Corte por disco abrasivo

Introducción
Estas herramientas ideales para el corte y desbaste que actúan arrancando material por fricción, tienen amplia
aplicación en amoladoras y algunos tipos de esmeriladoras, particularmente las de banco, así como en muchas otras
máquinas eléctricas

Es una herramienta generalmente de auto-afilado conformada por granos abrasivos (material de corte) unidos por
un agente aglutinante y reforzados por una estructura de material compuesto (malla) que permite cierto espacio
libre (poros) entre los bordes de corte.

Las características de un disco abrasivo dependen de la combinación del tipo y tamaño del grano, aglutinante,
estructura y grado.

Historia
1. El uso de abrasivos se remonta a la era en que el hombre rozaba piedras de cierta dureza contra otras para
conseguir dar forma a un arma o una herramienta. La arena y pedazos de cuero flexible fueron las lijas del
hombre primitivo.

2. Muchos años después, los artesanos trataron de aglomerar los granos de materiales abrasivos sobre
soportes flexibles mediante adhesivos.

3. A mediados del siglo XV se comenzó a recubrir soportes de papel con vidrio triturado.

4. Debido a que los productos abrasivos como la piedra natural ya no respondían a las necesidades de la
industria en desarrollo. En 1873 Swen Pulson en EE.UU. fabricó una muela de esmeril extrafuerte, utilizando
arcilla de alfarero y un horno de fragua. Este hecho marcó el final de los productos abrasivos de silicatos
sellados con pegamento, dando lugar al nacimiento de los discos de pulido vitrificado.

5. Justo antes del comienzo del siglo XX, cuando cayeron las demandas industriales de esmeriles abrasivos
naturales a base de corindón y granate, el inventor estadounidense Edward G. Acheson descubrió un
método de fabricación con carburo de silicio en hornos eléctricos.

6. En 1955, la General Electric Company logró la fabricación de diamantes sintéticos. Demostraron ser
superiores en muchas aplicaciones al producto natural, que se venía utilizando en las ruedas de molienda
desde 1930.

7. El Corindón es un mineral formado por óxido de aluminio. Tiene dos variedades roja y azul, consideradas
piedras preciosas, denominadas Rubí y Zafiro. Una vez que pudieron ser utilizados con exactitud y obtener
superficies lisas con la precisión demandada, los abrasivos se convirtieron en una herramienta ampliamente
aplicada en la industria. Las altas velocidades conseguidas en los discos de pulido y la eficacia de las
máquinas de moler, han ido en constante aumento y mejorada constantemente sus características.

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Tipo de grano abrasivo
Los discos de corte y desbaste pueden estar compuestos de distintos tipos de grano, lo cual determina dos grandes
subgrupos:

 Discos abrasivos convencionales: esta categoría comprende básicamente los discos cuyo grano abrasivo
consiste de óxido de aluminio, carburo de silicio o una combinación de óxidos de aluminio y zirconio. Se
emplean para materiales blandos y duros o semi-duros.
 Discos súper-abrasivos: su material de corte es el diamante policristalino o el nitruro de boro. Son para uso
exclusivo en corte y desbaste a alta velocidad y precisión de materiales de gran dureza.

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Tamaño de grano abrasivo
Se clasifican por medio de mallas de selección y se designan por un tamaño numérico de grano que corresponde al
número de hilos de acero por pulgada cuadrada.

Los granos más gruesos están representados por números de malla bajos y los granos más finos por números altos.

Los granos gruesos se usan en materiales dúctiles, blandos y fibrosos, para la remoción rápida de material de lijado,
para grandes superficies de contacto y ejerciendo considerable fuerza con la herramienta. Los granos más finos se
usan para obtener acabados lisos en materiales duros y quebradizos, en áreas de contacto pequeñas y para
mantener la forma en esquinas pequeñas y estrechas.

Grado
La capacidad relativa del aglutinante para mantener los granos abrasivos adheridos al disco da una idea de la dureza
del disco y se mide en términos de fortaleza del aglutinante. Vale decir que, si el disco es de grado “blando”, el
aglutinante tiene poca fortaleza para mantener unidos los granos y estos tenderán a desprenderse fácilmente con el
uso. En cambio, si el grado es “duro”, los granos están fuertemente unidos al aglutinante y el disco tiene mayor vida
útil.
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La característica de “blando” no siempre es desventajosa, pues si bien los granos periféricos se desprenden, dejarán
expuestos otros granos nuevos, por lo que el disco se “afila” automáticamente. Esto no ocurre con el grado “duro”,
en el que el disco deberá afilarse por medios mecánicos.

El grado de un disco abrasivo se indica con letras: las más bajas del alfabeto representan grados más blandos,
mientras que las letras más altas del alfabeto representan grados más duros

Estructura
Representa el espaciado entre los granos en un disco. El espaciado muy apretado se denota por números bajos,
mientras que el espaciado más abierto se indica con números altos. Las estructuras de los discos dependen del
material de la pieza de trabajo, la velocidad de eliminación de material, la precisión y el acabado superficial
requeridos.

Aglutinante
Es el material que mantiene unidos los granos. El tipo de aglutinante depende de la velocidad de trabajo del disco, el
tipo de operación y el acabado superficial requerido.

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Nomenclatura de los discos abrasivos
Tanto los discos de corte como de desbaste tienen una identificación basada en los parámetros que acabamos de ver
y que, por lo tanto, incluye números y letras.

Tipo de abrasivo = A: óxido de aluminio

Tamaño de grano = 36: normal

Grado o dureza = L: medio

Estructura = 5: densa o compacta

Tipo de aglutinante = V: vitrificado

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Formas de los discos abrasivos
Los discos abrasivos de corte y desbaste para amoladoras vienen de al menos dos formas distintas, de acuerdo con el
uso.

Parámetros importantes
-Se pueden cortar secciones macizas que no superen un espesor máximo de la décima parte del diámetro del disco
abrasivo.

-Cuanto más duro sea el material a cortar o desbastar, tanto más blando deben de ser los discos para evitar su
cristalización.

-La operación de corte se realiza en un ángulo de 90º respecto de la pieza de trabajo, mientras que en la operación
de desbaste dicho ángulo debe ser de 30º.

-La velocidad máxima y las r.p.m. máximas de un disco abrasivo, no necesitan ser calculadas ya que vienen
especificadas en el disco.

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-Siempre se debe revisar la fecha de caducidad, ya que indica el momento en el que el aglutinante deja de cumplir su
rol adecuadamente.

Normas de seguridad con los discos abrasivos de corte y desbaste

Nunca podemos olvidar la seguridad, por consiguiente, vamos hacer una lista de recomendaciones de cómo usar los
discos abrasivos de corte y desbaste extraídos de la norma FEPA (Federación Europea de Fabricantes de Abrasivos)
internacional de Seguridad.

-No usar discos abrasivos de corte o desbaste que hayan sufrido caídas o que presenten daños físicos visibles
(roturas o grietas)

-Platos de sujeción con dimensiones adecuadas deben siempre utilizarse para fijar los discos de corte.

-No sobre-apretar las tuercas de fijación de los discos.

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-La potencia de las amoladoras debe ser tan alta como sea posible, para evitar un funcionamiento irregular de los
discos.

-Se debe mantener una presión de contacto constante cuando se realizan cortes, procurando evitar presiones por
encima de lo necesario, para no generar un calor excesivo y el desgaste de los discos.

-Nunca aplicar presiones laterales a los discos de corte. Sólo resisten presiones de canto, están diseñados para este
fin.

-No sobrepasar las velocidades máximas de trabajo de los discos expresada en m/s (velocidad tangencial del canto
del disco).

-Cuando se realizan cortes en bancos estacionarios, siempre se debe colocar uno mismo, a un lado; nunca por
delante ni por detrás de la herramienta en el eje de giro. Las carcasas de protección de la herramienta, siempre
deben estar correctamente ancladas en su sitio original.

-Cuando se trabaja con amoladoras angulares, se deben colocar inclinadas hacia abajo y alejadas de uno mismo,
hasta que el disco alcance su velocidad máxima de trabajo en vacío. Esta práctica se debe hacer cuando se instala un
disco nuevo en la amoladora antes de comenzar a trabajar con él

-El correcto montaje de los discos abrasivos de corte y desbaste en las herramientas es fundamental, muchos de los
accidentes son causa de un descuido al montar los discos.

-No golpear de forma brusca los discos de desbaste contra la pieza que vamos a trabajar, al iniciar el desbaste. Se
debe comenzar de una forma suave y aumentando la presión de contacto hasta un punto donde se consiga la
velocidad de desbaste correcta.

Elementos de seguridad
Se recomienda la utilización de gafas para protección ocular, barbijo debido al desprendimiento de partículas
(depende el trabajo que se realice), ropa adecuada que cubra brazos, piernas y torso, y guantes para la protección de
las manos, debido a que esta herramienta desprende partículas a altas temperaturas.

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Corte por sierra sinfín o sierra de cinta

Historia de la sierra sinfín

Varias personas se atribuyen la invención de dicha máquina sin poder definir una en particular. Durante el siglo XIX y
XX se fabricaron distintas hasta llegar a las que disponemos en nuestros días.

La sierra sinfín proviene de la hoja de sierra recta, utilizada habitualmente para el corte manual de diversos
materiales como, madera, plásticos, metales ferrosos y no ferrosos, etc.

Después de ese tipo de hoja surgió la conocida como sierra de cinta o sierra sin fin, la cual empezó como una
herramienta de corte para madera al igual que la anterior y posteriormente pasó al campo del corte de metales,
anulando prácticamente el uso de la sierra de movimiento alternativo.

La sierra de cinta consiste en una hoja de metal dentada altamente flexible que es cortada y soldada de acuerdo al
diámetro de los volantes de la máquina de herramienta en la que va a ser usada, produciendo el corte por
deslizamiento continuo sobre la pieza a cortar.

Partes de una sierra de cinta o sierra sinfín

La sierra de cinta o sinfín está compuesta básicamente de las siguientes partes:

Base o cama: es donde están montadas todas las piezas de la máquina, le da soporte y rigidez a la misma.

Cabezal o brazo: es donde están montados los componentes principales, como los volantes o poleas, el motor, las
guías, la sierra o cinta y los comandos eléctricos. El mismo puede ser pivotante o bien deslizarse sobre de dos
columnas verticales.

Cinta o sierra sin fin: Es la que realiza el corte. Es una hoja con dientes trabados hacia los lados, soldada de forma
que describa un perímetro cerrado.

Motor: Es el que mueve los volantes o poleas de la máquina.

Volantes: Están equilibrados en un mismo plano, que puede ser horizontal o vertical y sobre los cuales se coloca la
sierra u hoja de sierra sinfín. El volante principal recibe el impulso del motor y el secundario es arrastrado por la hoja
de sierra sinfín.

Guías: Estos dispositivos, como su nombre lo

indica, guían y alinean la cinta cuando se
encuentra en funcionamiento, con la finalidad
de que no se tuerza o sufra fisuras que puedan
provocar su fractura.

Bombas de refrigeración: Bombea el líquido

refrigerante para que éste a su vez enfríe y
lubrique la cinta durante el corte.

Prensas: Ejercen la presión en el material que se

va a cortar para que los cortes sean precisos.

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Tipos de máquinas de sierra sinfín
Las máquinas de sierra sinfín pueden clasificarse según el plano de corte, verticales y horizontales, donde estas
últimas son las más utilizadas en la industria metalúrgica.

Existen básicamente dos tipos de sierras horizontales:

• De tijera, el brazo o cabezal de corte está sujeto a la base por un costado y su descenso describe un ángulo o arco.

• De doble columna, están sujetas por dos columnas que sirven de guía y su descenso es totalmente vertical.

También existen dos tipos de sierras verticales:

• Vertical estándar, que está diseñada para cortar transversalmente una variedad de materiales sólidos y
estructurales con opción de ángulos.

• De placa o de mesa, está diseñada para cortar placas de grandes longitudes o de grandes tamaños
transversalmente en una línea recta.

Existen dos tipos de control para el movimiento del cabezal a través del material y durante el corte, la presión de
avance y la velocidad de avance. Algunas máquinas poseen ambos sistemas.

Presión de avance
Es la cantidad de fuerza requerida para sobrepasar la resistencia del material durante el corte, medida normalmente
en libras por pulgada cuadrada, a menudo esta es denominada fuerza de avance.

El avance hace referencia a la profundidad de penetración del diente en el material que se está cortando. Para
obtener un corte rentable se tiene que eliminar la mayor cantidad de material posible en el menor tiempo, usando la
mayor velocidad de avance que pueda soportar la máquina.

Sin embargo, el avance está limitado por la maquinabilidad del material que se corta y la duración de la hoja.

Existen distintos tipos de sistema de avance:

-Mecánicos: por gravedad, está dado por el propio peso del cabezal o algún peso ajustable (contrapeso).

-Por gravedad y resorte: está dado por el propio peso del cabezal en balance con la tensión de un resorte.

-Hidráulicos: cilindro sellado: está dado por el peso del cabezal contra el flujo de aceite dentro de un cilindro sellado

-Alimentación hidráulica: está dado por la presión de aceite dentro de un cilindro hidráulico que provoca un
desplazamiento constante del cabezal superior.

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Velocidad de avance
Es la velocidad con la cual la sierra se desplaza sobre el material, medida en milímetros (lineales) por minuto o
metros por minuto.

Se refiere al ritmo con el que la hoja se desliza sobre la superficie del material que se esté trabajando. La velocidad
de la cinta está limitada, por la maquinabilidad del material y la cantidad de calor que produce en el corte. Una
velocidad de la hoja demasiado alta en metales duros produce un calor excesivo, con el resultado de una menor
duración de la hoja.

Existen 4 tipos de sistemas de regulación de la velocidad de la banda sinfín:

• Velocidad única, por medio de una única polea o engranaje.

• Árbol de poleas, por medio de 2 o más poleas concéntricas.

• Polea variable, por medio de un mecanismo de variación de diámetro.

• Control electrónico, por medio de un variador de frecuencia que varía las RPM de salida del motor.

Características de la hoja de sierra

 Respaldo de la hoja, es el cuerpo de la sierra sin incluir los dientes.
 Espesor de la hoja.
 Ancho, la dimensión nominal está dada por la medida de la punta del diente al respaldo o lomo de la hoja.
 Triscado o cruce, es la medida de un extremo de un diente al extremo opuesto del siguiente.
 Diente, es la parte cortante de la hoja de sierra.
 Tamaño del diente, está dado por la distancia de la punta de un diente a la punta del siguiente.
 Paso de diente, número de dientes por pulgada medido del centro de la garganta.
 Garganta, superficie curva en la base del diente.
 Profundidad de la garganta, distancia entre la punta del diente y el final de la garganta.
 Cara del diente, parte del diente en la que se forma la viruta.
 Respaldo del diente, superficie del diente opuesto a la cara del mismo.
 Ángulo de salida, es el ángulo del respaldo del diente medido en relación con la dirección de corte de la
sierra.
 Ángulo de ataque, es el ángulo del diente medido respecto a una línea perpendicular a la dirección de corte
de la sierra.
 Punta del diente, extremo cortante del diente.

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Formas del diente
La forma del filo del diente, afecta la eficiencia del corte en una pieza teniendo en cuenta factores como la duración
de la hoja, nivel de ruido, suavidad del corte y desahogo para la viruta.

Tipos de dientes
Diente estándar: Garganta redonda y onda, con cero grados de ángulo de ataque. Este diseño de hoja es bueno para
uso general.

Salto o skip: Garganta alargada, con cero grados de ángulo de ataque. El ancho diseño de la garganta hace a esta
hoja adecuada para aplicaciones no metálicas como madera, corcho, plástico y materiales compuestos.

Barredor positivo: Un diente barredor positivo que promueve la penetración fácil con fuerza de alimentación
reducida.

Gacho (hook): Garganta alargada, con dientes fresados con inclinación de 10 grados positivos, utilizados para
madera, plástico y algunos metales no ferrosos, usualmente aluminio.

Variable: También llamado diente variable, consiste en dos números distintos de dientes por pulgada.

Material componente de las hojas

Los materiales de las hojas más comunes son los siguientes:

Acero al carbono, son de bajo costo y están compuestas por un cuerpo de acero al carbono flexible que le aporta un
buen soporte a los dientes, los mismos tienen sus puntas templadas.

Bi-metálica, estas combinan las mejores propiedades del acero de alta velocidad en el filo de los dientes y las
propiedades resistentes a la fatiga con el respaldo del acero flexible.

Carburo de tungsteno, estas combinan las propiedades resistentes del acero al carbono flexible en el cuerpo de la
misma y en su filo contienen granos de carburo de tungsteno aleado lo que le da la posibilidad de cortar materiales
mucho más duros y abrasivos, por ejemplo, cerámicas, aceros templados y concreto entre otros.

Sierras Automatizadas
Las sierras de cinta automáticas, manejan velocidades de alimentación preestablecidas, reversa y sujeción de partes.
Son usadas en ámbitos de trabajo donde no es práctico tener un operario de maquinaria por cada aparato, ya que un
sólo operador puede hacerse cargo de varias sierras. Algunas funcionan mediante control numérico por
computadora para efectuar cortes más precisos, complejos y en serie.

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Oxicorte
Introducción
El oxicorte es una técnica auxiliar a la soldadura, desarrollada desde 1903 y usada hasta la fecha en innumerables
aplicaciones industriales, que se utiliza para la preparación de los bordes de las piezas a soldar cuando son de
espesor considerable, y para realizar el corte de chapas, barras de acero al carbono de baja aleación u otros
elementos ferrosos.

El oxicorte consta de dos etapas: en la primera, el acero se calienta a alta temperatura (900 °C) con la llama
producida por el oxígeno y un gas combustible; en la segunda, una corriente de oxígeno corta el metal y elimina los
óxidos de hierro producidos.

En este proceso se utiliza un gas combustible cualquiera (acetileno, hidrógeno, propano, hulla, tetreno o crileno),
cuyo efecto es producir una llama para calentar el material, mientras que como gas comburente siempre ha de
utilizarse oxígeno a fin de causar la oxidación necesaria para el proceso de corte.

Todo soplete cortador requiere de dos conductos: uno por el que circule el gas de la llama calefactora (acetileno u
otro) y uno para el corte (oxígeno). El soplete de oxicorte calienta el acero con su llama carburante, y a la apertura
de la válvula de oxígeno provoca una reacción con el hierro de la zona afectada que lo transforma en óxido férrico
(Fe2O3), que se derrite en forma de chispas

Elementos utilizados en el proceso de oxicorte

•Tanques o cilindros con combustible y comburente: El uso de estos dos
gases altamente inflamables y de alta presión que requiere normas de
seguridad específicas de mantenimiento, transporte y almacenaje.

•Los Mano reductores: La función principal de este accesorio es de

transformar la presión del balón de gas que generalmente se encuentra
a unas 150 atm, hasta la presión normal de trabajo que oscila entre 0,1
a 10 atm de manera constante.

•Soplete cortador: Este elemento tiene como función principal la de

efectuar la mezcla de gases, los cuales por su naturaleza pueden ser de
alta presión, donde la presión de ambos gases es la misma, o en su
defecto de baja presión, donde el oxígeno (comburente), posee una
presión mayor que el acetileno, el cual cumple la función de
combustible.

•Las Válvulas anti retroceso: Se trata de dispositivos de seguridad que se encuentran instalados en las mangueras y
que básicamente cumplen como función principal la de permitir el paso de gas en un solo sentido, impidiendo que
este tenga la posibilidad de retroceder, consta de un cuerpo metálico, más una válvula de retención y asimismo una
válvula de seguridad diseñada para resistir sobre presiones.

•Manguera: Tienen como función primordial conducir los gases desde los tubos hasta el soplete. De acuerdo al uso y
a las necesidades del trabajo, las mangueras pueden ser rígidas o flexibles. Existen riesgos derivados de la
operatividad de este equipo, que básicamente consiste en riesgos de incendio y/o explosión, los mismos que se
pueden prevenir aplicando ciertas normas de seguridad, las mismas que tienen que ver con el uso correcto de los
accesorios ya mencionados del equipo de oxicorte.

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Valores recomendados para realizar un trabajo con oxicorte

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Desventajas del oxicorte
Defectos en el filo superior de corte. Defectos en la superficie de corte irregulares.

Defectos en la superficie del corte(marcado):

Normalmente todas las desviaciones e irregularidades de la superficie ideal de corte se deben a la distancia entre
dos planos paralelos, separados por la sangría y creados por contacto entre la llama; A la velocidad de avance no
adecuada y/o mala regulación de la salida de gases. Teóricamente, el ángulo correcto de la chapa con la superficie
cortada debe ser de 90º, de forma que la sangría debe permanecer constante a lo largo de todo el espesor de la
chapa.

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Oxicorte bajo el agua
El oxicorte bajo el agua es hoy día un procedimiento corriente de destrucción y recuperación de restos de
naufragios, de demolición de diques y otros trabajos submarinos.

Para asegurar la inflamación de la mezcla oxiacetilénica y la estabilidad de la llama es preciso alejar el agua de la
boquilla. Se puede concebir un pequeño colector adaptado al extremo de la boquilla de salida de los gases, al cual se
hace llegar aire comprimido. Los constructores franceses han perfeccionado el procedimiento utilizando
directamente los productos de la combustión de la llama para eliminar el agua. La cabeza del soplete va provista de
una pequeña cámara de expansión que concentra los productos de la reacción.

La llama oxiacetilénica de corte, corresponde a la reacción de combustión total del acetileno, con 2,5 volúmenes de
oxígeno, en vez de 1,2 que es el correspondiente a la llama de corte ardiendo en el aire.

Por otra parte, los sopletes están provistos de una pequeña llama oxiacetilénica, que constituye una lamparilla para
permitir el encendido de la llama bajo el agua.

Los sopletes de corte bajo el agua deben ser de alta presión de acetileno, pero ésta no puede sobrepasar los 1,5
kg/cm2 a causa de su descomposición explosiva. Esto la profundidad de operación que no puede superar los 10
metros. Por encima de este límite, el acetileno hay que sustituirlo por el hidrógeno, que no presenta estos
inconvenientes.

Oxicorte automatizado
El oxicorte permite ser automatizado mediante equipos automáticos.

Constan de una mesa de trabajo donde colocar la plancha de acero y un pórtico de donde pende la boquilla que
puede desplazarse a lo largo de ella.

Estos equipos permiten hacer cortes de gran precisión y calidad, dado que la inclinación y altura de la boquilla de
corte respecto a la lámina se mantiene constante en todo el recorrido.

Estos equipos se pueden emplear, además que, para oxicorte, para corte por plasma o por láser, con sólo cambiar a
la boquilla y alimentación de gases correspondiente para cada tecn

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Base del cálculo del consumo de oxígeno de corte
En la práctica corriente puede calcularse rápidamente el consumo de oxígeno correspondiente a un corte de acero
de espesor dado refiriendo dicho consumo al cm2 de superficie de corte, que permanece prácticamente constante
para un mismo tipo de trabajo.

Para el oxicorte manual, puede tomarse como valor medio, un consumo de dos litros de oxígeno por centímetro
cuadrado de sección, que representa el mejor rendimiento sobre chapa limpia.

Para el corte de paquetes de chapas hay que contar con un consumo de tres litros por centímetro cuadrado.

En los trabajos de desguace es más difícil fijar una relación de corte; se admite, generalmente, de 3 a 10 metros de
oxicorte por tonelada de chatarra.

Para el oxicorte a máquina, este consumo baja considerablemente con el espesor, siendo del orden de un litro por
centímetro cuadrado.

Normas de seguridad
La mayor peligrosidad del oxicorte radica en que la llama de la boquilla puede superar una temperatura de 3100 °C,
con el consiguiente, explosión o de sufrir alguna quemadura.

• Se debe evitar los trabajos de oxicorte, en áreas donde se almacenen materiales inflamables, combustibles,
asimismo evitar cortar recipientes o tanques que hayan contenido previamente sustancias inflamables.

• De ser necesario se debe hacer uso de un medidor de atmósferas peligrosas, para asegurar la ausencia total de
gases en los recipientes a cortar.

• Cuando se esté efectuando el corte se debe evitar que las chispas producidas por el soplete alcancen o lleguen a
caer sobre los balones, mangueras o líquidos inflamables presentes por los alrededores del área de trabajo.

• Se debe tratar de que las válvulas y los mano reductores de los balones de oxígeno se encuentren siempre limpios
y libres de grasas, o cualquier tipo de combustibles. No olvidar que las grasas por su naturaleza podrían inflamarse
por acción del oxígeno.

• Luego de un incendio de la válvula de un balón de acetileno, debe verificarse que este no se calienta solo, y de ser
así se debe intentar bajar la temperatura con agua o cualquier otro elemento refrigerante.

Equipos de protección individual

El equipo obligatorio de protección individual, se compone de:

● Polainas de cuero.

● Calzado de seguridad.

● Yelmo de soldador (Casco y careta de protección).

● Pantalla de protección de sustentación manual.

● Guantes de cuero de manga larga.

● Manguitos de cuero.

● Mandil de cuero.

● Casco de seguridad, cuando el trabajo así lo requiera.

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Corte por plasma
Introducción
Un corte por plasma es un Proceso térmico de corte de alta definición de figuras complejas que emplea un arco de
plasma (gas que ha sido calentado hasta alcázar un estado de ionización que permite conducir corriente eléctrica) de
alta velocidad que secciona el material por fundición, expulsando el material derretido dejando una sección
uniforme. Se utiliza en cualquier metal conductor de electricidad de espesor delgadas.

Historia
1957 - El proceso de corte con plasma fue desarrollado y patentado por Union Carbide como una extensión del
proceso de soldadura por arco de tungsteno con gas (GTAW).

1962-1967 - Se concluyeron varios nuevos desarrollos en diseño de consumibles, y se diseñó la antorcha de flujo
dual para ayudar a mejorar la vida de los consumibles y la calidad de corte en materiales no ferrosos.

1968 - Se comercializó el proceso de inyección de agua. Este proceso permitió cortar bordes limpios de corte
cuadrado y velocidades más rápidas, así como cortar aceros al carbón con una calidad de corte aceptable.

1970-1979 - Debutaron la mesa de agua y el amortiguador de agua, diseñados para brindar control de vapores y
humos. Surgieron controles automatizados de altura basados en voltaje de arco para una calidad de corte más
consistente y una vida más larga.

1980-1984 - Se introdujeron sistemas de corte con plasma basado en oxígeno, que ayudaban a mejorar lo cuadrado
de los bordes y la metalurgia de los bordes (un borde soldable más terso) y permitían cortar aceros al carbón a
menores niveles de potencia y mayores velocidades de corte.

1984-1990 - Muchos desarrollos en el proceso de corte con plasma de aire permitieron una mejor portabilidad y
menores niveles de potencia para corte manual y corte mecanizado de hoja delgada.

1990 - Se desarrollaron diseños de fuentes de potencia que usaban salidas controladas por corriente y moduladas
por ancho de pulso. Algunos sistemas empezaron a usar fuentes de potencia con tecnología de inversores más
pequeños de peso más ligero, adecuadas para sistemas de plasma portátiles manuales.

1992 - Se introdujo la tecnología de proceso con oxígeno de larga vida. Se trataba esencialmente de un método
controlado por microprocesador para controlar las presiones ascendentes del gas de plasma, así como el amperaje
de salida de la fuente de potencia. Ayudaba a aumentar la vida de las partes consumibles del corte con plasma de
oxígeno entre cuatro y seis veces; mejoraba la consistencia de las partes; y ayudaba a reducir el costo del corte con
plasma.

1993 - Se desarrolló el plasma de alta definición, una técnica que requirió la implementación de la tecnología del
oxígeno de larga duración. Este proceso permitió un nuevo diseño de boquilla que aumentó la densidad de energía
de un arco de plasma de oxígeno hasta cuatro veces, permitiendo cortes más cuadrados y más limpios en todos los
espesores de material.

1996 - Surgieron los sistemas automatizados de control de flujo de gas. Éstos se conectaban digitalmente con los
CNC de las máquinas. Estos controles de flujo de gas eliminaron en parte la posibilidad de errores relacionados con
el operador de la máquina en el ajuste de parámetros para el proceso de corte.

1996-2006 - Ocurrieron muchos desarrollos relacionados con la mejora de la calidad de corte y la productividad, y
con la automatización de muchos parámetros de corte del proceso. Éstos incluyeron el plasma integrado, un sistema
que acoplaba estrechamente el CNC, la fuente de potencia del plasma, el control de flujo de gas, el software CAM y
el sistema de control de altura para automatizar el proceso. Con esta característica integrada al sistema, el trabajo
del operador de la máquina se volvió mucho más simple, y el proceso dependió menos de la pericia del operador.

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Proceso de corte

Al calentar un gas a temperaturas del orden de 20.000 ºC los átomos pierden electrones. Estos electrones libres se
colocan en los núcleos que han perdido sus propios electrones, convirtiéndose así en iones. De esta forma el gas se
convierte en plasma y por consecuencia tendremos un conductor eléctrico gaseoso con alta densidad de energía.

El procedimiento consiste en provocar un arco eléctrico estrangulado a través de la sección de la boquilla del
soplete, sumamente pequeña, lo que concentra extraordinariamente la energía cinética del gas empleado,
ionizándolo, y por polaridad adquiere la propiedad de cortar.

Resumiendo, el corte por plasma se basa en la acción térmica y mecánica de un chorro de gas calentado por un arco
eléctrico de corriente continua establecido entre un electrodo ubicado en la antorcha y la pieza a mecanizar. El
chorro de plasma lanzado contra la pieza penetra la totalidad del espesor a cortar, fundiendo y expulsando el
material.

Esta moderna tecnología es usable para el corte de cualquier material metálico conductor, y más especialmente en
acero estructural, inoxidables y metales no férricos. Permite espesores de corte de 0.5 a 160 milímetros.

Una de las características más reseñables es que se consiguen cortes de alta calidad y muy buen acabado.

Las variables del proceso son:

• Gases empleados.

• El caudal y la presión de los mismos.

• Distancia boquilla pieza.

• Velocidad del corte.

• Energía empleada o intensidad del arco.

Las variables como el caudal, la presión del gas-plasma, la distancia boquilla-pieza y la velocidad del corte se pueden
ajustar en las máquinas de corte por plasma existentes en el mercado según cada pieza a cortar. Su calidad varía en
función del control de esos parámetros para conseguir mejor acabado de las piezas y mayor productividad.

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Tipos de corte por plasma
Corte por plasma con aire

El oxígeno del aire aumenta las velocidades de corte en un 25 por ciento en relación con el corte tradicional por
plasma seco, sin embargo, también conlleva una superficie de corte muy oxidada y una rápida erosión del electrodo
que está dentro de la boquilla de corte.

Corte con inyección de agua

Es un proceso que implicaba inyectar radialmente agua en la boquilla. El resultado final fue corte mejor y más
rápido, así como con menos escoria. Este proceso también utiliza como gas nitrógeno, pero como protector utiliza
una capa de agua.

Corte con inyección de oxígeno

Este proceso denominado “corte por plasma con inyección de oxígeno” ayuda a solucionar los problemas del rápido
deterioro de los electrodos y la oxidación del metal.

Corte con doble flujo

Este es el sistema convencional o estándar, de alta velocidad que utiliza como gas-plasma nitrógeno y como gas
protector puede emplearse dióxido de carbono o bien oxígeno.

Los principales gases que se utilizan como gases plasmágenos son, argón, nitrógeno y aire, o mezcla de estos gases,
en general se utiliza el nitrógeno por su mejor comportamiento respecto a la calidad del corte y garantiza una
durabilidad de la boquilla.

Componentes de un sistema de corte por plasma

Un sistema de corte por plasma básico incluye los siguientes componentes:

• Fuente de energía: Una fuente de

alimentación CC de corriente constante. El
voltaje en circuito abierto por lo general está
en el rango de 240 a 400 VCD. La corriente de
salida (amperaje) y kilowatt de la fuente de
energía determina la velocidad y la capacidad
del espesor de corte del sistema. La principal
función de la fuente de energía es suministrar
la energía correcta para mantener el arco de
plasma después de la ionización.

• Circuito de arranque de arco: En la mayoría

de las antorchas de enfriamiento líquido de
130 A en adelante, este es un circuito
generador de alta frecuencia que produce un
voltaje de CA de 5 000 a 10 000 voltios a
aproximadamente 2 MHz. Este voltaje crea un arco de alta intensidad dentro de la antorcha a fin de ionizar el gas,
produciéndose de esta manera el plasma. En lugar del circuito de arranque de alta frecuencia mencionado arriba, las
antorchas de plasma normalmente usan un electrodo móvil, o tecnología de encendido por retracción de electrodo
(“blowback”) para ionizar el gas.

• Antorcha: Sirve de soporte a la boquilla y al electrodo consumibles y para refrigerar (con agua o gas) estas piezas.
La boquilla y el electrodo constriñen y mantienen el chorro de plasma.

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Tipos de máquinas de corte por plasma
-Máquinas para corte por plasma manual:

Estos equipos son maniobrables, versátiles y se pueden utilizar para una variedad de aplicaciones de corte. Las
fuentes de alimentación tienen un rango de capacidades de corte que se basa en el amperaje de salida del sistema y
comúnmente se califican desde 7-25 amperios hasta 30-100 amperios.

Los equipos manuales de plasma utilizan normalmente aire como gas plasmanógeno y/o gas protector, y están
diseñados para que puedan emplearse con diversos voltajes de entrada. El voltaje de entrada está entre 120 y 600 V
y usa transmisión de potencia monofásica o trifásica.

En general, una máquina para corte por plasma manual se elige de acuerdo al espesor del material a cortar y la
velocidad de corte deseada. Los equipos que ofrecen un alto amperaje de corte son los que tienen mayores
velocidades de corte. Sin embargo, cuando se corta a altos amperajes, se hace cada vez más difícil controlar la
calidad del corte.

-Máquinas para corte por plasma mecanizado:

Estos equipos son generalmente bastante más grandes

que las máquinas manuales y se utilizan en conjunción con
mesas de corte (a veces denominadas pantógrafos), que
incluyen una mesa de agua o mesa de aspiración y están
provistas de un sistema de doble motorización a cada lado
de la mesa, sobre el eje “X”- que funciona mediante
diversos mecanismos, habitualmente, servomotores de
corriente alterna acoplados a un sistema de piñón-
cremallera. Además, los equipos mecanizados
generalmente cuentan con control CNC y un control de
altura de la antorcha (THC), que puede incluir la detección
de la altura y el control del voltaje al inicio del proceso.

El tamaño de una configuración de corte por plasma mecanizado se basa en la mesa y el pórtico que se utilizan. Las
mesas pueden medir menos de 1.500 mm x 3.000 mm o más de 14.000 mm x 36.000 mm.

De hecho, el uso de equipos mecanizados introduce notables mejoras en la calidad y precisión del corte, así como en
el rendimiento de la productividad y un abaratamiento de costos en comparación con el oxicorte o el corte por láser.
Muchos sistemas, además, se diseñan con gran simplicidad operativa, lo que posibilita su utilización por parte de
personal no experto.

Refrigeración
Los sistemas de enfriamiento con agua para sistemas de corte por plasma son muy similares a los utilizados en los
motores de automóviles: ambos utilizan agua y refrigerante, una bomba, mangueras de enfriamiento y un
intercambiador de calor para eliminar energía de una fuente de calor. En una antorcha de plasma de la fuente de
calor es la cámara de plasma dentro de la antorcha donde la temperatura del arco puede exceder de los 20,000 °F.

Una antorcha de plasma, se enfría por una combinación de radiación, convección y conducción. La energía irradia
desde el arco en forma de rayos ultravioletas intensos. El calor hace convección desde la antorcha y las piezas de la
antorcha a través del gas o aire en movimiento. Y, por último, el sistema de enfriamiento con agua aleja el calor de
las piezas de la antorcha hacia el refrigerante.

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Tablas informativas

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Equipo de protección individual
Antes de realizar un corte por plasma se debe tener las siguientes medidas de seguridad:

‑ Guantes de cerraje o cuero.

‑ Delantales de cerraje o cuero.

- Polainas.

‑ Zapatos de protección.

‑ Máscara de protección (o mejor un casco) lo suficientemente ancha para cubrir toda la cara, con cristales de
protección que filtren todas las radiaciones y reduzcan notablemente la intensidad luminosa absorbida por el ojo.

- Para prevenir la exposición del operador u otras personas al humo tóxico, es aconsejable que se utilicen mascarillas
para filtrar el humo y trabajar en áreas con una ventilación adecuada. En ambientes cerrados se aconseja emplear
aspiradores colocados debajo de la zona de corte.

Medidas de seguridad en el sector de trabajo

1° Verifique que no haya otros cables de alimentación, líneas de control cables u otros equipos en proximidad del
equipo.

2° Verifique que no haya aparatos receptores de radio o tv.

3° Verifique que no haya ordenadores u otros sistemas de control.

4° Verifique que en el área circunstante no haya personas que lleven marcapasos o prótesis

acústicas.

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