FACULTAD DE INGENIERÍA

ESCUELA ACADÉMICO PROFESIONAL DE

INGENIERÍA INDUSTRIAL

Docente:
Mg. Ing. Rosario Gonzales Lovón

CURSO: DIRECCIÓN TÁCTICA DE OPERACIONES

 UNIDADES
DIDACTICAS

Primera Unidad:
PLANEAMIENTO DE LA
PRODUCCIÒN

Segunda Unidad:
PLANEAMIENTO DE
REQUERIMIENTO DE MATERIALES Y
CAPACIDAD

Tercera Unidad:
PROGRAMACION Y CONTROL DE
LA PRODUCCIÒN
Segunda Unidad:
PLANEAMIENTO DE REQUERIMIENTO DE MATERIALES Y
CAPACIDAD

Ses Contenidos
6 1. Aplica cada una de las técnicas desarrolladas en un caso
concreto de aplicación
7 1. Plan de Requerimiento de Materiales (MRP)

8 1. Programa Maestro de Producción

2. Plan de Requerimientos de Distribución (DRP)
9 1. Capacidad de Instalaciones
2. Planeamiento y Restricciones
10 1. EXAMEN PARCIAL (EP)
 PROGRAMA MAESTRO DE PRODUCCIÓN
8. (PMP) Y PLANEACIÓN DE
REQUERIMIENTOS DE DISTRIBUCIÓN (DRP)
Planeación de Requerimiento de Distribución (DRP)

Es una técnica para planear y

controlar el inventario en los
centros de distribución.

Determinar que, cuanto,

cuando debo despachar a los
puntos de venta y pedir a la
planta manufacturera.

Basado en pronósticos y no en
puntos de reorden.

Es proactiva y no reactiva.
Planeación de Requerimiento de Distribución (DRP)

Inventarios

El DRP integra la
información de inventarios
y actividades de la cadena
de suministros y del
sistema de planeación y
control de operaciones.
Planeación de Requerimiento de Distribución (DRP)

DRP en la Cadena de Suministro

Los materiales se mueven entre empresas, almacenes y centros
de distribución, incluso pueden regresar a su punto de origen.
La DRP enlaza las empresas brindando registros de planeación
que llevan la información de la demanda de los puntos
receptores a los de suministro y retorna la información de la
oferta a los puntos de recepción.
Al aplicar inventarios administrados por el proveedor, el
reabastecimiento del inventario estaría bajo el control de la
empresa (cantidad y tiempo de embarque)
DRP en la cadena de suministros

Planta Productora Centro

Distribución Clientes

Centro
Distribución Clientes
Requisitos de Distribución de Planificación

DRP utiliza variables:

La cantidad requerida de producto necesario al comienzo de un periodo.
La cantidad limitada de producto disponible en el comienzo de un período
La cantidad de la orden recomendado en el comienzo de un período.
La demanda pendiente de entrega al final de un período el inventario a la
mano al final de un período.

DRP necesita la siguiente información:

La demanda en un periodo futuro.
Los recibos programados en el comienzo de un período
El inventario a la mano en el comienzo de un período
El requisito de seguridad social durante un período
DRP y sus vinculaciones

La DRP y el Mercado
Los registros del DRP comienzan en la interface de demanda independiente
es decir, se derivan de los pronósticos de demanda.

La DRP y la Administraciòn de Demanda

La DRP planifica las futuras necesidades de reabastecimiento,
estableciendo las bases para mejores decisiones. DRP ajusta
continuamente los planes de acuerdo a las desviaciones de las demandas
respecto de los pronósticos.

La DRP y al Plan Maestro de Producción

Los datos del DRP proveen la base para ajustar el Plan Maestro de
Producción para reflejar los cambios en la demanda o en la mezcla de
productos. DRP da información para saber como modificarlas y cuales
serían las implicancias de no revisarlas.
De Programación de la Producción
 Programar las operaciones está en el centro mismo de lo que en
nuestros días se conoce como sistemas de ejecución de
manufactura (SEM).

 Un SEM es un sistema de información que programa, despacha,

sigue, vigila y controla la producción de la planta fabril. Estos
sistemas también proporcionan enlaces en tiempo real a los
sistemas del MRP, planificación de productos y procesos, así
como sistemas que rebasan los límites de la fábrica, como
administración de la cadena de suministro, ERP, ventas y
administración de servicios.

 Hay empresas de escritura de programas de computo que

desarrollan e implantan SEM como parte de una suite de
herramientas de software.
Programación de la Producción

 Uno de los aspectos que más influyen en la

organización de una empresa es la
programación de la producción.
 Siguiendo un ordenamiento lógico, la
programación de la producción debe ser un
paso posterior a la planeación.
 Con la programación se determina cuando
se debe iniciar y terminar cada lote de
producción, que operaciones se van a
utilizar, con qué máquina y con qué
operarios.
Diferencia entre Programación de
Operaciones y Planeación Agregada
La programación debe distinguirse claramente de la
planeación agregada:
 La planeación agregada busca determinar los recursos necesarios
mientras que la programación asigna los recursos disponibles a través
de la planeación agregada en la mejor forma para cumplir con los
objetivos de operaciones.

 La planeación agregada se hace dentro de un marco conceptual de

tiempo de aproximadamente un año, mientras que la programación se
realiza dentro de un marco conceptual de algunos meses, semanas o
incluso horas de los aspectos que más influyen en la organización de
una empresa es la programación de la producción.
Concepto de programación de la producción

Actividad que consiste en la

fijación de planes y horarios
de la producción, de acuerdo
con la prioridad de la
operación a realizar,
determinando así su inicio y
fin, para lograr el nivel más
eficiente posible.
Caracterìsticas de la Programación
Para programar y controlar una operación deben ejecutarse las
funciones siguientes:
1. Asignar pedidos, equipo y personal a centros de trabajo y otras
ubicaciones especificadas. En esencia, se trata de la planificación de
capacidad de corto plazo.
2. Determinar la secuencia de realización de los pedidos (es decir,
establecer prioridades laborales).
3. Iniciar el desempeño del trabajo programado. Es lo que por lo general
se llama despachar pedidos.
4. Control del taller (o control de actividades de producción) que implica
a) Revisión del estatus y control del progreso de los pedidos conforme se
trabajan
b) Expedición de pedidos retrasados y muy importantes.
Objetivos de la Programación

Los objetivos de la programación son:

1. Cumplir los plazos.

2. Reducir el tiempo de entrega.
3. Reducir tiempos o costos de preparación.
4. Disminuir el inventario de los trabajos sin terminar.
5. Maximizar el aprovechamiento de maquinas y
trabajadores.
En la Programación de la Producción interviene:

1) El Programa Maestro de Producción

2) Secuenciación de los Trabajos

Veamos…….

1) El Programa Maestro de Producción

Programa Maestro de Producción

Definición
El programa maestro de producción es un
programa de producción futura de los artículos
finales durante un horizonte de planeación a corto
plazo que, por lo general, abarca de unas cuantas
semanas a varios meses.
Programa Maestro de Producción

Consideraciones:
 El PMP establece el volumen final de cada producto que se va a
terminar cada semana del horizonte de producción a corto plazo.
 Los productos finales son productos terminados o componentes
embarcados como productos finales.
 Los productos finales pueden embarcarse a clientes o ponerse en
inventario.
 Los gerentes de operaciones se reúnen semanalmente para revisar
los pronósticos del mercado, los pedidos de cliente, los niveles de
inventario, la carga de instalaciones y la información de capacidad,
de manera que puedan desarrollarse los programas maestros de
producción.
Programa Maestro de Producción
Qué define entonces el Programa Maestro de Producción - PMP?
Tal como se mencionó, el PMP es una decisión de tipo operativa,
respecto a los artículos y cantidades que deben ser fabricados en el
siguiente período de planificación. Sus características son:

o Determina qué debe hacerse y cuándo

o Se establece en términos de productos específicos y no en
familias
o Es una decisión de lo que se va a producir, no un pronóstico mas
Ejemplo de elaboración de un PMP
Se tiene la siguiente información de entrada, que relaciona el inventario inicial, las
órdenes reales (pedidos comprometidos) y el pronóstico corto en unidades de
producto:
Semanas
Además, Ingeniería tiene
1 2 3 4 5 6 7 8
establecido un tamaño de lote
Pronóstico 800 700 1000 1000 1600 1500 2000 2000
fijo de : 1800 unidades para
Pedidos 1200 500 300 200 100 0 0 0
este producto, por cuestiones
Inventario Inicial 1200
de operación
La plantilla que se precisa es la siguiente:

Semanas
1 2 3 4 5 6 7 8
Inventario Inicial
Pronóstico
Pedidos
Inventario Final
PMP
Ejemplo de elaboración de un PMP
1) El primer paso que debe efectuarse en cada período corresponde a validar si el inventario inicial
puede suplir las necesidades del mismo. Surge una interrogante, ¿Cuál es el requerimiento del
período, el pronóstico o el pedido? Se tendrá en cuenta el máximo valor entre los dos. En caso
de que el inventario no tenga la capacidad de suplir los requerimientos, se requerirá de PMP.

2) Calcular el inventario final de cada periodo con:

Inv. Final i = Inv. Inicial i + PMP i - (Max (Pronóstico i , Pedidos i ))
3) El inventario inicial de cada periodo corresponde al inventario final del periodo anterior

3) Entonces dado que el inventario inicial 1200 no es menor que el valor máximo entre pronóstico y
pedidos (para el caso pedidos=1200), decimos que el PMP es 0

4) El inventario final del periodo 1 será:

Inv. Final i = 1200 + 0 - 1200

Ejemplo de elaboración de un PMP

1 22 3 4 5 6 7 8
Si el Inv. Inicial es menor que el valor
máximo entre pronóstico y pedidos,
Inventario Inicial 1200 0 1100 100 900 1100 1400 1200 PMP será >0

Pronóstico 800 700

700 1000 1000 1600 1500 2000 2000 Para el presente ejercicio se tiene un
lote fijo de 1800 unidades por lo
tanto ese será el valor del PMP
Pedidos 1200 500
500 300 200 100 0 0 0

Inventario Final 0
? 1100
? 100
? 900
? 1100
? 1400
? 1200
? 1000
?
PMP 0
? 1800
? 0
? 1800
? 1800
? 1800
? 1800
? 1800
?

Inv. Final i = Inv. Inicial i + PMP i - (Max (Pronóstico i , Pedidos i ))

Inv. Final (1) = 1200 + 0 - 1200 = 0 Inv. Final (5) = 900 + 1800 - 1600 = 1100

Inv. Final (2) = 0 + 1800 - 700 = 1100 Inv. Final (6) = 1100 + 1800 - 1500 = 1400

Inv. Final (3) = 1100 + 0 - 1000 = 100 Inv. Final (7) = 1400 + 1800 - 2000 = 1200

Inv. Final (4) = 100 + 1800 - 1000 = 900 Inv. Final (8) = 1200 + 1800 - 2000 = 1000
2) Secuenciación de los Trabajos
Secuenciación en los trabajos

Definición
La secuenciación especifica el orden en que deben
realizarse los trabajos en los centros de trabajo.
Objetivos

Sus objetivos son:

 Término de productos en la fecha de

entrega
 Minimización del tiempo de producción
 Minimización del trabajo en proceso
 Maximización de la utilización del centro de
trabajo
 Menor costo de producción
Secuenciación de tareas en centros de trabajo

Las técnicas de cargas de trabajo sirven

para controlar la capacidad y destacar
el exceso o falta de trabajo.
Los métodos de secuenciación deben
cumplir con ciertas reglas de prioridad,
las cuales proporcionan lineamientos
para establecer la secuencia en que
deben realizarse los trabajos.
Reglas para la secuencia de prioridades

 Razón crítica (CR)

 Fecha de vencimiento más próxima (EDD)

 El tiempo de procesamiento mas corto (SPT)

 A quien llega primero, se atiende primero (FCFS)

 Los trabajos se ordenan según el tiempo de

procesamiento más largo (LPT)
Reglas para la secuencia de prioridades
 Razón crítica (CR)
Se calcula dividiendo el tiempo restante hasta la fecha en que
debe entregarse un trabajo, entre, el tiempo restante total de
la planta para realizar el trabajo, incluyendo los tiempos de
preparación, procesamiento, traslado y tiempos previstos de
espera para todas las demás operaciones, contando la
operación que se está programando. La fórmula es:
Fecha de entrega – Fecha de hoy
CR =
Tiempo total restante en la planta

Una razón menor que 1.0 implica que el trabajo está retrasado con respecto al
programa, y una razón mayor que 1.0 implica que el trabajo está adelantado con
respecto al programa. El trabajo que tenga la CR más baja debe programarse como
el siguiente en el orden de procesamiento.
Reglas para la secuencia de prioridades
 Fecha de vencimiento más próxima (EDD)
El trabajo que tenga la fecha de vencimiento más próxima
(EDD) (del ingles earliest due date) será programado a
continuación, lo cual puede ser necesario para los trabajos que
imponen una penalización sino se entrega en la fecha
comprometida.

 El tiempo de procesamiento más corto (SPT)

El trabajo que requiera el tiempo de procesamiento más corto
(SPT) (del inglés shortest processing time) en la estación de
trabajo será procesado a continuación. A los Clientes puede
parecerles injusto y es necesario realizar ajustes periódicos
para hacer los trabajos más largos.
Reglas para la secuencia de prioridades
 A quien llega primero se atiende primero (FCFS)
El primer trabajo en entrar al centro de trabajo se procesa
primero. A los clientes les parece justo, lo cual es importante en
los sistemas de servicio.
 Los trabajos se ordenan según el tiempo de
procesamiento más largo (LPT)
Los trabajos más largos y más grandes a menudo son muy
importantes y se seleccionan primero.
Ejemplo
Cinco trabajos serán asignados, la siguiente tabla contiene sus tiempos de trabajo y
fechas de entrega, se quiere determinar la secuencia del procesamiento de acuerdo
con la regla de (FCFS)- A quien llega primero se atiende primero. Los trabajos se
designaron con una letra según el orden de llegada

Tiempo de procesamiento, Fecha de entrega del trabajo

Trabajo
del trabajo (días) (días)
A 6 8
B 2 6
C 8 18
D 3 15
E 9 23
Ejemplo
Cinco trabajos serán asignados, la siguiente tabla contiene sus tiempos de trabajo y
fechas de entrega, se quiere determinar la secuencia del procesamiento de acuerdo
con la regla de (FCFS)- A quien llega primero se atiende primero. Los trabajos se
designaron con una letra según el orden de llegada

Secuencia de Inicio del Tiempo de Retraso

procesamiento Tiempo de Fecha de entrega del
trabajo trabajo del trabajo trabajo del trabajo (días) trabajo
A 0 + 6 = 6 8 0

B 6 + 2 = 8 6 2
C 8 + 8 = 16 18 0

D 16 + 3 = 19 15 4

E 19 + 9 = 28 23 5

28 77 11
Ejemplo
Cinco trabajos serán asignados, la siguiente tabla contiene sus tiempos de trabajo y
fechas de entrega, se quiere determinar la secuencia del procesamiento de acuerdo
con la reglas de secuenciación.
Para la regla de (FCFS)- A quien llega primero se atiende primero. Los trabajos se
designaron con una letra según el orden de llegada
Secuencia Inicio del Tiempo de Retraso
procesamiento Tiempo del Fecha de entrega del
de trabajo trabajo del trabajo flujo del trabajo (días) trabajo
(días)
A 0 + 6 = 6 8 0
B 6 + 2 = 8 6 2
C 8 + 8 = 16 18 0
D 16 + 3 = 19 15 4
E 19 + 9 = 28 23 5

La secuencia del FCFS según la tabla, es de A, B, C, D, y E. El “tiempo de flujo” en el sistema para esta secuencia mide el tiempo
que espera cada trabajo más el tiempo de procesamiento. El trabajo “B”, por ejemplo, espera 6 días mientras el trabajo “A” se
procesa, después el trabajo toma 2 días más de tiempo de operación entre sí; estará terminado en 8 días, es decir, 2 días
después de su fecha de entrega.
 Secuencia Inicio Tiempo de Retraso

Ejemplo de trabajo del procesamiento Tiempo Fecha de del

trabajo del trabajo del entrega del trabajo
(días) flujo trabajo (días)
A 0 + 6 = 6 8 0
B 6 + 2 = 8 6 2
C 8 + 8 = 16 18 0
D 16 + 3 = 19 15 4
E 19 + 9 = 28 23 5
Regla FCFS 28 77 11
La regla del primero en entrar, primero en servir da por resultado las siguientes
medidas de efectividad:
Suma del tiempo
total de flujo total
a) Tiempo promedio de terminación = =
6 + 8 + 16 + 19 + 28
= 77 = 15.4 días
Numero de trabajos 5 5

Tiempo de procesamiento
total del trabajo 6+2+8+3+9 28
b) Utilización = = = = 0.364 = 36.4 %
Suma del tiempo 6 + 8 + 16 + 19 + 28 77
total de flujo total

c) Numero promedio de Suma del tiempo

trabajos en el sistema =
total de flujo total 77
Tiempo de procesamiento
= = 2.75 trabajos
28
total del trabajo

Días de atraso total 11 = 2.2 días

d) Retraso promedio del trabajo = =
Numero de trabajos 5
Ejemplo
Para la regla de (SPT)- Los trabajos con menor tiempo de procesamiento tienen la
prioridad según la tabla siguiente:

Secuencia Tiempo de Retraso

procesamiento Tiempo Fecha de del
de trabajo del trabajo del flujo entrega del trabajo
(días) trabajo (días)
B 2 2 6 0
D 3 5 15 0
A 6 11 8 3
C 8 19 18 1
E 9 28 23 5
 Secuencia Tiempo de Retraso
de procesamiento del Tiempo del Fecha de entrega del
trabajo trabajo (días) flujo del trabajo (días) trabajo

Ejemplo B
D
2
3
2
5
6
15
0
0
A 6 11 8 3
C 8 19 18 1
E 9 28 23 5
Regla SPT 28 65 9

La Regla SPT que establece que los trabajos con menor tiempo de procesamiento
tienen la prioridad da por resultado las siguientes medidas de efectividad:

Suma del tiempo

total de flujo total 2 + 5 + 11 + 19 + 28 65
a) Tiempo promedio de terminación = = = = 13 días
Numero de trabajos 5 5

Tiempo de procesamiento
total del trabajo 2+3+6+8+9 28 = 0.431 = 43.1 %
b) Utilización = = =
Suma del tiempo 2 + 5 + 11 + 19 + 28 65
total de flujo total

c) Numero promedio de Suma del tiempo

trabajos en el sistema =
total de flujo total 65
Tiempo de procesamiento
= = 2.32 trabajos
28
total del trabajo

Días de atraso total 9 = 1.8 días

d) Retraso promedio del trabajo = =
Numero de trabajos 5
Ejemplo
Para la regla de (EDD)- Los trabajos se ordenan según la fecha de entrega más
próxima.

Secuencia Tiempo de Retraso

procesamiento Tiempo Fecha de del
de trabajo del trabajo del flujo entrega del trabajo
(días) trabajo (días)
B 2 2 6 0
A 6 8 8 0
D 3 11 15 0
C 8 19 18 1
E 9 28 23 5
 Secuencia Tiempo de Tiempo del Fecha de entrega Retraso
de trabajo procesamiento flujo del trabajo (días) del
del trabajo (días) trabajo

Ejemplo B
A
2
6
2
8
6
8
0
0
D 3 11 15 0
C 8 19 18 1
E 9 28 23 5

Regla EDD 28 68 6

La Regla EDD que establece que los trabajos se ordenan según la fecha más
proxima da por resultado las siguientes medidas de efectividad:

Suma del tiempo

total de flujo total 2 + 8 + 11 + 19 + 28 68
a) Tiempo promedio de terminación = = = = 13.6 días
Numero de trabajos 5 5

Tiempo de procesamiento
total del trabajo 2+6+3+8+9 28 = 0.412 = 41.2 %
b) Utilización = = =
Suma del tiempo 2 + 8 + 11 + 19 + 28 68
total de flujo total
c) Numero promedio de Suma del tiempo
total de flujo total 68
trabajos en el sistema = = = 2.43 trabajos
Tiempo de procesamiento 28
total del trabajo

Días de atraso total 6 = 1.2 días

d) Retraso promedio del trabajo = =
Numero de trabajos 5
Ejemplo
Para la regla de (LPT)- La secuencia se ordena según tiempo de procesamiento
mas largo

Secuencia Tiempo de Retraso

procesamiento Tiempo Fecha de del
de trabajo del trabajo del flujo entrega del trabajo
(días) trabajo (días)
E 9 9 23 0
C 8 17 18 0
A 6 23 8 15
D 3 26 15 11
B 2 28 6 22
 Secuencia de Tiempo de Retraso
trabajo procesamiento Tiempo del Fecha de entrega del
del trabajo (días) flujo del trabajo (días) trabajo

Ejemplo E
C
9
8
9
17
23
18
0
0
A 6 23 8 15
D 3 26 15 11
B 2 28 6 22

Regla LPT 28 103 48

La Regla LPT que establece que los trabajos se ordenan según el tiempo de
procesamiento más largo da por resultado las siguientes medidas de efectividad:

Suma del tiempo

total de flujo total 9 + 17 + 23 + 26 + 28 103
a) Tiempo promedio de terminación = = = = 20.6 días
Numero de trabajos 5 5

Tiempo de procesamiento
total del trabajo 9+8+6+3+2 28 = 0.272 = 27.2 %
b) Utilización = = =
Suma del tiempo 9 + 17 + 23 + 26 + 28 103
total de flujo total
c) Numero promedio de Suma del tiempo
total de flujo total 103
trabajos en el sistema = = = 3.68 trabajos
Tiempo de procesamiento 28
total del trabajo

Días de atraso total 48 = 9.6 días

d) Retraso promedio del trabajo = =
Numero de trabajos 5
Resumen

TIEMPO PROMEDIO UTILIZACION NUMERO PROMEDIO RETRASO

REGLA PARA TERMINAR (%) DE TRABAJOS EN EL PROMEDIO
(DIAS) SISTEMA (DIAS)
FCFS (A quien llega primero se atiende primero) 15.4 36.4 2.75 2.2

SPT (El trabajo que requiera el tiempo de 13 43.1 2.32 1.8

procesamiento mas corto)
EDD (El trabajo que tenga la fecha de 13.6 41.2 2.43 1.2
vencimiento más próxima)
LPT (Establece que los trabajos se ordenan 20.6 27.2 3.68 9.6
según el tiempo de procesamiento más largo)