SIMULACIÓN DE UNA COLUMNA DE ABSORCIÓN DE

PLATOS PARA LA REMOCIÓN DE DIÓXIDO DE

AZUFRE [SO2]
Mancilla Vesga, Sergio Andrés; 1192766217.
Laboratorio de Operaciones de Transferencia de masa 1, Grupo B, Universidad de Pamplona, Facultad de
Ingenierías y Arquitectura, Ingeniería Química.
1 de junio del 2018

RESUMEN: En la práctica de laboratorio que se realizó el pasado viernes 25 de mayo, consistió en simular una columna de
platos para la absorción de dióxido de azufre [SO2], utilizando como solvente agua pura, los softwares utilizados para la
ejecución de la practica son ASPEN HYSYS Y ASPEN PLUS V8.8, el ejercicio se basó en determinar el número de platos
óptimos requeridos para la columna de absorción y el flujo de solvente en este caso agua pura, teniendo en cuenta las
composiciones de entrada y salida del gas, las cuales consisten en 3,52% v/v y 1,29% v/v de dióxido de azufre respectivamente
y condiciones de operación de la columna como presión, temperatura y flujo del gas, los cuales corresponden a 68°F , 2
atmosferas y 1540 ft3/h respectivamente. Los resultados obtenidos, teniendo en cuenta las correcciones, en el simulador ASPEN
HYSYS son de 8 etapas con un flujo de agua de 229536,785 kg/h y 1,29%v/v, mientras que en el simulador ASPEN PLUS los
resultados obtenidos son 5 etapas con un flujo de agua de 26748,45 kg/h y 1,289%v/v.

Palabras Claves: absorción, columna de platos, flujo, composición, numero de platos.

ABSTRACT: In the laboratory practice that took place last Friday, May 25, it consisted of simulating a column of plates for
the absorption of sulfur dioxide [SO2], using as solvent pure water, the software used for the execution of the practice are
ASPEN HYSYS AND ASPEN PLUS V8.8, the exercise was based on determining the number of optimal plates required for
the absorption column and the flow of solvent in this case pure water, taking into account the compositions of gas inlet and
outlet, which they consist of 3.52% v / v and 1.29% v / v of sulfur dioxide and the operating conditions of the column such as
pressure, temperature and gas flow, which correspond to 68 ° F, 2 atmospheres and 1540 ft3 / h respectively. The results
obtained, taking into account the corrections, in the ASPEN HYSYS simulator are 8 stages with a water flow of 229536.785
kg / h and 1.29% v / v, while in the ASPEN PLUS simulator the results are 5 stages with a water flow of 26748.45 kg / h and
1.289% v / v.
Key words: absorption, column of plates, flow, composition, number of plates.

1. Introducción contenido de azufre del carbón de coque empleado y

Las operaciones de transferencia de masa son
indispensables para el ingeniero químico, en este caso nos
hemos centrado especialmente en la absorción, las
operaciones de absorción son trascendentales en la industria
química ya que por los principios de transferencia de
materia se utiliza para recuperar compuesto de interés o
valiosos, para cumplir con requerimientos ambientales de
emisiones de gases de efecto invernadero al ambiente, o
para eliminar compuestos, como en este caso el cual es SO2
que al liberarlo a la atmosfera ocasionara daños ambientales
o al entorno donde se opera1. EL dióxido de azufre es
producido por la oxidación del azufre que contiene el
coque. La formación de SO2 es muy limitada debido al bajo
1
también a las reacciones de auto purificación que se
producen en el horno de cal. El SO2 generados en el horno
es absorbido en una torre de relleno o de platos que emplea
como agua en contracorriente como disolvente. El control
de las emisiones de esta sustancia está reglamentado por
determinadas entidades ambientales y se ha establecido un
decreto de la legislación “Real Decreto 1321/1992, de 30 de
octubre por que se modifica parcialmente el Real Decreto
1613/1985, de 1 de agosto, y se establecen nuevas normas
de calidad del aire en lo referente a la contaminación por
dióxido de azufre y partículas. (BOE nº 289, de 02- 12-92)2.
Cabe resaltar que lo que permite esta operación es el
equilibrio que existe entre las dos fases, así como la afinidad
que hay entre los compuestos absorbente y absórbato, por
lo tanto esto es lo más importante y que se debe tener en
cuenta para iniciar un diseño de una columna de
separación, además también se menciona la importancia
que tienen los diversos factores que puedan afectar la
eficiencia del proceso tales como la variación del flujo de
solvente, la temperatura, el número de platos y otros
constituyentes internos que se encuentran en el interior de
la columna, en este caso solo se estudió la variación de los
platos y el flujo de solvente1.
1.1 Conceptos teóricos
1.1.1 Torres de platos
Las torres de platos son de forma cilíndrica y verticales en
que el líquido y el gas se ponen en contacto contracorriente
por pasos sobre platos o charolas, tal como lo muestra la
figura3.
Figura 1. Sección esquemática de una columna de platos
perforados.
El número de platos teóricos o etapas en el equilibrio en una
columna o torre, depende de lo complicado de la separación
que se va a llevar a cabo y sólo está determinado por el
balance de materia y las consideraciones acerca del
equilibrio. El principal problema en el diseño de la torre es
2
escoger las dimensiones y arreglos que representarán la
mejor combinación. Estas columnas pueden resultar
económicamente preferibles para operaciones en gran
escala, pueden presentar mejor “relación de flujo
descendente” y están menos sujetas a ensuciamiento por
sólidos que las columnas de relleno3.
1.1.2 Selección del modelo termodinámico
Este primer paso esencial y que afectará todas las tareas
posteriores en el desarrollo de la simulación y es quien
dará precisión son las propiedades físicas en la simulación.
De hecho, las elecciones de las propiedades físicas en los
modelos para una simulación pueden ser una de las
decisiones más importantes para un ingeniero, por lo cual
se deben considerar varios factores, y ningún método
único puede manejar todos los sistemas4. Los cuatro
factores que debe considerar al elegir una propiedad para
la elección del método termodinámico son:
figura 2. el primer paso para seleccionar el método de
propiedad física.
• la naturaleza de las propiedades de interés.
• la composición de la mezcla.
• el rango de presión y temperatura.
• la disponibilidad de parámetros.
Para facilitar la aplicación de los métodos termodinámicos
correctos deteniendo en cuenta propiedades físicas se
sugieres utilizar los árboles de decisión que se muestran en
las Figuras 2,3 y 4. Estos árboles se basan en los cuatro
factores anteriormente mencionados para seleccionar los
métodos termodinámicos teniendo en cuenta las
propiedades de los sistemas, este árbol de decisiones se
puede usar cuando se conocen los componentes químicos y
los rangos aproximados de temperatura y presión4.
Figura 3. procedimiento para componentes polares y no
electrolitos.
Luego se siguen los pasos como se muestra en la figura 3 y
4.
3
Figura 4. opción para cálculos de fase de vapor con
modelos de coeficientes de actividad
1.2 software ASPEN HYSYS Y ASPEN HAYSYS V8.8.
La simulación es una herramienta fundamental en el
análisis de procesos. Permite estimar el comportamiento de
un sistema real o de sus partes, mediante manipulación de
su representación matemática o de su modelo físico. La
simulación está ligada al cálculo de los balances de materia,
energía y cantidad de movimiento de un proceso cuya
estructura y datos preliminares de equipos son conocidos.
Permite discriminar entre diversas opciones de proceso
competitivas o verificar la performance de un diseño ya
decidido en sus etapas más finas (control, confiabilidad,
viabilidad de puesta en marcha y parada, etc), es por esta
razón la importancia de tener conocimiento acerca de los
simuladores y saber cómo se deben manipular4.
Es importante resaltar que los ingenieros químicos deben
tener pleno conocimiento sobre la simulación de procesos,
este tema abarca desde cálculos de balances de masa y
energía de grandes hojas de flujo, hasta la predicción del
rendimiento de alternativas de proceso que pueden ahorrar
millones de dólares. Las tecnologías de punta ahora
permiten la clasificación, el tamaño, la optimización y los
cálculos dinámicos que anteriormente requerían
computadoras de gran tamaño. En el pasado, estas
simulaciones a menudo fueron creadas por un grupo de
expertos, incluido un experto en propiedades físicas. Ahora,
los simuladores como ASPEN PLUS, ASPEN HYSYS,
ChemeCAD III, HYSIM, PRO II y SPEEDUP son más
fáciles de usar y más potentes que los programas
independientes del pasado. Sin embargo, estos softwares
son simplemente unas cajas negras que facilitan el cálculo
pero que no analizan las respuestas esto quiere decir, que en
definitiva el ingeniero es el que decide y es el responsable
de las decisiones que se tomen4.
2. Metodología
Como se mencionó anteriormente la practica consistió en la
simulación para absorber dióxido de azufre, por medio de
una columna de absorción de platos, se realizó por medio
de los dos simuladores, a continuación, se explicará
detalladamente como se realizó el procedimiento de
especificación de una columna de absorción de platos para
los dos simuladores ASPEN HYSYS Y ASPEN PLUS.
El proceso de especificación para agregar los componentes,
que en nuestro caso son agua, dióxido de azufre y aire, se
realiza en la pestaña (component list), seguidamente se,
agrego el modelo termodinámico teniendo en cuenta la
figura 2, 3 y 4, en la pestaña (fluid packages), este proceso
de especificación se efectuó en la ventana de propiedades ,
de esta forma se realizó la especificación de componentes y
el modelo termodinámico que se utilizó en el simulador
ASPEN HYSYS y de manera similar se procede en el
simulador ASPEN PLUS.
A continuación, se explica el proceso de especificaciones
que llevo a cabo en la ventana de simulación, ya que en los
dos simuladores difiere el proceso se explicara de manera
detallada en cada simulador.
2.1 simulación en ASPEN HYSYS
Las especificaciones para una columna de platos en el
simulador HASPEN HYSYS, se realizó de la siguiente
manera, en la ventana de view por medio de la herramienta
[odel palette, donde se encuentra todos los equipos de
simulación se agrega la columna, seguidamente se ingresó
en la columna, donde se presentaron diferentes ventanas, en
la ventana de design, pestaña connections (conexiones) se
conectaron las corrientes entrada y salida del gas y del
líquido, además se ingresó la presión en la parte superior e
inferior de la columna, posteriormente se ingresó en la
ventana de worksheet y en la pestaña de conditions
(condiciones), donde se ingresó las variables o condiciones
como presión temperatura y flujo de cada corriente,
consecutivamente en la pestaña de compositiosn
(composiciones) se agregó las composiciones de las
corrientes en la entrada del líquido y del gas, las cuales
fueron tomadas del ejercicio planteado por el docente, en
esta misma ventana se observó la composición de la salida
del gas el cual debió ser menor o igual a 1,29% v/v de SO2
en aire, luego para ver el comportamiento del perfil de
composición en la columna se ingresó en la ventana
performace (desempeño), y en la pestaña de plots
(graficos), donde después de seleccionar la variable que se
quiere observar, se eliminan los componentes de la gráfica
con el fin de ver el comportamiento de composición de una
sola sustancia en este caso la de interés que es el dióxido de
carbono.
temperatura, flujo y composición que fueron planteadas por
el docente, seguidamente se procedió a insertar el equipo en
el área de simulación, este equipo se encuentra en columns
(columnas), y se tomó la columna RadFrac, luego de que se
insertara en el área de simulación, se unieron las corrientes
a la torre, posteriormente se realizó la configuración de la
torre, para esto se ingresó en la pestaña de configuration
(configuración), donde se especificó el número de platos, se
le desactivo el reervidor y condensador, además se agregó
el tipo de convergencia, otros parámetros importantes que
se especifican en la torre es en cual plato o sección de la
columna ingresan las corrientes este proceso realizo en la
pestaña de streams (corrientes), consecutivamente se
ingresó la caída presión en la corriente en la pestaña de
pressure (presión), exactamente en stage1/condenser
pressure, por ultimo para observar los resultados, se ingresó
en la carpeta blocks que se encuentra en la parte izquierda
del simulador, se ingresó en la carpeta de perfiles en la
pestaña de composición con el fin de ver y asegurarse de
que la composición del gas en la sima de la torre, era igual
o menor a 1,29%v/v.
3 Resultados y análisis.
En la práctica se obtuvo resultados distintos para cada
simulador, por consiguiente, se presentarán primero los
resultados para ASPEN HYSYS y luego para ASPEN
PLUS.
3.1 Resultados en el simulador ASPEN HYSYS

2.2 simulación en ASPEN PLUS

En este caso, al momento de ingresar a simulación, los

equipos y corriente se sitúan en la parte inferior del
simulador, se seleccionó cuatro corrientes correspondientes
a la entrada y salida del líquido [L0, LNP], y del gas [GN+1,
Figura 5. Resultados en el simulador ASPEN HYSYS.
G1]. Posteriormente se ingresó a cada corriente y se
especificó condiciones de operación como presión, En cuanto a los resultados obtenidos por medio del
simulador, se cumplió con el requerimiento de que la
4
composición en el gas en la sima de la torre debía ser menor
a 1,29%v/v de dióxido de azufre, sin embrago se puede
observar que el flujo molar del agua es demasiado grande,
esto provocaría en el diseño, un diámetro exagerado con
una altura relativamente grande, lo cual aumentaría costos,
además estos resultados son demasiados extraños, con lo
cual me tome el tiempo de revisar paso a paso la simulación
y encontré un error en las condiciones de operación, el cual
se ubica en la temperatura de la corriente del solvente en la
entrada [Lo], la cual en los requerimientos que se
mencionan anteriormente era de 68°F y en la figura 4 se
puede ver claramente que está a 68°C, debido al error
presentado, a continuación se muestra los resultados, con
la columna de absorción corregida.
Figura 6. Resultados en el simulador ASPEN HYSYS-
columna corregida.
En la figura 6 se puede apreciar que el flujo de solvente en
la entrada de la torre disminuyo considerablemente en
comparación a la figura 5, estos resultados son más viables
para el diseño de una columna para este tipo de problema
planteado que los mostrados en la figura 4, ahora bien la
pregunta es por qué se disminuyó la cantidad de solvente al
momento de corregirle la temperatura, esto se debe a que en
las operaciones de absorción se debe trabajar a bajas
temperaturas, esto debido a la solubilidad del gas en el
líquido es proporcional a la temperatura, es decir si las
condiciones de temperatura en la operación son bajas el
vapor dióxido de azufre se transfiere de forma más fácil a
liquido o solvente que para esta operación por propiedades
como afinidad de las sustancias y costos es agua.
Con estas condiciones de operación más apropiadas se
puede realizar el diseño de la columna, teniendo en cuentan
los parámetros vistos anteriormente en clase como
espaciado entre platos el cual debe estar entre 20 y 24
pulgadas, numero de caminos de flujo que puede variar de
1 a 5, altura del vertedero que puede ser aproximadamente
2 pulgadas , porcentaje de inundación máximo permisible
el cual está relacionado con las velocidades del vapor y del
5
líquido el valor recomendado para este parámetro es el
82%, factor de espumado que es la cantidad de espuma
generada en la columna y que entre mayor cantidad se
genere es menos conveniente ya que disminuye la eficiencia
por que se aumenta la resistencia a la transferencia de masa,
perforación del plato el cual corresponde al 15,3% del área
total del plato y corresponde a 12 válvulas retención
máxima permisible en el canal de descenso este parámetro
está altamente relacionado con la densidad del gas y en la
literatura se encuentra que para densidad del gas con un
valor menor a 1 lb/ft3 la retención del líquido debe ser el
50% y para un valor de densidad del gas mayor a 3lb lb/ft3
la retención debe estar cerca al 40% como último parámetro
es la caída de presión la cual no debe superar 4 pulgadas de
líquido. Estos permeámetros están determinados por la
cantidad de flujos que se ingresan a la columna y el número
de platos que para esta simulación corresponden a 8 platos,
este número de platos los considere debido a que analice
cada resultado de salida del gas modificando el número de
platos, cuando se observó que el resultado de la
composición de salida del gas no vario y se me estableció
en 1,29%v/v. Con este número de platos se puede calcular
la altura de la torre, teniendo en cuenta la heurística de
diseño para el espaciado entre ellos, no sería demasiado
extensa la columna, lo que permite reducir costos por esta
razón es indispensable calcular el número de platos como
factor principal de diseño.
Por último, se observó los datos del perfil de concentración
en cada plato de la columna. Se observó que el perfil de
concentración es de alta importante en una columna de
absorción ya que permite estudiar y analizar el
comportamiento de la transferencia de masa en el interior
de cada plato, lo anteriormente dicho se representa por
medio de la siguiente gráfica.
Perfil de Concentracion SO2
2.50E-03
Compocion de SO2
2.00E-03
1.50E-03
1.00E-03
5.00E-04
0.00E+00
0 2 4 6 8 10
Plato
Grafico 1. Perfil de concentración en la columna de
absorción simulada en ASPEN HYSYS.
De acuerdo al grafico 1 se puede observar que los cambios
de mayor de concentración se presentaron en los platos
iniciales, es decir en la parte superior de la columna, esto se
debe a que cuando el solvente ingresa por la parte superior
de la columna no se ha absorbido nada de dióxido de azufre,
a partir de ese momento se presenta el mayor cambio de
concentración, ya que no hay presencia de dióxido de azufre
en el solvente, luego se observa que entre el plato 6, 7 y 8
no se presenta cambios pronunciados en el perfil de
concentración, esto es debido a que ya se ha absorbido gran
parte de dióxido de azufre en el agua, por lo tanto el delta
de concentración en la parte inferior de la columna es bajo
y lo más aconsejable es retirar la corriente con la
composición que requiere el a problema.
3.2 Resultados en el simulador ASPEN HYSYS
Tabla 1: resultados de composición en los platos en el
simulador ASPEN PLUS.
En la anterior tabla se observan los resultados de la
composiciones en cada plato de la columna, para lograr la
absorción requerida el cual esta señala en rojo en la anterior
tabla, en este simulador se requirieron 5 platos, con un flujo
de solvente de 45 m3/h, revisando paso a paso la simulación
se encontró un error, el cual se encuentra señalado en la
tabla 1 con un contorno verde, como se puede observar la
composición esta másica, lo cual no es la equivalente en
%v/v, como se especificaba en el problema, debido a esto
la composición de salida en el gas no cumple con los
requerimientos que se platearon en el problema, en
contraposición a lo anterior, se debe corregir este
parámetro.
Tabla 2: resultados de composición en los platos en el
simulador ASPEN PLUS.
En la anterior tabla, se muestra los resultados de la
composición en la corriente del gas en la salida de la torre
corregida, estos resultados se lograron variando la cantidad
de flujo de agua con el fin de recuperar lo que planteaba el
6
problema, realizando esto se observó que, al aumentar la
cantidad de solvente, la composición señala con el recuadro
rojo se reduce. Esto se debe a que la pendiente de la línea
de operación en la columna es Ls/Gs, lo que quiere decir
que si se aumenta el flujo del solvente se aumentara la
pendiente de la línea de operación, esto conlleva a que el
número de platos se reduzca en gran parte y la transferencia
de masa se de en un menor tiempo.
Temperatura vs Numero de Plato
25
Temperatura °C
20
15
ASPEN PLUS
10 ASPEN HYSYS
5
0
0 2 4 6 8 10
Plato
Grafica 2. Perfil de temperatura en la simulación ASPEN
PLUS Y ASPEN HYSYS.
En cuanto a los perfiles de temperatura que se muestran las
gráficas 2 anteriormente para los dos simuladores, no se
mostró un cambio brusco de temperatura, ni una zona
pronunciada de calentamiento, la diferencia de temperatura
en el interior de la columna no superó los 5°C en los dos
simuladores, por lo tanto se considera isotérmica, esto
permite una alta eficiencia en la columna ya que por
conceptos de la ley de Henry la temperatura debe ser lo más
baja posible, con el fin de aumentar la solubilidad, es
importante resaltar a partir del grafico 3 que los cambios
de temperatura en la columna simulada en ASPEN HYSYS
son menores a la columna de ASPEN PLUS.
4. Conclusiones
Se aprendido el manejo de columna de absorción en los
simuladores ASPEN HYSYS y ASPEN PLU, analizando
factores como el cambio de temperatura, perfiles de
concentración y principalmente el flujo del solvente y
numero de platos como influyen en el diseño de la columna.
Un parámetro importante y en el que no se centró
demasiado fue la solubilidad, esta es una propiedad
importante de estudiar ya que esta determina que porcentaje
del soluto se disuelve en un solvente sin embargo se debe
tener en cuenta la influencia de la temperatura, como
recomendación se debe estudiar el equilibrio más a fondo,
ya que esto me determina el número de los platos y solvente
mínimo.
En mi opinión el manejo del simulador ASPEN HYSYS es
menos complicado que el simulador ASPEN PLUS, debido
a la dinámica que maneja en especificaciones de la
columna, corrientes y la presentación de resultados.

5. Referencias Bibliográficas
[1] F. Martin, O. Mayorga, D. Peñaloza, G. Jahir, P. Torres,
and K. María, “Absorción en torre de platos Informe : Asignación
Hysys.”

[2] L. P. De Buceo, “Capítulo 6:”

[3] R. E. Treybal, “Operaciones De Transferencia De

Masa,” J. Chem. Inf. Model., vol. 53, p. 23, 1988.

[4] E. C. Carlson, “Don ’ t Gamble With Physical

Properties,” Chem. Eng. Process., no. October, pp. 35–46, 1996.