PROCESOS DE CONFORMADO MECÁNICO

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Tipos de Procesos de Conformado

Fundición Procesamiento Remoción

Deformación
o Moldeo de Polvo de Material

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PROCESOS DE DEFORMACIÓN
¿QUÉ DETERMINA QUE ESCOJAMOS EL PROCESO DE FUNDICIÓN O DEFORMACIÓN
PARA FABRICAR UNA PIEZA?

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 PROCESOS DE DEFORMACIÓN
GRUPOS DE ALEACIONES:

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PROCESOS DE DEFORMACIÓN

PROCESOS
DEFORMACIÓN

LINGOTES LÁMINAS
plásticas primarias
Transformaciones

FORJADO CONFORMADO DE
LÁMINAS METÁLICAS
LAMINACIÓN

EXTRUSIÓN

TREFILACIÒN DE
ALAMBRE

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ESFUERZOS EN LAS PIEZAS DEFORMADAS

Formación de cuello

Abarrilamiento / Pandeo

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 ESFUERZOS EN LAS PIEZAS DEFORMADAS

Torcedura

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ESFUERZOS EN LAS PIEZAS DEFORMADAS

- CIZALLAMIENTO

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PROCESOS DE DEFORMACIÓN
CLASIFICACIÓN EN FUNCIÓN DEL TIPO DE FUERZA APLICADA AL MATERIAL

TIPO DE FUERZA UTILIZADA PROCESOS

 FORJA
1. COMPRESIÓN DIRECTA:
 LAMINACIÓN
 PRENSADO

 TREFILADO
2. COMPRESIÓN INDIRECTA:  EXTRUSIÓN
 EMBUTICIÓN PROFUNDA

3. TRACCIÓN:  ESTIRADO
 TREFILADO

 DOBLADO
4. PLEGADO O FLEXIÓN:  PLEGADO
 CORRUGADO

 CORTE POR CIZALLA

5. CIZALLAMIENTO:  PUNZONADO
 RASURADO
 DESBARBADO
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 PROCESOS DE DEFORMACIÓN

TRABAJO EN CALIENTE
CONFORMADO MECÁNICO
TRABAJO EN FRÌO

Deformación en el rango plástico

TRABAJO EN CALIENTE
 SE EFECTUA POR ARRIBA DE LA TEMPERATURA DE RECRISTALIZACIÓN
DEL MATERIAL  NO HAY ACRITUD

 TRABAJO EN CALIENTE SE EJECUTA A TEMPERATURA > 0,4xT f (oK) Y ALTAS

VELOCIDADES DE DEFORMACIÓN EN EL RANGO DE 0,5 A 500 s -1

 TEMPERATURA TRABAJADO EN CALIENTE DEL ACERO: 1100 – 1260 oC

 ALUMINIO Y SUS ALEACIONES: 370 – 454 oC

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TRABAJO EN CALIENTE Y TRABAJO EN FRÍO

 Trabajo en caliente  deformación plástica por encima TRecristalización

 Trabajo en frío  Deformación plástica por debajo TRecristalización
Trabajo caliente

Temperatura recristalización (~ 0.4 Tm)

Trabajo frío

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PROCESOS DE DEFORMACIÓN
TRABAJO EN FRÍO

No se requiere calentamiento

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 PROCESOS DE DEFORMACIÓN

TRABAJO EN CALIENTE

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PROCESOS DE DEFORMACIÓN

TRABAJO EN CALIENTE

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PROCESOS DE DEFORMACIÓN

VARIACIONES TÍPICAS DE LA RESISTENCIA Y DUCTILIDAD DURANTE EL CICLO

DE TRABAJADO EN FRIO - RECOCIDO
RESISTENCIA O DUCTILIDAD 

RESISTENCIA O DUCTILIDAD 

Res
iste
ncia

ia Ductilidad
tenc
Resis

Ductil
id ad

% DEFORMACIÓN EN FRÍO  TEMPERATURA DE RECOCIDO 

ACRITUD
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 PROCESOS DE DEFORMACIÓN

VENTAJAS DEL TRABAJO EN CALIENTE

 Se elimina rápidamente el endurecimiento por deformación

 Se elimina la estructura granular deformada (textura), recristalizandolo por

granos nuevos libre de deformación

 Se pueden hacer grandes deformaciones

 Mejora la ductilidad y tenacidad con respecto a la estructura de colada

 Las sopladuras y los rechupes internos se eliminan por soldadura

 El esfuerzo de fluencia se mantiene prácticamente constante durante el

conformado mecánico

 Se necesita menor energía para deformar con respecto al frío

 La difusión es rápida y facilita la homogenización de la estructura de colada

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PROCESOS DE DEFORMACIÓN

DESVENTAJAS DEL TRABAJO EN CALIENTE

 La alta temperatura facilita la reacción del metal con el medio ambiente
produciendo la oxidación y originando pérdidas de material

 En el caso de materiales reactivos (se fragiliza con el O 2), es necesario

trabajar en atmósfera inerte, encareciendo el proceso

 Se produce decarburización en el caso del acero

 Incrustación de los óxidos producidos, desmejorando la calidad superficial

 Presentan baja calidad dimensional

 La deformación es más intensa en la superficie que en el centro del material

 El tamaño de grano es más pequeño en la superficie que en el centro

 Puede producirse crecimiento de grano en el centro de la pieza durante el

enfriamiento

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PROCESOS DE DEFORMACIÓN
CRECIMIENTO DE GRANO

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 PROCESOS DE DEFORMACIÓN

VENTAJA DEL TRABAJO EN FRÍO

 No se produce oxidación
 Se puede mejorar las propiedades mecánicas
 Se logra un excelente acabado superficial
 Se logra una excelente exactitud dimensional
 Se puede llegar a espesores muy fino
 No hay variaciones de la forma del producto

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PROCESOS DE DEFORMACIÓN

DESVENTAJA DEL TRABAJO EN FRÍO

 No se elimina el endurecimiento por deformación, por no
haber recristalización
 El esfuerzo de fluencia aumenta con la deformación
 No puede darse grandes deformaciones (el material se
puede fracturar)
 Se necesita recocido intermedio para continuar deformando
el material
 Se necesita mayor esfuerzo (potencia del equipo), para
deformar el material

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PROCESOS DE DEFORMACIÓN

COMPARACIÓN

TRABAJO EN CALIENTE EN FRÍO

RESISTENCIA BAJA ALTA
ELONGACIÓN ALTA BAJA
RECRISTALIZACIÓN ALTA NULA
POBRE ACABADO SUPERFICIAL BUENA
FORMA DE LA PIEZA ES REGULAR BUENA
MALA CALIDAD DIMENSIONAL BUENA
(Por contracciones – variación de forma)

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 PROCESO DE FORJA

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PROCESOS DE DEFORMACIÓN
PROCESOS DE
CONFORMADO

LÁMINAS
LINGOTES
plásticas primarias
Transformaciones

FORJADO CONFORMADO DE
LÁMINAS METÁLICAS
LAMINACIÓN

EXTRUSIÓN

TREFILACIÒN DE
ALAMBRE

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PROCESOS DE DEFORMACIÓN PLÁSTICA

¿QUÉ CRITERIOS DE DISEÑO DETERMINAN QUE UNA PIEZA SE FABRIQUE POR

MÉTODOS DE FUNDICIÓN Ó POR DEFORMACIÓN PLÁSTICA ?

Katana
FUNDICIÓN FORJADO
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 PROCESOS DE FORJA

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PROCESO DE FORJA
PRINCIPIOS DE OPERACIÓN

 ES EL PROCESO MÁS ANTIGUO DE CONFORMADO DE METALES

 TRABAJA LOS METALES POR COMPRESIÓN ESTÁTICA (EN LA PRENSA) O

DINÁMICA – IMPACTO (EN EL MARTINETE)

 SE DISTINGUE POR LA DISCONTINUIDAD DE SU ACCIÓN Y PORQUE LOS

ESFUERZOS SON TÍPICAMENTE LOCALIZADOS

 DOS CLASES DE FORJADO: EN MATRIZ ABIERTA Y EN MATRIZ CERRADA

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PROCESO DE FORJA
PRINCIPIOS DE OPERACIÓN

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 PROCESO DE FORJA - PRINCIPIOS DE OPERACIÓN

FORJA CON MATRIZ ABIERTA

 Metal no esta completamente contenido en el dado

 La forja suele hacerse con martillo y yunque

plano ó matrices de forma muy simples

 Usados fundamentalmente para objetos grandes

con tolerancias grandes ó cuando el número de
partes producidas es pequeña

 A menudo es usada para hacer preforma a usarse

en forja en matriz cerrada

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PROCESO DE FORJA - PRINCIPIOS DE OPERACIÓN

FORJA CON MATRIZ CERRADA
 El material es deformado entre dos matrices
con la forma de la pieza deseada

 Producción de piezas de peso reducido

(en general entre 2 a 50 kg) y en lote de
10.000 a 100.000 unidades

 Se producen piezas con exactitud dimensional

debido a la alta presión en la cavidad cerrada de
la matriz

 Se usa para grandes producciones para

justificar el costo de las matrices

 La mayoría de las piezas requieren de un preformado

MARTILLO DE CAÍDA LIBRE

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PROCESO DE FORJA - PRINCIPIOS DE OPERACIÓN
FORJA CON MATRIZ CERRADA

Forja con martinete de un cigüeñal de un motor

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PROCESO DE FORJA - PRINCIPIOS DE OPERACIÓN

RODILLOS FORJADORES PARA EL PREFORMADO DE UNA BIELA

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PROCESO DE FORJA - PRINCIPIOS DE OPERACIÓN

FORJA CON MATRIZ CERRADA

PREFORMADO Y FORJA DE UNA BIELA

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 PROCESOS DE MANUFACTURA Prof. Wilmer Romero

PROCESO DE FORJA
VARIABLES DEL PROCESO

 PRECALENTAMIENTO DEL LINGOTE (HOMOGENEIZADO), POR

ENCIMA DE LA TEMPERATURA DE FORJA

 TEMPERATURA DE FORJA (1.150 a 1.260 oC para aceros)

 FUERZAS DE FORJA

 VELOCIDAD DEL EQUIPO (DETERMINA LA RATA DE DEFORMACIÓN)

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PROCESO DE FORJA
DEFECTOS DE FORJA
 LA PENETRACIÓN DE LA DEFORMACIÓN ES INCOMPLETA, TIENDE
A SER SUPERFICIAL (No rompe estructura primaria del lingote)

 AGRIETAMIENTO SUPERFICIAL

 PLIEGUES (UNIONES FRÍAS)

 FLEXIÓN EN LA BARRA RECALCADA

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 PIEZAS FORJADAS

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PROCESO DE FORJA
ANÁLISIS DE ESFUERZO DE FORJA

Esfuerzo actuando sobre una placa forjada en estado de deformación plana

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PROCESO DE FORJA
ANÁLISIS DE LA PRESIÓN DE FORJA
Caso de fricción deslizante:
Para el caso de fricción deslizante: txy = m . p

Cálculo de la presión a una distancia “x”, (presión instantánea)

p = so´ exp 2 m (a-x) so

Donde: 2 = s´o
h 3
Criterio de Von Mises,
deformación plana
Presión promedio de forja:
a

0padx =
_ s o´ h mL
p= exp -1
mL h

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 PROCESO DE FORJA
ANÁLISIS DE LA PRESIÓN DE FORJA

Para caso de fricción adherente:

p = so´ a – x +1
h

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PROCESO DE FORJA
ANÁLISIS DE LA PRESIÓN DE FORJA
Para caso de fricción adherente:

Presión promedio de forja:

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PROCESO DE FORJA
PROBLEMA
Un bloque de metal de 25 mm x 25 mm x 150 mm es presionado entre
matrices planas a un tamaño de 6,25 mm x 100 mm x 150 mm. Si el
esfuerzo de fluencia uniaxial es so = 6,9 Mpa y m = 0,25. Determine,
asumiendo fricción deslizante:

a) Distribución de presión sobre la dimensión de 100 mm

b) Presión máxima
c) La carga total de forja en tonelada (asumiendo 100% fricción adherente).
REPUESTA:
Se trata de un caso de deformación plana (la dimensión de 150 mm no cambia)
P

h
a

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 PROCESO DE FORJA

h
a

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PROCESO DE FORJA
REPUESTA:
Para el caso de fricción deslizante:

2m so 2 so 2m
p = s o´ exp (a-x) Como: s o´ = 2  p= exp
h
(a-x)
h 3 3

p(X=a)

sx = 0, en x=a
s o´ = s x + p

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PROCESO DE FORJA
En la línea central del bloque ó placa (x=0), la presión máxima es:

2(6,9) 2(0,25)
pmax = exp (50-0) = 435 Mpa
3 6,25

La distribución de presión desde la línea central es:

X 0 6,25 12,5 18,75 25 31,25 37,5 43,75 50
p, (Mpa) 435 264 160 97,1 58,9 35,7 21,7 13,1 8

_ a
Cálculo de la carga de forja (P) asumiendo fricción adherente: p = s o´ 2h + 1
_ 2 so a 2(6,9) 50
= + 1 = 39,8 Mpa Ésta es la presión
p=
3 2h + 1 3 12,5
promedio de forja
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 PROCESO DE FORJA
Dado a que la presión es igual a la carga / área, y llevando mm a m: se tiene:

P = (39,8 x 106) (100 x 10-3) (150 x 10-3) = 597.000 N = 597 kN = 61 t

Presión Área

P = 61 t

PREGUNTA:
Considerando el mismo problema, determine quien de los dos casos
(fricción adherente o deslizante) ejerce la menor presión máxima de forja.

2 so
p = s o´ a – x + 1  p = a–x
Para fricción adherente  h 3 h
+1

2(6,9) 50 – 0
En x = 0  pmax, se tiene: pmax = + 1 = 71,7 Mpa
3 6,25

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PROCESO DE FORJA

pmax para fricción deslizante es 435 Mpa y para

fricción adherente 71,7 Mpa,

Luego, la menor presión pico se ejerce en el caso de

fricción adherente

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