una falla que se

presente en un momento determinado. Es el modelo más primitivo de
mantenimiento, o su versión más básica, en él, es el equipo quien determina las
paradas. Su principal objetivo es el de poner en marcha el equipo lo más pronto
posible y con el mínimo costo que permita la situación.
Características

 Altos costos de mano de obra, y se precisa de gran disponibilidad de la

misma.
 Altos costos de oportunidad (lucro cesante), debido a que los niveles de
inventario de repuestos deberán ser altos, de tal manera que puedan permitir
efectuar cualquier daño imprevisto.
 Generalmente es desarrollado en pequeñas empresas.
 La práctica enseña que aunque la filosofía de mantenimiento de la compañía
no se base en la corrección, este tipo de mantenimiento es inevitable, dado
que es imposible evitar alguna falla en un momento determinado.

Desventajas

 Tiempos muertos por fallas repentinas

 Una falla pequeña que no se prevenga puede con el tiempo hace fallar
otras partes del mismo equipo, generando una reparación mayor.
 Es muy usual que el repuesto requerido en un mantenimiento correctivo no
se encuentre disponible en el almacén, esto debido a los altos costos en
 que se incurre al pretender tener una disponibilidad de todas las partes
susceptibles de falla.
 Si la falla converge con una situación en la que no se pueda detener la
producción, se incurre en un trabajo en condiciones inseguras.
 La afectación de la calidad es evidente debido al desgaste progresivo de los
equipos.

Mantenimiento Preventivo

El mantenimiento preventivo consiste en evitar la ocurrencia de fallas en las

máquinas o los equipos del proceso. Este mantenimiento se basa un "plan", el cual
contiene un programa de actividades previamente establecido con el fin de
anticiparse a las anomalías.

En la práctica se considera que el éxito de un mantenimiento preventivo radica en

el constante análisis del programa, su reingeniería y el estricto cumplimiento de sus
actividades.

Existen varios tipos de mantenimiento preventivo:

Mantenimiento periódico
Este mantenimiento se efectúa luego de un intervalo de tiempo que ronda los 6 y 12
meses. Consiste en efectuar grandes paradas en las que se realizan reparaciones
totales. Esto implica una coordinación con el departamento de planeación de la
producción, el cual deberá abastecerse de forma suficiente para suplir el mercado
durante los tiempos de parada. Así mismo, deberá existir un aparte detallado de
repuestos que se requerirán, con el objetivo de evitar sobrecostos derivados de las
compras urgentes o desabastecimiento de los mismos.

Mantenimiento programado (intervalos fijos)

Este mantenimiento consiste en operaciones programadas con determinada
frecuencia para efectuar cambios en los equipos o máquinas de acuerdo con las
especificaciones de los fabricantes o a los estándares establecidos por ingeniería.
Una de sus desventajas radica en que se puedan cambiar partes que se encuentren
en buen estado, incurriendo en sobrecostos. Sin embargo, muchas de las
compañías con mejores resultados en términos de confiabilidad son fieles al
mantenimiento programado, despreciando el estado de las partes.
Mantenimiento de mejora
Es el mantenimiento que se hace con el propósito de implementar mejoras en los
procesos. Este mantenimiento no tiene una frecuencia establecida, es producto de
un trabajo de rediseño que busca optimizar el proceso.

Mantenimiento Autónomo
Es el mantenimiento que puede ser llevado a cabo por el operador del proceso, este
consiste en actividades sencillas que no son especializadas. Este es un pilar de
la filosofía TPM.

Mantenimiento Rutinario
Es un mantenimiento basado en rutinas, usualmente sugeridas por los manuales,
por la experiencia de los operadores y del personal de mantenimiento. Además es
un mantenimiento que tiene en cuenta el contexto operacional del equipo.

 Rutas de inspección
 Rutinas L.E.M: Lubricación, Eléctricas y Mecánicas

Mantenimiento Predictivo

El mantenimiento predictivo es una modalidad que se encuentra en un nivel superior

a las dos anteriores, supone una inversión considerable en tecnología que permite
conocer el estado de funcionamiento de máquinas y equipos en operación,
mediante mediciones no destructivas. Las herramientas que se usan para tal fin son
sofisticadas, por ello se consideran para maquinaria de alto costo, o que formen
parte de un proceso vital.
El objetivo del mantenimiento predictivo consiste en anticiparse a la ocurrencia de
fallas, las técnicas de mantenimiento predictivo más comunes son:

 Análisis de temperatura: Termografías

 Análisis de vibraciones: Mediciones de amplitud, velocidad y aceleración
 Análisis de lubricantes
 Análisis de espesores: Mediante ultrasonido

MANTENIMIENTO PRODUCTIVO TOTAL (TPM)

El Mantenimiento Productivo Total, también conocido como TPM, por sus siglas
en inglés (Total Productive Maintenance), nació en Estados Unidos, y tiene sus
principales antecedentes en los conceptos de mantenimiento preventivo
desarrollados en los años cincuenta. El mantenimiento preventivo consiste en
actividades de revisión parcial de forma planificada, en las cuales se ejecutan
cambios, sustituciones, lubricaciones, entre otras actividades; antes de que se
materialicen las fallas.
La forma planificada requiere de una programación periódica, teniendo en cuenta
las recomendaciones técnicas del fabricante, y el histórico de averías de los
equipos.

Como una evolución de la planificación periódica de las actividades de

mantenimiento, se incorpora el concepto de mejoramiento de los equipos, con el
propósito de evitar que se produzcan fallas, aprovechando el conocimiento del
operario. Como resultado nace un plan de mantenimiento relacionado con mejoras
incrementales.

De este concepto de planificación periódica del mantenimiento relacionado con

mejoras incrementales, nace el TPM (Mantenimiento Productivo Total).

¿Qué es el TPM?

El Mantenimiento Productivo Total (TPM) es una metodología de mejora que

permite asegurar la disponibilidad y confiabilidad prevista de las operaciones, de los
equipos, y del sistema, mediante la aplicación de los conceptos de: prevención, cero
defectos, cero accidentes, y participación total de las personas.

Cuando se hace referencia a la participación total, esto quiere decir que las
actividades de mantenimiento preventivo tradicional, pueden efectuarse no solo por
parte del personal de mantenimiento, sino también por el personal de producción,
un personal capacitado y polivalente.

Ventajas de implementar TPM

El TPM enfoca sus objetivos hacia la mejora de la eficiencia de los equipos y las
operaciones mediante la reducción de fallas, no conformidades, tiempos de cambio,
y se relaciona, de igual forma, con actividades de orden y limpieza. Actividades en
las que se involucra al personal de producción, con el propósito de aumentar las
probabilidades de mantenimiento del entorno limpio y ordenado, como requisitos
previos de la eficiencia del sistema. Además, el TPM presenta las siguientes
ventajas:

 Mejoramiento de la calidad: Los equipos en buen estado producen menos

unidades no conformes.
 Mejoramiento de la productividad: Mediante el aumento del tiempo
disponible.
 Flujos de producción continuos: El balance y la continuidad del sistema no
solo benefician a la organización en función a la disponibilidad del tiempo,
sino también reduce la incertidumbre de la planeación.
 Aprovechamiento del capital humano.
 Reducción de gastos de mantenimiento correctivo: Las averías son menores,
así mismo se reduce el rubro de compras urgentes.
 Reducción de costos operativos.

Vale la pena considerar que los equipos son susceptibles a un desgaste natural, y
a un desgaste forzoso. Las actividades del TPM se enfocan en eliminar los factores
de desgaste forzoso, aumentando el cuidado sobre el equipo y las instalaciones.

Pilares del TPM

El Mantenimiento Productivo Total (TPM) se fundamenta sobre seis pilares:

1. Mejoras enfocadas.
2. Mantenimiento autónomo.
3. Mantenimiento planificado.
4. Mantenimiento de calidad.
5. Educación y entrenamiento.
6. Seguridad y medio ambiente.

Hoy en día suele considerarse la Excelencia Administrativa y la Gestión Temprana

como pilares TPM.
MEJORAS ENFOCADAS (KOBETSU KAIZEN)
Las mejoras enfocadas son actividades desarrolladas con el propósito de mejorar
la eficiencia global de los equipos, operaciones y del sistema en general. Dichas
mejoras, incrementales y sostenibles, se llevan a cabo a través de una metodología
específica, orientada al mantenimiento y a la eliminación de las limitantes de los
equipos.
El planteamiento de los objetivos de mejora y sus correspondientes indicadores de
rendimiento, son establecidos por la dirección de mejoramiento, y ejecutados de
forma individual o colectiva, según la complejidad y criticidad del planteamiento.

La naturaleza incremental y sostenible de las mejoras enfocadas hace que se

adopten ciclos de mejora continua tales como el PHVA (Planear - Hacer - Verificar
- Actuar), como modelos transversales de la metodología de mejora que adopte la
organización.

Como metodología específica se sugieren dos procedimientos exitosos:

 Método de las ochos fases (8D):


o Formación del grupo de mejora.
o Definición del problema.
o Implementación de soluciones de contención.
o Medición y análisis: Identificación de las causas raíces.
o Análisis de soluciones para las causas raíces.
o Elección e implementación de soluciones raíces (comprobación).
o Prevención de reocurrencias del problema y causas raíces.
o Reconocimiento del equipo de mejora enfocada.
 Método de los siete pasos:

o Selección del tema de estudio.
o Crear estructura del proyecto.
o Identificar situación actual y establecer objetivos de mejora.
o Diagnóstico del problema de estudio.
o Formulación de un plan de acción.
o Implantar mejoras.
o Evaluación de resultados.

HISTORIA DEL MANTENIMIENTO INDUSTRIAL DENTRO DE LOS

PROCESOS DE PRODUCCIÓN

Con la globalización de los mercados, las empresas en el mundo se han visto

obligadas a cumplir con estándares de calidad internacionales que les permita ser
competitivas a nivel regional, nacional e internacional. En Colombia, todas las
organizaciones que deseen demostrar la calidad de sus productos o servicios, deben
certificarse cumpliendo con los requisitos de la Norma ISO 9001 [1]. Para satisfacer
los requerimientos que esta norma exige, es indispensable que las empresas
cuenten con un apropiado plan de mantenimiento que les permita conservar sus
equipos, herramientas e instalaciones en las mejores condiciones de
funcionamiento. El mantenimiento empieza a adquirir importancia a partir de los
años 30 cuando Henry Ford implementó en su empresa un área destinada a las
actividades de reparación de los equipos pertenecientes a su sistema de producción.
Con el paso de los años, los empresarios han entendido la importancia que tiene el
correcto funcionamiento de los equipos que participan en los sistemas de
producción con respecto a las ganancias de sus organizaciones. Por tal motivo
invierten parte de sus recursos para mejorar su área de mantenimiento contratando
personal altamente calificado que planifique actividades de prevención y detección
de fallas que les permita garantizar la operación óptima de su proceso de producción
facilitando con esto, el éxito del Sistema de Gestión y evitando pérdidas en materias
primas y paradas de producción.

2.1 Proceso de Producción: Secuencia de operaciones dirigidas a transformar

materias primas en productos, bienes o servicios, utilizando las instalaciones, el
personal y los medios tecnológicos adecuados.
2.2 Falla: Deterioro o daño presentado en una de las piezas de una máquina el cual
produce trastorno en su funcionamiento
2.3 Parada: Interrupción ocasionada por fallas presentadas en las máquinas que
conforman un proceso de producción.
2.4 Reparación: Conjunto de actividades orientadas a restablecer las condiciones
normales de operación de una máquina.
2.5 Producción en Cadena: Modelo de fabricación en etapas continuas y
consecutivas, las cuales permiten disminuir el tiempo requerido para la elaboración
de un producto.

3. MANTENIMIENTO INDUSTRIAL
3.1 Definición de mantenimiento industrial: El mantenimiento industrial está
definido como el conjunto de actividades encaminadas a garantizar el correcto
funcionamiento de las máquinas e instalaciones que conforman un proceso de
producción permitiendo que éste alcance su máximo rendimiento.
3.2 Historia del Mantenimiento Industrial: Las primeras empresas que existieron
estaban conformadas por grupos de personas que tenían que trabajar en cada uno
de los pasos del proceso de producción y a su vez reparar las herramientas y las
máquinas cuando presentaban alguna avería. Debido a que los trabajadores
desarrollaban múltiples oficios, el elaborar un producto terminado para ofrecerlo en
el mercado implicaba un alto costo en tiempo y dinero. Con el objetivo de ganar
más, invirtiendo menos, las empresas se vieron obligadas a distribuir a sus
trabajadores para que se dedicaran a tareas específicas, dichas tareas fueron de dos
tipos: Tareas de operación de las máquinas y tareas de reparación de las mismas. En
1930, el empresario automotriz Henry Ford, implementó un nuevo sistema de
 organización al interior de su empresa al cual llamó “Producción en cadena”. Este
nuevo sistema, fue establecido a través de la asignación de responsabilidades
organizadas como se ilustra en la Figura 1.

Figura 1. Modelo Organizacional de Henry Ford

Con el nuevo modelo de Ford, surge el concepto de mantenimiento, el cual dependía del
departamento de operación quien era el que determinaba en qué momento se debían
realizar las labores de reparación. Con la Segunda Guerra Mundial, las empresas tuvieron
que aumentar su producción para suplir la demanda del mercado; para esto, fue necesario
incrementar sus jornadas laborales. Esta manera apresurada de producir en grandes
cantidades y por largos periodos de tiempo hizo que las máquinas se desgastaran debido
al exceso de uso y por lo tanto a presentar fallas en su funcionamiento. La reparación de
las máquinas implicaba la parada del proceso de producción lo cual generaba grandes
pérdidas. Con el fin de evitar estas paradas, los empresarios le dieron una mayor
importancia al mantenimiento reestructurando sus modelos organizacionales tal como se
ilustra en la Figura 2.

Figura 2. Modelo Organizacional de Henry Ford Reformado

A partir del modelo mostrado en la Figura 2, el mantenimiento se vuelve una herramienta
fundamental para las empresas y se convierte en una actividad correctiva o de reparación,
con el correr del tiempo, estas actividades se han vuelto preventivas y en la actualidad la
mayoría de las empresas realizan labores de inspección y cambio de piezas defectuosas
antes de que se produzcan daños en sus máquinas.
 3.3 Objetivo General del Mantenimiento Industrial: El objetivo general del mantenimiento
industrial es el de planear, programar y controlar todas las actividades encaminadas a
garantizar el correcto funcionamiento de los equipos utilizados en los procesos de
producción. 3.4 Objetivos Específicos del Mantenimiento Industrial: Los objetivos
específicos del mantenimiento industrial son los siguientes:
• Realizar listados de los equipos que conforman el proceso de producción.
• Asignar códigos de identificación a cada uno de los equipos listados.
• Realizar fichas técnicas que contengan la información de las características generales,
técnicas y operacionales de cada uno de los equipos codificados.
• Generar listados codificados con cada una de las actividades de mantenimiento
eléctrico, mecánico, de lubricación, de instrumentación, de metrología y civil en todas las
áreas de la empresa.
• Asignar las tareas de mantenimiento requeridas con su correspondiente fecha de inicio
y frecuencia de ejecución para cada uno de los equipos codificados.
• Listar los repuestos, herramientas y tipo de personal requerido para la ejecución del
mantenimiento.
• Realizar órdenes de trabajo del mantenimiento programado sistematizado.
• Digitar la información de las órdenes de trabajo en el correspondiente software de
mantenimiento.
• Generar informes que permitan controlar el manejo del presupuesto para la mano de
obra propia y contratada, los repuestos y los materiales empleados en el mantenimiento.
3.5 Ventajas del Mantenimiento Industrial: Una buena programación del mantenimiento
hace que las empresas cuenten con las siguientes ventajas:
• Elaboración de productos de alta calidad y a bajo costo.
• Satisfacción de los clientes con respecto a la entrega del producto en el tiempo
acordado. • Reducción de los riesgos en accidentes de trabajo ocasionados por el mal
estado de las máquinas o sus componentes.
• Disminución de costos provocados por paradas del proceso de producción cuando se
presentan reparaciones imprevistas.
• Detección de fallas producidas por el desgaste de piezas permitiendo una adecuada
programación en el cambio o reparación de las mismas.
• Evita los daños irreparables en las máquinas.
• Facilita la elaboración del presupuesto acorde con a las necesidades de la empresa.
3.6 Pérdidas que se presentan por la falta del Mantenimiento Programado: Cuando en
las empresas no se cuenta con un mantenimiento bien planeado, las pérdidas se pueden
presentar por los siguientes inconvenientes:
• Paradas del proceso de producción.
Averías inesperadas de los equipos.
• Daños en la materia prima.
• Elaboración de productos defectuosos.
• Incumplimiento en los tiempos de entrega de los productos.
• Accidentes laborales.
1. • El mantenimiento industrial programando es una herramienta indispensable para
aquellas empresas que deseen alcanzar la certificación ISO 9001 [1].
2. • Gracias a la globalización de los mercados, hoy en día, la mayoría de las
empresas producen en cadena y esto les implica contar con planes de
mantenimiento que les permita conservar sus equipos en las mejores condiciones
para así poder suplir con toda la demanda requerida por los consumidores.
3. • Todas las empresas deben considerar el mantenimiento programado como una
inversión que a mediano y largo plazo evita gastos innecesarios en la reparación o
daño total de sus equipos.
4. • El buen estado de las máquinas que participan en el proceso de producción
garantiza la calidad de sus productos fabricados de forma rápida y efectiva.