INTEGRACIÓN DE PROCESOS

Los procesos industriales siempre han sido objeto de interés para la humanidad en

general, siempre se está buscando la forma de producir más, para vender más y obtener

más ganancias, día a día la desesperación por buscar mejorar estos procesos aumenta,

hoy se analizan muchísimos aspectos en un proceso que años atrás no se hacían, por

ejemplo control del ambiente, de calidad, entre muchos otros. Estos procesos si bien

presentan innumerables problemas, el problema principal son los altos costos de

servicios industriales que estas plantas requieren (como refrigeración o calentamiento de

determinadas corrientes) y la contaminación que cada una de estas puede generar.

Desde hace tiempo debido al desaprovechamiento de recursos en medio de un proceso

como: fluidos a temperaturas muy altas, fluidos con temperaturas muy bajas y los costos

de servicio que estos acarreaban, surge una solución denominada la integración de

procesos, la cual consiste en “ Métodos sistemáticos y generales para diseñar sistemas

de producción integrados, que oscilan desde procesos individuales hasta

emplazamientos totales, con énfasis especial en el uso eficiente de energía y reducir los

efectos ambientales” (IEA, 1993).

La integración aporta un sinnúmero de ventajas a los procesos en las que es

implementada, entre los que destacamos: Rentabilidad y eficiencia del proceso. La

integración de procesos hace que la forma de llevarse a cabo dicho proceso sea mucho

más fácil y eficiente, debido a que los procesos industriales actúan tal cual el cuerpo

humano lo hace, por ejemplo, el ser humano necesita la unión de varios nutrientes para
ser alimentado, no basta con proteínas solas, ni con solo vegetales, siempre hay que

mantener el balance, siempre se debe mantener el equilibrio en todos los aspectos; lo

mismo pasa con TPM y RCM estos dos modelos de mantenimiento deberían ir siempre

de la mano, para lograr mejores resultados de los que se logran con cada uno de ellos

por individual en cada proceso o empresa donde se aplica, porque no basta con que el

proceso tenga etapas en las que se hagan mantenimientos preventivos y listo, también

es necesario garantizar la confiabilidad de estos equipos mientras estén en marcha.

Si bien es cierto, el TPM consiste. en una estrategia destinada a elevar la productividad

mejorando el mantenimiento, es decir, su objetivo es eliminar las pérdidas en producción

debidas al estado de los equipos, o en otras palabras, mantener los equipos en

disposición para producir a su capacidad máxima productos de la calidad esperada, sin

paradas no programadas y las prácticas correspondientes (García, n.d.) mientras que un

plan de mantenimiento definido por RCM es una herramienta importante para lograr el

objetivo de muchas empresas que quieren una apropiada disponibilidad y un adecuado

gasto, que garantice el nivel apropiado de mantenimiento programado, el uso racional de

materiales consumibles y el mínimo empleo de materiales nocivos (Perez, 2014).

Como vemos cada uno tiene sus objetivos claramente plasmados, coinciden en querer

buscar la eficiencia del proceso, tanto económica como productivamente, mientras que

en el TPM son las personas y la organización el centro del proceso, es en estos dos

factores en los que está basado, en el RCM el mantenimiento se basa en el análisis de

fallos, y en las medidas preventivas que se adoptarán para evitarlos, y no tanto en las

personas (García, n.d.), razón que nos deja evidenciar que estos dos trabajarían

perfectamente de la mano, que una sinergia entre ellos sería ideal para aplicar en
cualquier empresa que desee producir ampliamente y también contar con una buena

planificación de los mantenimientos a realizar, y así hacer un uso adecuado de sus

recursos en general.

Ambos modelos actúan de forma incluyente, es decir, pueden trabajar de la mano sin

dejar a un lado al otro. Un perfecto ejemplo es la aplicación de estos procesos

combinados en una empresa de artículos para automóviles, en la cual frecuentemente

en la producción 6 de 16 máquinas no podían estar disponibles para producir, y luego de

la aplicación de estos procesos, se dispone ahora rutinariamente de 15 de las 16

máquinas; lo que representa una disponibilidad de los equipos del 50 por ciento (Ron &

Ron, 1999), esto como resultado de la reducción de paradas imprevistas, las cuales

fueron disminuidas con las buenas técnicas del TPM y además con el valor agregado de

la confiabilidad de RCM; así como en la disponibilidad de los equipos, se evidenció

mejorías en el proceso de producción en general.

Cada empresa debería optar por implementar a estos dos en conjunto, cada uno de ellos

posee desventajas que pueden ser cubiertas por las ventajas del otro, como bien dice el

dicho “solo se llega más fácil y rápido, pero acompañado se llega más lejos” así se debe

hacer con cada proceso, buscar la forma en que estos dos vayan trabajando de la mano,

que estén integrados de tal forma que uno pueda suplir las falencias del otro; esta es una

excelente forma de mejorar el estado de los equipos envueltos en la producción y por

ende mejorar la producción de ese producto. Es tiempo de apostar por la sinergia de

procesos bastante buenos, ambos tienen mucho potencial que dar y juntos aún más.

.Kelly Johanna Ramos Romero

Universidad de Cartagena - Ingeniería Química
19 – noviembre - 2017
 BIBLIOGRAFÍA

García, S. (n.d.). ¿Qué es TPM? Retrieved November 19, 2017, from

http://www.mantenimientopetroquimica.com/tpm.html

IEA. (1993). Introducción a la Integración de Procesos. Retrieved from

http://www.polymtl.ca/namp/docweb/Modules_Web/M8_Part1_Tier1_Spanish.pdf

Perez, C. M. (2014). RCM: Casos de éxito y sus factores clave. Retrieved from

http://www.soporteycia.com/images/Articulos/RCM-casos-de-exito-y-sus-factores-

clave.pdf

Ron, M., & Ron, R. (1999). La combinación del TPM y del RCM. Estudio de un caso

práctico. Gestion de Activos Industriales, 1(1), 56.