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Schweißprozesse und -ausrüstung

Werkstoffe und ihr Verhalten beim Schweißen

Konstruktion und Gestaltung

Fertigung und Anwendungstechnik

SFI Aktuell Edition 2013


Hauptgebiet 1: Schweißprozesse und -ausrüstung

Die in den SFI-Unterlagen/CD-ROM "SFI-Aktuell" enthaltenen Normenauszüge sind mit Erlaubnis des DIN Deutsches Institut für Normung e.V.
wiedergegeben. Maßgebend für das Anwenden der Norm ist deren Fassung mit dem neuesten Ausgabedatum, die bei der Beuth Verlag GmbH,
Burggrafenstraße 6,10787 Berlin, erhältlich ist.

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Hauptgebiet 1: Schweißprozesse und -ausrüstung

Kapitel Thema

1.01 Allgemeine Einführung in die Schweißtechnik

1.02 Autogenschweißen und verwandte Verfahren

1.03 Elektrotechnik, ein Überblick

1.04 Der Lichtbogen

1.05 Stromquellen für das Lichtbogenschweißen

1.06 Einführung in das Schutzgasschweißen

1.07 WIG-Schweißen

1.08-1 MIG/MAG-Schweißen

1.08-2 Fülldrahtschweißen

1.09 Lichtbogenhandschweißen

1.10 Unterpulverschweißen

1.11 Widerstandsschweißen

1.12-1 Sonderschweißprozesse
Laser-, Elektronenstrahl- und Plasmaschweißen

1-12-2 Weitere Sonderschweißprozesse

1.13 Schneiden und andere Nahtvorbereitungsverfahren

1.14 Beschichtungsverfahren

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Kapitel Thema

1.15 Vollmechanisierte Prozesse und Roboterschweißen

1.16 Hart- und Weichlöten

1.17 Kunststofffügen

1.18 Fügen von Keramiken und Verbundwerkstoffen und Kleben

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Kapitel 1.01: Allgemeine Einführung in die Schweißtechnik

Inhalt

1 Was ist Schweißtechnik.................................................................................................................. 2


1.1 Geschichtlicher Rückblick zur Entwicklung der Schweißprozesse ............................................. 4
1.2 Begriffe für Prozesse und Arbeitstechniken (als Übersicht) ........................................................ 6
1.3 Einteilung der Schweißprozesse ................................................................................................ 9
1.4 Übersicht: Metallschweißprozesse ............................................................................................. 9
1.4.1 Gasschweißen mit Acetylen-Sauerstoffflamme (G; 311) .............................................. 10
1.4.2 Lichtbogenhandschweißen (E; 111) ............................................................................. 11
1.4.3 Wolfram-Inertgasschweißen (WIG; 141) ...................................................................... 12
1.4.4 Metall-Schutzgasschweißen (MSG; MIG 131/MAG 135) .............................................. 13
1.4.5 Unterpulverschweißen (UP; 12) ................................................................................... 14
1.4.6 Widerstandspunktschweißen (RP; 21) ......................................................................... 15
1.4.7 Laserstrahlschweißen (LA; 52) ..................................................................................... 16
1.4.8 Elektronenstrahlschweißen (EB; 51) ............................................................................ 17
1.5 Kurzzeichen von ausgewählten Schweißprozessen, Ordnungsnummern, Kennzahlen ............ 18
1.6 Anwendungsgebiete der Schweißprozesse ............................................................................. 18
1.6.1 Stahlbau ....................................................................................................................... 18
1.6.2 Schiffbau ...................................................................................................................... 19
1.6.3 Rohrleitungsbau, Kraftwerksanlagenbau ...................................................................... 19
1.6.4 Behälter- und Chemieanlagenbau ................................................................................ 20
1.6.5 Fahrzeugbau, Schienenfahrzeugbau............................................................................ 20
1.6.6 Weitere Anwendungsbereiche der Schweißprozesse sind ........................................... 20
1.7 Auswahl der Schweißprozesse ................................................................................................ 21
2 Literatur ......................................................................................................................................... 21

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1 Was ist Schweißtechnik

Die Bezeichnung

Schweißtechnik ist ein Oberbegriff für Fertigungsprozesse wie


Schweißen, Löten, thermisches Trennen,
aber auch verwandte Prozesse wie:
Kleben, Kaltfügen, Montieren, Fügen, Schneiden
gehören bezüglich ihrer Anwendung zur Schweißtechnik.

Definition: Schweißtechnik
Schweißtechnik ist die Summe von Kenntnissen und Erfahrungen, die von den Fachleuten im Laufe vie-
ler Jahrzehnte für die Anwendung von schweißtechnischen Prozessen erarbeitet und zusammengetra-
gen worden sind.

Beim Schweißen eines Bauteils geht es um seine Schweißbarkeit.


Diese wird u. a. maßgeblich bestimmt durch:
– den Werkstoff,
– das Schweißverfahren und
– die Konstruktion.
BEGRIFFE: SCHWEISSEN, LÖTEN, KLEBEN
SCHWEISSEN:
Ein Vorgang, der Werkstoff(e) unter Anwendung von Wärmeenergie und/oder Druck derart vereinigt,
dass sich ein kontinuierlicher innerer Aufbau der verbindenden Werkstoffe ergibt. Schweißzusatz, des-
sen Schmelztemperatur von gleicher Größenordnung ist wie die der (des) Grundwerkstoffe(s), kann zu-
geführt werden. Das Ergebnis des Schweißens ist die Schweißnaht.

Bild 1: Prinzip - Schweißen

LÖ T E N:
Hartlöten, Weichlöten und Fugenlöten sind Fügeverfahren, bei dem Werkstoffe mit Hilfe eines Zusatzes
verbunden werden, der eine niedrigere Schmelztemperatur 1) hat als die zu fügenden Werkstoffe und
der diese Werkstoffe benetzt. Die Grundwerkstoffe schmelzen nicht. Flussmittel und/oder eine schüt-
zende Atmosphäre (Schutzgas oder Vakuum) kann benutzt werden.

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1)
„Schmelztemperatur“ bedeutet Liquidustemperatur für das Lot und Solidustemperatur für die
Grundwerkstoffe.

In der Bindezone wird der Grundwerkstoff vom geschmolzenen Lot benetzt; die Bindung erfolgt über
Diffusionsvorgänge zwischen dem Grundwerkstoff und dem Lot.

KLEBEN:
Beim Kleben werden gleiche oder unterschiedliche Werkstoffe durch eine artfremde Substanz (Klebstoff,
Zwischenschichten) untereinander verbunden, ohne das sich die Werkstoffe verändern.
Dabei werden die Adhäsion (Oberflächenhaftung) zwischen Klebstoff und Fügeteil als Haftung ausge-
nutzt. Das Kleben hat größere Bedeutung für das Verbinden von glatten, großflächigen und unterschied-
lichen Werkstoffen.

Schweißen

Löten

Kleben

Bild 2: Kraftverlauf in Schweiß-, Löt- und Klebverbindungen

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1.1 Geschichtlicher Rückblick zur Entwicklung der Schweißprozesse

Ein kurzer Überblick über die Anfänge und die nächsten Entwicklungsetappen der Schweißverfahren
zeigt, dass diese auch mit bekannten Forschern in Verbindung zu bringen sind.

1792 Lichtenberg aus Göttingen berichtet über das Verschmelzen einer Uhrfeder mit einer Mess-
erklinge.

um 1808 Es wird angenommen, dass zuerst Davy (Englischer Physiker) und Ritter einen Lichtbogen
erzeugt und beobachtet haben.

1815 War die sehr hohe Temperatur des Lichtbogens bekannt und wurde zum Schmelzen von
Metallen angewendet.

1867 Der Amerikaner Thomson macht die Widerstandserwärmung für das Schweißen nutzbar. Es
entstand das Widerstands-Pressschweißen.

1885 Bernados nutzte den Kohlelichtbogen zum Aufschmelzen von Metallen.

1888 Bernados stellt die erste Punktschweißung her.

1889 Zerener schweißt mit zwei Kohleelektroden.

1890 Slavianoff begann mit dem Metalllichtbogenschweißen.


Der Lichtbogen brennt zwischen einem Metallstab und dem Werkstück.

1895 Erfand Goldschmidt das Thermit-Schweißen (heute aluminothermisches Schweißen ge-


nannt).

1898 Linde entwickelte die Gewinnung von Sauerstoff durch Lufttrennung.

1907 Der Schwede Oskar Kjellberg entwickelte die umhüllte Stabelektrode für das Lichtbogen-
schweißen.

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etwa 3200 v. Chr. Löten (Schmuckstücke der Sumerer)

etwa 1500 v. Chr. Fundstücke von Teilen

Feuerpress- oder Hammerschweißen

Kohlelichtbogenschweißen
Widerstandspunktschweißen
1890 Lichtbogenschweißen mit Wolframelektrode
Schweißen mit abschmelzender Metallelektrode

1900 Lösen von Acetylen in Aceton


Gasschweißbrenner

1910 Umhüllte Stabelektroden


Schweißstromquellen

1920 Brennschneidmaschinen

1930 Unterpulverschweißen
Wolfram-Inertgasschweißen

1940 Metall-Inertgasschweißen (WIG in den USA)

Kaltpressschweißen
1950 Reibschweißen
Ultraschallschweißen

Metall-Aktivgasschweißen unter CO2


Fülldrahtelektroden
Plasmaschneiden
1960 Elektronenstrahlschweißen
Diffusionsschweißen
Plasmaschweißen

1970 Laserstrahlschweißen

1980

1990 MAG Hochleistungsschweißen

1994 MAG Doppeldrahtschweißen


1995 MAG Tandemschweißen
Ab 1995 Non Vakuum Elektronenstrahlschweißen

Aktuelle Entwicklungen und Forschungstrends:


Hybridschweißverfahren (Laser/MIG; Laser/WIG; Laser/Plasma; Weiterentwicklung des Plasma-MIG
Verfahrens u. Kommerzielle Anwendung des Rührreibschweißens

Bild 3: Entwicklungsetappen der Metallschweißprozesse

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1.2 Begriffe für Prozesse und Arbeitstechniken (als Übersicht)

siehe auch: 1. DIN EN 14610, DIN 1910-100


2. DIN-DVS-Taschenbuch 191
3. EN ISO 4063

Eine Übersicht über die Metallschweißprozesse zeigt Bild 4.

Bild 4: Schweißprozesse

GRUNDBEGRIFFE

SCHMELZ SCHWEISSEN:
Schweißen ohne Aufwenden äußerer Kraft, wobei die Fügefläche(n) angeschmolzen werden muss
(müssen); gewöhnlich – jedoch nicht notwendigerweise – wird geschmolzener Schweißzusatz zugeführt.

PRESSSCHWEISSEN:
Schweißen, wobei ausreichend äußere Kraft aufgewendet wird, um an beiden Fügeflächen eine mehr
oder weniger starke plastische Verformung zu bewirken, im Allgemeinen ohne Zugabe von Schweißzu-
satz. Gewöhnlich – jedoch nicht notwendigerweise – werden die (Werkstücke an den) Fügeflächen er-
wärmt, um das Verbinden zu ermöglichen oder zu erleichtern.

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VERBINDUNGSSCHWEI SSEN:
Erzeugen einer unlösbaren Verbindung zwischen zwei oder mehr Werkstücken (um den Zweck des
Schweißens vom Auftragschweißen zu unterscheiden).

AUFTR AG SCHWEI SSEN:


Erzeugen einer Schicht aus unterschiedlichem Metall durch Schweißen, z. B. mit höherem Korrosions-
oder Verschleißwiderstand oder größerer Hitzebeständigkeit gegenüber dem Grundwerkstoff.

BEGRIFFE FÜR AR BEI TSTECHNIKEN BEIM SCHWEISSEN

EINL AG ENSCHWEI SSEN:


Schweißen, wobei die Schweißnaht oder die Beschichtung in einer Lage hergestellt wird; sie kann aus
einer oder mehreren Raupe(n) bestehen.

MEHRL AGENSCHWEI SSEN:


Schweißen, wobei die Schweißnaht oder die Beschichtung in mehr als zwei Lagen hergestellt wird. Die
Benennung kann auch nach der Zahl der Lagen erfolgen (z. B. Dreilagenschweißen).

EINSEI TIGES SCHWEISSEN:


Schweißen, wobei die Schweißnaht von einer Seite des Werkstückes aus hergestellt wird.

BEIDSEI TIGES SCHWEISSEN:


Schweißen, wobei die Schweißnaht von beiden Seiten des Werkstückes aus hergestellt wird.

HEFTSCHWEI SSEN (HEFTEN):


Festlegen der zu fügenden Werkstücke bzw. Baugruppen in ihrer vorgesehenen Zuordnung zueinander
durch Schweißpunkte oder kurze Schweißnähte.

BEGRIFFE FÜR TECHNISCH- PHYSI K ALI SCHE GRÖSSEN BEIM SCHWEI SSEN

SCHWEISSVO RG ANG:
Vorgang, wobei Werkstoffe durch Schweißen gefügt werden. Beim Lichtbogenschweißen zum Beispiel
fällt der Schweißvorgang mit der Lichtbogenbrenndauer zusammen.

SCHWEISSBEDINGUNGEN:
Gegebenheiten, unter denen Schweißverbindungen hergestellt werden; dazu gehören Umwelteinflüsse
(z. B. Witterung), arbeitsphysiologische Einflüsse (z. B. Lärm, Hitze, enger Raum) sowie werkstückbe-
dingte Einflüsse (z. B. Grundwerkstoff, Fugenform, Schweißposition).

SCHWEISSP AR AM ETER:
Die bei einem bestimmtem Schweißprozess zum Herstellen einer fachgerechten Schweißverbindung
notwendigen Angaben; dazu gehören z. B. Schweißzusatz, mechanische und elektrische Einstellwerte,
Vorwärm-, Halte- und Zwischenlagentemperatur, Nahtaufbau.

ABSCHMELZG ESCHWINDIGKEI T:
Geschwindigkeit, mit der der Schweißzusatz abschmilzt, ausgedrückt als Schweißzusatzlänge pro Zeit-
einheit.

SCHWEISSGESCHWINDIGKEI T:
Geschwindigkeit des Schweißvorganges in Schweißrichtung.

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SCHWEISSZEI T:
Zeit, die zum Herstellen einer Schweißnaht erforderlich ist (ohne vorbereitende und nachbearbeitende
Fertigungsgänge). Sie besteht aus Schweißhaupt- und Schweißnebenzeit.

ABSCHMELZLEI STUNG:
Abgeschmolzene Schweißzusatzmasse bezogen auf die Schweißhauptzeit.

SCHWEISSHILFSSTOFFE:
Alle Stoffe, wie z. B. Gas, Pulver oder Paste, die während des Schweißens benutzt werden und das Zu-
standekommen der Schweißnaht ermöglichen oder erleichtern, aber nicht wesentlicher Bestandteil der
Naht sein sollen.

BEGRIFFE FÜR MECH ANISI ERTES SCHWEISSEN

Die Art der Fertigung wird als Mechanisierungsgrad in vier Stufen eingeteilt, die in DIN EN 14610,
DIN 1910-100 beispielhaft aufgeführt werden:

Bild 5: Beispiele für die Einteilung nach dem Grad der Mechanisierung

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1.3 Einteilung der Schweißprozesse

Nach der Art des Nach der Art des Nach dem Zweck Nach dem Ablauf Nach der Art der
Energieträgers Grundwerkstoffes des Schweißens des Schweißens Fertigung

– Gas – Metalle – Verbindungs- – Schmelzschweißen – Handschweißen (m)


– Strom – Kunststoffe schweißen – Pressschweißen – Teilmechanisches
– Gasentladung – Werkstoffkombi- – Auftrag- Schweißen (t)
– Strahlung nationen schweißen – Vollmechanisches
– Bewegung Schweißen (v)
– Flüssigkeit – Automatisches
Schweißen (a)

1.4 Übersicht: Metallschweißprozesse

An eine Schweißverbindung werden oft hohe Anforderungen hinsichtlich


– Festigkeit und Zähigkeit,
– Widerstandsfähigkeit bei hohen und tiefen Temperaturen,
– Beständigkeit gegen Korrosion und Verschleiß,
– Dichtheit gegenüber Gasen, Dämpfen, Druck oder Vakuum
gestellt.

Durch die große Vielfalt der Grundwerkstoffe (Stahl, NE-Metalle) und Halbzeuge (Blech/Rohr/Profile) mit
Dicken von  0,001 bis 1000 mm und der verschiedenen Energiequellen, der Gerätetechniken, der
Schweißzusätze (Stabelektroden, Drahtelektroden, Schutzgase usw.) werden über 50 unterschiedliche
Schweißprozesse heute praktisch angewendet.

Zählt man noch alle Varianten hinzu, die durch verschiedene Formen der Schweißzusätze, der Hilfsstof-
fe, der Geräteanordnungen und der verschiedenen technologischen Bedingungen auch aus der Art der
Fertigung entstehen, so sind es über 100 Möglichkeiten.

Anschließend werden folgende Schweißverfahren kurz erläutert:

– Gasschmelzschweißen
– Lichtbogenhandschweißen
– Schutzgasschweißverfahren, MSG und WSG
– Unterpulverschweißen
– Widerstandspunktschweißen
– Elektronenstrahlschweißen
– Laserstrahlschweißen.

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1.4.1 Gasschweißen mit Acetylen-Sauerstoffflamme (G; 311)

Bild 6: Gasschweißen

Acetylen und Sauerstoff werden aus Stahlflaschen oder Ringleitungen entnommen und über Druckmin-
derer und Schläuche einem Schweißbrenner zugeführt. Durch die bei der Verbrennung des Gasgemi-
sches entstehende Schweißflamme werden Grundwerkstoff und Schweißstab miteinander verschmol-
zen.

Schweißstäbe: EN 12536

Anwendung: Hauptsächlich zum Verbinden von Rohren und Blechen aus unlegiertem und nied-
rig legiertem Stahl (auch zum Schweißen von Gusseisen).
Blechdicke: (ab ca. 0,8 mm) bis 6 mm
Verbindungsschweißen im Heizungsbau, Rohrleitungsbau, Fahrzeugbau, Repara-
turschweißen aller Schweißpositionen außer Fallnaht

Werkstoffe: unlegierter und niedrig legierter Stahl


NE-Metalle, Gusseisen

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1.4.2 Lichtbogenhandschweißen (E; 111)

Bild 7: Lichtbogenhandschweißen

Der Lichtbogen brennt zwischen einer umhüllten abschmelzenden Stabelektrode (6) und dem Werkstück
(8). Der Lichtbogen und das flüssige Schweißgut (16) werden vor dem Zutritt der Luft in das sich bilden-
de Schutzgas und einer Schlacke geschützt.

Stromquellen: Gleich- und Wechselstrom, fallende Kennlinie

Stabelektroden: nach DIN EN ISO 2560 (für unlegierte Stähle und Feinkornbaustähle)

Aufgaben der Umhüllung sind:

– Leitfähigkeit der Lichtbogenstrecke verbessern


– Bilden von Schlacke (Nahtformung, Schweißnaht abdecken)
– Bilden eines Schutzgases
– Desoxidierende und teilweise auflegierende Wirkung

Anwendung: Vielseitig anwendbar, in allen Schweißpositionen bei einfacher Gerätetechnik und


Zusatzwerkstoffen. Schweißerausbildung erforderlich. Sehr verbreitetes Schweißver-
fahren im Stahlbau, Maschinen- und Apparatebau, Fahrzeugbau und für Reparaturen
auch sehr gut unter Montagebedingungen und im Freien.

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1.4.3 Wolfram-Inertgasschweißen (WIG; 141)

Bild 8: Wolfram-Inertgasschweißen

Der Lichtbogen (13) brennt zwischen einer nichtabschmelzenden Wolfram-Elektrode (11) und dem
Werkstück (10) in einem inerten Schutzgasmantel (16). Der Schweißstab (9) wird stromlos abgeschmol-
zen. Die Schweißstabzufuhr erfolgt manuell oder mechanisch.

Stromquelle: Gleich- und Wechselstrom mit fallender Kennlinie. WIG-Schweißgerät mit HF-
Zündung und zusätzlichen Steuerfunktionen.

Wolframelektroden: nach DIN EN ISO 6848

Schutzgase: Argon, Helium, Wasserstoff und Formiergas nach DIN EN ISO 14175

Schweißstäbe: für unlegierte Stähle und Feinkornbaustähle nach DIN EN ISO 636

Anwendung: Fast alle Metalle schweißbar, alle Schweißpositionen von 0,2...6 mm Werkstück-
dicke (wirtschaftlich); hauptsächlich Qualitätsschweißungen im Rohrleitungs-,
Kessel-, Behälter- und Reaktorbau, Maschinenbau, Flugzeugbau, Raumfahrt,
auch Auftragschweißen.

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1.4.4 Metall-Schutzgasschweißen (MSG; MIG 131/MAG 135)

Bild 9: Metall-Schutzgasschweißen

Eine endlose Drahtelektrode (7) wird von einer Drahtfördereinrichtung (4) dem Lichtbogen (15) zugeführt
und unter einem Schutzgasmantel (19) aus einem inerten Gas (MIG) oder einem Aktivgas (MAG) abge-
schmolzen. Die Stromquelle (2) verfügt über eine flache Belastungskennlinie und spezielle Schweißei-
genschaften. Es können sich in Abhängigkeit von der Schweißstromstärke verschiedene Lichtbogenfor-
men ausbilden. Das Impulsschweißen bringt Vorteile beim Verschweißen von Al- und CrNi-Werkstoffen.

Drahtelektroden: nach DIN EN ISO 14341 für unlegierte Stähle und Feinkornbaustähle
(z. B. G3Si1 oder G4Si1)

Schutzgase: nach DIN EN ISO 14175 z. B. Mischgas M21 (82 % Ar + 18 % CO2)

Anwendung:

 Verbindungsschweißen in allen Positionen (z. B. im Stahl-, Behälter- und Brückenbau); Auftrag-


schweißen
 unlegierter, niedrig legierter und hoch legierter Stahl, mit aktiven Gasen (Kohlendioxid, Mischgase)
 Nichteisenmetalle mit inerten Schutzgasen (Argon, Helium)
 Werkstückdicken ab s = 0,5 mm

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1.4.5 Unterpulverschweißen (UP; 12)

Wirtschaftlicher Anwendungsbereich
Verbindungsschweißen bei großen Schweiß-
nahtlängen, vornehmlich in Wannen- und
Querposition sowie horizontaler Position; Auf-
tragschweißen

Werkstoffe
unlegierter, niedrig legierter und hoch legierter
Stahl

Werkstückdicken
ab etwa 5 mm

Bild 10: Unterpulverschweißen

Der Lichtbogen brennt zwischen der/den abschmelzenden Elektrode/n und dem Werkstück unter einer
Pulverschüttung. Es bildet sich Schlacke. Das nicht aufgeschmolzene Pulver wird abgesaugt und erneut
verwendet. Der Lichtbogen brennt in einer Kaverne. Hohe Stromstärken 500 – 2000 A führen zu hohen
Abschmelzleistungen (10 kg/h bis 25 kg/h). Es werden einzelne Drähte, mehrere Drähte und Bänder
verschweißt (dadurch Abschmelzleistungen bis 90 kg/h möglich). Die Schweißgutzusammensetzung und
das Nahtgefüge werden durch die gewählte Draht/Pulverkombination und von dem anteiligen Grund-
werkstoff bestimmt.

Schweißzusätze für unlegierte und legierte Stähle nach DIN EN 756

Schweißpulver: nach DIN EN 760 (Aufgaben ähnlich der Umhüllung von Stabelektroden)

Schweißgut: Draht-Pulver-Kombination DIN EN 756

Anwendung: Verbindungsschweißen mit großen Abschmelzleistungen, hauptsächlich in der


Vorfertigung im Schiffbau, Stahlbau, Behälterbau und bei der Rohrherstellung
Werkstückdicken ab 3 mm
Schweißpositionen: waagerecht, horizontal, quer

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1.4.6 Widerstandspunktschweißen (RP; 21)

Wirtschaftlicher Anwendungsbereich
Verbindungsschweißen; bevorzugt in der Serien-
fertigung angewendet

Werkstoffe
unlegierter, niedrig legierter und hoch legierter
Stahl; Aluminiumwerkstoffe

Werkstückdicken
etwa 0,5 bis 3 mm Einzelblechdicke

Bild 11: Widerstandspunktschweißen

Die zum Schweißen erforderliche Wärme wird durch einen Stromfluss über den elektrischen Widerstand
der Schweißzone erzeugt (Widerstandserwärmung). Geschweißt wird beim Widerstandspressschweißen
unter Kraftanwendung. Die Widerstandsschweißverfahren können nach Art der Stromübertragung und
dem Ablauf des Schweißens, nach der Art des Stromes sowie dem zeitlichen Verlauf von Strom und
Kraft eingeteilt werden.

Widerstandsschweißverfahren sind:

– Widerstandspunktschweißen (siehe Bild 11)


– Rollennahtschweißen
– Abbrennstumpfschweißen
– Foliennahtschweißen, Folienstumpfnahtschweißen
– Widerstandsbolzenschweißen
– Buckelschweißen
– Elektroschlackeschweißen (ist ein Widerstandsschmelzschweißverfahren)

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1.4.7 Laserstrahlschweißen (LA; 52)

Lichtstrahlschweißen, wobei ein von einem Laser stammender Strahl kohärenten, monochromatischen
Lichts benutzt wird.

1 Werkstück 6 Lichtstrahl Laser-Handschweißgerät


2 Lichtquelle 7 Laserstrahl
3 Energiequelle 8 Linse
4 elliptischer Spiegel 9 Schutzgas
5 Laserstab oder 10 Schweißnaht
gasgefülltes Rohr 11 Drehvorrichtung

Bild 12: Laserstrahlschweißen

Ein Laserstrahl entsteht durch eine „Lichtverstärkung“ aufgrund von erzwungener Strahlungsemission.
Für das Schweißen, Trennen, Bohren usw., also zur Materialbearbeitung, wird die Fokussierung der
Laserstrahlung auf sehr kleine Durchmesser mit hohen Leistungsdichten und die Absorption der Laser-
strahlung durch den Grundwerkstoff ausgenutzt. Es werden Festkörper und CO2-Laser eingesetzt. Es
können fast alle Metalle geschweißt werden. Die Werkstückdicken betragen zurzeit 0,01 bis 20 mm.

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1.4.8 Elektronenstrahlschweißen (EB; 51)

Strahlschweißen, wobei ein fokussierter Elektronenstrahl benutzt wird.

Bild 13: Elektronenstrahlschweißen

Das Erzeugen des Elektronenstrahls erfolgt durch Glühemission an der Wolframkathode. Hochspannung
zwischen Kathode und Anode beschleunigt die Elektronen. Mittels Fokussierspulen werden die Elektro-
nen auf einen Strahldurchmesser von 0,1 - 0,2 mm gebündelt und Energiedichten > 106 W/cm² erreicht.

Die hochbeschleunigten Elektronen treffen auf das Werkstück und setzen ihre kinetische Energie in
Wärme um. Dadurch wird das Werkstück erwärmt, partiell geschmolzen oder verdampft. Neben der
Schweißung von fast allen Metallen mit Werkstückdicken bis zu s = 300 mm kann der Elektronenstrahl
noch zur Oberflächenbehandlung und zum Bohren eingesetzt werden.

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1.5 Kurzzeichen von ausgewählten Schweißprozessen, Ordnungsnummern, Kennzahlen

Kurzzeichen Kennzahl
Schweißprozess DIN EN 14610, DIN EN ISO Abschnitt
DIN 1910-100 4063
Gasschmelzschweißen
G 3 4.2.3.1
(Gasschweißen)
Gasschweißen mit Sauerstoff-Acetylen-
G 311 4.2.3.2
Flamme
Metalllichtbogenschweißen - 11 4.2.4.3
Lichtbogenhandschweißen E 111 4.2.4.4
Metalllichtbogenschweißen mit Fülldrahtelekt-
MF 114 4.2.4.6
rode (selbstschützend)
Unterpulverschweißen UP 12 4.2.4.7
Metall-Schutzgasschweißen MSG 13 4.2.4.13
Metall-Aktivgasschweißen MAG 135 4.2.4.15
Metall-Aktivgasschweißen mit Fülldrahtelekt-
MAG 136 4.2.4.16
roden
Metall-Inertgasschweißen MIG 131 4.2.4.14
Wolfram-Schutzgasschweißen WSG 14 4.2.4.20
Wolfram-Inertgasschweißen WIG 141 4.2.4.21
Plasmaschweißen WP 15 4.2.4.22
Laserstrahlschweißen LA 52 4.2.5.1
Elektronenstrahlschweißen EB 51 4.2.5.4
Pressschweißen - - 3.1.1
Widerstandsschweißen R 2 4.1.7.1
Widerstandspunktschweißen RP 21 4.1.7.2
Rollennahtschweißen RR 22 -
Buckelschweißen RB 23 4.1.7.7
Abbrennstumpfschweißen RA 24 4.1.7.9
Reibschweißen FR 42 4.1.6.7
Bolzenschweißen B 78 -

1.6 Anwendungsgebiete der Schweißprozesse


1.6.1 Stahlbau

Unter Schweißtechnik im Stahlbau versteht man die Herstellung von Tragwerken unter Verwendung des
Werkstoffes Stahl z. B. für Industriegebäude und –hallen, Bürogebäude, Maste, Türme, Schornsteine,
Brücken für Straße und Schiene, Schüttgutbeförderung, Rohrverlegung, Wasserbauwerke, Kranbahnen,
Bunker, Behälter usw.

Schweißkonstruktionen im Stahlbau haben heute einen großen Anteil an Walzprofilen und Grobble-
chen.

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Wichtige Prozesse für die Herstellung von Schweißträgern sind:

– Brennschneiden, Scheren, Abkanten, Biegen


– teilmechanisches MAG-Schweißen
– vollmechanisches MAG- und UP-Schweißen

1.6.2 Schiffbau

In allen schiffbauenden Ländern bestimmt heute die Schweißtechnik die Herstellung von Stahlschiffkör-
pern. Abhängig vom Schiffstyp und -größe liegt der Fertigungsanteil für Schweißoperationen am Schiffs-
körper bei 20 - 40 %.

Im Schiffbau eingesetzte Schweißprozesse sind:

Lichtbogenhandschweißen mit umhüllten Sta-


Hellingmontage, Schweißen bei der Ausrüstung
belektroden
MAG-Schweißen mit Massivdraht- und Fülldraht-
Sektionsbau
elektroden
UP-Schweißen Vorfertigung, Sektionsbau, Doppelbodenfertigung
WIG-Schweißen Rohrleitungsbau, NE- und Cu-Werkstoffe
MIG-Schweißen Al-Konstruktionen
Gasschweißen teilweise Rohrbau
Widerstandspunktschweißen Ausrüstungen
Abbrennstumpfschweißen Walzprofile
teilweise: ES- und EG-Schweißen senkrechte Montagestöße

1.6.3 Rohrleitungsbau, Kraftwerksanlagenbau

Im Rohrleitungsbau ist die Schweißverbindung das wichtigste Verbindungselement. Hauptsächliche


Schweißbaugruppen sind:
– geschweißte Stahlrohre, Segmentkrümmer, Rohrformstücke, Rohrunterstützungen

Wichtige Schweißprozesse für die Rohrherstellung:


– Widerstandsschweißen (beim Fretz-Moon-Verfahren)
– Hochfrequenzschweißen
– UP-Schweißen (auch WIG- und Plasma für Dünnrohre)

Wichtige Schweißprozesse für die Verlegung und Montage:


– WIG-Schweißen
– Lichtbogenhandschweißen im Fallnahtbereich
– vollmechanisches MAG-Schweißen mit Automaten
– Gasschweißen
– Löten

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1.6.4 Behälter- und Chemieanlagenbau

Wichtige Baugruppen sind:

– Röhrenöfen
– Reaktoren
– Wärmetauscher
– Kolonnen
– Separatoren
– diverse Behälter
– Lagerbehälter
– Zellstoffkocher sowie
– Rohrleitungen

Die unterschiedlichen Beanspruchungen durch Temperatur, Belastung, Medien zwingen zum Einsatz
von verschiedenen Werkstoffen und Werkstoffkombinationen.

Wichtige Schweißprozesse sind:

– Lichtbogenhandschweißen
– MAG- und WIG-Schweißen
– vollmechanisches MAG- und UP-Schweißen in Verbindung mit Schweißvorrichtungen (Schweiß-
marke, Rollenbahnen) sowie
– WIG-Orbitaltechnik.

1.6.5 Fahrzeugbau, Schienenfahrzeugbau

Der Fahrzeug- und Schienenfahrzeugbau beruht auf moderner Schweißtechnik wie:

– Widerstandspunktschweißen
– Rollennahtschweißen
– MAG- und WIG-Schweißen, auch
– Bolzenschweißen und Laserstrahlanwendungen.

Kombinationen: Schweißen + Kleben/Kaltfügen oft in Verbindung mit Schweißrobotern, automatisier-


ten Fertigungsstraßen oder Schweißautomaten.

1.6.6 Weitere Anwendungsbereiche der Schweißprozesse sind

Schweißen im Bauwesen Schweißen von Betonstahl


Schweißen bei der Deutschen Bahn z. B. Schienenschweißen
Schweißen im Flugzeugbau z. B. hochfeste Al-Werkstoffe, Schweißen und Kleben
Schweißen in der Elektronik, elektr. Fertigung z. B. Mikrofügeprozesse, Bonden, Löten
Schweißen im Handwerk E- und MAG-Schweißen im Metallbau

u.s.w.

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1.7 Auswahl der Schweißprozesse

Eine Abgrenzung der Anwendungsbereiche der Schweißprozesse kann nach folgenden Gesichtspunk-
ten/Einflussfaktoren vorgenommen werden:
 nach den zu verschweißenden Werkstoffen
 nach der Bauteilform (Geometrie, Abmessungen)
nach den Blech- oder Nahtdickenbereichen
 nach der Wirtschaftlichkeit
Leistungsfähigkeit in Nahtlänge/Zeit
Abschmelzmenge/Zeit
Fertigungskosten
 nach der Menge/Zeit (benötigte Stückzahl)
 nach Fertigungsgesichtspunkten oder nach der vorhandenen Gerätetechnik
Einzelfertigung, Serienfertigung, Massenfertigung
 nach anderen technologischen Gesichtspunkten
(Qualitätsanforderungen, Prüfumfang, Zuverlässigkeit)
 nach konstruktiven Gesichtspunkten, nach der Art der Belastung (vorwiegend statisch, schwin-
gend, Lebensdauer Zuverlässigkeit)

Bild 14: Übersicht zur Auswahl der Schweißprozesse

Der Anwendungsumfang von einzelnen Schweißprozessen lässt sich darstellen auf der Basis

– des erzeugten Schweißnahtquerschnittes,


– der verbrauchten Arbeitszeit,
– der eingesetzten Arbeitskräfte und deren Qualifikation,
– des Verbrauchs an Schweißzusätzen usw.,

also auf der Basis von Kostenrechnungen.

2 Literatur
/1/ DIN-DVS-Taschenbuch 191
/2/ DIN EN 14610, DIN 1910-100

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Kapitel 1.02: Autogenschweißen und verwandte Verfahren

Inhalt

1 Schweißgase ................................................................................................................................... 2
1.1 Acetylen (C2H2) .......................................................................................................................... 2
1.2 Propan (C3H8) ............................................................................................................................ 4
1.3 Erdgas (Methan) (CH4) .............................................................................................................. 4
1.4 Wasserstoff (H2)......................................................................................................................... 4
1.5 Ethylen (C2H4)............................................................................................................................ 4
1.6 Propylen (C3H6) ........................................................................................................................ 4
1.7 Sauerstoff (O2) ........................................................................................................................... 5
1.8 Umgang mit Druckgasflaschen .................................................................................................. 6
2 Acetylen - Sauerstoff – Flamme ..................................................................................................... 7
2.1 Einstellen der Flamme ............................................................................................................... 7
3 Druckminderer (DIN EN ISO 2503) ................................................................................................. 8
4 Schläuche und Schlauchanschlüsse für Gase ............................................................................. 9
5 Schweißbrenner (Saug- oder Injektorbrenner) DIN EN ISO 5172 ................................................. 9
5.1 Aufbau und Wirkungsweise........................................................................................................ 9
6 Sicherheitseinrichtungen ............................................................................................................. 12
Entnahmestellensicherungen für Flaschenbatterieanlagen ............................................................. 12
Absicherung von Einzelflaschen...................................................................................................... 13
7 Gasschweißen ............................................................................................................................... 14
7.1 Wirtschaftlicher Anwendungsbereich ....................................................................................... 14
7.2 Arbeitstechniken (NL/NR-Schweißen) ...................................................................................... 14
7.2.1 Nachlinksschweißen .................................................................................................... 14
7.2.2 Nachrechtsschweißen .................................................................................................. 14
7.3 Schweißstäbe zum Gasschweißen (DIN EN 12536) ................................................................ 15
7.4 Bezeichnung der Gasschweißstäbe ......................................................................................... 15
7.5 Kennzeichnung ........................................................................................................................ 15
8 Verwandte Verfahren .................................................................................................................... 17
8.1 Flammrichten ........................................................................................................................... 17
8.1.1 Arbeitsregeln beim Flammrichten ................................................................................. 18
8.2 Löten ....................................................................................................................................... 21
8.3 Autogenes Brennschneiden ..................................................................................................... 22
8.4 Flammwärmen ......................................................................................................................... 22
8.5 Flammstrahlen ......................................................................................................................... 23
8.6 Trennen mit der Sauerstofflanze .............................................................................................. 24
9 Kenntnisfragen .............................................................................................................................. 25
10 Literatur ......................................................................................................................................... 27

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Die Autogentechnik umfasst alle Arbeitsverfahren, bei denen Werkstoffe der Einwirkung einer Brenngas-
Sauerstoff-Flamme oder einer Brenngas-Luft-Flamme ausgesetzt sind.
Als Schweißgase bezeichnet man alle in der Autogentechnik verwendeten Brenngase und reinen Sauer-
stoff.

1 Schweißgase

1.1 Acetylen (C2H2)

Acetylen kann als Brenngas für alle Arbeiten in der Autogentechnik verwendet werden. Zum Gas-
schweißen wird ausschließlich Acetylen verwendet. Gründe hierfür sind die hohe Flammentemperatur
sowie die hohe Flammenleistung des Gases. Weitere Vorteile sind die konzentrierte Wärmeeinbrin-
gung und die reduzierende Wirkung der Flamme.
Acetylen ist eine chemische Verbindung aus Kohlenstoff und Wasserstoff. Es entsteht, wenn Calci-
umcarbid mit Wasser zusammen gebracht wird. Als Nebenprodukt erhält man Kalkschlamm. Acetylen
wird zunehmend auch aus Erdöl hergestellt.

Eigenschaften und Gefahren beim Umgang mit Acetylen

Acetylen ist ein farbloses, ungiftiges, aber schwach narkotisches Gas. Im reinen Zustand ist es geruch-
los. Das handelsübliche Acetylen enthält Spuren von Verunreinigungen, die dem Gas seinen knoblauch-
ähnlichen Geruch geben. Es neigt unter erhöhten Druck- und Temperaturverhältnissen zum Zerfall in
seine Bestandteile Kohlenstoff und Wasserstoff. Der höchstzulässige Überdruck in Versorgungsleitun-
gen ist daher begrenzt auf

maximal 1,5 bar Überdruck

Acetylen ist bei Konzentrationen von 2,4% bis 80% in Luft explosiv. Es ist leichter als Luft und steigt
nach oben. Es reagiert mit Kupfer und Kupferlegierungen mit über 70 % Kupferanteil sowie mit Silber
und Silberlegierungen.

Speicherung von Acetylen

Acetylen zerfällt bei höherem Druck in seine Bestandteile Kohlenstoff und Wasserstoff und muss daher
anders als alle anderen Brenngase gespeichert werden. Um den Zerfall zu verhindern, muss Acetylen in
vielen kleinen Kammern gespeichert werden. Dies erreicht man durch eine poröse Masse, die in die
Stahlflasche eingebracht wird. Um das Speichervermögen noch zu erhöhen, wird dieser porösen Masse
Aceton beigegeben, in dem sich das Acetylen löst.

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Acetylenflasche

Tabelle 1: Lieferarten (Druckgasflasche, Lösungsmittel Aceton)


Schutzkappe
Flaschenventil
Typ Rauminhalt Gewicht mit Fülldruck Acetylen-
Entnahmestutzen (Liter) Füllung (bar) Inhalt
Roter Farbring (kg) (kg)
10 10 23 18 1,6
Kennfarbe 20 20 42 18 3,3
40 40 74 18 6,3
48 40 76 19 8,0
Hochporöse Masse 50 50 77 19 10,0

Das Lösungsvermögen von Aceton ist temperatur- und druckab-


hängig. 1 Liter Aceton löst ca. 25 Liter Acetylen bei 15°C und
1 bar Druck. Bei einem Druck von ca. 20 bar kann so 1 Liter Ace-
ton bis zu 500 Liter Acetylen lösen. Neben dem Druck ist das
Lösungsvermögen temperaturabhängig.

Niedrige Temperaturen: Hohes Lösungsvermögen


Hohe Temperaturen : Niedriges Lösungsvermögen

Folge:
Änderung des Flaschendrucks bei gleichem Inhalt. So sinkt z.B.
der Flaschendruck einer neu gefüllten Acetylenflasche von ca. 19
bar bei 20°C auf ca.12 bar bei Temperaturen unter 0°C ab. Die
Inhaltskontrolle über den Flaschendruck ist daher nur bedingt
Abbildung 1: Acetylenflasche möglich.

Arbeitsregeln

 Die Entnahmemenge ist bei Dauerbetrieb auf 500 – 700 l/h begrenzt.
Kurzzeitig (bis 20 min.) dürfen 1000 l/h entnommen werden. (Die angegebenen Werte beziehen sich
auf die 40 l-Flasche).
 Beim Überschreiten der höchstzulässigen Entnahmemenge kann das Lösungsmittel das Acetylen
nicht schnell genug freigeben. Es wird aus der Flasche gesaugt und beschädigt Druckminderer,
Sicherheitseinrichtungen und den Brenngasschlauch.
 Wird eine größere Menge Acetylen benötigt, sind mehrere Einzelflaschen mit Hilfe von Flaschen-
kupplungen miteinander zu verbinden. Dabei ist auf annähernd gleichen Inhaltsdruck und die gleiche
Art des Lösungsmittels zu achten. Alternative: Flaschenbündel verwenden.

Berechnungsbeispiel für die Entnahmemenge:


Formel: Mittelwert des Schweißbrenners x 100

z.B. Brennergröße 4 – 6:
(4+6)
= 5 x 100 = 500 l/h
2
Brennergröße 20 – 30:
z.B. Brennergröße 20 – 30:

(20 + 30)
= 25 x 100 = 2500 l/h
2

Da im letzten Beispiel die zulässige Entnahmemenge aus einer Einzelflasche erheblich überschritten
wird, sind im Dauerbetrieb 4 Flaschen zusammen zu koppeln.

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1.2 Propan (C3H8)


Propan ist ein farbloses, ungiftiges, aber schwach narkotisches Gas. Propan wird hauptsächlich aus
Erdöl erzeugt. Es ist einfach zu handhaben, da es in flüssigem Zustand bei Raumtemperatur unter sei-
nem eigenen Dampfdruck von nur 7 bar gelagert werden kann. Propanflaschen dürfen keinen hohen
Temperaturen ausgesetzt werden. Bei höheren Temperaturen dehnt sich das Gas aus und füllt das ge-
samte Flaschenvolumen aus. Es besteht die Gefahr des Platzens der Flasche. Propan hat einen höhe-
ren Heizwert als Acetylen, es hat aber eine wesentlich geringere Flammenleistung, die beim Schweißen
von besonderer Bedeutung ist. Es ist daher nicht zum Schweißen geeignet. Die Flammentemperatur ist
niedriger als bei der Acetylen-Sauerstoff-Flamme, die zur Verbrennung erforderliche Sauerstoffmenge ist
fast viermal so hoch als bei Acetylen. Propan hat eine niedrige Explosionsgrenze sowie eine hohe Dich-
te. Unkontrolliert ausströmendes Gas sammelt sich in tiefer gelegenen Stellen.

1.3 Erdgas (Methan) (CH4)


Erdgas besteht hauptsächlich aus Methan. Die Zusammensetzung hängt vom Erdgasvorkommen ab, so
dass auch die Verbrennungseigenschaften unterschiedlich sind. Erdgas wird hauptsächlich für Heizzwe-
cke verwendet. Es kann in komprimierter Form in Flaschen gelagert werden, wird aber in der Regel di-
rekt über Rohrleitungen zu den Kunden geliefert. Methan ist ein leichtes Gas und seine untere Explosi-
onsgrenze ist höher als bei den meisten anderen Gasen. Der Heizwert ist niedrig und in der Primär-
flamme wird wenig Wärme erzeugt.

1.4 Wasserstoff (H2)


Wasserstoff ist ein farbloses, geruchloses und ungiftiges Gas. Es ist das leichteste aller Gase. Es ist ein
sehr leicht entzündbares Gas und brennt mit einer nicht sichtbaren Flamme. Wasserstoff wird industriell
durch Elektrolyse des Wassers erzeugt. Es wird gasförmig unter hohem Druck in Flaschen oder im flüs-
sigen Zustand transportiert.

1.5 Ethylen (C2H4)


Ethylen ist ein farbloses Gas mit süßlichem, leicht modrigem Geruch. Es ist schwach giftig. Es kann
beim Brennschneiden und ähnlichen Verfahren eingesetzt werden. Der Heizwert ist in etwa gleich wie
bei Acetylen, jedoch wird eine geringere Wärmemenge in der Primärflamme erzeugt.

1.6 Propylen (C3H6)


Propylen ist ein farbloses Gas mit leicht süßlichem Geruch. Es ist ungiftig, hat aber einen schwachen
narkotischen Effekt. Es kann beim Brennschneiden und ähnlichen Verfahren eingesetzt werden. Propy-
len wird als Flüssiggas geliefert. Die Eigenschaften sind denen von Propan ähnlich.

Tabelle 2: Physikalische Eigenschaften von Brenngasen

Brenngas Heizwert Verbrennungs- Flammen- Flammen- Dichte Explosionsgrenzen


geschwindig- temperatur leistung an Luft
keit
2 3
MJ/m3 m/s °C kW/cm kg/m %
Wasserstoff 10,8 8,9 2.500 13,98 0,08 4,0…74,5
Acetylen 57,0 13,5 3.150 42,74 1,09 2,4…80,0
Propan 93,2 3,7 2.750 10,27 1,88 2,0…9,5
Erdgas 36,0 3,3 2.770 8,51 0,67 5,0…15,0

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1.7 Sauerstoff (O2)

Sauerstoffherstellung/Eigenschaften/Speicherung

Die Gewinnung des Sauerstoffs erfolgt fast ausschließlich durch Luftverflüssigung mit anschließender
Zerlegung der Luft in ihre Bestandteile. Dies geschieht auf Grund der unterschiedlichen Siedepunkte der
einzelnen Komponenten. Der so gewonnene Sauerstoff weist eine Reinheit von 99,999% (5.0) auf. Die
Standardreinheit von in Flaschen abgefülltem Sauerstoff ist 99,5% (2.5).

Eigenschaften und Gefahren beim Umgang mit Sauerstoff

Sauerstoff ist ein farb-, geruch- und geschmackloses Gas mit einer Dichte von 1,43 kg/m3 (schwerer als
Luft). Verbrennungsreaktionen laufen schon bei geringfügig erhöhtem Sauerstoffanteil schneller als in
Luft ab. Bei Sauerstoffkonzentrationen ab 30% können sie explosionsartig vor sich gehen.

 Bei Berührung von unter Druck stehendem Sauerstoff mit Fett oder Öl kann es zu einer Selbstent-
zündung kommen.
 Die maximale Entnahmemenge ist abhängig von der Flaschengröße und der maximalen Durch-
flussmenge des Druckminderers. Überhöhte Entnahmemengen führen zur Vereisung und zum Ein-
frieren des Druckminderers.
 Sauerstoffflaschenventile langsam öffnen, sonst kann es durch den Druckstoß zum Ausbrennen des
Druckminderers kommen.
 Sauerstoff niemals zum Belüften von Behältern, Räumen usw. verwenden. Im Vergleich zur Luft sind
folgende Wirkungen des Sauerstoffs zu berücksichtigen:
 Die erforderlichen Zündenergien sind wesentlich geringer,
 Die Zündtemperaturen der Stoffe liegen niedriger,
 Die Verbrennungstemperaturen und Verbrennungsgeschwindigkeiten erreichen höhere Werte.

Speicherung von Sauerstoff

Sauerstoff wird unter hohem Druck in gasförmigem Zustand in der Stahlflasche gespeichert. Stand der
Technik sind heute überwiegend Gasflaschen mit einem Fülldruck von 200 bar. Neuere Flaschen auch
300 bar.

Schutzkappe
Flaschenventil
Entnahmestutzen

Kennfarbe

Tabelle 3: Stahlflaschen für gasförmigen Sauerstoff

Typ Flaschenvolumen Inhaltsdruck Sauerstoffmenge


(Liter) (bar) (Liter)
50 50 200 10.000
40 40 150 6.000
10 10 200 2.000

Die maximale Entnahmemenge ist abhängig von der Flaschen-


größe und der Durchflussmenge des Druckminderers.

Abbildung 2: Sauerstoffflasche

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Fußring
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Die Speicherung kann auch in flüssiger Form in wärmeisolierten Tanks erfolgen. In einem Verdampferteil
wird der flüssige Sauerstoff in gasförmigen zurückverwandelt. Dabei ergibt 1 Liter flüssiger Sauerstoff
etwa 850 Liter gasförmigen Sauerstoff.

Abbildung 3: Kaltvergaseranlage

1.8 Umgang mit Druckgasflaschen

 Druckgasflaschen dürfen nicht geworfen, gestoßen oder liegend gerollt werden.


 Nur mit aufgeschraubter Schutzkappe transportieren, lagern und bereitstellen.
 Gegen Umfallen mit Ketten oder Schellen schützen.
 Nicht in Ecken oder im Bereich von Treppen und engen Durchgängen aufstellen.
 Sauerstoffflaschen nicht ruckartig öffnen (Stauwärme).
 Vor starker Erwärmung schützen.
 Das Umfüllen von großen in kleine Flaschen erfordert spezielle Fachkenntnisse und ist daher nicht
zulässig.
 Beim Transport von Gasflaschen im öffentlichen Straßenverkehr ist die Verordnung über die inner-
staatliche und grenzüberschreitende Beförderung gefährlicher Güter auf der Straße, mit der Eisen-
bahn und im Binnenschiffsverkehr (GGVSEB) zu beachten.
 Druckgasflaschen müssen regelmäßig geprüft werden.

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2 Acetylen - Sauerstoff – Flamme


Die Flamme entsteht durch Zünden des Gasgemisches, das aus der Brennerdüse ausströmt. Die Flam-
me besteht aus dem Flammenkegel und der Beiflamme. Im Flammenkegel erfolgt eine Teilverbrennung
des Acetylens mit dem aus der Flasche zugeführten Sauerstoff. In der Beiflamme erfolgt unter Sauer-
stoffentnahme aus der Luft die vollständige Verbrennung des Gases. Die Höchsttemperatur beträgt ca.
3200°C in einem Abstand von 2 - 5 mm nach dem Flammenkegel. Die Schweißflamme hat nicht nur die
Aufgabe, die Verbindungsflächen und den Zusatzwerkstoff aufzuschmelzen, sondern auch das
Schweißbad vor den schädlichen Einflüssen aus der Luft zu schützen.

Abbildung 4: Acetylen-Sauerstoff-Flamme

2.1 Einstellen der Flamme

 Zum Schweißen von Eisenwerkstoffen wird das Verhältnis Acetylen/Sauerstoff 1:1 eingestellt
(normale Flamme).
 Acetylenüberschuss wirkt aufkohlend und aufhärtend.
 Sauerstoffüberschuss führt zur Oxidation (Verbrennung) des Werkstoffes.
 Die Flamme kann durch die Einstellung unterschiedlicher Gasmengen an den Regelventilen hart
oder weich eingestellt werden.

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3 Druckminderer (DIN EN ISO 2503)


Der Druckminderer hat die Aufgabe, den Flaschendruck auf den Arbeitsdruck zu vermindern und diesen
während der Gasentnahme konstant zu halten.

Abbildung 5: Druckminderer

Konstruktionsmerkmale

 Sauerstoffdruckminderer müssen ausbrennsicher sein, alle Teile sind öl- und fettfrei zu halten.
 Acetylendruckminderer müssen so konstruiert und hergestellt sein, dass der maximale Hinterdruck
von 1,5 bar nicht überschritten werden kann.
 Ein Schmutzfilter muss eingebaut sein.

Tabelle 4: Erkennungsmerkmale von Druckminderern

Beschriftung Sauerstoff Acetylen Propan


Kennbuchstabe O A P
Flaschenanschluss R ¾“ Rechtsgewinde Spannbügelanschluss W 21,8 x 1/14“ Linksgewinde
Schlauchanschluss Rechtsgewinde Linksgewinde Linksgewinde

Arbeitsweise

Der Druckminderer ist ein membrangesteuertes Ventil. Wenn die Einstellschraube hineingedreht wird,
wird über Stellfeder, Membrane und Regelventilstift das Regelventil angehoben und geöffnet. Über die
Einstellschraube wird somit der Arbeitsdruck eingestellt. Das strömende Gas übt einen Gegendruck auf
die Membrane aus. Während der Gasentnahme herrscht an der Membrane Gleichgewicht zwischen der
Kraft der Stellfeder und dem Gasgegendruck und der Kraft der Regelventilfeder.

Arbeitsregeln

 Vor dem Anschließen des Druckminderers den Flaschenanschluss auf Sauberkeit prüfen (ausbla-
sen) und die Dichtung kontrollieren.
 Die Einstellschraube ist zu entlasten, wenn der Druckminderer nicht in Betrieb ist.
 Für Dichtheitsprüfungen ist Lecksuchspray zu verwenden. Seifenlauge ist bei Sauerstoff wegen mög-
licher Fettbestandteile nicht zulässig.

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4 Schläuche und Schlauchanschlüsse für Gase

Tabelle 5: Kennfarben und Nennweiten von Gasschläuchen

Merkmale Sauerstoff Acetylen, Wasserstoff Propan, Erdgas Schutzgase

Innendurchmesser
4,0; 5,0; 6,3; 8,0; 10,0; 12,5; 16,0; 20,0;
in mm
Kennfarbe blau rot orange schwarz

Beispiele

Rechtsgewinde Linksgewinde mit Linksgewinde mit Rechtsgewinde


Kerbe Kerbe
Anschlüsse

Arbeitsregeln

 Angebrannte und poröse Gasschläuche müssen ausgewechselt werden.


 Zur Befestigung darf kein Bindedraht verwendet werden.
 Gasschläuche dürfen nicht über die Flaschen gehängt werden.
 Zur Verbindung von Gasschläuchen sind Doppelschlauchtüllen zu verwenden.
 Bei Acetylen darf kein Kupfer oder kupferhaltige Werkstoffe mit mehr als 70 % Kupfer verwendet
werden.
 Die Mindestlänge der Gasschläuche beträgt drei Meter.

5 Schweißbrenner (Saug- oder Injektorbrenner) DIN EN ISO 5172

Im Schweißbrenner werden Acetylen und Sauerstoff miteinander gemischt. Das Mischungsverhältnis


wird konstant gehalten. Die Strömungsgeschwindigkeit des Gasgemisches wird der Zündgeschwindig-
keit angepasst und der Flammenkegel wird geformt.

5.1 Aufbau und Wirkungsweise

Der Schweißbrenner besteht aus den Hauptteilen Griffstück (mit Schlauchanschlüssen und Brennerven-
tilen) und dem Schweißeinsatz (mit Injektor, Mischdüse, Mischrohr und Schweißdüse). Der Injektor be-
steht aus der Druck- und der Saugdüse.
Durch die Druckdüse strömt der Sauerstoff mit einem Arbeitsdruck von 2,5 bar. Der Sauerstoff bewirkt
durch seine hohe Strömungsgeschwindigkeit beim Austreten aus der Druckdüse eine Saugwirkung im
Bereich der Saugdüse. Acetylen strömt mit einem Druck von 0,2 bis 0,7 bar in die Saugdüse und wird
durch den Sauerstoffstrahl in die Mischdüse gesaugt, im Mischrohr mit Sauerstoff gemischt und beim

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Austritt aus der Schweißdüse gezündet.

Abbildung 6: Schweißbrenner
Ringförmiger Kanal

Sauerstoff

Brenngas

Schweißeinsatz Saugdüse Griffstück


Überwurfmutter Druckdüse

Abbildung 7: Injektorbereich eines Saugbrenners (Einzelheit A)

Beschriftung:  = Herstellerzeichen
A = Gasart (Acetylen)
i = Injektorbrenner (Saugbrenner)
1 = Größe 1, Werkstückdicke von 0,5 - 1 mm, die mit diesem Schweißeinsatz geschweißt wird
S 2,5 bar = einzustellender Arbeitsdruck bei Sauerstoff

Fehlfunktionen am Saugbrenner

Abknallen

Merkmal: Knallendes Geräusch, explosionsartiges Verspritzen des Schmelzbades.


Ursache: Ausströmgeschwindigkeit geringer als Zündgeschwindigkeit (Flamme zu klein
eingestellt); Brennerspitze ausgeweitet.
Verhalten: Brennerspitze austauschen, Flamme größer einstellen.

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Rückzündung

Merkmal: Schlagartiges Verlöschen der Flamme, deutliches schrilles Pfeifen, starke


Erwärmung des Schweißeinsatzes.
Ursache: Zu starke Erwärmung des Schweißeinsatzes, mehrere Abknaller in Folge,
lockere Schweißdüse (Brennerspitze).
Verhalten: Sofort beide Ventile am Griffstück schließen und den Brenner kühlen.

Flammenrückschlag

Merkmal: Lauter Explosionsknall, Zerbersten des Acetylenschlauches an mehreren Stellen,


starke Rußentwicklung, eigenartiger Geruch.
Ursache: Starke Reduzierung der Strömungsgeschwindigkeit insbesondere bei großen
Brennern, fortdauernde Rückzündung, undichte Verbindung zwischen Griffstück
und Schweißeinsatz, z. B. lockere Überwurfmutter.
Verhalten: Sofort beide Flaschenventile schließen. Druckminderer bei der Acetylenflasche
abbauen und die Flasche kontrollieren.

Prüfen des Saugbrenners (Saugprobe)

Die Funktionsfähigkeit des Saugbrenners kann mittels Saugprobe geprüft werden.

Vorgehensweise:

1. Sauerstoff betriebsfertig machen, d.h. Druck einstellen.


2. Acetylenzufuhr absperren (Flasche schließen).
3. Acetylenschlauch am Griffstück abschrauben.
4. Acetylen- und Sauerstoffventil am Griffstück öffnen.

Bei einwandfreiem und funktionsfähigem Schweißbrenner ist nun am Acetylenanschluss des Griffstücks
eine deutliche Saugwirkung spürbar.

Arbeitsregeln

 Überwurfmutter am Griffstück fest anziehen.


 Drücke richtig einstellen (Sauerstoff gemäß Einprägung, Acetylen ca. 0,4 bar).
 Reihenfolge beim Zünden der Flamme:
Zuerst Sauerstoffventil am Griffstück, dann Acetylenventil öffnen, Flamme zünden und einstellen.
 Reihenfolge beim Löschen der Flamme:
Zuerst Acetylenventil, dann Sauerstoffventil schließen.

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6 Sicherheitseinrichtungen

Fehlerhafte Bedienung oder mangelhafte Wartung von Schweiß- oder Schneideinrichtungen können
Flammendurchschläge vom Brenner bis in die Brenngasflasche zur Folge haben. Dabei kann es zum
Ausbrennen von Druckminderer und Manometer, zum Platzen des Schlauches, zur Zerstörung des
Schweißbrenners oder zur Flaschenexplosion kommen. Gründe für Flammenrückschläge sind zum Bei-
spiel verschmutzte Brennerdüsen, lockere Verschraubungen zwischen Schweiß- oder Schneideinsatz
und Griffstück oder defekte Dichtungen im Bereich des Brenners.
Diese Fehler können nicht immer ausgeschlossen werden, sodass entsprechende Sicherheitseinrich-
tungen erforderlich werden. Unfallverhütungsvorschriften schreiben vor, dass jede Entnahmestelle für
Verbrauchsgeräte (z.B. Schweißbrenner) in denen Acetylen mit Sauerstoff oder Druckluft verbrannt wird,
mit einer Sicherheitseinrichtung auszurüsten ist. Dabei werden an Acetylenflaschenbatterie- und Einzel-
flaschenanlagen unterschiedliche Anforderungen gestellt.

Entnahmestellensicherungen für Flaschenbatterieanlagen

An jeder Entnahmestelle einer Acetylenflaschenbündel- oder Acetylenflaschenbatterieanlage muss eine


Sicherheitseinrichtung eingebaut sein.

Sie muss verhindern:


 Flammendurchschläge vom Brenner in das Leitungsnetz
 Rücktritt von Sauerstoff in das Leitungsnetz für Brenngas
 Nachströmen von Brenngas nach einem Flammenrückschlag

Die Sicherheitseinrichtungen sind dazu mit einer Flammensperre (Sintermetall), einem Gasrücktrittsven-
til und einer Nachströmsperre ausgerüstet.

temperaturgesteuert druckgesteuert

Schmutzfilter

Warnhebel

Nachströmsperre
(druckgesteuert)

Gasrücktrittsventil

Flammensperre
(Sintermetall)

Nachströmsperre
(temperaturgesteuert)

Druckentlastungsventil

Abbildung 8: Entnahmestellensicherungen

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Absicherung von Einzelflaschen

Wenn aus einer Acetylenflasche nur ein einzelnes Verbrauchsgerät versorgt wird, kann anstelle der Ent-
nahmestellensicherung eine Einzelflaschensicherung verwendet werden. Sie schützt vor Gasrücktritt
und Flammendurchschlag, sie hat jedoch keine Nachströmsperre.

Gasrücktrittsventil

Abbildung 9: Einzelflaschensicherung Flammensperre


(Sintermetall)

Einbaumöglichkeiten

Einzelflaschensicherungen können eingebaut werden

 Unmittelbar nach dem Druckminderer


 In den Schlauch
 Unmittelbar an das Griffstück

Einzelflaschensicherung
Abbildung 10: Einzelflaschensicherung am Griffstück

Versorgung mehrerer Verbraucher aus einer Einzelflasche

Unter Berücksichtigung der zulässigen Entnahmemenge einer Acetylenflasche (max. 700l/h bei Dauer-
betrieb) ist es möglich, zum Beispiel zwei Schweißbrenner an eine Acetylenflasche anzuschließen. Die
Absicherung gegen Flammendurchschläge ist mit zwei Entnahmestellensicherungen vorzunehmen.
Einzelflaschensicherungen sind hier nicht ausreichend.

Entnahmestellensicherung

Abbildung 11: Versorgung mehrerer Verbraucher aus einer Acetylenflasche

Wiederkehrende Prüfung von Sicherheitseinrichtungen


Sicherheitseinrichtungen gegen Flammendurchschlag sind nach dem Stand der Technik mindestens
einmal jährlich auf Sicherheit gegen Gasrücktritt, Dichtheit und Durchflussmenge zu prüfen.

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7 Gasschweißen

Beschreibung des Schweißprozesses

Die Wärmequelle zum Schweißen ist eine Flamme, die mit dem Brenngas Acetylen und reinem Sauer-
stoff erzeugt wird. Die Gase strömen im Mischungsverhältnis von 1:1 durch den Schweißbrenner. Das
Acetylen wird nach dem Austritt aus dem Schweißbrenner gezündet und verbrannt. Die Flammentempe-
ratur beträgt ca. 3200°C. Um das Acetylen vollständig zu verbrennen, wird Sauerstoff aus der Luft benö-
tigt. Der zum Schweißen erforderliche Zusatzwerkstoff wird zusätzlich zugegeben.

7.1 Wirtschaftlicher Anwendungsbereich

 Schweißen von Blechen und Rohren aus unlegiertem Stahl bis ca. 5 mm
 Reparaturschweißungen
 Rohrleitungsbau, Installationsbereich

1 = Sauerstoffflasche
2 = Acetylenflasche
3 = Entnahmestellensicherung
4 = Sauerstoffschlauch
5 = Acetylenschlauch
6 = Griffstück
7 = Schweißstab
8 = Schweißdüse
9 = Werkstück
10 = Schweißflamme

Abbildung 12: Einzelteile einer Einzelflaschenanlage

7.2 Arbeitstechniken (NL/NR-Schweißen)


Für das Herstellen von Schweißverbindungen gibt es zwei Arbeitstechniken:

7.2.1 Nachlinksschweißen
Schweißbrenner geradlinig führen, Schweißstab tupfend bewegen (der Schweißbrenner folgt dem
Schweißstab).

Vorteile: Glatte oder nur leicht geschuppte Nahtoberfläche; günstiger Einsatz bis 3 mm Werkstück-
dicke.
Nachteile: Leicht verlaufendes Schmelzbad, schlecht kontrollierbares Durchschweißen.

7.2.2 Nachrechtsschweißen
Schweißbrenner geradlinig führen, Schweißstab kreisförmig rühren (der Schweißstab folgt dem
Schweißbrenner).

Vorteile: Gezielte Wärmeeinbringung, sicheres Durchschweißen, geringere Abkühlgeschwindigkeit,


bessere Schutzwirkung der Flamme.
Nachteile: Unter 3 mm Werkstückdicke schwierig anzuwenden. Hohe Anforderung an die Handfer-
tigkeit des Schweißers.

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7.3 Schweißstäbe zum Gasschweißen (DIN EN 12536)


Zum Verbindungsschweißen der allgemeinen Baustähle und warmfester Stähle sind die Schweißstäbe
in sechs Schweißstabklassen eingeteilt.

Auskunft darüber, welche Stahlsorten mit den entsprechenden Schweißstabklassen zu koordinieren


sind, gibt die nachfolgende Tabelle.

Tabelle 6: Zuordnung von Gasschweißstäben zu verschiedenen Grundwerkstoffen

Stahlrohre für Rohrleitungen


Allgemeine Baustähle nach

Rohre nach DIN EN 10216

warmfesten Stählen nach


Blech und Band aus
nach DIN EN 10208
Stahlart
DIN EN 10025

DIN EN 10028

10CrMo9-10
13CrMo4-5
Stahlsorte
1)

16Mo3

16Mo3
S 185

S 235
S 275

S 355

P 235

P 265

P 235
P 265

P 295
L 235
L 245
L 290
L 360

I X X
II X X X
Geeignete Schweißstab- III X X X X X
klasse IV X X X X X X X X X X
2)
V X
2)
VI X

1)
Der Stahl S185 ist nur bedingt schweißgeeignet.
2)
Mehrlagenschweißung
Hinweis: Das Gasschweißen an warmfesten Stählen, z.B. 13CrMo4-5 usw., entspricht nicht mehr dem Stand der
Technik. Die Zuordnung der entsprechenden Schweißstäbe ist daher eher theoretischer Natur.

7.4 Bezeichnung der Gasschweißstäbe

Die Bezeichnung setzt sich zusammen aus der Benennung, der DIN EN-Nummer, dem Kurzzeichen für
das Gasschweißen und der Schweißstabklasse.

Beispiel: Schweißstab DIN EN 12536 - O III

7.5 Kennzeichnung

Die Schweißstäbe müssen mit einer dauerhaften, deutlich erkennbaren Klassenkennzeichnung (Einprä-
gung in römischen Ziffern) versehen sein. Eine zusätzliche Farbkennzeichnung an den Stabenden ist
möglich.
Fugenformen beim Gasschweißen

Die zu wählende Fugenform ist abhängig von

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 Werkstoff
 Werkstoffdicke
 Schweißverfahren
 Schweißposition
 Zugängigkeit

In DIN EN ISO 9692 sind die Fugenformen für die Schweißverfahren enthalten.

Tabelle 7: Fugenformen für Stumpfnähte, einseitig geschweißt Maße in mm

Naht Fugenform
Maße
Werk-
Be- Winkel Spalt Steg- Flan-
stück- Symbol Bemerkun-
nen- Darstellung Schnitt höhe ken-
dicke gen
nung  b c höhe
t
h
Meist ohne
t2 Bördel- - - - - Zusatzwerk-
naht stoff

-
t4 I-Naht - b=t - -

t> 4 V-Naht 30°    b4 c2 -


60°

Tabelle 8: Fugenformen für Kehlnähte, einseitig geschweißt Maße in mm

Naht Fugenform
Werk- Maße
stück-
dicke
Benennung Symbol Darstellung Schnitt Winkel Spalt
 b
t

b2
t1 > 2 Kehlnaht,
70 °    100 ° (anzustreben
t2 > 2 T-Stoß
ist b = 0)

b2
t1 > 2 Kehlnaht,
 (anzustreben
t2 > 2 Überlappstoß
ist b = 0)

t1 > 2 Kehlnaht,
60 °    120 ° b2
t2 > 2 Eckstoß

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8 Verwandte Verfahren

8.1 Flammrichten
Entstehung von Schrumpfungen und Spannungen im Werkstück

Wenn ein Metall gleichmäßig erwärmt wird, dehnt es sich aus, es wird größer. Mit nachfolgender Abküh-
lung schrumpft es wieder. Wenn die ursprüngliche Temperatur erreicht wird, weist es wieder die anfäng-
lichen Maße auf. Es ist gegenüber dem Ausgangszustand nicht geschrumpft. Anders verhält sich das
Werkstück, wenn die Ausdehnung behindert ist oder das Bauteil nur teilweise erwärmt wird. Beim Er-
wärmen wird an der weichsten Stelle – dem Punkt der Erwärmung – eine Aufstauchung eintreten, beim
Abkühlen schrumpft das Werkstück um den aufgestauchten Bereich, es verkürzt sich. Es entstehen
Krümmungen, bzw. Spannungen wenn das Werkstück fest eingespannt ist.

L = Längsschrumpfung
Q = Querschrumpfung
D = Dickenschrumpfung
W = Winkelschrumpfung

Abbildung 13: Schrumpfungsarten

Richtvorgang
Beim Flammrichten wird das Bauteil schnell, gezielt und örtlich bis in den plastischen Bereich erwärmt.
Die Temperatur, bei der eine plastische Verformung auftritt, liegt bei Stahl etwa bei 550°C, bei Alumini-
um und seinen Legierungen bei etwa 350°C – 400°C. Dabei tritt infolge behinderter Wärmeausdehnung
(eine wichtige Voraussetzung für den Flammrichterfolg) eine Aufstauchung ein. Um eine Aufstauchung
zu erreichen können Hilfsmittel erforderlich werden, die die Ausdehnung behindern. Während des Ab-
kühlens ergibt sich eine Kürzung im Werkstück um den aufgestauchten Anteil, die zu der gewünschten
Längen- oder Formänderung führt. Im Gegensatz zum mechanischen Richten, bei dem die „kurze Seite“
gestreckt wird, erfolgt beim Flammrichten eine Verkürzung der „langen Seite“. Das Endresultat des
Richterfolgs wird erst mit dem Erreichen der Umgebungstemperatur sichtbar.

Vier Faktoren bewirken das Flammrichten:


Erwärmung  behinderte Ausdehnung  Aufstauchung  Verkürzung beim Abkühlen

Abbildung 14: Erwärmung und behinderte Ausdehnung

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8.1.1 Arbeitsregeln beim Flammrichten

1. Messen

Durch das Vermessen des Werkstücks werden die Form und die Größe der Maßabweichung festgestellt.
Beim Flammrichten können Werkstücke nur gekürzt werden. Schweißnähte ziehen sich nach dem
Schweißen zusammen und sind kürzer als ihre Umgebung. Deshalb nie auf Schweißnähten wärmen.
Flammrichtfigur und ihre Lage festlegen und ggf. anzeichnen.

2. Behinderung der Wärmeausdehnung

Während des Anwärmvorgangs dehnt sich das Werkstück aus. Um einen guten Richterfolg zu erreichen,
muss die Ausdehnung behindert werden. Dies kann durch das Eigengewicht und die Form des Bauteils
oder durch zusätzliche Maßnahmen erfolgen.

3. Auswahl des Brenngases und des Brenners

Als Brenngas wird Acetylen empfohlen. Andere Brenngase, wie z.B. Propan oder Erdgas haben eine zu
geringe Flammenleistung und Flammentemperatur um eine schnelle und konzentrierte Erwärmung zu
erzielen. Es werden Bereiche neben der Richtstelle mit erwärmt. Als Folge können Ausbeulungen auftre-
ten. Die Brennergröße richtet sich nach der Größe der Konstruktion, dem Werkstoff und der Material-
dicke.

4. Örtlich begrenzten Wärmestau erzeugen

Der Richterfolg hängt von einem örtlichen und gezielten Wärmestau ab. Die Bereiche sind klein zu hal-
ten. Mehrere kleine Wärmefiguren wirken besser als eine große Wärmefigur. Wärmekeile müssen scharf
begrenzt sein.
An der Flammrichtstelle muss der Werkstoff plastifiziert werden. Im plastischen Bereich ist die Strec
grenze sehr niedrig, wodurch der Werkstoff im erwärmten Bereich aufgestaucht wird. Während des Ab-
kühlens schrumpft der Werkstoff und bringt die gewünschte Formänderung.

5. Schrumpfen

Der Werkstoff schrumpft, solange er noch nicht seine Umgebungstemperatur erreicht hat. Spannmittel,
die zur Ausdehnungsbehinderung verwendet wurden, lockern sich allmählich. Durch Abkühlen mit
Druckluft oder Wasser kann der Richtvorgang beschleunigt, jedoch nicht verbessert werden. Der Rich-
terfolg ist durch Nachmessen zu kontrollieren. Erst danach wird eine ggf. erforderliche neue Richtstelle
festgelegt.

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Behinderung der Wärmeausdehnung

Das Aufstauchen der Richtstelle ist Voraussetzung für den Richterfolg. Wenn das Bauteil nicht steif ge-
nug ist, um die Wärmeausdehnung während des Erwärmungsvorgangs zu behindern, muss dies durch
zusätzliche Maßnahmen erfolgen. Eine zusätzliche Behinderung der Wärmeausdehnung von außen ist
an weniger steifen Bauteilen von entscheidender Bedeutung.

Abbildung 15: Behinderung durch das Abbildung 16: Behinderung durch Abbildung 17: Behinderung durch
Eigengewicht die Eigensteifigkeit zusätzliche Einspannung

Wärmefiguren beim Flammrichten

Zur Erzielung eines möglichst guten Richterfolges werden je nach Bauteil und Verformung verschiedene
Wärmefiguren angewendet. Die Wärme kann als Wärmepunkt, Wärmestrich, Wärmekeil, Wärmeoval
oder als Kombination aus mehreren Wärmefiguren eingebracht werden.

Wärmepunkt

Der Wärmepunkt wird vorzugsweise beim Flammrichten dünner Bleche, bei der Beseitigung von Beulen
verwendet. Er muss klein sein. Das Werkstück wird durchwärmt, um eine flächige Verkürzung des Bau-
teils zu erzielen. Viele kleine Punkte sind effektiver als wenige Große. Gewärmt wird vom äußeren Be-
reich zur Mitte hin.
Das Richten von Bauteilen kann unter Zuhilfenahme von Lochplatten erfolgen. Die Ausdehnungsbehin-
derung erfolgt durch das Verspannen des Bauteils zwischen einer Lochplatte und einer Gegenplatte. Die
Bohrungen in der Lochplatte geben den Abstand zwischen den einzelnen Wärmepunkten vor.

Abbildung 18: Wärmepunkte

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Wärmeoval

Rohre lassen sich einfach und wirkungsvoll mit der Flamme richten. Die hauptsächliche Anwendung liegt
in der Beseitigung von Verformungen, wie sie durch das einseitige Anschließen von Rohrabzweigen
entstehen. Diese Verformung wird dadurch behoben, dass auf der Gegenseite des Rohranschlusses
eine Wärmestelle in Form eines Ovalen eingebracht wird. Die Rohrwandung wird durchgewärmt.
Die Grundregel lautet: Die lange Seite des Ovalen immer in Rohrlängsrichtung.

Abbildung 19: Wärmeoval

Wärmestriche zur Beseitigung von Winkelverzug

Der Winkelverzug ist die häufigste und die am deutlichsten sichtbare Verformungsart. Er kann in vielen
Fällen dadurch beseitigt werden, dass ein oder mehrere parallel gezogene Wärmestriche auf der Ge-
genseite gezogen werden. Er ist dann besonders wirkungsvoll, wenn nur 1/3 der Werkstückdicke auf
Flammrichttemperatur erwärmt wird. Blechdicken ab 4 mm werden mit 3 Parallelstrichen gerichtet. Fünf-
Strich-Wärmestraßen kommen ab etwa 8 mm Blechdicke zur Anwendung.

Wärmestriche

Abbildung 20: Wärmestriche

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Wärmekeil

Der Wärmekeil ist die Wärmefigur mit der höchsten Richtwirkung. Er wird vorwiegend an Profilen und
hochkantstehenden Lamellen zur Erzielung großer Verformungen eingesetzt. Das Bauteil wird immer,
von der Keilspitze ausgehend, bis zur Grundlinie gleichmäßig durchwärmt. Es ist darauf zu achten, dass
die Form und die Größe des Keils zum Bauteil passt (1). Der Wärmekeil muss scharf begrenzt, spitz und
lang sein. Die Höhe des Keils ist so zu wählen, dass die Keilspitze die Biegelinie des Profils knapp über-
schreitet (3). Bei dieser Vorgehensweise nutzt man die Steifigkeit nicht erwärmter Werkstoffbereiche als
Ausdehnungsbehinderung.

Grundlinie des
Wärmekeils
Biegelinie
Abbildung 21: Wärmekeil

Es ist ratsam, die Form des Wärmekeils beidseitig am Bauteil anzuzeichnen, um eine möglichst genau
gegenüberliegende Erwärmung sicherzustellen. Es wird von der Keilspitze zur Grundlinie des Keils er-
wärmt (beste Aufstauchung).

8.2 Löten

Löten ist ein thermisches Verfahren zum Fügen und Beschichten von Werkstoffen mit Hilfe eines ge-
schmolzenen Zusatzwerkstoffes - dem Lot - und gegebenenfalls von Flussmitteln.
Die Arbeitstemperatur des Lotes liegt unterhalb der Schmelztemperatur der zu verbindenden Werkstoffe.
Das Lot diffundiert in die Korngrenzen ein. Es entsteht eine Haftung und eine Art Legierungsbildung zwi-
schen Grundwerkstoff und Lot. Die Festigkeit der Lötstelle hängt im Wesentlichen von der Ausbildung
der Lötstelle, den Eigenschaften des Lotes und dem Grundwerkstoff ab.
In der Löttechnik wird je nach Arbeitstemperatur des Lotes zwischen Weichlöten, Hartlöten und Hoch-
temperaturlöten unterschieden.
Weitere Informationen siehe Kapitel 1.16.

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8.3 Autogenes Brennschneiden

Das autogene Brennschneiden ist ein thermisches Trennverfahren, bei dem der größte Teil der für den
Prozessablauf notwendigen Energie aus der bei der Verbrennung des Werkstoffes frei werdenden Wär-
me stammt. Der zu schneidende Werkstoff wird örtlich, auf der Werkstückoberfläche, durch eine Brenn-
gas-Sauerstoff-Flamme auf Entzündungstemperatur erwärmt und dann im Sauerstoffstrahl verbrannt.
Die bei der Verbrennung des Werkstoffs entstehende Wärme ermöglicht eine fortlaufende Verbrennung
in die Tiefe und in Vorschubrichtung. Das autogene Brennschneiden hat den größten Anwendungsbe-
reich in Bezug auf die Werkstückdicke. Standardbrenner sind in der Regel für den Bereich von
3 - 300 mm, Sonderbrenner bis 1000 mm und mehr geeignet. Weitere Informationen siehe Kapitel 1.13.

8.4 Flammwärmen

Unter dem Begriff „Flammwärmen“ kann man alle Anwendungen nennen, bei denen die Flamme Wärme
in ein Werkstück einleitet, ohne es zu schmelzen.

Beim Flammwärmen wird das Werkstück erwärmt um seine Eigenschaften zu verändern, z.B. den
Formänderungswiderstand zu verringern. Es wird auch zum Vorwärmen beim Schweißen, Schneiden
usw. angewendet.
Das Flammwärmen wird auch bei der Warmformgebung, z. B. beim Biegen und Aushalsen von Rohren,
usw. eingesetzt. Hierbei wird der zu verformende Bereich örtlich auf die richtige Temperatur erwärmt.
Die Warmformtemperatur liegt bei ca. 900°C. Dabei werden einfache Schweißbrenner aber auch Spezi-
albrenner eingesetzt. Beim Wärmen sehr großer Teile sind die Brenner oft wassergekühlt und der Zünd-
und Löschvorgang erfolgt automatisch.
Das Flammwärmen kann sowohl von Hand als auch mechanisiert durchgeführt werden. Die Messung
der Temperatur wird mit Thermo-Schmelz-Stiften, Feder- oder Kontakt-Thermometern vorgenommen.
Bei der Auswahl der Brenngase für die unterschiedlichen Verfahren müssen bestimmte Faktoren in Be-
tracht gezogen werden:

 Ist ein schneller und konzentrierter Wärmevorgang von Bedeutung?


 Ist das Durchwärmen des Werkstücks von Bedeutung?
 Spielt der Wasserdampfanteil in der Flamme eine Rolle?

Tabelle 9 : Flammentemperaturen und Wasserdampfanteil

Flammenart Flammentemperatur Wasserdampfanteil in der Flamme


°C %
Acetylen/Sauerstoff 3.150 ca. 3,5
Acetylen/Druckluft 2.300
Propan/Sauerstoff 2.800 ca. 30
Propan/Druckluft 1.925
Methan/Sauerstoff 2.770 ca. 40

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8.5 Flammstrahlen

Beim Flammstrahlen werden mit Hilfe von Brenngas-Sauerstoff-Brennern unerwünschte Oberflächen-


schichten entfernt. z.B. Rost, Zunder, Farbe usw.
Der Flammstrahlhandbrenner wird nach der Einstellung leicht auf die zu bearbeitende Oberfläche aufge-
setzt. Dabei gleitet der Brennerkopf auf dem Beton oder Stahl.
Beim Maschinenbrenner haben die Düsen einen Abstand von etwa 1,2 bis 2 cm vom Beton.
Der Flammstrahlbrenner muss zur Oberfläche einen Neigungswinkel von etwa 45 Grad haben und die
Spitzen der Flammenkegel müssen die Oberfläche berühren.

Abbildung 22: Flammstrahlen

Arbeitsweise

Der Flammstrahlbrenner darf nicht verkantet aufgesetzt werden, die Flamme muss gleichmäßig über die
ganze Breite des Brenners wirken. Bei Stahl ist ein Schrägstellen des Brenners in Vorschubrichtung er-
forderlich, dagegen bei Beton nicht.
Der Brennervorschub beträgt auf Stahl 3,0 bis 5,0 m/min, auf Beton 1,0 bis 3,0 m/min.

Ausbildung

Fachpersonal zum Flammstrahlen kann nach DVS-Richtlinie 1147 – Flammstrahlen – ausgebildet wer-
den.

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8.6 Trennen mit der Sauerstofflanze

Das Brennbohren mit der Sauerstofflanze ist ein thermisches Trennverfahren. Es findet Anwendung zum
Brennbohren von mineralischen oder metallischen Werkstoffen. Zum Brennbohren werden Sauerstoff-
Kernlanzen oder Sauerstoff-Pulverlanzen eingesetzt, wobei vornehmlich Kernlanzen zum Einsatz kom-
men.

Geräte und Zubehör

Abbildung 23: Sauerstofflanze

Arbeitsweise

Nach dem Entzünden (Entzündungstemperatur ca. 1200°C) mit Hilfe eines Schweiß- oder Schneidbren-
ners wird die Sauerstoff-Kernlanze gegen den Werkstoff (Beton, Stein, Metall) gedrückt. Durch die stän-
dige Verbrennung des Eisens im Sauerstoffstrom ist genügend Wärme vorhanden, den Werkstoff örtlich
aufzuschmelzen. Das entstehende Eisenoxid bildet mit dem Werkstoff (z. B. Gesteinsschmelze) eine
dünnflüssige Schlacke, die vom Sauerstoffstrom weg befördert wird. Auf diese Weise entsteht eine Boh-
rung, die beliebig tief eingebracht werden kann.

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9 Kenntnisfragen

(1) Acetylen zerfällt bei höherem Druck. Welchen Wert darf der Arbeitsdruck deshalb nicht über-
schreiten?

 1,5 bar (Überdruck)


 2,5 bar (Überdruck)
 15,0 bar (Überdruck)
 19,0 bar (Überdruck)

(2) Weshalb wird zum Schweißen Acetylen als Brenngas verwendet?

 Wegen der guten Zündfähigkeit


 Wegen der niedrigen Zündtemperatur
 Wegen der hohen Flammenleistung
 Wegen der geringen Dichte

(3) Mit welchen Folgen ist zu rechnen, wenn Sauerstoff in großen Mengen aus der Flasche ent-
nommen wird?

 Flaschenventil und Druckminderer können einfrieren


 Das Aceton wird mitgerissen
 Die Flasche erwärmt sich stark
 Es hat keine negativen Folgen

(4) Was unternehmen Sie bei einer Rückzündung im Schweißbrenner?

 Acetylen- und Sauerstoffflasche schließen


 Brenner pfeifen lassen
 Entnahmestellensicherung einbauen
 Beide Ventile am Griffstück schließen und den Brenner kühlen

(5) Welche Aufgabe hat die Entnahmestellensicherung?

 Einen gleichmäßigen Gasdurchfluss sicherzustellen


 Eine normale Flammeneinstellung zu ermöglichen
 Auftretende Flammenrückschläge und Gasrücktritte abzufangen
 Einen Schlauchbrand zu löschen

(6) Wodurch kann ein Acetylenzerfall eingeleitet werden?

 Durch zu geringe Gasentnahme


 Durch zu starke äußere Erwärmung der Flasche
 Durch ruckartiges Öffnen des Flaschenventils
 Durch zu große Gasentnahme

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(7) Welche der nachfolgend aufgeführten Richtfiguren eignet sich besonders gut zum Flammrichten
von Trägern?

 Wärmepunkt
 Wärmestrich
 Wärmekeil
 Wärmeoval

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10 Literatur

/1/ DIN EN ISO 2503: Druckregler für Gasflaschen für Schweißen, Schneiden und verwandte
Verfahren.

/2/ DIN EN ISO 5172: Gasschweißgeräte; Brenner für Schweißen, Wärmen und Schneiden.

/3/ DIN EN 12536: Stäbe zum Gasschweißen von unlegierten und warmfesten Stählen.

/4/ DVS-Merkblatt 0201: Technische Gase für Schweißen, Schneiden und verwandte Verfah-
ren: Sauerstoff

/5/ DVS-Merkblatt 0202: Technische Gase für Schweißen, Schneiden und verwandte Verfah-
ren: Acetylen

/6/ Flammrichten: Werksbilder Linde AG (Grundlagen des Flammrichtens).

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Kapitel 1.03: Elektrotechnik, ein Überblick I/II

Inhalt

1 Einleitung .............................................................................................................................. 2
2 Der Grundstromkreis ........................................................................................................... 2
2.1 Die elektrische Grundschaltung ................................................................................................. 2
2.2 Der elektrische Widerstand – die elektrische Leitfähigkeit .......................................................... 3
2.3 Der Schweißstromkreis .............................................................................................................. 3
3 Elektromagnetismus ............................................................................................................ 5
3.1 Grundbegriffe ............................................................................................................................. 5
3.2 Der elektrische Leiter im Magnetfeld .......................................................................................... 6
3.2.1 Induktion einer Spannung durch Bewegung eines Leiters im Magnetfeld ....................... 6
3.2.2 Der stromdurchflossene Leiter im Magnetfeld ................................................................ 7
3.2.3 Erzeugung einer sinusförmigen Wechselspannung ........................................................ 7
4 Baugruppen in Schweißgeräten und -stromquellen .......................................................... 8
4.1 Der Transformator ..................................................................................................................... 8
4.2 Die Induktivität ........................................................................................................................... 9
4.3 Die Kapazität, der Kondensator ............................................................................................... 10
5 Gleichstrom (DC) – Wechselstrom (AC) ........................................................................... 12
5.1 Grundbegriffe ........................................................................................................................... 12
5.2 Die elektrische Leistung, Arbeit ................................................................................................ 15
6 Elektronische Bauelemente für Schweißstromquellen ................................................... 17
6.1 Diode und Gleichrichter ........................................................................................................... 17
6.2 Thyristor................................................................................................................................... 18
6.3 Transistor................................................................................................................................. 18
7 Gefahren beim Umgang des Menschen mit der elektrischen Spannung und dem
elektrischen Strom, Gesundheits- und Arbeitsschutz ................................................... 20
8 Kenntnisfragen ................................................................................................................... 21
9 Formeln ............................................................................................................................... 24

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1 Einleitung
Die für das Schweißen benötigte Prozesswärme wird bei den modernen Fügeverfahren, wie das Licht-
bogen-, Bolzen- Widerstandsschweißen u. a., vorwiegend aus elektrischer Energie gewonnen. Dazu
sind für das Verständnis dieser Schweißtechnologien Kenntnisse in der Elektrotechnik notwendig. Dieser
Abschnitt 1.03 behandelt die Besonderheiten der Elektrotechnik bezogen auf die Anwendung in der
Schweißtechnik.

2 Der Grundstromkreis
2.1 Die elektrische Grundschaltung

I
Stromquelle

R
→ Lampe
U
Spannungsquelle

Abbildung 1: Die elektrische Grundschaltung

Der Grundstromkreis besteht aus der Quelle (Strom-, Spannungsquelle) und der Senke (z. B. Lampe,
Lichtbogen). Eine Spannungsquelle hat eine nahezu konstante Spannung, Beispiele dafür sind die Netz-
spannung, Batterien wie Primärzellen und Akkus. Stromquellen geben einen konstanten Strom ab. Bei
Schweißstromquellen kann für bestimmte Schweißverfahren, wie z. B. das WIG-Schweißen ein konstan-
ter Strom und für das MSG-Verfahren eine konstante Spannung abgegeben werden.

Es gilt: U [V] = R [] x I [A] das „Ohmsche Gesetz“ Gl. (1)

a) b)
Abbildung 2: Verhalten des Stromes bzw. der Spannung bei einem veränderbaren Widerstand für eine Span-
nungs- (a) und eine Stromquelle (b), R1 > R2 > R3

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2.2 Der elektrische Widerstand – die elektrische Leitfähigkeit

a) Schaltzeichen b) Leiter
Abbildung 3: Der elektrische Widerstand
Symbol R spezifischer Widerstand (ro) ρ [  mm 2  m 1 ]
Maßeinheit [Ω] spezifischer Leitwert (kappa) κ [S  m  mm 2 ]
Fläche A [mm2] Leiterlänge l [m]
1
Leitwert G [S]  [ A  V ]

I Der spezifische Widerstand ρ für einige Werkstoffe [  mm 2  m 1 ] :


R   Gl. 2 Ag – 0,01587
A
Cu – 0,01678
1 – 0,02650
 Gl. 3 Al
 St – 0,1 bis 0,2
1 CrNi – 0,72 (1.4301)
G Gl. 4 Zusätzlich gilt:
R der Widerstand ist eine Funktion der Temperatur   F(T)
Anwendung
Begriffe: - Leiter (Metalle, Flüssigkeiten (z. B.als Messwiderstände
wässrige Lösungen)) zur Temperaturmessung (z.B.
PT100)
- Halbleiter (z. B. Ge, Si  Elektronik)
- Isolator {Nichtleiter} (Kunststoffe, Farben, Flüssigkeiten (z.B. synthetische Öle)
Achtung: hohe Temperaturen  zerstören, Isolator wird zum Leiter!

2.3 Der Schweißstromkreis

Abbildung 4: Der Schweißstromkreis beim Lichtbogenschweißen

RK – Kabel-/ Leitungswiderstand
RÜ – Übergangswiderstand
RG – elektrischer Widerstand im Grundwerkstoff
RE – elektrischer Widerstand in der Schweißelektrode
UK – Klemmenspannung (Spannung an den Buchsen für die Schweißkabel)
UV – Spannungsverlust (Spannungsabfall über dem Verbindungskabel RK )
ULB – Lichtbogenspannung
IS – Schweißstrom

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Hinweis: Jeder Widerstand im Schweißkreis erzeugt einen Spannungsabfall (U = R x I)


Schweißleistung PLB x IS >> Verlustleistung PV x IS
 Reihenschaltung von Widerständen  Spannungsteiler

10

I
R  
A
Spannungsabfall U [V]

R = …?
400 A
5 300 A
ρCU =   mm 2  m 1
200 A
150 A
ACU = m2
100A l = m

0
0 10 20 30 40 50 60 70 80 90 100
Kabellänge l [m]

Abbildung 5: Spannungsverlust UV über Kabelwiderstand RK bei verschiedenen Schweißströmen,


Standardschweißkabel mit einer Leitungsquerschnittfläche von A = 70 mm²

Abbildung 6: Widerstände beim Widerstandsschweißen

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RB1 – Blech 1,Blechdicke 1 - A1, Werkstoff 1


– ρ1
RB2 – Blech 2,Blechdicke 2 – A2, Werkstoff 2
– ρ2
RP2 – geschweißter Punkt 2
RP1 – zu schweißender Punkt 1
RÜ1, RÜ1 – Übergangswiderstand (Elektrode)

I = I1 + I2  Stromteiler

RP11 = RP2 + RB1 + RB2

Parallelschaltung von Widerständen

 RPP11 >> RP1

Abbildung 7: Widerstände beim Widerstandsschweißen (Ersatzschaltbild)

U 1 1 1 1 R1  R2  R1 = R2 = R
I    ......  RG   RG = 0,5R
R R G R1 R 2 Rn R1  R2
 IG = I 1 + I2
 IG = 0,5I + 0,5I = I

3 Elektromagnetismus
3.1 Grundbegriffe

I [A] Strom im Leiter


H H [Am-1] Feldstärke

  [ A ] {Strom}
HL  Gl. 5
l  [m] {Länge }

rechte Handregel

Abbildung 8: Verlauf der magnetischen Feldlinien um einen stromdurchflossenen Leiter

Um jeden Stromdurchflossenen Leiter entsteht ein konzentrisches Magnetfeld. Die Feldstärke H ist pro-
portional zum fließenden Strom I.

Durch eine Spule wird das Magnetfeld ähnlich


einem Stabmagneten geformt. Durch einen Ei-
senkern in der Spule kann die Richtwirkung
verstärkt werden.

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Abbildung 9: Verlauf der magnetischen Feldlinien bei einer Spule

Zwei parallel verlaufende stromdurch-


flossene Leiter erzeugen aufgrund
des ihnen umgebenden Magnetfeldes
zwischen den Leitern eine Kraftwir-
kung
STROM
 MAGNETISCHES FELD
 KRAFT
Zwischen Stromleitern mit gleicher
Stromrichtung wirken anziehende, mit
entgegengesetzter Stromrichtung ab-
stoßende Kräfte.

entgegengesetzte Stromrichtung gleiche Stromrichtung

Abbildung 10: Kraftwirkung zwischen stromdurchflossenen parallelen Leitern

3.2 Der elektrische Leiter im Magnetfeld


3.2.1 Induktion einer Spannung durch Bewegung eines Leiters im Magnetfeld

Spannungsmessgerät Spannungsmessgerät U  B  l  v U = induzierte [V] Gl. 6


Spannung
V  s
B = magnetische  m2 
 
Flussdichte
m 
v = Geschwindigkeit  s 

l= wirksame [m]
Leiterlänge

Gewicht in Bewegung

Drahtschleife im Stillstand Drahtschleife in Bewegung

Abbildung 11: Spannungserzeugung durch Bewegung eines Leiters im Magnetfeld

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3.2.2 Der stromdurchflossene Leiter im Magnetfeld

F  Bl Gl. 7

F = Ablenkkraft [N]

B = magnetische V  s
Flussdichte  2
 m 

F l= wirksame [m]
Leiterlänge

= Strom [A]
Stom I = 0 Strom I > 0

Abbildung 12: Auslenkung eines stromdurchflossenen Leiters im Magnetfeld

F Ablenkungskraft
B magnetische Induktion
I Stromstärke im Leiter

I B

Abbildung 13: Strom, Feld und Kraft bilden ein Rechtssystem

3.2.3 Erzeugung einer sinusförmigen Wechselspannung

Beispiel Drehwinkel 60°:


Die Leiterschleife bewegt sich
u  û  sin t [V] Gl. 8
fast senkrecht zu den Feldlinien,
die Spannung beträgt ca. 87 % u - Augenblicksspannung [V]
der max. Spannung.
û - Scheitelspannung
(lies: „U-Dach“)

sin t = sinus des


Drehwinkels t
 = 2f – Kreisfrequenz Gl. 9

Abbildung 14: Anordnung zur Erzeugung einer sinusförmigen Wechselspannung

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4 Baugruppen in Schweißgeräten und -stromquellen


4.1 Der Transformator
Z Scheinwiderstand [Ω]
Φ Φ magnetischer Fluss [Vs]
I1 Primärstrom [A]
I2 Sekundärstrom [A]
U1 Primärspannung [V]
U2 Sekundärspannung [V]
N1 Windungszahl primär
N2 Windungszahl sekundär
A
Rm magnetischer Widerstand  
 Vs 
f Frequenz [Hz]
4,44  2  
 N
 1 1 Gl. 10
Rm

U2  N2 Gl. 11
t
Abbildung 15: Transformator (Prinzip)

Der Transformator kann nur eine Wechselspannung übertragen! Warum?

U    N    
U1   1  1    1 1   U 2  N 2 oder U2  4,44    N2  f
t 
Gl. 12
Z  Rm  

Transformatorgesetz

U1 N1  2
  Gl. 13
U2 N 2  1

Abbildung 16: Verlauf der elektromagnetischen Größen bei einem Transformator

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4.2 Die Induktivität

I Umschließt ein elektrischer Leiter eine Fläche A,


so entsteht eine Induktivität L.
Die Größe der Induktivität L wird durch die um-
A schlossen Fläche und die Permeabilität µ be-
stimmt, z.B. REisen  1000  Luft !

Abbildung 17: Induktivität (Prinzip)

Wann ist eine solche Anordnung für die Schweißtechnik von Bedeutung,

1. wenn es sich um sehr große Schweißströme (AC) handelt.


2. wenn es sich um sehr große Stromänderungsgeschwindigkeiten handelt.

Beispiele:
Widerstandsschweißen (I > 10 kA)  die Fenstergröße begrenzt den Schweißstrom beim Wechsel-
stromschweißen und damit die zu verschweißende Blechdicke.
Alternative DC-Schweißen.
CD-Schweißen (I >> 10 kA, tS ~ ms)  der gesamte Aufbau, insbesondere die Leitungsführung be-
stimmen den Schweißstromverlauf.

Die Induktivität
Formelzeichen -L
 Vs 
Einheit - Henry, [H] =  
A

Schaltzeichen
Abbildung 18: Induktivität - Spule - Drossel

Bei Anlegen einer elektrischen Gleichspannung an eine Spule fließt durch die Spule ein elektrischer
Strom, der ein Magnetfeld erzeugt. Die Spule speichert elektrische Energie in Form eines magnetischen
Feldes.

Beim Abschalten des Stromes wird das Magnetfeld wieder abgebaut. Die gespeicherte elektrische
1
(magnetische) Energie W wird wieder abgegeben. W   L  I2 Gl. 14
2

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t

i  ˆ  (1  e  ) Gl. 15

i momentaner Strom i = F(t)


Î maximaler Stromwert [A] Beginn
L
 Zeitkonstante    [s] Gl. 16
R
R Widerstand im Aufladekreis
Abbildung 19: Die Induktivität im Gleichstromkreis

Hinweis:
Der Strom eilt der Spannung nach!

4.3 Die Kapazität, der Kondensator

Unter einem Kondensator versteht man zwei sich gegenüber stehende elektrisch leitfähige Flächen. Da-
zwischen befindet sich ein Dielektrikum, im einfachsten Fall Luft. Der Elektrolytkondensator hat ein flüs-
siges Dielektrikum. Der Kondensator kann elektrische Energie in Form eines elektrischen Feldes spei-
chern. Seine Kapazität und die Höhe der angelegten Spannung bestimmen, wie viel Energie er spei-
chern kann.
Die Kapazität des Kondensators hängt von der Größe der Platten und ihrem Abstand und von dem Die-
lektrikum zwischen den Platten ab.

Bei Anlegen einer Gleichspannung fließt ein Ladestrom durch den Kondensator. Im geladenen Zustand
fließt kein Strom (Idealfall).

Nach beendeter Aufladung hat die Ladespannung des Kondensators die Höhe der Ausgangsspannung
der Quelle angenommen.

Größe - Kapazität
Formelzeichen -C
Einheit - Farad, F [As/V]
Die gespeicherte Energie W

1
W CU 2 Gl. 17
Schaltzeichen: 2

Abbildung 20: Kapazität - Kondensator

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t

u  Û  (1  e 
) Gl. 18

u momentaner Spannung  u=F(t)


Û maximaler Stromwert [V]
1
 Zeitkonstante    [s] Gl. 19
C R
R Widerstand im Aufladekreis

Abbildung 21: Der Kondensator im Gleichstromkreis

Hinweis:
Die Spannung eilt dem Strom nach!
Kapazität und Induktivität verhalten sich dual zu einander, d. h. was beim Kondensator die Spannung ist,
ist bei der Drossel der Strom.

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5 Gleichstrom (DC) – Wechselstrom (AC)


5.1 Grundbegriffe

Begriff Anwendung Kurvenverlauf Schweißstrom

Gleichstrom WIG
IDC = n A
IAC0

Wechselstrom Netzstrom
(sinusförmig) IAC = n [A]
IDC0

Wechselstrom ohne Balance


(Square Wave) IAC = n [A]
IDC0

mit Balance
IAC = n1 [A]
IDC= - / + n2 [A]

Impulsstrom MSG
IDC = n1 [A]
IAC = + n2 [A]

Abbildung 22: Stromformen beim Lichtbogenschweißen

f – Frequenz [Hz]
T – Periodendauer [s]

1
u  Û  sin t f Gl. 20
T

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Abbildung 23: Wechselspannung (sinusform), wichtige Kenngrößen

Hinweis: Jede nichtsinusförmige Strom-, Spannungsverlauf kann nach Fourier in eine Summe von
Sinus-/Cos-Funktionen zerlegt werden.

 je steiler z. B. ein Rechteckspannungsverlauf ist, umso größer werden die Amplitudenan-


teile der hohen Frequenzen
 das bedeutet z. B., dass beim Lichtbogenschweißen mit rechteckförmigen Wechselstrom
und steilen Flanken die Schallabstrahlung stärker (lauter) ist als bei einer reinen Sinus-
form.
 das bedeutet, dass z. B. der Zündimpuls (ca. 8 kV) für das berührungslose Zünden beim
WIG-Schweißen (siehe Kapitel 1.05 Schweißstromquellen) ein breites Störstrahlungs-
spektrum hat, dass auch zu Störungen von anderen elektronischen Geräten führen kann!

Drehstrom - Dreiphasenwechselstrom

Abbildung 24: Erzeuger und Verbraucher in verketteter Sternschaltung (Drehstrom)

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Merke:
 Die 3 Phasenspannungen haben die gleiche
Frequenz.
 Die 3 Phasenspannungen haben den gleichen
Spitzenwert.
 Die 3 Phasenspannungen sind um 120° zeit-
lich gegeneinander verschoben.

Abbildung 25: Darstellung der Dreiphasenwechselspannung

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5.2 Die elektrische Leistung, Arbeit

Pel  U   [W] Gl. 21

Die elektrische Arbeit


Wel  U    t [Ws] Gl. 22

Mit Gleichung Gl. 1 ergibt sich


Wel      R  t   2  R  t [Ws] Gl. 23

Streckenenergie
U   Wel [kJ]
E  Gl. 24
vs l [cm]

vS Schweißgeschwindigkeit [cm  s-1]

Leistung bei Wirklast

Strom und Spannungsverläufe sind phasengleich, die p = u .i


Nulldurchgänge finden zum gleichen Zeitpunkt statt.

Wirkleistung = Scheinleistung P  U  i

u
u
p
i

Abbildung 26: Strom-, Spannungs- und


Leistungsverlauf bei Wirklast

Leistung bei einer idealen Induktivität (induktive Belastung)


Strom und Spannung verlaufen phasenverschoben, p = u. i L
die Nulldurchgänge finden zu unterschiedlichen Zeit-
punkten statt. Der Strom eilt der Spannung um 90°
nach. u
iL
Die Leistungskurve weist positive und negative Leis-
tungszeitflächen auf.
iL
u
p

Da positive Leistung gleichbedeutend ist mit aus dem


Netz entzogener Leistung, muss negative Leistung
entsprechend an das Netz zurückgegebene Leistung
sein.
Abbildung 27: Strom-, Spannungs- und
Leistungsverlauf bei induktiver
Belastung

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induktive Blindleistung QL
QL  U  L Gl. 25 QL = induktive Blindleistung [var]
IL = induktiver Strom [A]

kapazitive Blindleistung QC
QC  U  C Gl. 26 QC = kapazitive Blindleistung [var]
IC = kapazitiver Strom [A]

Leistung bei Belastung durch Wirkwiderstand und induktiven Widerstand

Scheinleistung p = u.i

S  U  Gl. 27

Der Strom eilt der Spannung um einen Phasenver-


schiebungswinkel 0° <  < 90° nach.

u
p
i
i
u

Abbildung 28: Strom-, Spannungs- und Leistungsver-


lauf einer verlustbehafteten Spule

S Scheinleistung [VA]
S P Q 2 2
Gl. 28 P Wirkleistung [W]
Q Blindleistung [VAr]

BLINDLEISTUNG Q
S
NG

Wirkleistu ng
cos  
TU

für 50 Hz Gl. 29
IS

Scheinleis tung
LE
IN
HE

Wirkleistu ng
 für f > 50 Hz Gl. 29a
SC

Scheinleis tung

W IR K LE IS T U N G P

Abbildung 29: Leistungsdreieck

Der Phasenwinkel φ (cos φ) ist ein Ausdruck für die Phasenverschiebung infolge einer induktiven oder
kapazitiven Belastung im Stromversorgungsnetz, z. B. durch eine Schweißstromquelle, bezogen auf
50 Hz-Grundwelle.
λ ist ein Ausdruck für die Verzerrungen des Netzes bezogen auf ein Frequenzspektrum >> 50 Hz.

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6 Elektronische Bauelemente für Schweißstromquellen


6.1 Diode und Gleichrichter
Dioden sind vergleichbar mit Rückschlagventilen in einer Wasserleitung. Es handelt sich um Halbleiter-
bauelemente, die den elektrischen Strom in Flussrichtung durchlassen, während sie in Sperrrichtung den
elektrischen Strom blockieren.

Abbildung 30: Diode - Schaltbild

Bei der einfachsten Gleichrichterschaltung mit nur einer Diode wird nur die positive Halbwelle dem Be-
lastungswiderstand zugeführt, während der negativen Halbwelle fließt kein Strom durch den Verbrau-
cher. Die Welligkeit w ist bei dieser Schaltung am größten. Diese Schaltungsart ist für das Lichtbogen-
schweißen ungeeignet.

w > 100%

Abbildung 31: Einweggleichrichterschaltung

w ~ 48%

Abbildung 32: Zweiweggleichrichterschaltung, Brückengleichrichter (Graetzbrücke)

w ~ 4%

Abbildung 33: Drehstrombrückengleichrichter, Dreiphasen-Brückengleichrichter

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6.2 Thyristor

Abbildung 34: Schaltbild

Abbildung 35: Thyristorgrundschaltung Abbildung 36: Thyristor-Steuerungsprinzip

6.3 Transistor

Transistor MOSFET IGBT


Steuerleistung UB  IB >> 0 Steuerleistung UG  IG ~ 0

Abbildung 37: Der Transistor, Schaltbild

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R1

K
UV
iD

G V1
uG E

Abbildung 38: Der Transistor, Schaltbild

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7 Gefahren beim Umgang des Menschen mit der elektrischen Spannung und dem
elektrischen Strom, Gesundheits- und Arbeitsschutz

Hierzu gibt es eine gesonderte SFI-Unterrichtseinheit, die sich mit den Gefahren, sowie mit dem Ge-
sundheits- und Arbeitsschutz beim Schweißen beschäftigt.

Gefahr durch die elektrische Spannung Gefahr durch den elektrischen Strom
• Durchströmung • Bei DC-Strömen nahezu keine Gefahr,
des menschlichen Körpers wenn
• AC gefährlicher als DC kein Wechselstromanteil (< dI/dt) vorhan-
den ist
Gefahrenvermeidung
 Arbeitsschutzkleidung!! • Wechselstrom (AC) mit hohen Fre-
 bewirkt die Vergrößerung des Wider- quenzanteilen
stands Mensch RMensch und daraus  großes dI/dt
folgt eine z.B. Stromimpulse >> 10 kA
 Verkleinerung des Stromes z.B. Widerstandsschweißen > 60 kA
IMensch durch den Menschen. Gefahrenvermeidung
• Bedienungsanleitung lesen
Abstand zu stromführenden Teilen hal-
ten!
• magnet. Feldstärke H ~ 1/l², l = Abstand
vom Leiter. Die Feldstärke nimmt mit dem
Quadrat der Entfernung ab. Oft reichen
deshalb schon wenige cm Abstand aus,
um eine Gefährdung zu vermeiden.

Transformatorprinzip
a. Gefährdung durch b. Gefährdung durch
die elektrische Spannung magnetische Felder
Abbildung 39: Gefährdung des Menschen durch elektrische Einflüsse

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8 Kenntnisfragen

(1) Was sind die wichtigsten elektrischen Größen im Grundstromkreis?

 Spannung U
 das Ohm‘sche Gesetz
 Strom I
 der Schweißstromkreis
 Widerstand R

(2) Der elektrische Widerstand ist...

 eine Leistung.
 der Quotient aus Spannung und Strom
 umso kleiner, je größer die Querschnittsfläche ist.
 proportional zur Strömung des Gases im Schlauch.
 umso größer, je länger ein Schweißkabel ist.

(3) Die Reihenschaltung von 4 unterschiedlichen Widerständen…

 ist die Summe aller Widerstände.


 ist der Spannungsabfall über allen Widerständen gleich.
 Es fließt durch alle Widerstände der gleiche Strom.
 ist die Summe aller Leitwerte.
 Der Gesamtwiderstand ist kleiner als der kleinste Einzelwiderstand.

(4) Die Parallelschaltung von 2 unterschiedlichen Widerständen

 bei gleichen Widerständen ist der Gesamtwiderstand R/2.


 ist die Summe aller Widerstände.
 ist der Gesamtwiderstand kleiner als der kleinste Einzelwiderstand.
 ist die Spannung über alle Widerständen gleich.
 bei gleichen Widerständen ist der Gesamtwiderstand 2R

(5) Das Magnetfeld....

 umgibt einen stromdurchflossenen Leiter.


 ist um einen elektrischen Leiter proportional zu der über den Leiter abfallenden Spannung
 Auf einen stromdurchflossenen Leiter wirkt im Magnetfeld eine Kraft (F = BXJ).
 entsteht beim Reiben eines Gummistabes auf einem Fell.
 um einen elektrischen Leiter ist proportional zu dem in den Leiter fließenden Strom.

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(6) Welche Aussage zur elektrischen Arbeit ist richtig?

 Der von der Energieversorgung vorgeschriebene „Zähler“ zeigt die verbrauchte elektrische
Leistung an.
 Aus der Angabe Wel 40 kWh und der dazu gehörigen Zeitangabe t = 30 min kann die elekt-
rische Leistung berechnet werden.
 Die Stromwärme kann nach folgender Formel berechnet werden Q = I²•R•t
 Die Zahlenwerte der Einheit Ws, Joule und Nm können nur mit Umrechnungsfaktoren ge-
geneinander verrechnet werden
 Die Stromwärme kann nach folgender Formel berechnet werden Q = U²•R•t

(7) Welche Aussagen sind falsch?

 Der Gleichstrom fließt immer in eine Richtung


 Der Gleichstrom wechselt seine Polarität alle 50s
 Bei einem Drei-Phasen-Stromnetz spricht man von Drehstrom
 Der cos φ ist der Leistungsfaktor, und φ die Phasenverschiebung zwischen U und I
 Der cos φ ist der Wirkungsgrad eines Gerätes

(8) Wie berechnet sich die elektrische Leistung P

 P =U•I
 U = R•I
 P = I²•R
 P = U²•R-1
 P = I²•R•t

(9) Was versteht man unter einem elektrischen Bauelement?

 Transformator
 Schweißzange
 Induktivität
 Kondensator
 die Leitungsisolation

(10) Der Kondensator

 speichert die elektrische Energie proportional zu U².


 speichert die elektrische Energie proportional zu I².
 ist ein Halbleiterbauelement.
 ist ein „Phasenschieber“, verzögert das Ansteigen der Spannung gegenüber dem Strom.
 ist ein „Phasenschieber“, verzögert das Ansteigen des Stroms gegenüber der Spannung.

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(11) Die Induktivität

 speichert die elektrische Energie proportional zu U².


 speichert die elektrische Energie proportional zu I².
 ist ein Halbleiterbauelement.
 ist ein „Phasenschieber“, verzögert das Ansteigen der Spannung gegenüber dem Strom.
 ist ein „Phasenschieber“, verzögert das Ansteigen des Stroms gegenüber der Spannung.

(12) Der Transformator

 überträgt nur Wechselstromsignale.


 überträgt nur Gleichstromsignale.
 Beim Transformator verhält sich die Ausgangsspannung zur Eingangangsspannung wie die
Eingangswindungszahl zur Ausgangswindungszahl.
 Beim Transformator verhält sich die Eingangangsspannung zur Ausgangsspannung wie die
Eingangswindungszahl zur Ausgangswindungszahl.
 Bei einem Transformator ist das Stromverhältnis umgekehrt wie das Spannungsverhältnis.

(13) Was ist ein elektronisches Bauelement?

 Diode
 Drossel
 Thyristor
 Transistor
 Transformator

(14) Welche Aussagen sind falsch?

 Dioden werden zum Gleichrichten von elektrischen Wechselgrößen (Spannung, Strom)


verwendet.
 Der Einweggleichrichter hat die geringste Welligkeit.
 Die Drehstrombrückenschaltung hat die geringste Welligkeit.
 Der Transistor ist ein mechanischer Schalter.
 Der Transistor kann wie ein analog veränderbarer Widerstand oder als Schalter verwendet
werden.

(15) Wodurch wird der Mensch beim Umgang mit der Elektrizität gefährdet?

 durch unzulässige hohe elektrische Spannungen,


 das Berühren von unter Spannung (z.B. 150 V AC) stehender elektrischer Leitungen,
 durch gleichstromführende Kabel,
 durch den Aufenthalt in der Nähe wechselstromführender Leitungen mit sehr großen
Stromamplituden und großem dI/dt,
 beim Beachten der Sicherheitsvorschriften und dem Tragen von Handschuhen, Sicher-
heitsschuhen, Arbeitsschutzkleidung.

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9 Formeln
Formelzeichen Einheiten
Spannung U V
Strom I A
Wirkwiderstand R 
spezifische elektrische Leitfähigkeit  m  mm-2  -1

spezifischer elektrischer Widerstand   mm2  m-1

Wirkleistung Pel W
elektrische Arbeit Wel Ws oder kWh
Wärmemenge Q Joule oder kJ
Kapazität C Farad F [As  V-1]
Induktivität L Henry H [Vs  A-1]
Scheinwiderstand Z 
magnetischer Fluss  Vs

magnetischer Widerstand Rm A  V-1  s-1


Frequenz F Hz

magnetische Flussdichte B Vs  m-2


Scheinleistung S VA
Blindleistung Qel var

Periodendauer T s
Reihenstromkreis U g  U1  U 2  U3

 g  1  1   2

R g  R1  R 2  R 3
Parallelstromkreis Ug  U1  U2  U3 R1  R 2
RG 
R1  R 2
 g  1   2   3
R1  R 2  R
1 1
R Ges  
G Ges 1

1

1 R G  0,5  R
R1 R 2 R 3
Ohmsches Gesetz U
U=RI I=
R

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Formelzeichen Einheiten
Leitungswiderstand l I
RL    [ ]
A A

Wirkleistung Pel = U  I [W]

elektrische Arbeit Wel = U  I  t [Ws], [J]

Wärmemenge Q = I2  R  t [J]

induzierte Spannung 
u2 ~  [V]
t

induzierte Spannung u 2   2      f  N2 [V]

Transformatorenhauptgleichung N1 U1  2
ü  
N2 U2  1

Frequenz 1 [Hz]
f
T


t L
Drossel, Aufladung i  ˆ  (1  e 
) 
R
gespeicherte Energie 1
W  L  I2 [Ws]
in der Induktivität (Drossel) 2
t 1
Kondensator, Aufladung u  Û  (1  e


) 
C R
gespeicherte Energie 1
W CU 2 [Ws]
im Kondensator 2
quadratischer Mittelwert 1 T2
(Effektivwert)  eff  0 i  dt [A]
T
arithmetischer Mittelwert 1 T
I 0 i  dt [A]
T
Gleichrichtwert 1 T
III  0 IiI  dt [A]
T
Leistungsfaktor cos ,  P P  für 50 Hz
cos   
S S  für > 50 Hz
Wirkleistung im Wechselstromkreis P w
 U  Ι  cos [W]
Blindleistung Q el  U    sin  [VAr]
Scheinleistung S=UI [VA]
Scheinleistung S  P 2  Q2 [VA]

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Kapitel 1.04: Der Lichtbogen

Inhalt

1 Einleitung ........................................................................................................................................ 2
2 Physikalische Grundbegriffe .......................................................................................................... 2
3 Wie entsteht der Lichtbogen – Zündmechanismen ...................................................................... 5
4 Der Lichtbogen mit nichtabschmelzender Elektrode (WIG, Plasma)........................................... 9
4.1 WIG-Verfahren........................................................................................................................... 9
4.2 Plasma-Verfahren .................................................................................................................... 10
5 Der Lichtbogen beim Schweißen mit abschmelzender Elektrode (MSG-Schweißen) ............. 10
5.1 MIG-Schweißen ....................................................................................................................... 10
5.2 MAG-Schweißen ...................................................................................................................... 11
6 Wechselstromschweißen ............................................................................................................. 14
7 Die Besonderheiten des Lichtbogens beim EH-Schweißverfahren ........................................... 14
8 Die Besonderheiten des Lichtbogens beim UP-Schweißverfahren ........................................... 14
9 Besonderheiten des Lichtbogens beim Bolzenschweißen ........................................................ 15
10 Gefahren bei der Anwendung des Lichtbogens beim Fügen
(Schweißen), Trennen (Schneiden) von Metallen ....................................................................... 15
11 Kenntnisfragen ............................................................................................................................. 17
12 Literatur bzw. weitergehende Informationen zum Schweißlichtbogen ..................................... 19

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1 Einleitung
Der Lichtbogen ist eine besondere Form der selbstständigen Gasentladung mit relativ großen Strömen
(von 1 A bis 1500 A) und niedrigen Brennspannungen (von 15 V bis 50 V). Der elektrische Strom fließt
über die Plasmasäule, dem Lichtbogen. Dieses Plasma entspricht einem elektrisch leitfähigen heißen
Gas. Die Größe des fließenden (Schweiß)Stromes bestimmt die Plasmatemperatur. Diese Wärmeener-
gie wird zum Verbinden oder Trennen von Metallen durch örtlich begrenztes Schmelzen genutzt.

Der Lichtbogen wird heute hauptsächlich in Verbindung mit


 nichtabschmelzenden Elektroden (z.B. beim WIG- und Plasma-Schweißen),
 abschmelzenden Elektroden (z.B. beim EH-, MSG- und UP-Schweißen),
 Bolzenschweißen,
 Plasma-Schneiden
 Plasmaspritzen
angewendet.
In diesem Kapitel werden wichtige Grundlagen zu Vorgängen der Entstehung der elektrischen Gasentla-
dung und des Hochtemperaturplasmas erläutert.

2 Physikalische Grundbegriffe
 Atom
Das Atom ist das kleinsten Teilchen eines chemischen Elementes, das noch dessen chemischen Eigen-
schaften besitzt. Die wichtigsten Bestandteile eines Atoms sind der Atomkern mit Protonen und Neutro-
nen, sowie die Elektronenhülle mit den Elektronen. Die Protonen haben eine positiven und die Elektro-
nen eine negative Ladung. Neutronen sind elektrisch neutral. Protonen und Neutronen bestimmen die
Masse des Atoms. Auf Bahnen (Schalen) um den Atomkern, in der Atomhülle, bewegen sich die Elekt-
ronen. Von elektrisch neutralen Atomen spricht man, wenn die Zahl der Protonen gleich der Zahl der
Elektronen ist. Bei Edelgasen sind zu dem alle Elektronenschalen vollständig mit Elektronen besetzt.
Dadurch sind sie chemisch inaktiv (inert).

 Ion
Von einem Ion spricht man immer dann, wenn sich auf der äußeren Elektronenschale mehr oder weni-
ger Elektronen befinden als positiven Ladungsträger (Protonen) im Kern.

positive Ionen ⊕
 Auf der äußeren Schale fehlt mindestens 1 Elektron, die Kernladung überwiegt.
⇒ Das Ion ist elektrisch positiv geladen.
 Dieses Ion wird als Kation bezeichnet, weil es sich in Richtung Katode bewegt.

negative Ionen ⊖
 Auf der äußeren Schale befindet sich mindestens 1 Elektron mehr als der Zahl der Protonen im
Atomkern entspricht, die Zahl der Elektronen überwiegt.
⇒ Das Ion ist elektrisch negativ geladen.
 Dieses Ion wird als Anion bezeichnet, weil es sich in Richtung Anode bewegt.

Von einer Ionisierung spricht man dann, wenn Atome z.B. durch den „Beschuss“ mit Elektronen oder
Ionen angeregt werden, Elektronen abzugeben oder aufzunehmen, sodass sie selbst zu Ionen werden.
Freie Ionen entstehen aber auch durch den Vorgang der Dissoziation z.B. bei der Lösung von Salzen
(z.B. NaCl) in Wasser.

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K+

– K+ –



P+ Kern – –
N P Proton
P+ positive Ladung –
N Neutron

b Neon
a Helium


– –

K+
– K+ –



– –

d Fluor
c Lithium
K+  der Atomkern hat eine positive Ladung. Die Anzahl der Protonen ist gleich der Zahl der
Elektronen  das Atom ist nach außen elektrisch neutral.
Bild 1: Das Atommodell (schematisch)

 Molekül
Ein Molekül ist eine chemische Verbindung von mindestens 2 Atomen. Man unterscheidet im We-
sentlichen zwei Bindungsarten:
- Atombindung  z.B. Wasserstoff als Molekül H2.
- Ionenbindung  z.B. NaCl
 Vergleich
Atom  :  Elektron
Wasserstoffatom
Durchmesser, Wirkdurchmesser
⇒ ca. 2⋅104 : 1
Masse
⇒ ca. 2⋅104 : 1

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e
e
Austrittsarbeit, typische Werte
Austrittsarbeit e - Cu 4,3 – 4,50 eV
3,2 – 4,00
e

e e e
- Al eV
e
e
-W 4,56 – 4,60 eV
- Ag 4,05 – 4,50 eV
- Ni 5,00 eV
-K 2,25 eV
- Na 2,28 eV
- Cs 1,7 – 2,14 eV
Bild 2: Der Potentialtopf (Modell) - Ba 1,8 – 2,52 eV
 Austrittsarbeit
Unter Austrittsarbeit versteht man die Energie, die erforderlich ist, um Elektronen z.B. aus einem Metall
an die Oberfläche zu bringen. Bild 2 zeigt sehr anschaulich anhand des Potentialtopf-Modells die „Grö-
ße“ dieser erforderlichen Arbeit. In der nebenstehenden Tabelle werden einige konkrete Zahlenwerte zu
Austrittsarbeiten angegeben. Entscheidend ist vor allem die Relationen der verschiedenen Werkstoffe
z.B. Wolfram W und Barium Ba.

Fazit: je kleiner die Austrittsarbeit, je weniger Energie muss aufgebracht werden, um freie Elektronen
aus der Metalloberfläche der Katode austreten zu lassen.
 umso sicherer das Zündverhalten,
 umso höher die Strombelastbarkeit der Katode.
Beim WIG-Schweißverfahren werden durch die Einlagerung von z.B „seltenen Erden“ in die Wolfra-
melektrode Verbesserungen beim berührungslosen Zünden des Lichtbogens mit einem Hochspan-
nungsimpuls erreicht (siehe Kapitel 1.06 WIG-Schweißen).
 Das Plasma
- ist der 4. Aggregatzustand (Bild 3)
- ist ein vollständig oder teilweise ionisiertes Gas
 und besteht vorwiegend aus Elektronen und Ionen, sowie aus Atomen und Molekülen
 und erscheint nach außen elektrisch neutral
 und verhält sich aber gegenüber elektrischen und magnetischen Feldern wie ein elektrischer
„Leiter“.
- kann nach dem Druck eingeteilt werden in Nieder-, Normal- und Hochdruckplasma.
- wird je nach Temperatur als kaltes oder heißes Plasma bezeichnet.

Beim Lichtbogenschweißen entsteht das Plasma (der Lichtbogen) durch eine elektrisch angereg-
te selbständige Gasentladung und entspricht so in der Regel einem Hochtemperaturplasma bei
Normaldruck (Atmosphärendruck)

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Der Lichtbogen Seite 5

Temperatur
Die Zahl der Ionen
+ Elektronen steigt
mit der Temperatur
N[Ion+Elektron] = F (T)

Temperatur >
> 2 000 K

4 Plasma

3 3 gasförmig
2 flüssig
1 fest

2
1

Dichte
Bild 3: Aggregatzustände

3 Wie entsteht der Lichtbogen – Zündmechanismen


-
W-Elektrode
Katode Katode
-

elektrische "heiße" Elektrode


elektrische e
Spannung Spannung e e
e
elektrisches Feld
v elektrisches Feld v
e Eleketronen-
Hochspannungs- Eleketronen- e
bewegung
impuls ca. 8 kV bewegung

+ + Werkstück
Werkstück
Anode
Anode

Bild 4: Zündung des Lichtbogens Bild 5: Die thermische Emission


mittels Feldemission

Feldemission (Bild 4)
In der Elektrotechnik versteht man unter dem Begriff der Feldemission das Austreten von Elektronen aus
einer metallischen Oberfläche (Leiter), der Katode, beim Anlegen einer hohen elektrischen Feldstärke.

Am Beispiel der berührungslosen Zündung des Lichtbogens beim WIG-Schweißen sollen die wichtigsten
Anforderungen beschrieben werden:

- Beim WIG-Schweißen werden Wolfram-Elektroden als Katode verwendet. Sie haben eine sehr ho-
he Austrittsarbeit (siehe Tabelle in Bild 2). Durch die Einlagerung von Werkstoffen mit niedriger
Austrittsarbeit z.B. den „Seltenen Erden“ wird das Austreten von Elektronen erleichtert und damit
eine sichere Zündung des Lichtbogens gewährleistet.
- Die spitze Ausformung der Elektrode ermöglicht eine hohe elektrische Feldstärkendichte.

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Der Lichtbogen Seite 6

- Zur Einleitung des Zündvorgangs wird ein hoher Zündspannungsimpuls (ca. 8 kV) zwischen Kato-
de und Anode angelegt.
- Je kleiner der Elektroden-Werkstück-Abstand ist, umso schneller ist eine Zündung des Lichtbo-
gens möglich.
- Beim WIG-Schweißen wird vorwiegend Argon als Schutzgas eingesetzt. Der Lichtbogen zündet
leichter als bei der Verwendung von Helium. Reines Helium erfordert höhere Leerlaufspannungen.

Der Vorgang der berührungslosen Zündung des Lichtbogens

- Aufgrund des Hochspannungsimpulses bildet sich ein ionisierter, leitfähiger Kanal zwischen der
Elektrode und dem Werkstück aus.
- Es entsteht zunächst eine sogenannte „kalte“ Entladung.
- Diese „kalte“ Entladung führt bei einer entsprechenden Leerlaufspannung der Schweißstromquelle
zur Zündung des („heißen“) Schweißlichtbogens.

Thermische Emission (Bild 5)

Wird die Elektrode (Katode) stark erwärmt (>> 1.000 K), so erhöht sich die Wahrscheinlichkeit, dass die
in Metallen frei beweglichen Elektronen aus der Metalloberfläche der Elektrode austreten können. Es
entsteht eine Art Raumladung unmittelbar an der Oberfläche. Durch das Anlegen eines elektrischen Fel-
des werden die Elektronen aus der „heißen“ Oberfläche heraus beschleunigt.
Die thermische Emission ist für die Aufrechterhaltung eines Plasmas (Schweißlichtbogen) von entschei-
dender Bedeutung. Die heiße Katode liefert die Elektronen für den Lichtbogen.

E
Kathode Anode

+ -
I -
+ -
- - A I
+ A Atom
I
+ Ion
I
- Ion - Elektron

- Bewegung ► elektischen Feld E


-
- Bewegung ►mechanischer Impuls

U
Bild 6: Die Stoßionisation

Stoßionisation (Bild 6)
Sobald zwischen den Elektroden (Katode, Anode) freie Ladungsträger, vorwiegend Elektronen, aufgrund
der Feld- oder der thermischen Emission entstanden sind, werden diese im elektrischen Feld beschleu-
nigt. Sie treffen auf Atome und/oder Moleküle. Es entstehen Ionen und weitere freie Elektronen. Dieser
Vorgang wird als Stoßionisation bezeichnet. Da in der Regel mehrere Elektronen frei gesetzt werden,
wird der Prozess sehr stark beschleunigt (Lawineneffekt). Es entsteht auf diese Weise sehr schnell ein
stromführender „Kanal“ (Plasma), der Lichtbogen.

Die Stromleitung im Lichtbogenplasma


Die Stromleitung im Plasma erfolgt durch Ionen und Elektronen. An den Randzonen der Anode und der
Katode erfolgt der Ladungsaustausch mit den Ionen (Anionen und Kationen), denn aus der Katode wer-
den nur Elektronen in das Plasma „injiziert“ und die Anode „saugt“ wiederum nur Elektronen aus dem
Plasma ab. In den mit Schweißstromquelle verbundenen Leitern erfolgt der Ladungstransport (Strom-
fluss) ebenfalls ausschließlich über Elektronen.

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Der Lichtbogen Seite 7

Bild 7: Die Spannungsverlauf im Lichtbogen (schematische Darstellung)

Der Lichtbogen wird durch drei Bereiche charakterisiert, den sehr schmalen Fallgebieten vor der Katode
und der Anode und der Lichtbogensäule. Die Fallgebiete werden im Wesentlichen durch „Ionenwolken“
gebildet. Sie wirken sich „bremsend“ auf den Elektronenfluss aus und bewirken damit den höheren
Spannungsabfall gegenüber der längeren Plasmasäule (Bild 7). Die Fallgebiete können durch die bisher
bekannten physikalische Modelle nur sehr unzureichend beschrieben werden. Zwischen den beiden
Fallgebieten befindet sich die Plasmasäule. Bei einem überwiegenden Gasplasma (WIG-, Plasma-
Schweißverfahren wird der Spannungsabfall vor allem durch das Prozessgas bestimmt (z.B. Ar und He).
Bei Lichtbögen mit abschmelzender Elektrode hat zusätzlich der Metalldampf einen entscheidenden
Einfluss auf den elektrischen Widerstand (Spannung) der Plasmasäule. Auch Zusatzelemente, wie sie
beim UP-Schweißen (Pulver), EH-Schweißen (Elektrodenumhüllung) und Fülldrahtschweißen (Drahtfül-
lung) oder ähnliche Beimischungen eingesetzt werden, beeinflussen den Spannungsabfall sowohl in den
Fallgebieten als auch in der Plasmasäule.

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Der Lichtbogen Seite 8

Temperaturen
A Anodenfleck ca. 4.000 K
P Plasmasäule ca. 20.000 K
K Katodenfleck (Hotspots) ca. 3.600 K
KK Die Anode hat im allgemeinen eine höhere Temperatur als die Katode,
KK K weil hier in der Regel schnelle Elektronen und Ionen in einem sehr
KP A
kleinen Bereich auf der Oberfläche auftreffen, während aus der Kato-
de die Elektronen an sehr schnell wandernden Punkten austreten und
durch das Austreten der Elektronen gleichzeitig an der Oberfläche
KK einen Kühleffekt erzeugen.
K Alle Temperaturen werden zu dem von den Schweißverfahren und
K deren Randbedingungen, wie z.B. Prozessgas, Pulver, Werkstoffe
oder/und anderen Einflüssen bestimmt.
Bild 8: MSG-Lichtbogen

Der Lichtbogen im Magnetfeld


Im Lichtbogen bewegen sich die Elektronen und Ionen entsprechend ihrer negativen bzw. positiven La-
dungen von der Katode zur Anode bzw. umgekehrt. Wie bereits in Kapitel SFI 1.03 Abschnitt 3 be-
schrieben, entsteht um jeden Strom durchflossen Leiter ein rotationssymmetrisches Magnetfeld. Anlog
verhält es sich bei einem Strom führenden Plasma, dem Lichtbogen. Aufgrund der sehr beweglichen
Plasmasäule kann der Lichtbogen deshalb leicht durch ein Magnetfeld abgelenkt werden. Das Bild 9
zeigt die Dreifinger-Regel in Bezug auf die Wirkung der drei Vektoren Strom (-dichte) j, die magnetische
Flussdichte B und der daraus resultierenden Kraft F.

Bild 9: Lichtbogen im Magnetfeld

Die gerichtete Ablenkung des Lichtbogens durch ein magnetisches Feld,

- wird auch als magnetisches Pendeln des Lichtbogens bezeichnet, kann z.B. beim WIG- und MSG-
Schweißen zum besseren Aufschmelzen der Flanken für das Engspaltschweißen genutzt (siehe
Kapitel 1.07 und 1.08 WIG- und MIG-/MAG-Schweißen) werden.
- wird beim magnetisch bewegten Lichtbogen (MBL-Schweißen) z.B. für das Verschweißen von
Rohren verwendet. Der Lichtbogen rotiert um die zu verscheißenden Rohrenden aufgrund der
symmetrischen Anordnung eines Magnetfeldes (Kapitel 1.12-2).
- wird auch beim Bolzenschweißen (Hülsenschweißen) verwendet, um eine verbesserte Nahtqualität
zu erreichen (Kapitel 1.12-2).

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Der Lichtbogen Seite 9

Durch magnetische Fremdfelder können aber auch Fehlschweißungen entstehen. Aufgrund der deutlich
sichtbaren Ablenkung des Lichtbogens ähnlich einer angeblasenen Kerzenflamme, bezeichnet man die-
se Erscheinung auch als Blaswirkung.

- So entstehen z.B. beim Schweißen von Nähten an vormagnetisierten Blechen aufgrund der mag-
netischen Ablenkung des Lichtbogens aus der Schweißfuge Bindefehler.
- Eine Ablenkung des Lichtbogens kann auch aufgrund einer ungünstigen Verlegung des Schweiß-
stromrückleiters entstehen, weil der Strom des Rückleiters ein für den Lichtbogen störendes Mag-
netfeld erzeugt.

4 Der Lichtbogen mit nichtabschmelzender Elektrode (WIG, Plasma)


4.1 WIG-Verfahren

Der Lichtbogen entsteht zwischen der Wolframelektrode als Katode und dem Werkstück als Anode. Als
Prozessgase werden im wesentlichen Inertgase, wie Argon, Helium und Gemische aus beiden verwen-
det. Das Lichtbogenplasma wird vor allem in seiner äußeren geometrischen Form, der Temperatur
(Energie) durch das Prozessgas bestimmt. Der Anteil von Metalldampf bzw. Metall-Ionen im Plasma ist
vergleichsweise zu den Verfahren mit abschmelzender Elektrode gering.

Die Zündung des Lichtbogens erfolgt in zwei verschieden Formen:

1. berührungslos
 mittels eines Hochspannungsimpulses, wie bereits weiter oben beschrieben.
 Der Lichtbogen zündet infolge der Feldemission.
2. mittels Kurzschlusszündung:
 Die Wolfram-Elektrode wird auf das Werkstück aufgesetzt, dann wird der Schweißstrom einge-
schaltet. Ein programmierbarer Kurzschlussstrom erwärmt die Elektrode. Wird jetzt die Elektrode
abgehoben, erfolgt aufgrund der thermischen Emission und aufgrund der sprunghaft ansteigenden
Schweißspannung mit Hilfe der unterstützende Wirkung der Feldemission die Zündung des Licht-
bogens. Aufgrund der sehr großen Wärme an der Spitze der Elektrode ist die erforderliche
Zündspannung sehr niedrig.
 Die Lichtbogenzündung erfolgt in einem Zusammenspiel aus thermischer Emission und Felde-
mission.

Achtung: Bei der Verwendung von hohen Heliumanteilen (>90%) im Prozessgas wird die berührungslo-
se Zündung aufgrund der höheren erforderlichen Zündspannung gegenüber Argon reichen Prozessga-
sen erschwert.

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U [V] Ayrtonsche Bereich

80

60
Ohmscher Bereich
stabiler Schweißbereich
40

AS0 größer
20 Lichtbogenlänge
kleiner
US0
0

0 IS0 100 200 I [A]

US0, IS0 → Schweißspannung, -strom für den Arbeitspunkt AS0

Bild 10: I-U-Kennlinie für das WIG-Schweißen, Schutzgas Argon

Die Strom- Spannungs-Kennlinie (Bild 10)


Die Strom-Spannungs-Kennlinie besteht aus zwei Bereichen. Der Ayrtonsche Bereich der Kennlinie ist
für das Schweißen ungeeignet. Ab ca. 50 A steigt die Lichtbogenspannung mit steigendem nahezu pro-
portional mit dem Strom an, deshalb auch die Bezeichnung Ohmsche Bereich. Die Lichtbogenspannung
wird größer bei einem längeren Lichtbogen (rote Kurve) und wird kleiner bei einer geringeren Lichtbo-
genlänge (blaue Kurve). Wird statt dem Prozessgas Argon Helium verwendet, ist die Lichtbogenspan-
nung bei gleicher Lichtbogenlänge deutlich größer. Der charakteristische Verlauf ist aber vergleichbar.

4.2 Plasma-Verfahren
Das Plasma-Verfahren unterscheidet sich vom WIG-Verfahren dadurch, dass der Lichtbogen durch eine
zusätzliche Plasma-Düse eingeschnürt wird. Die Zündung dieses Plasma-Lichtbogens erfolgt in zwei
Stufen. Zunächst wird ein Pilotlichtbogen mit einem Hochspannungsimpuls gezündet. Dieses Plasma
ionisiert die Strecke zwischen Katode und Anode für den eigentlichen Plasma-Lichtbogen. Danach er-
folgt In der 2. Stufe die Zündung des eigentlichen Plasma-Lichtbogens allein durch das Anlegen der
Leerlaufspannung beim Einschalten der Schweißstromquelle (Kapitel 1.12-1).

5 Der Lichtbogen beim Schweißen mit abschmelzender Elektrode


(MSG-Schweißen)

5.1 MIG-Schweißen
Der Lichtbogen bildet sich zwischen der abschmelzenden Drahtelektrode als Anode und dem Werkstück
als Katode. Als Prozessgas (Inertgase) wird überwiegend Argon verwendet. Der Lichtbogen besteht aus
einem Plasmaanteil, der im Wesentlichen durch die Verdampfung des Metalls am tropfenablösenden
Drahtende entsteht und einem 2. Teil der durch die Zusammensetzung des Prozessgases bestimmt
wird.

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Der Lichtbogen Seite 11

5.2 MAG-Schweißen
Das MAG-Schweißen unterscheidet sich vom MIG-schweißen durch das verwendete Prozessgas. Es
enthält Aktivgasanteile, wie z.B. CO2, O2 usw.

Die Zündung des Lichtbogens erfolgt immer durch die Bildung eines Kurzschlusses zwischen Anode
(Draht) und Katode (Werkstück). Es werden zwei Arten unterschieden:

LIFTARC
 Der Draht bildet während der Bewegung in Richtung Werkstück zunächst einen Kurzschluss zwi-
schen der Draht-Elektrode und dem Werkstück als Gegenelektrode. Aufgrund der hohen Stromdich-
te an der Spitze des Drahts entsteht hier eine sehr starke Erwärmung an der Oberfläche der Draht-
elektrode, ohne dass dadurch eine Schmelze entsteht. Nach einer von den Prozessgrößen, wie Hö-
he des Kurzschlussstromes, Draht-Werkstoff usw. bestimmten Zeit wird der Draht rückwärts bewegt.
Die Kurzschlussbrücke reißt auf. In diesem Augenblick wird der Lichtbogen infolge des Zusammen-
spiels der thermischen Emission mit der Feldemission gezündet.

mittels Kurzschlusszündung
 Auch hier wird infolge der Bewegung des Drahtes mit dem Werkstück zunächst ein Kurzschluss
zwischen Draht und Werkstück erzeugt. Der Kurzschlussstrom steigt schnell auf große Werte an.
Der Draht schmilzt aufgrund der großen Stromdichte meist nahe an der Werkstückoberfläche. Die
Kurzschlussbrücke reißt auf und ein Lichtbogen entsteht. Auch hier erfolgt die Zündung des Licht-
bogens in Kombination mit der thermische Emission und der Feldemission.

Lichtbogenkennlinie beim MSG-Schweißen


Der Kennlinienverlauf beim MSG-Schweißen ist vergleichbar mit dem des WIG-Schweißens. Aufgrund
des zusätzlichen Metalldampfes im Lichtbogen ändern sich die Spannungsabfälle im Anoden- und Ka-
thodenfall, sowie in der Lichtbogensäule. Einflussgrößen sind:
- Stromdichte (Drahtdurchmesser)
- die Art des Prozessgases  inerte Gase, Argon reiche Mischgase, Kohlendioxid
- zu verschweißender Werkstoff

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Der Lichtbogen Seite 12

Kräfte im Lichtbogen

P
P

a schematische Darstellung b HG-Aufnahme eines Impulslichtbogens


P Pinchkraft = FL Lorenzkraft
Bild 11: Kräfte im Lichtbogen beim MSG-Schweißen

In Bild 11 a sind die Kräfte beim MSG-Schweißen dargestellt. Wesentlichen Einfluss auf die Ablösung
der Tropfen hat die magnetische Lorenzkraft (FL), auch als Pinchkraft (P) bezeichnet, auf den Werkstoff-
übergang vom Drahtende in das Schmelzbad, d.h. je größer der Schweißstrom wird, umso größer wird
die Lorenzkraft. Durch entsprechend programmierte Stromimpulse (Impulsbreite, -amplitude usw.) kann
so die Tropfenablösung beeinflusst werden. Entscheidend für einen stabilen Lichtbogen ist auch die
Verwendung von geeigneten Prozessgasen (Kapitel 1.06). Die zu verschweißenden Werkstoffe haben
nicht nur durch ihre Dampfbildung und ihren unterschiedlichen Bestandteilen auf den Lichtbogen selbst
einen Einfluss, sondern auch aufgrund von z.B. der Viskosität und die Oberflächenspannung auf die
Tropfenablösung, sie wirken der Lorenzkraft entgegen oder unterstützen sie. Je größer die Lichtbogen-
länge ist, umso stärker werden die Sogkräfte, d.h. es kann Sauerstoff aus der Luft den Prozess stören.
Die Schweißgeschwindigkeit erzeugt vor allem Querkräfte im Lichtbogen, die bei sehr hohen Geschwin-
digkeiten auch die Prozessstabilität beeinflussen kann.

Prozessdynamik

Bild 12: Zeitkonstanten im MSG-Lichtbogen

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Der Lichtbogen Seite 13

Die Prozessdynamik beim MSG-Schweißen ist durch drei charakteristische Bereiche gekennzeichnet:
1. durch den Werkstoffübergang, die Zeitkonstante für die Tropfenablösung liegt in der Größenordnung
von τ ~ 1 ms bis 10 ms. Sie wird bestimmt:
- durch den Draht-Ø,
- die Werkstoffzusammensetzung und
- das Prozessgas.

2. durch das Plasma, den Lichtbogen, die dynamische Zeitkonstante τ liegt zwischen wenigen μs bis
ca. 1 ms.

3. durch das Schmelzbad im Grundwerkstoff, diese Zeitkonstante τ kann in sehr weiten Grenzen unter-
schiedliche Werte annehmen ~1 ms bis ~ 1 s. Sie wird bestimmt:
- durch die Dicke des Grundwerkstoffs,
- durch die Werkstoffzusammensetzung
- durch die Wärmeableitung (z.B. Befestigungselemente)
- u.a.

In den Bereich 1 und 2 können moderne Schweißgeräte den Werkstoffübergang sehr gut steuern.
Stichwort  Energiereduzierte Prozesse (Kapitel 1.08).

Lichtbogenformen beim MSG-Schweißen

Für den MSG-Schweißprozess lassen sich prinzipiell 5 Lichtbogenübergangsformen klassifizieren. Sie


werden vor allem durch die Drahtvorschubgeschwindigkeit (Schweißstrom) bestimmt: Durch die Anwen-
dung prozessgeregelter Schweißgerätetechnik können die Lichtbogenformen modifiziert und die An-
wendungsbereiche erweitert werden.
1. Kurzlichtbogen  der Werkstoffübergang (Tropfenübergang) erfolgt während der Kurz-
schlussphase. Die Kurzschlussphase und die Brennphase lösen sich
regelmäßig ab.
2. Übergangslichtbogen  der Werkstoffübergang erfolgt sporadisch mit und ohne Kurzschluss-
bildung. Der Tropfenübergang ist sehr unregelmäßiger. Diese Licht-
bogenform wird in der Praxis nicht verwendet und durch andere For-
men, wie z.B. den Impulslichtbogen, ersetzt.
3. Impulslichtbogen  der Werkstoffübergang ist sehr regelmäßig. Die Tropfenablösung
erfolgt aufgrund der unterstützenden Wirkung der Stromimpulse auf
die Pinchkraft immer kurzschlussfrei. Im Idealfall geht pro Impuls ein
Tropfen in das Schmelzbad über.
4. Sprühlichtbogen  der Werkstoffübergang erfolgt aufgrund der sehr hohen Stromdichte
an der Drahtelektrode in Form kleiner Tropfen ohne Kurzschlussbil-
dung.
5. Rotierender Lichtbogen  der Werkstoffübergang erfolgt bei weiterer Erhöhung der Stromdichte
in Form einer rotierenden Tropfenkette nahezu ohne Kurzschlussbil-
dung.

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6 Wechselstromschweißen

WIG-Schweißen

Beim Verbindungsschweißen von überwiegend aluminium- und magnesiumhaltigen Werkstofflegierun-


gen wird bevorzugt das WIG-Wechselstromschweißen angewendet.
- Wird der Aluminiumgrundwerkstoff als Katode geschaltet, so wird durch den Austritt der Elektronen aus der Metalloberflä-
che die Oxidhaut aufgebrochen. Dieser Prozess wird als Reinigungseffekt auf der Oberfläche von Aluminiumwerkstoffen
bezeichnet.
- Die positive Polung der Wolframelektrode bewirkt gegenüber der negativen Polung eine viel stärkere Erwärmung der Wolf-
ramspitze und erfordert deshalb zur besseren Wärmeableitung größere Elektroden-Ø für die Wolframelektrode.
- Wird Aluminiumgrundwerkstoff als Anode geschaltet, wird aufgrund der sehr starken Bündelung im Bereich der Anode ein
tieferer Einbrand erreicht.
- Die negativ gepolte Wolframelektrode bleibt kälter.
- Im Nulldurchgang des Schweißstromes, beim Wechsel der Polarität, erlischt der Lichtbogen und zündet bei einem steilen
Nulldurchgang der Spannung sofort wieder. Nur bei „flachen“ Nulldurchgängen (sinusförmig) muss die Wiederzündung mit
der unterstützenden Wirkung durch Hochspannungsimpulse erfolgen.

MSG-AC-Schweißen

Aufgrund der unterschiedlichen Funktionsmechanismen an der Katode mit auf einer „großen“ Fläche
verteilten Hotspots (Elektronenaustritt) bzw. der Anode mit einem auf einer „kleinen“ Fläche konzentrier-
ten Elektroneneintritt kann mit dem Polaritätswechsel der Wärmeeintrag in das Werkstück bzw./und in
die Drahtelektrode zusätzlich gesteuert werden.
Aus dem Bild 13 wird deutlich, wenn die Drahtelektrode positiv (Anode) gegenüber dem Werkstück ge-
polt ist, treten die Elektronen in einem sehr eng begrenzten Bereich in den Draht ein. Dadurch wird das
Drahtende wärmer als bei der umgekehrten Polarität. Die Pinchkräfte können sehr viel besser unterstützt
werden. Ist die Drahtelektrode dagegen als Katode wirksam, wandern
die Katodenansatzpunkte auf der Drahtoberfläche hin und her. Der
Draht wird gleichmäßiger über eine größere Fläche erwärmt. Der Topfen
wird größer und ist auch kälter. Die Pinchkräfte sind deutlich geringer.
Wird jetzt wieder die Polarität gewechselt, so kann dieser große Tropfen
mit einer geringeren Impulsenergie abgelöst werden. Es kann dadurch
mit einer geringeren Energieeinbringung in den Grundwerkstoff ge-
schweißt werden.

Bild 13: MSG- AC-Lichtbogen

7 Die Besonderheiten des Lichtbogens beim EH-Schweißverfahren


Der Lichtbogen wird immer über einen Kurzschluss gezündet. Die Berührungsstelle wird aufgrund der
hohen Stromdichte schnell erwärmt und durch ein schnelles Abziehen der Elektrode wird der Kurz-
schluss unterbrochen und damit der Lichtbogen gezündet.
Der Lichtbogen wird durch Elemente aus der Umhüllung der Elektroden stabilisiert. Die Umhüllung be-
stimmt auch mit welcher Polarität geschweißt werden kann. Verschiedene Typen sind auch Wechsel-
strom tauglich (Kapitel 1.09).

8 Die Besonderheiten des Lichtbogens beim UP-Schweißverfahren


Auch beim UP-Schweißen wird der Lichtbogen immer durch einen Kurzschluss gezündet. Die Kurz-
schlussbrücke wird aufgrund des hohen Stromes aufgeschmolzen. Nach dem aufbrechen des Kurz-
schlusses entsteht der Lichtbogen. Aufgrund des Überdeckens des Lichtbogens mit Pulver bildet sich
eine Kaverne, in der der Lichtbogen von der Umgebungsluft abgeschirmt brennt. Die erstarrende
Schmelze in der Nahtfuge wird mit einer Schlacke überdeckt. Das im UP-Pulver sind auch stabilisieren-
de Elemente für den Lichtbogen enthalten (Kapitel 1.10).

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9 Besonderheiten des Lichtbogens beim Bolzenschweißen

Beim Bolzenschweißen werden mittels eines Lichtbogens (Gewinde-) Bolzen und Stifte mit einem
Grundwerkstoff verschweißt (Kapitel 1.12-2).

Zündung des Lichtbogens


 Kurzschlusszündung
der Zündverlauf ist ähnlich dem MSG-Schweißen, der Kurzschlussstrom ist deutlich größer
 Hubzündung
die Hubzündung entspricht beim MSG-Schweißen der LIFTARC-Zündung mit anderen Prozesspara-
metern

Schweißlichtbogen

 Der Schweißlichtbogen entspricht dem Kurz- und Sprühlichtbogen beim MSG-Schweißen bei einer
deutlich kürzeren Lichtbogenlänge und im Allgemeinen größeren Schweißströmen.
 Für das „Hülsen“-Schweißen wird um die Hülse (kleine Rohre) eine Magnetspule angeordnet. Der
Lichtbogen wird zur Rotation gebracht und ermöglicht dadurch eine sehr gleichförmige Erwärmung
der Fügefläche.

10 Gefahren bei der Anwendung des Lichtbogens beim Fügen (Schweißen), Trennen
(Schneiden) von Metallen

Temperatur
Im Lichtbogen entstehen hohe Temperaturen >> 1.000 K deshalb ist auf die Vorschriften des Brand-
schutzes besonders zu achten.
- Eine berührungslose Wärmeübertragung erfolgt über die Wärmestrahlung des Lichtbogens.
- Indirekt werden vom Lichtbogen andere Blechteile erwärmt.
- Beim EH-Schweißen ist auf die entsprechende Ablage der Schweißelektrode zu achten.
- Beim Schweißen können „heiße“ Spritzer entstehen.

Strahlung
Beim WIG-, Plasma-, MSG- und EHSchweißen entsteht eine Strahlung mit einer:
- hohen Intensität im sichtbaren Bereich  Verblendungsgefahr für die Augen
- hoher Intensität im unsichtbaren Bereich
o UV Ultravioletter Bereich  sehr stark Augen und Haut schädigend
o IR Infrarotstrahlung  starke Erwärmung der Haut

a WIG-Schweißen von CrNi (Schweißstrom: b MSG-Schweißen von CrNi (Schweißstrom:


180 A) 180 A)
Bild 14: Strahlungsspektrum beim Lichtbogenschweißen

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Im Bild 14 werden Strahlungsspektren von einem WIG- und einem MSG-Lichtbogen gezeigt. Insbeson-
dere beim MSG-Verfahren ist deutlich die sehr hohe Intensitäten im Bereich der UV-Strahlung zu erken-
nen während beim WIG-Schweißen einen höheren Anteil der Infrarotstrahlung auftritt.

Strahlenart λ in nm Gefährdungen
C 100 – 280 Hornhaut, Bindehaut
UV B 280 – 315 Augenlinse, Ozonbildung, Haut
A 315 – 380 Netzhaut
sichtbares Spektrum 380 – 750 Netzhaut
A 750 – 1400 Netzhaut , Glaskörper
IR B 1400 - 3000 Augenlinse
C 3000 – 1 E6 Hornhaut, Bindehaut
Tabelle 1: Strahlenarten und ihre Gefährdung

In Tabelle 1 werden konkrete Gefährdungsmöglichkeiten durch die verschiedenen Strahlungsarten auf-


gezeigt.
Deshalb ist das Tragen von Schutzkleidung und Schutzgläsern (DIN EN 166/169) zum Augenschutz für
den Schweißer bzw. von Personen, die ständig in dem Schweißbereich arbeiten, unerlässlich.

Entstehung von Schadstoffen


Aufgrund der starken Hitzeentwicklung durch den Lichtbogen entstehen
- Feinstäube, feinste Partikel im Mikrometerbereich
- Reaktionsprodukte von Gasen, Metallen usw.
Die Art und Menge der Schadstoffe ist von vielen Faktoren abhängig:
- Schweiß-, Trennverfahren
- von den Prozessgasen
- den zu verarbeitenden Werkstoffen

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11 Kenntnisfragen

(1) Welche Aussagen sind falsch?


 Atome bestehen aus Elektronen, Protonen, und Neutronen
 Ionen sind Anionen oder Kationen
 Atome sind geladene Teilchen
 Moleküle bestehen aus Ionen
 Elektronen sind schwerer als Protonen

(2) Was versteht man unter dem Begriff Plasma?


 4. Aggregatzustand
 ein inertes Gas
 einen plastischen Werkstoff
 ein ionisiertes Gas
 eine unterkühlte Flüssigkeit

(3) Welche Aussagen sind falsch?
 die elektrische Leitfähigkeit des Plasma entspricht einem elektrischem Leiter
 das Plasma wird durch ein Magnetfeld abgelenkt
 die Blaswirkung des Lichtbogens wird durch die heiße Schmelze hervorgerufen (Thermik)
 die PINCH-Kraft bezeichnet das wegspringen der Tropfen (Spritzerbildung)
 die PINCH-Kraft bezeichnet die magnetische Wirkung des Schweißstromes infolge der Lo-
renzkraft bei der Ablösung des Topfens vom Draht

(4) Welche Mechanismen sind für die Entstehung von Ladungsträgern erforderlich?
 die Feldemission
 die thermische Emission
 die Magnetemission
 die Verdampfung von Wasser
 eine hohe Zündspannung

(5) Was sind Ladungsträger im Lichtbogen


 schnell bewegte Atome
 Ionen
 Moleküle
 Elektronen
 Kationen

(6) Das Zünden des Lichtbogens erfolgt


 durch einen bewusst eingeleiteten Kurzschluss
 durch die Gasvorströmung
 durch einen Hochspannungsimpuls berührungslos
 durch einen langen Lichtbogen
 durch einen Pilotlichtbogen

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(7) Welche Begriffe sind Bestandteil des Schweißlichtbogens?


 Impulslichtbogen
 Lichtbogenplasma
 Kurzlichtbogen
 Anoden- und Katodenfallgebiete
 Ionen und Elektronen

(8) Welche Schweißverfahren verwenden kein Prozessgas?


 WIG-Schweißen
 Plasma-Schweißen
 MSG-Schweißen
 EH-Schweißen
 UP-Schweißen

(9) Welcher Lichtbogen ist kein MSG-Lichtbogen?


 Kurzlichtbogen
 Plasma-Lichtbogen
 Sprühlichtbogen
 Pilotlichtbogen
 Impulslichtbogen

(10) Welche für den Menschen schädigende Wirkung hat der Schweißlichtbogen?
 Emission von UV-Strahlung
 Der Spannungsabfall im Lichtbogen
 die Wärmestrahlung im Infrarotbereich
 die Erzeugung von Feinstaub
 die Abstrahlung von Ionen aus dem Lichtbogen

(11) Zur persönlichen Schutzausrüstung des Schweißers gehören?


 Handschuhe
 Schürze als Schutz gegen radioaktive Strahlung des Lichtbogens
 Schutzgläser gegen erhöhte UV-Strahlung aus dem Lichtbogen
 Wasserfeste Kleidung
 schwer entflammbare Kleidung

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12 Literatur bzw. weitergehende Informationen zum Schweißlichtbogen

[1] Schellhase, Martin: Der Schweißlichtbogen - ein technologisches Werkzeug, DVS-Verlag, Düs-
seldorf 1985
[2] H. Cramer; Pommer, S.: Überblick über moderne Lichtbogenprozesse und deren Werkstoff-
übergänge beim MSG-Schweißen, DVS Congress, Hamburg 26.-29.09.2011, weitergehende
Informationen GSI NL SLV München, Schachenmeierstraße 37, D-80636 München, www.slv-
muenchen.de
[3] M. Schnick: Visualisierung der Schutzgasabdeckung beim Lichtbogenschweißen, Dresdner Fü-
getechnisches Kolloquium 2012, Dresden 29. und 30.032012, zusätzliche Informationen auch
unter http://micron.mw.tu-dresden.de/fue/fuetec.htm
[4] D. Uhrlandt: Emissionsspektroskopie an MSG-Schweißlichtbögen, Dresdner Fügetechnisches
Kolloquium 2012, Dresden 29. und 30.032012, zusätzliche Informationen INP Greifswald e.V.,
Felix-Hausdorf-Straße 2, D-17489 Greifswald, www.inp-greifwald.de

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Stromquellen SFI / IWE 1.05-1
für das Lichtbogenschweißen I Seite 1

Kapitel 1.05-1: Stromquellen für das Lichtbogenschweißen I

Inhalt

1 Einleitung ........................................................................................................................................ 2
2 Der Schweißstromkreis .................................................................................................................. 2
3 Funktionsprinzipien von Schweißstromquellen ........................................................................... 3
3.1 Der Schweißtransformator ......................................................................................................... 3
3.1.1 Das Prinzip..................................................................................................................... 3
3.1.2 Stellprinzipien ................................................................................................................. 4
3.2 Schweißgleichrichter .................................................................................................................. 5
3.3 Elektronische Stromquellen ....................................................................................................... 7
3.3.1 Thyristorschweißgleichrichter ......................................................................................... 7
3.3.2 Transistorschweißstromquelle ........................................................................................ 7
3.3.2.1 Analoge Transistorschweißstromquelle ........................................................... 8
3.3.2.2 Die sekundär getaktete Transistorschweißstromquelle ................................... 9
3.3.2.3 Die primär getaktete Transistorschweißstromquelle — Inverter .................... 10
3.3.2.4 Hybridquellen ................................................................................................ 12
3.3.2.5 Kombiniert primär und sekundär getaktete Quellen ....................................... 12
3.4 Schweißumformer .................................................................................................................... 13
4 Die technischen Daten (Leistungsschild) ................................................................................... 13

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1 Einleitung
Ausgehend von dem Grundstromkreis in der Elektrotechnik (Skript SFI 1.03 Abb. 1) wird in diesem Kapi-
tel 1.05 I/II näher auf die Anforderungen von Stromquelle für das Schweißlichtbogenschweißen einge-
gangen.

elektrische
Verbindung Schweiß-
Netzan- primär sekundär (Kabel, licht-
schluss Brenner bogen
usw.)

Schweißstromquelle
Bild 1: Die Stromquelle für das Lichtbogenschweißen

Welche Anforderungen müssen von einer Stromquelle für das Lichtbogenschweißen erfüllt werden?

Elektrische
Netzanschluss Schweißstromquelle Schweißlichtbogen
Verbindung
galvanische Trennung
Netzspannung
von Eingangsnetz und Schweißkabel- verfahrensangepasste
Netzstrom
Schweißkreis anschlüsse Schweißeigenschaften
Anschlussleistung
Arbeitsschutz
Leerlauf (R  ∞
z.B.: Bedienbarkeit, Einstell- Zündhilfe (UZ ~8 kV)
4(5)-Leitersystem) hilfen (Programme) Steckdosen Kurzschluss (R  ~0)
UN 400 V, IN 3 x 32 A Schnittstellen, z.B. Ro- genormte Dynamische, statische
2(3)-Leitersystem boter, Datenerfassung, Steckverbinder Kennlinien
UN 230 V, IN 16 A -Sicherung, Kalibrierung Prozessstabilität,
z.B. Spritzervermeidung
Tabelle 1: Anforderungen an eine Stromquelle für das Lichtbogenschweißen

2 Der Schweißstromkreis

Bild 2: Grundstromkreis beim Schweißen


In der Schweißtechnik werden für jedes Schweißverfahren entsprechende statische Kennlinien verwen-
det. Unter einer Kennlinie versteht man den Strom-Spannungs-Verlauf bei der Änderung des Lastwider-
standes (Lichtbogen). Von einer flachen Kennlinie spricht man, wenn mit zunehmendem Strom die
Spannung nahezu konstant ist oder sich nur um wenige Volt/100 A verringert. In Bild 3 rot dargestellt.
Wenn dagegen mit steigender Last (R  0 Ω) die Spannung stetig abnimmt, bezeichnet man diese
Kennlinie als fallende. Der Strom erreicht einen stabilen Grenzwert (Bild 3 blaue Kennlinie).

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flache Kennlinie:
MSG-Schweißen
UP-Schweißen

fallende Kennlinie:
EH-Schweißen
UP-Schweißen
WIG-Schweißen
Plasma-Schweißen

a) Stromquellenkennlinie b) Schweißverfahren

Bild 3: Zuordnung Stromquellenkennlinie − Schweißverfahren


Diese Stromquellenkennlinie auch als statische Gerätekennlinie bezeichnet kann auf verschiedene Arten
erzeugt werden:
1 durch den konstruktiven Aufbau
2 durch eine elektromagnetische Regelung
3 durch elektronische Regelung

3 Funktionsprinzipien von Schweißstromquellen


3.1 Der Schweißtransformator
3.1.1 Das Prinzip

Induktionsgesetz
U2 ~ -dΦ/dt
U1 / I1 Primär-Spannung / Strom
U2 / I2 Sekundär-Spannung / Strom
N1 Primär-Windungszahl
N2 Sekundär-Windungszahl

Bild 4: Transformator - Prinzip


Der Transformator überträgt keinen Gleichstrom (Gleichspannung)!
Durch die Anordnung der Primär- zur Sekundärwicklung kann bei einem Transformator als Schweiß-
stromquelle eine flache oder eine fallenden Kennlinien erzeugt werden. Der Schweißtransformator mit
fallender Kennlinie wird für das AC-WIG-, -UP- und -EH-Schweißen verwendet. Beim AC-WIG-
Schweißen muss zusätzlich ein Kondensator in Reihe geschaltet werden, da aufgrund des unterschiedli-
chen Verhaltens des positiven und negativen Stromanteils an der Wolframelektrode, ein Gleichstroman-
teil entsteht, der den Trafo zerstören kann.

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α Kennlinien-Neigungswinkel
Funktion der Kopplung
zwischen Primär und
Sekundärwicklung, sowie
der ohmschen Verluste in
den Spulenwiderständen

a) fallende Kennlinie b) flache Kennlinie


Primär und Sekundärspule Primär und Sekundärspule sind eng ineinander verschach-
sind weit voneinander ent- telt  „harter“ Trafo, je größer α, um so „weicher“ der Trafo
fernt  „weicher“ Trafo
Bild 5: Transformator - Kennlinie
Die Netzspannung (Primärspannung) beträgt in der Regel im 1-Phasen-Netz (L1/N/PE) 230 V bzw. im
Drehstromnetz (L1/L2/L3/N/PE) zwischen zwei Leitern (z.B. L1/L2) 400 V. Abweichende Spannungen
(z.B. in der chemischen Industrie) können leicht durch entsprechend angepasste Windungsanzapfungen
realisiert werden! Der Schweißtransformator erfüllt im einfachsten Fall vier Bedingungen:
1. die Anpassung der Netzspannung an die Schweißspannung (US)  US << UN und IS >> IN
2. die Gewährleistung „optimaler“ Schweißeigenschaften  gutes Zünden, geringe Spritzer
3. den Arbeitsschutz  Berührungsspannung (Leerlaufspannung (U0))  U0 ≤ 80 V AC!
4. die galvanische Trennung zwischen dem Netzspannungs- und dem Schweißkreis
Die Netzabsicherungen der Standarddrehstromsteckdosen, wie 16, 32, bzw. 63 A usw., verhindert die
Entnahme eines zu hohen Stromes aus der Netzzuleitung. Dies bedeutet im Einzelfall auch die Begren-
zung der Einschaltdauer der Stromquelle, wenn die thermische Wirkung des Stromes die Sicherungs-
charakteristik überschreitet. Grundsätzlich gilt aber: Die (Netz)-Sicherung dient dem Schutz der
Netz-Leitung  Brandschutz!

3.1.2 Stellprinzipien

a Stufenschaltung b veränderbarer Widerstand (Drossel)


Hilfswicklung

U1 U2

UDc

c magnetischer Nebenschluss (Streukern) d Transduktor


Bild 6: Transformator - Kennlinie

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a Stufenschalter
Durch die Stufenschaltung wird das Übersetzungsverhältnisse des Transformators verändert. Die
Schweißspannung kann in diskreten Spannungsstufen eingestellt werden.
Vorteile:
- robuste und sehr preiswerte Lösung für einfache Anwendungen
- wird noch häufig für MSG-Schweißgleichrichter (s. Pkt. 3.2 Schweißgleichrichter) verwendet
Nachteile:
- Anwendungseinschränkungen durch begrenzte Stufenzahl, zu große Spannungssprünge
- je kleiner die Spannungssprünge, je größer die Zahl der erforderlichen Windungsanzapfungen,
der Herstellungsaufwand erhöht sich
- die Leerlauspannung wird durch die vorgewählte Stufe bestimmt U0 ≠ konstant
b Veränderbarer Widerstand (Drossel)
Durch die Anordnung eines veränderbaren Widerstandes im Schweißkreis kann der Arbeitspunkt
(Schweißspannung und -strom) beim Schweißen eingestellt werden. Besonders wirksam ist die Ver-
wendung einer Drossel in einem Wechselstromkreis. Der ohmsche Anteil ist dann sehr viel kleiner.
Die Drossel erwärmt sich daher weniger als ein reiner ohmscher (Gleichstrom-) Widerstand.
c Magnetischer Nebenschluss(Streukern)
Die Sekundärspannung U2 ist eine Funktion des magnetischen Flusses φ2. Durch einen Streukern
(bewegliches Blechpaket), dessen Lage im Magnetkreis des Transformators bestimmt, wie viel des
primär erzeugten Teils des magnetischen Flusses φ1 abgeleitet wird. Das bedeutet, dass bei einem
vollständigen „Eintauchen“ des Streukerns der abgeleitete Fluss durch das Verhältnis der magneti-
schen Querschnittsfläche des Nebenschlusskerns und des Kerns der Sekundärspule bestimmt wird
(φ1 – φS = φ2). φ2min entspricht dem minimalen Schweißstrom. Ist der Streukern vollständig aus dem
magnetischen Kreis entfernt, so wird der gesamte magnetische Fluss φ1 ~ φ2 (φS = 0) die Sekundär-
spule durchdringen. Der Schweißstrom erreicht jetzt seinen Maximalwert I2max.  φ1 = φ2max.
d Transduktor
Das Stellprinzip des Transduktors beruht auf der Tatsache, dass der Eisenkern bei einer starken
magnetischen Überflutung in die Sättigung kommt, d.h. dieser Eisenkern verhält sich dann wie Luft
(RmagnFe ~ RmagnLuft). Ersetzt man nun die mechanische Verstellung des magnetischen Nebenschlus-
ses (Abschnitt c.) durch einen elektrisch veränderbaren Magnetkreis, so erhält man den Transduktor.
Der Transduktor hat eine Hilfswicklung, durch die ein Steuergleichstrom fließt und damit den magn.
Fluss φS in gleicher Weise steuern kann. Es wird so der magnetische Widerstand des magnetischen
Nebenschlusses gesteuert. Der Transduktor wird auch als Magnetverstärker bezeichnet, da mit einer
kleinen Leistung eine große Leistung gesteuert werden kann. Dieses Stellprinzip ermöglicht eine
elektrische Steuerung ohne zusätzliche mechanische Eingriffe. Dadurch ist eine Fernsteuerung mög-
lich, ein erster Schritt in Richtung elektronischer Stromquellen.

3.2 Schweißgleichrichter

Der Schweißgleichrichter besteht aus einem Transformator und einem nachgeschalteten Brückengleich-
richter. Durch den Gleichrichter wird der Wechselstrom in einen Gleichstrom umgewandelt. Die Restwel-
ligkeit ist bei einem Drehstromvollbrückengleichrichter sehr niedrig (4%). Durch die Schweißkreisdrossel
kann die Stromwelligkeit noch weiter reduziert werden. Die Größe der Drossel beeinflusst die Schweiß-
eigenschaften ganz wesentlich. z.B. wird für die Zündung des MSG-Lichtbogens eine möglichst kleine
Induktivität benötigt, während im laufenden Schweißprozess dann mit einer größeren Induktivität gear-
beitet wird. Deshalb werden häufig sogenannte elektronische Drosseln eingesetzt. Mit deren Hilfe dann
die Größe der Induktivität und damit die Dynamik an die verschiedenen Prozessbedingungen während
des Schweißens angepasst werden kann.

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Netzspannung Sekundärspannung DC 4% Welligkeit Schweißspannung

DC −

AC ~

DC +

Transformator Gleichrichter Drossel Schweißlichtbogen


Bild 7: Schweißgleichrichter Prinzip

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3.3 Elektronische Stromquellen


In elektronischen Stromquellen werden zur Einstellung / Regelung der/des Schweißspannung /-stroms
elektronische Bauelemente (Thyristor, Transistor) verwendet. Dabei bestimmen zwei charakteristische
Bauelementetypen das Stellprinzip:
1. Thyristorschweißgleichrichter (netzsynchrone Regelung (Steuerung))
2. Transistorstromquellen (Regelung unabhängig von Frequenz und Phase des Eingangsnetzes)

Diode Thyristor Transistor


Bild 8: elektronische Bauelemente

3.3.1 Thyristorschweißgleichrichter
Thyristorstromquellen gleichen in ihrem Aufbau dem Schweißgleichrichter (s. Abs. 3.2). Die Dioden in
dem Gleichrichterblock können dann entweder zur Hälfte oder voll durch Thyristoren (halb- bzw. vollge-
steuerte Drehstrombrücke) ersetzt werden. Die Funktion des Thyristors entspricht zunächst der einer
Diode, aber nur dann wenn er über das Gate (Steuerelektrode G) während der positiven Halbwelle an-
gesteuert wird. Durch die elektronische Steuerung lässt sich die Schweißspannung (der Schweißstrom)
synchron zur Netzfrequenz steuern. Über zusätzliche Regelkreise können unterschiedliche Kennlinien
(fallend  stromgeregelt, flach  gestellt bzw. spannungsgeregelt) erzeugt werden. Nachteil dieses
Stellprinzips ist vor allem die erhöhte Welligkeit gegenüber ungesteuerten Gleichrichtern, d.h. die
Schweißkreisdrossel muss in der Regel größer als bei einem ungesteuerten Schweißgleichrichter (Dio-
den) sein. Für einfache Anwendungen, EH-, WIG-, MSG-Schweißen werden sie auch heute noch ver-
wendet. Insbesondere beim UP-Schweißen im Bereich großer Schweißströme ist zurzeit ein wirtschaftli-
cher Einsatz noch gegeben.
3.3.2 Transistorschweißstromquelle
In der Transistorschweißstromquelle werden Transistoren zur Stellung der elektrischen Leistung für den
Schweißlichtbogen verwendet. Transistor ist dabei der Überbegriff (s. Teil SFI 1.03 Grundlagen der
Elektrotechnik) für ein steuerbares elektronische Halbleiterbauelement. Die Ausgangsspannung,
der -strom und die dynamischen Kennwerte werden durch ein oder mehrere Prozessorsysteme inzwi-
schen fast ausschließlich digital geregelt. Dadurch werden komplexere Einflussmöglichketen auf den
Schweißprozess geschaffen.
Es werden drei unterschiedliche Schaltungsprinzipien angewendet:
1. Ausgehend von dem Schweißgleichrichter wird ein Transistor als analoges Stellglied nachge-
schaltet. Der Transistor arbeitet wie ein veränderbarer Widerstand. Die sekundäre Drossel kann
entfallen bzw. wird durch ein Filter mit einer Schutzeinrichtung gegenüber Überspannungen er-
setzt.
 Analoge Transistorschweißstromquelle
2. Der Aufbau ist vom Prinzip her gleich wie 1., jedoch arbeitet der Transistor jetzt als „Schalter“.
 Sekundär getaktete Transistorschweißstromquelle
3. Die primär getaktete Transistorschweißstromquelle verwendet ein grundsätzlich anderes Prinzip.
Jeder tragbare PC wird heute mit einer ähnlichen Stromversorgung betrieben.
 Inverter – Primär getaktete Transistorschweißstromquelle

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analog

sekundär getaktet

Inverter – primär getaktet

Bild 9: elektronische Schweißstromquelle − Transistorschweißstromquelle


1. Analoge Transistorschweißstromquelle, 2. Sekundär getaktete Transistorschweißstromquelle, 3. Pri-
mär getaktete Transistorschweißstromquelle ( Inverter )
Durch die Kombination unterschiedlicher Stellprinzipien können weitere Varianten realisiert werden. Zwei
davon sollen hier näher erläutert werden:
4. die Transistorschweißstromquelle in Hybridform, 5. die kombinierte primär und sekundär getaktete
Transistorschweißstromquelle.

3.3.2.1 Analoge Transistorschweißstromquelle

DC −

US
IS

Regler US
IS

DC +

Zwischenkreis- Transistor
Transformator Gleichrichter Schweißlichtbogen
Filter -Regler
Bild 10: analoge Transistorschweißstromquelle (Prinzip)
Die Analogstromquelle verwendet den Transistor auf der Sekundärseite eines Transformators mit nach-
geschaltetem Gleichrichter. Der erste Teil ist vergleichbar mit dem eines Schweißgleichrichters. Es ent-
fallen der Stufenschalter und die eigentliche Schweißkreisdrossel. Der Zwischenkreisfilter (Drossel und

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Kondensator) dient zur Glättung der Zwischenkreisspannug. Der nachgeschaltete Transistor ist in Reihe
mit dem Schweißlichtbogen angeordnet. Die Funktion ist vereinfacht als veränderbarer Widerstand zu
betrachten. Die reale Wirkungsweise ist aber erheblich komplexer, so kann auch das dynamische Über-
gangsverhalten z.B. Kurzschluss  Lichtbogen beeinflusst werden. Die Wirkung ist dann vergleichbar
einer elektronischen Drossel.
Die Steuer-/Regelelektronik kann innerhalb weniger Mikrosekunden über das Leistungsteil (Transisto-
ren) den Schweißstrom, die -spannung auf die Höhe und das zeitlichen Verhalten Einfluss nehmen.
Störgrößenbedingte Strom- oder Spannungsschwankungen können so schnell ausgeregelt werden. Die
Reaktionszeit liegt bei 40 µs – 50 μs. Insbesondere beim MSG-Schweißen ergeben sich dadurch völlig
neue Regelstrategien. Der Prozess wird dadurch nahezu frei von Spritzern und gleichzeitig ermöglicht
die schnelle Regelung eine deutlich höhere Prozessstabilität bei reduzierter Wärmeeinbringung.
Vorteile:
- sehr schnelle Regelung, Regelzeiten << 100 µs
- elektronische Regelung  digitale Prozesssteuerung
- für alle Schweißverfahren geeignet
Nachteile.
- hohe Verlustleistung im Transistor  Wasserkühlung
- schlechter elektrischer Wirkungsgrad < 50%
- sehr viel teurer als alle anderen elektronischen Stellprinzipien
Die analoge Transistorschweißstromquelle wird auch heute noch als Universalstromquelle in der For-
schung angewendet.
3.3.2.2 Die sekundär getaktete Transistorschweißstromquelle
DC −

S1
S2

US

IS
IS
Regler US

DC +

Gleichrich- Zwischen- Transistor-


Transformator Filter Schweißlichtbogen
ter kreis-Filter Schaltregler
Bild 11: Sekundär getaktete Transistorschweißstromquelle (Prinzip)
Das Stellprinzip beruht auf einer Tastverhältnissteuerung (Pulsbreitenmodulation) zwischen “EIN” und
“AUS”. So entstehen nach dem Transistorsteller Spannungsimpulse gleicher Höhe aber unterschiedli-
cher Breite. Durch die nachfolgende Drossel wird aus diesen Impulsen ein Gleichstrom mit einer gerin-
gen Welligkeit entsprechend dem Tastverhältnis und der Taktfrequenz erzeugt. Je nach Taktfrequenz
können Regelzeiten von wenigen 100 μs erreicht werden.

IDCPuls

IS

t
Bild 12: Pulsmodulation (Prinzip)
Bild 12 zeigt das Prinzip der Stromregelung durch eine Pulsmodulation. Die zeitlichen Abstände der Im-
pulse, die positive Flanke, sind konstant, während die abfallende Flanke die Änderung des Mittelwerts

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bestimmt. Die rote Linie entspricht dem „gefilterten“ Schweißstrom nach der Drossel. Aufgrund der ho-
hen Frequenz (z.B. 50 kHz) ist nur eine sehr kleine Drossel erforderlich. Sie hat im Gegensatz zu den in
normalen Schweißgleichrichter eingebauten nahezu keinen Einfluss auf die Schweißeigenschaften.
Der Leistungsfaktor cos φ wird im wesentlichen durch den Netztransformator bestimmt. Für den Wir-
kungsgrad η der Schweißstromquelle haben neben dem Netztransformator vor allem die Dioden einen
entscheidenden Einfluss.
Vorteile:
- schnelle Regelung, Regelzeiten < 300 µs
- elektronische Regelung  digitale Prozesssteuerung
- für alle Schweißverfahren geeignet
Nachteile.
- höherer Aufwand als bei einem Schweißgleichrichter
- höhere Fertigungs-, Materialkosten  Tendenz fallend abhängig von Rohstoffpreisen und Lohn-
kosten
- Volumen und Masse sind größer als bei einer primär getakteten Transistorschweißstromquelle
3.3.2.3 Die primär getaktete Transistorschweißstromquelle — Inverter

IS

Regler U

DC − DC −
DC − S2
synchron

S1
AC ~ AC ~
PFC US
"elektronisch S3
e synchron
Drossel"
IS
S4
AC ~
DC +
DC + DC +

PFC, Wechsel-
Gleichrichter Trafo Gleichrichter Filter Schweißlichtbogen
Zwischenkreis richter
Bild 13: Primär getaktete Transistorschweißstromquelle – Inverter (Prinzip)
Bei einem Inverter wird zunächst die Netzeingangswechselspannung mittels Gleichrichter in einen
Gleichspannung umgewandelt, die anschließend mittels Wechselrichter wieder in eine Wechselspan-
nung mit einer höheren Frequenz gewandelt. Über den Transformator erfolgt zum einen die galvanische
Trennung zwischen Eingangs- (Netz)- und Ausgangs(Schweiß)kreis und zum anderen die Spannungs-
transformation Netz- zu Schweißspannung.

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Auch beim Inverter wird das Prinzip der Pulsbreitenmodulation verwendet (s. Bild 14).

IPuls+

IPuls-

a pulsmodulierter Wechselstrom (I1AC) am Trafo-Eingang

IPuls+
IDC

IS

IPuls-

b pulsmodulierter Wechselsstrom (I2AC) am Trafo-Ausgang


gleichgerichteter pulsförmiger Strom (I2DC)
Schweißstrom nach der Glättungsdrossel (IS)
Bild 14: Inverter – Prinzip der Pulsmodulation
Bild 15 verdeutlicht den Unterschied zwischen einem Trafo eines klassischen Schweißgleichrichters mit
einer Betriebsfrequenz von 50 Hz und einem Inverter mit einer Taktfrequenz von 50 kHz. Neben der
Gewichts- und Volumeneinsparung ist vor allem der bessere Wirkungsgrad zu nennen.
Der PFC sorgt dafür, dass der Eingangswechselstrom phasengleich mit der Eingangswechselspannung
verläuft. Dadurch wird gewährleistet, dass der cos φ als auch der λ-Faktor 1 werden. Es wird so möglich
aus dem Einphasennetz die maximal mögliche Leistung zu entnehmen. Das bedeutet z.B. bei 230 V
Netzspannung, können mit 200 A Verbindungsnähte geschweißt werden.
Vorteile:
- schnelle Regelung, Regelzeiten < 300 µs
- elektronische Regelung  digitale Prozesssteuerung
- die Stromquellen sind kleiner, leichter und haben eine geringere Verlustleistung (höherer elektri-
scher Wirkungsgrad)
- für alle Schweißverfahren geeignet
- die Schweißstromquelle kann unabhängig von der Netzfrequenz (50/60 HZ) in einem weiten
Spannungsbereich eingesetzt werden
Nachteile:
- höherer Aufwand als bei einem Schweißgleichrichter oder auch bei sekundär getakteten Transis-
torstromquellen  höherer Preis

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- höhere Fertigungs-, Materialkosten  Tendenz fallend abhängig von Rohstoffpreisen und Lohn-
kosten
- die Anpassung an höhere Netzeingangsspannungen (> 400 VAC) ist nicht immer gegeben

Bild 15: Vergleich klassischer (50 Hz) – Trafo Inverter (50 kHz) -Trafo

3.3.2.4 Hybridquellen
Hybridquellen sind Schweißstromquellen aus einer Kombination von einem klassischen Schweißgleich-
richter mit einem elektronischen Stellglied, z.B. einem Transistor. Der Transistor kann dann als
Schaltsteller oder analog als elektronischer Regelwiderstand arbeiten. Der Vorteil liegt vor allem in der
geringeren Leistung, die der Leistungstransistor leisten muss. Z.B. wird der Kurzschlussstrom bei beim
MSG-Kurzlichtbogenschweißen von der klassischen Stromquelle geliefert wird, während die Impuls über
den elektronischen Steller erzeugt werden. Je nach der Lage des momentanen Arbeitspunktes arbeitet
nur der Analogteil (klassischer Schweißgleichrichter) allein oder es wird der elektronische Teil (Transis-
tor) zugeschaltet.

3.3.2.5 Kombiniert primär und sekundär getaktete Quellen

DC − S2
Z.B. für das WIG-AC-Aluminiumschweißen ist es erforderlich eine Wechsel-
synchron spannung, -strom zur Verfügung zu stellen. Dies wird bei den elektronischen
S1 Schweißstromquellen z.B. bei einer primär oder sekundär getakteten Transis-
S3
torstromquelle als zusätzlich Wechselrichter nachgeschaltet. Bild 16 zeigt
synchron den schematischen Aufbau dieses Wechselrichters. Die Transistoren (Schal-
ter) S1/S3 bzw. S2/S4 werden immer gleichzeitig EIN- bzw. AUS-geschaltet.
S4
AC ~ Wenn S1/S3 eingeschaltet sind, öffnen die beiden Schalter S2/S4 bzw. ent-
DC +
sprechend umgekehrt. Dadurch kann ohne die Schweißelektroden zu tau-
schen, die Polarität gewechselt werden.
Beim WIG-AC-Schweißen wird eine Schaltfrequenz von ca. 25 – 200 Hz ver-
Bild 16: Sekundär- wendet. Dabei kann die Wechselspannung, der -strom von einer reinen Si-
schalteinheit nus- über Trapez- bis zu einer steilen Rechteckform eingestellt werden. Die
Rechteckform ist beim Nulldurchgang der Spannung für eine schnelle Wie-
derzündung von Vorteil. Der Schalldruck ist aber sehr hoch. Im Gegensatz dazu hat die Sinusform den
geringeren Schalldruck aber die schlechtere Wiederzündung.

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Durch die elektronische Erzeugung der Wechselspannung


f
1
f
2
~
1 kann die positive und die negative Halbwelle getrennt
~
3 f
1 voneinander an die Erfordernisse des Schweißprozesses
angepasst werden. Bild 17 zeigt die symbolische Darstel-
lung.
Bild 17: Symbol eine primär/sekundär Quelle

3.4 Schweißumformer
Der Schweißumformer entspricht einem Generator, wie sie zur Stromerzeugung verwendet werden. Die-
ser Generator gat für die Schweißtechnik einen modifizierten Aufbau mit spezifischen Strom-Spannungs-
Kennlinien. z.B. eine flache Kennlinie für das MSG-Schweißen oder eine fallende Kennlinie für das EH-
Schweißen. Aggregate sind Generatoren, die von einem Verbrennungsmotor (Diesel) angetrieben wer-
den. Die Bezeichnung Umformer bezieht sich auf Generatoren, die starr mit einem Elektromotor gekop-
pelten sind. Die Baugröße wird durch die abzugebende Schweißleistung und die Drehzahl des Genera-
tors bestimmt. Je größer die Drehzahl umso kleiner ist die Baugröße. Gleichstrom-Schweißgeneratoren
sind die ältesten Schweißstromquellen zum Lichtbogenschweißen.
Heute werden Aggregate überwiegend noch dort eingesetzt, wo kein elektrischer Netzanschluss zur
Verfügung steht, z. B. auf Baustellen im unwegsamen Gelände. Es gibt zwei Schweißgeneratortypen:
a Bürstenschweißgeneratoren,
sie erzeugen einen reinen Gleichstrom mit einer nur sehr geringen Welligkeit.
b bürstenloser Schweißgeneratoren,
sie erzeugen einen Wechselstrom, der in einem nachgeschalteten Gleichrichterblock gleichge-
richtet und anschließend durch eine Schweißkreisdrossel geglättet wird. Im Schweißverhalten
unterscheiden sich beide Generatortypen nur wenig. Der bürstenlose Schweißgenerator hat ein
besseres Zündverhalten. Durch den Wegfall der Kollektoren und Kohlebürsten ist er praktisch
wartungsfrei.
Vorteile:
- im rauen Baustellenbetrieb ist er für viele Schweißverfahren insbesondere das EH-Verfahren gut
einsetzbar
- Aggregate sind netzunabhängig verwendbar
- kurzzeitige Unterbrechungen der Netzspannung können aufgrund der Trägheit des mechanischen
Rotationsystems gut überbrückt werden (elektrischer Motorbetrieb)
- für Schweißverfahren mit fallender und flacher Kennlinie geeignet
Nachteile:
- große Masse, großes Volumen, großer Geräuschpegel
- schlechtes Regelverhalten  mehr Spritzer als elektronische Stromquellen beim MSG-Schweißen
- kein MSG-Impulsschweißen
- heute kaum noch im Einsatz  Generatoren sind auf Baustellen für viele Geräte erforderlich z.B.
Schleifhexe, Lampen usw., elektronische Stromquellen können auch sehr stabil an mobilen
Stromgeneratoren arbeiten.
4 Die technischen Daten (Leistungsschild)
Die „Technischen Daten“ für den Anwender sind in der Gerätebeschreibung (Betriebsanleitung) der
Stromquelle nach den einschlägigen Normen aufgrund der EC-Kennzeichnung dokumentiert. An jeder
Stromquelle ist ein gesetzlich vorgeschriebenes Leistungsschild mit den wichtigsten Technischen Daten
in Kurzform angebracht.

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Bild 18: Leistungsschild für Schweißstromquellen

Angabe der elektrischen Kennwerte zur Auswahl und zum Vergleich von Schweißstromquellen. Der Aufbau des
Schildes ist in der EN 60974-1 (entspricht IEC 60974-1 bzw. VDE 0544-1) genormt. Das Leistungsschild muss an
jeder Schweißstromquelle befestigt oder aufgedruckt sein und ist in drei Teile gegliedert:
1. Oberer Teil (allgemeine Daten): enthält Namen des Herstellers, Vertreibers oder Importeurs und Angaben zur
Kennzeichnung des Schweißgerätes.
2. Mittlerer Teil (Schweißdaten): enthält Informationen zum Schweißstromkreis.
3. Unterer Teil (Netzanschluss): Angaben zum Netzanschluss u.a. wie Schutzgrad, Kühlart usw.

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Tabelle 1: Übersicht der Schweißstromquellen, Bauarten in symbolischer Darstellung


Im Bild 18 werden typische Beispiele für Leistungsschilder aus der Praxis gezeigt. Die Darstellungen
sind nicht immer einheitlich und können bei tragbaren Schweißinvertern aufgrund ihrer sehr kleinen
Bauweise auch schon sehr minimal ausfallen.

Hersteller
Handelsunternehmen usw.

Bild 19: Beispiel eines Leistungsschildes für Schweißstromquellen

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Kennlinie Netzrück-
Symbol Stellprinzip Anwendung Masse Dynamik
stat. universal wirkung

Bauart hoher primärer


Umformer Ankerverstellung h/f ja Einschaltstrom ~4
cos ϕ
mechan Bauart
Stufenschaltung h oder f cos ϕ ~1,5
Transformator Streukern f ~2
hoher primärer
elektrisch
Einschaltstrom
Transduktor h/f ja ~3

sekundär
mechan Bauart

primär
bedingt

Stufenschaltung h cos ϕ 1
Gleichrichter Streukern f cos ϕ ~2
in der Regel nicht veränderbar

elektrisch
bestimmt, während des Schweißens
wird durch den konstruktiven Aufbau

Transduktor h/f ja cos ϕ ~3


mechanisiert
Handsschweißung

netzsynchroner
Thyristor h /f (programmierbar) cos ϕ ~1,3 ~10 ms
Phasenaschnitt
Stromquellen

"veränderbarer
analoge ~2 < 100 µs
Widerstand"

sekundär
cos ϕ, λ
Roboter

Regelung
programmierbar ~1,3 < 200 µs

elektronische
Pulsweiten-
getaktet

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steuerung
für das Lichtbogenschweißen I

primär λ ~0,3 < 200 µs

h - horizontale oder flache Kennlinie f - fallende Kennlinie

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Schweißprozesse und
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Stromquellen SFI / IWE 1.05-2
für das Lichtbogenschweißen II Seite 1

Kapitel 1.05-2: Stromquellen für das Lichtbogenschweißen II

Inhalt

1 Schweißeigenschaften von Schweißstromquellen für das Lichtbogenschweißen..................... 2


1.1 Statische Kennlinie .................................................................................................................................... 2
1.2 Dynamische Eigenschaften ...................................................................................................................... 4
1.3 Synergie-Kennlinie ..................................................................................................................................... 5
2 Einschaltdauer ..................................................................................................................................... 6
3 Genormte Arbeitsspannung / Lichtbogenkennlinie ........................................................................ 8
4 Leerlaufspannung ............................................................................................................................... 9
5 Netzanschluss der Quelle..................................................................................................................11
6 Kühlart .................................................................................................................................................11
7 Schutzart..............................................................................................................................................12
8 Prüfung von Schweißstromquellen ..................................................................................................12
9 Literatur ...............................................................................................................................................12
10 Kenntnisfragen ...................................................................................................................................13

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1 Schweißeigenschaften von Schweißstromquellen für das Lichtbogenschweißen


Die Schweißeigenschaften von Schweißstromquellen für das Lichtbogenschweißen werden durch zwei
Begriffe charakterisiert: 1. Die statische Strom-Spannungskennlinie und 2. durch das zeitliche (dynami-
sche) Verhalten von Strom- und Spannung auf Störungen während des Schweißens, z.B. einen Kurz-
schluss. Der Begriff statische Kennlinie beschreibt das Verhalten von Spannung (U) und Strom (I) einer
Schweißstromquelle bei Änderung der Lichtbogenlast (Widerstand). Sie kann mittels eines veränderba-
ren ohmschen Lastwiderstandes durch Strom- und Spannungsmessungen ermittelt werden. 3. was ver-
steht man unter dem Begriff „Synergie-Kennlinie“ einer Stromquelle.
1.1 Statische Kennlinie
Die statische Kennlinie einer Schweißstromquelle wird zum einen durch den konstruktiven Aufbau und /
oder zum anderen durch den elektrischen Regelkreis bestimmt. Bei einem Schweißtrafo z.B. entsteht die
fallende Kennlinie durch die geringere Kopplung zwischen Primär- und Sekundärwicklung. Transistor-
stromquellen haben dagegen immer einen Regelkreis. Der Schweißstrom und die –spannung werden
„gemessen“ und die Ausgangskennlinie entspricht dann einer ausgewählten Form, fallend oder flach,
Strom(I) oder Spannung(U) geregelt.
1.1.1 Flache Kennlinie
Bei einer flachen oder horizontalen Kennlinie
(Bild 1) ändert sich die Spannung mit steigen-
der Belastung (R1 < R0) nur wenig. Die Span-
nung bestimmt den Schweißprozess.
Der Neigungswinkel α der Kennlinie wird bei α Kennlinien
klassischen Stromquellen im Wesentlichen -Neigungswinkel
durch die internen Widerstände und der Kopp-
lung des Trafos bestimmt. Der Kurzschluss-
strom, Schnittpunkt mit x-Achse, liegt in der
Regel weit außerhalb des Arbeitsbereiches
und wird durch den konstruktiven Aufbau,
sowie die Trägheit der Netzsicherung be- Bild 1: Die flache Kennlinie
stimmt.
Das MSG-Schweißen – Regelvorgang bei Änderung der Lichtbogenlänge Δ-I-Regelung
AP1 Arbeitspunkt zu Beginn des Schweißens. Drahtvorschub-
1 2 3 4 5
geschwindigkeit und Schweißspannung werden einge-
stellt.
AP2 Aufgrund des Lichtbogenlängensprungs (U2 > U1) wan-
dert der AP 1 nach AP2  IS wird kleiner.
AP3 Aufgrund des geringeren Schweißstromes ist die Ab-
schmelzleistung geringer  Lichtbogenlänge wird kürzer.
U

UL
Es wird der AP 3 erreicht, der aufgrund der größeren
0
freien Drahtlänge nicht identisch mit AP1 ist.
l AP4 Aufgrund des Lichtbogenlängensprungs (U4 < U3) wan-
IL dert der AP 3 nach AP4  IS wird größer.
0 AP5 Aufgrund des größeren Schweißstromes ist die Ab-
schmelzleistung größer  Lichtbogenlänge wird kürzer.
U

U2
51 Es wird der AP 5 erreicht, der identisch mit AP1 ist.
U1,3,5
4
Die Δ-I-Regelung wird auch als innere Regelung bezeichnet,
2
U4 3 weil der Regelprozess allein von der Stromquelle und deren
Kennlinie abhängt.
Bei Kennlinien, die durch einen Regler (z.B. Transistorstrom-
ΔI
I
quellen) erzeugt werden, kann der Neigungswinkel α als ein
zusätzlicher Parameter ausgewählt (z.B. 1V/100A) werden. Der
Bild 2: Δ-I-Regelung

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max. Kurzschlussstrom wird elektronisch begrenzt. Er wird zum einen


durch die max. Belastbarkeit der Bauelemente der Stromquelle und zum
anderen nach den technologisch Erfordernissen beim Schweißen
bestimmt.
Bild 3: flache Kennlinie
Symbol

1.1.2 Fallende Kennlinie


Die fallende Kennlinie bezeichnet eine Stromquelle mit einem „konstanten“ Strom, d.h. bei größerer Last
wird die Spannung am Lichtbogen kleiner, während sich der Strom nur wenig ändert. Die höchste Kon-
stanz wird mit elektronisch geregelten Stromquellen erreicht, im Bild 3 gestrichelt dargestellt. Die blaue
Linie entspricht z.B. der eines Trafos mit
Streukernverstellung,
Die Lichtbogenlänge wird beim EH- als auch
beim WIG-Schweißen entscheidend durch
die manuelle Führung (den Abstand) der
Elektrode zum Werkstück bestimmt. Diesen
Vorgang bezeichnet man als äußere Rege- Bild 5: fallende Kennlinie
lung oder ΔU-Regelung. Beim automatisier- Symbol
ten Schweißen muss durch einen zusätzli-
chen äußeren Regelkreis die Lichtbogenspannung und damit die Lichtbo-
genlänge konstant gehalten werden. Der Abstand des Brenners kann
Bild 4: fallende Kennlinie über eine zusätzliche Sensorik (Abstands- oder Lichtbogenspannungs-
messung) konstant gehalten werden  ΔU ≈ 0.
Auch beim UP-Schweißen wird insbeson-
dere für große Draht- oder Bandquer-
schnittsflächen bevorzugt die fallende
Kennlinie zum Schweißen verwendet. Die
Vorschubgeschwindigkeit der abschmel-
zenden Elektrode wird abhängig von der
Lichtbogenspannung geregelt.
Tritt eine Änderung der Lichtbogenlänge
lLB0 im eingestellten Arbeitspunkt AP0 auf,
so entsteht aufgrund des steil fallenden
Verlaufes der Belastungskennlinie der
Schweißstromquelle vor allem eine
Schweißspannungsänderung ΔU1/2. Dabei
führt eine Verlängerung des Lichtbogens
(lLB1 > lLB0) zu einer Arbeitspunktverschie-
bung des Arbeitspunktes AP0  AP1, Das
bedeutet eine Spannungserhöhung um Bild 6: ΔU-Regelung, fallende Kennlinie
+ΔU1. Um diese Differenz wieder zu ver-
kleinern, wird mittels des Reglers die Drahtvorschubgeschwindigkeit vD0  vD1 erhöht. ΔU1 wird so wie-
der zu ~0 reduziert, die ursprüngliche Lichtbogenlänge lLB0 wird wieder erreicht.
Bei einem Impulslichtbogen mit stromgeregelten Puls-
und Grundstrom gibt es mehrere Regelstrategien zur
Lichtbogenlängenregelung, neben der beschriebenen
Drahtvorschubgeschwindigkeit ist auch durch die Ände-
rung: 1. der Impulsfrequenz, 2 der Impulshöhe, 3. der
Grundstromhöhe, 4. der Impulsbreite eine Anpassung
an die Lichtbogenlänge möglich. Es sind aber auch
Kombinationen verschiedener Regelformen denkbar,
wie z.B. die gleichzeitige Frequenz- und Grundstro-
mänderung.
Bild 7: ΔU-Regelung, fallende Kennlinie
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1.2 Dynamische Eigenschaften


Die dynamischen Eigenschaften einer Schweißstromquelle werden ganz entscheidend durch das Stell-
prinzip oder/und den konstruktiven Aufbau bestimmt. Z.B. ist bei einem Schweißgleichrichter die Glät-
tungsdrossel ganz entscheidend für die dynamischen Eigenschaften, wie Zündverhalten und Spritzerbil-
dung beim MSG-Kurzlichtbogen. Bei einem Inverter ist die Drossel für die Schweißeigenschaften nahezu
ohne Bedeutung. Die Dynamik wird fast ausschließlich durch die Regeldynamik der elektronischen
Stromquelle bestimmt und kann an den Schweißprozess daher optimal angepasst werden.
MSG-Schweißen
 Kurzschlusszündung des Lichtbogens
 MSG-Kurzlichtbogen  Widerzündverhalten nach dem Kurzschluss  Spritzervermeidung
 MSG-Impulslichtbogen  Realisierung von Strom- oder Spannungsimpulsen
 MSG-AC-Schweißen  schnelles Widerzündung im Nulldurchgang

I
Lichtbogen-
Zündung
IK

Triggerpunkt

IL Kurzschluss
Lichtbogenunter-
brechung

t
a Kurzlichtbogen b Impulslichtbogen
Bild 8: Einstellmöglichkeiten an elektronischen Stromquellen beim MSG-Schweißen

Zusatzinduktivitäten, wie z.B. aufgerollte Schweißkabel, sind zu vermeiden. Sie verändern die Schweiß-
eigenschaften!

tr
500 I Pulsstrom
P
450 I Grundstrom
g
400
t Impulsanstiegszeit
r
350
t Pulsbreite (Pulszeit)
300 Ip P
t Impulsabfallzeit
Strom

250 f

200

150

100
tp tf
50
Ig
0
0 1 2 3 4 5 6

Zeit

Bild 9: Impulskenngrößen beim MSG-Impulslichtbogen

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WIG-Schweißen / Plasma-Schweißen
 Lichtbogenzündung
o elektronische Stromquellen ermöglichen einen sehr schnellen Stromanstieg, so dass auch ei-
ne Kurzschlusszündung möglich wird, ohne dass zwangsläufig Wolframeinschlüsse entste-
hen müssen.
o mittels Hochspannungsimpuls  berührungslose Lichtbogenzündung
o Zündung auch beim WIG-AC-Schweißen mit DC  höhere Leerlaufspannung  bessere
Zündeigenschaften
 AC-Schweißen
o hohe Spannungs- und Stromanstiegsgeschwindigkeit  sichere Wiederzündung des Licht-
bogens im Nulldurchgang ohne zusätzliche Hochspannungsimpulse (HF)
o schnelle Umschaltung von AC- in den sicheren zulässigen DC-Betrieb bei Stromunter-
brechung (Leerlauf)
EH-Schweißen
Ähnlich wie beim MSG-Schweißen wird der Schweißprozess durch die Dynamik der Stromquelle be-
stimmt. Die Induktivität in den klassischen Schweißstromquellen ist dabei von entscheidendem Einfluss.
Insbesondere beim Einphasennetzanschluss (230 VAC) sind die Schweißeigenschaften durch den Ein-
satz von Invertern ganz entscheidend verbessert worden, sichere Zündung des Lichtbogens, sowie grö-
ßerer Schweiß- und Kurzschlussstrom.

Bild 10: Beispiele für eine Synergie-Kennlinie


1.3 Synergie-Kennlinie
Die Synergie-Kennlinie ist, wie das Bild 12 zeigt, eine Datenbank mit gespeicherten Arbeitspunkten für
das MSG-Schweißen. Sie sind in der Regel durch entsprechende Schweißversuche ermittelt worden.
Die Zwischenwerte werden durch einen vom Gerätehersteller vorgegebenen Algorithmus berechnet.
Synergie-Kennlinien:
 erleichtern die Auswahl geeigneter Parameter für unterschiedlich Schweißaufgaben  abrufen
erprobter Datensätze aus einem Datenspeicher

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 ermöglicht ein einfache Vorgehensweise nach der Schweißaufgabe, wie z.B. Kehlnaht mit den
Angaben: Werkstoff, -dicke, Drahtwerkstoff, -durchmesser usw. die Schweißparameter werden
dann automatisch ausgewählt und können über Korrekturmenüs in einem geringen Maße verän-
dert werden
 können aber auch an spezifische Besonderheiten des Anwenders angepasst werden  dies er-
fordert Zugriffsmöglichkeiten auf das Programm und entsprechend ausgebildetes Fachpersonal

2 Einschaltdauer
Fließt ein Strom durch einen ohmschen Wider-
stand entsteht Wärme. Wird von einer Strom-
quelle eine bestimmte Leistung abgefordert,
werden ihre Komponenten wie Transformator,
Dioden, Leistungsteile so lange erwärmt, bis
sich ein thermisches Gleichgewicht zwischen
erzeugter Verlustwärme und abgeführter Wär-
me einstellt.
Bild 11: Leistungsschild Einschaltdauer Der höchste Schweißstrom, der dem Leis-
tungsschild (siehe Zeile Einstellbereich) zu
entnehmen ist, kann nicht für einen unbegrenzten Zeitraum abgefordert werden. Wird für einen zu lan-
gen Zeitraum der Quelle ein zu hoher Strom entnommen, würden deren elektrotechnische Komponenten
thermisch überlastet. Das bedeutet ihre Grenztemperatur, die durch die Isolationsklassen (z. B. bei ei-
nem Transformator F = 155°C) kenntlich gemacht wird, würde überschritten.
Um eine thermische Überlastung zu vermeiden, dürfen je nach Größe des Schweißstroms bestimmte
Einschaltzeiten nicht überschritten werden
Definition der Einschaltdauer:
Schw eißzeit
Einschaltd auer (ED )   100%
Spieldauer
Spieldauer = 10 min
Spieldauer = Summe aller Schweiß- und Pau-
senzeiten bis zu einer Dauer von 10 min.
Die Spieldauer von 10 min gilt für die Lichtbo-
genverfahren. Beim Widerstandspressschweiß-
verfahren mit einer Spieldauer von 1 min ge-
rechnet.
Die zulässige Stromhöhe, bei vorgegebener
Einschaltdauer, kann wie folgt berechnet wer-
den:

100 % IS = Schweißstrom
Is  ID 
ED % ID = Dauerstrom

Stromquellen für den Handschweißbetrieb wer-


den die Strom- / Spannungskennwerte für 35%,
60% und 100 % ED auf dem Leistungsschild
angegeben. Bild 12: Beispiel für Schweißstrom und Temperatur-
verlauf bei einer Einschaltdauer von 100 %

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100 %
Is  150 A   254 A  250 A
35 %

Stromquellen, die auch für das mechanisierte und


automatische Schweißen geeignet sind (z.B.
MSG-Verfahren), werden in der Regel für längere
Schweißzeiten eingesetzt. Typische Werte auf
dem Leistungsschild sind 80 % und 100 % ED.

Bild 13: Beispiele für Schweißstrom und Temperaturverläufe bei einer Einschaltdauer (ED) von 35 %
und 60 %

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3 Genormte Arbeitsspannung / Lichtbogenkennlinie

US [V]

40

c
30 a

20
b

10

0
0 100 200 300 400 500 600 IS [A]
Bild 14: Genormte Arbeitsspannungskennlinien für verschiedene Verfahren

a EH-Schweißen
V
U2  20 V  0,04  I2 bis 44 V > 600 A  konstant U2 = 44 V
A
b WIG-Schweißen
V
U2  10 V  0,04  I2 bis 34 V > 600 A  konstant U2 = 34 V
A
c MSG-Schweißen
V
U2  14 V  0,05  I2 bis 44 V > 600 A  konstant U2 = 44 V
A
UP-Schweißen mit fallender Kennlinie wie a
mit flacher Kennlinie wie c

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Bild 15: Beispiel für die Ermittlung der Schweißstrom-Bemessungswerte bei einer Quelle zum
E-Handschweißen

4 Leerlaufspannung
Als Leerlaufspannung gilt die Spannung zwischen den beiden Schweißbuchsen für Brenner und Werk-
stückklemme der Schweißstromquelle oder an den Enden Schweißleitungen zur Schweißstelle (Brenner,
Werkstück), wenn der Schweißstromkreis "offen" ist, d.h. kein Schweißstrom fließt. Insbesondere beim
EH-Schweißen entsteht beim Wechseln der Schweißelektrode eine Gefährdung des Schweißers infolge
der Leerlaufspannung.
Um eine Gefährdung des Schweißers auszuschließen darf nach der Berufsgenossenschaftlichen Regel
BGR 500/Teil 2, Kapitel 2.26: "Schweißen, Schneiden und verwandte Verfahren“, die einstellbare Leer-
laufspannung unter Berücksichtigung von Einsatzbedingungen und Spannungsart die in der Tabelle an-
gegebenen Höchstwerte nicht überschreiten".
Höchstwerte in [V]
Einsatzbedingungen Spannungsart
Scheitelwert Effektivwert
a Erhöhte elektrische DC Gleich 113 *)
Gefährdung *) AC W echsel 68 48
S
b Ohne erhöhte elektrische DC Gleich 113
Gefährdung AC W echsel 113 80
c Begrenzter Betrieb DC Gleich 113
erhöhte elektrische Gefährdung AC W echsel 78 55
d Lichtbogenbrenner AC Gleich 141
maschinell geführt DC W echsel 141 100
e Plasmaschneiden *) DC Gleich 500
AC W echsel
f Unter W asser mit DC Gleich 65
Personen im W asser AC W echsel unzulässig unzulässig
Stand vom 04.2011

Tabelle 1: zulässige Leerlaufspannung für Lichtbogenschweißstromquellen

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Liegt die Schweißaufgabe im Bereich erhöhter elektrischer Gefährdung (leitfähige Umgebung, begrenzte
Raumgröße, arbeitsbedingte Zwangshaltung, hohe Umgebungstemperatur oder Luftfeuch-
tigkeit) dürfen nur Stromquellen eingesetzt werden, deren Leerlaufspannungswert 113 V
Gleichspannung, bzw. 48 V Effektivwert Wechselspannung nicht überschreiten. Diese
Grenzwerte müssen auch im Fehlerfall eingehalten werden. Stromquellen, die diese Bedin-
gungen erfüllen, erhalten als Kennung folgendes Zeichen:

Laut BGR 500 dürfen die Höchstwerte der Leerlaufspannung von Schweißstromquellen überschritten
werden, wenn sie mit selbsttätig wirkenden und sich selbst überwachenden „Leerlaufspannungsminde-
rungseinrichtungen“ ausgerüstet sind. Sie werden auch als Gefahrenminderungseinrichtung bezeichnet,
weil beim AC-Schweißen immer eine Gleichspannung als Leerlaufspannung ansteht (siehe auch Tabel-
le 1). Der AC-Prozess beginnt erst mit dem Beginn des fließen des Schweißstromes und schaltet sofort
wieder um (DC), wenn der Stromfluss unterbrochen wird.
Die Funktion der Gefahrenminderungseinrichtung muss ohne Anwendung von Werkzeug überprüfbar
sein. Empfohlen wird eine vierteljährliche Prüfung der Schutzmaßnahmen gegen gefährliche Körper-
ströme. Diese relativ kurzen Überwachungszeiträume sind angebracht, z. B. kann es durch Unachtsam-
keit beim Umgang mit dem Elektrodenhalter zum Stromfluss über den Schutzleiter der Quelle und damit
zu dessen Abbrennen kommen. Im Fehlerfall ist die Schutzart Schutzerdung nicht mehr wirksam, und
der Schweißer im höchsten Maße gefährdet.

Bei eingeschalteter Quelle liegt der Elektrodenhalter auf dem Durch den hohen Stromfluss, es können Ströme über 50 A
Gehäuse. auftreten, brennt der Schutzleiter an.

Foto abgebrannter Schutzleiter. Im Falle eines Gehäuseschlusses kann es zu


einer Körperdurchströmung kommen.
Bild 16: Zerstörung des Schutzleiters durch „vagabundierende“ Ströme (Potenzialverschleppung)

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5 Netzanschluss der Quelle


Leistungsfaktor cos φ
Der Leistungsfaktor cos  gibt an, wie viel
Prozent der aufgenommenen Scheinleistung
(S1 in kVA) in Wirkleistung (P in kW) umge-
setzt wird. Typische Werte für den cos :
Schweißtransformatoren: 0,40 - 0,80
Schweißgleichrichtern: 0,80 - 0,95
Transistorisierten
Schweißstromquellen: 0,90 - 0,99
Bild 17: Leistungsschild Leistungsfaktor cos φ
Praktisch betrachtet bedeutet das, dass ein
Schweißtransformator, der an einem 32 A Netzanschluss betrieben wird, durch einen Inverter gleicher
Schweißleistung ersetzt werden kann, der nur einen 16 A Anschluss benötigt. Der Inverter hat gleichzei-
tig einen höheren elektrischen Wirkungsgrad und besitz eine geringere Masse.

Anschluss und Absicherung der Schweißstromquelle

Bild 18: Anschluss und Absicherung der Schweißstromquelle


Dem Feld mit dem Stecker-Symbol kann entnommen werden, ob die Schweißstromquelle an Wechsel-
strom, 2-Leiter-Netzanschluss (L1, N; L1 oder L2) das entspricht dem 1-Phasenbetrieb oder an Dreh-
strom, 3-Leiter-Netzanschluss (L1, L2, L3, (N)) betrieben wird. Die Schweißstromquelle muss vom Be-
triebselektriker mit dem vorgeschriebenen Netzstecker an das Leitungsnetz angeschlossen werden.

6 Kühlart
Die Kennbuchstaben AF (früher nur F) bedeuten, dass bei der höchsten zulässigen Leistungsentnahme
aus der Quelle, die Komponenten wie Transformator und elektrische Leistungssteller (Dioden, Transisto-
ren) auf Fremdkühlung mittels Ventilatoren angewiesen sind. Abhängig von den Umgebungsbedingun-
gen des Einsatzortes der Quelle muss der Innenraum (Lüftungskanäle) regelmäßig gereinigt wird.
Alternative keine Zwangslüftung:
S bedeutet Selbstkühlung, der Lüfter entfällt!
Kühlart S

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7 Schutzart

Bild 19: Schutzart


Die Kennziffern für die Schutzart sagen aus, in welcher Form das Gehäuse der Quelle einen Berüh-
rungsschutz gegenüber unter Spannung stehenden bzw. sich gefährlich bewegenden Teilen bietet.
Auch der Schutz der Quelle gegenüber dem Eindringen von Flüssigkeiten in das Innere des Gerätes
wird über die Kennziffer angegeben.
Dabei entspricht die an erster Stelle stehende Ziffer der Schutzart des Berührungs- und Fremdkörper-
schutzes und die an zweiter Stelle dem Grad gegen schädliches Eindringen von Wasser.
Nach der DIN EN 60974-1 müssen Stromquellen in geschlossenen Räumen mindestens einen
Schutzgrad von IP 21 haben.
Für den Betrieb einer Stromquelle für das Lichtbogenschweißen im Freien muss mindestens ein
Schutzgrad von IP 23 gegeben sein.
Die erste Kennziffer 2X bedeutet: "den Schutz gegen das Eindringen von festen Fremdkörpern mit ei-
nem Durchmesser größer als 12 mm das Verhindern des Eindringens von Fingern oder ähnlichen Ge-
genständen".
Die zweite Kennziffer X1: "den Schutz gegen das Eindringen tropfendens Wassers (Tropfwasser), das
senkrecht fällt. Es darf keine schädliche Wirkung haben." Die zweite Kennziffer X3. "den Schutz gegen
das Eindringen von Wasser, das in einem beliebigen Winkel bis 60° zur Senkrechten (Sprühwasser) fällt.
Es darf keine schädliche Wirkung haben".
Z.B. kann eine Verminderung der Spannungsfestigkeit aufgrund der Bildung eines leitfähigen Wasser-
films entstehen!  Zerstörung der Stromquelle durch einen Spannungsüberschlag.

8 Prüfung von Schweißstromquellen


Die BGR 500 schreibt regelmäßige Prüfungen der Schweißstromquellen für das Lichtbogenschweißen
vor. Die wichtigsten elektrischen Prüfungen sind:
 Schutzleiterprüfung
 Isolationsprüfung
 Ableitstrom
 Überprüfung der Funktion der Gefahrenminderungseinrichtung
Insbesondere in einer Umgebung mit einer erhöhten Verschmutzung durch Staub oder ähnlichem ist in
regelmäßigen Abständen ein Ausblasen der Schmutzablagerungen erforderlich.

9 Literatur
[1] Rosenfeld, W.; Baum, L.: „Neue WIG- und MSG-Schweißstromquellen“, Basisinfo, 38. 38. Son-
dertagung „Schweißen im Behälter- und Anlagenbau“ 02. - 05. März 2010 in München.

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10 Kenntnisfragen

(1) Was versteht man unter einer Schweißstromquelle für das Lichtbogenschweißen?

 Die elektrische Energiequelle für den Lichtbogen.


 Die Schweißstromquellen sind nur für das Gleichstromschweißen geeignet.
 Ein für die Schweißtechnik spezifisch hergestelltes Gerät für die Steuerung und Regelung des
Schweißprozesses.
 Die „Blackbox“ als Bindeglied zwischen elektrischen Versorgungsnetz und Lichtbogen.
 Die Stromquelle ist immer ein Umformer

(2) Welche Funktionen hat eine Stromquelle zu erfüllen?

 Die galvanische Trennung von Netzspannungseingang und Schweißspannungsausgang.


 Die Begrenzung der Leerlaufspannung.
 Der Lüfter dient der Verbesserung der Raumluft.
 Den Schweißstrom und die –spannung entsprechend den Prozessbedingungen zu steuern
und zu regeln.
 Netzstörungen in den Schweißprozess zu übertragen.

(3) Welche Stellprinzipien für Strom und Spannung werden für elektronische Schweißstromquellen ver-
wendet?

 der Transformator mit Streukern,


 der Inverter als primär getaktete Transistorstromquelle mit einer Pulsbreitenregelung,
 der Schweißgleichrichter mit Stufenschalter,
 der Schweißgleichrichter mit Thyristoren mit Phasenanschnittssteuerung,
 der Umforme mit einer Bürstenverstellungr.

(4) Welche Aussagen zum Leistungsschild sind richtig?

 Das sind die technischen Daten in Kurzform.


 Es beinhaltet nur die Schweißleistung in Watt.
 Die Schweißverfahren werden durch symbolische Zeichen gekennzeichnet.
 Netzspannung, Netzstrom, sowie Schweißarbeitsspannung und -strom werden entsprechend
den ED-Werten angegeben.
 Hersteller oder Händlerangaben sind nicht Pflicht.

(5) Was bedeutet der Begriff Kennlinie für eine Schweißstromkennlinie?

 die statische Strom-Spannungs-Kennlinie (flach, fallend) der Schweißstromquelle,


 ein Begriff für ein Schweißverfahren,
 Zuordnung der Netzspannung zum Schweißstrom,
 die Dynamik von Schweißstrom und –spannung,
 die Synergie-Kennlinie ist eine statisch und dynamisch Zuordnung von Prozessdaten für einen
Schweißprozess für einen definierten Leistungsbereich (Einknopfbedienung).

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(6) Welche Aussage ist richtig?

 Die flache Kennlinie wird zum MSG-Schweißen verwendet.


 Die flache Kennlinie wird zum EH-Schweißen verwendet.
 Die flache Kennlinie wird zum Plasma-Schweißen verwendet.
 Die fallende Kennlinie wird zum MSG-Schweißen verwendet.
 Die fallende Kennlinie wird zum WIG-Schweißen verwendet.

(7) Das Impulsschweißen…

 stellt hohe Anforderung an Schweißstromquellen bezüglich schneller Strom- und Spannungs-


regelung.
 funktioniert auch ohne Prozessgas,
 funktioniert mit Argon reichen Prozessgasen
 funktioniert nur mit einer elektronischen Schweißstromquellen.
 ist eine spezielle Form des MSG-Schweißen.

(8) Welche Regelung wird in der Schweißtechnik angewendet?

 Die ΔI-Regelung für das MSG-Schweißen


 Die ΔI-Regelung für das UP-Schweißen
 Die ΔI-Regelung für das EH-Schweißen
 Die ΔU-Regelung für das MSG-Schweißen
 Die ΔU-Regelung für das EH-Schweißen

(9) Welche Aussage ist falsch?

 Die ED ist ein Begriff für den Lüfterbetrieb.


 ED ist die Einschaltdauer und entspricht der Schweißzeit bezogen auf 10 min Spieldauer, der
Rechenwert wird in Prozent angegeben.
 Der Schutzgrad IP23 ist nur für den Betrieb der Schweißstromquelle in geschlossenen Räu-
men geeignet.
 AF ist die Bezeichnung für Kühlung ohne Lüfter.
 S ist die Bezeichnung für ein Gerät ohne Lüfter (Selbstkühlung).

(10) Welche Aussagen zur Leerlaufspannung einer Schweißstromquelle sind richtig?

 Die Leerlaufspannung wird auch als Netzeingangsspannung bezeichnet.


 Die Leerlaufspannung muss auf dem Leistungsschild angegeben werden.
 Die Höhe der Leerlaufspannung beschränkt den Einsatz der Schweißstromquelle.
 Die Höhe der Leerlaufspannung ist ohne Bedeutung für den praktischen Einsatz der Schweiß-
stromquelle.
 Nur für das WIG-Verfahren ist die Leerlaufspannung wichtig.

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(11) Was versteht man unter den Begriffen?

 [S]-Kennzeichnung  die Stromquelle hat eine Leerlaufspannung von < 113 V DC für Gleich-
spannung und einen Effektivwert von 48 V AC bei Wechselspannung,
 [S]-Kennzeichnung  ist das Zeichen für Selbstkühlung.
 [S]-Kennzeichnung  ist das Zeichen für eine Gefahrenminderungseinrichtung, z.B. die Um-
schaltung von DC-Betrieb im Leerlauf in den AC-Betrieb im Schweißbetrieb und umgekehrt.
 Potentialverschleppung  ist ein messtechnisches Problem.
 Potentialverschleppung  tritt immer dann auf, wenn die Schweißrückleitung keine direkte
Verbindung zur Schweißstelle hat, sondern nur über den Schutzleiter (PE-Leiter) verbunden
ist. z.B. tritt dieser Fall immer dann ein, wenn der Schweißelektrodenhalter mit „heißer“ Elekt-
rode auf einer Schweißstromquelle mit Metallgehäuse abgelegt wird.

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Einführung in das Schutzgasschweißen Seite 1

Kapitel 1.06: Einführung in das Schutzgasschweißen

Inhalt

1 Einteilung der Schutzgasschweißprozesse .................................................................................. 2


1.1 Metall-Schutzgasschweißen (MSG) ........................................................................................... 2
1.2 Elektrogasschweißen (MSG G) .................................................................................................. 3
1.3 Wolfram-Schutzgasschweißen (WSG) ....................................................................................... 4
1.4 Wolfram-Plasmaschweißen (WP) .............................................................................................. 4
2 Schutzgase zum Schweißen und Schneiden ................................................................................ 5
2.1 Überblick, Eigenschaften ........................................................................................................... 5
2.2 Einteilung und Bezeichnung der Schutzgase nach DIN EN ISO 14175...................................... 7
3 Beispiele für die Einteilung und Bezeichnung der Schutzgase nach DIN EN ISO 14175 ......... 10
3.1 Beispiele für die Einteilung ....................................................................................................... 10
3.2 Beispiele für die Bezeichnung .................................................................................................. 10
4 Herstellung, Transport und Lagerung der Schutzgase .............................................................. 11
5 Anwendung von Schweißschutzgasen ....................................................................................... 13
5.1 Anwendung von Schweißschutzgasen beim Metall-Schutzgasschweißen ............................... 14
5.2 Anwendung von Schweißschutzgasen beim WIG-Schweißen ................................................. 14
6 Gasmengenmessung .................................................................................................................... 15
7 Sicherheit beim Umgang, Transport und Anwendung von Schutzgasen ................................. 16
8 Literatur ......................................................................................................................................... 17

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Einführung in das Schutzgasschweißen Seite 2

1 Einteilung der Schutzgasschweißprozesse

Schutzgasschweißen ist ein Oberbegriff für alle Lichtbogen-Schweißprozesse, bei denen der abschmel-
zende Schweißzusatz oder eine nichtabschmelzende Elektrode und das Schmelzbad durch ein zugege-
benes Schutzgas nach DIN EN ISO 14175 /1/ vor der Luft geschützt werden.
Eine Einteilung der Schutzgasschweißprozesse zeigt Bild 1. Sie werden nach der Art der abschmelzen-
den (MSG) oder nichtabschmelzenden (WSG)-Elektrode, dem Schutzgas (aktiv oder inert) sowie nach
der Lichtbogenart unterschieden.

Schutzgasschweißen

Metall- Wolfram-
Schutzgas Schutzgas
schweißen schweißen

Metall- MIG MAG Metall- WIG WP


Inertgas- Metall- Metall- Aktivgas- Wolfram- Plasma-
schweißen Inertgas- Aktivgas- schweißen Inertgas- schweißen
mit Füll- schweißen schweißen mit Füll- schweißen
drahtelektr. drahtelektr.

MSGG MSGP MAG-C MAG-M WPS WPL WPSL Pulver-


Elektro- Plasma- CO2- Mischgas- Plasma- Plasma- Plasma-Strahl- Plasma-
gas- Metall- schweißen schweißen strahl- lichtbogen- Plasmalicht- schweißen
schweißen Schutzgas- schweißen schweißen bogen-
schweißen schweißen

Bild 1: Einteilung der Schutzgasschweißprozesse /2/

1.1 Metall-Schutzgasschweißen (MSG)

Brennt der Lichtbogen zwischen einer abschmelzenden Elektrode, die gleichzeitig Schweißzusatzwerk-
stoff ist, und dem Werkstück, werden diese Schweißprozesse als Metall-Schutzgasschweißen: MSG be-
zeichnet.
Werden inerte Schutzgase (wie Argon, Helium oder Gemische) angewendet, dann heißen diese Prozesse:
Metall-Inertgasschweißen: MIG.
Werden dagegen aktive Schutzgase angewendet, entsteht das Metall-Aktivgasschweißen: MAG.
Wird CO2 (Kohlendioxid) verwendet, dann werden diese Prozesse mit MAG-C bezeichnet.
Werden argonhaltige Mischgase angewendet, entsteht das MAG-M-Schweißen.

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Einführung in das Schutzgasschweißen Seite 3

Legende

1 Werkstück
2 Lichtbogen
3 Schweißnaht
4 Schutzgasdüse
5 Schutzgas
6 Stromkontaktrohr
7 Drahtelektrode
8 Drahtvorschubrollen
9 Energiequelle

Bild 2: Prinzip Metall-Schutzgasschweißen

1.2 Elektrogasschweißen (MSG G)

Das EG-Schweißen ist eine vollmechanische Variante des Metall-Schutzgasschweißens für senkrechte
Stumpfnähte. Das Schmelzbad wird durch zwei wassergekühlte Kupfergleitschuhe gehalten. Als
Schweißschutzgase werden argonhaltige Mischgase (z. B. 82 % Ar + 18 % CO2) oder auch CO2 ver-
wendet.

Mit dieser Variante können besonders im Schiffbau und Tankanlagenbau sehr wirtschaftlich lange Nähte
geschweißt werden.

Legende

1 Schweißnaht
2 Werkstück
3 Energiequelle
4 Wasserkühlung
5 Drahtelektrode
6 Drahtvorschubrollen
7 Elektrodenführung
8 Werkstück
9 Gleitschuhe
10 Lichtbogen
11 Schutzgas
12 Schweißbad
13 Schweißgut
14 Wasserkühlung

Bild 3: Prinzip Elektrogasschweißen

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1.3 Wolfram-Schutzgasschweißen (WSG)

Der Lichtbogen brennt zwischen einer Wolframelektrode und dem Werkstück (siehe Bild 4). Das Schutz-
gas ist inert wie Argon, Helium oder Gemische aus Ar + He bzw. Ar + H2.

Legende

1 Werkstück
2 Lichtbogen
3 Schweißnaht
4 Schweißzusatz
5 Schutzgasdüse
6 Schutzgas
7 Stromkontaktrohr
8 Wolframelektrode
9 Energiequelle

Bild 4: Wolfram-Inertgasschweißen; WIG

1.4 Wolfram-Plasmaschweißen (WP)

Der Lichtbogen ist eingeschnürt. Er brennt beim Plasmastrahlschweißen (Kurzzeichen: WPS) zwischen
Wolframelektrode und Innenwand der Plasmadüse (nicht übertragener Lichtbogen; siehe Bild 5) oder
beim Plasmalichtbogenschweißen (Kurzzeichen: WPL) zwischen Wolframelektrode und Werkstück
(übertragener Lichtbogen; siehe Bild 6). Das Schutzgas ist inert, zum Beispiel Argon oder Helium, oder
ein Mischgas (Plasmagas), zum Beispiel Argon/Wasserstoff oder Argon/Stickstoff.

Legende

1 nicht übertragener Lichtbogen


2 Auftragschweißung
3 Schweißzusatz
4 Plasmagasdüse
5 Plasmagas
6 Schutzgasdüse
7 Schutzgas
8 Stromkontaktrohr
9 Wolframelektrode
10 Zündgerät
11 Energiequelle
12 Werkstück

Bild 5: Wolfram-Plasmaschweißen; WPS nicht übertragener Lichtbogen

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Legende

1 übertragener Lichtbogen
2 Schweißnaht
3 Schweißzusatz
4 Plasmagasdüse
5 Plasmagas
6 Schutzgasdüse
7 Schutzgas
8 Stromkontaktrohr
9 Wolframelektrode
10 Zündgerät
11 Energiequelle
12 Werkstück

Bild 6: Plasmaschweißen; WPL übertragener Lichtbogen

2 Schutzgase zum Schweißen und Schneiden

2.1 Überblick, Eigenschaften

Schutzgase sind Trägergase im Lichtbogenplasma.

Sie beeinflussen die Vorgänge im Lichtbogen, die Werkstoffübertragung, das Nahtaussehen, die innere
und die äußere Nahtform, die Spritzerbildung usw. – also sind sie ein wesentlicher Einflussfaktor für die
Schutzgasschweißung.

Das Schmelzbad, der abschmelzende Zusatzwerkstoff oder die nichtabschmelzende Wolframelektrode


werden durch Schutzgase hauptsächlich vor den Einflüssen durch die Luft geschützt.

Aktive Schutzgase sind Gase, die im Lichtbogen chemische und physikalische Wechselwirkungen mit
dem Zusatz- und dem Grundwerkstoff hervorrufen.

Inerte Schutzgase sind Gase, die keine chemische Reaktion beim Schweißen eingehen.

Die Schutzgase zum Schweißen und Schneiden unterscheiden sich:

1. im Reaktionsverhalten beim Schweißen (inert, oxidierend, reaktionsträge, reduzierend)


2. in der Dichte (schwerer/leichter als Luft)
3. in der Wärmeleitfähigkeit und dem Wärmeinhalt
4. in der Ionisationsenergie bzw. der Dissoziationsenergie und damit in der Lichtbogenspannung bezo-
gen auf eine bestimmte Lichtbogenlänge (Lichtbogenkennlinie)
5. in der Siedetemperatur

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Zusammenfassung der Anforderungen an die Schutzgase

Allgemeine Anforderungen:

– Eignung für alle Lichtbogenarten


– ausreichende Schutzwirkung abhängig vom Einsatzort und Nahtform
– günstiges Fließverhalten der Schmelze
– unempfindlich gegen Verunreinigungen im Schweißnahtbereich
– anwendbar für alle Drahtdurchmesser
– Schlackebildung bzw. deren Verteilung auf der Nahtoberfläche
– unempfindlich gegen Porenbildung
– Vermeidung von Schweißspritzern

Physikalische Anforderungen:

– Zündverhalten bei Schweißbeginn


– Lichtbogenstabilität, d. h. ruhiger Lichtbogen
– Kurzschlussauflösung und Wiederzünden des Lichtbogens
– Plasmabildung bzw. elektrische Leitfähigkeit
– Lösungsverhalten abhängig vom Werkstoff
– Entgasungsverhalten

Thermische Anforderungen:

– Wärmeleitfähigkeit
– Wärmekapazität
– Wärmeübertragungsvermögen, d. h. Wärmeübergangskoeffizient

Metallurgische Anforderungen:

– Zubrände von Elementen


– Abbrände von Elementen
– Erhalt mechanisch-technologischer Eigenschaften
– Erhalt korrosionsbeständiger Eigenschaften

Schutzgase sind geruchlos, farblos, geschmacklos. Sie verdrängen aber die Atemluft! Deshalb beach-
ten Sie: sind die Gase leichter – oder schwerer als Luft

Tabelle 1: Eigenschaften der Gase nach DIN EN ISO 14175


Spezifische Eigenschaften
bei 0 °C und 1,013 bar Reaktionsverhalten
(0,101 MPa) beim
Gasart chem. Zeichen
Dichte Schweißen
Relative Dichte Siedetempera-
(Luft = 1,293)
zu Luft tur [°C]
[kg/m³]
Argon Ar 1,784 1,380 - 185,9 inert
Helium He 0,178 0,138 - 268,9 inert
1)
Kohlendioxid CO2 1,977 1,529 - 75,5 oxidierend
Sauerstoff O2 1,429 1,105 - 183,0 oxidierend
2)
Stickstoff N2 1,251 0,968 - 195,8 reaktionsträge
Wasserstoff H2 0,090 0,070 - 252,8 reduzierend
1)
Sublimationstemperatur
2)
Das Verhalten von Stickstoff verändert sich bei verschiedenen Materialien und die Auswirkung kann negativ sein.

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0.16
Wärmeleitfähigkeit [W/cm°C]

H2
0.12

0.08
CO2
He

0.04
O2
Ar

0
2,000 4,000 6,000 8,000 10,000

Temperatur [°C]

Bild 7: Wärmeleitfähigkeit von Schutzgaskomponenten (nach Linde)

Die Wärmeleitfähigkeit des Schutzgases beeinflusst Nahtformung, Schweißbadtemperatur, Schweißba-


dentgasung und Schweißgeschwindigkeit. So lassen sich Schweißgeschwindigkeit und Einbrandverhal-
ten beim MIG- und WIG- Schweißen von Aluminiumwerkstoffen durch Helium-Zugabe oder beim WIG-
Schweißen austenitischer Stähle durch Wasserstoffzugabe beachtlich steigern.

Chemische Eigenschaften beeinflussen das metallurgische Verhalten und die Nahtoberfläche. So führen
Sauerstoff und Kohlendioxid beispielsweise zum Abbrand von Legierungselementen und zu dünnflüssi-
gen Schmelzbädern; beide Gase wirken oxidierend. Wasserstoff ist ein reduzierendes Gas; Argon und
Helium reagieren nicht mit Metallen – sie sind inert.

2.2 Einteilung und Bezeichnung der Schutzgase nach DIN EN ISO 14175

Gase und Mischgase sind mit der Nummer dieser Internationalen Norm, gefolgt mit dem Symbol für das
Gas nach Tabelle 2 einzuteilen.

ANMERKUNG: Die Einteilung basiert auf dem Reaktionsverhalten des Gases oder Mischgases.

Hauptgruppe

Die für die Hauptgruppe verwendeten Buchstaben und Zahlen lauten:

— I: inerte Gase und inerte Mischgase;


— M1, M2 und M3: oxidierende Mischgase mit Sauerstoff und/oder Kohlendioxid;
— C: stark oxidierende Gase und stark oxidierende Mischgase;
— R: reduzierende Mischgase;
— N: reaktionsträges Gas oder reaktionsträges Mischgas mit Stickstoff;
— O: Sauerstoff;
— Z: Mischgase mit Komponenten, die in Tabelle 2 nicht enthalten sind oder Mischga-
se, deren Zusammensetzung außerhalb der in Tabelle 2 aufgeführten Bereiche
liegt.

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Untergruppe

Die Hauptgruppen, außer Z, sind in Untergruppen aufgeteilt, entsprechend dem Vorhandensein und dem
Gehalt verschiedener Komponenten, die das Reaktionsverhalten beeinflussen (siehe Tabelle 2). Die in
Tabelle 2 angegebenen Werte sind Nennwerte.

Tabelle 2: Einteilung der Prozessgase zum Verbindungsschweißen und für verwandte Prozesse
Symbol Komponenten in Volumen-Prozent (nominell)

Haupt- Unter- oxidierend inert reduzierend reaktionsträge


gruppe gruppe CO2 O2 Ar He H2 N2
I 1 100
2 100
3 Rest 0,5 ≤ He ≤ 95
M1 1 0,5 ≤ CO2 ≤ 5 Resta 0,5 ≤ H2 ≤ 5
a
2 0,5 ≤ CO2 ≤ 5 Rest
3 0,5 ≤ O2 ≤ 3 Resta
4 0,5 ≤ CO2 ≤ 5 0,5 ≤ O2 ≤ 3 Resta
M2 0 5 < CO2 ≤ 15 Resta
1 15 < CO2 ≤ 25 Resta
2 3 < O2 ≤ 10 Resta
3 0,5 ≤ CO2 ≤ 5 3 < O2 ≤ 10 Resta
4 5 < CO2 ≤ 15 0,5 ≤ O2 ≤ 3 Resta
5 5 < CO2 ≤ 15 3 < O2 ≤ 10 Resta
6 15 < CO2 ≤ 25 0,5 ≤ O2 ≤ 3 Resta
7 15 < CO2 ≤ 25 3 < O2 ≤ 10 Resta
M3 1 25 < CO2 ≤ 50 Resta
2 10 < O2 ≤ 15 Resta
3 25 < CO2 ≤ 50 2 < O2 ≤ 10 Resta
4 5 < CO2 ≤ 25 10 < O2 ≤ 15 Resta
5 25 < CO2 ≤ 50 10 < O2 ≤ 15 Resta
C 1 100
2 Rest 0,5 ≤ O2 ≤ 30
R 1 Resta 0,5 ≤ H2 ≤ 15
a
2 Rest 15 < H2 ≤ 50
N 1 100
a
2 Rest 0,5 ≤ N2 ≤ 5
a
3 Rest 5 < N2 ≤ 50
4 Resta 0,5 ≤ H2 ≤ 10 0,5 ≤ N2 ≤ 5
5 0,5 ≤ H2 ≤ 50 Rest
O 1 100
Mischgase mit Komponenten, die nicht in der Tabelle aufgeführt sind oder Mischgase mit einer Zusammenset-
Z
zung außerhalb der angegebenen Bereiche. b
a Für diese Einteilung darf Argon teilweise oder vollständig durch Helium ersetzt werden.
b Zwei Mischgase mit derselben Z-Einteilung dürfen nicht gegeneinander ausgetauscht werden.

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Mischgenauigkeiten

Mischgenauigkeiten gelten für die volumetrischen Prozentsätze der Komponenten nach Tabelle 3.

Tabelle 3: Mischgenauigkeiten

Gas-Komponente —
Nenn-Konzentration Zulässige Toleranz
%
>5 ± 10 % des Nennwertes
1 bis 5 ± 0,5 % absolut
in dieser Internationalen Norm
<1
nicht vorgegeben

BEISPIEL 1 Bei der Zugabe von 25 % Kohlendioxid darf der Nennwert nicht mehr als ± 2,5 % variie-
ren (zwischen 22,5 % bis 27,5 %).

BEISPIEL 2 Bei der Zugabe von 2,5 % Sauerstoff darf der Wert nicht mehr als ± 0,5 % variieren
(zwischen 2,0 % bis 3,0 %).

Reinheiten und Taupunkt

Reinheit und Taupunkt der Gas-Komponenten und Mischgase müssen die Anforderungen in Tabelle 4
erfüllen.

Die Feuchtigkeit kann entweder als Konzentration in ppm (parts per million) oder als Taupunkt bei
0,101 MPa in °C ausgedrückt werden.

Reinheiten und Feuchtigkeitsgehalte von speziellen Mischgasen werden in dieser Internationalen Norm
nicht behandelt.

Tabelle 4: Mindestanforderungen an Reinheiten und Feuchtigkeitsgehalte von Gasen und Mischgasen

Reinheit Taupunkt bei Feuchte


Vol.-% 0,101 MPa (Volumen)
Hauptgruppe/Gas
ppm
mindestens °C höchstens
I inert 99,99 −50 40
a
M1 Mischgas 99,9 −50 40
a
M2 Mischgas 99,9 −44 80
a
M3 Mischgas 99,9 −40 120
a
C Kohlendioxid 99,8 −40 120
R reduzierend 99,95 −50 40
N Stickstoff 99,9 −50 40
O Sauerstoff 99,5 −50 40
ANMERKUNG Für bestimmte Anwendungen können eine höhere Reinheit und/oder
ein niedrigerer Taupunkt empfehlenswert sein, um mögliche Oxidation und Verun-
reinigung zu vermeiden.
a
Stickstoff: höchstens 1000 ppm.

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3 Beispiele für die Einteilung und Bezeichnung der Schutzgase nach DIN EN ISO 14175

3.1 Beispiele für die Einteilung

Nummer dieser Internationalen Norm, gefolgt von dem Symbol für das Gas oder das Mischgas (Haupt-
gruppe und Untergruppe)

BEISPIEL 1 Mischgas mit 6 % Kohlendioxid, 4 % Sauerstoff und Rest Argon


Einteilung: ISO 14175 – M25

BEISPIEL 2 Mischgas mit 30 % Helium und Rest Argon:


Einteilung: ISO 14175 – I3

BEISPIEL 3 Mischgas mit 5 % Wasserstoff und Rest Argon:


Einteilung: ISO 14175 – R1

BEISPIEL 4 Mischgas mit 0,05 % Sauerstoff und Rest Argon:


Einteilung: ISO 14175 – Z

3.2 Beispiele für die Bezeichnung

Dem Symbol für das Basis-Gas müssen die Symbole für die anderen Komponenten in abnehmender
Folge ihres Prozentgehaltes und danach die Werte für die Nenn-Zusammensetzung in Volumenprozent
folgen, getrennt durch einen Schrägstrich.

BEISPIEL 1 Mischgas mit 6 % Kohlendioxid, 4 % Sauerstoff und Rest Argon


Einteilung: ISO 14175 – M25
Bezeichnung: ISO 14175 – M25 – ArCO – 6/4

BEISPIEL 2 Mischgas mit 30 % Helium und Rest Argon:


Einteilung: ISO 14175 – I3
Bezeichnung: ISO 14175 – I3 – ArHe – 30

BEISPIEL 3 Mischgas mit 5 % Wasserstoff und Rest Argon:


Einteilung: ISO 14175 – R1
Bezeichnung: ISO 14175 – R1 – ArH – 5

BEISPIEL 4 Mischgas mit 7,5 % Argon, 2,5 % Kohlendioxid und Rest Helium:
Einteilung: ISO 14175 – M12
Bezeichnung: ISO 14175 – M12 – HeArC – 7,5/2,5

Für Mischgase mit Komponenten, die in Tabelle 2 aufgeführt sind, deren Gehalte aber außerhalb der
angegebenen Bereiche liegen, muss der Buchstabe Z dem Symbol für das Basis-Gas vorangestellt wer-
den. Danach folgen die Symbole für die Komponenten, wie oben angegeben, gefolgt von den Werten für
die Nenn-Zusammensetzung in Volumen-Prozent, getrennt durch einen Schrägstrich.

BEISPIEL 5 Mischgas mit 0,05 % Sauerstoff und Rest Argon:


Einteilung: ISO 14175 – Z
Bezeichnung: ISO 14175 – Z – ArO – 0,05

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Für Mischgase mit Komponenten, die in Tabelle 2 nicht aufgeführt sind, muss der Buchstabe Z dem
Symbol für das Basis-Gas vorangestellt werden. Danach folgen die Symbole für die Komponenten, wie
oben angegeben, aber mit einem Plus-Zeichen vor der nicht aufgeführten Komponente, gefolgt von den
Werten für die Nenn-Zusammensetzung in Volumen-Prozent, getrennt durch einen Schrägstrich.

BEISPIEL 6 Mischgas mit 0,05 % Xenon, chemisches Zeichen Xe, Rest Argon:
Einteilung: ISO 14175 – Z
Bezeichnung: ISO 14175 – Z – Ar+Xe – 0,05

4 Herstellung, Transport und Lagerung der Schutzgase

Die Gewinnung der Schutzgase Argon, (Helium), Stickstoff und Sauerstoff erfolgt in großen Luftzerle-
gungsanlagen.
Helium stammt aus Erdgasquellen in den USA und ist dort wesentlich billiger herzustellen als in Europa.
In modernen Luftzerlegungsanlagen werden Sauerstoff, Argon und Stickstoff in der Hauptsache durch
Luftverflüssigung erzeugt. Die dazu benötigten Temperaturen bei 3 bar liegen sehr tief:
3 bar
Argon - 174 °C
Sauerstoff - 171 °C
Stickstoff - 185 °C

Durch Flüssiggas wird wesentlich weniger Raum zur Lagerung und zum Transport benötigt.

Speicherung der Gase

Sauerstoff, Argon, Stickstoff und Wasserstoff sind Gase, die sich bei Umgebungstemperatur und Umge-
bungsdruck im gasförmigen Zustand befinden und hauptsächlich in Stahlflaschen geliefert werden.
Höchstzulässige Drücke betragen 150, 200 oder teilweise 300 bar.
Kohlensäure, CO2 geht bei ca. 54 bar und + 15 °C in den flüssigen Zustand über. In einer mit verflüssig-
tem Gas gefüllten Flasche ist das Gas bis auf ein geringes Gaspolster vollständig verflüssigt. (Ein gerin-
ges Gaspolster muss aber immer vorhanden sein).

Lieferart: in Stahlflaschen

Tabelle 5: Speicherung der Gase


Argon, Helium, Mischgase: gasförmig
Flascheninhalt in l 10 20 50/50
Fülldruck in bar 200 200 200/300
Gasinhalt in m³ 2 4 10/15

Kohlendioxid: flüssig
Flascheninhalt in kg 10 20 30
Flascheninhalt in l 13 26 40
Gasinhalt in m³ 5 11 16

(Bei höheren Entnahmemengen kann Vereisung eintreten, deshalb mit Vorwärmeinrichtung vor dem
Druckminderer bei Kohlendioxid vorwärmen.)

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Lieferart: als Flüssiggas

Flüssiggase werden bei entsprechend niedriger Temperatur in isolierten Tanks geliefert. Kohlendioxid
wird bei Umgebungstemperatur flüssig in Gasflaschen geliefert. Vor der Verwendung müssen die flüssi-
gen Gase in den gasförmigen Aggregatzustand umgewandelt werden.

Zur Herstellung von Mischgasen sind die flüssigen Gaskomponenten vor dem Mischen in den gasförmi-
gen Zustand umzuwandeln. Argon-Sauerstoffgemische können auch vorgemischt flüssig gelagert wer-
den, ohne ein Mischgerät für die Versorgung zu verwenden.

Bild 8: Übersicht zur Speicherung und Lieferung von Schutzgasen

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5 Anwendung von Schweißschutzgasen

Tabelle 6: Zuordnung der Schweißschutzgase zu den Schweißprozessen und Werkstoffen


Schweißprozesse/
Schutzgas Grundwerkstoffe
Schneidprozesse
alle schweißgeeigneten Metalle WIG
außer gasempfindliche wie Titan, Tan-  Schweißen und als
I inerte Schutzgase
tal, Niob  Wurzelschutz
Argon  99,996 Vol. %
MIG
alle NE-Metalle
 Schweißen
alle schweißgeeigneten Metalle
I inerte Mischgase WIG
besonders Werkstoffe mit hoher Wär-
Argon  90 % - 30 % MIG
meleitfähigkeit wie Aluminium,
Helium  10 % - 70 %  Schweißen
Kupfer und deren Legierungen
M aktive Mischgase
M1 Argon  99 % - 92 %
besonders für
CO2 >0%-5%
hochlegierte Stähle MAG-M
und/oder
O2 >0%-3%
M2 Argon  97 % - 70 %
besonders für MAG-M
CO2  > 0 % - 25 %
unlegierte und niedrig- (auch mit Fülldrahtelektro-
und/oder
legierte Stähle den)
O2  > 0 % - 10 %
M3 Argon  75 % - 50 %
CO2  > 5 % - 50 % unlegierte und niedrig-
MAG-M
und/oder legierte Stähle
O2  > 8 % - 15 %
MAG-C
C aktive Schutzgase
unlegierte Stähle (auch mit Fülldrahtelektro-
Kohlendioxid  100 %
den)
N reaktionsträge
R reduzierende alle un-, niedrig-, und besonders
Wurzelschutzgase hochlegierte Stähle WIG
Stickstoff bis  100 % besonders CrNi-Stähle  Wurzelschutz
Wasserstoff bis  50 %
 CO2-Laseranlagen
Helium Reinheit hoch
 als Medium für die Strah-
Stickstoff  99,995 % s. Laseranwendungen
lerzeugung
CO2
Lasergas
Sauerstoff (O2) unlegierte Stähle  Laser-Brennschneiden
hochlegierte Stähle  Laser-Schneiden/
Stickstoff (N2)
NE-Metalle Trennen
He auch als
unlegierte und hochlegierte Stähle  Schweißschutzgase mit
N2 Mischgase
NE-Metalle, Kunststoffe Lasern
Ar
Ar, H2, N2 Al-Werkstoffe, CrNi-Stähle  Plasmaschneiden
Luft (teilweise mit O2) unlegierte und niedriglegierte Stähle Trennen
Plasmagas (innen) Ar teilweise
mit H2; He unlegierte und hochlegierte Stähle
 Plasmaschweißen
Schutzgase (außen) Ar mit H2 Aluminium, Titan, Cu
oder He

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5.1 Anwendung von Schweißschutzgasen beim Metall-Schutzgasschweißen

Nach dem klassischen Schutzgas „reine Kohlensäure CO2“ werden seit mehr als 25 Jahren verstärkt
hoch argonhaltige Mischgase angewendet.

Gründe dafür sind:

- Beeinflussung der Werkstoffübertragung im Lichtbogen z. B. weniger Spritzer


- Veränderung der äußeren und inneren Nahtform
- Impulstechnik ist nur mit Mischgasen möglich

Tabelle 7: Übersicht Schutzgase zum MIG/MAG-Schweißen


Zusammensetzung bzw. Einteilung nach DIN EN ISO
Anwendungen
Reinheitsgrad in Vol. % 14175-A
CO2 99,95 % C1
Ar 82 % + CO2 18 % M21 unlegierte und niedrig-
Ar 92 % + CO2 8 % M20 legierte Stähle
Ar 92 % + O2 8 % M22
Ar 97,5 % + CO2 2,5 % M12
niedrig legierte und hoch-
Ar 99 % + O2 1 % M13
legierte CrNi-Stähle
Ar 97 % + O2 3 % M13

Ar 99,996 % I1 alle NE-Metalle


Ar 70% - 50 % + He 30 % - 50 % I3 Al, Cu-Werkstoffe

5.2 Anwendung von Schweißschutzgasen beim WIG-Schweißen

Argon Standardschutzgas
 99,996 Vol. % keine chemische Reaktion mit dem Schweißgut
gute Lichtbogenionisierung und -zündung,
auch als Wurzelschutzgas
Argon + Helium erhöht die Wärmewirkung, die Lichtbogenspannung kann erhöht wer-
den, der Lichtbogen wird energiereicher z.B. beim Schweißen von
Cu, Al
Argon + Wasserstoff erhöht die Schweißgeschwindigkeit und den Einbrand beim Schwei-
ßen von CrNi-Stählen,
hauptsächlich für Blechschweißungen automatisch
auch Sondergase:
z. B. Argon  89,96 % mit für Aluminium-Werkstoffe
10 % He, 70 vpm N2, 300 vpm konzentrierter, sehr stabiler Lichtbogen, tieferer Einbrand, geringere
NO Porenbildung, besseres Anfließen des Zusatzwerkstoffes, höhere
Schweißgeschwindigkeit (bis 30 %)

Das bisher „reine“ Argon wird zur Leistungssteigerung mit Zusätzen von Helium mit 10 % bis 70 %, von
Wasserstoff mit 2 % bis 7,2 % und nach neuesten Untersuchungen mit Stickstoff in geringsten Zumi-
schungen  15 – 200 vpm N2 oder  300 vpm NO versehen (vpm = Volumenanteil pro Millionen, 1 vpm =
0,0001 %).

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6 Gasmengenmessung

Es werden zwei Messmethoden praktisch angewendet: die Mengenmessung am Druckminderer-


Manometer mit einer Staublende (Bild 9) und die genauere Messung nach dem Schwebekörperprinzip
(Bild 10).

1 Flaschendruckmanometer 5 Staudüse
2 Gasmengenmanometer 6 Angabe der Gasart
3 Druckeinstellschraube 7 Farbkennzeichnung für Gasart
4 Absperrventil
Bild 9: Druckminderer mit Messblende

Eine kalibrierte Staudüse in der Schutzgaszuführung begrenzt den Strömungsquerschnitt; damit wird die
Durchflussmenge abhängig vom Gasdruck. Die Staudüse befindet sich im Druckminderer oder in der
Schutzgasleitung des Schweißgerätes. Mit der Druckeinstellschraube wird der Gasdruck eingestellt, das
Gasmengenmanometer zeigt die dem Druck entsprechende Gasdurchflussmenge in l/min an.

1 Flaschendruckmanometer
2 Messrohr mit Schwebekörper
3 Regulierventil
4 Angabe der Gasart
5 Farbkennzeichnung für Gasart
Bild 10: Schwebekörper – Gasmengenmessgerät

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Die Druckminderung wird konstant eingestellt; durch Verstellen am Regulierventil wird der Strömungs-
querschnitt und damit der Gasdurchfluss verändert. Das strömende Schutzgas hebt im kegelförmigen,
senkrecht stehenden Messrohr einen Schwebekörper entsprechend der Durchflussmenge.

Schutzgasmengen-Handmessgerät

Bild 11: Schutzgasmengen-Handmessgerät nach dem Schwebekörperprinzip am Schweißbrenner


(tatsächliche Ausströmmenge am Schweißbrenner)

Der Schutzgasverbrauch (Schutzgasmenge) wird durch folgende Faktoren bestimmt:

 den Schweißprozess und den Arbeitsbereich


 die Werkstückdicke und Nahtart
 die Größe des Schweißbrenners/Gasdüse sowie
 die Gasart/Gaszusammensetzung

(Mittelwerte  5 l/min bis 20 l/min)

7 Sicherheit beim Umgang, Transport und Anwendung von Schutzgasen

1 Vorsicht bei Gasen, die schwerer als Luft sind! Sie fallen in Vertiefungen (siehe Tabelle 1) Vorsicht
beim Begehen von Behältern und Gruben
2 Unfallverhütungsvorschriften und verkehrsrechtliche Vorschriften beachten
2.1 Druckgasflaschen gegen Umfallen oder Fortrollen zuverlässig sichern
2.2 Flaschenventile beim Transport durch Flaschenkappen schützen
2.3 Gefahr durch tiefe Temperaturen; es können „Verbrennungen“ durch tiefkalte Gase entstehen.
Daher Handschuhe tragen.

3 Brand- und Explosionsgefahr


3.1 Reiner Sauerstoff erhöht die Brandgefahr
3.2 Öl und Fett bei Sauerstoffverwendung verboten
3.3 Wartung und Instandsetzung der Gasversorgung erfordert Fachpersonal

4 Farbkennzeichnung von Gasflaschen (nach DIN EN 1089-3)


(siehe auch Kapitel „Arbeitssicherheit beim Schweißen“)

Die Umstellung der Farbkennzeichnung begann in Deutschland ab 1998 und sollte bis 1. 7. 2006 abge-
schlossen sein.

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Einführung in das Schutzgasschweißen Seite 17

Druckgasflaschen

Die Kennzeichnung von Druckgasflaschen erfolgt nach folgenden Regelwerken:


TRG Technische Regeln von Druckgasen /3/
Teil 1 Stempelung (DIN EN ISO 13769)
Teil 2 Gefahrzettel (DIN EN ISO 7225)
Teil 3 Farbcodierung (DIN EN 1089-3)
Auf der Flaschenschulter erfolgt die verbindliche Kennzeichnung des Gasinhaltes auf dem Gefahrgut-
aufkleber mit
 dem Prüfdatum
 dem Leergewicht
 dem Fassungsvermögen
 dem Arbeitsdruck.
Außerdem dient als zusätzliche Information die Farbkennzeichnung der Flaschenschulter oder der
ganzen Flasche. Sie informiert über die Eigenschaften der Gase (brennbar, oxidierend, giftig usw.) und
ist erkennbar, wenn der Gefahrgutaufkleber wegen zu großer Entfernung noch nicht lesbar ist.
Der dargestellte Gefahrgutaufkleber erfüllt die Anforderungen der Transportvorschriften (GGVS/GGVE)
und enthält, z. B. für technischen Sauerstoff, die nachfolgend erläuterten Informationen:

1 Risiko und Sicherheitssätze 5 EWG-Nummer bei Einzelstoffen oder das Wort


2 Gefahrzettel „Gasgemisch“
3 Zusammensetzung des Gases bzw. 6 Vollständige Gasbenennung nach GGVS
des Gasgemisches 7 Herstellerhinweis
4 Produktbezeichnung des Herstellers 8 Name, Anschrift und Telefonnummer des Herstellers
Bild 12: Gefahrgutaufkleber

8 Literatur

/1/ DIN EN; DIN EN ISO


DIN Deutsches Institut für Normung e.V.; Berlin; Beuth Verlag GmbH
/2/ DIN EN 14610, DIN 1910-100
/3/ TRG Technische Regeln von Druckgasen

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WIG-Schweißen I Seite 1

Kapitel 1.07-1: WIG-Schweißen

Inhalt

1 Prinzip .............................................................................................................................................. 2
2 Schweißanlage und Schweißprozess ............................................................................................ 2
3 Eingesetzte Schutzgase und Anwendung des Verfahrens .......................................................... 3
4 WIG-Schweißbrenner (Bauarten) ................................................................................................... 3
4.1 Luftgekühlte WIG-Brenner werden bis zu einer Lichtbogenstromstärke von ca. 250 A
einsetzbar. ................................................................................................................................. 4
4.2 Wassergekühlte WIG-Brenner werden bei hoher Lichtbogenleistung und Einschaltdauer
eingesetzt. ................................................................................................................................. 4
4.3 Bauarten von luft- und wassergekühlten WIG-Schweißbrennern ............................................... 4
5 Wolframelektroden.......................................................................................................................... 6
5.1 Endformen der Elektroden ......................................................................................................... 8
5.2 Kennzeichnung von Wolfram-Elektroden gemäß DIN EN ISO 6848 .......................................... 9
6 Einfluss der Schutzgase auf das Einbrandprofil ........................................................................ 10
7 7. Zünden von WIG-Lichtbögen ................................................................................................... 10
8 Formieren ...................................................................................................................................... 11
8.1 Formiergase und Arbeitssicherheit........................................................................................... 11
8.2 Vorrichtungen zum Formieren.................................................................................................. 13

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WIG-Schweißen I Seite 2

1 Prinzip

Im Schweißbrenner ist eine Wolframelektrode eingespannt, in die der Schweißstrom eingeleitet wird.
Zwischen der Wolframelektrode und dem Werkstück entsteht ein Lichtbogen, der den Grundwerkstoff
aufschmilzt und den zugeführten Schweißstab abschmilzt. Aus dem Schweißbrenner strömt inertes
Schutzgas und schirmt die glühende Wolframelektrode und das Schweißbad vor Luftzutritt ab.

2 Schweißanlage und Schweißprozess

1 Netzanschluss
2 Schweißstromquelle
3 Schweißstromleitung (Elektrode
4 Schweißstromleitung (Werkstück)
5 Werkstückklemme
6 Schutzgasflasche mit Druckminderer und Gasmengen-
messer
7 Schutzgasschlauch
8 Schweißbrenner
9 Schweißstab
10 Werkstück
11 Wolframelektrode
12 Spannhülse und Stromleitung
13 Lichtbogen
14 flüssiges Schweißgut
15 festes Schweißgut
16 Schutzgasmantel

Bild 1: Schema der WIG-Schweißanlage mit Schweißprozess

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3 Eingesetzte Schutzgase und Anwendung des Verfahrens

Beim Wolfram-Inertgasschweißen kommen nur inerte Schutzgase zur Anwendung, denn die glühende
Wolframelektrode darf keinen chemischen Reaktionen ausgesetzt werden: - Argon (Ar) - Helium (He) -
Gemische Argon (Ar) und Helium (He) sowie Wasserstoff (H2).

Mit dem Wolfram-Inertgasschweißen können Stähle und Nichteisenmetalle in allen Positionen ver-
schweißt werden. Wirtschaftlicher Einsatz ist bei Bauteildicken von 0,5 mm bis 5 mm, bei dickeren
Werkstücken werden nur die Wurzellagen mit dem Schweißprozess ausgeführt. Wichtige Anwendungs-
bereiche sind Luft- und Raumfahrttechnik, Feinwerktechnik, Chemieanlagenbau, Apparatebau und Be-
hälterbau.

4 WIG-Schweißbrenner (Bauarten)

Beim WIG-Schweißen werden in Abhängigkeit von den geforderten Lichtbogenleistungen gas- oder
wassergekühlte Brenner eingesetzt. Der prinzipielle Aufbau eines Brenners stellt sich wie folgt dar:

Brennerkappe

Brennerkörper Druckknopfschalter

Spanndüse

Wassermantel
Handgriff

Schutzgasdüse

Wolframelektrode

Bild 2: Prinzipieller Aufbau eines Brenners

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4.1 Luftgekühlte WIG-Brenner werden bis zu einer Lichtbogenstromstärke von ca. 250 A
einsetzbar.

Bild 3:
Schnitt durch einen luftge-
kühlten Brenner

4.2 Wassergekühlte WIG-Brenner werden bei hoher Lichtbogenleistung und Einschaltdauer


eingesetzt.

Bild 4 zeigt den Schnitt eines wassergekühlten Brenners.

Bild 4:
Schnitt durch einen wasser-
gekühlten WIG-Brenner

4.3 Bauarten von luft- und wassergekühlten WIG-Schweißbrennern


Die Bild 5 und Bild 6 zeigen eine Auswahl von luft- und wassergekühlten WIG-Brennern in gerader und
gekröpfter Bauart. In Bild 6 rechts oben ist ein Maschinenbrenner mit Zuführmöglichkeit für den Zusatz-
draht dargestellt.

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Bild 5: Luftgekühlte WIG-Brennerarten

Bild 6: Wassergekühlte WIG-Schweißbrenner

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5 Wolframelektroden

Die Güte einer WIG-Schweißnaht hängt im wesentlichen Maße von der Wolframelektrodenart und
Elektrodenendenform ab. Es werden reine Wolframelektroden von solchen mit Oxidzusätzen unter-
schieden. Die Unterschiede zwischen diesen Elektrodensorten liegen in der Elektronenaustrittsarbeit
(Bild 7). Hieraus wird ersichtlich, dass die reine Wolframelektrode ca. 1000 °C heißer wird als eine Wolf-
ram Thoriumelektrode, um einen stabil brennenden Lichtbogen zu erreichen. Die erforderliche Strom-
dichte für diesen Lichtbogen liegt bei der reinen W-Elektrode in der flüssigen Phase der Elektrodenen-
den, während bei der thorierten Elektrode die erforderliche Austrittsarbeit im festen Zustand des Elektro-
denwerkstoffs erfolgt. Aus Tabelle 1 sind die empfohlenen Lichtbogenstromwerte in Abhängigkeit der
Elektrodendurchmesser, Stromart und Polung zu ersehen.
Thorium wird in zunehmendem Maße durch andere Oxide ersetzt.

Bild 7: Elektronenemission: Dichte j des Elektronenstromes als Funktion


der Temperatur T an reinen und an thorierten Wolframelektroden:

Tth: Temperatur der thorierten Elektrode beim Schweißen


Tr : Temperatur der reinen Wolframelektrode beim Schweißen

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Tabelle 1: Ungefähre Stromstärkebereiche in Abhängigkeit vom Elektrodendurchmesser (Auszug aus DIN EN ISO 6848)

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WIG-Schweißen I Seite 8

5.1 Endformen der Elektroden

Die Endform der Wolframelektrode hat einen Einfluss auf die Lichtbogenform und somit auf die Form
des Wärmestromes zum Werkstück (siehe Bild 8). Das Elektrodenende wird im wesentlichen von der
Stromart und Polung sowie von der thermischen Belastung durch die Höhe der Stromstärke bestimmt.
Bei Gleichstrom Minus-Polung kann in unteren Stromstärkenbereichen eine kegelige Endenform erhal-
ten bleiben. Mit Erhöhung der Lichtbogenstromstärke verflüssigt sich die Elektrodenspitze und verformt
sich zu einer Halbkugel mit einem Durchmesser von etwa der Elektrodendicke (siehe Bild 9).

breiter, flacher Einbrand schmaler, tiefer Einbrand

Bild 8: Abhängigkeit des Einbrandes beim WIG-Schweißen von der Elektrodenform bei gleichem Schweißstrom

Bild 9: Ausbildung der Elektrodenendform bei unterschiedlicher Stromstärke

Die Ausbildung der Elektrodenenden sind bei anderen Oxidzusätzen ähnlich.

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5.2 Kennzeichnung von Wolfram-Elektroden gemäß DIN EN ISO 6848

Nach Tabelle 2 müssen Wolframelektroden je nach ihrer chemischen Zusammensetzung mit einem far-
bigen Ring an einem Elektrodenende gekennzeichnet werden.
Die Breite eines jeden farbigen Ringes muss mindestens 3 mm betragen. Alternativ können Wolfra-
melektroden ihre eigenen Kurzzeichen haben, die in die Oberfläche der Elektrode in der Nähe von we-
nigstens einem Ende geätzt sind.

Tabelle 2: Anforderungen an die chemische Zusammensetzung für Wolframelektroden (Auszug aus DIN EN ISO 6848)

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6 Einfluss der Schutzgase auf das Einbrandprofil

Die Form des Lichtbogens wird auch wesentlich von der Schutzgasart bestimmt. Dabei wirken sich die
physikalischen Eigenschaften der unterschiedlichen Wärmeleitfähigkeiten, bei aktiven Gasen auch der
Dissoziation aus.
Bild 10 zeigt die Einbrandprofile von Blindraupen und Bild 11 von Kehlnähten am Grundwerkstoff
X5CrNi18-10 (1.4301) von WIG-Schweißungen unter verschiedenen Schutzgasen.

Bild 10: Einbrandprofile beim WIG-Schweißen mit verschiedenen Schutzgasen an einem 5 mm dicken Blech,
Stromstärke 130 A, Lichtbogenlänge 4 mm, Schweißgeschwindigkeit 15 cm/min.

Bild 11: Einbrandprofile WIG-Schweißen unter verschiedenen Schutzgasen, Grundwerkstoff 1.4301

7 7. Zünden von WIG-Lichtbögen

Es werden mehrere Methoden zum Zünden eines WIG-Lichtbogens eingesetzt.


 Kurzschlusszündung
 Zündung mit Hochspannungs-Impulsgenerator (Hochfrequenzzündung)
 Lift - Arc Zündung
Tabelle 3: Einfluss verschiedener Gase auf Zündverhalten usw.
Einfluss/ Zünden Lichtbogen- Nahtbreitung Einbrand Schweiß-
Schutzgas stabilität geschwindigkeit

Argon XXX XXX XXX XX XX


Argon/Wasserstoff-
XXX XXX XX XX XXX
Gemische
Helium X X X XXX XXX
Helium/Argon-Gemisch
XX XX XXX XX XXX
25/75
Helium/Argon-Gemisch
X X XX XXX XXX
50/50

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8 Formieren

Formiert wird fast ausschließlich beim Schweißen von hochlegierten Stählen.


Durch das Formieren wird vor allen Dingen ein Gasschutz an der Schweißnahtwurzel erreicht. Ohne
diesen Gasschutz kann es zu einer Oxidation (Anlauffarben, die prinzipiell bei nicht optimalem Gas-
schutz auch im Bereich der Schweißnahtoberfläche auftreten können) im Bereich der Schweißnahtwur-
zel kommen. Anlauffarben sind dünne Oxidschichten, die sich durch Erwärmung an der Oberfläche von
Cr-Ni-Stählen bilden, wenn die Luft Zutritt hat. Sie müssen entfernt, oder besser noch, ihre Entstehung
verhindert werden, damit sich die chemisch beständige passive Oberflächenschicht ausbilden kann, die
für die Korrosionsbeständigkeit dieser Werkstoffe verantwortlich ist.
Die Anlauffarben können durch strahlen, schleifen oder beizen (Achtung: Beizreste sorgfältig entfernen,
da sonst Korrosionsgefahr) entfernt werden. Im Inneren von Rohren und Behältern ist dies meist nicht
möglich; sodass hier das Formieren Abhilfe schaffen kann. Das Formieren hat bereits beim Heften zu
erfolgen.
In gewissem Umfang kann durch den Gasdruck an der Nahtwurzel auch eine Stützwirkung auf das
Schweißgut ausgeübt und dadurch ein zu starkes Durchsacken und eine Formung der Schweißnahtwur-
zel erreicht werden.

8.1 Formiergase und Arbeitssicherheit

Argon und Stickstoff sind nicht giftig und nicht brennbar. Zu beachten ist jedoch, dass beim Formieren
von Behältern der Sauerstoff verdrängt wird und dass beim Arbeiten in solchen Behältern Sauerstoffzu-
fuhr (Luft; kein reiner Sauerstoff!!) erforderlich ist, um Erstickungsgefahr zu vermeiden.
Wasserstoffhaltige Formiergase (um eine oxidfreie Nahtwurzel zu erhalten) sind in Abhängigkeit des
Wasserstoffgehaltes brennbar.
Die EN ISO 14175 schreibt deshalb für Formiergase mit über 10 % Wasserstoffanteil vor, dass abge-
fackelt werden muss. Dies ist meist nur durch Verwendung einer konstant brennenden Zündflamme zu
gewährleisten.
Brennbare Gasgemische sind dann gegeben, wenn der Wasserstoffanteil in der Luft zwischen 4 und
75 Vol. % liegt.
Beim Formieren von Bauteilen mit schwer zugänglichen Bereichen, die ein sicheres Verdrängen der Luft
nicht gewährleisten, sollten Formiergase mit weniger als 4 % Wasserstoff oder ausschließlich Argon
bzw. Stickstoff verwendet werden.
Entscheidenden Einfluss auf die Wirksamkeit des Formierens hat der Restsauerstoff im formierten Be-
reich.
Beim Schweißen von rostbeständigen Stählen wird in der Regel eine genügende Verdünnung erreicht,
wenn das ca. 2,5 - 3 fache des geometrischen Volumens des Formiergases eingesetzt wird.

Beispiel:
Rohrinnendurchmesser = 132 mm
Spülstrecke = 1000 mm
Rohrvolumen = 14 l
Gasdurchfluss = 10 l/min
Spülfaktor = 2,5
Gasvolumen 2,5 x 14 = 35 l Spülzeit 35 : 10 = 3,5 min

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WIG-Schweißen I Seite 12

Welches Schutzgas zum Formieren bei welchen Werkstoffen sinnvoll ist, enthält die Tabelle 4.

Tabelle 4

Wurzelschutzgase Werkstoffe
Argon-Wasserstoff-Gemische austenitische Cr-Ni-Stähle
Ni und Ni-Basis-Werkstoffe
*) Stickstoff-Wasserstoff-Gemische Stähle mit Ausnahme hochfester Feinkornbaustähle,
austenitische Cr-Ni-Stähle
Argon austenitische Cr-Ni-Stähle, austenitisch-ferritische Stähle
(Duplex), gasempfindliche Werkstoffe (Titan, Zirkonium,
Molybdän), wasserstoffempfindliche Werkstoffe (hochfeste
Feinkornbaustähle, Kupfer und Kupferlegierungen, Aluminium
und Aluminiumlegierungen sowie sonstige NE-Metalle), ferriti-
sche Cr-Stähle
*) Stickstoff austenitische Cr-Ni Stähle, austenitisch-ferritische Stähle
(Duplex)
*) Bei titanstabilisierten rostbeständigen Stählen tritt bei Anwendung von Stickstoff bzw. Stickstoff-
Wasserstoffgemisch Titan-Nitrid-Bildung auf der durchgeschweißten Wurzel auf (Gelbfärbung).
Das Belassen dieses Titan-Nitrides muss von Fall zu Fall entschieden werden.

Beim Formieren von z. B. größeren Behältern ist die relative Dichte der verwendeten Gase zum Formie-
ren zu beachten.

Bild 12: Relative Dichte verschiedener Gase, die zum Formieren verwendet werden

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8.2 Vorrichtungen zum Formieren

Bild 13: Schematische Darstellung des Einsatzes von Schutzgasen zum Schutz der Ober- und Unterseite beim
Schweißen von Blechen

Bild 14: Formiervorrichtung für Rohrabschnitte

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Bild 15: Unterschiedliche Möglichkeiten zum Formieren

Bild 16: Anlauffarben und bereits erfolgte Korrosion durch nicht geeigneten Gasschutz

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WIG-Schweißen I Seite 15

Bild 17: „Verbrannte“ Schweißnahtwurzel durch absolut ungenügenden Gasschutz

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WIG-Schweißen II Seite 1

Kapitel 1.07-2: WIG-Schweißen II

Inhalt

1 WIG-Schweißen von Aluminium .................................................................................................... 2


1.1 Überblick.................................................................................................................................... 2
2 WIG-Aluminiumschweißen mit Wechselstrom .............................................................................. 2
3 WIG-Aluminiumschweißen mit Gleichstrom ................................................................................. 4
4 Schweißnahtvorbereitung beim WIG-Aluminiumschweißen........................................................ 6
5 Schweißfehler.................................................................................................................................. 7

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WIG-Schweißen II Seite 2

1 WIG-Schweißen von Aluminium


1.1 Überblick
Für die schweißtechnische Verarbeitung kommen folgende Aluminiumwerkstoffe in Betracht:
A. Reinaluminium (Al 99,9; Al 99,5 usw.)
mit hoher Korrosionsbeständigkeit, aber geringer Festigkeit (80 N/mm²), die durch Kaltverformen
(Walzen usw.) erhöht werden kann (130 N/mm²). Die Kaltverfestigung geht beim Schweißen im
Nahtbereich verloren.
B. Naturharte Aluminiumlegierungen (AlMn; AlMg 3 usw.)
höhere Festigkeit durch Legierungselemente (240 N/mm²).
Durch Kaltverformen ist eine Festigkeitssteigerung möglich (320 N/mm²), die durch Schweißen im
Nahtbereich wieder verloren geht.
C. Aushärtbare Aluminiumlegierungen (AlMgSi1; AlZnMg1 usw.)
Durch Wärmebehandlungen (Ausscheidungsvorgänge) werden gute Festigkeitseigenschaften er-
reicht (380 N/mm²). Der Festigkeitsverlust nach dem Schweißen im Nahtbereich kann durch Warm-
auslagern (100-250 °C) oder durch Lagern bei Raumtemperatur teilweise rückgängig gemacht wer-
den.

Die Hauptschwierigkeiten beim Schweißen von Aluminiumwerkstoffen beruhen auf der hohen Schmelz-
temperatur der Oxidhaut. Diese wird beim WIG-Schweißen üblicherweise nicht durch Flussmittel (wie
beim Gasschweißen, das für Aluminium aber kaum noch eingesetzt wird), sondern durch physikalische
Effekte bei der Einwirkung des elektrischen Stromes im Bereich des Lichtbogenfußpunktes zerstört. Vo-
raussetzung für Schweißverbindungen ohne Oxideinschlüsse und damit auch ohne Bindefehler ist eine
Vorbehandlung vor allem der Werkstücke im Nahtbereich und eventuell des Zusatzwerkstoffes möglichst
kurz vor dem Schweißen durch Beizen oder mechanisch, z. B. Bürsten. Es werden Bürsten mit Borsten
aus hochlegiertem Werkstoff verwendet, die keinesfalls auch zum Bürsten von Eisenwerkstoffen benutzt
werden dürfen.

2 WIG-Aluminiumschweißen mit Wechselstrom

Die Wechselstromschweißung wird derzeit in der praktischen Fertigung am häufigsten eingesetzt. Wäh-
rend der positiven Halbwelle tritt der Reinigungseffekt auf, während der negativen Halbwelle kann die
vorher stark aufgeheizte Wolframelektrode wieder abkühlen. Somit sind bei der Wechselstromschwei-
ßung die Vorteile der beiden Gleichstrompolungsarten vereinigt. Da bei jedem Stromnulldurchgang der
Lichtbogen erlischt (Bild 1), wurde früher üblicherweise mit einer Hochfrequenzüberlagerung (150 kHz
bei 1500 bis 2000 V) gearbeitet, um ein Wiederzünden des Lichtbogens zu erleichtern. Diese Geräte
wurden inzwischen ersetzt durch Impulsgeneratoren, die nicht mehr konstant, sondern nur noch im
Rhythmus der Netzfrequenz hochfrequente Spannungsimpulse abgeben (Bild 2) und somit z. B. den
Rundfunk- oder Fernsehempfang in der näheren Umgebung weniger stören und dem gemäß nicht mehr
bei der Bundespost angemeldet werden müssen.

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Bild 1: WIG-Lichtbogen bei Wechselstrom

Bild 2: Impulsgenerator; Spannungsimpulse

Tabelle 1: Richtwerte für das WIG-Schweißen von Aluminiumwerkstoffen mit Wechselstrom

Werkstück- Fugen- Wolfram- Schweißstrom *) Schweißst- Argonver- Lagenzahl


dicke form Elektroden- abdurchmes- brauch
mm durchmesser A ser
mm mm L/min
1 II 1,6 50 ... 60 2 4 ... 5 1
2 II 2,4 60 ... 90 2 5 ... 6 1
3 II 2,4 90 ... 150 3 5 ... 6 1
4 II 3,2 150 ... 180 3 6 ... 8 1
6 V 3,2 180 ... 240 4 8 ... 10 2
8 V 4,0 200 ... 280 4 8 ... 10 2
10 V 4,8 260 ... 350 5 10 ... 12 2 ... 3
12 V 6,4 320 ... 400 5 12 ... 14 3
*) Werte für Stumpfnähte; bei Kehlnähten sind sie um 10 % bis 20 % zu erhöhen.

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3 WIG-Aluminiumschweißen mit Gleichstrom

Bei der Gleichstromschweißung treten aufgrund physikalischer Gegebenheiten an Anode (+) und Katode
(-) unterschiedliche Temperaturen auf, Bild 3 und Bild 4.

Bild 3: Gleichstromlichtbogen, Elektrode als Katode (-); Einbrandverhältnisse

Bild 4: Gleichstromlichtbogen, Elektrode als Anode (+); Einbrandverhältnisse

Bei der in Bild 3 gezeigten Anordnung mit der Elektrode als Katode treffen die emittierten Elektronen auf
dem als Anode gepolten Werkstück auf und erzeugen an der Auftreffstelle, durch Umwandlung von kine-
tischer Energie, viel Wärme und damit einen tiefen Einbrand. Die Elektrodenspitze wird hierbei ver-
gleichsweise nur wenig erwärmt, da hier die Gasionen auftreffen, die im Vergleich zu den Elektronen
zwar eine größere Masse aufweisen, zum anderen aber bei weitem nicht so zahlreich und vor allem
nicht so schnell wie die Elektronen sind. Die Oxidhaut wird bei dieser Polung nicht zerstört, so dass Ver-
fahren mit dieser Polungsart zunächst für das Schweißen von Aluminium ungeeignet erscheinen.

Bei der in Bild 4 gezeigten Anordnung mit der Elektrode als Anode, treffen die emittierten Elektronen auf
die Elektrode auf und erwärmen sie stark. Das als Katode gepolte Werkstück erwärmt sich vergleichs-
weise nur wenig. Es entsteht daher nur ein flacher Einbrand.

Bei dieser Polung tritt ein "Reinigungseffekt" auf, d. h. die Oxidhaut wird aufgerissen und entfernt. Dieser
Effekt wird dadurch erklärt, dass die vergleichsweise schweren Ionen auf die Oxidhaut auftreffen und
diese zerstören. Bei dieser Polung führt die hohe thermische Belastung der Wolframelektrode jedoch zu
einer schnellen Zerstörung derselben.

Unter Verwendung dieser Polungsart werden vereinzelt Schweißungen durchgeführt, indem man für
dünne Bleche unverhältnismäßig dicke Wolframelektroden einsetzt. Von technischer Bedeutung ist das
WIG-Schweißen mit dieser Polungsart jedoch nicht.
Bezüglich der WIG-Schweißung bei negativer Polung der Elektrode setzt sich in letzter Zeit eine Metho-
de durch, bei der anstelle des sonst üblichen Inertgases Argon das Gas Helium verwendet wird. Dies ist

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in einigen besonderen physikalischen Eigenschaften dieses Gases begründet. Durch die im Vergleich zu
Argon höhere Ionisationsenergie ergibt sich eine etwa 75 % höhere Schweißspannung bei gleichen
Stromstärkewerten (Bild 5) und damit auch eine größere Wärmezufuhr in das Werkstück. Die höhere
Wärmeleitfähigkeit des Heliums ist ein weiterer Vorteil gegenüber dem Argon. Ein Nachteil beim Helium,
hervorgerufen durch die schlechtere elektrische Leitfähigkeit, ist der unruhigere Lichtbogen und das
schwierigere Zünden beim WIG-Schweißen. In vielen Fällen ergeben Gemische aus Argon und Helium
einen brauchbaren Kompromiss. Unter wirtschaftlichen Gesichtspunkten ist noch zu berücksichtigen,
dass Helium teurer ist als Argon, und dass aufgrund des geringeren spezifischen Gewichtes vergleichs-
weise mehr Helium als Argon zum Gasschutz eingesetzt werden muss.

Bild 5: Verhältnis Lichtbogenspannung zu Schweißstrom bei Verwendung verschiedener Gase (nach Schöbel)

Die höhere Energieeinbringung mittels Helium ermöglicht höhere Schweißgeschwindigkeiten (Tabelle 2),
geringere Vorwärmtemperaturen bei gleichem Einbrand (Bild 6) und eine geringere Porenneigung durch
ein heißeres Schmelzbad mit geringerer Viskosität und besseren Entgasungsmöglichkeiten.

Tabelle 2: WIG-Schweißen von AlMg3, Doppel-V-Naht, 16 mm Blechdicke

Gasart Schweißstrom Schweißspannung Schweißgeschwindigkeit


(A) (V) (cm/min)
Argon 29 45
Argon + 30 % Helium 400 30,5 50
Argon + 70 % Helium 33 60

Bild 6: Beeinflussung des Einbrandes durch Vorwärmen

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Man kann davon ausgehen, dass sich die WIG-Schweißung von Aluminiumwerkstoffen unter Verwen-
dung von Helium in zunehmendem Maße durchsetzen wird, insbesondere bei der maschinellen Schwei-
ßung. In Tabelle 3 sind Richtwerte für das Schweißen mit Gleichstrom aufgeführt.

Tabelle 3: Richtwerte für die WIG-Schweißung von Aluminiumwerkstoffen mit Gleichstrom

Schweiß- Heliumver-
Werkstückdicke Fugenform Wolframelektroden Schweißstrom Lagenzahl
geschwindigkeit brauch
mm  mm Grad A cm/min l/min
1 II 1,6 90 85 120 15 1
2 II 2,4 90 110 100 15 1
3 II 2,4 90 150 80 15 1
4 II 2,4 90 180 80 15 1
5 II 2,4 90 200 70 20 1+1
6 II 3,2 90 220 70 20 1+1
8 II 3,2 60 265 60 25 1+1
10 II 4,0 60 320 50 25 1+1

4 Schweißnahtvorbereitung beim WIG-Aluminiumschweißen

Die Nahtvorbereitung ist genormt nach DIN EN ISO 9692-3. Tabelle 4 zeigt in Anlehnung an die Norm
einige gebräuchliche Fugenformen.

Tabelle 4: Fugenformen für Stumpfnähte, einseitig geschweißt (Auszug aus DIN EN ISO 9692-3)

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5 Schweißfehler

Bezüglich der Schweißfehler soll hier unterschieden werden zwischen allgemeinen Schweißfehlern
durch falsche Brenner- und Stabführung, durch Mängel in der Werkstückvorbereitung und im Gasschutz
und zusätzlichen Fehlern, die bei der Aluminiumschweißung auftreten. Entsprechende Angaben sind in
Tabelle 5 bis Tabelle 7 wiedergegeben.

Tabelle 5: Fehler durch Mängel in der Schweißnahtvorbereitung und im Gasschutz

Fehlerbild Ursachen Abhilfe

Oberfläche matt, Nahtränder rau, mangelnde Vorbereitung von Nahtbe- bürsten, schmirgeln, beizen, strah-
mangelhafter Fluss reich und Schweißstab (nicht metal- len
lisch blank)

Poren Werkstück verschmutzt, Öl, Fett, reinigen, Handschuhe sauber?


Farbe, Feuchtigkeit

Oberfläche oxidiert, matt, Luft im Argon, undichte Schläuche und Kontrolle Argonweg, Brennernei-
mangelhafter Schmelzfluss Gasdüsen saugen Luft an, eingewir- gung, Zug, Ventilatorwind, Düsen-
belte Luft, Zugluft, Brennerabstand zu größe, Argon l/min
groß, Argonstrom zu stark

weißlicher Rauch, Argonmangel


Elektrodenspitze oxidiert

Unterseite Anlauffarben, mangelnde Wurzelspülung


grau verzundert, rau, verbrannt

dunkle Niederschläge, Poren, Wasserundichtigkeit im Brenner, Brenner kontrollieren, Wassermag-


unruhiger Lichtbogen Kondenswasser im Brenner netventil schließt während
Schweißpausen nicht, Elektrode
erneut vorbereiten

Lichtbogen flackert, Niederschlag verunreinigte Elektrodenspitze


von Metalldampf, geringerer Ein-
brand

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Tabelle 6: Allgemeine Fehler durch Brenner- Tabelle 7: Typischer Fehler beim WIG-Schweißen von Alumini-
und Stabführung umwerkstoffen
mögliche
Fehler Oxideinschlüsse Ursachen
Auswirkungen
zu wenig Schweißstrom – zu großer Spalt, untere
Stegkante nicht gebrochen

Nahtbereiche nicht gereinigt, das heiße Stabende


wird nach dem Eintauchen aus dem Schutzgas-
zu langer Lichtbogen Kerben bereich geführt und nach Reaktion mit dem Luft-
sauerstoff wieder in die Schmelze gebracht

Reinigungswirkung des Lichtbogens reicht nicht


Oxide Poren
wesentlich unter die Schmelzmulde
ohne Fugenvorbereitung,
ohne Schweißzusatz

geringerer Einbrand
I-Naht an zu dicken Werkstücken
beidseitig nacheinander
geschweißt

negative Vorgabe
zu große Brennerneigung Gasaufnahme

I-Naht an zu dicken Blechen


beidseitig gleichzeitig
geschweißt

Brenner verkantet Raupe, einseitige Kerben eingebrachter Wasserstoff,


Feuchtigkeit in Oxidschichten, Fett und Farbrück-
stände im Schweißbereich auf Staboberfläche,
undichte Wasserkühlung, Kondenswasser im
Brennerkopf (wenn Kühlwasserumlauf während
Poren Schweißpausen nicht unterbrochen wird)
Brenner versetzt einseitiger Wurzel- unstabiler Lichtbogen während des Schweißens,
bindefehler besonders an Ansatzstellen und beim Über-
schweißen von Heftstellen
zu hohe Abkühlgeschwindigkeit:
Poren im Übergang Naht - Grundwerkstoff wer-
den durch nicht genügend entgasten Grundwerk-
Drahtende verlässt nach stoff verursacht.
dem Abschmelzen den
Schutzbereich

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Eine Ursache für metallurgische Poren ist immer im Werkstoff gelöster und beim Schweißen aufgenom-
mener Wasserstoff, der beim Erstarren der Schmelze nicht entweichen konnte. Der Grund hierfür liegt
im Löslichkeitssprung für Wasserstoff bei Änderung des Aggregatzustandes fest (0,036 ml/100 g Al)
gegenüber flüssig (0,7 ml/100 g Al-Schmelze) und weiterhin in der starken Zunahme der Löslichkeit der
Schmelze bei steigender Temperatur auf etwa 50 ml/100 g Al kurz vor Erreichen der Siedetemperatur.
Dies bedeutet einen Anstieg der H2-Löslichkeit vom Schmelz- zum Siedepunkt um das 70-fache, bei
Stahl hingegen nur um das 1,6-fache, Bild 7. Insbesondere Reinst- und Reinaluminium neigen zur Po-
renbildung in der Schweißnaht. Das Ausgasen wird durch höhere Wärmeeinbringung (Vorwärmen 100
bis 250 °C) und niedrigere Schweißgeschwindigkeit verbessert.

Die Vermeidung von Poren erfordert äußerste Sauberkeit hinsichtlich Fett, Öl, Feuchtigkeit u.Ä. im Be-
reich der Schweißnaht und beim Zusatzwerkstoff.

Bild 7: Die charakteristische H2-Löslichkeit in Aluminium in Abhängigkeit von der Temperatur

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Kapitel 1.07-3: WIG-Schweißen III

Inhalt

1 Verfahrensvarianten ....................................................................................................................... 2
2 WIG-Impulsschweißen .................................................................................................................... 4
3 Schweißen mit Zusatzdraht ............................................................................................................ 5
3.1 Schweißen mit Kaltdraht ............................................................................................................ 5
4 Orbitalschweißen ............................................................................................................................ 6
5 WIG-Sonderverfahren ..................................................................................................................... 9
5.1 WIG-Heißdrahtschweißen .......................................................................................................... 9
5.2 WIG-Mehrkathodenschweißen ................................................................................................... 9
5.3 WIG-Schweißen mit einer Doppelgasdüse............................................................................... 10
5.4 WIG-Punktschweißen .............................................................................................................. 10
5.5 WIG-Schweißen mit zwei Brennern ......................................................................................... 11

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1 Verfahrensvarianten

 Handschweißen
 teilmechanisches Schweißen
 vollmechanisches Schweißen
 automatisches Schweißen

Tabelle 1: Beispiele für die Einteilung nach dem Grad der Mechanisierung (Auszug aus DIN 1910-100:2008-02)
Bewegungs-/ Arbeitsabläufe
Benennung Wolfram-Inertgasschweißen
Kurzzeichen Brenner-/ Werk- Zusatzvor- Werkstück-
WIG (141) stückführung schub handhabung

Handschweißen
(manuelles manuell manuell manuell
Schweißen)

teilmechanisches manuell mechanisch manuell


Schweißen

vollmechani- mechanisch mechanisch manuell


sches Schwei-
ßen

automatisches mechanisch mechanisch mechanisch


Schweißen

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Legende:

1 Werkstück
2 Lichtbogen
3 Schweißnaht
4 Schweißzusatz
5 Schutzgasdüse
6 Schutzgas
7 Stromkontaktrohr
8 Wolframelektrode
9 Energiequelle

Bild 1: Schematische Darstellung des WIG-Schweißens

Schweißablauf

Der Schweißablauf ist weitgehend unabhängig vom Mechanisierungsgrad. Die Unterschiede bestehen
darin, ob die einzelnen Ablaufstufen vom Schweißer oder von einer Steuerung ausgelöst werden.
Der Schweißvorgang läuft, nachdem die Bauteile in die Vorrichtung eingespannt sind und der Brenner in
Anfangsposition gebracht wurde, in der Regel folgendermaßen ab:
 Schweißen Ein
Schutzgasvorströmung beginnt
 Zündvorgang Ein
Hochspannungsimpulse und „Schweißspannung Ein“
der Zündvorgang läuft ab
 Lichtbogenzündung
Schweißstrom fließt, Schweißstelle wird erwärmt
 Zusatzdraht Ein
nach Aufschmelzen des Grundwerkstoffes wird der Zusatzdraht (Stab) vorgeschoben und abge-
schmolzen
 Brennerbewegung Ein
kurz nach „Zusatzdraht Ein“, je nach Nahtform, wird die Brennerbewegung eingeschaltet und die
Naht geschweißt
 Nahtende
die Brennerbewegung wird gestoppt, der Schweißstrom wird sofort oder über eine Rampe herunter-
gefahren (Endkraterfüllung)
 Drahtende Aus
der Drahtvorschub wird während der Stromabsenkphase gestoppt
 Schutzgasnachströmen
nachdem der Lichtbogen erloschen ist, bleibt die Schutzgasabdeckung erhalten bis das Schweißgut
abgekühlt ist

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2 WIG-Impulsschweißen

Das WIG-Impulslichtbogenschweißen, das ein nur durch Stromart modifiziertes, relativ neues Lichtbo-
genschweißverfahren ist, unterscheidet sich gerätetechnisch vom WIG-Gleichstromschweißen lediglich
durch eine spezielle Stromquelle, in der z. B. sinusförmige oder rechteckige Gleichspannungs- bzw.
Gleichstromimpulse mit einstellbaren Impulsparametern (Impulsamplitude, Impulsfrequenz, Tastverhält-
nis) erzeugt werden.
Beim Pulsen wird während des Impulses mit hohem Strom der Schweißstelle viel Wärme zugeführt. Der
Werkstoff wird aufgeschmolzen.
In der Impulspause mit niedrigem Strom wird nur wenig Wärme in das Werkstück eingebracht. Das
Schweißbad bleibt vergleichsweise kalt. Die niedrigen Ströme in der Grundzeit dienen nur zum Erhalten
des Lichtbogens, um Unterbrechungen und Zündschwierigkeiten zu vermeiden.
Beim Schweißen mit Zusatzwerkstoff wird dieser wie der Grundwerkstoff in der Impulsphase aufge-
schmolzen. Die Impulsfrequenz liegt üblicherweise zwischen 0,5 und 10 Hz.
Die Wärmeführung kann in weiten Grenzen durch die Wahl der Zeiten und Stromwerte verändert wer-
den.
Eine Schweißnaht kann im Extremfall aus nebeneinander liegenden, sich überlappenden Schmelz-
schweißpunkten bestehen.
Mit Hilfe des WIG-Impulslichtbogenschweißens kann der Anwendungsbereich des WIG-Verfahrens zu
niedrigen Leistungen und Werkstoffdicken hin ausgeweitet und das Schweißnahtaussehen nochmals
verbessert werden.

Die wesentlichen Schweißparameter sind:

 Impulsstromstärke Ip
 Grundstromstärke IG
 Impulsstromzeit tp
 Grundstromzeit tG
 Impulsfrequenz fp = 1/tc
(tc = Periodendauer)

Bild 2: Prinzipieller Stromverlauf beim WIG-Impulsschweißen

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Im Vergleich des WIG-Schweißens mit gleichförmigen zum pulsförmigen Lichtbogen zeigen sich nach-
stehende Vor- und Nachteile.

Vorteile des WIG-Impulslichtbogenschweißens: Nachteile:


 Möglichkeiten der geringeren Energieeinbringung  Schweißgeräte sind teurer
 besseres Tiefen-/Breitenverhältnis bei größeren Wand-  Einstellung der Geräte ist schwieriger
dicken
 stabilerer Lichtbogen
 gleichmäßigere Wurzelausbildung
 bessere Zwangslageneignung
 geringerer Verzug der Werkstücke
 bessere Modellierbarkeit des Schmelzbades
 bessere Spaltüberbrückbarkeit

3 Schweißen mit Zusatzdraht

Immer wenn beim Schweißen eine Fuge gefüllt werden muss, z. B. eine Y-Naht oder eine Kehlnaht ge-
schweißt wird, oder eine ausreichende Naht- und Wurzelüberhöhung gefordert wird, ist Zusatzwerkstoff
erforderlich.

3.1 Schweißen mit Kaltdraht

Schweißen mit Kaltdraht ist die häufigste WIG-Anwendung. Dabei kann der Zusatzdraht manuell oder
mechanisch zugeführt werden.
Durch die Trennung von Lichtbogenwärme und Zusatzdraht wird beim WIG-Schweißen der Draht erst
zugeführt, wenn sich ein ausreichend großes Schweißbad gebildet hat. Eine hohe Nahtqualität ist
dadurch erreichbar. Anfangsbindefehler und Kaltstellen können damit sicher vermieden werden. Die
Anwendungen des WIG-Schweißens liegen deshalb meistens bei hohen Anforderungen an die
Schweißnaht, beim Dünnblech- und Wurzelschweißen.
Nachteilig ist beim Kaltdrahtschweißen die begrenzte Abschmelzleistung. Die Vorschubgeschwindigkeit
des Kaltdrahtes kann nur in einem begrenzten Bereich störungsfrei eingestellt werden (etwa von
0,2-1,0 m/min).
Ist die Kaltdrahtgeschwindigkeit zu klein, so schmilzt der Draht nicht gleichmäßig ab.
Ist die Geschwindigkeit zu hoch, kann der Lichtbogen den Draht nicht vollständig aufschmelzen.

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Bild 3: WIG-Schweißen mit Kaltdraht / Foto: Linde

4 Orbitalschweißen

WIG-Schweißen von Rohren (Rohr an Rohr)

Bei sich drehendem Rohr und feststehen-


dem Brenner kann oft eine konventionelle
vollmechanische WIG-Schweißanlage mit
gesteuertem Drehtisch eingesetzt werden.
Da die Wurzelschweißung, wie auch die
folgenden Raupen von Nahtanfang bis
Nahtende fehlerfrei sein soll, ist eine Ab-
laufsteuerung unbedingt erforderlich.

Kleine Rohrdurchmesser und Rohrwerk-


stoffe mit guter Wärmeleitung erhöhen die
Vorwärmtemperatur an der Schweißstelle
kontinuierlich. Dies erfordert laufend un-
terschiedliche Schweißdaten. Eine Pro-
grammsteuerung, die jeweils die erforder-
lichen Schweißdaten aufruft, ist zu emp-
fehlen.

Bild 4:
Schweißablauf beim WIG-Schweißen am Bei-
spiel einer Wechselstromquelle, wobei die
einzelnen Schritte zur Zündung des Lichtbo-
gens von Stromquelle zu Stromquelle leicht
unterschiedlich sein können.

Wie beim Schweißen mit drehendem Rohr, werden bei feststehendem Rohr und umlaufendem Brenner
beim Orbitalschweißen Rohrdurchmesser von < 10 mm bis > 1000 mm und Rohrwanddicken von weni-
gen zehntel Millimetern bis zu 50 mm und mehr miteinander verbunden.

Auch die schweißbaren Werkstoffe sind vielfältig. Unlegierte, niedrig legierte, warmfeste, hochfeste und
korrosionsbeständige hoch legierte Stähle werden mit dem WIG-Verfahren verbunden. Auch Verbindun-
gen von Nickelbasiswerkstoffen, Cu- und Al-Legierungen sind möglich. Dies erfordert in der Regel auf-
wendige Schweißmaschinen, um die meistens hohen Qualitätsanforderungen zu erreichen.

Dünnwandige Rohre und Rohre mit sehr kleinen Abmessungen werden oft ohne Zusatzwerkstoff ge-
schweißt (auch Wurzelschweißen an dickeren Rohren). Bei größeren Rohren wird das WIG-Schweißen
mit Kalt- oder Heißdraht eingesetzt.

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Bild 5: Stationäre Vorrichtung zur Vorbereitung und Bild 6: Orbitalschweißen ohne Zusatzdraht
zum Orbitalschweißen von Rohren (ohne Zu- Foto: Protem
satzdraht) / Foto: Protem

Beim WIG-Orbitalschweißen ändert sich laufend die Schweißnahtposition (z. B.: von waagrecht nach
fallend, überkopf und steigend). Diese Änderungen der Nahtposition erfordern bis zu 40 unterschiedliche
Schweißdateneinstellungen bei einem Umlauf. Anlagen mit diesen Möglichkeiten sind entsprechend
teuer und erfordern große Erfahrung beim Programmieren. Die Schweißköpfe können einfache Zangen
aber auch aufwendige Konstruktionen sein, die alle Funktionen des Schweißvorgangs ferngesteuert auf
kleinstem Raum ermöglichen.

WIG-Schweißzangen für das Schweißen von Rohren Orbitalschweißkopf für größere Rohrdurchmesser
Foto: Fronius Foto: Fronius

Bild 7: Orbitalschweißzangen und Schweißkopf für größere Rohrdurchmesser

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Engspaltschweißen

Bild 8: Vergleich der Ersparnis an Nahtvolumen durch die WIG/MAG/UP-Engspaltschweißung


(nach Siemens-KWU)

Bild 9: Orbital Engspaltschweißen

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5 WIG-Sonderverfahren

5.1 WIG-Heißdrahtschweißen

Diese Variante des WIG-Schweißens wird relativ selten eingesetzt. Draht wird durch eine zusätzliche
Stromquelle bis zum Schmelzpunkt (durch Widerstandserwärmung, ohne Lichtbogen) erhitzt und kann
deshalb ohne vom Lichtbogen nennenswert Wärme abzuziehen vom Schweißbad aufgenommen wer-
den.
Die Abschmelzleistung kann dabei sehr hoch werden. Der hohe Preis der Anlagen und die schwierigere
Einstellung verhindern aber eine stärkere Verbreitung.
Legende:

1 Stromquelle
2 Drahtelektrode
3 Drahtelektrode, Heißdrahtelektrode (stromführend)
4 Schweißnaht
5 Lichtbogen
6 Werkstück

Bild 10: Schematische Darstellung des WIG-Heißdrahtschweißens


5.2 WIG-Mehrkathodenschweißen

Diese Variante (ein Brenner mit mehreren Elektroden) wird z. B. beim Herstellen von dünnwandigen
Rohren eingesetzt. Aus Blechen werden Rohre geformt und diese längsnahtgeschweißt.
Für eine wirtschaftliche Fertigung sind sehr hohe Schweißgeschwindigkeiten erforderlich. Dies kann
durch die Anordnung mehrerer WIG-Schweißbrenner in einer Reihe mit geringem Abstand zueinander,
bzw. mit Sonderbrennern, bei denen mehrere Elektroden isoliert zueinander angeordnet sind, erreicht
werden.
Schweißgeschwindigkeiten von 10 - 20 m/min werden erreicht, ein Vielfaches der mit Einzelbrennern
erzielbaren Werte.
Diese Verfahrensvariante erfordert Sondermaschinen und ist nur wenig verbreitet.

Bild 11: WIG-Mehrkathodenbrenner

Mit dem HF-Schweißen können noch höhere Schweißgeschwindigkeiten erreicht werden. Das gilt auch
für das Laserschweißen, das in letzter Zeit zunehmend zum Einsatz kommt.

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5.3 WIG-Schweißen mit einer Doppelgasdüse

Auch dieses Verfahren wird nur wenig in der Praxis eingesetzt. Durch unterschiedliche Gaszusammen-
setzungen im äußeren und inneren Gasmantel sollen bestimmte Gasgemische erreicht werden, um wirt-
schaftliche und qualitative Verbesserungen zu erzielen.

Stabile Gaszusammensetzungen werden aber bei wechselnden Randbedingungen oft nicht erreicht.

5.4 WIG-Punktschweißen

Das WIG-Punktschweißen soll zwei übereinanderliegende dünne Bleche durch einen Schweißpunkt (mit
oder ohne Zusatzwerkstoff) miteinander verbinden. Eine Verbindung, vergleichbar mit dem Wider-
standspunktschweißen soll erreicht werden.

Ist dabei kein ausreichend großes Loch im Oberblech vorhanden, so können geringste Störungen, z. B.:

- Spalt zwischen Ober- und Unterblech


- Verschmutzungen
- Beschichtungen

den Schweißprozess so stark beeinflussen, dass es zu keiner Verbindung der beiden Bleche kommt.
Mit Loch im Oberblech (5-7 mm) und Zusatzwerkstoff sind bei kurzer Schweißzeit (um eine Sekunde)
gute Verbindungen möglich.

Die Vorteile, einseitige Zugänglichkeit und Spritzerfreiheit, werden durch hohen Aufwand und geringe
Wirtschaftlichkeit geschmälert. Das Verfahren wird wenig eingesetzt.

Bild 12: Schematische Darstellung des WIG-Punktschweißens

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5.5 WIG-Schweißen mit zwei Brennern

Für dickere Al-Werkstoffe in senkrechter Nahtposition hat sich das WIG-Schweißen mit zwei Brennern
gleichzeitig durch zwei gut aufeinander abgestimmte Schweißer bewährt. Bei gut geschulten Schwei-
ßern sind vergleichsweise hohe Schweißgeschwindigkeiten erreichbar.

Bild 13: Schematische Darstellung des WIG-Schweißens mit zwei Brennern

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MIG/MAG-Schweißen Seite 1

Kapitel 1.08-1: MIG/MAG-Schweißen

Inhalt

1 Kennzeichnung ............................................................................................................................... 2
2 Einsatzgebiete, Verbreitung des Verfahrens................................................................................. 3
3 Aufbau einer MSG-Schweißanlage ................................................................................................ 3
4 Lichtbogenlängenregelung beim MSG-Schweißen .................................................................... 16
5 Schweißzusatzwerkstoffe und Schutzgase ................................................................................. 17
5.1 Drahtelektroden ....................................................................................................................... 17
5.2 Schutzgase .............................................................................................................................. 20
6 Einstellen von MIG/MAG-Schweißanlagen .................................................................................. 26
6.1 Einstellgrößen beim Schweißen mit stufengeschalteten Schweißgleichrichtern ....................... 26
6.2 Einfluss der Lichtbogenspannung ............................................................................................ 28
6.3 Einfluss der Drahtgeschwindigkeit ........................................................................................... 29
6.4 Einfluss des Stromkontaktrohrabstandes ................................................................................. 30
6.5 Einfluss der Schweißgeschwindigkeit ...................................................................................... 31
6.6 Einfluss der Drahtelektrodenstellung auf das Raupenprofil und die Flankeneinbrände ............ 32
6.7 Einfluss des Stirnflächenabstandes beim Schweißen von I-Nähten ......................................... 33
6.8 Einfluss der Brenneranstellung ................................................................................................ 33
6.9 Einfluss der Schweißnahtposition ............................................................................................ 34
7 Drahtelektrodenpolung, Kräfte am Lichtbogen und Werkstoffübergangsarten
(Lichtbogenarten) .......................................................................................................................... 37
7.1 Polung der Drahtelektrode ....................................................................................................... 37
7.2 Kräfte am Lichtbogen ............................................................................................................... 38
8 Testfragen ..................................................................................................................................... 42
9 Literatur ......................................................................................................................................... 44

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MIG/MAG-Schweißen Seite 2

1 Kennzeichnung

Das Metall-Schutzgasschweißen (MSG-Schweißen) ist ein Lichtbogenschweißverfahren mit einer endlo-


sen, abschmelzenden Drahtelektrode unter einer Schutzgasabdeckung, Bild 1. Das MSG-Schweißen
kann teilmechanisch mit von Hand geführtem Brenner oder vollmechanisiert eingesetzt werden. Es wird
Gleichstrom verwendet, die Drahtelektrode ist in der Regel am Pluspol. Für besondere Schweißaufga-
ben im unteren Leistungsbereich können zur Reduzierung der Wärmeeinbringung beim Einsatz von
elektronischen Stromquellen (mit Wechselrichter im Ausgangsstromkreis) dem Werkstoffübergang auch
angepasste Wechselströme zur Anwendung kommen.

Bild 1: Aufbau einer MSG-Schweißanlage. /SLV München/

Tabelle 1: Bezeichnungen für das MIG/MAG-Schweißen


Kennzahl
Kurz-
Schweißverfahren nach Bemerkungen
zeichen
ISO 4063
Metall-Schutzgasschweißen MSG 13 Oberbegriff
Metall-Inertgasschweißen MIG 131 Inerte Schutzgase (Ar, He und Ar / He - Gemische)
mit Massivdrahtelektrode
Metall-Inertgasschweißen MIG 132 Inerte Schutzgase (Ar, He und Ar / He - Gemische)
mit schweißpulvergefüllter
Drahtelektrode
Metall-Inertgasschweißen MIG 133 Inerte Schutzgase (Ar, He und Ar / He - Gemische)
mit metallpulvergefüllter
Drahtelektroden
Metall-Aktivgasschweißen MAG 135 Argonreiche Mischgase oder 100% CO2
mit Massivdrahtelektrode

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MIG/MAG-Schweißen Seite 3

Metall-Aktivgasschweißen MAG 136 Argonreiche Mischgase oder 100% CO2


mit schweißpulvergefüllter
Drahtelektrode
Metall-Aktivgasschweißen MAG 138 Argonreiche Mischgase oder 100% CO2
mit metallpulvergefüllter
Drahtelektrode
CO2-Schweißen MAGC / Schutzgas 100% CO2
Mischgasschweißen MAGM / Argonreiche Mischgase
Metalllichtbogenschweißen MF 114 mit selbstschützenden Fülldrahtelektroden
mit
Fülldrahtelektrode ohne
Schutzgas

In den Tabellen 1 und 2 sind weitere Bezeichnungen und die Kennzahlen nach ISO 4063 für die einzel-
nen Verfahrensvarianten bei konventionellen und Sonderverfahren aufgelistet.

Tabelle 2: Sonderschweißverfahren mit abschmelzender Drahtelektrode


(Hochleistungsschweißverfahren: siehe Abschnitt 13)
Kennzahl nach
Schweißverfahren Kurzzeichen Bemerkungen
ISO 4063
Elektrogasschweißen MSGG 73 Schweißen in senkrechter Position
Plasma-Metall- MSGP 151 Plasma- und MIG-Lichtbogen in einem
Schutzgasschweißen Brenner
(Plasmalichtbogen konzentrisch ange-
ortnet)

2 Einsatzgebiete, Verbreitung des Verfahrens

Das MSG-Schweißen hat in den letzten 50 Jahren eine sehr starke Verbreitung erfahren. Etwa 70 % des
verbrauchten Schweißzusatzwerkstoffes fallen auf diese Verfahren. Das MSG-Schweißen wird überall in
der metallverarbeitenden Industrie, im Stahlbau, Schiffbau, Behälterbau und Fahrzeugbau in einem gro-
ßen Wanddickenbereich der Bauteile eingesetzt. Es werden vorwiegend unlegierte und legierte Stähle
verbunden. Der Einsatz bei CrNi-Stählen und bei Aluminiumwerkstoffen steigt stetig an.

3 Aufbau einer MSG-Schweißanlage


Baugruppen einer MSG-Schweißanlage nach Bild 1:
 Leistungsteil (Schweißgleichrichter)
 Drahtfördereinheit (Drahtspulenaufnahme, Drahtfördermotor, Drahtförderrollen)
 Schlauchpaket
 Schweißbrenner
 Kühleinrichtung
 Schutzgaseinrichtung
 Bedienungs- und Einstellelemente.

Die Struktur einer elektronischen MSG-Schweißanlage zeigt Bild 2.

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MIG/MAG-Schweißen Seite 4

Bild 2: Struktur einer elektronischen MSG-Schweißanlage. /SLV München/

Bild 3 zeigt Beispiele von Bedienfeldern an elektronischen Schweißanlagen.

Bild 3: Beispiele von Bedienfeldern an elektronischen Schweißanlagen.

Leistungsteil

Die Bauarten der Leistungsteile, die die Leistung aus dem Netz für die verschiedenen Prozessvarianten
umrichten, enthält Abschnitt 1.04.
Beim konventionellen MSG-Schweißen (außer Impulslichtbogen) werden prinzipiell Schweißstromquel-
len mit Konstantspannungscharakteristik eingesetzt. Dabei hat die statische Kennlinie der Stromquelle
im Bereich der Schweißwerte einen nahezu horizontalen Verlauf (1 bis 5 V / 100 A). Die Einstellung der
Kennlinie und damit der Spannung, erfolgt je nach Steuerungsprinzip der verwendeten Stromquelle
grob-, feinstufig (z. B. Windungsanzapfung), Bild 4 oder stufenlos (Transduktor, Thyristor, Transistor),
Bild 5.

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Bild 5: Strom-Spannungs-Diagramm bei Verwen-


Bild 4: Strom-Spannungs-Diagramm bei Verwen- dung von elektronischen Stromquellen.
dung von Stromquellen mit Stufenschal- /SLV München/
tung. /SLV München/

In Programmen ist die Spannung der eingestellten Drahtfördergeschwindigkeit häufig bereits angepasst.
Mit dem Stellrad können meistens Veränderungen vorgenommen werden.

Tabelle 3 enthält Empfehlungen für die Auswahl von Schweißstromquellen in Bezug auf die Stromstärke
und Brennerkühlung.

Tabelle 3: Stromquellenauswahl für das MAG-Schweißen von Stahl nach der Blechdicke
(nach DVS 0926-1)
zu schweißende empfohlener Draht- Einstellbereich der empfohlene
Blechdicke elektrodendurchmesser Stromquelle bei Brennerkühlung
[mm] [mm] 100% ED
0,65...2,0 0,8 150...180 A Gas
bis 3,0 0,8...1,0 180...250 A Gas (Wasser)
bis 5,0 0,8...1,0 250 A Wasser
bis 8,0 1,0...1,2 350 A Wasser
über 8,0 1,0...1,6 350...600 A Wasser

Stromquellen für das MSG-Schweißen mit dem Impulslichtbogen (Drahtdurchmesser 1,2 mm und
Mischgase mit bis zu 20% CO2-Anteile) sollten Impulsströme bis 500 A ermöglichen

Bei vollmechanisierten Schweißanlagen sowie beim MSG-Schweißen mit Impulslichtbogen werden


Stromquellen mit Leistungselektronik (überwiegend sekundär- oder primärgetaktete Transistorstromquel-
len) eingesetzt.

Bei Stromquellen mit verstellbarer Neigung der statischen Kennlinien ist zu beachten, dass sich bei jeder
Verstellung der Neigung die Arbeitsspannung und damit die effektive Lichtbogenlänge ändert.

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Steuereinheit

Die Steuereinheit ist üblicherweise in Form eines Einschubes in die Stromquelle integriert oder
z.B. beim vollmechanischen und automatischen Schweißen extern angeordnet. Beim manuellen
Schweißen werden die Hauptfunktionen Schutzgaszufuhr, Drahtförderung und Schweißstromzufuhr
durch Zweitakt- oder Viertakt-Brennerschaltung gesteuert, Bild 6. Die Viertakt-Brennerschaltung, bei
welcher der Schweißer den Schalter nur zum Zünden und Beenden des Schweißvorganges betätigt,
sichert den Gasschutz vor Nahtbeginn und bei Schweißende.

Zusätzliche Steuerfunktionen wie Zündvorschub (der Draht "schleicht" mit geringerem Vorschub ein bis
zum Zünden), Hot start (hoher Anfangsstromimpuls zum besseren Zünden), Rückbrennzeit (durch eine
wählbare Rückbrennzeit wird ein “Eingefrieren“ des Drahtendes im Endkrater vermieden so wie die
Resttropfengröße am Drahtende gesteuert) sind erforderlich.
Bei der Anwendung von elektronischen Schweißanlagen sind für den Raupenanfang und das Rau-
penende variable Schweißparameter möglich, Bild 7.

Bild 6: Zweitaktschaltung Viertaktschaltung


/SLV München/

Bild 7: Variable Schweißparameter zur Verbesserung der Nahtqualität am Raupenanfang und


–ende. /SLV München/

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Drahtförderung

Beim MSG-Schweißen wird die Drahtelektrode von der Spule abgezogen und von einer Drahtvor-
schubeinheit durch ein mehrere Meter langes Schlauchpaket bis zum Stromkontaktrohr im Brenner ge-
schoben. In Bild 8 ist das Schema der Drahtförderung dargestellt. Die Drahtelektrode muss aus dem
Kontaktrohr mit gleichmäßiger Geschwindigkeit austreten, um ein gutes Schweißergebnis zu erreichen.
Ein Abbremsen des Drahtes verlängert den Lichtbogen und kann im Extremfall zu einem Zurückbrennen
bis zum Stromkontaktrohr führen. Ein ungleichmäßiger Drahtvorschub (Stottern) führt zu Kurzschlüssen
beim Schweißen und damit zu einer verstärkten Spritzerbildung. Die Drahtfördereinheit verwendet in der
Regel gehärtete Rollen, in die eine keilförmige oder bei weichen Drähten eine dem Drahtdurchmesser
angepasste Nut eingearbeitet ist, Bild 9. Dabei können eine Rolle oder auch mehrere Rollen angetrieben
werden,
Bild 12.
Die dünnen Drahtelektroden, besonders solche aus Al-Werkstoffen, neigen stark zum Ausknicken, wenn
sie nicht gut geführt werden, Bild 10.

Bild 8: Schema der Drahtförderung. /SLV München/

In den Bildern 10 und 11 sind häufig beobachtete Fehler bei der Drahtförderung aufgezeigt.

Bild 9: Drahtförderrollen: Keilrillen für Bild 10: Verformungen und erhöhte Reibung
harte und runde Rillen für weiche Drähte. urch Fehler im Bereich der Drahteinlaufdüsen.
/SLV München/ /SLV München/

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Bild11: Fehler durch zu kleine oder


zu große Rillen in den Drahtförder-
rollen und zu großem Anpress-
druck. /SLV München/

Bild12: Drahtfördersysteme. /SLV


München/

Schlauchpaket und Schweißstromleitungen

Das Schlauchpaket und der Schweißbrenner gehören zu den hochbelasteten Verschleißteilen beim
MSG-Schweißen. Das Schlauchpaket bringt die Drahtelektrode, den Schweißstrom, das Schutzgas und
das Kühlwasser zum Brenner. Das Schlauchpaket sollte so kurz wie möglich sein. Übliche Längen sind
2-3 m. Längere Schlauchpakete bis etwa 5 m können bei Stahldrähten ab 1,2 mm Drahtelektroden-
durchmesser noch verwendet werden. Bei dünneren Stahldrähten oder weicheren Drähten (z.B. Alumi-
nium) sind Drahtförderstörungen zu erwarten. Aus diesem Grund ist bei mechanisierten Anwendungen
(z.B. Schweißroboter) ein Zusatzantrieb im Brenner oder nahe am Brenner unbedingt zu empfehlen. Das
Schlauchpaket darf nicht geknickt oder in zu engen Radien verlegt werden. Das Stromkabel im
Schlauchpaket ist bei hohen Strömen wassergekühlt. Das Kupferkabel ist von einem Schlauch umge-
ben, der mit dem zurücklaufenden Kühlwasser vom Brenner gekühlt wird. Dadurch kann der Kabelquer-
schnitt und somit auch das Gewicht des Schlauchpakets gering gehalten werden. Die Drahtelektrode ist
im Schlauchpaket bei Stahl von einer Drahtwendel und bei Aluminium von einem Kunststoffrohr umge-
ben, die dem Drahtdurchmesser angepasst sind. Die lichte Weite der Drahtwendel bzw. der Kunst-
stoffseele ist etwa 0,5-1 mm größer als der Drahtdurchmesser.
Nach häufigen Dreh-, Biege- und Zugbeanspruchungen muss nach einer gewissen Einsatzzeit mit
Adernbrüchen und Schlauchschädigungen gerechnet werden, Bild 13. Für die Gewährleistung stabiler
Schweißparameter müssen auch alle Kontaktstellen im Schweißstrom überwacht werden. Für größere
Schweißströme sind elastische Werkstückklemmen mit relativ kleiner Kontaktfläche ungeeignet, Bild 14.

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Bild 13: Kabelbruch im Schlauchpaket. Bild 14: Geschädigte Werkstückklemme.


/SLV München/ /SLV München/

Lange Schweißstromleitungen, wenn sie nicht in voller Länge gebraucht werden, sollen nicht einfädig
sondern zweifädig aufgewickelt werden, weil sonst die Zunahme des induktiven Widerstandes den
Scheißstromverlauf für manche Prozesse ungünstig verändert. Beispiele für den Kurz- und Impulslicht-
bogen zeigt Bild 15.

Bild 15: Einfluss von Zusatzinduktivitäten beim Schweißen mit dem Kurz- und Impulslichtbogen.
/SLV München/

Bild 15 zeigt Drahtfördersysteme und Hilfsmittel für die Erweiterung des Arbeitsraumes.

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Bild 16: Drahtfördereinrichtungen und Varianten zur Vergrößerung des Arbeitsraumes. /SLV München/

Schweißbrenner

Ein MSG-Schweißbrenner besteht aus einem Brennerkörper, Kontaktrohr, einer Schutzgasdüse und
einem Handgriff mit integriertem Schalter für die Prozesssteuerung bzw. einem Befestigungsrohr bei
Maschinenbrennern. Zwischen dem aus dem Kontaktrohr austretenden Draht und dem Werkstück
brennt ein Lichtbogen, Bild 1.
Der Lichtbogen und das hocherhitzte Schweißbad werden durch ein aus der Schutzgasdüse ausströ-
mendes Schutzgas geschützt. Wassergekühlte Brenner führen die Strahlungswärme des Lichtbogens
vom Kontaktrohr und von der Gasdüse sowie die Widerstandserwärmung durch den Schweißstrom im
gesamten Brenner über das Kühlwasser ab. Ungekühlte (gas- oder luftgekühlte) Brenner erreichen im
oberen Leistungsbereich schon nach kurzer Schweißzeit Temperaturen bis zu 700 °C an Kontaktrohr
und Schutzgasdüse /6/. Dadurch erweicht das Kupfer des Kontaktrohres, der Verschleiß wird größer und
an der Gasdüse haften, durch die höhere Temperatur, Spritzer leichter an und erschweren die Brenner-
reinigung. Deshalb sollten bei höheren Schweißströmen immer wassergekühlte Brenner eingesetzt wer-
den. Die Schweißbrenner sind Stromwerten zugeordnet, die beachtet werden sollten, da zu groß dimen-
sionierte Brenner schwerer sind und den Schweißer mehr belasten. Zu beachten ist, dass argonreiche
Schutzgasgemische die Brenner thermisch höher belasten als CO2. Eine Umstellung der Schutzgase
kann einen stärkeren Brenner erfordern. In Bild ist ein MSG-Schweißbrenner abgebildet. Die Schnitt-
zeichnung zeigt den Aufbau des Brenners bei gas- und wassergekühltem Brenner. Für große Lichtbo-
genleistungen werden auch Brenner mit direkt gekühlten Gasdüsen angeboten.

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Bild 17: Schnittzeichnung eines MSG-Schweißbrenners in gas- und wassergekühlter Ausführung

Das Stromkontaktrohr muss den Schweißstrom auf die Drahtelektrode übertragen. Dies ist bei der ho-
hen spezifischen Strombelastung nur mit einem Verschleiß am Stromkontaktrohr möglich Die Bohrung
im Stromkontaktrohr, die bei Stahl etwa 0,2 mm und bei Aluminium etwa 0,4 mm größer als der Draht-
durchmesser ist, weitet sich am Ende nach einer gewissen Nutzungszeit
kegelförmig auf. Die freie Drahtlänge verändert sich und wenn Ablagerungen im Kontaktrohr durch ver-
schmutzte Drahtoberflächen hinzukommen, wird der Lichtbogen unregelmäßig und kann stärker sprit-
zen. Das Kontaktrohr welches aus E-Cu, CuCr oder CuCrZr besteht, muss bei Verschleiß ausgetauscht
werden. Richtwerte für das Wechseln können nicht angegeben werden, da die Strombelastung und die
Verschmutzung der Drahtoberfläche durch z.B. Ziehseifenreste die Standzeit stark beeinflussen können.
Ein Wechsel des Stromkontaktrohres bei Drahtspulenwechsel kann als gute Standzeit angesehen wer-
den. Welcher Kontaktrohrwerkstoff für die Fertigung optimal ist, muss durch Versuche herausgefunden
werden. E-Cu hat sehr gute elektrische Eigenschaften, verschleißt aber bei mechanischer Beanspru-
chung schneller. Härtere und warmfestere Kontaktrohrwerkstoffe (es werden auch solche aus Sonder-
werkstoffen wie WCu oder WAg angeboten) haben einen geringerenen mechanischen Abrieb, ver-
schleißen aber durch elektroerosive Vorgänge. Die Kosten eines Stromkontaktrohrs sind gering gegen-
über den Kosten bei Stillstand einer Roboterschweißanlage durch ein defektes Stromkontaktrohr. Ein
regelmäßiger Wechsel, bevor das Stromkontaktrohr verschlissen ist, wird in der Großserie häufig durch-
geführt. Die Drahtelektrodenqualität hat einen großen Einfluss auf die Kontaktrohrstandzeit. In 18 sind
häufige Störungsursachen bei Kontaktrohren dargestellt.

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Anschmelzungen durch Drahtoberflächenfehler, sehr hohe Impuls-


ströme beim Schweißen mit dem Impulslichtbogen oder bei der Licht-
bogenzündung.

Spritzer am Bohrungsrand „verlängern“ das Kontaktrohr (mit schlechter


elektrischer Leitfähigkeit) und wirken stark bremsend.

Spritzer aus der Lichtbogenzone oder Zerplatzungen von Anschmel-


zungen der Drahtelektrode in Kontaktzonen mit örtlich sehr hoher
Stromdichte.

Ablagerungen von Abriebteilchen und Ziehhilfsmitteln durch mangel-


haft gereinigte Drahtoberflächen oder von Abriebteilchen durch Stö-
rungen im Bereich der Drahtfördereinrichtungen.

Zu große Kontaktrohrbohrung verursacht besonders bei Drähten mit


wenig Vorbiegung und geraden Brennern häufig wechselnde Kontakt-
stelle und freie Drahtelektrodenlänge.

Drähte mit größerer Vorbiegung verbessern die Kontaktqualität, ver-


stärken aber auch die Reibung in Förderschlauch und Kontaktrohr.

Bild18: Häufige Störungen in Stromkontaktrohren /SLV München/

Zwangskontaktierende Stromkontaktrohre verbessern im Allgemeinen die Stromeinleitung in die Draht-


elektrode, Bild 19. Bei mangelhaften Drahtelektrodenoberflächen sind die Verbesserungen meistens
bescheiden.

Bild19: Beispiele von zwangskontaktie-


renden Stromkontakterohren /SLV München

Bei der Brennerpflege ist wichtig, dass alle Schutzgaswege frei sind, die Wasserkühlung dicht ist und
durch Spritzerbrücken bei Werkstückkontakt der Gasdüse keine elektrischen Nebenschlüsse entste-
hen, Bild 20.

Bild 20: Nebenschlüsse im Brenner re-


duzieren bei Gasdüsenkontakt mit den
Werkstücken den Schweißstrom und
schädigen den Brennerkörper
/SLV München/

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Bedienungs- und Einstellelemente

Für das Einstellen des Lichtbogens und des Werkstoffübergangs an konventionellen Schweißanlagen
sind nur zwei bzw. drei Einstellgrößen notwendig. Dies sind die Spannung (meistens zwei Stufenschal-
ter) und die Drahtelektrodenvorschubgeschwindigkeit (Schweißstromstärke). Die bei hochwertigeren
Schweißanlagen vorhandene dritte Einstellgröße, die auch den Werkstoffübergang mit Kurzschlüssen
beeinflusst, ist die Drossel (Induktivität im Schweißstromkreis). Dabei sollten die Werte für die Span-
nungseinstellung (Leerlaufspannung) in Volt und die Drahtvorschubgeschwindigkeit in z.B. Meter pro
Minute kalibriert sein. Oft übliche Skalenwerte von 1-10, die keine Zuordnung zu den wirklichen Werten
erlauben, sollten der Vergangenheit angehören. Die Bilder 3 und 19 zeigen Bedienfelder von transistori-
sierten Schweißanlagen mit Parameterinformationen und Einstellelementen.
Die wirkliche Lichtbogenspannung ist deutlich kleiner als die eingestellte Leerlaufspannung. Der Span-
nungsabfall, durch die Neigung der statischen Strom-/Spannungskennlinie und ohmsche Verluste im
Schweißstromkreis sind der Grund. Einigermaßen genau kann sie nur zwischen Kontaktrohr und Werk-
stück gemessen werden. Dies ist in der Praxis meistens zu aufwendig. Wird an den Klemmen der
Stromquelle gemessen, so ist die gemessene Spannung um den Spannungsabfall im Schlauchpaket
und Werkstückkabel sowie an den Kontaktstellen höher als die wirkliche Lichtbogenspannung.
Die Lichtbogenspannung ist bei 3 V/100 A Spannungsabfall und sonstigen Verlusten von etwa
1 V/100 A etwa 4 V/100 A Schweißstrom niedriger als die eingestellte Leerlaufspannung. Diese große
Differenz erfordert in den Schweißdatenblättern die genaue Angabe was und an welcher Stelle gemes-
sen wurde.

Bild 21: Bedienfeld einer elektronischen Schweißanlage mit einem Stellrad für die Lichtbogen- und Abschmelzleis-
tung (U + vDr im Bild, Synergiekennlinie) und einem Stellrad für die Korrektur der Lichtbogenlänge und dynami-
schen Eigenschaften (z. B. Stromänderungsgeschwindigkeiten, Impulsstrom, …)
/SLV München/

Bei elektronisch gesteuerten Schweißanlagen sind unterschiedliche Konzepte üblich. Fast immer zeigt
ein kleiner (oft zu kleiner) Bildschirm die Einstelldaten an. Mit entsprechenden Bedienungselementen
können auf diesem Bildschirm öfter unterschiedliche Menüebenen aufgerufen werden. Z. T. sind die
Abläufe verwirrend, wenn Parameter verändert und gespeichert werden sollen. Da die Fähigkeit unter-

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schiedlicher Leistungsteile auf den Schweißprozess zu reagieren, nur geringe Unterschiede aufweist,
sind die einfache Bedienbarkeit und die Qualität der verfügbaren Programme ein wichtiges Auswahlkri-
terium.

Alle Hersteller von elektronischen Schweißanlagen bieten im Gerät abgespeicherte Einstelldaten an. Für
Sonderbedingungen können Programme nachgeladen werden. Dies kann das Wählen der richtigen Ein-
stelldaten erleichtern. Da sie aber vom erfahrenen Schweißer nicht immer für alle vorkommenden
Schweißpositionen, Fugenformen und Arbeitstechniken als optimal gewertet werden, sollten einfache
Korrekturen möglich sein. Auch ein Erstellen und Abspeichern von eigenen Programmen sollte möglich
sein.
Auswahlkriterien für Schweißanlagen

Beim Kauf von MIG/MAG-Schweißanlagen muss über die Bauart und Ausstattung von Stromquellen
entschieden werden. Nach Tabelle 3 kann in Abhängigkeit vom Einsatzfall die passende Stromquelle
ausgewählt werden.

Tabelle 3: Auswahlkriterien für MIG/MAG-Schweißstromquellen


Stromquelle, Preis Einsatzgebiet Impuls- Nahtqualität Netzspan- Mechanisier-
Bauart betrieb nungs- barkeit
kompensation
Stromquelle gering Handschweißen in nein gut, wenn nein nein
mit Stufenschal- Serie, vorzugswei- Drossel ver-
ter se bei Stahl stellbar
Thyristorgesteu- Handschweißen in nein gut, wenn nicht ja / nein bedingt
erte Stromquelle Serie, im unteren mechanisierbar
(nur Altbestand) vorzugsweise bei Einstellbereich
Stahl geschweißt
wird
Thyristorgesteu- Handschweißen, ja, aber nur gut, bei Impuls- ja bedingt
erte Stromquelle Stahl, Al u. CrNi- bei Al und betrieb nur mechanisierbar
mit Impulsen Stahl CrNi-Stahl befriedigend
(nur Altbestand)
Sekundär hoch Handschweißen, ja, bei allen sehr gut ja Mechanisierbar
getaktete transis- vollmechanisiertes Werkstoffen über Leitspan-
torgesteuerte Schweißen, auch nungen oder
Stromquelle Roboter Bus
Primär hoch Handschweißen, ja, bei allen sehr gut ja Mechanisierbar
getaktete transis- vollmechanisiertes Werkstoffen über Leitspan-
torgesteuerte Schweißen, auch nungen oder
Stromquelle Roboter Bus

Das Leistungsschild an einer MIG/MAG-Stromquelle nach EN 60974-1 kann die Auswahl der richtigen
Schweißanlage stark erleichtern, da wichtige Kennwerte, wie z.B. der Leistungsbereich und die Netzbe-
lastung aufgeführt sind. (s. Abschn. 1-3)

In Tabelle 3 sind Richtwerte zur Auslegung von MIG/MAG-Schweißanlagen in Abhängigkeit vom Draht-
durchmesser angegeben. Dabei stellen die fett gedruckten Werte die Mittelwerte für den Sprühlichtbo-
gen beim Schweißen unter argonreichen Mischgasen dar. Die unteren Werte der Spannung sind für den
Kurzlichtbogen bei geringer Stromstärke geeignet.
Je nach Anwendungsfall kann die Anordnung Stromquelle, Drahtvorschubeinheit, Schlauchpaket, Bren-
ner stark unterschiedlich sein. Standardanlagen für das Schweißen in einer Kabine oder von Bauteilen
mit begrenzten Abmessungen sind Stromquellen mit eingebauter oder aufgebauter Drahtvorschubein-
heit. Die Schlauchpakete sind dabei meistens nicht länger als 3 m. Werden größere Bauteile ge-

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schweißt, so kann die Stromquelle und das Drahtvorschubgerät getrennt werden. Der leichtere Draht-
vorschub kann nahe der Schweißstelle durch entsprechende Einrichtungen platziert werden. Andere
Bauarten verwenden zusätzliche Antriebsmotoren im oder nahe am Brenner, Bild 16.

Berücksichtigt werden muss, dass längere Schlauchpakete einen höheren Spannungsabfall haben und
deshalb eventuell eine Stromquelle mit höherer Leistung benötigt wird.

In Tabelle 6 sind Auswahlpunkte zusammengefasst.

Tabelle 6. Auswahl- und Bewertungspunkte für MSG-Schweißanlagen

a) Technische Größen
- Prinzip der elektrischen Schaltung im Leistungsteil
- Einstellbereich und Belastbarkeit (zulässige Einschaltdauer bei großer Last)
- Werkstück-Kabelquerschnitt und Werkstück Anschlussbauart
- Spannungseinstellung stetig oder in Stufen
- Stufenabstände beim Einstellen der Spannung
- Einstellbare Zusatzinduktivität (Drossel) oder elektronische Beeinflussung der Kurzschluss-
stromspitzen (MSGk, MSGü, MAGl)
- Einstell- und Regelmöglichkeiten für das Schweißen mit dem Impulslichtbogen
- Einknopfeinstellung und Programmerstellung
- Eignung für mehrere Lichtbogenschweißverfahren und Stromarten (MSG, WIG, E)
- Zeitschalter für das Punkt- bzw. Intervallschweißen
- Einstellbare Schutzgasvor- und –nachströmzeit
- Stabilisierung der Schweißparameter bei Netzspannungsänderungen
- Schutzart (Schutz vor Festkörper und Wasser, Mindestforderung für die Werkstatt IP 21)
- Drahtvorschubsystem und Drahtförderlänge
- Qualität der Förderrollen (Rillenprofil, Rillenoberfläche und gleiche Wirkdurchmesser)
- Regelung der Drahtgeschwindigkeit
- Drahtfördereinrichtung in der Schweißanlage oder frei beweglich
- Brennerausstattung
- Kühleinrichtungen für die elektrischen Leistungsteile und den Brenner
- Lärm- und Zugluftbelästigung
- Messeinrichtungen (U,.I, Drahtgeschwindigkeit)
- Überwachungseinrichtungen

c) Schweißeigenschaften
- Lichtbogenzündung (Stromanstiegsgeschwindigkeit, einstellbare Freibrennzeit und Drahtan-
fangsgeschwindigkeit, Stromimpuls beim Lichtbogen-
abriss, reversible Drahtbewegung beim Zünden)
- Lichtbogenstabilität, Lichtbogenlängenregelung (Kennlinienneigung, Trägheit der "Inneren
Regelung", Reglereinstellungen, Schlauchpaketlänge, zusätzliche Drahtförderhilfen)
- Spritzerbildung (Drosseleinstellung, Programmqualität, Programmanzahl, ...)
- Nahtaussehen (Profil, Schuppung)
- Impulslichtbogenstromverlauf (maximaler Impulsstrom, Stromanstiegs- und Abfallgeschwin-
digkeit, Grundstromstabilität, Form der Kurvenübergänge)

c) Handhabung
- Bedienungselemente (Anordnung, Bedienbarkeit mit Handschuhen, Schutz gegen Beschädi
gung)
- Einstellgenauigkeit und Übersichtlichkeit der Bedienelemente oder Bildschirmmasken
- Einstellung der Stromspitzenglättung (Drossel) in Stufen, stufenlos oder nicht verstellbar

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- Veränderung der Lichtbogenleistung durch Einknopfbedienung


- Anzahl, Qualität und Korrekturmöglichkeiten der gespeicherten Schweißdatensätze (Arbeits-
punkte und/oder Jobs)
- Speicherplätze für eigene Schweißdatensätze
- Programmerweiterungen für unterschiedliche Lichtbogenleistungen am Nahtanfang und Naht-
ende
- Programmerweiterungen für periodisch wechselnde Lichtbogenleistungen
- Ferneinstellmöglichkeiten oder Schnittstellenart
- Störungsanzeigen
- Zulassung für Arbeiten mit besonderer elektrischer Gefährdung
- Umpolungsmöglichkeit (AC-Anwendungen, Fülldrähte)
- Transportmöglichkeiten
- Standsicherheit
- Anschlüsse für verschiedene Netzspannungen
- Anschlüsse für Schweißleitungen und Brenner
- Platzbedarf und Format
- Verletzungsgefahren durch Gehäuse mit scharfen Kanten und Ecken und schlecht gesicherte
Klappdeckel
- zu enge Kammern für die Drahtspule und Drahtfördereinrichtung,

d) Wirtschaftlichkeit
- Anschaffungspreis
- Zuverlässigkeit
- Leistungsfaktor (cos )
- Wirkungsgrad
- Leerlaufverluste
- Wartungsaufwand und Diagnosesystem
- Ersatzteile (Kosten, Lieferzeit)

4 Lichtbogenlängenregelung beim MSG-Schweißen

Die Lichtbogenlänge muss beim MSG-Schweißen konstant gehalten werden, um eine gleichmäßige
Nahtqualität zu erreichen. Dies geschieht durch einen inneren Selbstausgleich (aus genommen einige
Impulslichtbogen-Regelkonzepte).

Stromquellen mit Konstantspannungskennlinien haben den Vorteil, dass Änderungen der Lichtbogen-
länge und somit des Lichtbogenwiderstandes nur eine geringe Spannungsänderung aber große Stro-
mänderungen hervorrufen. Wanderungen des Lichtbogenarbeitspunktes bei Lichtbogenlängenänderun-
gen zeigt schematisch Bild 22. Diesen Effekt der selbstständigen Korrektur der Lichtbogenlänge durch
Stromänderungen nennt man “Innere Regelung" oder “-I-Regelung“.
Beim Schweißen mit dem Impulslichtbogen erfolgen Lichtbogenlängenkorrekturen nach Mustern in Bild
23. Meistens wird durch kurzzeitige Änderungen der Impulsfrequenz und des Grundstromes geregelt.

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Bild 22: Korrektur der Lichtbogenlänge beim Über- Bild 23: Regelmöglichkeiten zur Lichtbogenlängensta-
schweißen einer trapezförmigen Vertiefung durch Strom- bilisierung beim Schweißen mit dem Impulslichtbogen
stärkeänderungen (innere Regelung, -I-Regelung) /SLV /SLV München/.
München/.

5 Schweißzusatzwerkstoffe und Schutzgase


5.1 Drahtelektroden
Die Drahtelektroden für die wichtigsten Werkstoffe sind genormt. In Tabelle sind diese angeführt.
Tabelle 5: Drahtelektroden für das MIG/MAG-Schweißen (Auszug aus /7/)

EN-/prEN- Aus- Zusammenhang mit


Titel
Nummer gabe DIN *) ISO
EN ISO Schweißzusätze – Drahtelektroden und Schweißgut zum 2008 IDT
14341 MSG-Schweißen von unlegierten Stählen und Feinkornstäh-
len – Einteilung
EN ISO Schweißzusätze – Fülldrahtelektroden zum Metall-Lichtbo- 2008
17632 genschweißen mit und ohne Schutzgas von unlegierten Stäh-
len und Feinkornstählen – Einteilung
EN ISO Schweißzusätze – Umhüllte Stabelektroden, Drähte, Stäbe 2003 VGL DIS 14174
1071 und Fülldrahtelektroden zum Schmelzschweißen von Gussei-
sen – Einteilung
EN ISO Schweißzusätze – Drahtelektroden, Drähte, Stäbe und 2007 DIN EN ISO 21952 IDT DIS 11837
21952 Schweißgut zum Schutzgasschweißen von warmfesten Stäh-
len – Einteilung
EN ISO Schweißzusätze – Fülldrahtelektroden zum Metall-Schutzgas- 2006 DIN EN ISO 17634 IDT
17634 schweißen von warmfesten Stählen – Einteilung
EN ISO Schweißzusätze – Drahtelektroden, Bandelektroden, Drähte 2007 DIN EN ISO 14343 IDT DIN EN ISO
14343 und Stäbe zum Schmelzschweißen von nicht rostenden und 14343
hitzebeständigen Stählen – Einteilung
EN ISO Schweißzusätze – Fülldrahtelektroden und Füllstäbe 2006 DIN EN ISO IDT
17633 zum Metall-Lichtbogenschweißen mit oder ohne Gas- 17633
schutz von nicht rostenden und hitzebeständigen Stäh-
len – Einteilung
EN ISO Schweißzusätze – Drahtelektroden, Drähte, Stäbe und 2007 DIN EN ISO IDT DIN EN

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16834 Schweißgut zum Schutzgasschweißen von hochfesten 16834 ISO 16834


Stählen – Einteilung
EN ISO Schweißzusätze – Fülldrahtelektroden zum Metall- 2006 DIN EN ISO IDT DIN EN
18276 Schutzgasschweißen von hochfesten Stählen – Eintei- 18276 ISO 18276
lung
EN ISO Schweißzusätze – Massivdrähte und -stäbe zum 2004 DIN EN ISO VGL
18273 Schmelzschweißen von Aluminium und Aluminiumlegie- 18273 IDT
rungen Ersatz für
– Einteilung DIN 1732-1
DIN EN Schweißzusätze – Massivdrähte, -bänder und -stäbe 2006 Ersatz für VGL
ISO zum Schmelzschweißen von Nickel- und Nickellegie- DIN 1736-1 u.
18274 rungen DIN 1736-2
– Einteilung
DIN EN Schweißzusätze – Massivdrähte und -stäbe zum Ersatz für
ISO Schmelzschweißen von Kupfer und Kupferlegierungen DIN 1733-1
24373 – Einteilung
DIN = Deutsche Norm IDT = DIN ist mit Europäischer Norm/Normentwurf IDENTISCH
EN = Europäische Norm VGL = DIN ist mit europäischer Norm/Normentwurf vergleichbar
prEN = Europäischer Normentwurf *) Art des Zusammenhangs
ISO = Internationale Norm 1) In Vorbereitung: Veröffentlichung wird im Jahre 2000 erwartet
ISO/DIS = Internationaler Normentwurf 4) Normungsvorhaben (WI) im zuständigen ISO Normungsgremium
WI = Normungsvorhaben zur Übernahme/parallelen Abstimmung (PV) vorgesehen

Für das Schweißen von unlegierten Stählen und Feinkornstählen werden Drahtelektroden nach EN ISO
14341 (Tabelle 6) eingesetzt.

Tabelle 6: Drahtelektroden und Schweißgut zum MSG-Schweißen von unlegierten Stählen und Feinkornstählen
nach EN ISO 14341 (Kurzfassung)

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Einen vergleichbaren Aufbau haben die Normen EN ISO 21952 für warmfeste Stähle und EN ISO 14343
für nicht rostende und hitzebeständige Stähle. In den Bildern 24 und 25 sind Beispiele aufgeführt.

EN ISO 21952-A  G CrMo1Si ISO 14343-A  G 19 12 3 L


Norm-Nummer mit der Nummer der Internationalen
Einteilung nach der Norm mit Einteilung nach
System A
chem. Zusammensetzung
Kurzzeichen für die
Kurzzeichen für die
Drahtelektrode zum
Drahtelektrode zum MSG-Schweißen
MSG-Schweißen Cr 18,0 - 20,0 %
Cr 0,90 – 1,30 % Ni 11,0 - 14,0 %
Mo 0,40 – 0,65 % Mo 2,5 - 3,0 %
Si 0,50 – 0,80 Low carbon
(niedriger C-Gehalt)

Bild 24: Beispiel für eine Drahtelektrode, die für Bild 25: Beispiel für eine Drahtelektrode, die für den
den Werkstoff 13CrMo4-5 eingesetzt wird Werkstoff X2CrNi19-11 eingesetzt wird

In Tabelle 7 sind Anwendungen für die Drahtelektroden nach EN ISO 14341 beschrieben.

Tabelle 7: Anwendungsbereiche der Drahtelektroden nach EN ISO 14341

Typ G2Si zum Schweißen von Baustählen unter schwach oxidierenden argonreichen
Mischgasen der Gruppen M12 bis M14 nach DIN EN ISO 14175.
Typ G3Si1- zum Schweißen von Baustählen unter argonreichen Mischgasen der
Gruppen M12 bis M27 nach DIN EN ISO 14175. Beim Schweißen mit
Mischgasen aus der Hauptgruppe M3 oder CO2 vermindert sich die
Streckgrenze und Schweißgutzähigkeit
(Tabelle 5-2).

Typen G4Si1 und G3Si2 zum Schweißen von Baustählen unter Mischgasen der Gruppen M2, M3 oder
C1 nach DIN EN ISO 14175.
Typ G2Ti Dieser Drahtelektrodentyp weist einen gegenüber anderen Sorten deutlich hö-
heren Anteil an Titan auf. Das Element führt im Stahl zu Feinkörnigkeit. Der
Anwendungsbereich der Drahtelektrode ist deshalb beim Schweißen von Fein-
kornbaustählen zu suchen.
Typen G3Ni1 Der erhöhte Nickelgehalt der Drahtelektroden bewirkt eine Erhöhung der Zä-
higkeit, besonders bei niedrigen Temperaturen. Der Einsatz dieser Typen ist zu
empfehlen, wenn tieftemperaturzähe Stähle zu schweißen sind oder besonders
hohe Zähigkeiten im Schweißgut verlangt werden.
Typen G2Mo und G4Mo Durch das Zulegieren von Molybdän wird die Warmstreckgrenze erhöht. Diese
Drahtelektroden sind zu verwenden, wenn Stähle wie 16Mo3 zu schweißen
sind.

Drahtelektroden für das MSG-Schweißen sind meistens auf Spulenkörper aufgewickelt. Je nach Einsatz
kann dieser Spulenkörper sehr klein (1 kg) oder sehr groß (einige 100 kg) sein. Für Großverbraucher
gibt es neben Großspulen auch Fässer, aus denen der Draht durch eine Vorrichtung abgezogen wird.
Neben Dorn- und Haspelspulen aus Kunststoff gibt es auch solche aus verformtem Draht. Diese werden
verstärkt verwendet, da die Entsorgung problemlos ist.

Gebräuchliche Drahtelektrodendurchmesser sind: (0,6); 0,8; (0,9); 1,0; 1,2; (1,4); 1,6 [mm].
Der Drahtdurchmesser 0,9 mm wird häufig in der Automobilfertigung eingesetzt.

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Drahtdurchmesser von 1,6 bis 3,2 mm sind bei Fülldrähten zum Auftragschweißen üblich, bei Massiv-
drähten seltener.

An die Drahtoberfläche werden hohe Anforderungen gestellt, um den Schweißstrom im Kontaktrohr auf
den Draht übertragen zu können. Drähte für unlegierte, warmfeste und hochfeste Stähle sind deshalb
meistens mit einer dünnen Kupferschicht überzogen. Nichtrostende und hitzebeständige Stähle dürfen
nicht verkupfert werden. Die schlechtere, elektrische Leitfähigkeit und Wärmeleitfähigkeit dieser Werk-
stoffe erschweren die Stromübertragung. Drahtförderstörungen bis zum Festbrennen der Drahtelektrode
im Kontaktrohr sind bei manchen Drahtelektrodenqualitäten nicht zu vermeiden. Weiche Al-
Drahtelektroden können nicht störungsfrei durch längere Schlauchpakete geschoben werden.
Ein zusätzlicher Drahtfördermotor im Brenner oder in Brennernähe ist bei mechanisierten Anwendungen
zu empfehlen.

Bild 26: Drahtelektroden mit mangelhaften Eigenschaften für die Stromeinleitung. /SLV München/

5.2 Schutzgase

Schutzgase sind notwendig um den Werkstoffübergang im Lichtbogen, das Schweißbad und gegebe-
nenfalls die Rückseite der Naht (Nahtwurzel) vor Oxidation und unerwünschter Gasaufnahme aus der
Luft zu schützen. Je nach Werkstoff, Prozessvarianten und Anforderungen an das Raupenprofil, werden
Schutzgase unterschiedlicher Zusammensetzung eingesetzt.

Die Schutzgaszusammensetzung hat einen Einfluss auf den Werkstoffübergang. Schweißschutzgase


sind unterschiedlich gute Wärmeleiter bei den hohen Temperaturen, wie sie am Lichtbogenansatz und
im Lichtbogen auftreten, Bild 27. Eine wichtige Temperatur ist hier der Verdampfungspunkt des Werk-
stoffes (etwa 2900 °C bei Stahl ), da sich etwa diese Temperatur an der abschmelzenden Drahtelektrode
einstellt. Beim MSG-Schweißen wird deshalb das Schutzgas mit zunehmender Lichtbogenleistung stär-
ker mit Metalldampf vermengt. Die für die Stromleitung im Lichtbogen notwendigen Ladungsträger
stammen hauptsächlich aus den Metalldämpfen, weil sich diese leichter ionisieren lassen. Da die
Schutzgase wenig Ladungsträger liefern, beeinflussen sie den Lichtbogen hauptsächlich durch ihre
Wärmeleitfähigkeit. Argon ist bei hohen Temperaturen gegenüber anderen Gasen ein schlechter Wär-
meleiter. Die höhere Wärmeleitfähigkeit der mehratomigen Gase (CO2, H2, O2) im Temperaturbereich
zwischen ca. 2000 und 4000° ergibt sich durch die Energieaufnahme bei der thermischen Dissoziation
(z. B. Q + CO2 = CO + ½ O2, Q + H2 = 2 H). Bei der Rekombination in der Lichtbogenhülle und über dem
Schweißbad wird die gespeicherte Energie wieder abgegeben und fördert dadurch die Wärmeeinbrin-
gung beim Schweißen. Die große Affinität des Sauerstoffes zu den meisten Elementen in den zu
schweißenden Werkstoffen bewirkt bei den gegebenen Temperaturen eine rasche Bildung von Oxiden.
Der Energiegewinn durch den Oxidationsvorgang ist im Vergleich zur Lichtbogenenergie relativ klein.

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Wärmeleitfähigkeit von Gasen bei höheren Wärmeinhalt von ein- und zweiatomigen Ga-
Temperaturen sen in Abhängigkeit von der Temperatur
(nach J.A. Fejer)
Bild 27: Wärmeleitfähigkeit von Gasen (links) und Wärmeinhalt von Gasen (rechts) in Abhängigkeit von der Tem-
peratur

Weil eine gewisse Oxidmenge auf den Werkstücken (Kathode) die Elektronen-Emission fördert, die
Lichtbogenansatzstellen stärker konzentriert und dadurch die Richtungsstabilität des Lichtbogens geför-
dert wird, werden auch bei Nichteisen-Werkstoffen teilweise O2 oder CO2 in kleinen Mengen den inerten
Schutzgasen beigemischt.

Einen starken Einfluss auf die Tropfenablösung hat die Oberflächenspannung (Grenzflächenspannung).
Metallisch blanke Drahtoberflächen, wie sie bei inerten Schutzgasen entstehen (ohne Oxide), haben
eine sehr hohe Oberflächenspannung (auch Tropfen mit sehr dicken Oxidschichten verhalten sich ähn-
lich wie Tropfen mit hoher Oberflächenspannung). Es besteht eine Tendenz zu großen Tropfen. Wird
dem Schutzgas etwas Sauerstoff in Form von O2- oder CO2-Zusätzen beigefügt, so bilden sich auf den
angeschmolzenen Tropfen Oxidinseln. Diese reduzieren die Oberflächenspannung sehr stark (wie
Spülmittel bei Wasser). Statt wenigen großen Tropfen, gehen bei ausreichender Stromstärke viele kleine
in das Schweißbad über. Den größten Einfluss auf die Oberflächenspannung hat die Temperatur der
Stoffe.

Eine weitere Kraft ist der Dampfdruck, der durch das überhitzte Schweißbad und Drahtelektrodenende
entsteht und in Abhängigkeit von der Form der Lichtbogenansatzstellen die Tropfenablösung hemmen
oder fördern kann.

Die resultierende elektromagnetische Kraft, die Kraft des Plasmastrahls und die kinetische Kraft der
Werkstoffübergänge wirken in Richtung Schweißbad. Sie bilden im Schweißbad in Abhängigkeit von der
Lichtbogenleistung und Lichtbogenlänge eine entsprechende Mulde.

Die Richtung der Schwerkraft ist von der Schweißnahtposition abhängig.

Die Schutzgase sind in EN ISO 14175 genormt. Tabelle 4 enthält eine Einteilungsübersicht.
In

Tabelle 5 sind häufig angewandte Schutzgase für einige Werkstoffe aufgelistet.

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Tabelle 4: Einteilung der Prozessgase zum Verbindungsschweißen und für verwandte Prozesse, Auszug aus EN
ISO 14175

Tabelle 5: Häufig angewandte Schutzgase für das MSG-Schweißen.

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Werkstoff Zusammensetzung Bezeichnung


100 % CO2 C
argonreiche Mischgase:
unlegierte und legierte Stähle, mit: 5 - 14% CO2 M20
warmfeste Stähle mit: 15 - 25% CO2 M21
mit: >3 -10 % O2 M22
mit: >0 - 5 % O2 und >3 - 10 % CO2 M23
argonreiche Mischgase:
CrNi-Stähle mit: >0 - 5 % CO2 M12
mit: >0 - 3 % O2 M13
100 % Argon I1
Argon mit bis zu 95 % Helium I3
Aluminium u. Al-Legierung. Ar + 0,015% N2
Ar + ≤ 0,5% O2
Ar + ≤ 0,1% CO2
100 % Argon: I1
Ar + 0,06 CO2 + 2 % H2
Nickel u. Nickellegierung. Ar + 30% He + 0,06 CO2 + 2 % H2

Sondergase ersetzen bei CrNi-Stählen und Nickelbasiswerkstoffen einen Teil des Argons durch Helium.
Auch Schutzgase für Hochleistungsschweißverfahren verwenden Ar/He-Gemische mit Zusätzen von
CO2 und O2

Die Stirnseite des Drahtelektrodenendes bei Drahtdurchmessern von 0,8 - 1,2 mm bietet nur eine kleine
Fläche für den Lichtbogenansatz. Die Temperatur an dieser Stelle wird etwas über dem Verdampfungs-
punkt von Stahl liegen (um 2900 °C). Bei dieser Temperatur reicht die thermische Leitfähigkeit des Ar-
gons nicht aus, um die Lichtbogenhülle stark zu kühlen und dadurch den Lichtbogen einzuschnüren. Der
Lichtbogen steigt an der Mantelfläche des Drahtendes hoch. Dieses Hochsteigen beeinflusst entschei-
dend den Werkstoffübergang bei Argon und argonreichen Mischgasen, Bild 28 rechts. Das Drahtende
wird durch den Lichtbogenansatz nicht nur von der Stirnseite, sondern über einen größeren Bereich
auch von außen nach innen erwärmt. Die Pinchkraft und Oberflächenspannung können wirksam werden
und das flüssige Drahtende einschnüren, so dass bei ausreichender Stromstärke kleine Tropfen in das
Schweißbad übergehen.

Bild 28: Lichtbogenansatzstellen bei Argon und Mischgasen mit kleinen CO 2-Anteilen (Sprühlichtbogen) und CO2
(Langlichtbogen) /SLV München/

Ganz anders ist dies bei 100 % CO2 und argonreichen Mischgasen mit mehr als 25 % CO2. Das Schutz-
gas CO2 dissoziiert bei höheren Temperaturen (beginnend bei 1600 °C). Dabei ist die Wärmeleitfähigkeit

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sehr gut (siehe Maximum bei CO2 in Bild 24). Auch der Wärmeinhalt ist groß. Die Wärmeleitfähigkeit von
CO2 kühlt die Lichtbogenhülle im Vergleich zu Argon stärker und schnürt daher den Lichtbogen mehr
ein. Auch die Lichtbogenansatzstelle schnürt sich dadurch ein und erwärmt dadurch die Draht-
mantelfläche weniger. Die Wärme wird fast nur vom Lichtbogenansatz am Drahtende in die Drahtelekt-
rode geleitet, Bild 28. Damit ist das Ende der Drahtelektrode immer heißer, als eine Stelle z.B. 3 mm
oberhalb vom Drahtelektrodenende. Die Pinchkraft kann dort durch die niedrigere Temperatur nicht
wirksam werden, um kleine Tropfen abzulösen. Außerdem er zeugt der komprimierte Lichtbogen eine
Rückstoßkraft, die den Werkstoffübergang hemmt und meistens auslenkt, Bild 28. Erst wenn die aufge-
staute Drahtmasse großgenug ist, erfolgt Werkstoffübergang je nach effektiver Lichtbogenlänge mit oder
ohne Kurzschluss, Bild 29. Eine gezielte Ablösung des Tropfens ist nicht gegeben. Bei Werkstoffüber-
gängen mit Kurzschluss müssen zur Spritzerreduzierung bei der Lichtbogenwiederzündung die teils ho-
hen Kurzschlussströme mit elektrischen oder elektronischen Maßnahmen gedämpft werden.

Bild 29: Großvolumiger Werkstoffüber-


gang ohne Lichtbogenunterbrechung beim
Schweißen mit CO2 durch ausreichende
Lichtbogenlänge (Langlichtbogen).

Das U-förmige Einbrandprofil beim Schweißen mit CO2 wird nicht nur durch seine gute Wärmeleitfähig-
keit sondern auch durch das ständige Wandern des Lichtbogens erzeugt, Bilder 28 und 29.

Die Schutzgase beeinflussen den Werkstoffübergang, die Spritzerbildung, das Nahtaussehen, die Ein-
brandform und mit steigendem Oxidationsgrad der Schutzgase die mechanisch technologischen Güte-
werte.

In Tabelle 6 sind einige Auswirkungen verschiedener Schutzgase auf die Schweißnaht beschrieben.

Tabelle 6: Zusammenfassung der Eigenschaften von Schutzgasen für unlegierte Stähle und Feinkornbaustähle
(mittlerer Bereich der Abschmelzleisung).
Schutzgas Spritzermenge Einbrandform Abbrand Porenhäufig- Mech. techn. Güte-
keit werte
82 Ar, 18 gering gut gering mittel gut
CO2
90 Ar, 10 gering fingerförmiger Einbrand gering mittel gut
CO2 in der Raupenmitte
70 Ar, 30 stärker gut (V bis U-förmig stärker mittel mittel
CO2
92 Ar, 8 O2 gering fingerförmiger Einbrand stärker stärker gut
in der Raupenmitte
88 Ar, 12 O2 gering fingerförmiger Einbrand sehr stark stärker mittel
in der Raupenmitte
100 % CO2 stark sehr gut (U-förmig) sehr stark gering mittel

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Das Nahtaussehen wird mit zunehmendem CO2- und O2-Gehalt durch Schlackenablagerungenschlech-
ter, Bild 30.

100% CO2 82% Ar + 18% CO2 92% Ar + 8% O2

Bild 30: Einflüsse der Schutzgaszusammensetzung auf das Einbrandprofil und Ablagerungen von Oxiden (Schla-
cke) auf der Raupe /SLV München/

Die Schutzgasversorgung erfolgt entweder aus Druckflaschen mit 200 bzw. 300 bar Innendruck oder in
Schweißbetrieben häufiger durch eine Ringleitung mit zentraler Versorgung aus der flüssigen Phase. In
beiden Fällen muss der Druck reduziert werden und die Durchflussmenge gemessen werden.

Es werden zwei Methoden der Durchflussmengenmessung eingesetzt:


 mit Staudüse (Kapillare), siehe Bild 31
 mit Schwebekörper, siehe Bild 32.

Bei der Staudüse wird der Druck, der sich bei Durchfluss eines Gases vor dieser aufbaut, gemessen und
an einem Manometer, dessen Skala in l/min geeicht ist, abgelesen.

Bei der Messung mit Schwebekörper wird in einem konischen Glasrohr mit Skala eine Kugel durch das
Gas hochgedrückt. Die Stellung der Kugel entspricht der Durchflussmenge. Für den Praktiker ist zusätz-
lich eine Überprüfung der Schutzgasmenge durch ein Messröhrchen, welches auf die Schutzgasdüse
gesteckt wird, zu empfehlen.

Die notwendigen Schutzgasmengen sind abhängig von den Werkstoffen, der Stromstärke, der Nahtposi-
tion und der Schutzgaszusammensetzung, Bild 333.

Die notwendige Schutzgasdurchflussmenge kann bei Abweichung der Gaszusammensetzung vom Gas,
für welches das Messgerät geeicht ist (z. B. Argon), durch folgende Formel bestimmt werden:

vX = gesuchte Gasmenge [l/min]


 Argon vArgon = am Durchflussmesser angezeigte Gasmenge [l/min]
Vx  VArgon 
Argon = Dichte von Argon (1,748) [kg/m ]
3
x
X
3
= Dichte des gesuchten Gases [kg/m ]

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Bild 31: Schutzgasmengenmessung mit Staudüse. Bild 32: Schutzgasmengenmessung mit Schwebekör-
/SLV München/ per. /SLV München/

Bild 33: Schutzgasmenge in Abhängigkeit von Gasdüsendurchmesser und Stromstärke. /SLV München/

6 Einstellen von MIG/MAG-Schweißanlagen

6.1 Einstellgrößen beim Schweißen mit stufengeschalteten Schweißgleichrichtern

Zunächst werden nur die Zusammenhänge beim Einstellen und Verstellen der Arbeitspunkte im Lichtbo-
genkennlinienfeld aufgezeigt. Besonderheiten der Werkstoffübergänge und Einflüsse der Schutzgase
bleiben dabei unberücksichtigt. Die Lichtbogenlänge ist bei abschmelzenden Drahtelektroden schwierig
zu bestimmen. Durch den Werkstoffübergang, die Wanderungen der Lichtbogenansatzstellen am Drah-
tende und auf dem Schweißbad ergeben sich häufig Veränderungen. In den folgenden wird daher von
der effektiven Lichtbogenlänge gesprochen.

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Einfache Stromquellen besitzen 2 Knöpfe zum Einstellen des Lichtbogens, die Spannungseinstellung
und den Drahtvorschub. Dazu kommt bei aufwendigeren Geräten noch eine verstellbare Induktivität
(Drossel) um bei Werkstoffübergängen mit Kurzschlüssen Stromstärkespitzen zu glätten.

Die Bewegung des Arbeitspunktes auf der eingestellten statischen Kennlinie durch Änderungen der
Drahtgeschwindigkeit bewirkt Veränderungen der Stromstärke (durch Veränderungen des Lichtbognwi-
derstandes) und der Lichtbogenlänge, Bild 34.

Die Bewegung des Arbeitspunktes, wenn bei gleichbleibender Drahtgeschwindigkeit verschiedene stati-
sche Kennlinien zur Anwendung kommen zeigt Bild 35. Beim Vergrößern der Spannung beispielsweise
nimmt die Stromstärke nicht oder nur geringfügig zu, weil entsprechend auch der Lichtbogenwiderstand
zunimmt.

Bild 36 zeigt die Bewegung des Arbeitspunktes auf der Lichtbogenkennlinie durch gleichzeitiges Ver-
stellen der statischen Kennlinie und der Drahtgeschwindigkeit. Obwohl sich bei Bewegungen der Ar-
beitspunkte auf der Lichtbogenkennlinie die Lichtbogen- und Abschmelzleistung verändern, bleibt die
effektive Lichtbogenlänge gleich.
Die Darstellung zeigt auch, dass bei zunehmender Drahtgeschwindigkeit immer auch eine Erhöhung der
Lichtbogenspannung nötig ist.

Bild 34: Bewegung des Arbeits- Bild 35: Bewegung des Arbeits- Bild 36: Bewegung des Arbeits-
punktes auf der statischen Kenn- punktes, wenn bei gleichbleiben- punktes auf der Lichtbogenkenn-
linie durch Änderungen der der Drahtgeschwindigkeit ver- linie durch gleichzeitiges Verstel-
Drahtgeschwindigkeit schiedene statische Kennlinien len der statischen Kennlinie und
/SLV München/ zur Anwendung kommen der Drahtgeschwindigkeit /SLV
/SLV München/ München/

Bild 37 zeigt zusammenfassend, wie sich bei Verschiebungen des Arbeitspunktes die effektive Lichtbo-
genlänge und das Raupenprofil verändern.

Veränderungen der Schutzgaszusammensetzung können bei gleichbleibender Drahtgeschwindigkeit


und Spannung die Lichtbogenlänge beeinflussen. Beispielsweise muss bei deutlich mehr CO2 im argon-
reichen Schutzgas die Spannung angehoben werden. Bild 38 zeigt Beispiele von Arbeitskennlinien von
verschiedenen Schutzgasen.

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Bild 37: Verändern des Arbeitspunktes im


Lichtbogenkennlinienbereich durch das
Verstellen von Drahtfördergeschwindigkeit
und/oder statischer Kennlinie der Schweiß-
stromquelle. Die Auswirkungen auf die
effektive Lichtbogenlänge, Stromstärke und
das Raupenprofil sind im unteren Bildteil
schematisiert dargestellt. /SLV München/

Bild 38: Lichtbogenspannung und Schweißstrom bei verschiedenen Schutzgasen (Werte aus Versuchsreihen).

6.2 Einfluss der Lichtbogenspannung

Die Lichtbogenspannung bestimmt die Lichtbogenlänge, die Raupenbreite, Metalldampfmenge, die


magnetische Ablenkbarkeit des Lichtbogens und den Lichtbogendruck auf das Schweißbad. Ist die
Lichtbogenspannung groß, wird die Raupe flach und breit und es können Randkerben entstehen. Bei
einem sehr langen Lichtbogen können Legierungselemente im Lichtbogen stärker abgebrannt werden
und die Rauchentwicklung nimmt zu. Eine zu geringe Spannung ergibt schmale, stark überhöhte Nähte
und zunehmend Kurzschlüsse beim Werkstoffübergang. In Bild 39 ist dies an Kehlnähten dargestellt.

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Bild 36: Einfluss der Lichtbogenspannung bei


Kehlnähten im Sprühlichtbogenbereich. /SLV Mün-
chen/

In Bild 40 ist der Einfluss der Lichtbogenspannung im Kurzlichtbogenbereich zu erkennen.

Bild 41: Einfluss der Lichtbogenspannung im Kurzlichtbogenbereich. /SLV München/

6.3 Einfluss der Drahtgeschwindigkeit

Die Drahtgeschwindigkeit ist direkt proportional zur Abschmelzleistung und steht in einem fast linearen
Verhältnis zur Schweißstromstärke. Eine zunehmende Drahtgeschwindigkeit erhöht neben der Ab-
schmelzleistung die Stromstärke und die Einbrandtiefe, Bilder 42 und 43. Veränderungen der Drahtge-
schwindigkeit erfordern die Anpassung der Spannung, wenn die effektive Lichtbogenlänge gleich bleiben
soll.

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Bild 43: Einfluss von Stromstärke und Drahtge- Bild 44: Anwendungsbereiche in Abhängigkeit
schwindigkeit mit Anpassung der Lichtbogenspan- von der Lichtbogenleistung. /SLV München/
nung. /SLV München/

6.4 Einfluss des Stromkontaktrohrabstandes

Der Stromkontaktrohrabstand ist definiert als Abstand zwischen Stromkontaktrohrende und der Werk-
stückoberfläche, Bild 45. Diese Größe ist nicht exakt, da die Schweißbadhöhe und die Lichtbogenlänge
nicht genau gemessen werden können. In der Praxis werden im unteren Strombereich geringere (etwa
10-15 mm) und im oberen Strombereich größere (15-20 mm) Werte eingestellt, um das Stromkontakt-
rohr und die Gasdüse thermisch zu entlasten (Richtwerte in Tabelle 5). In Bild 46 ist der Einfluss des
Stromkontaktrohrabstandes auf die Stromstärke und damit auch auf die Einbrandtiefe zu erkennen.

Bild 45: Kontaktrohrabstand. /SLV München/

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Bild 46: Einflüsse des Stromkontaktrohrabstandes auf die Raupengeometrie (Seiteneinbrandtiefe) und Stromstär-
ke. /SLV München/

Tabelle 5: Stromkontaktrohrabstand in Abhängigkeit von der Lichtbogenart

Lichtbogenart Stromkontaktrohrabstand k [mm] Rückstand s [mm]


Kurzlichtbogen etwa 10 x Drahtdurchmesser 0-3
Langlichtbogen etwa 8 - 12 x Drahtdurchmesser 2-5
Sprühlichtbogen etwa 12 - 16 x Drahtdurchmesser 5

Bei Kehlnähten in spitzen Winkeln kann das Stromkontaktrohr aus der Gasdüse vorstehen, damit ein
ausreichender Einbrand gesichert wird.

6.5 Einfluss der Schweißgeschwindigkeit

Bei konstanten Schweißdaten verringert eine Erhöhung der Schweißgeschwindigkeit den Nahtquer-
schnitt, Bild 47. Soll bei erhöhter Schweißgeschwindigkeit die gleiche Nahtgeometrie erreicht werden, so
müssen die Schweißspannung und die Drahtgeschwindigkeit erhöht werden. Die Schweißgeschwindig-
keit ist nicht beliebig wählbar. Beim Handschweißen sind Schweißgeschwindigkeiten von 40-60 cm/min
sinnvoll, da bei höheren Werten ein Handschweißer den Brenner nicht mehr ausreichend gleichmäßig
führen kann. Beim mechanisierten Schweißen kann die Schweißgeschwindigkeit bis zur Verfahrens-
grenze gesteigert werden. Ist sie zu hoch, können Randkerben auftreten und die Schweißnaht wird
überhöht und schmal. Schweißgeschwindigkeiten von 1-1,5 m/min sind bei vielen Schweißaufgaben in
der Serienfertigung üblich. Wird die Schweißgeschwindigkeit auf Werte unter 40 cm/min verringert, so
kann ein vorlaufendes Schweißbad den Einbrand stark vermindern, sodass Bindefehler auftreten kön-
nen, Bild 484. Es ist besser eine Naht in drei Lagen schnell zu schweißen, als langsam in einer Lage.

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vS = 20 cm/min vS = 40 cm/min vS = 70 cm/min


Bild 47: Einfluss der Schweißgeschwindigkeit auf das Raupenprofil beim Schweißen von Kehlnähten.
Gleichbleibende Parameter: vDr = 10 m/min; IS = 300 A; US = 29 V; Schutzgas: 82% Ar + 18% CO2;
/SLV München/

1 minimaler Einbrand bei vorlaufendem Bad,


2 maximaler Einbrand bei richtiger Schweißge-
schwindigkeit,
3 geringerer Einbrand bei schnellem Schweißen.
Bild 484: Einfluss der Schweißgeschwindigkeit auf die Einbrandtiefe. /SLV München/

6.6 Einfluss der Drahtelektrodenstellung auf das Raupenprofil und die Flankeneinbrände

Je kleiner die Lichtbogenleistung und je größer die Schweißgeschwindigkeit ist, um so genauer muss die
Drahtelektrode geführt werden. Bild 49 den Einfluss der Brennerführungsgenauigkeit bei einer mittleren
Abschmelzleistung.

Drahtelektrode 3 mm links vom Drahtelektrode in der Ecke Drahtelektrode 3 mm über der


Eck Ecke

Bild 49: Einfluss der Führungsgenauigkeit der Drahtelektrode bzw. der Bauteillageabweichungen.
/SLV München/

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6.7 Einfluss des Stirnflächenabstandes beim Schweißen von I-Nähten

Stirnflächenabstände (in Maßen) verbessern die Einschmelztiefe und verringern die Raupenhöhe, weil
ein Teil des Schweißgutes den Spaltraum auffüllt, Bild 50.

Die gleiche Tendenz ergibt sich auch bei anderen Stoß- und Fugenformen mit Spalten

Bild 50: Einfluss des Stirnflächenabstandes beim Schweißen von I-Nähten. /SLV München/

6.8 Einfluss der Brenneranstellung

Die Brenneranstellung, stechend, neutral (senkrecht), oder schleppend, beeinflusst die Einbrandform
und die äußere Nahtgeometrie. Eine stechende Brenneranstellung breitet die Raupe, der Einbrand und
die Raupenhöhe werden aber geringer. Bei zu stark stechender Brenneranstellung (> 20° bei Stumpf-
nähten und > 35° bei Kehlnähten) kann durch ein vorlaufendes Schweißbad der Einbrand so stark ver-
ringert werden, dass Bindefehler auftreten. Bei schleppender Brennerstellung wird die Naht schmal und
überhöht sowie der Einbrand tiefer. In den Bildern 51 und 52 sind die Einflüsse graphisch und bildlich
dargestellt. Die Brenneranstellung beim Schweißen von Fallnähten sollte etwa 90° zur Blechoberfläche
sein.
Al-Werkstoffe sollten immer stechend geschweißt werden. Beim schleppenden Schweißen entsteht
meisten ein dunkler Belag (Kondensat der Dämpfe aus dem Lichtbogenraum auf und neben der Raupe.

Bild 51: Einfluss der Brenneranstellung auf das Raupenprofil. /SLV München/

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Bild 52: Einfluss der Brenneranstellung auf das Raupenprofil beim Schweißen von Kehlnähten.

6.9 Einfluss der Schweißnahtposition

Die Schweißnahtpositionen sind mit Kurzzeichen in EN ISO 6947 gekennzeichnet.

Beim Schweißen in den waagrechten oder horizontalen Nahtpositionen lassen sich die höchsten Ab-
schmelzleistungen erreichen, wobei die Schweißgeschwindigkeiten entsprechend erhöht werden müs-
sen, um ein zu großes, vorlaufendes Schweißbad zu vermeiden. In der Fallnahtposition versucht das
dünnflüssige Schweißbad nach unten zu laufen, Bild 53. Um Bindefehler zu vermeiden, muss die
Schweißgeschwindigkeit höher als die des abfließenden Bades sein, Bild 54. Der Lichtbogen wird in der
Fallnahtposition kurz (bis an die Spritzergrenze) eingestellt. Kurz- und Übergangslichtbogen sind dafür
geeignet. Ein "a-Maß" bis zu 3,5 mm ist bei Stahl in dieser Position in einer Lage erreichbar. Bild 55
zeigt Fallnahtquerschnitte mit erprobten Parametern.

Bild 53: Fallnähte an Baustählen durch vorlaufendes Schweißbad.

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Bild 54: Einfluss der Schweißgeschwindigkeit auf die Flankenaufschmelzung bei Fallnähten.
/SLV München/

Bild 55: Fehlerfreie Fallnähte an Baustählen mit dem Schutzgas CO 2 durch das Einhalten von engen Parameter-
bereichen. /SLV München/

Am sich drehenden Rohr oder mit Positioniereinrichtungen sind alle Nahtneigungswinkel einstellbar. In
Bild 56 sind die Auswirkungen auf die Nahtgeometrie dargestellt.

Bild 56: Einfluss der Schweißnahtposition (des Nahtneigungswinkels) auf die Nahtgeometrie am sich drehenden
Rohr. /SLV München/

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Die steigende Nahtposition für dickere Nähte ist mit pendelnder Brennerbewegung und eingeschränkter
Lichtbogenleistung gut formbar, Bild 57 und Bild 58. Die Schweißgeschwindigkeit und die Abschmelz-
leistung sind dabei gering. Mit Intervallschaltungen bei stufenförmiger einstellung der Stromquelle oder
mit periodisch wechselnder Lichtbogenleistung bei elektronischen Schweißanlagen sind Steignähte ohne
Pendelbewegung zügiger schweißbar, Bild 59.

Strichraupe in Pos. PG

Lichtbogenspur an den Lichtbogenspur an den


Werkstückflanken Fugenflanken entlang
entlang

Bild 57: Drahtelektrodenführung und Lagenaufbau Bild 58: Drahtelektrodenführung und Lagenaufbau beim
beim Schweißen von senkrechten Kehlnähten. Schweißen von senkrechten Stumpfnähten. /SLV München/
/SLV München/

Bild 59: Steignaht vollmechanisiert in Intervallen geschweißt; a = 4,5 mm. /SLV München/

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7 Drahtelektrodenpolung, Kräfte am Lichtbogen und Werkstoffübergangsarten (Licht-


bogenarten)

7.1 Polung der Drahtelektrode

Bild 60: Übersicht über die Einflüsse der


Drahtelektrodenpolung. /SLV München/

Beim MSG-Schweißen kann mit plus- oder minusgepolter Drahtelektrode geschweißt werden. Die wich-
tigsten Einflüsse der Drahtelektrodenpolung enthält Bild 60. Bild 61 zeigt die Reinigungswirkung beim
MIG-Schweißen. Beim MAG-Schweißen ist durch die Sauerstoff- und/oder CO2-Zufuhr im Schutzgas
keine vollständige Oxidbeseitigung möglich. Bild 62 zeigt die Unterschiede beim Werkstoffübergang im
Sprühlichtbogenbereich beim MAG-Schweißen.
Kurzlichtbogenanwendungen mit minusgepolter Drahtelektrode ermöglichen zwar eine sehr geringe
Wärmeeinbringung, erzeugen jedoch dadurch beim Schweißen und Löten an Stählen schmale und hohe
Raupen.

Elektronische Stromquellen mit einem Wechselrichter im Ausgangskreis ermöglichen die Minuspolung


der Drahtelektrode phasenweise (Kurz- und Impulslichtbogen). Die Vorteile beider Polungsarten können
dadurch in gewissen Grenzen genutzt werden.

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MIG-Auftragschweißung auf Stahl mit MIG-Auftragschweißung auf einem Al-


plusgepolter Drahtelektrode. Werkstoff mit plusgepolter Drahtelektrode.
/SLV München/ /SLV München/

Bild 61: Dem Schweißbad vorauseilender Reinigungshof mit punktförmigen Stellen, an denen kurzzeitig Elektro-
nenemission stattfindet und besonders oxidische Stoffe entfernt werden (kathodischer Reinigungseffekt).

Sprühlichtbogen mit plusgepolter Sprühlichtbogen mit minusgepolter


Drahtelektrode. /SLV München/ Drahtelektrode. /SLV München/

Bild 62: Einfluss der Drahtelektrodenpolung beim MAG-Schweißen mit mittlerer Lichtbogenleistung.

7.2 Kräfte am Lichtbogen

Am Drahtelektrodenende, dem Lichtbogenansatz am Draht und Schweißbad, und im Lichtbogen wirken


unterschiedliche Kräfte, die den Werkstoffübergang von der Drahtelektrode zum Schweißbad und das
Raupenprofil beeinflussen können. In Bild sind die wichtigsten Kräfte schematisch dargestellt. Zusätz-
lich spielt die Temperatur und die Temperaturverteilung am Drahtende eine wichtige Rolle bei der Trop-
fenablösung.

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Bild 57: Kräfte beim Werkstoffübergang im


Lichtbogen. /SLV München/

Die Pinchkraft ist eine elektromagnetische Kraft, die an jedem stromführenden Leiter wirkt und im Quad-
rat zur Schweißstromstärke wächst und im Quadrat zur Querschnittsfläche abnimmt. Trotzdem ist diese
Kraft nicht groß und kann nur wirksam werden, wenn das Drahtende teigig oder flüssig ist. Bei geringer
Stromstärke reicht die Pinchkraft nicht aus, um bei der Tropfenbildung ausreichend mit zu wirken. Es
gehen große Tropfen in das Schweißbad über. Bei kleiner Stromstärke sind die Schwerkraft und Ober-
flächenspannung die wichtigsten Einflüsse beim Werkstoffübergang. Bei hoher Stromstärke wird die sog.
kritische Stromstärke überschritten. Die Pinchkraft kann dann das nun flüssige Drahtende einschnüren
und kleine Tropfen ablösen. Voraussetzung ist allerdings, dass Schutzgase mit geringer Wärmeleitfähig-
keit (Ar, Ar + O2, Ar + CO2 <20%) zur Anwendung kommen, um größere Rückstoßkräfte zu vermeiden,
Bild 58.

Einen starken Einfluss auf die Tropfenablösung hat die Oberflächenspannung (Grenzflächenspannung)
am hocherhitzten Drahtende. Metallisch blanke Drahtoberflächen, wie sie bei inerten Schutzgasen ge-
geben sind, haben eine hohe Oberflächenspannung Es besteht dadurch eine Tendenz zu großen Trop-
fen. Wird dem Schutzgas etwas Sauerstoff in Form von O 2- oder CO2-Zusätzen beigefügt, so bilden sich
auf dem angeschmolzenen Werkstoff Oxidinseln. Diese reduzieren die Oberflächenspannung (wie
Spülmittel bei Wasser) und begünstigen damit beim Abschmelzen des Zusatzwerkstoffes die Bildung
kleiner Tropfen.

Eine oft markante Kraft ist der Dampfdruck, der durch das Überhitzen des Schweißbades und dem
Drahtelektrodenende entsteht und bei ungünstiger Form der Lichtbogenansatzstelle der Tropfenablö-
sung entgegenwirken kann.

Die Richtung der Schwerkraft ist von der Schweißnahtposition abhängig.

Auch die Schutzgaszusammensetzung hat einen entscheidenden Einfluss auf die Tropfenablösung.
Schweißschutzgase sind unterschiedlich gute Wärmeleiter bei den hohen Temperaturen, wie sie am
Lichtbogenansatz und im Lichtbogen auftreten (siehe Bild 2). Eine wichtige Temperatur ist hier der Ver-
dampfungspunkt des Werkstoffes (etwa 3000 °C bei Stahl ), da sich etwa diese Temperatur an der ab-
schmelzenden Drahtelektrode einstellen wird.

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Bild 58: Lichtbogenansatzstellen bei Argon und Mischgasen mi kleinen CO2-Anteilen (Sprühlichtbogen) und CO2
(Langlichtbogen) /SLV München/

Einen weiteren starken Einfluss auf die Tropfenablösung hat die Oberflächenspannung (Grenzflächen-
spannung) am heißen Drahtende. Durch Temperaturerhöhungen und chemische Veränderungen der
Werkstoffoberflächen kann die Oberflächenspannung vermindert werden. Metallisch blanke Drahtober-
flächen, wie sie bei inerten Schutzgasen entstehen (ohne Oxide), haben eine sehr hohe Oberflächen-
spannung (auch Tropfen mit sehr dicken Oxidschichten verhalten sich ähnlich wie Tropfen mit hoher
Oberflächenspannung). Es besteht eine Tendenz zu großen Tropfen.

Auch die Schutzgaszusammensetzung hat einen großen Einfluss auf die Tropfenablösung. Schweiß-
schutzgase sind unterschiedlich gute Wärmeleiter bei den hohen Temperaturen, wie sie am Lichtbogen-
ansatz und im Lichtbogen auftreten.

Argon ist bei hohen Temperaturen gegenüber anderen Gasen ein schlechter Wärmeleiter. Im Vergleich
zu CO2 (guter Wärmeleiter) bleiben die Lichtbogenansatzstelle am Drahtende und die Lichtbogenquer-
schnittsfläche größer, weil die Hülle des Lichtbogens durch Argon weniger gekühlt wird. Der Lichtbogen
steigt bei ausreichender Stromstärke an der Mantelfläche des Drahtendes hoch. Dieses Hochsteigen
beeinflusst entscheidend den Werkstoffübergang bei Argon und argonreichen Mischgasen, Bild 58. Das
Drahtende wird durch den Lichtbogenansatz (Anodenfallgebiet) nicht nur von der Stirnseite, sondern
über einen größeren Bereich auch von außen nach innen erwärmt. Es bildet sich am Drahtende eine
längere hocherhitzte Zone. Die Pinchkraft kann wirksam werden und das flüssige Drahtende einschnü-
ren, so dass je nach Temperatur bzw. Stromstärke kleine Tropfen in das Schweißbad übergehen.

Ganz anders ist dies bei 100 % CO2 und argonreichen Mischgasen mit mehr als 25 % CO2. Das Schutz-
gas CO2 dissoziiert bei Temperaturen um 2000 bis 3000 °C. Dabei ist die Wärmeleitfähigkeit sehr gut
(siehe Maximum bei CO2 in Bild 24). Die stärkere Kühlung der Lichtbogenhülle durch CO 2 führt im Ver-
gleich Argon zu einer kleinflächigeren Lichtbogenansatzstelle und kleinerem Lichtbogendurchmesser.
Die Pinch-Kraft kann nicht wirksam werden, weil der Lichtbogen nur am Drahtende ansetzt und so keine
ausreichende Drahtlänge erwärmt wird. Die höhere Stromdichte des CO2-Lichtbogens bewirkt Rück-
stoßkräfte, die kleinvolumige Werkstoffübergänge verhindern. Mischgase können deshalb nicht beliebig
viel CO2 enthalten, Bild 59.
Das Schweißbad kann durch die Summe der Kräfte im Lichtbogen verdrängt werden, Bild 60.
Bei größeren Lichtbogenleistungen und begrenzter Lichtbogenlänge kann der Lichtbogen in der Mulde
im Schweißbad arbeiten, wenn große Einbrandtiefe erreicht und Spritzerauswurf minimiert werden soll.

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Bild 59: Pinch-Kraft und Rückstoßkraft formen im Bild 60: Die Summe der Lichtbogenkräfte ermög-
Widerstreit fladenförmige Werkstoffübergänge (Im- licht das Eindringen des Lichtbogens in das
pulslichtbogen, 82% Ar + 18% CO2). Schweißbad (V-Naht, 30°).
/SLV München/ /SLV München/

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8 Testfragen

(1) Wodurch unterscheidet sich das MIG- und das MAG-Schweißen?

 durch die Stromquelle


 durch die verwendete Stromart
 durch die verwendete Polung der Elektrode
 durch das verwendete Schutzgas
 durch die Abschmelzleistung

(2) Welche Schutzgase werden beim MSG-Schweißen verwendet?

 CO2 oder Ar/CO2-Gemische zum Schweißen von unlegierten Stählen


 Ar und He beim Schweißen von NE-Metallen
 CO2 zum Schweißen von hoch legierten Stählen
 CO2 zum Schweißen von NE-Metallen
 Ar/CO2-Gemische (mit begrenztem CO2-Gehalt) beim Schweißen hoch legierter Stähle

(3) Die Drahtelektrodenwerkstoffe nach EN 490 für unlegierte Stähle und Feinkornstähle bis 500
N/mm² Streckgrenze (G2Si1, G3Si1, G4Si1) unterscheiden sich hauptsächlich durch die Legie-
rungsgehalte von:

 P,S
 C
 Si, Mn
 Al, Cu
 Ni, Mo

(4) Was bewirkt beim MSG-Schweißen das Vergrößern des Kontaktrohrabstandes vom Werkstück?

 weniger Spritzer
 kleinere Stromstärke
 weniger Einbrand
 weniger Poren
 schlechtere Stromübertragung in die Drahtelektrode

(5) Wie wird beim MSG-Schweißen ein durch einen Störungseinfluss zu lang gewordener Lichtbogen
durch die innere Regelung korrigiert?

 Vergrößerung der Drahtfördergeschwindigkeit


 Verminderung der Arbeitsspannung
 Verminderung der Stromstärke
 Veränderung des Brennerabstandes
 Anpassung der Schweißgeschwindigkeit

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(6) Wie kann beim MSG-Schweißen die Lichtbogenlänge dauerhaft vermindert werden?

 vermindern des Kontaktrohrabstandes


 vergrößern der Drahtvorschubgeschwindigkeit
 vermindern der Arbeitsspannung
 vergrößern der Schweißgeschwindigkeit
 vergrößern der Arbeitsspannung

(7) Welche Parameter und Einflussgrößen ändern sich wesentlich, wenn beim MSG-Schweißen die
Drahtvorschubgeschwindigkeit erhöht wird?

 Schlackenmenge
 Schweißspannung
 Schweißstromstärke
 Abschmelzleistung
 Lichtbogenlänge

(8) Worin bestehen die wesentlichsten Vorteile des MAG-Schweißens gegenüber dem Lichtbogen-
handschweißen?

 das Schweißen hoch legierter Stähle ist möglich


 geringere Anlagenkosten
 höhere Abschmelzleistungen
 größere Schweißgeschwindigkeiten
 gute Eignung für das Schweißen im Feinblechbereich

(9) Welches Schutzgas erzeugt beim MAG-Schweißen mit größerer Lichtbogenleistung die größte
Schlackenmenge?

 82% Ar + 18% CO2


 100% CO2
 97% Ar + 3 % O2
 70% Ar + 30% He
 92% Ar + 5% CO2 + 3% O2

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9 Literatur
/1/ DIN 1910-100:2008
/2/ Hertz G. u. R.Rompe: Einführung in die Plasmaphysik und ihre technische Anwendung
/3/ Baum L. u. V. Fichter: Der Schutzgasschweißer, Teil II, MIG/MAG-Schweißen.
Die Schweißtechnische Praxis, Band12 (1999), DVS-Verlag, Düsseldorf.
/4/ Ruckdeschel, W.: Werkstoffübergang beim MIG/MAG-Schweißen.
Linde-Bericht 70-F-51 (1970).
/5/ Aichele G. u. A. A. Smith: MAG-Schweißen (1975), DVS-Verlag, Düsseldorf.
/6/ Knoch, R. u. W. Welz: Metall- Aktivgas-Impulslichtbogenschweißen mit transistorisierten Strom-
quellen. Schweißen u. Schneiden 38 (1986), Heft 2, S. 67-71.
/7/ Pomaska H. U.: MAG-Schweißen "kein Buch mit sieben Siegeln". Linde AG.
/8/ Schambach, B.: Aktueller Stand schweißtechnischer Europäischer Normen, Sonderausgabe zur
26. Sondertagung „Schweißen im Anlagen und Behälterbau“ (2000), München.
/9/ Dilthey, U.: Energiebilanz der Bogensäule. DVS-Berichte 30 (1974), S.139-156.
/10/ Knoch R.: Schweißkennwerte für das MAG-Schweißen. DVS-Berichte, Band 91, DVS-Verlag.
/11/ Schellhase, M.: Der Schweißlichtbogen -ein technologisches Werkzeug. Band 84,
DVS-Verlag, Düsseldorf.
/12/ Welz, W. u. R. Knoch: Einstellen und Klassifizieren von Impulslichtbogen beim Metall-
Aktivgasschweißen. Schweißen u. Schneiden 41 (1989), Heft 12, S.658-660.
/13/ Welz, W. u. R. Knoch: Untersuchung des Metall-Aktivgasschweißens mit Impulslichtbogen.
Schweißen u. Schneiden 41 (1989), Heft 10, S. 542-547.
/14/ Knoch, R.: Messgrößen und Messgeräte beim Metall-Schutzgasschweißen.
Schweißen u. Schneiden 38 (1986), Heft 7, S.330-334.
15/ Knoch R.: Verbesserung der Zünd- und Anlaufphase beim Metall-Aktivgas-Schweißen.
Schweißen u. Schneiden 35 (1983), Heft 8, S. 370-376.
/16/ Knoch, R.: Untersuchung des Zündvorganges und des Anfangsbindefehlers beim Metall-
Aktivgas-Schweißen. Schweißen u. Schneiden 35 (1983), Heft 9, S. 432-435.
/17/ DVS-Richtlinie 0912, Teil 1 - Vermeiden von Bindefehlern.
Teil 2 - Vermeiden von Poren.
/18/ Knoch, R. u. A. W. E. Nentwig: Schneller MAG-Schweißen mit mehreren Drahtelektroden.
DVS-Berichte Nr. 162 (1994), Seite 77-81.
/19/ Baum, L. u. R. Knoch: Höhere Wirtschaftlichkeit durch MAG-Hochleistungsverfahren.
DVS-Berichte Nr. 183 (1997), Seite 50-55.
/20/ Marfels, W.: Der Lichtbogenschweißer, Schweißtechnische Praxis.
DVS-Verlag, Düsseldorf.
/21/ DVS-Merkblatt 0909-1: Grundlagen des MSG-Hochleistungsschweißens mit Massivdrahtelektro-
den, Definitionen und Begriffe.
/22/ DVS-Merkblatt 0926: Anforderungen an Energiequellen zum Metallschutzgasschweißen.
/23/ DVS-Merkblatt 0926-3: Prozessparameter und Gerätetechnik für das Impulslichtbogenschweißen
/24/ DVS-Merkblatt 0932: MAG-Einstellpraxis – Verfahrens- und bauteilabhängige Einflüsse auf die
Nahtgeometrie.
/25/ DVS-Merkblatt 0932: MAG-Einstellpraxis – Verfahrens- und bauteilabhängige Einflüsse auf die
Nahtgeometrie.

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Fülldrahtschweißen Seite 1

Kapitel 1.08-2: Fülldrahtschweißen

Inhalt

1 Gasgeschützte Fülldrahtelektroden............................................................................................... 2
1.1 Definition der Fülldrahtelektroden .............................................................................................. 2
1.2 Querschnittsformen und Herstellung der Fülldrahtelektroden..................................................... 3
1.3 Füllungsarten und Eigenschaften der Fülldrähte ........................................................................ 5
1.4 Schutzgase für Fülldrahtelektroden.......................................................................................... 11
1.5 Anwendungsbeispiele .............................................................................................................. 11
1.5.1 Aufschweißen von Rohrhalbschalen an Behälteraußenhaut zur Wasserkühlung ......... 12
1.5.2 Gabelstaplerzinken als Schweißkonstruktion ............................................................... 12
1.5.3 Ausleger für Mobilkranfahrzeuge.................................................................................. 13
1.5.4 MAG-Orbitalschweißen mit Fülldrähten ........................................................................ 14
1.5.5 Fülldrahteinsatz im Schiffbau ....................................................................................... 14
1.5.6 Fülldrahteinsatz im Offshore-Bereich ........................................................................... 16
2 Testfragen ..................................................................................................................................... 17
3 Literatur ......................................................................................................................................... 17

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Fülldrahtschweißen Seite 2

Gasgeschützte Fülldrahtelektroden
1.1 Definition der Fülldrahtelektroden

Fülldrahtelektroden können als umgedrehte Stabelektroden bezeichnet werden, sofern sie Schlacke
bilden. Insofern trifft diese Definition teilweise zu, da die in diesem Kapitel relevanten Fülldrähte keine
Gasbildner in der Füllung enthalten und deshalb unter dem im MAG-Verfahren üblichen Gasschutz ver-
arbeitet werden müssen. Während die äußere Ummantelung bei der Stabelektrode alle notwendigen
Rohstoffkomponenten enthält, befinden sich diese bei einem Fülldraht in der Füllung, die von einem
kreisförmigen Mantel umgeben wird, s. Bild 1.

Schlackenbildner

Lichtbogenstabilisatoren

Legierungselemente

Metallpulver

Mikrolegierungen

(Gasbildner)

Bild 1: Vergleich Stabelektrode-Fülldraht

Das Füllpulver besteht in der Regel aus mehreren Rohstoffen und enthält u.a. Lichtbogenstabilisatoren
zur Erzielung einer hohen Prozessstabilität, Legierungselemente zur Nutzung der Metallurgie sowie z. T.
Mikrolegierungselemente zur Verbesserung der Güteeigenschaften des Schweißgutes durch den Keim-
bildungseffekt. Letztere verleihen dem Schweißgut ein feinkörniges Gefüge. An dieser Stelle ist zu er-
wähnen, dass die Gasbildner und verstärkte Desoxidationsmittel nur bei s. g. schutzgaslosen Fülldräh-
ten vorkommen, die hier nicht behandelt werden.
Zur Orientierung sind in Bild 2 einige Rohstoffe gezeigt. In der Regel liegen die Füllungen als trockenes
Gemenge oder Agglomerate vor. Jeder Fülldrahttyp besitzt in Abhängigkeit vom Legierungstyp und
Durchmesser eine Rezeptur, die die Zusammensetzung der Rohstoffe und die Herstellungsbedingungen
beschreibt.
Die Füllstoffe haben in Verbindung mit dem Schutzgas Einfluss auf Lichtbogenstabilität, Spritzerbildung,
Raupenprofil, Raupenoberfläche, Schlackenentfernbarkeit, Nahtaufbau in Zwangslagen und mecha-
nisch-technologische Schweißguteigenschaften. Gasgeschützte Fülldrähte erfordern eine Schutzgasab-
deckung in der gleichen Güte wie Massivdrahtelektroden.

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Kalziumkarbonat  CaCO3
Rutil  TiO2 Natriumflorid  NaF

Flußspat  CaF2

Kalifeldspat
Magnesit  MgO
SiO2 Al2O3 K2O

Eisenpulver  Fe

Ferrobor  B
Ferromangan  Mn
Sinterkorund  Al2O3 Kryolith  Na3AlF6

Ferrosilizium  Si Ferromolybdän  Mo

Bild 2: Einige Rohstoffe zur Herstellung des Füllpulvers

1.2 Querschnittsformen und Herstellung der Fülldrahtelektroden

Nach dem Aufbau der Drahtquerschnitte existieren nahtlose und formgeschlossene Fülldrahtelektroden,
die sich ebenfalls in der Herstellung unterscheiden (Bild 3).

Nahtlose Füll-
drahtelektrode

Bild 3: Gängige Querschnittsformen bei Fülldrahtelektroden /2 und 3/

Als Vormaterial dient bei den formgeschlossenen Typen ein schmales Band mit etwas über 10mm Breite
und weniger als 1mm Dicke, welches zuerst mit Hilfe von Biegerollen in U-Form gebracht wird. Danach
erfolgt kontinuierliche Füllung des meist trocken gemischten Pulvers. Anschließend wird der Querschnitt
geschlossen und in der Regel durch Walzen reduziert und verdichtet. Im zweiten Schritt wird das bereits
erzeugte Halbzeug an die Endabmessung gezogen und/oder gewalzt, s. Bild 4.

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Fülldrahtschweißen Seite 4

Bild 4: Herstellungsprozess formgeschlossener Fülldrähte

Die klassische Fertigung der nahtlosen Fülldrähte benutzt ein ca. 50 mm breites und rund 2 mm dickes
Band, aus dem unter Einsatz des Hochfrequenzschweißens endlose Rohre erzeugt werden. Nach der
Rekristallisationsglühung wird das Rohr auf Fülldurchmesser gezogen. Das Füllpulver, in diesem Fall
agglomeriert, wird durch die Schwingbewegung mit Hilfe eines Rüttlers in

Herstellung des Rohres


Vorzug auf Glühdurchmesser
aus dem Massivband
und
durch das HF – Schwei-
Glühen des gefüllten Rohres
ßen

Rekristallisationsglühen Ziehen auf Endabmessung


und Verkupferung der Oberfläche
Kalibrieren auf Fülldurchmesser

Herstellung des agglome-


rierten Füllpulvers und Ein-
bringen des Spulung auf
Füllpulvers durch Vibration Lieferform

Bild 5: Herstellungsprozess nahtloser Fülldrähte /3/

das Rohr eingebracht und vorverdichtet. Danach erfolgt das Vorziehen des Halbzeuges auf den Glüh-
durchmesser, s. Bild 5. Während bei dieser Wärmebehandlung der verfestigte Mantel weichgeglüht wird,
reduziert sich der aus dem Füllpulver stammende Wasserstoff weit unter 5 ml/100 g. Anschließend wird
der Draht in mehreren Stufen auf die Endabmessung gezogen, dabei mehrmals nass gereinigt und zum
Schluss verkupfert und poliert. Die nach dieser Methode hergestellte Fülldrahtelektrode ist gegen Feuch-

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Fülldrahtschweißen Seite 5

tigkeitsaufnahme absolut geschützt und unbegrenzt lagerfähig. Ein Nachtrocknen ist nicht notwendig. Da
die Hülle keinerlei Steifigkeitssprung aufweist, sind die Drähte drallfrei und gewährleisten eine störungs-
unempfindliche Förderung. Die verkupferte Drahtoberfläche verbessert den Stromübergang und verrin-
gert den Düsenverschleiß.
Eine weiter entwickelte Verfahrensvariante arbeitet mit Direktfüllung vor der Rohrschweißstation, wo-
nach das gefüllte Rohr nach der Verdichtung kontinuierlich geglüht wird. Der Draht wird schließlich durch
Umspulen in Lieferform gebracht.

1.3 Füllungsarten und Eigenschaften der Fülldrähte

Gegenwärtig stehen Fülldrahtelektroden mit und ohne Schlacke zur Verfügung (Bild 6). Die schlackebil-
denden Typen enthalten Rutil- oder basische Bestandteile und sind wegen der Gefahr der Schlacken-
einschlüsse wie die Stabelektroden mit leicht schleppender Brennerstellung zu verarbeiten (Bild 7) Ti-
tanoxid bildet dabei die Hauptkomponente und ergibt auf der Nahtoberfläche eine dunkelgraue Schla-
cke. Die basischen Fülldrähte erzeugen wegen Fluoridbestandteile recht dünnflüssige Schlacke in
ockergelb bis leicht grün.

Bild 6: Füllungstypen von Fülldrahtelektroden /3/

Die Schlackebildner, insbesondere basische Bestandteile beeinflussen die mechanischen Gütewerte


positiv. Sie setzten Bindefehler- und Porengefahr auf ein Minimum herab. Somit stellen die schlackebil-
denden Fülldrahtelektroden in der schweißtechnischen Beurteilung hinsichtlich der praktischen Anwen-
dungsfälle eine Alternative zur Stabelektrode dar. Ein wesentlicher Vorteil der Rutiltypen mit schneller-
starrender Schlacke besteht darin, dass sie aufgrund der hervorragenden Modellierfähigkeit beim
Zwangslagenschweißen vor allem in der steigenden Position sehr wirtschaftlich eingesetzt werden kön-
nen.
Die schlackelosen Metallpulver-Fülldrahtelektroden sind als Gegentypen zu den Massivdrahtelektroden
zu bewerten. Trotz fehlender Schlacke zeigen diese Typen die fülldrahtspezifischen Vorteile im Hinblick
auf die Nahtqualität. Eine Ausnahme bildet Porenanfälligkeit bei zu großem Kontaktrohrabstand. Unter

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Bild 7: Arbeitstechniken beim Schweißen mit Rutil-Fülldrähten

dem Aspekt absolut sicherer Wiederzündfähigkeit und des nahezu spritzerfreien Prozessverhaltens war
die Entwicklung dieser Drähte ursprünglich für den Robotereinsatz vorgesehen. Ein weiterer Vorteil ge-
genüber den schlackebildenden Fülldrahtelektroden ergibt sich in diesem Zusammenhang bei den Mehr-
lagenschweißungen, da hier die Zwischennahtreinigung entfällt.

Bild 8: Arbeitstechniken beim Schweißen mit Metallpulver-Fülldrähten


Die Fülldrähte für die wichtigsten Werkstoffgruppen sind genormt. In
Tabelle 1 sind diese angeführt.

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Tabelle 1: Normen der Fülldrahtelektroden für das MIG/MAG-Schweißen


EN-/prEN- Aus- Zusammenhang mit
Titel
Nummer gabe DIN *) ISO
EN ISO Schweißzusätze – Fülldrahtelektroden zum Metall-Lichtbo- 2008 DIN EN ISO 17632
17632 genschweißen mit und ohne Schutzgas von unlegierten Stäh- Ersatz für EN 758
len und Feinkornstählen – Einteilung
EN ISO Schweißzusätze – Fülldrahtelektroden zum Metall-Schutzgas- 2006 DIN EN ISO 17634 IDT
17634 schweißen von warmfesten Stählen – Einteilung
EN ISO Schweißzusätze – Fülldrahtelektroden und Füllstäbe zum 2006 DIN EN ISO 17633 IDT
17633 Metall-Lichtbogenschweißen mit oder ohne Gasschutz von
nicht rostenden und hitzebeständigen Stählen – Einteilung
EN ISO Schweißzusätze – Fülldrahtelektroden zum Metall- 2006 DIN EN ISO 18276 IDT DIN EN ISO
18276 Schutzgasschweißen von hochfesten Stählen – Einteilung 18276
EN 14700 Schweißzusätze zum Hartauftragen (incl. Fülldrähte) 2007
DIN = Deutsche Norm IDT = DIN ist mit Europäischer Norm/Normentwurf IDENTISCH
EN = Europäische Norm VGL = DIN ist mit europäischer Norm/Normentwurf vergleichbar
prEN = Europäischer Normentwurf *) Art des Zusammenhangs
ISO = Internationale Norm 1) ISO/DIS = Internationaler Normentwurf

Fülldrahtelektroden für das MSG-Schweißen sind meistens auf Spulenkörper aufgewickelt. Je nach Ein-
satz kann dieser Spulenkörper sehr klein (1 kg) oder sehr groß (einige 100 kg) sein. Für Großverbrau-
cher gibt es neben Großspulen auch Fässer, aus denen der Draht durch eine Vorrichtung abgezogen
wird. Gebräuchliche Drahtelektrodendurchmesser sind: 1,0; 1,2; (1,4); 1,6 [mm]. Für Sonderaufgaben
stehen auch die Abmessungen von 2,0 bis 3,2mm für das Schutzgasschweißen zur Verfügung.

Die Metallpulver-Fülldrahtelektroden, für deren Einsatz hauptsächlich Mischgase verwendet werden,


zeigen drei Lichtbogenbereiche, nämlich Kurz - Misch- und Sprühlichtbogen (Bild 9). Die erstaunlich ge-
ringe Spritzerbildung im Kurzlichtbogenbereich eröffnet dem Draht auch bei manuellem Einsatz univer-
selle Anwendungsmöglichkeiten. Dies gilt insbesondere für die gute Spaltüberbrückbarkeit (Wurzel-
schweißen) und für das Schweißen in Zwangslagen. Die Brennerstellung ist ähnlich der beim Schweißen
mit Massivdrahtelektroden d.h. sie ist leicht stechend oder neutral (Bild 8). Der mit Spritzern behaftete
Mischlichtbogen um 200A sollte nicht zum Einsatz kommen. Bei Verwendung von Pulsstromquellen
schweißen die Metallpulvertypen auch in diesem Bereich nahezu spritzerfrei.

Bild 9: Lichtbogenbereiche der Metallpulver-Fülldrähte

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Als eine weitere Entwicklung ist der basische Fülldraht mit Zwangslageneignung zu nennen. Derartige
Drähte weisen weniger Schlacke auf und werden mit höheren Füllfaktoren gefertigt. Der Füllfaktor gibt
die Gewichtsanteile des Mantels und der Füllung an. Die Hauptanforderung für die Entwicklung dieser
basischen Generation stammt aus dem Schiffbau. Hier werden die Rutiltypen mit schnellerstarrender
Schlacke überwiegend für Einseitenschweißungen meist auf Keramik in senkrechter Position eingesetzt.
Die Werften müssen jedoch immer mehr recht dicke Querschnitte sowohl für den Schiffbau als auch für
Komponenten der Offshoretechnik verarbeiten, wofür der Rutiltyp aus der Sicht der Risssicherheit unter
extrem schwierigen Bedingungen nicht ausreicht. Die schweißtechnischen Eigenschaften der o.g. basi-
schen Fülldrahtelektroden mit Zwangslageneignung lauten wie folgt:

- Fein- bis mitteltropfiger Werkstoffübergang


- Schlacke mit mittlerer Stützwirkung, leicht lösend
- Minimierung der Rückenbildung
- Möglichkeit des Überschweißens von Walz- und Primerschichten

Derartige Fülldrähte werden wegen der besseren Schweißeigenschaften überwiegend am –Pol verarbei-
tet, was je nach Anwendungsfall und Maschinenverfügbarkeit ein Nachteil sein kann.

Allgemein ist die Stromquelle mit Konstantspannungscharakteristik heute noch als die Standardstrom-
quelle für alle gasgeschützten Fülldrahtelektroden anzusehen. Die Verwendung von Impulstechnik bietet
in Bezug auf die Spritzerfreiheit zusätzliche Vorteile. Mit Rücksicht auf die Optimierung der Schweißei-
genschaften ist jedoch darauf zu achten, dass die Impulsfrequenz zwischen 50 Hz und 100 Hz betragen
sollte.

Fülldrahtelektroden sind teurer als Massivdrahtelektroden. Sie kommen deshalb nur dort zum Einsatz,
wo gute Schweißeigenschaften und/oder hohe Nahtgüte Vorteile ergeben.
In Tabelle 2 sind die wichtigsten Eigenschaften der unterschiedlichen Füllungen beschrieben.

Tabelle 2: Eigenschaften und Anwendungshinweise zu Fülldrahtelektroden zum MAG-Schweißen von unlegierten


Stählen und Feinkornstählen

Rutiltyp basischer Typ Metallpulvertyp


- stabiler Lichtbogen und wenig - Werkstoffübergang großtropfiger - im Kurzlichtbogenbereich weni-
Spritzer und Raupe weniger glatt als bei ger Spritzer als beim Massiv-
- guter Seiteneinbrand Rutilfüllung draht
- weniger Einbrand in der Naht- - beim Schweißen mit CO2 mehr - für Wurzelschweißungen gut
mitte im Vergleich zu Massiv- Spritzer als bei Ar-CO2- geeignet
draht Gemischen - der Sprühlichtbogenbereich
- glatte Nahtoberfläche und gute - Stromquellen mit guten dynami- beginnt früher als beim Massiv-
Schlackenentfernbarkeit schen Eigenschaften erforderlich draht
- Drähte mit schnell erstarrender - in Zwangsposition ist der Impuls- - bessere Wiederzündfähigkeit
Schlacke günstig für das lichtbogen günstig und weniger Rauch als bei
Schweißen in Zwangspositionen - gute mechanisch-technologische schlackebildenden Fülldrähten,
an dickeren Werkstücken Schweißguteigenschaften deshalb Robotereignung
- mechanisch-technologische - verminderte Rissanfälligkeit bei - mehr Widerstandserwärmung
Eigenschaften des Schweißgu- bedingt schweißgeeigneten im freien Drahtende als bei
tes, besonders bei tieferen Stählen (z.B. Stähle mit erhöh- Massivdrähten
Temperaturen, stark vom Legie- tem C-Gehalt, warmfeste Stähle, - Höhere Abschmelzleistung als
rungstyp und dem Reinheits- kaltzähe Stähle, Feinkornstähle bei Massivdrähten unter glei-
grad der Rohstoffe abhängig. mit höheren Streckgrenzen, di- chen Schweißparametern und
cke Stahlgussteile) sonstigen Bedingungen
- Brennerpolung nach Hersteller-
angaben (häufig Minuspolung)

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Aus den o. g. Eigenschaften und Anwendungshinweisen ergeben sich für Fülldrahtelektroden folgende
Einsatzgründe:

- Sichere Flankenerfassung, unempfindlich gegen Bindefehler


- Gute Benetzung, kerbfreie Übergänge, glatte Oberfläche
- Hohe Risssicherheit
- Spritzerarmer Tropfenübergang
- Hohe Prozessstabilität
- Röntgensichere Nähte
- Einsatzmöglichkeit von Mikrolegierungselementen
- Gute Zwangslageneignung
- Wirtschaftliche Fertigung

Resultierend aus diesen Eigenschaften sind für die Entscheidung des Fülldrahteisatzes nicht der Draht-
preis sondern die Herstellkosten ausschlaggebend, die bei richtiger Anwendung erheblich günstiger aus-
fallen können. Deshalb soll die Einsatzberechtigung der Fülldrahttechnik von Fall zu Fall geprüft werden.
Dazu werden in Kap. 1.5 einige Applikationsbeispiele gezeigt.

In Tabelle 3 ist eine Kurzfassung der EN ISO 17632 für Fülldrahtelektroden von unlegierten Stählen und
Feinkornbaustählen aufgelistet.
Einen vergleichbaren Aufbau haben die Normen für Fülldrahtelektroden EN ISO 17634 (warmfeste Stäh-
le), EN ISO 17633 (nicht rostende und hitzebeständige Stähle) und EN ISO 18276 (hochfeste Stähle)./3/

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Tabelle 3: Kurzfassung der EN ISO 17632 für Fülldrahtelektroden von unlegierten Stählen und Fein-
kornstählen mit und ohne Schutzgas

ISO 17632-A - T 46 3 1Ni B M 4 H5

Kennzeichen für Streckgrenze, Festigkeit und Deh- Kennzeichnung für den diffusiblen Wasserstoffgehalt
nung Kennzeichen Wasserstoffgehalt in ml/100 g Schweißgut
Mindeststreck- Mindestdeh- H5 5
Kenn- Zugfestigkeit-
grenze nung H10 10
ziffer MPa
MPa %
H15 15
35 355 440 - 570 22
38 380 470 - 600 20
42 420 500 - 640 20
Kennziffer für empfohlene Schweißposition
46 460 530 - 680 20
50 500 560 - 720 18 Kennziffer Schweißposition
1 PA, PB, PC, PD, PE, PF & PG
2 PA, PB, PC, PD, PE & PF
3 PA & PB
Kennzeichen für Kerbschlageigenschaften 4 PA
5 PA, PB & PG
Kennzeichen Mindest-Kerbschlagarbeit 47J
°C
Z keine Anforderung
A oder Y +20 Kennzeichen für Schutzgas
0 0 Die Kennzeichen M und C beziehen sich auf das in ISO
2 -20 14175:1997 beschriebene Schutzgas.
Das Kennzeichen C ist anzuwenden, wenn die Einteilung mit
3 -30
dem Schutzgas ISO 14175-C1, Kohlendioxid, durchgeführt
4 -40 wurde.
5 -50 Selbstschützende Fülldrahtelektroden werden mit dem Kenn-
6 -60 zeichen N bezeichnet.

Kurzzeichen für die chemische Zusammensetzung Bezeichnung der Füllung


des reinen Schweißgutes Kenn- Einlagen-(S)
Schutz-
zei- Eigenschaften Mehrlagen-(M)
Chemische Zusammensetzung a,b) gas
chen Schweißung
Kurzzeichen für %
den Legierungstyp Rutil, langsam erstarren- erforder-
R S&M
Mn Mo Ni de Schlacke lich
ohne Kurzzeichen 2 0,2 0,5 Rutil, schnell erforder-
P S&M
Mo 1,4 0,3 - 0,6 0,5 erstarrende Schlacke lich
MnMo >1,4 - 2,0 0,3 - 0,6 0,5 Basisch erforder-
B S&M
lich
1Ni 1,4 0,2 0,6 - 1,2
Metallpulver erforder-
2Ni 1,4 0,2 1,8 - 2,6 M S&M
lich
3Ni 1,4 0,2 2,6 - 3,8 Rutil oder basisch./ nicht
Mn1Ni 1,4 - 2,0 0,2 0,6 - 1,2 V fluoridisch S erforder-
1NiMo 1,4 0,3 - 0,6 0,6 - 1,2 lich
Jede andere vereinbarte Zusammen- Basisch/fluoridisch, lang- nicht
Z W sam erstarrende Schla- S&M erforder-
setzung
cke lich
a Einzelwerte in der Tabelle sind Höchstwerte.
b Die Ergebnisse sind auf dieselbe Stelle zu runden wie Basisch/ fluoridisch, nicht
die festgelegten Werte unter Anwendung von ISO 31-0: Y schnell erstarrende S&M erforder-
1992, Anhang B, Regel A. Schlacke lich
Z andere Typen

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1.4 Schutzgase für Fülldrahtelektroden

Rutiltypen, insbesondere mit schnell erstarrender Schlacke, lassen sich unter CO2 und Mischgasen aus
CO2 + Ar mit erfolg verarbeiten. Erfolgt der Einsatz unter Baustellen Bedingungen, dann ist mit Rücksicht
auf die Porensicherheit das reine CO2 zu wählen. Ansonsten kann der Ar-Anteil bis 90% gesteigert wer-
den. Je nach Herstellerangaben können auch 3-Komponentengemische Ar+CO2+O2 zur Anwendung
kommen. Jedoch muss hier berücksichtigt werden, dass die Schlacke durch O2-haltige Gase dünnflüssi-
ger wird und die Schweißeigenschaften besonders in Zwangslagen negativ beeinflusst.

Ähnliches gilt auch für basische Fülldrähte, wobei hier der Spritzeranteil mit wachsendem CO2 natur-
gemäß zunimmt.

Metallpulver-Fülldrähte werden vorwiegend unter Mischgasen der Gruppe M21 verschweißt. Die Gas-
gemische der Gruppen M20, M23 und M24 sind ebenfalls geeignet, wobei hier mit Überhitzungserschei-
nungen gerechnet werden muss. Theoretisch kann der Metallpulverdraht auch unter CO 2 verarbeitet
werden.

1.5 Anwendungsbeispiele

Die ausgewählten Applikationen sollen als Überblick für das Anwendungsspektrum dienen. Es umfasst
die Massenbaustähle, die warmfesten und Stahlgusssorten bis hin zum hochfesten, vergüteten Fein-
kornbaustahl mit Rp0,2 1100 Mpa. Auch für hochlegierte Stahlsorten sowie für Schwarzweiß-
Verbindungen stehen heute geeignete Fülldrahttypen zur Verfügung (Bild 10). Es gibt auch selbstschüt-
zende Fülldrähte (Openarc-Typen), die in ihrer Füllung Gasbildner enthalten und ohne zusätzliches
Schutzgas verschweißt werden können. Diese bleiben in diesem Abschnitt außer Betracht.

Bild 10: Anwendungsbereiche und Verfahren der Fülldrahtelektroden

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1.5.1 Aufschweißen von Rohrhalbschalen an Behälteraußenhaut zur Wasserkühlung

Beim Aufschweißen von Rohrhalbschalen an Behälter- oder Bodenaußenwänden wird eine hundertpro-
zentige Dichtigkeit gefordert. Bild 11 enthält ein Beispiel mit der hier sehr häufig angewandten Nahtvor-
bereitung. Sie verfolgt den Zweck, dass innenseitig keine Spaltkorrosion entsteht und setzt eine entspre-
chende Wurzelausbildung voraus. Im vorliegenden Fall kam ein Rutiltyp mit Ø 2,0 mm vollmechanisiert
zum Einsatz.

Rutilfülldraht mit 2,0mmØ


an G+Pol unter CO2 mit:
500A, 33V und 105 cm/min

S= 10 mm

Bild 11: Schweißen von Rohrhalbschalen auf Behälteraußenwände

Wie aus dem Schliff rechts im Bild hervorgeht, erzielt man, Dank dem breit brennenden Lichtbogen, sehr
sichere Einbrandform. Obwohl hier unterschiedlich dicke Wandstärken geschweißt werden, gewährleis-
tet der Fülldrahtlichtbogen aufgrund seiner Benetzungsfähigkeit bereits in der ersten Lage spritzerarme
und röntgensichere Nähte ohne Bindefehler.
1.5.2 Gabelstaplerzinken als Schweißkonstruktion

In der Regel werden die Gabelstaplerzinken aus verschiedenen Werkstoffen bei Austenitisierungstempe-
raturen L-förmig gebogen. Aufgrund der Warmformgebung gehen dabei die Festigkeitseigenschaften
soweit verloren, dass die Zinken der Hochleistungsgabelstapler die Anforderung bezüglich der Nutzlast
nicht mehr voll erfüllen. Daher werden diese Bauteile aus hochfesten Baustählen
wie z. B. StE 690 mit

Breite: 200 mm
45 Dicke: 60 mm
°

l= 1500 mm

Bild 12: Gabelstapler-Zinken aus StE 690 incl. Nahtvorbereitung

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Hilfe von MAG-Robotern unter Einsatz hochfester Metallpulver-Fülldrahtelektroden geschweißt. Man


erzielt durch diese Technik eine hohe Flexibilität, da sich die Lieferzeiten bei geringer Stückzahl und
breitem Angebotsspektrum um etwa 80% verkürzen.
Die Naht bzw. Bauteilvorbereitung zeigt Bild 11. Die Schweißung der DHV-Fuge erfolgt in der PA-
Position in zwei Schritten. Bei der Erstellung der Wurzel mit einem Stegabstand von ca. 4 mm werden
Keramikstäbe kreisrunden Querschnitts als Badsicherungselemente verwendet. Nach der Schweißung
der ersten Seite wird das Bauteil gewendet und die Gegenseite geschweißt. Die Vorwärmtemperatur
beträgt rund 150 °C. Um die maximale Arbeitstemperatur von 260 °C nicht zu überschreiten, wird auf
mehreren Stationen gearbeitet.
Obwohl hier entgegen den Grundsätzen der Schweißtechnik in hoch belasteten Zonen geschweißt wird,
sind die Nähte trotz Steilflanken und recht großer Blechdicken absolut fehlerfrei.

1.5.3 Ausleger für Mobilkranfahrzeuge

Im Kranfahrzeugbau steht die Eigengewichtsreduzierung zur Erhöhung der Nutzlast im Vordergrund.


Aus dieser Tatsache heraus erklärt sich der Einsatz hochfester, vergüteter Feinkornbaustähle. Die in
Bild 12 abgebildeten Ausleger eines Schwerlastkranfahrzeuges der Stahl XABO 90 mit einer Streck-
grenze von Rp 0,2 = 890 N/mm2 werden mit basischen Fülldrähten geschweißt. Die Drähte sind mit Mn-
Cr-Ni-Mo legiert. Derartige Fülldrähte verfügen über eine basische Schlackencharakteristik und bieten
ausreichende Sicherheit gegen wasserstoffinduzierte Rissbildung. Die Vorwärm- und Zwischenlagen-
temperatur liegt im Bereich von 120 °C bis 150 °C.

Bild13: Mobiles Schwerlast-Kranfahrzeug

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1.5.4 MAG-Orbitalschweißen mit Fülldrähten

Die Aufgabe des Orbital-Schweißens besteht darin, eine Stumpfnaht zwischen zwei rotationssymmetri-
schen Bauteilen (z. B. Rohre) herzustellen, die nicht gedreht werden können. Typische Anwendungsge-
biete sind Pipelines für Erdöl und -gas, Rohrleitungen für Fernwärme und Wasser, Rohrkonstruktionen
im Anlagen- und Behälterbau. Für diese Aufgabe haben sich Rutildrähte mit schnellerstarrender Schla-
cke bewährt, da hier auf Grund der Stützwirkung der Schlacke das Herunterfließen des Schmelzbades in
Zwangslagen unterbunden wird. In Bild 14 ist ein dafür geeignetes Gerät zu sehen, welches auf einer
unmittelbar an der Naht befestigten Führungsschiene bewegt wird. Füll- und Decklagen werden in der
Regel beginnend bei PE (06.00 Uhr-Position) bis 12.00 Uhr steigend ausgeführt. In den meisten Fällen
wird mit Pendelung gearbeitet. Je nach Stromquellenart kann die Wurzel von PA (12.00 Uhr) zu PE fal-
lend geschweißt werden, wobei hier Metallpulverdrähte vorteilhaft sind. Bei dieser Arbeitsweise beträgt
der Luftspalt 3-4mm.

Bild 14: MAG-Orbitalgerät

1.5.5 Fülldrahteinsatz im Schiffbau

Aufgrund der universellen Einsatzmöglichkeit in allen Positionen mit hohen Abschmelzleistungen ohne
Parameteränderung fanden die Rutilfülldrähte Zugang in den Schiffbau. Ab 80er Jahre wurde die Sta-
belektrode durch die Fülldrahttechnik nahezu vollständig ersetzt. Neben den Kehlnähten an Innenböden,
Bodenwrangen, Längsträgern und Außenhaut zeigt der Fülldraht die große Effektivität in Stumpfverbin-
dungen. Die Blechsegmente werden mit einem Stegabstand von 4 - 6 mm geheftet. Da es sich hierbei
um gekrümmte Konstruktionsteile handelt, die in diesem Montagezustand über wenig Beulsteifigkeit ver-
fügen, muss auf ein Wenden des Bauteils während der Fertigung verzichtet werden. Um dennoch wirt-
schaftlich schweißen zu können, wird das „Einseitenschweißen“ auf Keramikunterlage angewandt. Für
diesen Zweck werden, wie aus Bild 15 und 16 ersichtlich, auf der Außenhaut-Unterseite profilierte Kera-
mikschienen befestigt.

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Fülldrahtschweißen Seite 15

Keramikschiene Klebefolie aus Al

Bild 15: MAG-Einseitenschweißen mit Fülldrähten auf Keramik als Badsicherung.

Die für nur einmaligen Gebrauch vorgesehenen Keramikunterlagen können unmittelbar nach dem
Schweißen der Wurzellage entfernt werden. Ein übliches MAG-Vertikalschweißgerät verfügt über ein
sehr geringes Gesamtgewicht von etwa 15 kg. Das luftgekühlte Brennersystem erlaubt in Verbindung mit
 1,2 mm-Fülldrahtelektroden Stromstärken bis 260 A. Sämtliche Schweißparameter werden am Bedie-
nungstableau für jede Lage vorab eingegeben. Die hinterlegte Keramikschiene garantiert dabei eine
hervorragende Wurzelausbildung, so dass auf jegliche Nacharbeit verzichtet werden kann.

S= 20 mm

Bild 16: Mechanisiertes MAG-Fülldrahtschweißen der Sektionsstöße im Schiffbau

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1.5.6 Fülldrahteinsatz im Offshore-Bereich

Die voranschreitende Verknappung von Erdöl und Erdgas an Onshore-Quellen zwingen dazu, die Suche
nach natürlichen Rohstoffen auf die Weltmeere auszudehnen. Vor diesem Hintergrund werden die Offs-
hore-Aktivitäten immer lukrativer, weshalb gegenwärtig zahlreiche Bohrinseln gebaut werden. Im vorlie-
genden Applikationsbeispiel handelt es sich um Halbtaucher-Bohrinseln, die mobil eingesetzt werden
können. Diese sind als Ponton ausgeführt und damit schwimmfähig und besitzen eigene Antriebseinhei-
ten, die einerseits den Transport zu neuen Positionen ermöglichen und andererseits die Fixierung der
Plattform über dem Bohrloch gewährleisten (Bild 17).

Bild 17:Halbtaucher-Bohrinsel (Drilling Rig TDS 2000 P)

In Bild 18 erkennt man einen aus drei Blöcken bestehenden Ponton mit 105m Länge.

Bild 18: Vorfertigung der Pontons einer Bohrinsel


Da ähnlich wie im Schiffbau die Bauteile sich nicht drehen lassen und bei der Fertigung der Pontons im
Freien gearbeitet wird, kommt für sämtliche Nahtarten in allen Position der Rutilfülldraht unter CO 2 zum
Einsatz. Für die Vorfertigung in geschlossen Hallen werden Mischgase aus der Gruppe M21 bevorzugt.

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2 Testfragen

(1) Was ist ein Fülldraht?

(2) Welche Fülldrahtarten gibt es gemäß ihrem Aufbau?

(3) Welche Fülldrahtarten gibt es gemäß ihrer Füllung?

(4) Für welche Anwendungsgebiete und Schweißverfahren gibt es Fülldrähte?

(5) Welche Gründe sind für den Fülldrahteinsatz im MAG-Prozeß ausschlaggebend?

(6) Welche Brennerführung wird beim MAG-Schweißen mit Fülldraht empfohlen?

3 Literatur

/1/ DIN Taschenbuch 191, Schweißtechnik 4, Beuth-Verlag


/2/ DVS-Merkblatt 0941-1 Fülldrahtelektroden für das Verbindungs- und Auftragschweißen

/3/ EN ISO 17632 Fülldrahtelektroden Fülldrähte für unlegierte Stählen und Feinkornbaustähle
EN ISO 17634 Fülldrahtelektroden für warmfeste Stähle
EN ISO 17633 Fülldrahtelektroden für nicht rostende und hitzebeständige Stähle
EN ISO 18276 Fülldrahtelektroden für hochfeste Stähle

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Lichtbogenhandschweißen I Seite 1

Kapitel 1.09-1: Lichtbogenhandschweißen I

Inhalt

1. Einleitung, Geschichtliches ........................................................................................................... 2


2. Verfahren ......................................................................................................................................... 3
2.1 Anwendungsbereiche ................................................................................................................ 4
2.2 Vor- und Nachteile ..................................................................................................................... 4
3. Schweißgerätetechnik .................................................................................................................... 5
3.1 Schweißstromquellen................................................................................................................. 5
3.1.1 Kennlinie Lichtbogenhandschweißen ............................................................................. 6
3.1.2 Technologische Parameter ............................................................................................ 6
3.2 Schweißzubehör ........................................................................................................................ 9
4. Die umhüllten Stabelektroden für das Lichtbogenhandschweißen .......................................... 10
4.1 Herstellung .............................................................................................................................. 10
4.2 Kernstäbe für Elektroden ......................................................................................................... 11
4.3 Zusammensetzung der Umhüllung, Umhüllungsstoffe ............................................................. 11
4.4 Richtanalysen der wichtigsten Umhüllungstypen ..................................................................... 11
4.5 Aufgaben der Stabelektrodenumhüllung .................................................................................. 12
4.6 Einteilung der umhüllten Stabelektroden .................................................................................. 13
4.7 Maße und Grenzabmaße von umhüllten Stabelektroden (DIN EN ISO 544 Auszug) ............... 13
4.8 Kennzeichnung nach DIN EN ISO 544..................................................................................... 14
4.8.1 Kennzeichnung auf dem Produkt ................................................................................. 14
4.8.2 Kennzeichnung auf jeder kleinsten Verpackungseinheit ............................................... 14
4.9 Normen und Einsatzbereiche der umhüllten Stabelektroden .................................................... 15
5. Gefahren beim Lichtbogenhandschweißen ................................................................................ 15
5.1 Elektrische Gefährdung ........................................................................................................... 15
5.1.1 Gefahrenbereich Schweißgerät und Netzanschluss ..................................................... 15
5.1.2 Gefahrenbereich Schweißleitungen, Werkstückanschluss ........................................... 16
5.2 Gefahrenbereich Lichtbogen .................................................................................................... 16
5.3 Gefahrenbereich Schmelzbad und Schlacke ........................................................................... 17
5.4 Schweißrauche und Stäube ..................................................................................................... 17
5.5 Persönliche Schutzausrüstung ................................................................................................. 17
6. Literatur / Quellen ......................................................................................................................... 18
7. Testfragen ......................................................................................Fehler! Textmarke nicht definiert.

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1. Einleitung, Geschichtliches

Das Lichtbogenhandschweißen, kurz auch E-Hand (-Schweißen) genannt, ist einer der ältesten
Schmelzschweißprozesse.

Bereits 1885 wurde ein Lichtbogen zwischen einer Kohleelektrode und dem Werkstück erzeugt um das
Metall aufzuschmelzen. Die Zuführung des Zusatzwerkstoffes erfolgte, wie heute noch beim Autogen-
oder WIG-Schweißen, stromlos.

Mit dem Patent des Russen Slawjanow von 1890, der den Zusatzwerkstoff als Lichtbogenträger einsetz-
te, wurden der Zusatzdraht und die Elektrode vereinigt. Allerdings waren diese Elektroden noch nicht
umhüllt, daher sehr schwierig zu verschweißen (z.B. fehlende Ionisation) und die umgebenden Luft hatte
erheblich negativen Einfluss auf das Schweißbad (Poren, Oxidation etc.).

Das Reichspatent „Elektrode und Verfahren zum elektrischen Löten“ angemeldet 1908, durch den
schwedischen Ingenieur Oscar Kjellberg, stellte den Grundstein für die umhüllten Stabelektroden dar.
Die Herstellung der Umhüllung erfolgte zu diesem Zeitpunkt durch mehrfaches Tauchen des Kernstabes
in eine, aus den Umhüllungsstoffen bestehende Paste. Um 1935 herum wurde dieses sehr aufwändige
Verfahren durch das heute noch gebräuchliche Pressverfahren ersetzt. Damit wurde es auch möglich
Stabelektroden mit einer dicken Umhüllung herzustellen, und diese in homogener Zusammensetzung
und genauer Kalibrierung aufzutragen. Bereits 1938 wurden ca. 50% der Stabelektroden im Pressver-
fahren hergestellt.

Im Wesentlichen unterscheidet sich die heutige Herstellungsart kaum von der damaligen, allerdings
wurde u.a. mit der Weiterentwicklung der Umhüllungsstoffe und einer Optimierung des Produktionsab-
laufes (z.B. Extruderpressen) eine bedeutende Leistungssteigerung und Qualitätsverbesserung erreicht.
Maßgeblich wurde das Lichtbogenhandschweißen auch durch stetige Verbesserungen in der Geräte-
technik beeinflusst.

Abbildung 1: Lichtbogenhandschweißen

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2. Verfahren

Lichtbogenhandschweißen (Prozessnummer 111) gehört zu den Schmelzschweißprozessen und wird


als: „Von Hand ausgeführtes Metall-Lichtbogenschweißen mit umhüllter Stabelektrode“ beschrieben.

Dieser Schweißprozess ist vielseitig, in allen Schweißpositionen, ohne aufwändige Schutzmaßnahmen


besonders im Freien und als einziges Verfahren auch unter Wasser anwendbar.
Mit dem Lichtbogenhandschweißen können alle schweißbaren Eisenwerkstoffe, Nickel- und Nickellegie-
rungen mit umhüllten Stabelektroden geschweißt werden.
Schweißen von Kupfer- und Aluminiumwerkstoffe werden in den neuen Normen für das Lichtbogen-
handschweißen nicht mehr berücksichtigt und finden auch in der Praxis kaum noch Anwendung.

Beim Lichtbogenhandschweißen brennt der Schweißlichtbogen zwischen einer umhüllten abschmelzen-


den Stabelektrode und dem Werkstück. Der Schweißlichtbogen und das grundwerkstoffseitige Schmelz-
bad werden vor dem Zutritt der Luft durch das sich aus der Umhüllung bildende Schutzgas und einer
Schlacke geschützt.

Abbildung 2: Verfahrensprinzip

1 Netzanschluss
2 Schweißstromquelle
3 Schweißstromleiter
(Elektrode)
4 Schweißstromleiter
(Werkstück)
5 Stabelektrodenhalter
6 Stabelektrode
7 Werkstückklemme
8 Werkstück
9 Lichtbogen
10 Stabelektrodenkernstab
11 Stabelektrodenumhüllung
12 Tropfenübergang
13 schützende Gase aus der Stabelektrodenumhüllung
14 flüssige Schlacke
15 feste Schlacke
16 flüssiges Schweißgut Abbildung 3: Detail Lichtbogen
17 festes Schweißgut

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2.1 Anwendungsbereiche

Das Lichtbogenhandschweißen erlaubt es, sowohl dünne Bleche  1,5 mm in einer Einlagentechnik als
auch dickere Bleche (meist bis 20 mm) in einer Mehrlagentechnik zu schweißen.

Gemessen am Gesamtzusatzwerkstoffverbrauch und der Tatsache dass in den vergangenen Jahren


das E-Hand-Schweißen kontinuierlich zu Gunsten des MIG/MAG-Schweißens abgenommen hat beträgt
der Anteil des Lichtbogenhandschweißens heute noch etwa 7,5%. Davon werden anteilig

30 % im Handwerk, in Klein- und Mittelbetrieben angewendet,


30 % verwendet der Schiffbau,
10 % werden im Rohrleitungsbau eingesetzt,
5% verwendet der Stahlbau, meist auf Baustellen
5% werden im Kessel- und Druckbehälterbau eingesetzt, um eine hohe Nahtqualität zu erzie-
len; keine Bindefehler, ausgezeichnete Zähigkeitseigenschaften, niedrige Rissgefahr.

Der Rest von ca. 20 % wird im Chemieanlagenbau, für niedrig- und hochlegierte Werkstoffe, für
höherfeste Stähle, im Fahrzeugbau und für Auftragschweißungen eingesetzt.

Abbildung 4: Lichtbogenhand-Fallnahtschweißen im Freien

2.2 Vor- und Nachteile

Vorteile des Lichtbogenhandschweißens sind:


 Ein verhältnismäßig niedriger Anschaffungspreis der Gerätetechnik
 Eine hohe Fertigungssicherheit, ohne aufwändige Vorkehrungen (z.B. im Freien)
 ausgezeichnete Gütewerte bei geringerer Fehlerwahrscheinlichkeit (Bindefehler, Poren)
 vielseitige Anwendungsmöglichkeiten (großes Elektrodensortiment)
 Schweißen unter besonderen Bedingungen (z.B. Unterwasser- Schweißen und Schneiden)

Nachteile sind:
 Die verhältnismäßig niedrige Abschmelzleistung: 0,5 bis 5,5 kg/h, Mittelwert ca. 1,5 kg/h
 Dünnbleche ≤ 1,5 mm sind nicht sicher und fehlerfrei schweißbar.

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3. Schweißgerätetechnik

Wie aus dem Verfahrensprinzip ersichtlich ist, gehören die


 Schweißstromquellen,
 umhüllten Stabelektroden und
 Zubehör (Werkzeuge z.B. wie Schlackenhammer, Drahtbürste und die Arbeitsschutzbekleidung)
zur Grundausrüstung beim Lichtbogenhandschweißen.

3.1 Schweißstromquellen

Schweißstromquellen wandeln die hohe Netzspannung in die niedrigere Schweißspannung, die geringe
Netzstromstärke in die hohe benötigte Schweißstromstärke um.
Die einfachsten Stromquellen hierfür sind Schweißtransformatoren welche ausschließlich Wechsel-
strom liefern. Jedoch sind nicht alle Elektrodentypen zum Verschweißen mit Wechselstrom geeignet.
Die Einstellung der Schweißstromstärke kann über einen Streukern mittels Kurbel (stufenlos) oder bei
älteren Geräten durch Windungsanzapfungen erfolgen. Dieser Stufenschalter lässt jedoch keine feine
Einstellung zu daher sind diese Schweißtransformatoren für heutige Anforderungen nicht mehr geeignet.

Schweißgleichrichter, Transformatoren mit einem nachgeschalteten Dioden- oder Thyristoren-


Gleichrichter liefern Gleichstrom, aber die geringe Leerlaufspannung macht es manchmal unmöglich
bestimmte Elektrodenarten wie z.B. zellulose umhüllte Stabelektroden zu zünden.

Für den Rohrleitungsbau, wo bevorzugt Cel-Elektroden verschweißt werden, haben sich Schweißum-
former, in Form eines Schweißaggregates durchgesetzt. Er besteht aus einem Antriebsmotor und dem
Generator, der den Schweißstrom erzeugt. Die Vorteile des Schweißumformers sind sehr gute Schwei-
ßeigenschaften und bei der Ausführung als Schweißaggregat ist kein Netzanschluss erforderlich.
Der Nachteil ist sein geringerer Wirkungsgrad gegenüber anderen Stromquellen.

Die geringe Masse, eine tragbare Ausführung und ein guter Wirkungsgrad führen aber immer mehr zu
einem stärkeren Übergang zum Schweißinverter und dies in Verbindung mit technischen Vorteilen wie:

 einstellbare statische Belastungskennlinien, steil fallend, mit Konstantstrom-Charakteristik


 Stromart: Gleichstrom (und/oder Wechselstrom bei Multiprozess-Anlagen: WIG / E)
 Polumschaltung +/-
 Netzspannungskompensation
 „Hot-Start“ Funktion: Schweißstromerhöhung im Zündvorgang
 „Anti-Stick“-Funktion: kurz vor dem Tropfenübergang im Kurzschluss wird der maximale
Schweißstrom erreicht, daher wird ein Festkleben fast verhindert; für den Fall, dass die Sta-
belektrode festklebt schaltet die Steuerung den Schweißstrom ab, dadurch kommt es nicht zum
Glühen und Schädigung der Stabelektrode, sowie zu einer Überlastung des Schweißgerätes.
 „ArcForce“- Funktion: bei zu niedriger Schweißspannung (< 8V) erhöht sich automatisch die
Schweißstromstärke, der Lichtbogen „brennt sich frei“ und bleibt auch nahezu konstant. Sehr zu
empfehlen bei großtropfigen Elektroden welche mit sehr kurzem Lichtbogen verschweißt werden
müssen (z.B. basische Elektroden nach DIN EN ISO 2560, 18275 und DIN EN ISO 3581).
Erforderlich für alle zelluloseumhüllten Fallnahtelektroden.
 Puls-Funktion (z.B.: Lorch MicorUp, Neuheit besonders geeignet für Steignahtschweißungen bei
hochfesten und CrNi-Werkstoffen. Strichraupentechnik mit geringer Streckenenergie möglich.
 Messgeräte, Programmbox u. a. Zusatzbaugruppen. Schweißinverter neuerer Generation bieten
die Möglichkeit häufig genutzte Schweißparameter auf Schnellwahltasten zu speichern. Kabello-
se und kabelgebundene Fernregler machen eine Feineinstellung der Stromstärke während des
Schweißens möglich.

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3.1.1 Kennlinie Lichtbogenhandschweißen

Schweißspannung Us in V
1
Lichtbogen
80 zu lang

60
1
2
40 2
Lichtbogen
richtig
3
20
3
100 200 300 400 Lichtbogen
Schweißstrom Is in A kurz
Abbildung 5: statische Belastungskennlinien

3.1.2 Technologische Parameter

3.1.2.1 Elektrodenzündung und Schweißstrom

Der Lichtbogen wird bei allen Stabelektroden durch Kontakt mit dem Werkstück gezündet. Durch den
Kurzschluss mit einer sehr hohen Stromdicht in dem sehr kleinen Kontaktbereich kommt es u.a. sehr
schnell zu einer Ionisation und Bildung des Lichtbogens. Zündhilfen an den Elektrodenspitzen und die
Hot-Start Funktion erleichtern den Vorgang. Um ein Festkleben zu verhindern hat sich in der Praxis be-
währt die Elektrode wie ein Streichholz auf dem Werkstück zu zünden.
In jedem Fall muss darauf geachtet werden dass Zündstellen wieder überschweißt werden und nicht
außerhalb des Schweißbereiches liegen.

Beim Lichtbogenhandschweißen werden rutil- und sauer-umhüllte Stabelektroden überwiegend mit ne-
gativ gepolter Elektrode verschweißt. Die Ionisierung bei diesen Typen ist, bedingt durch die Zusam-
mensetzung der Umhüllung, gut. Dadurch brennt der Lichtbogen ruhiger und konzentrierter auf dem
Werkstück. Der Vorteil ist die reduzierte Temperatur an der Elektrode. Die Strombelastung der Elektro-
den nimmt ab, sie neigen weniger zum Überlasten. Ein Verschweißen mit Wechselstrom ist meist auch
möglich.

Basische und hochlegierte Stabelektroden werden überwiegend am Pluspol verschweißt.

Physikalische Eigenschaften der basischen Umhüllungsbestandteile im Lichtbogen bewirken bei positiv


gepolter Elektrode einen stabileren Lichtbogen und zuletzt einen tieferen Einbrand.

Der Werkstofftransport (Ionen) zwischen Elektrode und Werkstück ist bei hochlegierten Elektroden der
Hauptgrund für die positive Elektrodenpolung. Hier zeigt sich eine höhere Legierungsausbeute.
Der Zu- und Abbrand durch Schlacke-Metall und Gas-Metall-Reaktionen beruht auf thermodynamischen
Gesetzmäßigkeiten. Hierbei ist jedoch die höhere Temperatur des Tropfens beim Schweißen aus-
schlaggebend und nicht mit den Ladungszuständen im Lichtbogen zu verwechseln.

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Typische Schweißdaten sind:


Schweißstrom (Is): 40 A bis ca. 360 A
Stromstärke je mm Kernstabdurchmesser 20 A bis 60 A (abhängig von der
Schweißposition und dem Elektrodentyp)
Gleichstrom (+/-Pol) oder Wechselstrom
Faustregel als Mittelwert:

Is in [A]  40x Kernstabdurchmesser in [mm]

Tabelle 1: Stromstärken in Abhängigkeit des Kernstaburchmessers

Kernstabdurchmesser dE in mm 2 2,5 3,2 4 5 6

Stromstärke IS in Ampere 30 – 80 50 – 100 90 – 150 120 – 200 180 – 270 220 – 360

Faustregel für die Stromstärke in Ampere 20 bis 40 x dE 30 bis 50 x dE 30 bis 60 x dE

3.1.2.2 Lichtbogenlänge
Beim Lichtbogenhandschweißen wird nur die Stromstärke eingestellt. Die Spannung ergibt sich wie in
Abbildung 5: statische Belastungskennlinien ersichtlich aus der Lichtbogenlänge. Grundsätzlich sollte
der Lichtbogen aber immer sehr kurz gehalten werden. Faustregel: Alle Elektroden:

Lichtbogenlänge = max. 1,0 x Kernstabdurchmesser

Ausnahme: Basische Elektroden und hochlegierte Elektroden:

Lichtbogenlänge = max. 0,5 x Kernstabdurchmesser

3.1.2.3 Schweißstrom nach der Dicke und dem Typ der Elektrodenumhüllung

Dabei ist eine Verminderung oder Erhöhung des Schweißstromes nach folgenden technologischen Be-
dingungen erforderlich; zu beachten dabei sind die Vorgabewerte (Stromstärkenbereich) des Elektro-
denherstellers.

 dünn umhüllte Stabelektrode = weniger Strom


 mittel dick umhüllte Stabelektrode = normaler Strom
 dick und sehr dick umhüllte Stabelektrode = erhöhter Strom

3.1.2.4 Schweißstrom nach der Blechdicke/Rohrwanddicke t in [mm]


 geringe Dicke t ~ 1,5…3 < 8 mm  weniger Strom

 mittlere Dicke t ~ 8 ... 10 mm  normaler Strom

 größere Dicke t  10 mm  erhöhter Strom

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3.1.2.5 Schweißstrom nach der Schweißposition, Nahtausführung und dem Nahtaufbau

PA (Wannenposition) 
Kehlnaht  erhöhter Strom für Wurzel,
Fülllagen und Decklagen.

Stumpfnaht  weniger bis normaler Strom für
Wurzel, erhöhter Strom für Füllla-
gen und Decklagen.
PB (Horizontalposition) 
Kehlnaht  erhöhter Strom für Wurzel, norma-
ler Strom für Füll- und Decklagen

PC (Querposition) 
Kehlnaht  erhöhter Strom für Wurzel, norma-
ler Strom für Füll- und Decklagen

Stumpfnaht  weniger bis normaler Strom für
Wurzel, erhöhter Strom für Füllla-
gen und Decklagen.
PD (Halb- 
Kehlnaht  erhöhter Strom für Wurzel, norma-
Überkopfposition) ler Strom für Füll- und Decklagen

PE (Überkopfposition) 
Kehlnaht  erhöhter Strom für Wurzel, norma-
ler Strom für Füll- und Decklagen

Stumpfnaht  weniger Strom für Wurzel, normaler
Strom für Füll- und Decklagen

PF (steigend) Stumpf- und  normaler Strom für Wurzel,
Kehlnaht Fülllagen und Decklagen.

Stumpf- und  normaler bis erhöhter Strom für
PG (fallend)
Kehlnaht Wurzel, Füll- und Decklagen.

Abbildung 6:Schweißstrom nach der Schweißposition, Nahtausführung und dem Nahtaufbau

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3.2 Schweißzubehör

Hierzu gehören:
- die Schweißleitungen, ein vollisolierter Elektrodenhalter, die Werkstückklemme1, ein Schweißtisch
mit Absaugung und Schutzwände

vollisolierter Elektrodenhalter
Werkstückklemme

Schraub-Werkstückklemme
Polzwinge

Abbildung 7: Schweißzubehör
 vollisolierter Elektrodenhalter
 Werkstückklemmen

außerdem Werkzeuge wie:


- ein Schlackenhammer, eine Drahtbürste, eine Feile oder Schleifgeräte, eine Schweißnahtlehre,
Temperaturmessmittel und einen Blecheimer zum Sammeln der Elektrodenstummel.

Zur Arbeitsschutzbekleidung gehören:


- ein Schweißerschutzhelm oder Handschirm, eine Schutzbrille, eine Mütze, Lederhandschuhe, hohe
geschlossene Arbeitsschuhe mit Gamaschen, ein schwerentflammbarer Arbeitsanzug evtl. mit leder-
ner Schweißerschürze oder ein Schweißer-Lederschutzanzug.

1
Einen Magneten als Masseanschluss zu verwenden ist zwar praktisch aber sehr bedenklich. Späne, Schleifstaub und Schla-
ckereste haften schon nach kurzem Gebrauch an. Hier kann es, durch den dadurch entstehenden schlechten Kontakt, zu ei-
nem „Überspringen“ mit kurzem Lichtbogen kommen. Die Folgen daraus sind Zündstellen oder ein Festbrennen des Masse-
anschlusses.

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4. Die umhüllten Stabelektroden für das Lichtbogenhandschweißen

4.1 Herstellung

Umhüllte Stabelektroden bestehen aus dem Kernstab und einer mit Bindemittel (meist Wasserglas)
gebundenen vorwiegend mineralischen Umhüllung.
Während bei un- und niedrig legierten Stabelektroden im Allgemeinen unlegierte, weiche Kernstäbe ein-
gesetzt werden, d. h. die Zulegierung zur Festigkeits- und Zähigkeitssteigerung erfolgt über die Umhül-
lung, unterscheidet man bei hoch legierten Stabelektroden in kernstab- und hüllenlegierte Typen.
Die umhüllten Stabelektroden werden heute als Pressmantelelektroden (siehe auch Abbildung 8) her-
gestellt. Die, entsprechend der jeweiligen Norm, zusammengestellte Mischung (verschiedene minerali-
sche und metallische Rohstoffe und Bindemittel Wasserglas) wird mit ca. 350t – 500t Druck auf den
Kernstab gepresst. Die noch feuchten Elektroden werden gebürstet (Einspann- und Zündende), gekenn-
zeichnet (nach DIN/EN/ISO und/oder mit Firmenbezeichnung), und je nach Umhüllungstyp, nach dem
„Abbinden“, bei ca. 180°C (Zellulose) bis 480 °C (Basisch H5) in Öfen „getrocknet“ (gebrannt). Anschlie-
ßend werden sie, je nach Güte und Typ, in Kartonschachteln mit PE-Folie, absolut dichte Metalldosen
oder auch in Vakuumverpackungen verpackt. 1

2
Abbildung 8: Stabelektrodenherstellung

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4.2 Kernstäbe für Elektroden

Kernstäbe für unlegierte Stabelektroden enthalten relativ gleiche Zusammensetzungen, je nach Streck-
grenze und Zugfestigkeit kann der Kohlenstoff- oder Mangangehalt etwas variieren:
C 0,06 bis max. 0,12 % Mn 0,3 bis max. 2,0 %
P, S  0,030 % Si 0,06 %
Hochlegiert Kernstäbe enthalten die für den Grundwerkstoff erforderliche Legierungszusammensetzung.

4.3 Zusammensetzung der Umhüllung, Umhüllungsstoffe

Stabelektroden bestehen aus dem Kernstab und einer durch Wasserglas verbundenen Umhüllung.

Die für Elektrodenumhüllungen verwendeten Stoffe sind sehr zahlreich. In der Hauptsache handelt es
sich um Erze und Mineralien in Form von Oxyden, Hydroxyden, Karbonaten, Karbonylen, Silikaten,
Chloriden, Fluoriden und anderen Verbindungen von Metallen und Nichtmetallen sowie um Ferrolegie-
rungen, organische Stoffe und Verbindungen.
Sowohl die Schweißeigenschaften einer umhüllten Stabelektrode als auch die mechanischen Eigen-
schaften des Schweißgutes werden durch die Umhüllung entsprechend beeinflusst. Diese homogene
Mischung enthält im Allgemeinen die folgenden Hauptbestandteile:

– schlackenbildende Stoffe (Quarz, Flussspat),


– desoxidierende Stoffe (Ferromangan, Ferrosilizium, Aluminium),
– schutzgasbildende Stoffe (Zellulose, Kalkspat),
– lichtbogenstabilisierende Stoffe (Kali-Feldspat, Rutil),
– Bindemittel (Kali- und Natron-Wasserglas) und, falls nötig,
– Legierungsbestandteile (Ferro-Chrom, Nb, Si, Nickelpulver usw.).
Zusätzlich kann Eisenpulver hinzugefügt werden, um die Ausbringung zu erhöhen.

4.4 Richtanalysen der wichtigsten Umhüllungstypen

2
Tabelle 2: Richtanalysen der Hauptumhüllungstypen (Angaben in %)

Zellulosetyp „C“ Saurer Typ „A“ Rutiltyp „R“ Basischer Typ „B“
Zellulose 40 Magnetit Fe3O4 50 Rutil TiO2 45 Flussspat CaF2 45
Rutil TiO2 20 Quarz SiO2 20 Magnetit Fe3O4 10 Kalkspat CaCO3 40
Quarz SiO2 25 Kalkspat CaCO3 10 Quarz SiO2 20 Quarz SiO2 10
FeMn 15 FeMn 20 Kalkspat CaCO3 10 FeMn 5
Wasserglas Wasserglas FeMn 15 Wasserglas
Wasserglas
Tropfenübergang: Tropfenübergang: fein- Tropfenübergang: Tropfenübergang:
mitteltropfig tropfig - sprühregenartig mittel- bis feintropfig mittel- bis großtropfig
Zähigkeitswerte: Zähigkeitswerte: Zähigkeitswerte: Zähigkeitswerte:
gut normal gut sehr gut

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4.5 Aufgaben der Stabelektrodenumhüllung

Die Aufgaben der Stabelektrodenumhüllung sind:

 Verbesserung der Zündeigenschaften, Ionisierung der Lichtbogenstrecke und Stabilisieren des


Schweißlichtbogens
 Bildung eines Schutzgases zur Abschirmung des schädigenden Einflusses der Luft (N und O).
 Schlackenbildung zum Schutz der sich bildenden Schweißnaht (Oberseite und Wurzel), zur Ver-
zögerung der Abkühlung sowie zur Formung der Naht.
 metallurgische Beeinflussung des Schweißgutes, d. h. Oxidation und Desoxidation sowie Abbin-
den schädlicher Begleitelemente (S, P) oder eine Auflegierung.
 Erhöhung der Abschmelzleistung (Ausbringung) durch sog. „Hochleistungselektroden“ mit Zusät-
zen wie z.B. Eisenpulver

Abbildung 9: Aufgabe der Stabelektrodenumhüllung

Abbildung 10: Einfluss der Umhüllungsdicke

Die Umhüllungsdicke und die Zusammensetzung der Umhüllung der Stabelektroden haben einen we-
sentlichen Einfluss auf:

 die Festigkeits- und Zähigkeitseigenschaften des Schweißgutes (mechanische Gütewerte)


 die Heißriss- und/oder Kaltrissbildung (Wasserstoffgehalt im Schweißgut)
 das Schweißverhalten, Zündverhalten der Stabelektrode und den Werkstoffübergang
 die Spaltüberbrückbarkeit, das Nahtaussehen und die Einbrandtiefe.

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4.6 Einteilung der umhüllten Stabelektroden

Die Einteilung der umhüllten Stabelektroden kann nach folgenden Gesichtspunkten erfolgen:
nach dem Verwendungszweck Auftragschweißen,
Verbindungsschweißen,
Schneiden,
Unterwasser-Schneiden und –Schweißen, usw.

nach der chemischen Zusammensetzung unlegierte und niedrig legierte,


des Schweißgutes hoch legierte Stabelektroden für hochfeste, warmfeste,
hitzebeständige, korrosionsbeständige Stähle
oder NE-Metalle sowie
Gusseisen usw.

nach den technologischen nach den mechanisch-technologischen Gütewerten des


Eigenschaften Schweißgutes,
nach der Stromart, Polung,
Abschmelzleistung, Ausbringung,
Schweißpositionen, Nahtform und
Wasserstoffgehalt des Schweißgutes.

nach der Herstellungsart Pressmantel, Doppelpressmantel, (Tauchelektroden)

nach dem Umhüllungstyp Sauer A


Basisch B
umhüllt
Rutil R
Zellulose C

4.7 Maße und Grenzabmaße von umhüllten Stabelektroden (DIN EN ISO 544 Auszug)

Tabelle 3: Maße und Grenzabmaße


ab
Umhüllte Stabelektroden Maße in Millimeter
Durchmesser Kernstab Durchmessergrenzabmaß Länge Längengrenzabmaß
1,6 200
2,0 ± 0,06 bis ±6
2,5 350
3,2
4,0 275
5,0 ± 0,10 ≤ l< ±6
c
6,0 450
8,0
a
Andere Maße dürfen vereinbart werden. Für Zwischenmaße gelten die Grenzabmaße nach dieser Tabelle.
b
Maße für den Kernstab
c
Für besondere Fälle (z.B. Schwerkraftlichtbogenschweißen) Länge l < 1000mm.

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4.8 Kennzeichnung nach DIN EN ISO 544

4.8.1 Kennzeichnung auf dem Produkt

Umhüllte Stabelektroden müssen auf der Umhüllung nahe dem Ein-


spannende oder auf dem Einspannende mit zumindest einer zurückver-
folgbaren Handelsbezeichnung des Lieferanten oder der Stabelektro-
deneinteilung dauerhaft gekennzeichnet sein.

Abbildung 11: Kennzeichnung auf dem Produkt

4.8.2 Kennzeichnung auf jeder kleinsten Verpackungseinheit

Die Verpackung muss folgende Angaben enthalten:

 Name des Herstellers und Lieferanten


 Handelsbezeichnung
 Bezeichnung nach der entsprechenden internationalen Norm
 Abmessungen (Durchmesser und Länge)
 Chargen-/Schmelzen- oder Fertigungsnummer
 Stromart, empfohlene Strombereiche, Polarität
 Nenn-Nettogewicht oder Stückzahl
 Rücktrocknungsvorschriften oder Hinweis auf entsprechende Infor-
mationsquellen (z.B. bei basischen Elektroden)
 Gesundheitsschutz- und Sicherheitswarnhinweise sowie
 Zulassungen 1) (falls zutreffend)
Hier:
American Bureau of Shipping (ABS),
Bureau Veritas (BV),
Det Norske Veritas (DNV)
Germanischer Lloyd (GL),
und
Lloyd´s Register (LR)

1) Gemäß den Landesbauordnungen bedürfen Bauprodukte für den


Metallbau gemäß der Bauregelliste B Teil 1 eines Übereinstim-
mungsnachweises in Form eines Übereinstimmungszertifikats
(CE-Kennzeichnung, „Conformité Européenne“) einer Prüf-,
Überwachungs- und Zertifizierungsstelle.
Das Verzeichnis der „PÜZ“-Stellen nach den Landesbauordnun-
gen wird vom DIBt herausgegeben.

Abbildung 12: Bezeichnung auf der kleinsten Verpackungseinheit

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4.9 Normen und Einsatzbereiche der umhüllten Stabelektroden

Mit umhüllten Stabelektroden können sehr viele Werkstoffe verschweißt werden. Mit zunehmender Qua-
lität der Werkstoffe steigen die Anforderungen an den Schweißer nicht nur hinsichtlich seiner Handfertig-
keit, auch sein fachkundiges Wissens wird hier besonders gefordert um Fehler bei der Ausführung zu
vermeiden.
Nachfolgend aufgeführt sind derzeit gültige Normen für Stabelektroden entsprechend der Einsatzberei-
che:

DIN EN ISO 2560-A - unlegierte Stähle und Feinkornstähle bis zu einer


Mindeststreckgrenze von 500MPa

DIN EN ISO 18275 - A - hochfeste Stähle über 500 Mpa Streckgrenze


DIN EN ISO 3580-A - warmfeste Stähle

DIN EN ISO 3581-A - nicht rostende und hitzebeständige Stähle

DIN EN ISO 14172 - Nickel und Nickellegierungen


DIN EN 14700 - Schweißzusätze zum Hartauftragen

DIN EN ISO 1071 - Umhüllte Stabelektroden zum Schmelzschweißen


von Gusseisen

5. Gefahren beim Lichtbogenhandschweißen

5.1 Elektrische Gefährdung

Der elektrische Strom ist Energieträger (Wärmequelle) für alle Verfahren der Lichtbogenschweißtechnik.
Er bedeutet Gefahr für den Schweißer, da im Schweißstromkreis nicht alle spannungsführenden Teile
gegen direktes Berühren geschützt sind. Ein elektrischer Stromfluss durch den menschlichen Körper
kann in Abhängigkeit von Stromart, Stromstärke, Einwirkdauer und Stromweg zu lebensbedrohlichen
Schädigungen führen.

5.1.1 Gefahrenbereich Schweißgerät und Netzanschluss

Um die Gefahren durch den elektrischen Strom zu minimieren, wird die höchstzulässige Leer-
laufspannung der Schweißstromquelle begrenzt. Dabei wird unterschieden in
 Normalen Werkstattbetrieb, bei guter Isolierung zwischen dem Schweißer und dem Schweißteil
und
 Bereichen unter "erhöhter elektrischer Gefährdung".

Erhöhte elektrische Gefährdung liegt vor bei


 Zwangsweisem Berühren elektrisch leitfähiger Teile mit ungeschützten Körperteilen (kniend, sit-
zend, angelehnt oder liegend)
 Wenn der freie Bewegungsraum zwischen elektrisch leitfähigen Teilen kleiner als 2 m ist, sowie
 in nassen, feuchten oder heißen Arbeitsplätzen und im Freien.

Schweißgeräte die in Bereichen erhöhter elektrischer Gefährdung eingesetzt werden sollen, benötigen
die Kennzeichnung S. Ältere Geräte mit der Kennzeichnung K oder 42 V sind auch zulässig.

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Tabelle 4: Höchstzulässige Leerlaufspannungen der Schweißstromquellen: (Vereinfachte Zusammenfassung)

Schweißgerät Werkstatt Erhöhte elektrische Gefährdung

Netzeingang Netzeingang
Schweißtransformator 230 V: 400 V:

55 V 80 V 48 V

Schweißgleichrichter 113 V
113 V

mit ohne
Schweißumformer / Kollektor
113 V
Schweißaggregat

113 V 113 V

Schweißinverter 113 V
113 V

Arbeitsregeln

 Schweißstromquellen dürfen nicht in engen Räumen mit elektrisch leitfähigen Wänden aufgestellt
werden. Ausnahme: ein Trenntrafo pro elektrischem Gerät wird verwendet.
 Arbeiten im Bereich der Netzspannung (Umpolen, Anklemmen von Netzkabeln, reparieren defekter
Netzkabel usw.) dürfen nur von einer Elektrofachkraft durchgeführt werden.
 Beim Schweißen unter erhöhter elektrischer Gefährdung muss der Schweißer durch isolierende Un-
terlagen geschützt sein. Geschlossene und trockene Arbeitskleidung schützen vor dem Berühren
elektrisch leitfähiger Teile.
 Für den Betrieb im Freien muss die Schweißstromquelle mindestens den Anforderungen der Schutz-
art IP23 entsprechen.

5.1.2 Gefahrenbereich Schweißleitungen, Werkstückanschluss

Der Schweißstromkreis soll eine überschaubare Einheit bilden zwischen Schweißstromquelle, Schweiß-
stromleitungen und Werkstück. Schweißleitungen müssen isoliert sein und sind vor Beschädigungen zu
schützen. Die Werkstückleitung muss fest, mit großflächigem Kontakt und unmittelbar bei der Schweiß-
stelle an das zu schweißende Bauteil angeschlossen werden. Andernfalls entstehen vagabundierende
Ströme, die zum Zerstören des Schutzleiters, zu Schmorstellen im Bereich von Zahnrädern, Wellenla-
gern, Aufhängungen usw. führen, oder Auswirkungen auf die eingestellten Schweißparameter haben.

5.2 Gefahrenbereich Lichtbogen

Vom Lichtbogen gehen UV-Strahlen aus, vor denen sich der Schweißer durch Schutzkleidung und Au-
genschutz abschirmen muss. Innerhalb von 30 Sekunden wird ein, für die ungeschützte Haut , kritischer
Wert überschritten. Entsprechende Schutzfilter (9 – 15) schützen die Augen. Nicht zu übersehen ist da-
bei die Streustrahlung von reflektierenden Flächen (z.B. Scheiben, polierten Metallflächen, etc.).

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5.3 Gefahrenbereich Schmelzbad und Schlacke

Eine den Arbeitsbedingungen angepasste, geschlossene und feuerhemmende Arbeitskleidung schützt


gegen die beim Schweißen auftretenden Metall- und Schlackespritzer.
Schlacke darf nur unter Verwendung eine Schutzschirmes, Schutzschildes oder Schutzbrille von der
Schweißnaht abgeklopft werden, andernfalls drohen Augenverletzungen durch heiße Schlackesplitter.

5.4 Schweißrauche und Stäube


Beim Schweißen bilden sich gas- und partikelförmige Schadstoffe mit einer Partikelgröße meist unter 1
µm. Schweißrauche sind daher alveolengängig. Sie müssen im Entstehungsbereich abgesaugt werden.
Nicht entfernte Farben, Beschichtungen im Schweißbereich können beim Verdampfen im Lichtbogen
weitere giftige Gase abgeben, wie z.B. Zinkoxid. Erkrankungen durch eine Vergiftung sind die Folge.
Gerade beim Lichtbogenhandschweißen wird hier oft nicht mit nötiger Sorgfalt vorbereitet.
Besonders hervorzuheben sind die krebserregenden Schweißrauche von basischen CrNi-Elektroden.
Die Anteile an Chrom VI-Verbindungen und Nickeloxiden sind sehr hoch. Rutile CrNi-Elektroden weisen
hier zwar eine wesentlich geringere Belastung auf, jedoch ist hier in beiden Fällen eine sehr gute Ab-
saugung dringend gefordert.

5.5 Persönliche Schutzausrüstung

Zur persönlichen Schutzausrüstung gehören:

 Ein Schweißerschutzhelm oder Maske mit entsprechender Augenschutzstufe,


 ein geschlossener, trockener Schutzanzug,
 trockene Lederhandschuhe,
 eine Schutzbrille
 Gehörschutz (es empfiehlt sich diesen auch während des Schweißens z.B. unter Baustellenbe-
dingungen zu tragen, da Metallspritzer u.a. beim Fallnahtschweißen den Gehörgang verletzen
können. Pflicht ab 85 dB(A), was bei Ausschleifen der Schweißnähte schon überschritten wird.
 in engen Räumen, beim Schweißen von Gas- und Fernwärmeleitungen ist ein zugelassener
schwer entflammbarer Schweißerschutzanzug zu tragen; hier empfiehlt sich lederne Schutzklei-
dung.
 Hohe geschlossene Sicherheitsschuhe mit Gamaschen verhindern schwere Verbrennungen im
Fußbereich durch Metall- und Schlacketropfen.

Auf keinen Fall synthetische Arbeitsanzüge, Montagehandschuhe mit Stoffeinlagen, etc. verwenden .

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6. Literatur / Quellen
1
Dr.Nolde, Capilla® Schweißmaterialien GmbH, Bielefeld
2
Killing. Handbuch der Schweißverfahren, Teil 1. DVS-Verlag Düsseldorf.

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7. Testfragen

(1) Welche Schweißparameter stellen sie beim Lichtbogenhandschweißen ein?

 Spannung
 Stromstärke
 Widerstand
 Lichtbogenlänge

(2) Wie lang sollte der Lichtbogen beim Verschweißen von Rutilelektroden gehalten werden?

 0,5 x Kernstabdurchmesser
 1,0 x Kernstabdurchmesser
 1,5 x Kernstabdurchmesser
 Die Lichtbogenlänge ist nicht relevant

(3) Wie lautet die Formel für die Stromstärke bei Stabelektroden?

 Kernstabdurchmesser x 40 in Ampere
 Kernstabdurchmesser x 40 in Volt
 Hohe Spannung, niedrige Stromstärke
 Abhängig von der Umhüllung ca. 100 A

(4) Welche Aufgabe hat die Umhüllung der Stabelektrode?

 Den Kernstab zu schützen


 Die Blaswirkung zu mindern
 Bildung eines Schutzgases
 Den Lichtbogen zu stabilisieren

(5) Die Umhüllungsdicke und - Zusammensetzung haben Einfluss auf?

 Die Tropfengröße und den Einbrand


 Die Spaltüberbrückbarkeit
 Das Nahtaussehen
 keinen Einfluss

(6) Welche Kennzeichnung muss eine Schweißstromquelle aufweisen, wenn sie in Bereichen von
erhöhter elektrischer Gefährdung eingesetzt werden soll

 CE - Kennzeichnung
 GS - Zeichen
 S, K oder 48 V
 Ü - Zeichen

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Kapitel 1.09-2: Lichtbogenhandschweißen II

Inhalt

1. Kennzeichnung von Stabelektroden nach internationalen Normen ............................................ 2


2. Auswahlkriterien von Stabelektroden für das Lichtbogenhandschweißen ................................ 4
3. Stabelektroden für unlegierte und Feinkorn-Stähle, DIN EN ISO 2560-A .................................... 5
3.1 Sauer umhüllte Stabelektroden: A.............................................................................................. 5
3.2 Zellulose umhüllte Stabelektroden: C ........................................................................................ 6
3.3 Basisch umhüllte Stabelektroden: B........................................................................................... 7
3.4 Rutilumhüllte Stabelektroden: R, RR, RC, RA, RB ..................................................................... 8
3.5 Hochleistungselektroden, Mehrausbringungselektroden ............................................................ 9
3.6 Anwendungsbeispiele für Stabelektroden der DIN EN ISO 2560 ............................................. 10
4. Stabelektroden für wetterfeste, hochfeste und kaltzähe Stähle, DIN EN ISO 18275................. 12
5. Stabelektroden für warmfeste und hochwarmfeste Stähle, DIN EN ISO 3580-A ....................... 14
6. Stabelektroden für nicht rostende und hitzebeständige Stähle, DIN EN ISO 3581 ................... 16
6.1 Stabelektroden für Schwarz-Weiß-Verbindungen, DIN EN ISO 3581 – A ................................ 18
7. Schweißzusätze zum Hartauftragen, DIN EN 14700 .................................................................... 20
8. Stabelektroden zum Reparaturschweißen von Gusseisen, DIN EN ISO 1071 ........................... 24
8.1 Kennzeichnung der Stabelektroden nach DIN EN ISO 1071 .................................................... 24
8.2 Graugusswarmschweißen mit artgleichem Schweißzusatz ...................................................... 25
8.3 Graugusskaltschweißen mit einem artfremden Schweißzusatz ................................................ 26
9. Sonderelektroden .......................................................................................................................... 28
9.1 Schneid-/ Ausnutelektroden ..................................................................................................... 28
9.2 Schneidelektroden - Hohlstabelektroden.................................................................................. 28
9.3 Kohleelektroden (meist verkupfert Arc-Air-Verfahren) .............................................................. 28
9.4 Vorwärmelektroden .................................................................................................................. 28
10. Literatur / Quellen ......................................................................................................................... 28
11. Testfragen...................................................................................................................................... 29

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1. Kennzeichnung von Stabelektroden nach internationalen Normen

Um die Übersichtlichkeit bei den Bezeichnungen der Zusatzwerkstoffe zu vereinfachen wurde ein ein-
heitliches, werkstoffbezogenes Bezeichnungssystem eingeführt.
Die Normen enthalten entweder eine Einteilung zur Bezeichnung mit Hilfe der Festigkeit, Bruchdehnung,
und Kerbschlagarbeit des reinen Schweißgutes oder der chemischen Zusammensetzung z.B. bei hoch-
legierten Zusatzwerkstoffen.

Das Verhältnis von Streckgrenze zur Zugfestigkeit des Schweißgutes ist im Allgemeinen höher als das
für den Grundwerkstoff. Anwender sollten daher beachten, dass ein Schweißgut, welches die Mindest-
streckgrenze des Grundwerkstoffes erreicht, nicht unbedingt dessen Mindestzugfestigkeit erreicht. Wenn
bei der Anwendung eine bestimmte Mindestzugfestigkeit gefordert wird, muss daher bei der Auswahl
des Schweißzusatzes die Zugfestigkeit entsprechend berücksichtigt werden.

1.1. Die Einteilung erfolgt nach acht Merkmalen am Beispiel DIN EN ISO 2560-A:
1) Kurzzeichen für das Produkt/den Schweißprozess;
2) Kennziffer für die Festigkeitseigenschaften und die Bruchdehnung des Schweißgutes;
3) Kennzeichen für die Kerbschlagarbeit des Schweißgutes;
4) Kurzzeichen für die chemische Zusammensetzung des Schweißgutes;
5) Kurzzeichen für den Umhüllungstyp;
6) Kennziffer für das Ausbringen und die Stromart;
7) Kennziffer für die Schweißposition;
8) Kennzeichen für den Wasserstoffgehalt des Schweißgutes.

1.2. Anwendungsbereich DIN EN ISO 2560

Diese Internationale Norm legt Anforderungen zur Einteilung umhüllter Stabelektroden, des Schweißgu-
tes im Schweißzustand, nach einer Wärmenachbehandlung, für das Lichtbogenhandschweißen von un-
legierten Stählen und von Feinkornstählen mit einer Mindeststreckgrenze bis zu 500 MPa oder mit einer
Mindestzugfestigkeit bis zu 570 MPa fest.

1.2.1. Verbindlicher Teil

Dieser Teil enthält die Kennzeichen für die Art des Produktes, die Festigkeits-, Dehnungs- und Zähig-
keitseigenschaften, die chemische Zusammensetzung und den Umhüllungstyp.

1.2.2. Nicht verbindlicher Teil

Dieser Teil enthält die Kennzeichen für das Ausbringen, die Stromart, die Schweißpositionen, für die
die Stabelektrode geeignet ist, und die Kennzeichen für den Wasserstoffgehalt.

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1.2.3. Bezeichnungsbeispiel

Verbindliche Bezeichnungsmerkmale der Einteilung

Nummer der ISO-Norm. Der Buchstabe A kennzeichnet die


Einteilung nach Streckgrenze und Kerbschlagarbeit von 47 J.

Bezeichnet eine umhüllte Stabelektrode

Merkmal für die Streckgrenze. Für Elektroden, die zum Mehr-


lagenschweißen geeignet sind, gibt die Kennziffer „35, 38, 42,
46 oder 50“ jeweils die Mindeststreckgrenze von 355 MPa,
380 MPa, 420 MPa, 460 MPa oder 500MPa an.

Kennzeichen für die Charpy V-Kerbschlagarbeit. Es gibt die


Temperaturen an, bei oder oberhalb der das reine Schweißgut
47J erreicht oder überschreitet.

Kennziffer für die Zusammensetzung des reinen Schweißgu-


tes.

Kurzzeichen für den Umhüllungstyp

DIN EN ISO
E 46 6 Mn1Ni B 3 2 H5
2560 - A

Nicht verbindliche Bezeichnungsmerkmale

Kennziffer für die Ausbringung und Stromart

Kennziffer für die Schweißposition

Kennzeichen für den diffusiblen Wasserstoffgehalt


in ml/100g. H5, H10, H15 gibt jeweils den Höchstgehalt
an diffusiblem Wasserstoffgehalt von 5ml/100g, 10 ml/100g, 15ml/100g deponierten Schweißgutes an.

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2. Auswahlkriterien von Stabelektroden für das Lichtbogenhandschweißen

Die Auswahl von Stabelektroden erfolgt nach werkstoff- und schweißtechnischen Gesichtspunkten.
Dabei wird zuerst ein Vergleich der mechanischen Gütewerte des Schweißzusatzes mit den Gütewerten
des Grundwerkstoffes vorgenommen, wobei die Mindestanforderungen des Grundwerkstoffes auch im
reinen Schweißgut erreicht werden müssen.

Die Auswahl erfolgt daher nach folgenden Kriterien:

1. dem zu verschweißenden Grundwerkstoff


– für unlegierte Stähle und Feinkornstähle
– für höherfeste Stähle
– für warmfeste Stähle
– für nicht rostende und hitzebeständige Stähle
– für Nickel und Nickellegierungen
– für Gusseisenwerkstoffe

weiter unterteilt nach:


– der chemischen Zusammensetzung
– den metallurgischen und physikalischen Eigenschaften
2. der Beanspruchung des Bauteils geordnet nach:
– konstruktiver Gestaltung des Bauteils
– ruhende oder schwingende Beanspruchung
– Beanspruchungszustand (Größe der Belastung)
3. der Schweißaufgabe geordnet nach:
– Schweißbedingungen,
– Schweißposition,
– Schweißstromquelle,
– Umhüllungstyp
4. der Wirtschaftlichkeit geordnet nach:
– Abschmelzleistung,
– Ausbringen,
– Streckenenergie

Die Auswahl der umhüllten Stabelektroden erfolgt meist nach den Katalogen für Schweißzusätze der
Herstellerfirmen (auch „Schweißweiser“ genannt).

Es sollte beachtet werden, dass die für die Einteilung der Stabelektroden benutzten mechanischen Ei-
genschaften des reinen Schweißgutes von denen abweichen können, die an Fertigungsschweißungen
erreicht werden. Dies ist bedingt durch Unterschiede bei der Durchführung des Schweißens, wie z B.
Stabelektrodendurchmesser, Pendelung, Schweißposition und Werkstoffzusammensetzung.

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3. Stabelektroden für unlegierte und Feinkorn-Stähle, DIN EN ISO 2560-A

Nach DIN EN ISO 2560-A gibt es eine große Auswahl an Stabelektroden mit sehr unterschiedlich zu-
sammengesetzten Umhüllungen. Dabei wird nach Grund- und Mischtypen unterschieden. Tabelle 1 gibt
einen Überblick über die unterschiedlichen Umhüllungstypen:
Tabelle 1: Umhüllungstypen nach DIN EN ISO 2560 - A

Typ Umhüllung
A sauer
C zellulose
R rutil
RA rutil-sauer
RB rutil-basisch
RC rutil-zellulose
RR dick rutil
B basisch

Bei höher- und hochlegierten Elektroden kommt diese Vielzahl nicht vor. So gibt es z.B. Stabelektroden
für hochfeste Stähle nach DIN EN ISO 18275 nur mit basischer Umhüllung, warmfeste Elektroden nach
DIN EN ISO 3580 und rostfreie / hitzebeständige Elektroden nach DIN EN ISO 3581 nur mit rutiler- bzw.
basischer Umhüllung.

3.1 Sauer umhüllte Stabelektroden: A

Zusammensetzung

Die Umhüllung dieses Typs wird durch große Anteile von Schwermetalloxyden (Fe3O2; Fe2O3, SiO2) ge-
kennzeichnet und – infolge des hohen Sauerstoffpotentials – durch desoxidierende Stoffe (Ferroman-
gan).

Eigenschaften

Die entstehende Verbrennungswärme macht diese Elektroden zum „heißgehenden“ Stabelektrodentyp


Sie sind wesentlich empfindlicher für das Entstehen von Erstarrungsrissen als Stabelektroden anderer
Umhüllungstypen. Die mechanischen Gütewerte sind bedingt durch den hohe Sauerstoffanteil im
Schweißgut niedrig.
Sauerumhüllte Stabelektroden sind nur begrenzt für das Schweißen in Zwangsposition geeignet. Wegen
des hohen Abbrandes an Legierungselementen (vor allem Mangan) finden sie heute nur noch selten
Anwendung.

Anwendungen:
Vereinzelnd werden heute nur noch rutilsauere Mischtypen (RA) eingesetzt.

Positiv zu erwähnen ist die glatte Nahtzeichnung und die gute Schlackenentfernbarkeit.
Ein erheblicher Nachteil ist der hohe Abbrand an Legierungselementen.

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3.2 Zellulose umhüllte Stabelektroden: C

Zusammensetzung

Stabelektroden dieses Typs enthalten einen hohen Anteil verbrennbarer, organischer Substanzen in der
Umhüllung, insbesondere Zellulose. Eine definierte Restfeuchtigkeit ist für den intensiven Lichtbogen
notwendig.

Eigenschaften

Durch den großen Anteil an organischen Substanzen, damit geringem Schlackeanteil und dem starken
Lichtbogen eigenen sich diese Elektroden besonders zum Fallnahtschweißen. Es wird eine große
Schweißgeschwindigkeit bei hoher Abschmelzleistung erreicht. Die Rauchentwicklung ist groß, stört
aber im Freien kaum. Es werden röntgensichere Rohr-Rundnähte bei guten bis sehr guten Gütewerten
des Schweißgutes erzielt. Die Schweißnähte haben ein grobschuppiges Nahtaussehen.

Anwendungen:
Erdverlegter Rohrleitungsbau und Pipelinebau sind die hauptsächlichen Anwendungsbereiche von Zellu-
lose-Elektroden. Bei Rohrleitungen ≥ DN 100 mm wird ein Zeitersparnis von bis zu 60% gegenüber
Steignähten erreicht. Bereits bei der Wurzelschweißung können größere Elektrodendurchmesser (Ø
3,2mm bis 8mm Wandstärke / Ø 4,0 mm ab 8mm Wandstärke) und höhere Stromstärken verwendet
werden. Dadurch wird eine höhere Schweißgeschwindigkeit und somit auch eine höhere Wirtschaftlich-
keit erreicht.

Verschweißbar sind Zellulose-Elektroden mit Gleichstrom: Wurzel am -Pol


Hotpass, Füll- und Decklagen werden am +Pol verschweißt.

Eine Typenauswahl:
DIN EN ISO 2560-A E 42 2 C 25
E 46 3 C 25
E 50 3 1Ni C 25

Anmerkungen:
Fallnähte müssen in Mehrlagentechnik „in einer Wärme“ verschweißt werden. Der Hotpass muss maxi-
mal 10 Minuten nach Beendigung der Wurzelscheißung geschweißt werden um Risse in der Schweiß-
naht zu vermeiden.
Weitere spezielle Arbeitstechniken und Schweißgeräte mit besonderen Eigenschaften für Fall-
nahtschweißungen sind in Abschnitt 3 beschrieben.

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3.3 Basisch umhüllte Stabelektroden: B

Zusammensetzung

Charakteristisch für die dicke Umhüllung dieser Stabelektroden ist der große Anteil von etwa 80 % Cal-
ciumcarbonat (CaCO3) und Flussspat (Calciumfluorid CaF2). Um die Schweißeigenschaften, besonders
für das Schweißen mit Wechselstrom zu verbessern, können größere Mengen nichtbasischer Bestand-
teile (z. B. Rutil und/oder Quarz) erforderlich sein.
Dieser ältere basische Typ ist der sogenannte „kalkbasische“ Typ (Kb-Elektroden).
Bei neueren basischen Elektroden wurde ein Teil der Carbonate durch Kryolith (Na3AIF6 - Aluminiumtri-
natriumhexafluorid) ersetzt. Diese Elektroden haben einen ruhigeren Lichtbogen, ein gleichmäßigeres
Nahtbild und lassen sich auch bei niedrigeren Stromstärken noch sicher beherrschen. Die Schlackenab-
lösung ist gegenüber der „Kb“-Elektrode etwas leichter.
Im Lichtbogen ist wenig Sauerstoff vorhanden. Der Abbrand von Legierungselementen ist daher gering.

Eigenschaften

Basisch umhüllte Stabelektroden haben zwei herausragende Eigenschaften:


 Hohe Kerbschlagarbeit des Schweißgutes, besonders bei tiefen Temperaturen;
 Hohe Risssicherheit, besser als bei anderen Typen (dabei senkt der hohe metallurgische Reinheits-
grad des Schweißgutes die Heißrissgefahr und ein geringerer Wasserstoffgehalt die Kaltrissempfind-
lichkeit).
Dies setzt trockene Stabelektroden voraus. Der Wasserstoffgehalt sollte die Obergrenze H = 15 ml/100 g
Schweißgut nicht überschreiten. Basische Elektroden sind hygroskopisch, Trockenvorschriften sind un-
bedingt zu beachten.
Basisch umhüllte Stabelektroden sind für das Schweißen in allen Positionen, ausgenommen Fallpositi-
on, geeignet. Speziell für das Schweißen in Fallposition geeignete basische Stabelektroden haben eine
besondere Zusammensetzung der Umhüllung.

Anwendungen:

Das sehr dehnungsfähige, kaltzähe Schweißgut eignet sich:


 bei niedriger Streckgrenze für schrumpf-behinderte Bauteile,
 bei höherfesten Stählen als weiches Schweißgut für starre Konstruktionen.
 für große Nahtquerschnitte,
 bei großen Bauteildicken
 zum Verschweißen von durch P, S und N2 verunreinigten Stählen (FU), diese Stahlbegleitele-
mente werden abgebunden und in die Schlacke überführt
 und bei C-Gehalten über 0,22% (u.a. auch Stahlguss und Schienenschweißungen)

Trocknung:

Rücktrocknen etwa 2 Stunden bei 250 bis 350° C, danach im Trockenofen bei 150° C, anschließend im
Köcher bis zum Schweißen bei 100°C warm halten. Maßgeblich ist aber in jedem Fall die Herstelleran-
gabe.

Nachteile
 Schlechte Schlackenentfernbarkeit
 Schwierigere Handhabung
 Feuchtigkeitsaufnahme (hygroskopisch)

Eine Typenauswahl:
DIN EN ISO 2560-A E 38 2 B 22 H 10 E 42 5 B 32 H5 E 46 4 B 42 H 10
E 46 8 3Ni B 73 H5 E 50 4 2Ni B 42 H5

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3.4 Rutilumhüllte Stabelektroden: R, RR, RC, RA, RB

Zusammensetzung
Hauptbestandteil der Umhüllungen ist Rutil (TiO2); es wirkt im Lichtbogen weniger oxidierend, die Licht-
bogenatmosphäre ist neutraler, der Legierungsabbrand ist geringer.
Die mechanischen Gütewerte des Schweißgutes von Rutil-Elektroden sind besonders bei Stählen mit
höherem Mn-Gehalt (S355) zu beachten.
Bei der Auswahl dieser Stabelektroden sollten deshalb die Kennblätter der Schweißzusätze (von der
Prüfstelle des Elektrodenherstellers) genutzt werden.

Eigenschaften
Rutil-Typen sind Universalelektroden, über die Umhüllungsdicke und als „Mischtypen“ können Forderun-
gen für sehr viele Anwendungsbereiche erfüllt werden.
Rutil umhüllte Stabelektroden werden vorwiegend mit Gleichstrom am -Pol oder mit Wechselstrom ver-
schweißt.
Rutilbasisch umhüllte Hochleistungselektroden werden vorwiegend mit Gleichstrom am + Pol ver-
schweißt.

Rutilumhüllte Stabelektroden: R

Stabelektroden dieses Typs haben einen grobtropfigeren Werkstoffübergang als die dick rutilumhüllten.
Sie besitzen eine gute Spaltüberbrückbarkeit und sind für das Schweißen von dünnen Blechen geeignet.
Negativ ist jedoch die starke Endkraterbildung. Geeignet für alle Schweißpositionen,ausgenommen Fall-
position.

Dick rutilumhüllte Stabelektroden: RR

Bei Stabelektroden dieses Typs ist das Verhältnis von Umhüllungs- zu Kernstabdurchmesser  1,6.
Charakteristisch sind der hohe Rutilgehalt der Umhüllung, das gute Zünden, ein feintropfiger Werkstoff-
übergang und die feinschuppigen, gleichmäßigen Nähte.

Rutilzellulose-umhüllte Stabelektroden: RC

Die Zusammensetzung der Umhüllung dieser Stabelektroden ist ähnlich der der rutilumhüllten Stabelekt-
roden, sie enthält jedoch größere Zellulose-Anteile. Das Schweißgut ist zähflüssig mit einem geringeren
Schlackeanteil, daher können Stabelektroden dieses Typs auch für das Schweißen in Fallposition ver-
wendet werden. Allround-Elektrode für den schlosserischen Bereich.
Für Wurzelschweißungen bei Stumpf- und Kehlnähten im Metall- und Rohrleitungsbau nicht zugelassen.
Verwendung: z.B. Kellergeschweißte Stahltanks

Rutilsauer-umhüllte Stabelektroden: RA

Das Schweißverhalten von Stabelektroden dieses Mischtyps ist mit sauerumhüllten Stabelektroden ver-
gleichbar. In der Umhüllung dieser Stabelektroden sind jedoch wesentliche Anteile an Eisenoxid durch
Rutil ersetzt. Daher können diese meist dickumhüllten Stabelektroden für das Schweißen in allen Positi-
onen, ausgenommen Fallposition, eingesetzt werden. Ebenso wie die sauer umhüllten Elektroden finden
sie heute kaum noch Verwendung. Diese Stabelektroden haben eine hohe Abschmelzleistung, Strombe-
lastbarkeit und eine leicht entfernbare poröse Schlacke. Besonders geeignet sind sie als Dichtnähte an
spitzen Winkeln. Sie bilden konkave glatte Nähte, der Wurzelpunkt bei Kehlnähten wird sicher erfasst.
Durch den niedrigen Si-Gehalt sind sie sehr gut für anschließendes Verzinken, Emaillieren und Gummie-
ren geeignet.

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Rutilbasisch-umhüllte Stabelektroden: RB

Charakteristisch für die Umhüllung dieses Typs sind die hohen Anteile an Rutil zusammen mit angeho-
benen basischen Anteilen, einen mitteltropfiger Werkstoffübergang und eine dünne fließfähige Schlacke.
Diese meist dickumhüllten Stabelektroden besitzen, neben guten Festigkeits- und Zähigkeitseigenschaf-
ten des Schweißgutes, gute Schweißeigenschaften in allen Schweißpositionen, außer Fallposition. Sehr
häufige Anwendung finden sie als Steignahtelektrode im Rohrleitungs- und Stahlbau, bei Zwangslagen-
schweißungen und Wurzelschweißungen.

Eine Typenauswahl:
DIN EN ISO 2560-A: E 42 0 R 12 E 42 0 RR 12 E 42 0 RR 73
E 38 2 RB 12 E 42 2 RB 12 E 42 2 RB 53
E 38 0 RC 11

Vorteile rutilumhüllter Stabelektroden


 Leichte Handhabung
 Gute Zünd- und Wiederzündeigenschaften
 Leichte Schlackenentfernbarkeit
 Gleich und Wechselstrom verschweißbar

Nachteile
 Niedrigere Kerbschlagzähigkeit
 Nicht einsetzbar bei höhergekohlten Stahlen C>0,2 %
 Höhere Wasserstoffgehalte (ca. 20ml/100g Schweißgut)
 Rissgefahr bei Bauteildicken über 25mm

3.5 Hochleistungselektroden, Mehrausbringungselektroden

Zusammensetzung

Diese Stabelektroden enthalten in der Umhüllung zusätzlich Eisenpulver bis gut zum doppelten dessen,
was über den Kernstab eingebracht wird.

Eigenschaften

Das Verschweißen erfolgt für


RR - und RA - Typen mit Gleichstrom am – Pol oder Wechselstrom
RB - Typen bevorzugt Gleichstrom + Pol, möglich auch Gleichstrom – Pol oder Wechselstrom
für B - Typen Gleichstrom am +Pol.
In der PB-Position kann bis ca.160 % Ausbringung und in der PA-Position über 160 % bis ca. 220 %
Ausbringung verschweißt werden.

Anwendung

Eine bevorzugte Anwendung sind längere durchlaufende Kehlnähte (z. B. Baggerbau, Schiffbau).

Eine Typenauswahl:

DIN EN ISO 2560-A E 42 2 RA 73


E 42 0 RR 73
E 42 2 RB 53
E 42 4 B 73 H 5

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3.6 Anwendungsbeispiele für Stabelektroden der DIN EN ISO 2560

Stumpf- und Kehlnähte an dünnwandigen Profilen


Werkstoff: S235JR

DIN EN ISO 2560-A E 42 0 RR 12 (besser geeignet für


Kehlnähte)
DIN EN ISO 2560-A E 38 2 RB 12 (besser geeignet für
Stumpfnähte, Spaltüberbrückbarkeit)

Kehlnähte an langen Doppel-T-Trägern


Werkstoff: S235J0
Schweißposition: PB

DIN EN ISO 2560-A E 42 0 RR 73


DIN EN ISO 2560-A E 42 2 RB 53

Doppel V-Naht an Zugstangen mit großer Werkstückdicke


Werkstoff: S355J3
Schweißposition: PA

DIN EN ISO 2560-A E 38 2 B 12 H10


DIN EN ISO 2560-A E 42 4 B 32 H10

Kehlnähte an Konsolen (t = 10 mm)


Werkstoff: S235JR
Schweißposition: PF

DIN EN ISO 2560-A E 38 2 RB 12

Stumpfnähte an Rohren (L235J2)


Naht 1 Schweißposition PJ
DIN EN ISO 2560-A E 42 2 C 25

Naht 2 Schweißposition PH
DIN EN ISO 2560-A E 38 2 RB 12

Abbildung 1: Zuordnung geeigneter Stabelektroden

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Tabelle 2: Stabelektroden für unlegierte und Feinkorn-Stähle, DIN EN ISO 2560-A

E 46 6 Mn1Ni B 4 2 H5
E: Kennbuchstabe Lichtbogenhandschweißen

Kennziffer Mindeststreck- Zugfestigkeit Mindestbruch- Wasserstoffgehalt ml/100 g Schweiß-


grenze 1) [MPa] dehnung Kennzeichen
gut max.
[MPa] [%]
35 355 440 bis 570 22 H5 5
38 380 470 bis 600 20 H 10 10
42 420 500 bis 640 20 H 15 15
46 460 530 bis 680 20
50 500 560 bis 720 18 Schweißpositionen in Übereinstimmung
1) Kennziffer
Es gilt die untere Streckgrenze (ReL). Bei nicht eindeutig ausgeprägter Streck- mit ISO 6947
grenze ist die 0,2 %-Dehngrenze (Rp0,2).
2) 1 alle Positionen
Messlänge ist gleich dem fünffachen Probendurchmesser
2 alle Positionen, außer Fallposition
Kennbuchstabe/ Mindest-Kerbschlagarbeit
Stumpfnaht in Wannenposition, Kehlnaht in
Kennziffer 47 J bei °C 3
Wannen- und Horizontalposition
Z keine Anforderungen
A + 20 Stumpfnaht in Wannenposition, Kehlnaht in
4
0 0 Wannenposition
2 - 20 5 Fallposition und Positionen wie Kennziffer 3.
3 - 30
4 - 40
5 - 50 Kennziffer Ausbringen % Stromart
6 - 60
1  105 Wechsel- und Gleichstrom
Chemische Zusammensetzung
Legierungskurzzeichen % (Massenanteil) 2  105 Gleichstrom
Mn Mo Ni 3 > 105  125 Wechsel- und Gleichstrom
Kein Kurzzeichen 2,0 - - 4 > 105  125 Gleichstrom
Mo 1,4 0,3 bis 0,6 - 5 > 125  160 Wechsel- und Gleichstrom
MnMo 1,4 bis 2,0 0,3 bis 0,6 -
6 > 125  160 Gleichstrom

1Ni 1,4 - 0,6 bis 1,2 7 > 160 Wechsel- und Gleichstrom
8 > 160 Gleichstrom
Mn1Ni 1,4 bis 2,0 - 0,6 bis 1,2
2Ni 1,4 - 1,8 bis 2,6 Kurzzeichen Umhüllungstyp
Mn2Ni 1,4 bis 2,0 - 1,2 bis 2,6 A sauer-umhüllt
3Ni 1,4 - 2,6 bis 3,8
C zellulose-umhüllt
1NiMo 1,4 0,3 bis 0,6 0,6 bis 1,2
R rutil-umhüllt
Z jede andere vereinbarte Zusammensetzung
B basisch-umhüllt

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4. Stabelektroden für wetterfeste, hochfeste und kaltzähe Stähle, DIN EN ISO 18275

Zum Lichtbogenhandschweißen von hochfesten Feinkornbaustählen (<500 MPa) im Stahlbau werden


fast ausschließlich basisch (B) umhüllte Stabelektroden angewendet.
Zur Einheitlichkeit der Bezeichnung wurden Teile aus der DIN EN ISO 2560-A übernommen.

Zusammensetzung
Die Zusammensetzung der Umhüllung unterscheidet sich durch einen höheren Anteil an Legierungs-
elementen wie z.B. Mn, Ni, Cr und Mo, von den basischen Elektroden der DIN EN ISO 2560.

Eigenschaften
Basisch umhüllte hochfeste Stabelektroden haben folgende herausragende Eigenschaften:
 Hohe Kerbschlagarbeit des Schweißgutes, sprödbruchsicher bei tiefen Temperaturen (-60°C)
 hohe Risssicherheit,
 hervorragende Festigkeitseigenschaften auch für höhere Temperaturen (bis ca. 440° C),
allerdings sinkt hier die Dehngrenze deutlich ab.

Anwendungen
 Statisch und dynamisch hoch belastete Schweißkonstruktionen z.B. im Stahlbau, Anlagen und
Fahrzeugbau.
 Stumpfnahtverbindungen beim Betonstahlschweißen,
 bei höherfesten Stählen als weiches Schweißgut für starre Konstruktionen.
 für große Nahtquerschnitte und große Bauteildicken
 zum Verschweißen von durch P, S und N2 verunreinigten Stählen (FU), diese Stahlbegleitele-
mente werden abgebunden und in die Schlacke überführt
 und bei C-Gehalten über 0,22% (u.a. auch Stahlguss und Schienenschweißungen)

Besonderheiten
Angaben über die Festigkeitseigenschaften des Schweißgutes beziehen sich auf den Schweißzustand
Ist ein T in der Bezeichnung zugefügt beziehen sich die Werte auf den spannungsarmgeglühten Zustand
Bezeichnungsbeispiel:
DIN EN ISO 18275-A E 55 3 MnMo B T 4 2 H10 (650°C, Haltedauer 15 Stunden).
Ein Z für Legierungselemente zeigt an, dass die chemische Zusammensetzung außerhalb der festgeleg-
ten Grenzen liegt. Achtung: Gleiche Elektroden mit Z-Werten sind miteinander nicht vergleichbar.
Bezeichnungsbeispiel:
DIN EN ISO 18275-A E 55 5 Z2Ni B 45 (basische Fallnahtelektrode)

Arbeitsregeln
Basische Elektroden für das Verschweißen von Feinkornbaustählen müssen rückgetrocknet werden,
und zwar mit höheren Temperaturen als B-Elektroden nach DIN EN ISO 2560-A:
2 Stunden bei 300 - 350 °C, jedoch max. 10 Stunden. Maßgeblich sind die Herstellerangaben.
Elektroden sind meist mit Zündhilfen versehen (zusätzliche Schutzgaswolke beim erstmaligen Zünden,
Vermeidung von Ansatzporen).
Der Wasserstoffgehalt des Schweißgutes soll 15 ml/100 g Schweißgut nicht überschreiten.

- Mit gezielter Wärmeeinbringung arbeiten


- Streckenenergie beachten
- Strichraupen statt Pendelraupen
- keine zu dicken Lagen, besonders in Position „PF“.
- Arbeitstemperatur nicht über 200 °C.
- Für die Streckenenergie gilt bei Wanddicken < 15 mm: Wanddicke = Streckenenergie kJ/cm.
- Jeden Ansatz anschleifen (Poren nach Abreißen des Lichtbogens durch fehlenden Gasschutz)

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Tabelle 3: Stabelektroden für wetterfeste, hochfeste und kaltzähe Stähle, DIN EN ISO 18275
Erläuterung zu den Kennzeichen der DIN EN ISO 18275-A
E 62 7 Mn1Ni B 3 4 H5
E: Kennbuchstabe Lichtbogenhandschweißen
Wasserstoffgehalt ml/100 g
Kennziffer Mindeststreck- Zugfestigkeit Mindestbruch- Kennzeichen
Schweißgut max.
grenze 1) [MPa] dehnung
[MPa] [%] H5 5