T Senescyt 000416

TESIS DE MÁSTER
Máster
Ingeniería Estructural y de la Construcción
Título
LA EVOLUCIÓN DE LOS CONGLOMERANTES

HIDRÁULICOS EN PRESAS
Autor
Pedro Javier Cabrera Vélez
Tutores
Antonio Aguado de Cea
Sergio H. Pialarissi Cavalaro
Ignacio Segura Pérez
Intensificación
El caso del Sand-Cement
Fecha
Febrero 2013
TESIS DE MÁSTER
Máster
Ingeniería Estructural y de la Construcción
Título
LA EVOLUCIÓN DE LOS CONGLOMERANTES

HIDRÁULICOS EN PRESAS
Autor
Tutores
Antonio Aguado de Cea
Sergio H. Pialarissi Cavalaro
Ignacio Segura Pérez
Intensificación
El caso del Sand-Cement
Fecha
Febrero 2013
DEDICATORIA
A mis hijos, que les

sirva como ejemplo
en la búsqueda de la
superación intelectual
Resumen i
RESUMEN
La ingeniería de presas ha tenido siempre un objetivo claro, el construir obras

de calidad, económicas y durables. En este contexto, numerosas
investigaciones han sido desarrolladas buscando nuevos materiales y
tecnologías que sean adaptables a distintas condiciones. El Sand-Cement es
un tipo de conglomerante que fue usado para la construcción de presas de
hormigón en Estados Unidos y España. La Presa de Camarasa se constituye
como el primer registro de aplicación de éste conglomerante en Europa. En
base a esto, esta tesina profundiza en el conocimiento del Sand-Cement,
centrando esta investigación en la Presa de Camarasa. Para ello, se llevó a
cabo una campaña experimental con las muestras de hormigón extraídas de
zonas específicas de la presa. En primer lugar, se procedió con la
identificación y preparación de los testigos, para posteriormente someterlos a
los ensayos de resistencia a compresión, módulo de elasticidad estático y
dinámico, densidad y porosidad, y difracción de rayos X. Por último, se
procede al análisis de los resultados obtenidos, observándose que en general
el hormigón fabricado en base al cemento portland mantiene mejores
características que el fabricado con Sand-Cement.

ii Resumen
La evolución de los conglomerantes hidráulicos en presas: El caso del Sand-Cement

Abstract iii
ABSTRACT
The Dam Engineering has always had a clear purpose: to build quality,
economical and durable works; in this context extensive research has been
carried out looking for new materials and technologies that are adaptable to
different conditions. The Sand-Cement is a binder used in the construction of
concrete dams in the United States and Spain, where Camarasa dam was
established as the first record of this binder use in Europe. Under these
circumstances, this present work goes deep into the Sand-Cement knowledge
focusing this research in the Camarasa dam. For this purpose an
experimental campaign was performed taking concrete samples from specific
locations of the dam. Initially we proceeded with the identification and
preparation of samples to later subject them to the tests of: compressive
strength, dynamic and static elasticity modulus, density, porosity and X-ray
diffraction. Finally we proceed to the analysis of the results obtained which
evidence that in general, the concrete made with Cement keeps better
characteristics than the Sand-Cement made.

iv Abstract

Agradecimientos v
AGRADECIMIENTOS
En primer lugar, agradezco a mis tutores Antonio Aguado, Sergio H.

Pialarissi Cavalaro e Ignacio Segura, por su motivación y apoyo en el
desarrollo de esta tesina. De manera especial al Profesor Antonio por haber
dedicado parte de su tiempo al seguimiento y control de esta tesina.
Quiero agradecer a Tomás, Robert, Camilo y Jordi, del Laboratorio de

Materiales y Estructuras “Luis Agulló”, por el soporte técnico durante la
ejecución de la fase práctica de este trabajo.
Quiero agradecer de manera especial a mi hermano Esteban Cabrera, y

a mis compañeros de piso Pablo Abril, Ismael Carpio y Sofía Abril por la
compañía y por el gran apoyo brindado durante este año y medio en España.
Muchas gracias por estar en esos momentos de flaqueza.
A mis grandes amigos David Saab, Leandro Aguayo, Miguel Freitas,

Enrique (Kiko) De La Rosa, Juan Rojas, Alejandra López, Laura Álvarez,
quienes fueron mi familia durante ésta experiencia Catalana.
Quiero agradecer a quienes hicieron posible mis estudios, en primer

lugar, al Gobierno del Ecuador por la beca otorgada por la Secretaria Nacional
de Estudios Superiores, Ciencia, Tecnología e Innovación (SENESCYT); y a la
Corporación Eléctrica del Ecuador (CELEC E.P.), por el apoyo institucional
brindado en beneficio de mis conocimientos.
A mi mujer María Augusta y a mi hijo Pedro, por comprender mi

ausencia durante la mayor parte de mis estudios, y por el cariño que me
supieron dar en este proceso.
No puedo olvidarme de mi eterno amigo Paolo, quien a la distancia

siempre estuvo dispuesto a darme ánimos y su apoyo incondicional.
A mi querida familia, por su motivación, apoyo y cariño durante este

tiempo; es gracias a ellos que he podido llegar hasta donde estoy. Gracias Papi
por haber sembrado desde pequeño la idea de la superación intelectual.

vi Agradecimientos

Índice vii
ÍNDICE
RESUMEN ............................................................................................................ i
ABSTRACT ........................................................................................................ iii
AGRADECIMIENTOS ......................................................................................... v
ÍNDICE .............................................................................................................. vii
ÍNDICE DE FIGURAS ........................................................................................ xi
ÍNDICE DE TABLAS .......................................................................................... xv
1.
CAPÍTULO 1: INTRODUCCIÓN .......................................................................... 1
1.1. ANTECEDENTES .................................................................................. 1
1.2. MOTIVACIÓN ......................................................................................... 3
1.3. OBJETIVOS ........................................................................................... 3
1.3.1. Objetivo General .............................................................................. 3
1.3.2. Objetivos específicos ....................................................................... 3
1.4. METODOLOGÍA ..................................................................................... 4
1.5. CONTENIDO DEL DOCUMENTO ......................................................... 4
2.
CAPÍTULO 2: ESTADO DEL ARTE ........................................................... 7
2.1. INTRODUCCIÓN ................................................................................... 7
2.2. LOS CONGLOMERANTES HIDRÁULICOS EN PRESAS .................... 8
2.2.1. Definición ......................................................................................... 8
2.2.2. El Cemento Portland........................................................................ 8
2.2.3. Aditivos y adiciones ....................................................................... 10
2.3. EL HORMIGÓN EN MASA ................................................................... 11
2.3.1. Generalidades ............................................................................... 11
2.3.2. Mecanismos de deterioro .............................................................. 12
2.3.3. Evolución tecnológica del hormigón .............................................. 16
3.
CAPITULO 3: EL SAND-CEMENT .................................................................... 27
3.1. INTRODUCCIÓN ................................................................................. 27
3.2. CARACTERISTICAS DEL CONGLOMERANTE ................................. 28
3.2.1. Definición de Sand-Cement ........................................................... 28
3.2.2. Áridos utilizados para la producción del Sand-Cement ................. 29
3.2.3. Investigaciones realizadas............................................................. 31
3.2.4. Propiedades................................................................................... 36

viii Índice
3.3. FABRICACIÓN Y PUESTA EN OBRA ................................................. 37

3.3.1. Fabricación .................................................................................... 37
3.3.2. Puesta en obra .............................................................................. 39
3.4. PRECEDENTES HISTÓRICOS DE APLICACIÓN DEL SAND-
CEMENT ........................................................................................................ 39
3.4.1. Presa de Arrowrock ....................................................................... 39
3.4.2. Presa de Elephant Butte ................................................................ 40
3.4.3. Presa Lahontan ............................................................................. 41
4.
CAPITULO 4: PRESA DE CAMARASA ......................................................... 43
4.1. INTRODUCCIÓN ................................................................................. 43
4.2. EL SAND-CEMENT EN ESPAÑA ........................................................ 44
4.3. PRESA DE CAMARASA ...................................................................... 45
4.3.1. Antecedentes ................................................................................. 45
4.3.2. Generalidades ............................................................................... 46
4.3.3. Hormigonado de la presa .............................................................. 47
4.3.4. Instalaciones para la fabricación del cemento ............................... 50
4.3.5. Campañas experimentales ............................................................ 51
4.3.6. Resumen de resultados ................................................................. 59
5.
CAPITULO 5: METODOLOGÍA EXPERIMENTAL ..................................... 61
5.1. INTRODUCCIÓN ................................................................................. 61
5.2. PROCEDIMIENTO PREVIO A LA EJECUCIÓN DE LOS ENSAYOS . 62
5.2.1. Plan de extracción de testigos. ...................................................... 62
5.2.2. Extracción de testigos y transporte al laboratorio. ......................... 64
5.2.3. Levantamiento general de información.......................................... 65
5.2.4. Planificación de ensayos y selección de muestras....................... 66
5.2.5. Mapeo y geometría de los testigos ................................................ 66
5.2.6. Inspección Visual ........................................................................... 68
5.2.7. Preparación de muestras............................................................... 68
5.3. EJECUCIÓN DE ENSAYOS ................................................................ 70
5.3.1. Ensayo de Ultrasonido................................................................... 70
5.3.2. Resistencia a compresión.............................................................. 72
5.3.3. Modulo de elasticidad estático....................................................... 73
5.3.4. Densidad y Porosidad.................................................................... 75
5.3.5. Difracción de rayos X ..................................................................... 77

Índice ix
6.
CAPITULO 6: ANALISIS DE RESULTADOS ............................................. 79
6.1. INTRODUCCIÓN ................................................................................. 79
6.2. CONSIDERACIONES INICIALES ........................................................ 80
6.2.1. Mapeo de testigos ......................................................................... 80
6.2.2. Análisis de resultados .................................................................... 82
6.3. INFORMACIÓN OBTENIDAD DE LA INSPECCIÓN VISUAL ............. 83
6.4. RESULTADOS Y DISCUCIÓN DE LA FASE EXPERIMENTAL .......... 87
6.4.1. Resistencia a compresión y Módulo de elasticidad estático.......... 87
6.4.2. Ultrasonido ..................................................................................... 94
6.4.3. Densidad y porosidad .................................................................... 99
6.4.4. Difracción de rayos X ................................................................... 106
7.
CAPÍTULO 7: CONCLUSIONES ..................................................................... 111
7.1. INTRODUCCIÓN ............................................................................... 111
7.2. CONCLUSIONES GENERALES ........................................................ 112
7.2.1. CONCLUSIONES ESPECÍFICAS ............................................... 112
7.3. LINEAS FUTURAS DE INVESTIGACIÓN ......................................... 114
8.
CAPÍTULO 8: BIBLIOGRAFÍA ......................................................................... 115

x Índice

Índice de Figuras xi
ÍNDICE DE FIGURAS
Figura 1.1.- Vista general de la cara aguas debajo de la Presa de Camarasa. .. 2
Figura 2.1.- Difusión de sulfatos en el hormigón (ataque externo).................... 13
Figura 2.2.- Desintegración de un canal de concreto en la Centra Valley
Project, a solo cinco años después de su construcción. ............................ 14
Figura 2.3.- Diagrama transversal que indica el desprendimiento del hormigón,
debido al gel de sílice. ................................................................................ 15
Figura 2.4.- Gel álcali-sílice debido a la reacción álcali-agregado. (Bureau of
Reclamation Concrete Laboratory, 1940) .................................................. 15
Figura 2.5.- Acción del hielo-deshielo en el Sand-Cement de la presa Lohantan
en California. (Smoak, 1997)...................................................................... 16
Figura 2.6.- Utilización de canaletas para el transporte de hormigón en la presa
de Arrowrock. (Bureau of Reclamation Service) ........................................ 19
Figura 2.7.- 1os hormigones transportados mecánicamente. (Bureau of
Reclamation Service) ................................................................................. 21
Figura 2.8.- Nuevas tecnologías utilizadas para la construcción de la presa
Hoover. (Bureau of Reclamation Service) .................................................. 23
Figura 2.9.- Vibradores mecánicos usados para la consolidación del hormigón.
(ACI, 1933) ................................................................................................. 23
Figura 2.10.- Técnica del hormigón compactado con rodillo. (Internet) ............ 25
Figura 3.1.- Vista actual de la presa de Arrowrock, Idaho: a)Inicial y b)actual
(Internet) ..................................................................................................... 40
Figura 3.2.- Vista actual de la presa de Elephant Butte, Nuevo México: a)Inicial
y b)actual (Internet) .................................................................................... 41
Figura 3.3.- Vista actual de la presa Lahontan, Nevada (Internet) .................... 42
Figura 4.1.- Vista general de la presa del Tranco de Beas. Foto actual.
(Internet) ..................................................................................................... 45
Figura 4.2.- Presa de Camarasa: a)Vista actual cara aguas abajo,
b)Localización geográfica. (Internet) .......................................................... 46
Figura 4.3.- Sección de la Presa de Camarasa-Dosificaciones de Hormigón.
(Martínez,1995). ......................................................................................... 49
Figura 4.4.- 2 de diciembre de 1918. La planta de hormigón ya terminada.
(Martínez, 1995) ......................................................................................... 50
Figura 4.5.- Localización de los perfiles 1 y 2 en el perfil de la presa.
(Endesa,1996) ............................................................................................ 55
Figura 5.1.- Metodología utilizada en laboratorio .............................................. 62
Figura 5.2.- Vista general del cuerpo de la presa. Ubicación de sondeos. ....... 63
Figura 5.3.- Vista transversal de la presa. Ubicación de los sondeos. .............. 63
Figura 5.4.- Visión general de los sondeos 2 (a), 4 (b) al llegar al laboratorio .. 64

xii Índice de Figuras
Figura 5.5.- Visión general del sondeo 7 al llegar al laboratorio ....................... 65

Figura 5.6.- Información varia consignada en las cajas. ................................... 65
Figura 5.7.- Ilustración acerca de la dirección y nomenclatura de las piezas. a)
Primera pieza del sondeo 4, b) ultima pieza del sondeo 2......................... 67
Figura 5.9.- Pie de rey. ...................................................................................... 68
Figura 5.10.- Vista general de la sierra de corte. .............................................. 69
Figura 5.11.- Vista general de la desbastadora................................................. 69
Figura 5.12.- Machacadora de molino vibratorio. a) Vista General, b)
instrumentos utilizados. .............................................................................. 69
Figura 5.13.- Instrumentos utilizados para el tamizado de las muestras .......... 70
Figura 5.14.- Equipo de Ultrasonido .................................................................. 71
Figura 5.15.- Equipos utilizados para el ensayo de compresión. ...................... 72
Figura 5.16.- Preparación de la muestra. .......................................................... 74
Figura 5.17.- Ilustración de los ciclos de carga usados en el ensayo para la
determinación del módulo de elasticidad estático. ..................................... 75
Figura 5.18.- Equipo usado para pesar las muestras. a)Balanza, b)Canastilla
para peso sumergido.................................................................................. 76
Figura 5.19.- Equipo usado para el secado de las piezas................................. 76
Figura 6.1.-Fragmentos de madera encontrados en el sondeo 4. a) S4P12-B-8-
d, b)S4P14 ................................................................................................. 81
Figura 6.2.-Estado físico de las piezas del sondeo 7. a) S7P10, b)S7P11 ....... 81
Figura 6.3.-Comportamiento en profundidad del Modulo de elasticidad. a) Antes
del proceso de descarte, b) después del proceso de descarte. ................. 82
Figura 6.4.-Presencia de áridos grandes en sondeo 4. Pieza S4P12-B-8-1 ..... 83
Figura 6.5.-Presencia de áridos grandes en sondeo 2. Pieza S2P1-A-1 .......... 85
Figura 6.6.-Gran concentración de áridos en el sondeo 4. Pieza S4P3-B-2 . 85
Figura 6.7.-Presencia de áridos grandes en sondeo 7. Pieza S7P3-C-2-4....... 85
Figura 6.8.-Coqueras presentes en los sondeos. a) Pieza S2P1-A-1-i, b)Pieza
S7P4 ........................................................................................................... 86
Figura 6.9.-Fisuras encontradas en las piezas. a) Pieza S2P8, b)Pieza S4P8. 87
Figura 6.10.-Coqueras presentes en los sondeos. a) Pieza S7P4, b)Pieza
S7P10. ........................................................................................................ 87
Figura 6.11.- Comportamiento de la resistencia a compresión vs la profundidad
del sondeo. ................................................................................................. 89
Figura 6.12.- Comportamiento del módulo de elasticidad estático vs la
profundidad del sondeo. ............................................................................. 89
Figura 6.13.- Comportamiento de la resistencia a compresión vs. la profundidad
del sondeo .................................................................................................. 90

Índice de Figuras xiii
Figura 6.14.- Comportamiento del módulo de elasticidad estático vs. la

profundidad del sondeo .............................................................................. 90
Figura 6.15.- Comportamiento de la resistencia a compresión vs. la profundidad
del sondeo. ................................................................................................. 91
Figura 6.16.- Comportamiento del módulo de elasticidad estático vs. la
profundidad del sondeo .............................................................................. 91
Figura 6.17.-Muestras de daño en piezas del sondeo 7. a) Pieza S7P2-C-1-1
ubicada a 26.50 cm del exterior, b) Pieza S7P5-C-3-2 ubicada a 147.50 cm
del exterior, c) Pieza S7P9-C-6 ubicada a 220.50 cm del exterior............. 93
Figura 6.18.-Comportamiento del módulo dinámico vs. el módulo estático del
sondeo 2 ..................................................................................................... 95
sondeo 4..................................................................................................... 96
sondeo 7..................................................................................................... 97
Figura 6.21.-Observación de zonas verdosas en el sondeo 7. Pieza S7P3-C-2-
1 ................................................................................................................. 98
Figura 6.22.-Densidad real y aparente vs. la profundidad. Sondeo 2. ............ 101
Figura 6.23.- Porosidad vs. la profundidad. Sondeo 2 .................................... 101
Figura 6.24.- Densidad real y aparente vs. la profundidad. Sondeo 4. ........... 102
Figura 6.25.- Porosidad vs. la profundidad. Sondeo 4. ................................... 102
Figura 6.26.- Densidad real y aparente vs. la profundidad. Sondeo 7. ........... 103
Figura 6.27.- Porosidad vs. la profundidad. Sondeo 7. ................................... 104
Figura 6.28.- Gráfico DRX de compuestos mineralógicos principales de la pieza
S2P2-A-2-I ................................................................................................ 107
S2P16-A11-D ........................................................................................... 107
S4P3-B-2-I ................................................................................................ 108
S4P12-B-8-I .............................................................................................. 108
S7P2-C-1-I ............................................................................................... 109
S7P14 ....................................................................................................... 109

xiv Índice de Figuras

Índice de Tablas xv
ÍNDICE DE TABLAS
Tabla 3.1.- Análisis químicos en diferentes rocas que se determinaron
adecuadas para la mezcla con el cemento. (Coghlan, 1913) .................... 30
Tabla 3.2.- Resistencia a Compresión en (Kg/cm2) del Sand-Cement. (Coghlan,
1913) .......................................................................................................... 32
Tabla 3.3.- Resistencia a tracción en (Kg/cm2) del Sand-Cement. (Coghlan,
1913) .......................................................................................................... 33
Tabla 3.4.- Acción puzolánica entre la sílice coloidal y la cal hidratada.
(Coghlan, 1913).......................................................................................... 36
Tabla 3.5.- Resultado a tracción (Kg/cm2) de probetas de morteros de sand-
cement y cemento Portland.Bureau of Reclamation Service (USA) 1905 –
1910. (Martinez,1995) ................................................................................ 36
Tabla 3.6.-Conveniencia de la mezcla en peso o volumen del Sand-Cement.
(Cohglan,1913)........................................................................................... 38
Tabla 4.1.-Dosificaciones de Sand-Cement utilizadas en presas españolas. ... 44
Tabla 4.2.- Características de la Presa de Camarasa. (Martínez,1995) ........... 47
Tabla 4.3.- Dosificación en peso del hormigón usado en la presa.
(Martinez,1995). ......................................................................................... 48
Tabla 4.4.- Información registrada en las campañas experimentales de la Presa
de Camarasa .............................................................................................. 51
Tabla 4.5.- Información presentada en cada campaña de experimental. ......... 52
Tabla 4.6.- Resultados de ensayos a compresión realizados durante 1917 y
1918. .......................................................................................................... 53
Tabla 4.7.- Densidad Real de las muestras ensayadas durante 1917 y 1918. . 53
Tabla 4.8.- Propiedad del Sand-Cement. (Endesa,1931) ................................. 54
Tabla 4.9.- Propiedad del Sand-Cement. (Endesa,1955) ................................. 55
Tabla 4.10.- Cota de los sondeos realizados. (Endesa,1996)........................... 56
Tabla 4.11.- Resultados obtenidos por el laboratorio de Intemac. (Endesa,1996)
................................................................................................................... 57
Tabla 4.12.- Valores obtenidos por la Universidad de Cantabria. (Endesa,1997)
................................................................................................................... 57
Tabla 4.13.- Valores obtenidos por Escuela de Minas de Madrid. (Endesa,2001)
................................................................................................................... 58
Tabla 4.14.- Resultados obtenidos por el L.A.D.A.C.I.M. (Endesa,2006) ......... 58
Tabla 4.15.- Resultados obtenidos en las campañas experimentales a partir de
su construcción. ......................................................................................... 59
Tabla 5.1.- Características de los sondeos. ...................................................... 64
Tabla 5.2.- Equipos utilizados para el ensayo de compresión. ......................... 73

xvi Indice de Tablas
Tabla 5.3.- Condiciones de análisis empleadas para los análisis de difracción

de rayos-X. ................................................................................................. 77
Tabla 6.1.-Mapeo general de los sondeos 2,4 y 7. ........................................... 80
Tabla 6.2.-Características físicas del sondeo 2................................................. 83
Tabla 6.5.-Resultados de resistencia a compresión y módulo de elasticidad del
sondeo 2..................................................................................................... 88
Tabla 6.6.-Resultados de resistencia a compresión y módulo de elasticidad del
sondeo 4..................................................................................................... 89
Tabla 6.7.- Resultados de resistencia a compresión y módulo de elasticidad del
sondeo 7..................................................................................................... 90
Tabla 6.8.-Resumen de resultados del ensayo de resistencia a compresión y
módulo de elasticidad del sondeo 2. .......................................................... 91
Tabla 6.11.-Parámetros considerados para la determinación del módulo de
elasticidad dinámico del sondeo 2. ............................................................ 94
Tabla 6.14.-Resultados obtenidos para la densidad y porosidad del sondeo 2.
................................................................................................................. 100
................................................................................................................. 102
................................................................................................................. 103
Tabla 6.17.-Resumen de resultados del ensayo de densidad y porosidad del
sondeo 2................................................................................................... 104
sondeo 4................................................................................................... 105
sondeo 7................................................................................................... 106

Introducción 1
1. CAPÍTULO 1:
INTRODUCCIÓN
1.1. ANTECEDENTES
A lo largo de la historia, la inversión en infraestructuras (carreteras,

canales, puertos, presas, etc.,) ha venido asociado al desarrollo de la
humanidad. En su construcción se han empleado diversos materiales
asociados a las circunstancias específicas de cada época. Entre ellos se
encuentra el hormigón.
En el campo de presas, hasta el inicio del siglo XX la solución de

mampostería, era una solución ampliamente extendida, si bien con la
incorporación masiva del hormigón a finales del siglo XIX, se abre un camino
en todas las infraestructuras hasta convertirse en la actualidad en el material
más barato y, en consecuencia el material de construcción por excelencia. Esta
implantación se refleja, asimismo, en el ámbito hidráulico de presas,
especialmente en España (Yagüe; de Cea, 2008)
El hormigón es un material de gran complejidad, que ha sido sujeto a

numerosas investigaciones a lo largo de su historia. Sus propiedades y su
adaptabilidad a un sin numero de condiciones de servicio y acciones

2 Capítulo 1
ambientales, han hecho que hoy en día los proyectistas lo consideren

imprescindible al momento de proyectar obras de gran volumen como es el
caso de las presas.
El hormigón en masa utilizado para la construcción de grandes obras de

ingeniería, en general ha utilizado dos grupos de materiales: El primero, incluye
a todos aquellos que podemos denominar como “pétreos”, que se obtienen
como resultado de la elaboración y tratamiento de rocas naturales de distinta
naturaleza, forma y tamaño, que, salvo contadas excepciones, se han unido
con otros tipos de conglomerantes hidráulicos para formar otros como es el
caso del Sand-Cement. El segundo, incluye los distintos tipos de hormigón que
han sido desarrollados a lo largo del siglo XX. (Díez-Cascón; Bueno, 2001)
El Sand-Cement, es un conglomerante que resulta de la molienda

conjunta de clinker de cemento portland y arena silícea en proporciones casi
semejantes. Sus buenas propiedades y la significativa reducción en los costes
de construcción, promovió su aplicación durante las primeras décadas del siglo
XX para la construcción de presas en Estados Unidos y España. La primera
obra de infraestructura en España en la que se registra el uso de este
conglomerante es la Presa de Camarasa, la cual, con 101,5 m de altura se
ubico como la presa mas alta de Europa. (Figura 1.1)
Figura 1.1.- Vista general de la cara aguas debajo de la Presa de Camarasa.
Para obtener un hormigón durable, durante el siglo XX, se presentaron

numerosos obstáculos para la construcción de estructuras, y uno de lo factores
mas importantes que lo ocasionó, fue la expansión de la población a zonas que
se encontraban bajo la acción de climas extremos. Este hecho causó, que la
calidad del hormigón se vea afectada por la limitaciones de la calidad en los
materiales empleados (cemento, arena y grava), así como por los métodos de

Introducción 3
construcción aplicados para la dosificación, mezclado, colocación y protección

del hormigón. Estos eventos históricos, contribuyeron al desarrollo de un
material de ingeniería, dando como resultado lo que hoy en día se conoce
como Hormigón Moderno. (Dolen, 2002)
1.2. MOTIVACIÓN
Las presas de hormigón representan un gran impacto en la sociedad y la

naturaleza, debido a que presentan comportamientos y particularidades propias
que se dan en este tipo de obras. Por lo tanto, tener un conocimiento de las
condiciones de servicio, técnicas constructivas y materiales empleados, es de
vital interés para obtener una estructura durable durante su vida útil.
Es claro, que el uso de hormigones fabricados en base al Sand-Cement

se descontinuó poco después de la finalización de contadas obras hidráulicas.
Sin embargo, en Estados Unidos y en España, existen estructuras donde fue
aplicado este tipo de conglomerante, y en la actualidad, continúan cumpliendo
la función para lo cual fueron proyectados. No obstante, las limitadas
investigaciones que se realizaron al respecto, motivan la necesidad de llevar un
control riguroso y frecuente del comportamiento de este material y su
interacción con la estructura en cuestión.
1.3. OBJETIVOS
1.3.1. Objetivo General
El objetivo general de esta tesina es profundizar en el conocimiento del

Sand-Cement como material de construcción de presas. Esta profundización se
centra en la Presa de Camarasa, como primera presa española que se
construyó con este material hace casi un siglo, habiéndose tenido oportunidad
de caracterizar el hormigón utilizado, mediante la utilización de testigos que
corresponden a las tres dosificaciones empleadas para su construcción.
1.3.2. Objetivos específicos
Para llegar a cumplir con el objetivo general se tendrán en cuenta estos

objetivos específicos:
• Realizar un análisis comparativo de las campañas experimentales

realizadas en la Presa de Camarasa durante su vida útil.

4 Capítulo 1
• Evaluar experimentalmente la resistencia a compresión, el módulo de

elasticidad estático y dinámico, la densidad y la porosidad en los tres
sondeos disponibles.
• Analizar el comportamiento de las propiedades del hormigón en función
de la profundidad del sondeo.
• Comparar los resultados obtenidos durante la fase experimental, entre
los dos tipos de hormigones utilizados en la presa, tanto, el fabricado
con cemento portland, como en base al Sand-Cement.
• Complementar los resultados de la campaña experimental realizada
para caracterizar el hormigón, con la información obtenida del ensayo de
difracción de rayos X.
1.4. METODOLOGÍA
Para alcanzar los objetivos propuestos en esta tesina, en primer lugar,

se procedió con una extensa búsqueda bibliográfica respecto de la evolución
de los conglomerantes en el siglo XX y en particular del Sand-Cement. Con
posterioridad, se ha estudiado la historia de la Presa de Camarasa, los
hormigones que lo conforman, y las dosificaciones utilizadas para su
construcción. Finalmente, se ha propuesto una campaña de extracción de
sondeos para su estudio en el Laboratorio de Estructuras y Materiales “Luis
Agulló” de la Universidad Politécnica de Cataluña.
En el laboratorio, se inicio por mapear los sondeos y levantar la

información que resulte relevante acerca de ellos. Con posterioridad, se
desarrollo la campaña experimental de manera secuencial en base a la
planificación establecida para los ensayos. Una vez obtenidos los resultados,
se procedió a su análisis y discusión.
1.5. CONTENIDO DEL DOCUMENTO
La presente tesina de máster está dividida en 8 capítulos, del los cuales,

el presente corresponde al Capitulo 1.
El Capítulo 2, presenta un estudio histórico referente a la evolución de

los conglomerantes utilizados en presas. Dentro de este capítulo se exponen
los hechos históricos y las medidas que se adoptaron para mejorar la
durabilidad del hormigón.

Introducción 5
El Capítulo 3, presenta un estudio particular referente al Sand-Cement.

Para ello, se expone, los antecedentes históricos y las características propias
del material. Con posterioridad, se incluye la información obtenida de las
investigaciones realizadas durante el tiempo de aplicación, y los precedentes
históricos de aplicación de este conglomerante para la construcción de presas.
El Capítulo 4, presenta un estudio histórico de la Presa de Camarasa y

las campañas experimentales realizadas a lo largo de su vida útil.
El Capítulo 5, presenta la metodología experimental utilizada en esta

tesina. Por un lado, se detalla el proceso de extracción y levantamiento de
información de los sondeos; y por otro lado, se indican los procedimientos
empleados para la caracterización del hormigón durante la campaña
experimental.
El Capítulo 6, presenta los resultados obtenidos de la campaña

experimental, complementados con tablas y gráficos. Con posterioridad se
realiza una discusión del comportamiento del hormigón en función de la
profundidad y de su composición.
El Capítulo 7, presenta las conclusiones del trabajo realizado, y

además, se proponen las líneas futuras de investigación.
Finalmente, el Capítulo 8, presenta la bibliografía utilizada para el

desarrollo de esta tesina..

6 Capítulo 1

Estado del Arte 7
2. CAPÍTULO 2:
ESTADO DEL ARTE
2.1. INTRODUCCIÓN
El hormigón en masa para presas, tal como lo conocemos hoy en día, es

el resultado de la investigación desarrollada durante el siglo XX, superando
aquellos factores que impedían obtener un material durable y practicable en
una diversidad de condiciones, tanto del material como del medio ambiente.
Muchos de los pasos evolutivos en la técnica y conocimiento del material,
fueron el producto de fallos o deterioros en presas, y consiguiente respuesta
del impulso científico en busca de soluciones a los mecanismos de deterioro.
Respecto a la evolución del conocimiento, varios autores y estudios

coindicen en el hecho de que el proceso histórico del desarrollo de los
hormigones en masa tiene una relación directa con el desarrollo tecnológico de
la construcción de las presas en Estados Unidos, como consecuencia de su
papel de liderazgo mundial durante el pasado siglo. (Díez-Cascón; Bueno,
2001).

8 Capítulo 2
El objetivo del presente capítulo es presentar la evolución en los

conglomerantes utilizados en las presas de hormigón a lo largo del siglo XX,
analizando las circunstancias que rodearon ese desarrollo.
Este capítulo inicia con la presentación de una reseña histórica acerca del
cemento portland, para posteriormente, en base a los criterios adoptados para
la división generacional en la evolución hacia un hormigón durable por parte de
la U.S. Reclamation Service, analizar cada generación, señalando los hechos
históricos que llevaron las investigaciones hacia una mejora en la tecnología
del hormigón y su construcción.
2.2. LOS CONGLOMERANTES HIDRÁULICOS EN PRESAS
2.2.1. Definición
En general, se denominan conglomerantes hidráulicos a aquellos

productos que, amasados con el agua, fraguan y endurecen tanto expuestos al
aire como sumergidos en agua, debido a la estabilidad en tales condiciones de
los compuestos resultantes de la hidratación. (García; Moran; Arroyo, 2009)
El proceso de fabricación de estos conglomerantes consta de un

tratamiento térmico de las materias primas y, posteriormente, de una molienda
fina de los materiales resultantes de la cocción con o sin otras adiciones. Los
conglomerantes más utilizados son el yeso, la cal, y el cemento.
El cemento Portland ocupa un lugar destacado en el consumo, además

de ser, la materia prima esencial para la producción del hormigón. Por otro
lado, éste mismo sirve de base para la preparación de otros conglomerantes.
(Soria, 1972).
2.2.2. El Cemento Portland
Los principios de la historia de los cementos en la construcción se

remontan a los tiempos del antiguo Egipto, seguido, posteriormente, por
griegos y romanos, donde se destacan los acueductos y el panteón histórico en
Roma. En general todos los materiales entonces empleados eran
combinaciones de arcilla y mezcla de arenas puzolánicas como rocas
fragmentadas y fragmentos de cerámicas, sometidos a tratamientos térmicos
imperfectos. (Díez-Cascón; Bueno, 2001).
Fue a partir del siglo XII, que la técnica de construcción se basó en la

aplicación rutinaria de determinadas reglas que se transmitían entre las
distintas generaciones de artesanos dedicados a la construcción. El primer

Estado del Arte 9
gran paso en la evolución de los materiales tuvo lugar en Inglaterra en 1756, a

manos de John Smeaton quien, con motivo del encargo que el Parlamento
inglés le hiciese para la construcción de un faro en Eddystone Rock, luego de
quedar destruido por un incendio el que existía previamente, iniciase un
estudio sistemático a cerca de las propiedades, y sobre todo de los orígenes y
causas de los conglomerantes.
John Smeaton realizó numerosos ensayos con distintas cales

procedentes de distintos tipos de calizas, mezcladas en distintas proporciones
con “trass” holandés, y moldeadas en forma de bolas. Dos fueron las primeras
consecuencias obtenidas:
• Que, las cales disueltas en ácido sulfúrico que dejaban un mayor

residuo insoluble eran las que tenían una mayor resistencia.
• Que, las bolas formadas con estas cales y sumergidas en agua no
sufrían ningún cambio e incrementaban su dureza con el paso del
tiempo. (Díez-Cascón; Bueno, 2001).
Por entonces, los descubrimientos de Smeaton hicieron pocos progresos

y, durante mucho tiempo mantuvieron la supremacía las viejas mezclas de cal
grasa y puzolana, base de los morteros romanos.
Las investigaciones llevadas a cabo en 1818 sobre cal hidráulica

condujeron al ingeniero francés L. J. Vicat a preparar una cal artificial,
calcinando una mezcla íntima de caliza y arcilla, molidas, conjuntamente en
húmedo. Este proceso podría considerarse como el primer chispazo en la
fabricación del cemento Portland artificial.
La fecha de invención del cemento Portland no es fácil de determinar.

Joseph Aspdin fue el primero en patentar éste tipo de conglomerante en 1824,
aunque empleaba un procedimiento similar al del cemento portland, adolecía
de un defecto de cocción, resultando un producto de baja calidad.
Contemporáneamente a Aspdin, I. Charles Johnson observó que los

módulos sobrecosidos encontrados en los hornos de aquél, aunque fraguaba
lentamente después de molidos, daban mejor cemento que el producto
normalmente fabricado. Johnson mejoró las proporciones de caliza y arcilla y
elevó la temperatura de trabajo de los hornos, sugiriendo llegar a un principio
de sinterización. Al producto así obtenido se le dio el nombre de cemento
Portland, porque, una vez fraguado, presentaba un color parecido a la piedra
natural de la península de Portland, al sur de Inglaterra. (Soria, 1972).
Sin embargo, y a pesar de los importantes avances reseñados como

consecuencia del proceso experimental llevado a cabo, la utilización se basaba

10 Capítulo 2
en unas reglas empíricas, sin saber a ciencia cierta la constitución intima de

estos conglomerantes y, por lo tanto, la causa de su comportamiento. Fue
Henry Le Chatelier, quién se propuso averiguar qué era el cemento, y en sus
trabajos, publicaciones principalmente entre 1882 y 1887, dio a conocer el
hecho de que los principales componentes del cemento portland son los
silicatos bicálcico y tricálcico. (Díez-Cascón; Bueno, 2001).
2.2.3. Aditivos y adiciones
A lo largo del siglo XX se han introducido en el hormigón, dos elementos

fundamentales en la visión actual, como son los aditivos y las adiciones: En el
caso de los aditivos, en base a compuestos químicos, su introducción ha
estado orientada a mejorar diversas propiedades del hormigón, tanto en estado
fresco como en estado endurecido y, en este caso, en sus propiedades a lo
largo del tiempo.
Con respecto a las adiciones, las incorporaciones han sido numerosas,

ya que el hormigón es un material que recibe bien, en general, todo tipo de
residuos y/o subproductos. Sin ánimo de ser farragoso, cabe citar
especialmente a:
• Filler y arenas naturales: que provienen de una molienda fina o por

pulverización de ciertos materiales naturales (Rocas) o no, como por
ejemplo calizas, basaltos, escorias, bentonita, cenizas volantes, etc.
• Cenizas volantes: que provienen de la precipitación electrostática o por
captación mecánica de los polvos que acompañan a los gases de
combustión, de los quemadores de centrales termoeléctricas
alimentadas por carbones pulverizados.
• Humo de sílice: que provienen de la reducción del cuarzo, de elevada
pureza, con carbón en hornos eléctricos de arco para la producción de
silicio y ferro silicio.
Por lo que afecta al caso de presas, las adiciones principalmente
utilizadas han sido: filler naturales, cenizas volantes y humo de sílice en alguna
aplicación específica, evolucionando en el tiempo en el mismo orden que se
cita. En gran medida, tanto el filler como las cenizas volantes se incorporaban
por razones económicas, de trabajabilidad de la masa fresca, reducción del
calor generado en la masa y durabilidad.

Estado del Arte 11
2.3. EL HORMIGÓN EN MASA
2.3.1. Generalidades
De acuerdo al American Concrete Institute ACI, el hormigón es definido

como un material compuesto que consiste esencialmente en un medio de
unión, en el cual, están embebidas partículas o fragmentos de agregado,
usualmente una combinación de agregado fino y grueso, en cemento portland.
La mayoría de los hormigones del siglo 20, están compuestos por

aproximadamente 75 porciento de agregados en volumen y aproximadamente
un 25 % de pasta de cemento portland que hace la función de aglutinante. Los
materiales cementicios incluyen en primer lugar el cemento portland y, en
ciertas circunstancias, un material cementicio adicional como puzolana. Las
puzolanas son materiales finamente molidos y calcinados a altas temperaturas,
que reaccionan con la arcilla para formar componentes similares al cemento
portland. Existen 2 tipos de puzolanas: naturales, que son calcinadas por
eventos naturales como la acción de volcanes; y artificiales que son calcinadas
en un horno, como la ceniza volante.
Los materiales puzolánicos, naturalmente, no se endurecen mediante la

hidratación con agua, se debe haber añadido hidróxido de calcio o cal, para
permitir que las reacciones tengan lugar. Afortunadamente, uno de los
subproductos químicos de la hidratación del cemento es hidróxido de calcio, lo
que permite que al darse la combinación del cemento con puzolana se obtenga
un hormigón más fuerte y durable.
El proceso químico que lleva del hormigón liquido a la masa endurecida,

es la reacción entre el cemento y el agua, el cual es llamado proceso de
hidratación. El hormigón no se endurece por secado, al igual que algunos
ladrillos de arcilla y morteros de cal, éste debe conservar la humedad para
permitir que el cemento este hidratado químicamente, y se produzcan los
enlaces químicos en su interior, que por lo general tardan aproximada un mes.
Un hormigón resistente contiene solamente el agua suficiente para

reaccionar químicamente con el cemento disponible. Los hormigones más
débiles son aquellas que contienen un exceso de agua o se secan
prematuramente, impidiendo que la reacción química continúe. La hidratación
del cemento también genera calor y puede conducir a un agrietamiento por
temperatura cuando la masa interior quiere expandirse mientras que el exterior
se contrae a medida que se enfría. Es por esta razón, que cualquier medio que
sugiera una reducción en el contenido de cemento, tiene como consecuencia la
reducción del agrietamiento potencial.

12 Capítulo 2
Adicionalmente, el exceso de agua puede causar otro inconveniente, y

es respecto de la porosidad de la pasta, hecho que permite que el hormigón
sea atacado mas fácilmente por sustancia que provoque un deterioro y
posteriormente se presente un proceso físico de degradación. (Dolen, 2002).
2.3.2. Mecanismos de deterioro
Existe una gran variedad de medio ambientes que actúan agresivamente

en contra del hormigón de cemento portland, provocando diferentes
mecanismos de deterioro, entre los que tenemos:
• Presencia de sulfatos
• Reacción álcali-agregado: álcali-sílice o álcali-carbonato
• Hielo - deshielo
• Medio ambiente ácido
• Presencia de cloruros (corrosión)
• Medio ambiente húmedo y seco
Los hormigones que permanecen durables bajo estas condiciones,

responden a diseños que los hacen durables frente a éstas acciones, ya sea
accidental o intencionalmente. Algunos avances en el desarrollo de un
hormigón durable fueron el resultado de la observación de hormigones donde
se usó esencialmente cementos resistentes químicamente, ó, en los cuales
accidentalmente se introdujo mezclas que resultaron beneficiosas.
Los tres mecanismos de deterioro, considerados como críticos para el

hormigón en masa son: el ataque de sulfatos (ya sean internos o externos), la
reacción álcali-sílice (álcali-árido) y la acción de hielo-deshielo. En muchos
casos, el deterioro del hormigón es causado por una combinación de
ambientes agresivos (húmedos y secos), donde en conjunto con los
mecanismos de deterioro potencian el daño en la estructura. En estos casos,
las micro-fisuras causadas por la acción destructiva permite que la humedad
penetre mas fácilmente a la pasta y contribuya a una reacción secundaria.
Ataque por sulfatos
El ataque por sulfatos es una degradación química de la pasta de

cemento causada por una alta concentración de sulfatos en suelos o en aguas
subterráneas. Este mecanismo de deterioro es causado por una interacción
química entre los iones sulfato y los constituyentes de la pasta de cemento.

Estado del Arte 13
Los sulfatos reaccionan con la cal libre del cemento, formando yeso, que
a su vez reacciona con el aluminato cálcico para formar etringita, que es una
sal expansiva, dando como resultado un agrietamiento en el hormigón. (Figura
2.1). (Calavera, 2005). El ataque por sulfatos, durante los primeros años del
siglo XX fue conocido como la “corrosión del cemento”.
Este tipo de reacción en el ámbito de presas no está muy extendido a

nivel mundial, teniendo la fortuna de disponer de una amplia experiencia en el
entorno de la Universidad Politécnica de Cataluña, contrastada con el estudio
de diversas presas en el Pirineo catalán. Una ampliación de estos temas puede
verse en las recientes tesis doctorales de Oliveira (2011) y Campos (2012).
Figura 2.1.- Difusión de sulfatos en el hormigón (ataque externo).
En la Figura 2.2, se muestra la desintegración de un canal de hormigón

de cinco años de edad en la Central Valley Project, California. En este caso, el
agua subterránea se infiltró en el hormigón y reaccionó químicamente con los
productos de la hidratación del cemento. La reacción expansiva provocó el
agrietamiento y desintegración de la matriz de la pasta de cemento.

14 Capítulo 2
Figura 2.2.- Desintegración de un canal de concreto en la Centra Valley Project, a solo cinco
años después de su construcción.
Reacción álcali-agregado:
La reacción álcali-agregado, es la reacción química entre tipos

mineralógicos específicos de agregados, arena o grava, y los componentes
alcalinos del cemento, en presencia de humedad. Manifestaciones típicas de
deterioro del concreto a través de esta reacción son: agrietamiento,
exudaciones de perlas gelatinosas o granos duros sobre la superficie. Los
productos de la reacción tienden a hincharse naturalmente, provocando
esfuerzos de tensión que causan agrietamiento en el interior del hormigón, lo
que puede permitir que la humedad sea más fácilmente absorbida por el gel de
sílice o acelerar el daño por hielo – deshielo. (Figura 2.3).
Los álcalis en el cemento pueden reaccionar con ciertos "cristales",

áridos silíceos, tales como ópalos, calcedonia, andesitas, basaltos, y algunos
de cuarzo, dando como resultado la reacción álcali-sílice, y algunos agregados
de carbonato provocando la reacción álcali-carbonato.
La primera experiencia de U.S. Reclamation Service, con la reacción

álcali-sílice, fue con la presa de American Falls en Idaho, completada en 1927
mostrándose en la Figura 2.4 una de las primeras fotos del gel álcali-sílice
debido a esta reacción. Sin embargo, un amplio deterioro por la acción del
hielo-deshielo y la falta de calidad en la practica constructiva enmascaró esta
reacción, como una primera causa de deterioro en esta presa.

Estado del Arte 15
Figura 2.3.- Diagrama transversal que Figura 2.4.- Gel álcali-sílice debido a la
indica el desprendimiento del hormigón, reacción álcali-agregado. (Bureau of
debido al gel de sílice. Reclamation Concrete Laboratory, 1940)
Algunas estructuras en Estados Unidos, como la presa Parker y la presa

Steward Mountain sufrieron rápidamente expansiones luego de su
construcción, hecho que después de unos años se volvió relativamente estable
debido a que los álcalis disponibles y los agregados reactivos fueron
rápidamente consumidos en el proceso. (Dolen, 2002)
Acción del Hielo–deshielo.
El deterioro por la acción del hielo-deshielo, se define como la expansión

perjudicial del agua dentro de la pasta de cemento, que da como resultado la
destrucción final del hormigón. El agua presente en la pasta de cemento se
expande alrededor de un 9% durante su congelación. Cuando el agua se
encuentra confinada dentro de una rígida y micro-estructura cristalina, la
expansión de los cristales del hielo pueden ejercer una presión tal, que puede
exceder la capacidad tensional de la pasta, causando agrietamiento y al final la
falla del hormigón. No obstante, para que éste fenómeno se presente, el
hormigón debe estar casi saturado cuando se produzca la congelación del
agua. Otra característica que favorece a este mecanismo de deterioro es la
porosidad del hormigón.
En la Figura 2.5, se muestra la acción de hielo-deshielo en un muro del

aliviadero de la presa de Lahontan en California. El hormigón “Sand-Cement”
colocado en 1915 sufrió graves daños debido a este mecanismo de deterioro.
Hay que señalar que la porosidad accesible al agua de este tipo de hormigones
puede ser algo mayor que la de un hormigón convencional y, más en las
condiciones de puesta en obra de hace 100 años.

16 Capítulo 2
La acción de Hielo-Deshielo, fue identificado relativamente pronto en la

historia de la U.S. Reclamation Service, bajo el termino general de la
durabilidad del hormigón, pero sin causas especificas o soluciones ante el
hecho.
Figura 2.5.- Acción del hielo-deshielo en el Sand-Cement de la presa Lohantan en California.

(Smoak, 1997)
2.3.3. Evolución tecnológica del hormigón
De acuerdo a al U.S. Reclamation Service, el desarrollo histórico del

hormigón durable puede dividirse en 4 generaciones, en base a los materiales
y los métodos constructivos aplicados. Cada generación contribuyó de alguna
manera a la base del conocimiento para el hormigón moderno utilizado hoy en
día. Las generaciones son:
• La generación de los hormigones pioneros, que cubre desde la creación

de la U.S. Reclamation Service en 1902 hasta aproximadamente la
primera guerra mundial. Los profesionales de esta época son los
pioneros en la construcción de estructuras de hormigón.
• La generación Abrams, que cubre de 1918 hasta después de 1920.
Durante estos años comenzó el desarrollo del concreto como un material
de ingeniería.
• La generación Hoover, que comenzó pasado el año 1920 y continuó
hasta después de la segunda guerra mundial. Esta generación resolvió
muchos de los problemas fundamentales presentados en la
construcción de estructuras con hormigón en masa y en los procesos de
calidad en la construcción con hormigón. Ellos descubrieron los
misterios de ataque por sulfatos, la reacción álcali-agregado, y la acción

Estado del Arte 17
de hielo – deshielo, dando lugar por primera vez a verdaderos y

modernos hormigones durables.
• La generación de la post guerra, donde se incorporó los conceptos
básicos del hormigón moderno para una multitud de aplicaciones en
presas, plantas de bombeo y energía, canales, y túneles, bajo una
variedad de diferentes sitios y condiciones. (Dolen, 2002)
La generación de los hormigones pioneros
La primera generación de profesionales en el hormigón, desarrolló la

tecnología, en gran parte, con la practica de la prueba y error, y observaciones
continuas. Los primeros hormigones estaban compuestos por cementos
pobremente fabricados y agregados no procesados, que fueron mezclados
manualmente o con mezcladoras pequeñas. Por otro lado, los materiales,
cemento, arena, y grava estaban sujetos a una amplia variabilidad, lo que
supuso una fluctuación en la calidad del hormigón obtenido. Para la mezcla del
hormigón, las dosificaciones utilizadas estaban basadas en experiencias
previas, y no necesariamente eran el resultado de la aplicación de la ingeniería.
Muchos de los primeros proyectos que se construyeron durante ésta

época, estaban localizados en zonas aisladas geográficamente, y por lo tanto,
cualquier cambio en la ubicación o en el diseño estructural no era
necesariamente seguido de un cambio apropiado del diseño de la mezcla de
hormigón, dando como resultando un rendimiento irregular. Por otro lado, el
coste que representaba la mano de obra era barato, mientras los costes del
equipo y el cemento eran muy elevados, provocando que las mezclas
resultantes tuviesen una menor cantidad del cemento necesario para cumplir
los requisitos de baja resistencia, al menos para los estándares actuales.
El hormigón fue en gran parte transportado en carretilla y compactado

en el lugar con equipamiento manual. Las tasas de producción eran bajas,
resultando en frecuentes juntas frías o fallas no planificadas que dieron lugar a
filtraciones y un subsecuente deterioro.
Una mejora a la tecnología de construcción, se introdujo con la

implementación del acero de refuerzo para la construcción del denominado
hormigón armado. Esta práctica tomó ventaja gracias a la capacidad a tracción
del acero, hecho que favoreció a la reducción de tamaño de los miembros
estructurales. No obstante, la utilización del hormigón armado también supuso
problemas en la practica de colocado y apisonado. Como un resultado a esta
dificultad técnica, se decidió agregar una mayor cantidad de agua a la mezcla
buscando obtener un hormigón mas fluido y por consiguiente mas trabajable
para las condiciones de aplicación. Sin embargo, en ningún momento se

18 Capítulo 2
consideró agregar una mayor cantidad de cemento, para evitar así, una
alteración en la relación agua cemento de la mezcla lo que ocasiono la
creación de hormigones mas porosos y débiles, y que por consiguiente
problemas de construcción a pocos años de su finalización. (Dolen, 2002).
Los primeros proyectos de construcción de la U.S. Reclamation Service

no tuvieron el beneficio del desarrollo en la metodología y el uso de equipo
específico para la construcción de estructuras de hormigón, tal y como se
dispone hoy en día. Aunque las practicas en el hormigón gradualmente
mejoraron durante la primera generación de construcción, muchas de las
estructuras construidas durante esta generación han resistido a algún proceso
de degradación, gracias a que afortunadamente utilizaron técnicas empíricas
que introdujeron mejoras al hormigón utilizado en la época. Como ejemplo se
cita la presa Theodore Roosevelt en Arizona, donde para su construcción se
utilizó hormigón ciclópeo, que consistía en la colocación de grandes piedras
seguidas de pequeñas rocas y luego el hormigón era añadido para llenar los
huecos restantes. (Dolen, 2002).
Con la aplicación de la técnica del hormigón ciclópeo, se buscaba la

densidad del conjunto y conseguir una mejor unión entre tongadas continuas,
incrementando la resistencia al esfuerzo cortante, especialmente en las juntas
frías. En un principio fueron habituales el uso de porcentajes cercanos e
incluso superiores al 30%, para posteriormente ir reduciendo este porcentaje
hasta 20% conforme iba encareciéndose su extracción y colocación frente al
coste del hormigón, llegando al 10% en los últimos años de su utilización.
(Díez-Cascón; Bueno, 2001).
Entre los intentos para mejorar la producción y rendimiento en la puesta

en obra del hormigón, se procedió a la instalación de canaletas para
transportar el hormigón a su lugar de aplicación, lo que permitió centralizar la
planta de dosificación y mezcla de hormigón. La consecuencia negativa de esta
actuación es que para facilitar el transporte se aumentó el agua de la mezcla
con la finalidad de obtener mayor fluidez. Como resultado se obtuvieron
hormigones más poroso (menos resistentes) y con una durabilidad muy pobre.
Para desalentar esta práctica los ingenieros especificaron que la pendiente en
la canaletas no podía ser menor que aproximadamente 35 grados. (Dolen,
2002). (Figura 2.6)

Estado del Arte 19
Figura 2.6.- Utilización de canaletas para el transporte de hormigón en la presa de Arrowrock.

(Bureau of Reclamation Service)
Las investigaciones llevadas a cabo a principios del siglo XX, dieron

cabida a técnicas innovadoras en el camino del desarrollo de la técnica del
hormigón. El Sand-Cement fue introducido para reducir el costo del cemento
portland, y su producción se la realizaba a través de la molienda conjunta de
arena silícea y el clinker de cemento portland.
La roca finamente molida fue introducida como una “puzolana” sin

calcinar, que reaccionaba rápidamente con el cemento para incrementar la
resistencia frente a la obtenida con el cemento portland solo. Sin embargo, el
desarrollo de la resistencia a compresión no incrementaba sustancialmente
mucho después de los 28 días, como es más típico en el cemento portland con
adiciones de puzolanas reales.
Algunas presas en Estados Unidos, así como otras presas España,

fueron construidas usando este conglomerante. Como primera evidencia
histórica de la utilización de éste material se encuentra la Presa de Arrowrock,
en Idaho, finalizada en 1915.
La primera generación de hormigones fueron vulnerables al ataque de

sulfatos, y al deterioro por hielo deshielo. Sin embargo, a pesar de estos
problemas, algunos hormigones han presentado una remarcable durabilidad
considerando el conocimiento de la época. Durante esta época, ingenieros y
científicos comenzaron a examinar los materiales del hormigón intentado
mejorar su calidad. Los estudios llevados a cabo por el Instituto Levis en
Chicago a partir de 1914, arrojarían una nueva luz a los ingenieros, respecto de
las propiedades del hormigón. (Dolen, 2002)

20 Capítulo 2
La generación de Abrams
El primer gran avance en la tecnología del concreto ocurrió alrededor del

año 1918 con la publicación de Duff Abrams del documento llamado “Diseño de
Mezclas de Concreto”. Abrams mejoro la proporciones de la dosificación
mediante practicas de diseño con métodos de proporción y tablas de diseño de
mezclas. La investigación clásica de Abrams y su “ley de proporción agua
cemento” establecieron los fundamentos del diseño de mezclas de hormigón
que se aplican hoy en día. En el caso de España, estos métodos no llegaron
sino 10 años mas tarde, siendo este momento en el que desaparece la
intuición y aplica el método científico para la dosificación de hormigones. (Díez-
Cascón; Bueno, 2001).
Durante su investigación, por un lado, Abrams encontró que la

resistencia a compresión y su calidad podían ser controladas por las
proporciones relativas de agua y cemento; y por otro lado, estableció la
posibilidad de diseñar mezclas para la misma resistencia usando diferentes
materiales. Establecidos estos conceptos, las mezclas de hormigón pudieron
ser diseñadas y proporcionadas para hacer frente a una variedad de
condiciones y requerimientos estructurales.
Los científicos comenzaron a investigar los fundamentos de las

reacciones físico-químicas que eran necesarias para avanzar en el estado del
arte. Uno de los mas importantes avances en el desarrollo de un hormigón
durable tuvo lugar con la identificación de los productos de hidratación del
cemento, y un método de computo para las proporciones relativas de cada
constituyente en el cemento por Bogue en 1927. Este paso tan importante fue
necesario para formular diferentes composiciones de cemento. Sin el
conocimiento de esta composición, no hubiera sido posible proponer un cambio
de materiales y de procesos de fabricación para mejorar el rendimiento del
cemento portland. (Dolen,2002)
Los métodos de fabricación del cemento también mejoraron durante la

década de los 20, incluyendo plantas de hormigón con un sistema centralizado
de dosificación y mezclado; además, de sistemas de acarreo y transporte al
sitio. Los caballos y vagones empezaron a ser reemplazados por locomotoras y
camiones, dando como resultado un incremento en la producción diaria de
hormigón, y consecuentemente, la creación de una menor cantidad de juntas
frías en la obra. Sin embargo, para el proceso de consolidación del hormigón,
se continuó aplicando la practica manual con pala tal como se muestra en la
Figura 2.7.

Estado del Arte 21
os
Figura 2.7.- 1 hormigones transportados mecánicamente. (Bureau of Reclamation Service)
Finalmente, esta generación sería la primera en implementar las

pruebas de control para el diseño y monitoreo de hormigones; además de,
instaurar un mejor tratamiento para las juntas frías, mejorando la continuidad
entre tongadas.
La Generación Hoover
La generación de Abrams sentó las bases del conocimiento para ésta

generación, que comenzó con la decisión de construir la Presa Hoover en las
inmediaciones del río colorado en diciembre de 1928. El tamaño de la presa
requirió un tecnología completamente nueva para el diseño y construcción a
gran escala.
Esta generación levantó la tecnología de materiales, métodos de diseño,

y tecnología para la construcción con hormigón para alturas sin precedentes,
formulando investigaciones a gran escala e impulsando el desarrollo de
programas de cementos especiales, con la finalidad de conocer las
propiedades específicas de las estructuras construidas con hormigón en masa.
Por otro lado, fueron los técnicos de esta generación, quienes respondieron a
algunas preguntas fundamentales respecto de la química del cemento y de los
efectos en el hormigón en masa. Para resolver estas preguntas, se requirió una
cooperación cercana y comunicación entre las agencias gubernamentales,
fabricantes, contratistas, y las instituciones de investigación privadas y
académicas. La aplicación de métodos específicos para resolver los complejos
problemas de durabilidad, dieron como resultado lo que hoy en día conocemos
como hormigón moderno.

22 Capítulo 2
Uno de los primeros pasos que requirió el hormigón para la presa

Hoover fue investigar la composición del cemento, con la finalidad de reducir el
calor generado durante la hidratación. Amplias investigaciones en la
composición del cemento dieron como resultado el desarrollo de un cemento
con bajo calor de hidratación para hormigones en masa, ahora conocido por al
Sociedad Americana de Ensayos y Materiales ASTM, como cemento tipo IV. El
Aluminato tri-cálcico que en su forma abreviada se escribe C3A, fue
determinado como uno de los componentes generaba mas calor durante el
proceso de hidratación.
A partir de éstas investigaciones, La U.S. Reclamation Service

especificó la composición química del cemento que debería ser suministrado
para la presa Hoover en 1933, para asumir un bajo calor de hidratación. Este
tipo de cementos, también mejoraron la durabilidad del hormigón debido a que
la disminución del C3A mejoró la resistencia ante un ataque por sulfatos, hecho
que fue base para posteriormente especificar menos del 5% de C3A para el
cemento usado en el proyecto Kendrick en 1938; otro precursor del Cemento
Tipo V (Resistente a sulfatos). (Dolen, 2002)
La construcción de grandes proyectos como la presa Hoover y Grand

Coulee, no hubieran sido posibles sin el desarrollo tecnológico para el
procesado de los agregados, fabricación del cemento , transporte y puesta en
obra. El uso de la técnica de construcción por bloques mostrada en la Figura
2.8, y la post-refrigeración artificial redujeron el agrietamiento potencial por
temperatura. Especializadas plantas dosificadoras de hormigón con transporte
por ferrocarril y líneas altas o cables, se utilizaron para transportar y colocar
grandes cantidades en las operaciones contra reloj. Uno de los avances que se
pueden apreciar en el desarrollo de la calidad del hormigón fue el cambio del
apisonado, por técnicas de consolidación con maquinas vibradoras de alta
frecuencia. (Figura 2.9). Las máquinas vibradoras permitieron disminuir el
contenido de agua de la mezcla y por consecuencia disminuir el contenido de
cemento. El hormigón fabricado con ésta técnica generaba menor calor de
hidratación y por consiguiente era menos poroso y su costo final era menor.

Estado del Arte 23
Figura 2.8.- Nuevas tecnologías utilizadas Figura 2.9.- Vibradores mecánicos usados
para la construcción de la presa Hoover. para la consolidación del hormigón. (ACI,
(Bureau of Reclamation Service) 1933)
El tamaño de la presa Hoover requirió no sólo avances significativos en

el equipo de construcción y en el procesado de materiales, sino también en el
manejo de proyectos de construcción y procesos de control de calidad. Dos de
los productos indirectos de ésta generación fueron la fundación del laboratorio
del hormigón en Denver, Colorado en 1931 y la primera publicación del manual
del hormigón en 1936, los cuales, surgieron de la necesidad de entender de
mejor manera el comportamiento del hormigón y de su control durante la
construcción.
Por otro lado, respecto a los mecanismos de deterioro, esta generación

fue la responsable del estado del conocimiento actual sobre la reacción álcali-
agregado y la acción del hielo y deshielo. Con respecto al primero, éste
fenómeno se detectó en la presa American Falls, y también en la presa Parker
ubicada a aproximadamente 150 millas aguas abajo de la presa Hoover. La
severidad de los agrietamientos presentados en la presa Parker, dos años
después de su finalización en 1937, justificaron una investigación a gran escala
en busca de la razón y la solución a esta problemática.
Al final, se identificó, que las reacciones químicas entre ciertas andesitas

alteradas y las riolitas, y los componentes alcalinos del cemento fueron las
responsables de las reacciones expansivas llamadas álcali-sílice o RAS. La
solución para la RAS fue usar técnicas petrográficas para identificar a los
agregados con un potencial de expansión, para posteriormente, especificar un
limite de 0.6 porciento de alcalinos en la composición del cemento en abril de
1941. (Dolen, 2002).
Frente a la acción del hielo-deshielo, el descubrimiento a cerca de su

tratamiento fue el resultado del accidente y observación en 1938. En el estado

24 Capítulo 2
de Nueva York, con la finalidad de obtener un mayor desempeño en los

pavimentos de autopistas, se decidió especificar el uso de una marca particular
de cemento, debido a la mejora de calidad que suponía frente al uso de otras
marcas de cemento, pero, sin un conocimiento absoluto acerca de las razones
por las que el rendimiento era superior.
Un examen al microscopio del hormigón reveló, que la estructura de la

pasta contenía diminutas burbujas de aire, provocadas por el uso de sebo
vacuno en los hornos de cemento durante su fabricación. Este hecho,
representó la primera fabricación de cemento con aire ocluido, teniendo como
resultado una mejora significante de resistencia frente a la acción del hielo-
deshielo. (Dolen, 2002)).
Al final de la segunda guerra mundial, la U.S. Reclamation Service tuvo

resueltas tres de las causas primarias que afectaban la durabilidad del
hormigón, dando como resultado lo que es hoy en día es considerado como
hormigón moderno, una ingeniería de hormigón capaz de resistir las fuerzas
físicas y químicas de la naturaleza..
La Generación de la Post Guerra
La generación de la post guerra, aplicó los conocimientos obtenidos a

cerca de la tecnología del hormigón moderno, para personalizar el mezclas
haciéndolas practicables en una variedad de nuevas aplicaciones y sobre todo
en distintos medio ambientes. Los concretos usaron nuevos aditivos para lograr
una mayor durabilidad, economía y rendimiento.
A inicios del siglo 20, el propósito adicional que suponía el uso de las
puzolanas naturales fue el ahorro de material, y mas tarde la reducción de
temperatura del hormigón en masa. La U.S. Reclamation Service, en la década
de los 30 y 40, comenzó las investigaciones acerca de las cenizas volantes
obtenidas de una planta de energía, con la finalidad de obtener un sustituto
para las puzolanas naturales usadas en el hormigón en masa.
El primer uso específico a gran escala de la ceniza volante fue en la

presa Hundry Horse en 1950. Con posterioridad, se continuaría con las
investigaciones al respecto de la ceniza volante, dando otros beneficios como
la obtención de hormigones menos porosos, disminución del calor de
hidratación, mejora en la trabajabilidad del hormigón y un mejora en la
resistencia a los sulfatos y a la reacción álcali-sílice. (Dolen, 2002)
Como ejemplo en España podemos citar las presas de Aldeadávila y

Almendra, donde pese a los circuitos de refrigeración, la temperatura alcanzó
los 20ºC, mientras que en las presas de las Portas y Atazar, con la sustitución

Estado del Arte 25
de un 25 a un 30% de cemento portland por ceniza volante, la temperatura no

excedió los 13ºC. (Gómez Laa, 1985).
Otro aspecto importante que tuvo un avance importante durante esta

generación fue la tecnología de construcción. Por un lado, se consiguió
aumentar el espesor de tongadas mediante el uso de técnicas de refrigeración,
y por otro lado, se implementaron nuevas maquinarias de construcción como
encofrados deslizantes y rodillos vibratorios de 10 toneladas capaces de
consolidar 380 m3 de hormigón por hora, frente a la reemplazada máquina
vibratoria manual capaz de consolidad 20 a 40 m3 por hora, dando como
resultado a la técnica que hoy en día se conoce como la construcción con
hormigón compactado con rodillo o HCC. Estos avances conseguidos
permitieron incrementaron la producción del hormigón hasta 10 veces más de
lo conseguido inicialmente. (Dolen, 2002).
El HCC, en realidad, se trata de un material nuevo, cuyos componentes

son los mismos que los del hormigón convencional en cuanto a: áridos,
conglomerantes, agua y aditivos, pero con características reológicas y de
puesta en obra sustancialmente diferentes, dado que su compactación se
realiza por vibración y carga externa realizada por el rodillo liso vibrante. El
HCC debe ser lo suficientemente húmedo para permitir una adecuada
distribución de la pasta durante el amasado y compactación. Así mismo, un
hormigón excesivamente seco trae consigo problemas de unión entre la
tongada endurecida y la tongada fresca. (Figura 2.10). (Gómez Laa, 1984).
Figura 2.10.- Técnica del hormigón compactado con rodillo. (Internet)
Finalmente, en lugar de agregar agua para incrementar la fluidez, se

utilizaron los súper plastificantes, que permitieron que el hormigón fluya como
agua, siendo 2 veces mas resistente que sus predecesores.

26 Capítulo 2

El Sand-Cement 27
3. CAPITULO 3:
EL SAND-CEMENT
3.1. INTRODUCCIÓN
Se entiende por Sand-Cement, al producto de la pulverización de una

mezcla de cemento y arena silícea, hasta un grado de finura muy superior al
obtenido para el portland ordinario. La reducción en los costos de construcción
que sugería el uso de este conglomerante, impulso la construcción de algunas
presas en Estados Unidos y España durante las primeras décadas del siglo
pasado.
Debido al corto tiempo durante el cual se uso Sand-Cement para la

construcción de presas, por un lado y, por otro lado, a la antigüedad de su
empleo, hay que señalar que la información referente al Sand-Cement es muy
escasa, centrando el análisis en publicaciones científicas que corresponden a
la época, durante la cual, fue usado este conglomerante.
El objetivo del presente capítulo es transmitir al lector una idea clara de

éste tipo de conglomerante, así como de su comportamiento en obras de gran
volumen, como es el caso de presas de gravedad de hormigón en masa.

28 Capítulo 3
En el desarrollo del capítulo, en primer lugar se hace una breve revisión

de las características de este conglomerante, tanto desde el punto de vista de
material, como de las implicaciones del mismo en los métodos de puesta en
obra. Con posterioridad, se incide en las presas de EE.UU, que fueron las
primeras en utilizar este material en su constitución (Arrowrock y Elephant
Butte), dejando para el siguiente capítulo la revisión de las presas españolas
en las que se empleó el sand-cement.
3.2. CARACTERISTICAS DEL CONGLOMERANTE
3.2.1. Definición de Sand-Cement
El Sand-Cement se define como el conglomerante obtenido mediante

una molienda conjunta entre el Cemento Portland y arena silícea. Su origen se
sitúa en Dinamarca, donde una empresa llamada T. L. Smidth Company de
Copenhague patentó en el año 1883.
A esta nueva mezcla se le asociaron desde el primer momento algunas

ventajas con respecto al cemento portland, lo que provocó que en aquella
época se estudiase este nuevo conglomerante para luego aplicarlo en lugares
donde por razones económicas resultase restable frente al uso neto de
cemento portland.
La idoneidad de aplicación, correspondían a elementos estructurales

que estaban situados, generalmente, en zonas muy alejadas de las fábricas de
cemento e incluso de vías de ferrocarril, lo que, evidentemente, encarecía
notablemente su precio final. De esta forma el uso del sand-cement posibilitaba
la reducción del volumen de cemento a transportar y, por consecuencia, una
reducción significativa en el presupuesto general de los proyectos.
Como caso característico se pueden citar las presas de hormigón, ya

que aparte de corresponder a estas circunstancias, requieren grandes
volúmenes de conglomerante.
Es por esta razón, que en 1905 U.S. Reclamation Service, organismo

competente en el ámbito de presas, comenzó una serie de ensayos que se
prolongaron durante seis años y culminaron con un buen conocimiento de las
propiedades de este material.
Esas experiencias iniciales, ya pusieron en evidencia la importancia de

la arena para lograr un buen producto, siendo necesario determinar las
propiedades que debían tener los áridos, y las reacciones químicas que se
generaban en la mezcla. Como se verá en el transcurso del capítulo, no todas
las arenas son propicias para la producción del Sand-Cement, serán

El Sand-Cement 29
únicamente las que en su constitución presenten sílice soluble o coloidal.

(Coghlan, 1913).
El uso de éste conglomerante decayó, relativamente pronto, en los

primeros años del siglo XX debido a la disminución de los costes relativos de
los otros cementos; y no fue hasta el gran impulso que se le darían en aquel
tiempo a las obras de riego, propiamente a partir de 1905, que hiciera que se
reconsiderase la situación.
3.2.2. Áridos utilizados para la producción del Sand-Cement
Para la producción del Sand-Cement, la arena usada para la molienda

conjunta con el cemento Portland debía escogerse apropiadamente en base a
su composición química; y al producto de ésa molienda se le agregaba yeso
para regularizar el fraguado.
Algunas rocas, principalmente las de origen ígneo, contienen más o

menos sílice, en la forma que se conoce en química con el nombre de sílice
soluble o coloidal. Ésta sílice actúa como un acido débil y tiene el poder de
neutralizar las bases. El cemento portland está compuesto por una compleja
mezcla de varios silicatos y aluminatos de cal, con una menor cantidad de
minerales secundarios. El proceso de fraguado se puede describir de la
siguiente manera:
En el fraguado, el cemento portland se somete a descomposición,

reaccionando con agua para formar componentes mas estables y al mismo
tiempo poniendo en libertad la cal hidratada. La cal hidratada en solución
sobresaturada, cristaliza, y estos cristales juegan un papel importante en el
fraguado y endurecimiento.
Por otro lado, la cal hidratada es una base bastante energética y parece
probable que si existe en el cemento una sustancia, capaz de reaccionar con
ella para formar un compuesto insoluble, se produzca la reacción
correspondiente. Esta sustancia puede ser la sílice coloidal, que al mezclarse
con el cemento portland, de cómo resultado el Sand-Cement. (Solana, 1916)
Los análisis químicos revelaron durante las investigaciones de éste

conglomerante el hecho de que varias de las rocas ígneas tienen sílice coloidal
en cantidades diferentes. Por otro lado, la sílice se encuentra también presente
en las areniscas. Sin embargo, la caliza y las dolomitas no son fuentes de sílice
soluble, ni lo es el cuarzo a pesar de someterlo a una molienda prolongada.
De acuerdo al conocimiento que se tuviera entre los años 1905 y 1920,

que fue cuando tuvo lugar la mayor parte de las investigaciones relacionadas
con las características y propiedades del Sand-Cement, se planteo como

30 Capítulo 3
posibilidad que la alumina en los afloramientos de rocas reaccionasen hasta

cierto punto como un coloidal y entrasen en la combinación con la cal
hidratada, actuando como un acido y produciendo un componente insoluble.
Éste proceso no ha sido totalmente determinado y no se establece como un
hecho. Sin embargo, los óxidos alcalinos que están siempre presentes en las
rocas ígneas juegan un papel muy importante en las reacciones que envuelven
al fraguado y endurecimiento del Sand-Cement. (Coghlan, 1913).
En la Tabla 3.1 se muestra un amplio rango de materiales, que en su

momento fueron ensayados por el Bureau of Reclamation Service y que fueron
determinados adecuados para producir una mezcla satisfactoria con el
Cemento Portland.
COMPOSICIÓN
M1 M2 M3 M4 M5 M6 M7 M8 M9 M 10
QUÍMICA
SiO2 44.72 48.08 74.88 74.64 75.66 72.32 50.96 80.52 82.40 99.60
Fe2O3 14.30 16.06 1.14 1.14 2.12 2.01 6.57 2.00 1.40 0.31
Al2O3 19.26 15.39 13.60 13.42 11.76 13.85 18.37 10.02 10.00 -
CaO 8.30 7.78 0.90 0.80 2.30 1.20 10.20 0.80 0.80 -
MgO 7.48 6.64 0.37 0.39 1.78 0.39 0.45 0.71 0.61 -
K2O 2.30 1.60 3.89 3.86 - N.D. 3.92 3.85 1.31 -
Na2O 2.00 3.20 3.35 3.38 - N.D. - - 0.86 -
SO3 - - - - - 0.31 - - - -
H20 CO2 1.64 1.89 0.88 1.66 5.42 3.78 7.26 2.10 1.90 -
Sílice Coloidal 12.57 19.00 2.41 2.37 14.60 4.01 12.98 7.18 6.42 1.64
Tabla 3.1.- Análisis químicos en diferentes rocas que se determinaron adecuadas para la
mezcla con el cemento. (Coghlan, 1913)
La obtención y aplicación de cada una de las muestras, se describe a

continuación:
• La muestra 1 y 2 corresponde a Basalto cercano a Elephant Butte Dam

• La muestra 3 y 4 corresponde a Granito cercano a Boise, Idaho.
• La muestra 5 corresponde a Tobas cercanas a Elephant Butte Dam
• La muestra 6 corresponde a Tobas del acueducto de Los Ángeles
• La muestra 7 corresponde a Toba Basáltica de Lahontan, Nevada
• La muestra 8 corresponde a Arenisca de Elephant Butte Dam
• La muestra 9 corresponde a Arenisca de Elephant Butte Dam

El Sand-Cement 31
• La muestra 10 corresponde a Cuarzo donde el 90% ha pasado por el

tamiz Nº.200
• Los materiales presentados por los análisis 3,4,6,7,8 y 9, fueron usados
para la producción de estos cementos por los ingenieros de acueductos
de Los Ángeles y por la U. S. Reclamation Service.
• El análisis 10 que corresponde al análisis de cuarzo puro, muestra que
luego de una prolongada molienda, donde el 100% del material pasó el
tamiz Nº.200, solo de produjo un 1.64% de sílice soluble. Se observará
que la sílice soluble o coloidal no tiene una relación definitiva con la
composición de la roca, siendo mas probable dependiente de la
formación de la roca.
• El roca ígnea volcánica del cual el material del análisis 2 fue tomado,
muestra una clara acción del vapor durante su salida.
• El material del análisis 1 procede de un flujo de lava que llegó a la
superficie con menos agitación.
La sílice coloidal presente en materiales como estos, los hacen

adecuados para la producción del Sand-cement. Es una verdad incuestionable
que la mayor parte de la sílice constituyente en cada material, una vez
mezclada se hace activa por el grado de molienda que es necesaria para la
producción de una mezcla intima de el cemento portland y la arena;
proporcionando así, mas acidez y la capacidad de poder neutralizar la
basicidad de la cal hidratada.
El Dr. Michaelis demostró que la combinación tiene lugar entre la cal

hidratada y el material puzolánico, y que la mezcla es capaz de desarrollar una
resistencia considerable. (Coghlan, 1913)
3.2.3. Investigaciones realizadas
Laboratorios de la U.S. Reclamation Service
Tal como se ha dicho, la U.S. Reclamation Service fue el organismo que

inició en 1905 las investigaciones para determinar las características y
propiedades del Sand-Cement, previa a su utilización el las presas de
Arrowrock y Elephant Butte.
La practica en sus laboratorios al realizar el Sand-Cement experimental

fue moler las mezclas hasta obtener un producto donde el 90% pase por el
tamiz Nº.200, siendo considerado impracticable el llegar a una finura mayor
que esta. Todos los experimentos fueron diseñados para replicar lo más
posible las condiciones en el que podía ser fabricado el Sand-Cement,

32 Capítulo 3
tomando en consideración la fabricación de la época y proyectándola a un

proceso de escala comercial.
Cabe señalar, que las mezclas de Sand-Cement se las ensayó solo en

forma de briquetas, usando las proporciones estándar de 1:3 con arena
estándar, determinándose: la finura, el tiempo de fraguado, así como el peso
específico. Por otro lado, para los ensayos a compresión se fabricaron cubos
de 2 pulgadas de mortero.
La resistencia a compresión de hormigones fabricados con este

conglomerante era de esperar fuesen similares o algo inferiores a los del
cemento portland, al contener menor cantidad de clinker en la mezcla. En la
Tabla 3.2 se muestran los resultados sobre probetas de mortero con mezclas
de 1:3 con arena estándar, en donde se usó sand-cement (Coghlan, 1913),
pudiéndose observar que los resultados que se obtienen de la resistencia a
compresión, están en línea con los correspondientes a sólo cemento portland,
para la época que nos ocupa.
Naturaleza (%) de
7 días 28 días 3 meses 6 meses
de la Roca roca
Arenisca 50 152.3 241.6 263.6 285.6

Arenisca 50 105.5 232.8 175.8 281.2
Arenisca 50 70.3 162.7 193.3 246.1
Arenisca 60 56.2 97.7 101.2 131.8
2
Tabla 3.2.- Resistencia a Compresión en (Kg/cm ) del Sand-Cement. (Coghlan, 1913)
En la Tabla 3.3 se presentan los resultados de la resistencia a tracción

correspondientes a la misma serie de compresión anteriormente mostrada
(Coghlan, 1913). En ella puede verse que la resistencia a tracción se sitúa
entre el 10 y el 20 % de la resistencia a compresión, estando en el rango usual
de esa época.
La prueba de consistencia mostró que exceptuando a los cementos

donde se usó tobas, las propiedades obtenidas fueron muy cercanas a las del
cemento portland en dicha mezcla. El tiempo de fraguado cambió un poco,
exceptuando en ciertas mezclas donde el material no fue muy activo. En toda
la gama de ensayos que se muestran en la Tabla 3.3 se uso el mismo
Cemento Portland y se determinó que muchas de las características del Sand-
Cement son muy similares a las de la matriz del cemento.
Con el fin de probar la afirmación de que la finura del cemento portland

fuera la responsable de la resistencia del Sand-Cement, algunas marcas de

El Sand-Cement 33
cemento, normales y comunes en todos los aspectos, desarrollaron la

resistencia mostrada en los ensayos llamados “Cemento Portland”, donde se
molió hasta obtener una finura tal, donde el 90% pasaba por el tamiz Nº.200.
Este ensayo, que se realizó varias veces, arrojó los mismos resultados,
indicando que cuando se usa solo cemento portland, éste no debe ser molido
tan fino como que el 90% pase por el tamiz Nº.200, dando mejores resultados a
su finura normal donde el 80% pasa este tamiz.
Naturaleza de la (%) de
7 días 28 días 3 meses 6 meses 1 año
roca roca
Basalto 35 16.17 25.66 27.07 33.74 34.45
Basalto 40 12.65 23.20 27.77 29.88 32.34
Basalto 45 13.71 22.14 27.77 31.28 33.39
Basalto 50 13.01 21.09 27.07 29.88 29.17
Basalto 55 10.55 19.68 23.90 26.71 27.07
Basalto 60 9.14 15.11 26.01 27.42 28.12
Basalto 70 6.68 16.87 20.04 23.20 24.61
Basalto 80 4.22 11.60 13.71 16.52 23.34
Toba Calcárea 50 15.82 26.71 36.20 37.26 41.13
Toba Calcárea 60 9.84 17.93 32.34 36.70 37.61
Toba Calcárea 70 10.55 16.17 28.47 29.53 31.78
Arenisca 40 15.82 26.71 28.47 29.53 31.28
Arenisca 50 16.87 21.79 25.31 26.71 27.07
Arenisca 60 8.79 17.22 20.39 23.90 24.61
Cemento Portland 0 17.22 32.34 35.15 27.77 21.09
Cemento Portland 0 16.52 24.96 27.07 27.07 27.42
Tabla 3.3.- Resistencia a tracción en (Kg/cm2) del Sand-Cement. (Coghlan, 1913)
Actualmente se encuentra demostrado, que a mayor finura del cemento,

aumenta la velocidad o tasa de hidratación del cemento y, por lo tanto, resulta
en mayor calor de hidratación inicial. Los efectos de una mayor finura sobre la
resistencia de las pastas se manifiestan, principalmente, durante los primeros
siete días. Sin embargo, este proceso es mas costoso y puede afectar la
calidad de cemento portland.
Otras Investigaciones
Como investigación adicional, Rapier R. Coghlan ensayó la reacción con

muchos de los materiales con los que se experimento el Sand-Cement. El
método que aplicó en el laboratorio fue el de mezclar una parte de cal
hidratada con una parte de material (el cual quiere saberse su actividad) y
ensayar. En mucho de los casos las porciones usadas de cada material no

34 Capítulo 3
fueron las correctas, algunas veces colocando mucha cal y otras insuficiente
cal. La arena que se utilizó para la mezcla tuvo una finura donde el 90% pasó
por el tamiz Nº.200.
Las mezclas fueron colocadas en briquetas con arena estándar en

proporciones de 1:3 por peso. Después del fraguado y endurecimiento de las
briquetas, éstas fueron colocadas en agua durante el tiempo debido. En
algunos de los casos, la constitución de la muestra fue débil a los 7 días y
ocasionalmente las briquetas fallaron durante el período de inmersión, pero, en
general los materiales que dieron los mejores resultados en el sand-cement
desarrollaron una gran resistencia a los 28 días y continuaron en aumento.
Estos ensayos demostraron en general que los materiales que desarrollaron la
mayor actividad con la cal hidratada son aquellos que contienen oxido de sodio
y potasio en su estructura.
La fácil solubilidad de los metales alcalinos que presentan las rocas

ígneas, eruptivas e intrusivas, puede ser demostrada sacudiendo algo del polvo
de roca en agua y colocar unas pocas gotas de solución alcohólica de
fenolftaleína. En éste sencillo ensayo, la solución inmediatamente adquiere un
color rosa, que incrementa en profundidad.
La acción puzolánica, entre la sílice coloidal y la cal hidratada, parece

depender de la presencia de los óxidos alcalinos que probablemente actúan
como catalizadores. Para explicar éste hecho, se toma al Oxido de Sodio como
ejemplo, el cual al hidratar da lugar a diferentes reacciones (Ecuaciones [3.1]
a [3.3]):
1. El Oxido de Sodio es combinado con agua para formar un hidróxido.
!"! ! + !! ! = 2 !"#$ [3.1]
2. El hidróxido reacciona con la sílice para formar silicato de sodio, mismo

que es soluble.
2 !"#$ + !"!! = !"! !"!! + !! ! [3.2]
3. Éste silicato resultante se combina con cal hidratada para producir un

silicato insoluble de cal, liberando el hidróxido de sodio, que continua
haciendo mas sílice activa para la combinación con la cal. De ésta
manera, una pequeña cantidad de oxido de sodio, que esta en estado de
formación, parece ser capaz de hacer una mayor cantidad de sílice
activa.

El Sand-Cement 35
!"! !"!! + !"(!")! = 2 !"#$ + !"#$!! [3.3]
Esta acción fue ensayada para el caso de la arenisca, la cual contiene

óxidos alcalinos, que no estuvieron en su forma disponible, sino combinado con
SO4 y CL. Esta arenisca podría no desarrollar una actividad puzolánica al ser
mezclada con cal hidratada. Sin embargo, después de añadir un pequeño
porcentaje de silicato de sodio al agua usada en la mezcla del mortero, una
acción puzolánica se desarrolló y las briquetas ensayadas continuaron
ganando resistencia con el tiempo.
Un estudio de los análisis de las puzolanas italianas demostraron que

éstas contenían un porcentaje considerable de óxidos de potasio y sodio. De
acuerdo con la información precedente, las mezclas puzolánicas puede
continuar incrementado su resistencia hasta la cantidad máxima de sílice sea
combinada con la cal. Una característica esencial de estas combinaciones es la
necesidad de mantener las muestras húmedas durante los primer período de
endurecimiento.
En conclusión, se establece en base a lo explicado anteriormente que en

el Sand-Cement se debe tener una cantidad máxima de cal combinada con la
sílice. De esta manera, la mezcla de cualquier sílice coloidal con cemento
portland tendría una tendencia a producir un cemento muy fuerte y durable
para su uso en el concreto. La presencia de los álcalis dentro del cemento
mismo debe actuar como un anti álcali para las sales alcalinas presentes en el
agua. La reducción en la cantidad de cal existente en el fraguado de cemento
como hidróxido es beneficioso, ya que disminuye el daño por desintegración
bajo la acción de aguas alcalinas. Otro factor que contribuye para la
combinación entre la cal hidratada y la sílice es le hecho de que la cal
hidratada es liberada del cemento portland en un nuevo estado y por lo tanto
mas activa y lista para combinarse con cualquier cosa presente. (Coghlan,
1913)
Por otro lado, no existe un fundamento para establecer que la

resistencia de cementos mixtos es debida a la finura en la molienda del
cemento portland, y un posterior relleno de los vacíos del cemento portland con
el material de mezcla. Para demostrar este hecho se realizó la siguiente
prueba:
• El Cemento Portland de una finura del 80% (pasado por el tamiz

Nº.200), teniendo un peso específico de 3.140 gr/cm3, y se comparó su
porcentaje de vacíos con una mezcla de Sand-Cement hecho una parte
con el mismo cemento y la otra de granito. Los resultados fueron los
siguientes (Tabla 3.4):

36 Capítulo 3
% de Vacíos
Colocado y Ligeramente
Conglomerante suelto
apisonado colocado
Cemento Portland 40 47 51.5
Sand-Cement 45 60
Tabla 3.4.- Acción puzolánica entre la sílice coloidal y la cal hidratada. (Coghlan, 1913)
Los resultados muestran que los vacíos en el Sand-Cement, son los

mismos o mayores que en el caso del cemento portland solamente. Esto se
confirma la ley de vacíos donde se enuncia que
“mientras mas fino y mas cercanas están las partículas de llegar

a ser uniformes, mayor puede ser el porcentaje de vacíos”
Una considerable reducción en el volumen toma lugar cuando los

cementos son mezclados con agua, a cuenta de que el aire esta siendo
forzado a salir del cemento. (Coghlan, 1913)
3.2.4. Propiedades
Su comportamiento a corto plazo se consideró como válido (Tabla 3.5),

y se observó que la resistencia a tracción de los morteros de sand-cement
aumentaba con más lentitud que la de los elaborados con cemento portland,
hecho que se invertía con el transcurso del tiempo. (Martinez,1995).
Tipo de Mortero 7d 28d 3m 6m 1a 2a 3a 5a

Sand-Cement 15.4 23.4 27.9 29.75 32.1 29.75 31.5 31.2
Cemento Portland 18.7 28.1 29.9 33.9 32.3 34.9 30.1 28.4
Tabla 3.5.- Resultado a tracción (Kg/cm2) de probetas de morteros de sand-cement y cemento

Portland. Bureau of Reclamation Service (USA) 1905 – 1910. (Martinez,1995)
De la construcción de las presas de Arrowrock y Elephant Butte se

extrajeron interesantes conclusiones, que fueron confirmándose con su uso en
otras obras y que pueden resumirse en:
• Se obtuvo un producto más impermeable que con el cemento a igualdad

de dosificación.
• La retracción era más débil que con un cemento convencional.
• El fraguado era más lento y los incrementos de temperatura en la masa
de hormigón menores. Como comparación se analizó dos presas
similares en dosificación, donde se obtuvo la siguiente respuesta
térmica: en la presa de Spauling, con cemento convencional, incremento

El Sand-Cement 37
máximos de temperatura de 31º y en la presa de Arrowrock, con sand-

cement, incrementos de 20º.
Estudios realizados por Billings en los años 20 y 30 establecieron una

equivalencia a efectos resistentes entre cemento convencional y el sand-
cement: 275 Kg de Sand-Cement con una presencia de Clinker entre el 50 y
55% en peso equivalía a una dosificación de entre 230 y 250 kg de cemento;
es decir, 137 y 151 Kg/m3 de cemento en el sand-cement equivalía a 230 y 250
Kg/m3 de cemento, lo que suponía un ahorro notable de cemento.
(Martinez,1995).
3.3. FABRICACIÓN Y PUESTA EN OBRA
3.3.1. Fabricación
Previo al inicio de la producción del Sand-Cement, la arena que iba a ser

utilizada era sometida a ensayos, en donde se determinaba si el material se
encontraba alterado en su contenido natural, y su contenido en sílice. Las
rocas que no presentaban sílice coloidal eran abandonadas ya que no se
consideraban adecuadas para la producción de un buen Sand-Cement.
Habiéndose cumplido correctamente estos paso, el productor podía iniciar con
la producción del producto deseado.
Las proporciones de la mezcla, dependían de la resistencia deseada en

el concreto. Con rocas ricas en sílice coloidal, la cantidad de cemento portland
podía ser baja, mientras que con otras rocas, podía ser necesario el mantener
la proporción 1 a 1. Sin embargo, los resultados de las pruebas físicas de la
producción eran las que gobernaban al momento de determinar la cantidad de
cemento portland a mezclar con la roca.
Las rocas que se determinaron adecuadas para la fabricación del Sand-

Cement, varían en peso específico de 2 a 3.05 gr/cm3. Generalmente
hablando, un barril de cemento portland mezclado con un volumen igual de
cualquier material va a producir durante su molienda mas de 2 barriles de
Sand-Cement. El método usual seguido en el proceso de producción es
preparar la roca pulverizándola, lo que la reduce a que el 100% pase el tamiz
Nº.200. Material mas fino que este no parece mezclarse bien con el cemento
portland. (Coghlan, 1913)
Una de las preguntas que se plantearon durante su producción, fue si el

material debía mezclarse por peso o por volumen. A manera de ejemplo, en la

38 Capítulo 3
Tabla 3.6., se toma el caso del granito y del basalto, los cuales serán
mezclados con el cemento portland.
Parámetros Granito Basalto

Vacíos luego de la pulverización (%) 42 42
Peso específico arena (gr/cm3) 2.630 2.200
Peso por pie cúbico en el mezclador de tolva (lb/ft3) 95.3 79.8
Vacíos en Cemento Portland 51.5 51.5
Peso específico Cemento Portland (gr/cm3) 3.14 3.14
Peso por pie cúbico en el mezclador de tolva (lb/ft3) 95.2 95.2
Tabla 3.6.-Conveniencia de la mezcla en peso o volumen del Sand-Cement. (Cohglan,1913)
Para el caso del granito, se puede observar que los materiales tienen
aproximadamente el mismo peso por pie cúbico en estado suelto, que es en el
que este material llega a la máquina de mezcla. Para éste caso en particular,
es irrelevante si la mezcla es en peso o en volumen. Las proporciones en la
mezcla luego son revisadas por ensayos de peso específico y por peso.
Para el caso del basalto, parecería mejor utilizar las proporciones en

peso, ya que de otra forma el basalto podría saturar al cemento, por su mayor
peso por pié cúbico.
Se hace la suposición en los dos casos anteriores de que se desea una

mezcla de mitad y mitad. Con materiales de bajo peso específico, como
algunas tobas, que funcionan tan bajo como 2,20, es mejor usar la proporción
por volumen que por peso, ya que este ultimo daría mucha cantidad de
material para la mezcla frente a la del cemento. Esto puede variar, sin
embargo, por la actividad del material en cuestión, ya que si éste es rico en
sílice coloidal puede ser utilizado para la fabricación de un excelente Sand-
cement. (Coghlan, 1913)
Los cementos a emplear en los hormigones de todas esas presas

procedían, en general, de fábricas próximas a ellas, con lo que se garantizaba
así un control del producto fabricado, de la materia prima y de su proceso de
fabricación. Sin embargo, hubo casos en los que no fue así. Cuando el
volumen de hormigón a colocar era importante se recurrió a instalar fabricas de
cemento en la propia presa.
Las importantes dosificaciones de cemento que llevaban los hormigones

de toda esa época – que oscilaban entre los 200 y los 250 Kg/m3- y los cada
vez mayores volúmenes que era posible colocar in situ obligaban a instalar
costosos sistemas de refrigeración de hormigones para reducir los importantes
picos de temperatura que se producían durante su curado. (Briones,1946)

El Sand-Cement 39
Sin embargo, los problemas que surgieron durante la fabricación de los

hormigones al momento de dar la finura deseada a la arena molida con el
Clinker, motivaron que pronto se abandonara la ejecución de los hormigones
con ese tipo de mezclas.
3.3.2. Puesta en obra
La utilización del Sand-Cement no significó un cambio relevante el la

praxis aplicada en la época. Como ya se ha comentado, las características de
este conglomerante eran muy semejantes a las del cemento portland.
Con relación al fraguado, para el caso del sand-cement es algo mas

lento que en el cemento portland, y un exceso de agua le afecta mucho,
retrasando el fraguado y el endurecimiento. Parece natural que como
consecuencia de esta lentitud, la contracción debida a la perdida de la
temperatura de fraguado sea menor que en los hormigones hechos con
cemento portland.
3.4. PRECEDENTES HISTÓRICOS DE APLICACIÓN DEL SAND-CEMENT
Las primeras obras donde se halla registrada la aplicación este

conglomerante data de inicios del siglo pasado y se localizan en Estados
Unidos, para la construcción de obras de gran importancia como lo son las
presas de Arrowrock en Idaho en 1912, Elephant Butte Dam en Nuevo México
en 1916 y Lahontan Dam en Nevada. Posteriormente, ésta tecnología será
exportada a España para la construcción de importantes presas, mismas que
se detallan en el siguiente capítulo.
3.4.1. Presa de Arrowrock
La presa de Arrowrock se encuentra localizada en Estados Unidos, en la

cuenca del río Boise en Idaho, y su construcción finalizó en 1916, siendo en
dicha época, la presa mas alta del mundo con 110 m (Figura 3.1a y 3.1b). La
presa es de tipo Arco a gravedad y fue la primera obra de envergadura donde
se utilizó el denominado Sand-Cement. Los trabajos de hormigonado
comenzaron en noviembre de 1912 y terminaron en noviembre de 1915.
El Sand-Cement para el hormigón, estaba compuesto por un 55% de

cemento portland estándar, al cual se le agregó un 45% de granito pulverizado,
molido hasta obtener una finura tal que el 90% pase el tamiz Nº.200. Además
de la rigurosidad con lo que se desarrollaban los ensayos de finura, el Sand-
Cement requirió pasar todos los ensayos físicos estándar usados para el
cemento portland. (Storey,2008). El incremento de temperatura promedio

40 Capítulo 3
logrado de solo 30º F, fue significativamente menor que el de los cementos

portland. (Díez-Cascón; Bueno, 2001).
Siendo el coste del barril de cemento de 2.36 dólares, la economía

obtenida con el Sand-Cement era de 0.51 dólares por barril, resultado rebajado
el coste de la tonelada de aglomerante desde 13,88 dólares a 10.88 dólares.
(Solana, 1916)
Durante los 20 años siguientes de su construcción, la cara aguas abajo,

el revestimiento del canal del aliviadero y otras superficies expuestas que
fueron construidas con Sand-Cement, sufrieron algún tipo de desintegración.
Esto fue debido, principalmente, por el hecho de que el Sand-Cement era muy
poroso y absorbía agua libremente, dando como resultado un rápido
descascaramiento por el fenómeno de hielo-deshielo. Este hecho hizo evidente
en 1927 la necesidad de adoptar medidas correctoras para proteger la
superficie del concreto.
Las medidas correctoras de la presa incluyó una losa de concreto

reforzado de 18 pulgadas de espesor en la cara aguas abajo y un
recubrimiento de hormigón proyectado. En el vertedero las acciones tomadas
fueron similares, construyendo una losa de concreto reforzado y en las zonas
laterales hormigón proyectado reforzado con malla de acero. (Hoffman,1954).
a) b)
Figura 3.1.- Vista actual de la presa de Arrowrock, Idaho: a)Inicial y b)actual (Internet)
3.4.2. Presa de Elephant Butte
La presa de Elephant Butte se encuentra ubicada en los Estados

Unidos, en la cuenca del río Grande en Nuevo México, y con la finalización de
ésta en 1916 se descontinuó el uso del Sand-Cement en EEUU (Figura 3.2a y
3.2b). Tiene una altura de 81 metros y 360 metros de longitud de coronación y
cubica 375000 m3 de hormigón.

El Sand-Cement 41
Para la producción del hormigón ciclópeo, se utilizó por una parte, el

Sand-Cement con una dosificación de 48% de arenisca y 52% de Cemento
Portland, y por otra parte, un 15% de piedras embebidas en el hormigón. La
resistencia del hormigón medida en testigos a los dos años fue de 157 Kg/m3
de media. (Díez-Cascón; Bueno; 2001).
El coste del aglomerante, que siendo cemento hubiese resultado a 14.70

dólares la tonelada, se rebajó a 9.88 dólares, presentando una económica de
4.82 dólares. (Solana, 1916)
Al contrario de lo sucedido en la presa de Arrowrock, no se registran

problemas que involucren al Sand-Cement durante su vida útil.
a) b)
Figura 3.2.- Vista actual de la presa de Elephant Butte, Nuevo México: a)Inicial y b)actual
(Internet)
3.4.3. Presa Lahontan
La presa de Elephant Butte se encuentra ubicada en los Estados

Unidos, en la cuenca del río Carson en Nevada, y fue finalizada en el año
1915. (Figura 3.3). La presa fue construida con Sand-Cement. Sin embargo,
no se pudo obtener información respecto del árido utilizado para formar este
conglomerante, y tampoco información relacionada con la dosificación usada.
(Dolen, 2002).

42 Capítulo 3
Figura 3.3.- Vista actual de la presa Lahontan, Nevada (Internet)

Presa de Camarasa 43
4. CAPITULO 4:
PRESA DE CAMARASA
4.1. INTRODUCCIÓN
Tal como se ha dicho en el capítulo anterior, en el mundo de las presas,

el Sand-Cement tuvo unas primeras experiencias en los EEUU, para con
posterioridad ir desarrollándose en otros países. En España, ésta tecnología
llega durante la durante la segunda década del siglo pasado, siendo su primera
aplicación en la Presa de Camarasa, y posteriormente en las presas de Tranco
de Beas, Jándula y Rumblar.
El objetivo del presente capítulo es analizar el comportamiento mecánico

de la Presa de Camarasa, basado en la información disponible obtenida de
diferentes campañas experimentales realizadas en ésta presa a partir de su
construcción. Una vez concluido éste análisis, en capítulos posteriores se
presentará la información relacionada con la campaña experimental actual.
En el desarrollo del capitulo, se iniciará por presentar una breve reseña

de la aplicación del Sand-Cement en España, para luego enfocarnos en la
Presa de Camarasa. Posteriormente se presentará una descripción de cada de
las campañas experimentales realizadas a lo largo de la vida útil de la presa.

44 Capítulo 4
4.2. EL SAND-CEMENT EN ESPAÑA
Éste tipo de conglomerante se empieza a utilizar en España a partir de

la construcción de la Presa de Camarasa en 1919 y después en las del Jándula
(terminada 1932), Rumblar (terminada en 1941) y Tranco de Beas (terminada
1945). Es decir, tres de las más importantes presas anteriores a la guerra civil
se construyeron con este tipo de material, lo que pone de manifiesto la
relevancia que tuvo en estas primeras décadas del siglo, coincidiendo su
decadencia con la puesta a punto de las grandes fábricas de cemento, tal y
como había sucedido en Estados Unidos, pero con casi tres décadas de
diferencia en el tiempo. (Díez-Cascón,2001).
Las dosificaciones de clinker y arena que se utilizaron en cada una de

las presas citadas se presentan en la Tabla 4.1. En ella puede versa una cierta
variación en las proporciones del porcentaje de Clinker y de arena, la cual
puede deberse a los diferentes orígenes de las arenas.
Nombre de Año de Altura % de % de

Tipo de Arena
Presa finalización (m) Clinker arena
Camarasa 1920 101.5 55 45 Caliza Dolomítica
Tranco de Beas 1945 93 55 45 Caliza
Jándula 1932 90 45 55 Granito
Rumblar 1941 69 * * Granito
* No fue posible encontrar información relacionada con la dosificación usada.
Tabla 4.1.-Dosificaciones de Sand-Cement utilizadas en presas españolas.
Sin embargo, es importante reflexionar sobre las razones por las cuales,
a pesar de que su practica no continuó en EEUU una vez terminada la presa
de Elephant Butte en 1916, en España se prolongó por 2 décadas más. Para
tratar de explicar éste hecho, es necesario analizar la problemática de España
durante esa época.
• La existencia de una relativa escasez de agua, alternada en períodos de

sequía con otros de frecuentes avenidas, además del crecimiento
demográfico, generó la necesidad de una regularización natural de las
reservas hidrológicas disponibles. Es así, que gracias al gran impulso
que se daría a esta área, se incrementa de un total de 90 presas y
azudes a finales del siglo XIX a aproximadamente 1200 presas y
azudes en funcionamiento actualmente (Yagüe; De Cea, 2008).
• La desaparición gradual en España de las fábricas de cemento natural y
la instalación de molinos para la producción del cemento portland, no
permitía un suministro continuo del material.

• El cemento importado resultaba costoso, y su transporte, especialmente

desde el ferrocarril, lo encarecía aún mas. (Billings, 1920)
Si nos basamos en éste hecho, se puede suponer que el objetivo
buscado durante la época era el de la construcción del mayor número de
presas y azudes posibles para poder hacer frente a las solicitaciones; y dado,
que el Sand-Cement reducía los costes de construcción en proyectos alejados
de las fabricas de cemento portland, la aplicación de éste conglomerante
permitía el financiamiento de mas proyectos.
Para el caso particular de la presa de Tranco de Beas (Figura 4.1), si

bien se tiene como fecha de finalización el año 1945, se debe puntualizar que
el hormigonado quedó prácticamente finalizado en 1934, retrasándose la
construcción de las obras de desagües profundos y superficial, así como de las
instalaciones mecánicas debido a la guerra civil (1936 – 1939) y las dificultades
técnicas y económicas de la posguerra. (Briones,1946).
Figura 4.1.- Vista general de la presa del Tranco de Beas. Foto actual. (Internet)
4.3. PRESA DE CAMARASA
4.3.1. Antecedentes
Con el objetivo de llevar a cabo este proyecto, el Dr. Fred Stark Pearson
crea en septiembre de 1911 en Toronto Canadá, una sociedad a la que
denomina Barcelona Traction Light & Power Cª. Ltd, así como su filial Ebro
Irrigation Light & Power, legalizándose en España con el nombre de Riesgos y
Fuerza del Ebro, sociedad que al ser española, pudo adquirir las concesiones

46 Capítulo 4
de todos aquellos proyectos que se ubicasen en los ríos Noguera Pallaresa,

Segre y Ebro.
La ejecución de la presa se hizo en poco tiempo, entre noviembre de

1917 y septiembre de 1920, cuando ya funcionaban dos turbinas de la central.
Para su construcción, primeramente, se tuvo que construir la carretera de
acceso desde Balaguer hasta Camarasa. Por su lado, “Riegos y Fuerza del
Ebro” construyó después la carretera entre Camarasa y los Dos Ríos por el
margen izquierdo del Segre. La carretera finalizaba en una pasarela que
atravesaba el río y era utilizada para el paso peatonal.
El aspecto técnico de más difícil solución fue, sin embargo, el de las

filtraciones del agua del pantano, y esto debido a que el subsuelo estaba
formado por dolomitas, rocas calizas porosas, por las que escurría el agua. La
solución al problema fue ingeniada por el geólogo Maurice Lugeon, que
propuso cerrar el paso al agua haciendo una pantalla impermeable a base de
inyecciones de carbonilla, arena y cemento a presión. (Martínez, 1995)
4.3.2. Generalidades
La Presa de Camarasa (Figura 4.2), se encuentra ubicada en el término

municipal de Camarasa (provincia de Lleida), se encuentra sobre el río
Noguera Pallaresa y dentro de la cuenca hidrográfica del Ebro.
a) b)
Figura 4.2.- Presa de Camarasa: a)Vista actual cara aguas abajo, b)Localización geográfica.
(Internet)
La presa es de tipo gravedad y alcanza una altura máxima sobre

cimientos de 101.5 m, lo que la ubico como la presa mas alta de Europa en la
época (Tabla 4.2). Su perfil es triangular y la planta ligeramente curva, estando
sus estribos apoyados sobre un macizo dolomítico fuertemente karstificado, a

través del cual, se producen importantes filtraciones que han sido

paulatinamente corregidas a lo largo de la historia.
Para su construcción se utilizaron 218.000 m3 de hormigón, además, de

un 15% de piedra natural para dar consistencia y abaratar su coste,
configurando así el hormigón ciclópeo empleado. (Martínez, 1995)
Tabla 4.2.- Características de la Presa de Camarasa. (Martínez,1995)
4.3.3. Hormigonado de la presa
Para determinar las condiciones y composición del hormigón a emplear

en el cuerpo de la presa, la Comisión Inspectora ordenó al Concesionario
realizase ensayos sistemáticos de probetas fabricadas con los áridos elegidos
en la cercanías de las obras y el cemento a utilizar, para encontrar la
composición óptima de los hormigones, tanto en lo que se refería a su
densidad como a su resistencia a la rotura por compresión.
Estos ensayos se realizaron en el laboratorio central de la Escuela de

Caminos, Canales y puertos con probetas cúbicas de 31 cm de arista
fabricadas en obra con intervención del personal designado por la jefatura en
virtud del acuerdo de la Comisión.
Dos fueron los objetivos fundamentales buscados con este hormigón.

Por un lado, el obtener una alta densidad, de forma que las hipótesis utilizadas
para el cálculo, se cumpliesen sin ningún problema, estableciendo la densidad
en 2450 Kg/cm3; y por otro, la obtención de un hormigón impermeable.
(Endesa,1996).

48 Capítulo 4
De ésta manera, se estableció la primera dosificación a base de áridos

de tamaño máximo de 70 mm. Ya en obra, y con el objetivo de ahorrar la
máxima cantidad de cemento que debía ser trasladado al sitio de obra desde
las fábricas Asland de La Pobla de Lillet y de Moncada, se modificó la
dosificación estableciendo el tamaño máximo del árido en 150mm. (Tabla 4.3).
L.C.E.C.C.P. En Obra
Diámetro del Árido
Porcentaje (%)
Árido de 10-150 mm 66
Árido de 10-70 mm 62
Árido de 1-10 mm 13 12
Arena de 0.1 a 1 mm 12.2 10.8
Arena de 0 a 0.1 mm 3.8 6
Cemento Portland 9 5.2
TOTAL 100 100
Tabla 4.3.- Dosificación en peso del hormigón usado en la presa. (Martinez,1995).
Cabe indicar, que la “arena de 0 a 0.1 mm”, no era en realidad una

arena, ya que hoy en día se consideran finos aquellos materiales que coinciden
sensiblemente con este material. Sin embargo, ésta arena junto con el cemento
formaban lo que se conoce como el Sand-Cement.
La densidad que se obtuvo de ésta segunda dosificación en el

laboratorio, oscilaba entre 2440 y 2660 Kg/m3, con una impermeabilidad que se
pudo calificar de muy buena, cumpliendo ampliamente la especificación en
cuanto a resistencias a la compresión.
Es por esta razón, que la Comisión Inspectora acordó admitir esta

segunda dosificación, pero obligando a una proporción mínima de 11,5% en
peso de la mezcla de cemento y arena fina, equivalente a 274 Kg de mezcla
por m3 de hormigón en el sand-cement, obtenido con un 55% de Clinker de la
fábrica de Asland de Pobla de Lillet y un 45% de arena obtenida por trituración
de la caliza dolomítica en la ladera de la presa, moliendo completamente
dichos elementos hasta un grado tal de finura que el residuo en el tamiz Nº.200
no fuera superior al 10%. (Martínez, 1995).
En total, 3 fueron las dosificaciones utilizadas para la construcción de la

presa (Figura 4.3), mismas que se describen a continuación:
1. Cimentación, pie de aguas abajo y pie de aguas arriba: Utilización de

hormigón a base de cemento portland totalmente convencional en la

época, con una dosificación de 250 Kg/m3, y una densidad teórica de

2450 Kg/m3.
2. Cuerpo de presa: Utilización de hormigón a base de Sand-Cement, con

una dosificación de 274 Kg/m3, y una densidad teórica de 2449 Kg/m3.
3. Zona situada en paramento de aguas abajo y junto al pie del mismo:

Fue modificado durante el transcurso de las obras para esa zona,
aumentando el contenido de Sand-Cement a 300 Kg/m3, equivalente a
un 12,6% en peso. No obstante, se mantuvo de la densidad teórica de la
dosificación anterior.
4. Zona de coronación: Ejecutada con un hormigón de iguales

características a la de la zona 3.
Figura 4.3.- Sección de la Presa de Camarasa-Dosificaciones de Hormigón. (Martínez,1995).

50 Capítulo 4
4.3.4. Instalaciones para la fabricación del cemento
Con el objeto de acceder a la que en su momento sería la coronación de

la presa y las instalaciones de hormigonado, se construyó un funicular desde el
campamento situado en la confluencia hasta la cota 415,00 msnm discurriendo
por la margen derecha del Noguera Pallaresa. Completaban la parte principal
de la instalación, dos blondines, que permitían el traslado de material de una
margen a otra del Pallaresa, así como al cuerpo de la presa
La configuración de la planta de la fabrica de hormigón se estableció de

la siguiente manera (Figura 4.4):
• Los silos de arena y Clinker de cemento.

• El horno y el molino para la mezcla y producción del Sand-Cement.
• Los silos del Sand-Cement.
• La planta de clasificación y machaqueo de áridos, situada a cota inferior
a la de coronación de la presa.
• Los silos de áridos.
• La planta de hormigonado.
Todos estos materiales iban descendiendo por gravedad hasta las

hormigoneras, e incluso desde éstas, en gran parte de la obra, el hormigón se
condujo hasta los distintos tajos mediante unas canaletas de 50 cm. de
anchura que lo repartían según las necesidades. (Martínez, 1995)
Figura 4.4.- 2 de diciembre de 1918. La planta de hormigón ya terminada. (Martínez, 1995)

4.3.5. Campañas experimentales
Consideraciones previas al análisis de las campañas experimentales
Durante la construcción de la presa, y posterior a su finalización, se han

desarrollado varias campañas experimentales, con la finalidad de monitorear el
comportamiento mecánico y la calidad del hormigón empleado en ésta obra.
Para el trabajo que no ocupa, la información referente a cada campaña,

ha sido analizada exhaustivamente, encontrándose algunas incongruencias
respecto de los procedimientos empleados y de los resultados reflejados en los
informes. Éste hecho, de entrada, imposibilita realizar una comparación directa
que nos lleve a concluir de manera correcta sobre el estado actual de la presa.
Por un lado, en cuanto se refiere a la resistencia a compresión y el

módulo de elasticidad estático, la forma de los testigos, dimensiones y la norma
aplicada varia entre las campañas, ó, incluso ni se presenta, tal como se
describe en la Tabla 4.4. Este hecho es totalmente relevante si se desea
estudiar la evolución mecánica del Sand-Cement, ya que las probetas de
hormigón se rompen con diferentes tensiones según sus dimensiones y forma.
Año de Arista Diámetro

Forma Altura (cm) Norma aplicada
Ensayo (cm) (cm)
1917 y 1918 Cúbica 31 - - (*)
1931 Cilíndrica (*) 16 (*) (*)
1955 Cilíndrica - 16 16 (*)
1996 Cilíndrica - Oscila (10-10.8) Aprox. 8.2 ASTM-D-3148
UNE-EN 12390-
2006 Cilíndrica - Oscila (9.8-17.2) Aprox. 9.5
3:2003
(*) No se registra información al respecto
Tabla 4.4.- Información registrada en las campañas experimentales de la Presa de Camarasa
Por otro lado, al momento de determinar la densidad de las muestras, se

presenta otro inconveniente, ya que en varias campañas no se especifica si el
valor de densidad obtenido se refiere a la densidad aparente o real. A
continuación se presenta un cuadro resumen que detalla la información
registrada en cada campaña (Tabla 4.5).

52 Capítulo 4
Año de Densidad Densidad

Porosidad Norma Aplicada
Ensayo Aparente Real
1917-1918 X P X
1931 (*) (*) X
1955 (*) (*) X
1996 P P P ASTM-C-642
1997 P P P
2001 (*) (*) X
2006 P P P UNE-EN 1936:1999
(*) No se registra información precisa al respecto X: Ensayos no realizados
P: Precisa la información obtenida en la campaña
Tabla 4.5.- Información presentada en cada campaña de experimental.
Con la finalidad de establecer una guía al respecto de la diferencia entre

densidad real y aparente, se define a continuación cada uno de estas
características:
a. Densidad Aparente.- es la relación entre la masa y el volumen aparente

de la muestra, considerando sus poros abiertos y cerrados. Ésta
característica viene dada por la ecuación [4.1]:
!!"#$
!!" = ! ∗ !! [4.1]
!!! !!!"#
donde,
mseca es la masa de la probeta seca, en gramos;
msss es la masa de la probeta saturada, en gramos;
msum es la masa de la probeta sumergida en agua, en gramos;
Pw es el valor de la densidad del agua.
b. Densidad Real.- Es la relación entre la masa y el volumen real de la

muestra, sin considerar el volumen total de poros. Ésta característica
viene dada por la siguiente ecuación [4.2]:
!!"#$
!!" = ! ∗ !! [4.2]
!"#$ !!!"#
donde,
mseca es la masa de la probeta seca, en gramos;

msum es la masa de la probeta sumergida en agua, en gramos;

Pw es el valor de la densidad del agua.
Ensayos realizados durante la construcción (1917-1918).
Durante la ejecución de las obras, el Laboratorio Central de la Escuela

de Caminos, Canales y Puertos de Madrid realizó una serie de ensayos de
resistencia a la compresión y densidad, a probetas cúbicas de 31 cm de arista
obtenidas a pie de obra. (Martinez,1995). Una parte de esos resultados, que
corresponden a una serie de muestras que datan de 1917 y 1918, se presenta
en las Tablas 4.6 y 4.7.
Cabe señalar, por un lado, que el informe no indica la ubicación a la cual

pertenecen las muestras; y por otro lado, que no se define claramente la
densidad a la cual se refieren sus resultados. Al respecto de éste último, se ha
podido deducir, en función de la información que presenta en el informe, que la
densidad obtenida se refiere a la densidad real. Esta conclusión se basa, en el
hecho de que los informes presentan valores que corresponden al peso en aire
y peso en agua de las muestras; y, si aplicamos la ecuación [4.2], obtenemos
los valores de densidad registrados en los informes.
2
Tipo de Resistencia a Compresión (Kg/cm )
Indicador
Conglomerante 28 d 56 d 3m 6m 1a
Min 94 109 124 135 124
Clinker Asland Max 107 125 142 161 155
Medio 102 116 134 154 140
Min 91 111 115 129 147
Sand-Cement Max 154 167 172 183 162
Medio 121 134 144 151 153
Tabla 4.6.- Resultados de ensayos a compresión realizados durante 1917 y 1918.
3
Tipo de Densidad Real (Kg/m )
Indicador
Conglomerante 28 d 56 d 3m 6m 1a
Min 2446 2451 2441 2441 2444
Clinker Asland Max 2456 2460 2435 2447 2449
Medio 2451 2455 2438 2444 2446
Min 2466 2459 2460 2470 2464
Sand-Cement Max 2490 2489 2494 2490 2469
Medio 2478 2474 2477 2480 2466
Tabla 4.7.- Densidad Real de las muestras ensayadas durante 1917 y 1918.

54 Capítulo 4
Con respecto de estos valores, cabe reflexionar acerca del

procedimiento empleado para la obtención de la densidad. Al analizar a fondo
el informe, se observa que entre los datos se registra la medida del “peso en
aire” de las probetas, lo que nos hace suponer que estas no fueron secadas
hasta obtener una masa constante, tal como es usual hoy en día.
Si aplicamos una expresión análoga a la [4.2], donde se considerase el

peso en aire y no el peso seco, los resultados obtenidos corresponden a los
consignados en el informe de referencia. Este hecho, introduce un error en los
datos, ya que arroja valores en cierto grado menores a los que se obtuviese
con los métodos actuales.
Si consideramos que estos ensayos fueron realizados para llevar un

control de calidad del hormigón, en base a las especificaciones del proyecto; se
puede inferir, que la densidad teórica buscada se refería a la real.
Ensayos realizados durante la corrección de filtraciones (1931)
Entre los años 1927 y 1931, durante los trabajos para la corrección de
filtraciones, se realizaron sondeos de 20 m de longitud, de los cuales se
obtuvieron probetas de 16 cm de altura. Éstas probetas fueron ensayadas a
compresión y densidad, obteniéndose los siguientes resultados (Tabla 4.8.):
Propiedad Min Max Media

2
Resistencia a Compresión (Kg/cm ) 124.3 168.1 140.1
3
Densidad (Kg/m ) 2410
Tabla 4.8.- Propiedad del Sand-Cement. (Endesa,1931)
Al respecto de ésta campaña, la información disponible es muy escasa.

Por un lado, no se especifica claramente la densidad a la que se refieren sus
resultados; y, por otro lado, la información referente a la geometría de las
muestras es incompleta. No obstante, con relación a éste último, se puede
deducir que las muestras son cilíndricas. (Endesa, 1955)
Ensayos de hormigón (1955)
El Laboratorio del Salto de Balaguer, en el mes de Junio de 1955, realizó

un sondeo en la coronación de la presa, con el que se obtuvo probetas que
fueron ensayadas a compresión y densidad, obteniéndose los siguientes
resultados Tabla 4.9:


2
Resistencia a Compresión (Kg/cm ) 104.2 168.1 140
3
Densidad (Kg/m ) 2409
Tabla 4.9.- Propiedad del Sand-Cement. (Endesa,1955)
Cabe indicar, que el informe no registra información relacionada con la

ubicación del sondeo; y, para el caso de la densidad, no se especifica el tipo al
que se refieren su resultados. . (Endesa, 1955)
Ensayos de hormigón (1996)
Con el fin de instalar una red de piezometría y un péndulo se realizaron

una serie de perforaciones en el cuerpo de presa, de los cuales, se obtuvieron
una serie de muestras que fueron analizadas, una parte, por el Laboratorio de
Intemac, y otra parte, por la Universidad de Cantabria.
a. Ensayos realizados en el laboratorio de Intemac (Julio-1996)
Durante el año 1996, el Laboratorio de Intemac, realizó una serie de

ensayos de un grupo de muestras obtenidas de las dos márgenes de la presa.
En la Figura 4.5 y en la Tabla 4.10 se presentan las ubicaciones de los
testigos, así como las características de los mismos, tanto en cota como en
longitud de los mismos.
Figura 4.5.- Localización de los perfiles 1 y 2 en el perfil de la presa. (Endesa,1996)

56 Capítulo 4
Perfil 1 Perfil 2
Numero
Cota Longitud Cota Longitud
Muestra
m cm m cm
1 7.9 26 7.8 14
2 8.4 34 8.6 37
3 10.8 33 10.3 34
4 14 13 11.8 32
5 19.9 19 14 25
6 20.1 17 17.2 37
7 20.3 19 17.9 20
8 25.85 27 19 29
9 29.2 27 21.9 15
10 37.1 30 22.6 16
11 43.9 36 23.85 17
12 55.5 15 24.8 21
13 57.5 25 25.9 18
14 65.3 24 27.5 14
15 65.5 19 34 10
16 No se indica 15 34.2 16
17 No se indica 22 36.4 38
18 No se indica 23 - -
19 No se indica 20 49.6 28
Tabla 4.10.- Cota de los sondeos realizados. (Endesa,1996)
Las muestras que ensayadas, fueron elegidas entre aquellas en que se

apreciaba visualmente alguna irregularidad. Con estas muestras, el objetivo
que tuvo ésta campaña experimental fue realizar un estudio general de
caracterización del cemento y del hormigón de la presa. Para ello, por un lado,
se determinó la porosidad y la densidad (aparente y real) de muestras de las 2
márgenes; y, por otro lado, la resistencia a compresión y el módulo de
deformación.
Respecto de la densidad, se pudo observar que no existía una diferencia

apreciable entre los resultados de una u otra margen, ni con la profundidad de
la muestra. Sin embargo, para el caso de la propiedad mecánicas, se observó
una dispersión apreciable en los resultados obtenidos. (Tabla 4.11).

Propiedad Min Max Media Observaciones

3
Densidad Aparente (Kg/m ) 2250 2430 2320
3
Densidad Real (Kg/m ) 2640 2730 2680
Porosidad (%) 9.9 17.4 13.2
2 Dispersión de
Resistencia a Compresión (Kg/cm ) 122 273 199.17 2
53.7 Kg/cm
2 Dispersión de
Modulo de deformación (Kg/cm ) 99548 255230 168655 2
56036 Kg/cm
Coeficiente de Poisson 0.19 0.24 0.21
Tabla 4.11.- Resultados obtenidos por el laboratorio de Intemac. (Endesa,1996)
b. Ensayos realizados en la Universidad de Cantabria (1997)
Debido a la alta porosidad y a la dispersión de los realizados obtenidos y

por el laboratorio de Intemac, se enviaron 2 muestras a la Universidad de
Cantabria para que se realizasen ensayos de porosimetría de mercurio, con la
finalidad de estudiar el estado de microfisuración del hormigón. Los resultados
obtenidos son los siguientes (Tabla 4.12):

3
Densidad aparente (Kg/m ) 2180 2330 2250
3
Densidad real (Kg/m ) 2740 2750 2750
Porosidad (%) 15.2 21.1 18.4
Tabla 4.12.- Valores obtenidos por la Universidad de Cantabria. (Endesa,1997)
Adicionalmente a los resultados, el informe concluye, entre otras cosas,

con lo siguiente:
“La densidad aparente que hemos obtenido es inferior a la

aportada (INTEMAC) e inferior a la obtenida en los datos
históricos. En todo caso se señala que hay una importante
diferencia entre la densidad aparente obtenida en obra y
ensayos históricos y las obtenidas en la actualidad. Ha
disminuido la densidad aparente.” (Endesa, 1997)
En base a lo explicado en los párrafos anteriores, la densidad que se

obtuvo en obra se refiere a la densidad real y no a la densidad aparente, y por
lo tanto, este debería ser el valor de referencia para cualquier aseveración. Es
claro que, el volumen aparente de una muestra es mayor al volumen real; y por
lo tanto, la densidad aparente que se obtuviese sería menor a la densidad real.

58 Capítulo 4
Ensayos realizados por la Escuela de Minas de Madrid (2001)
Durante los trabajos ejecutados por TERRATEST técnicas especiales

S.A., para la instalación de un sistema de drenaje tanto del cuerpo de presa
cuanto en la cimentación de la misma, así como de dos pasarelas de estructura
metálica en el paramento aguas debajo de la presa se obtuvieron muestras que
sirvieron para determinar la densidad del hormigón y la velocidad sónica.
El ensayo de ultrasonido se utilizó para detectar la existencia de

coqueras u otras irregularidades en el interior de las probetas de hormigón,
resultando que, en general, el hormigón de las probetas está muy compactado.
Con respecto a la densidad, de los resultados obtenidos se observó una

gran dispersión con respecto de la media, tal como se muestra en la Tabla
4.13. Estos resultados, al igual que en campañas experimentales anteriores, no
reflejan el tipo de densidad al que se refieren.
Propiedad Min Max Medio

3
Densidad (Kg/m ) 2250 2680 2403
Tabla 4.13.- Valores obtenidos por Escuela de Minas de Madrid. (Endesa,2001)
Ensayos realizados por el LADICIM (2006)
El Laboratorio de la División de Ciencia e Ingeniería de los Materiales de

la Universidad de Cantabria (LADACIM), durante el 2006 realizó ensayos de
varias piezas de hormigón extraídas de la presa, con las cuales, se determinó
densidad, porosidad, resistencia a compresión y módulo de deformación
longitudinal (Tabla 4.14). Los resultados obtenidos son los siguientes:

3
Densidad Aparente (Kg/m ) 2240 2390 2340
3
Densidad Real (Kg/m ) 2550 2720 2610
Porosidad (%) 7.27 16.53 10.44
2
Resistencia a Compresión (Kg/cm ) 100.7 196.3 153.5
2
Modulo de elasticidad (Kg/cm ) 68000 287400 142500
Tabla 4.14.- Resultados obtenidos por el L.A.D.A.C.I.M. (Endesa,2006)

4.3.6. Resumen de resultados
A continuación, en la Tabla 4.15, se presenta un resumen anual, de los

resultados medios obtenidos a lo largo de la historia de la presa.
1917 1918 1931 1955 1996 2001 2006

Tipo de
Propiedad 28 1 11 35 76 81 86
Conglomerante
días año años años años años años
2
Fc (Kg(cm ) 121 153 140 140 199 153
2
Ec (Kg/cm ) 168.655 142.500
Densidad Real 2.680
3 2.478 2.466 2.610
(Kg/m ) 2.750
Sand-Cement
Densidad apa- 2.320
3 2.340
rente (Kg/m ) 2.250
3
Densidad (Kg/m ) 2410 2409 2403
13.2
Porosidad (%) 10.44
18.4
2
Fc (Kg/cm ) 102 140
Clinker Asland
Densidad Real
3 2.451 2.446
(Kg/m )
Tabla 4.15.- Resultados obtenidos en las campañas experimentales a partir de su construcción.

60 Capítulo 4

Metodología Experimental 61
5. CAPITULO 5:
METODOLOGÍA EXPERIMENTAL
5.1. INTRODUCCIÓN
Durante el mes de julio de 2012, la empresa Terratest Técnicas

Especiales S.A., extrajo de la Presa de Camarasa 8 sondeos a diferentes cotas
de la presa, que coinciden con las zonas de distribución de los diferentes
hormigones, así como con zonas de posibles filtraciones. Esta campaña fue
planteada con la finalidad de caracterizar de manera sistemática y en
profundidad los diferentes hormigones existentes en el cuerpo de presa.
Cabe indicar, que para el desarrollo de ésta tesis solamente fueron

utilizados los sondeos 2, 4 y 7, debido a que los sondeos restantes fueron
destinaron para la realización de ensayos químicos y microestructura, para
definir los posibles procesos de degradación del hormigón. Los resultados y
conclusiones respecto de éstos últimos se encuentran detallados en la tesis
“Estudio histórico de la Presa de Camarasa” elaborada por Alejandra López de
Mota Gil.

62 Capítulo 5
El objetivo del presente capítulo, es transmitir al lector todos los criterios

empleados durante la fase experimental, desde la extracción de los testigos
hasta la obtención de los resultados.
En el desarrollo del capítulo, en primer lugar, se hace una descripción

acerca de los pasos y criterios utilizados durante la fase previa al inicio de los
ensayos; para posteriormente, detallar la metodología empleada en cada uno
de los ensayos. (Figura 5.1). Cabe resaltar, que el presente trabajo se
desarrolla a partir de la entrega de los sondeos en el laboratorio.
•  Planificación de extracción de
testigos
•  Extracción de testigos y transporte
al laboratorio
Procedimiento previo •  Levantamiento de información
a la ejecución de
ensayos •  Planificación de ensayos y
selección de muestras
•  Mapeo y geometría de testigos
•  Inspección visual
•  Preparación de muestras
•  Untrasonido
•  Resistencia a compresión
•  Modulo de elasticidad estático
•  Densidad y porosidad
Ejecución de •  Difracción de RX
ensayos
Figura 5.1.- Metodología utilizada en laboratorio
5.2. PROCEDIMIENTO PREVIO A LA EJECUCIÓN DE LOS ENSAYOS
5.2.1. Plan de extracción de testigos.
El plan de extracción establecido por los Especialistas de la Universidad

Politécnica de Cataluña, consistió en 8 sondeos, ubicados a diferentes cotas de
la presa, los cuales, coinciden con las zonas de distribución de los diferentes
hormigones, así como con zonas de posibles filtraciones. (Figura 5.2 y 5.3).

Figura 5.2.- Vista general del cuerpo de la presa. Ubicación de sondeos.
Figura 5.3.- Vista transversal de la presa. Ubicación de los sondeos.

64 Capítulo 5
La correspondencia de estos sondeos, frente a la zonificación de los

hormigones se detalla en la Tabla 5.1.
Número Profundidad Cota Tipo de Dosificación de

3
de sondeo (m) (m.s.n.m.) Hormigón cemento (Kg/m )
1y2 3 260 Cemento Portland 250
3 5 269 Sand-Cement 300
4y5 3 276 Sand-Cement 300
6 5 280 Sand-Cement 300 y 274
7y8 3 303 Sand-Cement 274
Tabla 5.1.- Características de los sondeos.
5.2.2. Extracción de testigos y transporte al laboratorio.
La extracción de los sondeos fue realizada por la empresa Terratest

Técnicas Especiales S.A., entre los días 16 y 20 de julio de 2012.; los cuales,
fueron entregadas en el Laboratorio de Tecnología de Estructuras “Luis Agulló”
de la Escuela de Caminos, Canales y Puertos de la Universidad Politécnica de
Cataluña el día 26 de julio de 2012.
Cabe indicar, que ya sea, por el proceso mismo de extracción de las

muestras, o por el transporte desde la presa al laboratorio, los sondeos
llegaron al laboratorio fragmentados tal como se ilustra en la Figura 5.4. y 5.5.
a) b)
Figura 5.4.- Visión general de los sondeos 2 (a), 4 (b) al llegar al laboratorio

Figura 5.5.- Visión general del sondeo 7 al llegar al laboratorio
5.2.3. Levantamiento general de información
Una vez se dispuso de los sondeos en el laboratorio, se procedió con el

alzado de toda la información existente respecto de ellos, tanto del estado de
las cajas al llegar al laboratorio, cuanto de la información complementaria
consignada en sus cajas como: numero de sondeo, estado de las cajas,
diámetro de la broca utilizada, diámetro aproximado del sondeo. (Figura 5.6).
Figura 5.6.- Información varia consignada en las cajas.

66 Capítulo 5
5.2.4. Planificación de ensayos y selección de muestras
Planificación de ensayos
Para la caracterización del hormigón, se inició por establecer los

ensayos a realizar, para posteriormente, de acuerdo a la disponibilidad del
Laboratorio, proceder con la ejecución de los mismo. Los ensayos que se
fijaron son: Densidad y Porosidad, Resistencia a compresión simple, Módulo de
elasticidad estático, Ultrasonido y Difracción de rayos x.
Selección de muestras
Primeramente, se procedió a seleccionar las muestras, en función del

ensayo en el que iban a ser utilizados, clasificándolas según su longitud en 2
grupos:
• Grupo 1: Pertenecen las muestras que fueron destinadas a los ensayos

de: ultrasonido, resistencia a compresión y modulo de elasticidad, y que
fueron obtenidas mediante el corte de piezas. La longitud final de las
muestras se estableció en 12.5 cm, de acuerdo a los requerimientos del
apartado 4 de la norma UNE-EN-83316.
• Grupo 2: Pertenecen el restante de muestras, que fueron destinadas a
los ensayos de densidad, porosidad y difracción de rayos X.
5.2.5. Mapeo y geometría de los testigos
Mapeo de Testigos
Para iniciar con el mapeo de las piezas, se comenzó por ordenar todos
las piezas que conforman los sondeos, rotulando a su vez, una línea de denote
la dirección en profundidad de las mismas. Una vez completado éste paso, se
procedió a establecer una nomenclatura general que defina la posición de los
piezas.
Para ello, por un lado, se utilizó las letras S y P, que representan sondeo
y pieza, respectivamente; y por otro lado, una numeración que indica el número
de sondeo al que pertenece y el numero del fragmento. Cabe resaltar, que de
acuerdo a estas consideraciones, a la pieza ubicada mas cerca de la superficie
se la asignó el primer número de la serie, y por lo tanto, la pieza mas profunda
llevó el último número de esa serie, tal como se ilustra en la Figura 5.7.

a) b)
Figura 5.7.- Ilustración acerca de la dirección y nomenclatura de las piezas. a) Primera pieza
del sondeo 4, b) ultima pieza del sondeo 2.
Por otro lado, las piezas que fueron cortadas, generaron una
fragmentación mayor en cada sondeo; por esta razón, fue necesario establecer
una nomenclatura adicional que identifique a estos nuevos fragmentos. Para
éste efecto, por un lado, se utilizó las letras A, B y C, que identifica a la serie de
las muestras de los sondeos 2,,4 y7, respectivamente; y por otro lado, un
indicador (numero o letra), que identifica el orden y profundidad de las
muestras. A manera de ejemplo se presenta el caso de la pieza S2P2. (Figura
5.8)
• Con posterioridad al corte, la pieza S2P2 quedó dividida en 4

fragmentos. Para identificarlos, se uso la siguiente nomenclatura:
Dirección en
Profundidad
Figura 5.8.- Nomenclatura adicional utilizada para las piezas que fueron cortadas.
donde:
A: identifica que los fragmentos corresponden al sondeo 2.

2: identifica que es la 2ª de la serie del sondeo 2 en ser cortada
1 y 2: Ordena la porción obtenida para los ensayos, desde el mas
superficial al mas profundo.
I y d: “Izquierda” y “derecha”, Ordena los fragmentos sobrantes desde
el mas superficial al mas profundo.

68 Capítulo 5
Geometría de los testigos
La geometría de las piezas se obtuvo con un “pie de rey”, asegurando

de esa manera, la precisión de las medidas obtenidas. (Figura 5.9).
Figura 5.9.- Pie de rey.
Para la obtención del diámetro se realizaron 4 medidas por pieza, 2 en

cada extremo, para finalmente obtener el promedio de ellas. En cuanto a la
longitud, se establecieron 2 medidas, la primera referente longitud total de la
muestra y la segunda que se refiere a la longitud útil de la misma.
5.2.6. Inspección Visual
Una vez, se terminó con el mapeo de los sondeos, como parte del
análisis de éstos, se procedió a levantar toda la información relevante respecto
del estado físico, como: distribución de árido, fisuras en pasta, árido e interfaz
árido-pasta y, zonas de cristalización de áridos y manchas.
5.2.7. Preparación de muestras
Para la preparación de las muestras, fue necesaria la utilización de los

siguientes instrumentos:
• Flexómetro: herramienta métrica estándar de 5 metros.
• Rotuladores permanentes: Para identificar a cada pieza, se usó

rotuladores de color verde.
• Libreta de registro: Utilizada para anotar todo cuanto corresponda a

las muestras y ensayos.
• Mesa de trabajo: Se utilizaron 2 mesas de trabajo de color blanco,

resistente y de dimensiones 2,00m x 0,90m.
• Sierra para corte piezas de hormigón: Para los cortes de los piezas,
se usó una cortadora marca Matest, modelo C-350, con un disco de
corte de 3.3 mm. (Figura 5.10).

• Desbastadora: Usada para pulir en seco las caras de las muestras

correspondientes al Grupo 1. El equipo utilizado es de marca Inmaq y
modelo Dbp-05 (Figura 5.11).
Figura 5.10.- Vista general de la sierra de Figura 5.11.- Vista general de la

corte. desbastadora.
• Machacadora de molino vibratorio: Se utilizó para pulverizar las

muestras de la pasta de cemento, necesarias para el ensayo de
Difracción de Rayos X. El equipo utilizado es de marca Herzog y
modelo HSM 100. (Figura 5.12).
a) b)
Figura 5.12.- Machacadora de molino vibratorio. a) Vista General, b) instrumentos utilizados.
• Tamiz Nº.200: Previo a la ejecución del ensayo de difracción de rayos

x, el material pulverizado fue tamizado para eliminar cualquier resto de
árido presente. (Figura 5.13).

70 Capítulo 5
Figura 5.13.- Instrumentos utilizados para el tamizado de las muestras
5.3. EJECUCIÓN DE ENSAYOS
5.3.1. Ensayo de Ultrasonido
Generalidades:
Este método sirve para determinar la velocidad de propagación de la

onda a través de las piezas de hormigón. Esto se obtiene, a través del un
generador de impulsos eléctricos, un par de palpadores, un amplificador y un
temporizador electrónico para la medida del intervalo de tiempo transcurrido
entre el comienzo de la onda del impulso generado en el palpador transmisor y
el comienzo de la onda a su llegada al palpador receptor. Adicionalmente, se
dispone de una barra de calibración para facilitar un dato para la medida de la
velocidad.
A través de éste método es posible determinar, por un lado, la existencia

de grietas, fisuras o coqueras; y por otro lado, las propiedades dinámicas del
hormigón. Para el caso que nos ocupa, el ensayo fue usado para determinar el
módulo de elasticidad dinámico del hormigón.
Equipos y materiales empleados
Para el desarrollo de éste ensayo fueron necesarios los siguientes

equipos y materiales:
• Vaselina: Para asegurar que los transductores tengan un buen

acoplamiento sobre la superficie del hormigón se colocó una fina capa
de vaselina.

• Equipo de ultrasonido: El equipo usado es de marca Matest y modelo

C372 (Figura 5.14).
Figura 5.14.- Equipo de Ultrasonido
Procedimiento
El procedimiento empleado se ajustó a lo establecido en la norma UNE-

EN-12504-4. Para la obtención de la lectura promedio, se realizó una lectura
con la muestra en dirección hacia la profundidad, y una segunda lectura
girando la muestra 180º.
Expresión de resultados
A partir de la obtención del tiempo de propagación, T, de la onda a

través de la pieza, se procedió a calcular la velocidad de pulso en el elemento
usando expresión [5.1]:
!
!= [5.1]
!
donde,
V es la velocidad del impulso, en Km/sg;

L es la longitud del impulso, en mm;
T es el tiempo que tarda el impuso en su trayectoria, en µs (microseg)
De la medición de la velocidad de las ondas ultrasónicas, fue posible
calcular el módulo de elasticidad dinámico, usando la expresión [5.2]:
!!! !!!!
!! = ! ! ! !!!
[5.2]

72 Capítulo 5
donde,
Ed Módulo de elasticidad dinámico, en N/mm2

V es la velocidad del impulso, en Km/sg;
ρ es la densidad aparente de la muestra, en Kg/m3;
υ es el módulo de Poisson. Para el caso que nos ocupa, se utilizó 0.2.
5.3.2. Resistencia a compresión
Generalidades
Este ensayo es usado para la obtención de la resistencia a compresión

simple del hormigón. Durante el análisis de resultados, se debe considerar la
forma y tamaño de la pieza, y el tamaño máximo de los áridos. El estudio
respectivo, se presenta en el capítulo siguiente.
Equipos empleados

instrumentos y materiales:
• Prensa Hidráulica: Equipo marca Ibertest y modelo MEH-3000, usado

para la ejecución del ensayo. (Figura 5.15).
• Ordenador: Equipo informático marca HP, usado para el procesamiento

de datos.
Figura 5.15.- Equipos utilizados para el ensayo de compresión.

Procedimiento
El procedimiento usado para este ensayo, se ajusto a lo establecido en

la norma UNE-EN 12930.
Una vez determinada la fuerza de ruptura, P, de la muestra, se procede

a calcular la resistencia a compresión del hormigón, utilizando la expresión
[5.3]:
!
!= [5.3]
!
donde,
σ es la resistencia a la compresión, en Mpa;

P es la fuerza de ruptura, en Kn;
A es la sección transversal de la muestra, mm2.
Sin embargo, para el caso de las piezas que presentaron una relación
entre el longitud y el diámetro menor a dos, fue necesario aplicar un coeficiente
de corrección, tal como se encuentra especificado en la norma. Para los
valores que no se encuentran en la Tabla 5.2 se aplica la interpolación lineal.
Relación altura/diámetro Coeficiente de Corrección

2,00 1,00
1,75 0,98
1,50 0,96
1,25 0,94
1,10 0,90
Tabla 5.2.- Equipos utilizados para el ensayo de compresión.
5.3.3. Modulo de elasticidad estático.
Generalidades
El Módulo de elasticidad estático del hormigón es un aspecto

fundamental a considerar en esta investigación. Cuando las piezas son
sometidas a una fuerza de compresión, ésta produce deformaciones en el
concreto y a partir de ellas se obtiene la gráfica esfuerzo-deformación unitaria,
de donde es obtenida esta propiedad.

74 Capítulo 5
Equipos empleados

instrumentos y materiales:
• Prensa Hidráulica: Equipo marca Ibertest y modelo MEH-3000, usado

para la ejecución del ensayo.
• Anillos y Palpadores: Palpadores inductivos LVDT, marca Solartron y

modelo AX/5.0/S, usados para medir la deformación de la muestra.
(Figura 5.16).
Figura 5.16.- Preparación de la muestra.
• Ordenador: Equipo informático marca HP, usado para el procesamiento

de datos.
Procedimiento
El procedimiento de éste ensayo se ajustó a lo establecido en la norma

UNE-83316:1996. La fuerza máxima aplicada en cada ciclo del ensayo,
corresponde al tercio de la fuerza de ruptura obtenida en el ensayo de
compresión de la pieza inmediata anterior, respecto del sondeo estudiado.
Se inicia por determinar las deformaciones medias εa y εb,

respectivamente, en cada una de las líneas de medida en el ciclo de carga.
Figura 5.17.

Ciclos de carga
5.11
Deformación Unitaria (mm)

5.1
5.09
Canal 1
5.08 (mm)
Canal 2
5.07 (mm)
Canal 3
5.06 (mm)
5.05
5.04
0 100 200 300 400
Tiempo de carga (sg)
Figura 5.17.- Ilustración de los ciclos de carga usados en el ensayo para la determinación del
módulo de elasticidad estático.
El módulo de elasticidad estático en compresión, Ec, viene dado por la

expresión [5.4]:
∆! !! !!!
∆!
= !! !!!
[5.4]
donde,
σa es la tensión en el escalón correspondiente a σa = fc /3, en N/mm2;

σb es la tensión inicial (0.5 N/mm2)
εa es la deformación media, bajo el nivel de carga máxima;
εb es la deformación media, bajo el nivel de esfuerzo base de carga
5.3.4. Densidad y Porosidad
Generalidades
La densidad y la porosidad forman parte de las propiedades generales

del hormigón. Para el caso que nos ocupa, estas propiedades han sido
obtenidas buscando determinar el estado actual del hormigón, y con estos
resultados, extrapolar y obtener una conclusión respecto del comportamiento
de la presa.

76 Capítulo 5
Equipos utilizados
• Balanza, canastilla y tanque de agua: Utilizado para obtener la masa

seca, saturada y sumergida de las muestras. (Figura 5.18).
a) b)
Figura 5.18.- Equipo usado para pesar las muestras. a)Balanza, b)Canastilla para peso
sumergido
• Estufa: Utilizada para secar las muestras. Para el caso que nos
corresponde, la estufa se configuró a una temperatura de 60ºC,
obteniendo el peso seco de las muestras a los 5 días. (Figura 5.19).
Figura 5.19.- Equipo usado para el secado de las piezas
Procedimiento
El procedimiento empleado para este ensayo, se ajustó a lo establecido

en las normas UNE-EN-1936 y UNE-EN-12390-7. Cabe señalar, que el

volumen de la pieza fue obtenido a través del método por desplazamiento de

agua.
Expresión de Resultados
La obtención de la densidad aparente y real de las piezas, se realizó a

través de las expresiones [4.1] y [4.2], enunciadas en el capítulo anterior.
Por otro lado, para obtener la porosidad del elemento, se utilizó la

expresión [5.5]:
! !!
!! = !!!! !!!"#$ ∗ 100 [5.5]
!!! !"#
donde,
ρ o es el valor de la densidad del agua, en Kg/m3
mseca es la masa de la muestra seca, en gramos;
msss es la masa de la muestra saturada, en gramos;
msum es la masa de la muestra sumergida, en gramos;
5.3.5. Difracción de rayos X
Generalidades
La característica principal de este ensayo es que mediante la difracción

de rayos-X se obtiene la mineralogía del testigo, indicando qué tipos de áridos
hay y los posibles productos de alteración.
Equipo utilizado
La difracción de rayos-X se realizó en el Servicio de Difracción de rayos-

X de los Centres Científics i Tecnológics de la UB, empleando un equipo
PANalytical X’Pert PRO MPD Alpha1 powder diffractometer. En la Tabla 5.3 se
indican las condiciones de análisis empleadas.
Condiciones de análisis

Rango medido 4,2° a 80° 2θ
Tamaño de paso 0,017° 2θ
Tiempo de paso 50 s
Condiciones de trabajo 45KV - 40mA
Tabla 5.3.- Condiciones de análisis empleadas para los análisis de difracción de rayos-X.

78 Capítulo 5
Procedimiento
La muestra, previamente preparada, se bombardea con un haz de

rayos-X, con una orientación determinada y se registra el ángulo de los rayos-X
difractados; cada red cristalina difracta un ángulo determinado y debido a este
fenómeno se puede conocer la mineralogía de la muestra.

Análisis de Resultados 79
6. CAPITULO 6:
ANALISIS DE RESULTADOS
6.1. INTRODUCCIÓN
En el capítulo anterior, se indicaron los criterios utilizados para la

selección de muestras, y la metodología utilizada para la ejecución de cada
uno de los ensayos.
El objetivo del presente capítulo es presentar y analizar los resultados

obtenidos durante la campaña experimenta, para posteriormente buscar
relacionar los resultados y concluir respecto de las características actuales del
hormigón utilizado en la Presa de Camarasa
Este capítulo se inicia, con la presentación de la información obtenida

durante la inspección visual, para posteriormente presentar, de manera
secuencial, los ensayos realizados durante la fase experimental. Finalmente,
durante la discusión, por un lado, se estudiará la variación del comportamiento
en profundidad, y por otro lado, se realizará una comparación entre el cemento
portland utilizado en el sondeo 2 y el Sand-Cement utilizado en los sondeos 4 y
7.

80 Capítulo 6
6.2. CONSIDERACIONES INICIALES
6.2.1. Mapeo de testigos
Con la finalidad de presentar una guía, referente al mapeo de cada uno

de los fragmentos, se presenta la Tabla 6.1, que indica la nomenclatura de la
pieza, la profundidad en la que se ubica y el ensayo al que fue destinado.
SONDEO 2 SONDEO 4 SONDEO 7
Profundidad Profundidad Profundidad

Nomenclatura Ensayo Nomenclatura Ensayo Nomenclatura Ensayo
(m) (m) (m)
S2P1-A-1-i 0-4 D, P S4P1-B-1-i 0-10 X S7P1 0-14 D, P
S2P1-A-1 4-17 RC, MD, U S4P1-B-1 10-23 RC, MD, U S7P2-C-1-i 14-20 DRX
S2P1-A-1-d 17-22 D, P S4P1-B-1-d 23-30 D, P S7P2-C-1-1 20-33 RC, MD, U
S2P2-A-2-i 22-24 DRX S4P2 30-37 D, P S7P2-C-1-2 33-46 RC, MD, U
S2P2-A-2-1 24-37 RC, MD, U S4P3-B-2-i 37-39.5 DRX S7P2-C-1-d 46-51 D, P
S2P2-A-2-2 37-50 RC, MD, U S4P3-B-2 39.5-52.5 RC, MD, U S7P3-C-2-i 51-56 X
S2P2-A-2-d 50-55 X S4P3-B-2-d 52.5-57 D, P S7P3-C-2-1 56-69 X
S2P3-A-3-i 55-63.5 D, P S4P4-B-3-i 57-60.5 X S7P3-C-2-2 69-82 RC, MD, U
S2P3-A-3-1 63.5-76.5 X S4P4-B-3 60.5-73.5 RC, MD, U S7P3-C-2-3 82-95 RC, MD, U
S2P3-A-3-2 76.5-89.5 RC, MD, U S4P4-B-3-d 73.5-82.5 D, P S7P3-C-2-4 95-108 RC, MD, U
S2P3-A-3-d 89.5-90.5 X S4P5-B-4-i 82.5-85 X S7P3-C-2-d 108-109 X
S2P4 90.5-101.5 D, P S4P5-B-4 85-98 RC, MD, U S7P4 109-122 D, P
S2P5 101.5-105 X S4P5-B-4-d 98-99.5 X S7P5-C-3-i 122-128 D, P
S2P6 105-113.5 X S4P6-B-5-i 99.5-100.5 X S7P5-C-3-1 128-141 RC, MD, U
S2P7-A-4-i 113.5-114.5 X S4P6-B-5 100.5-113.5 RC, MD, U S7P5-C-3-2 141-154 RC, MD, U
S2P7-A-4 114.5-127.5 RC, MD, U S4P6-B-5-d 113.5-115 X S7P5-C-3-d 154-161.5 D, P
S2P7-A-4-d 127.5-130 X S4P7 115-122 D, P S7P6-C-4-i 161.5-163 X
S2P8-A-5-i 130-134 D, P S4P8-B-6-i 122-131.5 D, P S7P6-C-4 163-176 RC, MD, U
S2P8-A-5 134-147 RC, MD, U S4P8-B-6 131.5-144.5 RC, MD, U S7P6-C-4-d 176-177 X
S2P8-A-5-d 147-153 D, P S4P8-B-6-d 144.5-147 X S7P7 177-189.5 D, P
S2P9-A-6-i 153-154 X S4P9 147-155.5 D, P S7P8-C-5-i 189.5-193 D, P
S2P9-A-6 154-167 RC, MD, U S4P10-B-7-i 155.5-158.5 X S7P8-C-5 193-206 RC, MD, U
S2P9-A-6-d 167-168 X S4P10-B-7 158.5-171.5 RC, MD, U S7P8-C-5-d 206-210.5 D, P
S2P10 168-177.5 D, P S4P10-B-7-d 171.5-173.5 X S7P9-C-6-i 210.5-214 D, P
S2P11-A-7-i 177.5-183.5 D, P S4P11 173.5-185.5 X S7P9-C-6 214-227 RC, MD, U
S2P11-A-7 183.5-196.5 RC, MD, U S4P12-B-8-i 185.5-190.5 DRX S7P9-C-6-d 227-230 D, P
S2P11-A-7-d 196.5-200.5 X S4P12-B-8-1 190.5-203.5 X S7P10 230-241.5 D, P
S2P12-A-8-i 200.5-205 D, P S4P12-B-8-2 203.5-216.5 X S7P11 241.5-257-5 D, P
S2P12-A-8 205-218 RC, MD, U S4P12-B-8-d 216.5-225.5 X S7P12 257.5-269.5 D, P
S2P12-A-8-d 218-219 X S4P13 225.5-250.5 X S7P13 269.5-277 D, P
S2P13-A-9-i 219-225 X S4P14 250.5-285.5 X S7P14 277-282.5 D, P
S2P13-A-9-1 225-238 RC, MD, U
S2P13-A-9-2 238-251 RC, MD, U D, P: Densidad y Porosidad
S2P13-A-9-d 251-256 D, P RC, MD, U: Resistencia a compresión, Modulo de elasticidad estático
S2P14-A-10-i y Ultrasonido
256-260 X
S2P14-A-10 260-273 X DRX: Difracción de rayos X
S2P15 273-280 D, P X: Piezas no utilizadas
S2P16-A-11-i 280-288 D, P
S2P16-A-11 288-301 RC, MD, U
S2P16-A-11-d 301-303 DRX
Tabla 6.1.-Mapeo general de los sondeos 2,4 y 7.

Con respecto a la Tabla 6.1, debe tenerse en cuenta los siguientes

aspectos:
• Las piezas S4P12-B-8-d, S4P13, S4P14 pertenecientes al sondeo 4,

corresponden a fragmentos de madera, o a fragmentos de hormigón con
parte de madera en su interior, y por lo tanto, no han sido considerados
en el presente estudio. (Figura 6.1).
a) b)
Figura 6.1.-Fragmentos de madera encontrados en el sondeo 4. a) S4P12-B-8-d, b)S4P14
• Debido al estado físico en el que llegaron al laboratorio las piezas

comprendidas entre la S7P9 y la S7P14, correspondientes al sondeo 7,
no fue posible determinar claramente la ubicación a la que pertenecen.
Como se puede ver en la (Figura 6.2), los extremos de las piezas no se
correspondían entre si.
a) b)
Figura 6.2.-Estado físico de las piezas del sondeo 7. a) S7P10, b)S7P11

82 Capítulo 6
Por esta razón, y con el objetivo de dar darles una localización a estas
piezas, se optó por ordenarlas de acuerdo a la posición original con la
que fueron entregadas en el laboratorio. Este hecho ha sido considerado
en los resultados, y por lo tanto será mencionado durante el análisis de
resultados.
6.2.2. Análisis de resultados
Con posterioridad a los ensayos realizados, motivo de esta tesis, se

pudo observar que en algunos casos se presentó una dispersión considerable
en la distribución de resultados. Para descartar lo valores que puedan sugerir
algún tipo de distorsión en la distribución, por un lado, se aplicó el test de
Dixon, y por otro lado, se descartó los ensayos en los que se observó la
presencia de áridos muy representativos.
El proceso utilizado para descartar los resultados a través de la

información visual, se baso principalmente en la presencia de áridos de gran
tamaño, que como veremos mas adelante, en algunos casos, un solo árido
ocupaba aproximadamente el 50 % de la pieza.
En la Figura 6.3, se presentan las gráficas del sondeo 4, antes y

después de aplicar éste procedimiento. Por otro lado, en la Figura 6.4, se
presentan imágenes de la muestra S4P12-B-8-1 que fue descartada de la
serie.
S4P12-B-8-1
Descartado
Test Dixon
Figura 6.3.-Comportamiento en profundidad del Modulo de elasticidad. a) Antes del proceso de

descarte, b) después del proceso de descarte.

Figura 6.4.-Presencia de áridos grandes en sondeo 4. Pieza S4P12-B-8-1
6.3. INFORMACIÓN OBTENIDAD DE LA INSPECCIÓN VISUAL
Durante esta fase, se procedió a analizar el estado físico de las piezas,

buscando determinar fisuras, coqueras, manchas, y todo información que se
pueda recopilar de los sondeos.
En las Tablas 6.2 a la 6.4 se presenta el resumen de la información

obtenida para cada caso.
NUMERO DE PIEZA
Observación
S2P1 S2P2 S2P3 S2P4 S2P5 S2P6 S2P7 S2P8 S2P9 S2P10 S2P11 S2P12 S2P13 S2P14 S2P15 S2P16
Fisura interfaz
X X
árido-pasta
Fisura pasta X
Fisura árido X
Coqueras X X X X X X X X X X X X X X X
Árido de tamaño
representativo X X X X X X
>70mm
Desprendimiento
X
de pasta
Tabla 6.2.-Características físicas del sondeo 2

84 Capítulo 6
NUMERO DE PIEZA
Observación
S4P1 S4P2 S4P3 S4P4 S4P5 S4P6 S4P7 S4P8 S4P9 S4P10 S4P11 S4P12 S4P13 S4P14
Fisura interfaz
X X X X X X X
árido-pasta
Coqueras X X
Árido de tamaño
representativo X X X X X X
>70mm
Desprendimiento
X
de pasta
Gran cantidad de
X X X X X X X X
árido
Presencia de
X X X
Madera
NUMERO DE PIEZA
Observación
S7P1 S7P2 S7P3 S7P4 S7P5 S7P6 S7P7 S7P8 S7P9 S7P10 S7P11 S7P12 S7P13 S7P14
Fisura interfaz
X X X X X X X X X
árido-pasta
Fisura pasta X X X X X X X X
Fisura árido X X
ROTA
ROTA
Coqueras X X X X X X
Gran cantidad de
X X X X X X X X
árido
Gran presencia
X X X X X X X X
de árido
Desprendimiento
X X X X X X X X X
de pasta
Distribución de áridos
En el conjunto de los testigos se ha podido apreciar que la distribución

de áridos era variable, tanto entre sondeos, como en profundidad. El sondeo 2,
en general se presentó uniforme, pudiéndose destacar zonas específicas
donde se encontraba una concentración significativa de áridos. Para el caso
del sondeo 4 y 7, se pudo observar, por un lado, zonas con la presencia de
áridos de gran tamaño con un diámetro variable entre 60 mm y 80 mm.
A la vista de los resultados obtenidos en los ensayos de resistencia a

compresión, módulo de elasticidad y, con la finalidad de observar la influencia
de los áridos en los resultados, las piezas utilizadas para estos ensayos fueron
cortadas en sentido longitudinal, lo que nos permitió obtener una apreciación
mayor, acerca de la distribución de los áridos. (Figuras 6.5 al 6.7).

Figura 6.5.-Presencia de áridos grandes en sondeo 2. Pieza S2P1-A-1
Figura 6.6.-Gran concentración de áridos en el sondeo 4. Pieza S4P3-B-2
Figura 6.7.-Presencia de áridos grandes en sondeo 7. Pieza S7P3-C-2-4

86 Capítulo 6
Presencia de Coqueras
La presencia de coqueras, es otra característica de los sondeos que se

puso en evidencia durante la inspección visual, presentándose con mayor
intensidad en el sondeo 2, frente a los sondeos 4 y 7. No obstante, cabe
indicar, que el tamaño de éstas coqueras no es mayoritario, mostrando los
testigos un aspecto muy razonable para lo que se entiende unas condiciones
de puesta en obra muy complicada mediante canaletas a grandes distancia y
con altas relaciones agua/cemento.
En casos específicos, además, se pudo observar que dentro de las

coqueras se presentaban muestras de cristalización. (Figura 6.8). El análisis
tanto de este hecho, como de los posibles mecanismos de deterioro pueden
consultarse en López Gil de Mota (2013).
a) b)
Figura 6.8.-Coqueras presentes en los sondeos. a) Pieza S2P1-A-1-i, b)Pieza S7P4
Fisuras y desprendimiento de pasta
En cuanto se refiere a fisuras, se pudo observar éstas en zonas de

interfaz árido-pasta, en la pasta y en los áridos. Sin embargo, al igual que la
presencia de coqueras, estas están localizadas en zonas puntuales de los
sondeos. (Figura 6.9).

a) b)
Figura 6.9.-Fisuras encontradas en las piezas. a) Pieza S2P8, b)Pieza S4P8
Con respecto al desprendimiento de pasta, hay que destacar, que el

caso del sondeo 7 presenta continuas muestras de daño en la pasta de
cemento, y además, este hecho se incrementa conforme avanza en
profundidad. (Figura 6.10).
a) b)
Figura 6.10.-Coqueras presentes en los sondeos. a) Pieza S7P4, b)Pieza S7P10.
6.4. RESULTADOS Y DISCUCIÓN DE LA FASE EXPERIMENTAL
6.4.1. Resistencia a compresión y Módulo de elasticidad estático
Generalidades
Para el desarrollo de este ensayo, se aplicó el procedimiento establecido

en el numeral 5.3.2 y 5.3.3. correspondientes al capítulo quinto. Cabe indicar,
que los resultados de modulo de elasticidad, de las piezas que no cumplieron

88 Capítulo 6
con la relación longitud/diámetro mayor o igual a dos, fueron corregidos de

acuerdo a los coeficientes de corrección indicados en la Tabla 5.2.
Para analizar los resultados, se presenta para cada caso, un cuadro

resumen con los resultados obtenidos en cada serie, para posteriormente
reflejar estos resultados en una gráfica, con la cual, se ha determinado el
comportamiento de cada una de las características frente a la profundidad.
En el apartado de discusión, en primer lugar, se analizara el

comportamiento individual de cada sondeo frente a la profundidad; para
finalmente, comparar los resultados obtenidos entre los sondeos.
Resultados
a. Resistencia a compresión y módulo de elasticidad estático del

sondeo 2.
En la Tabla 6.5, se presentan las medidas geométricas de las muestras

y los resultados obtenidos en cada ensayo. En las Figuras 6.11 y 6.12 se
refleja con el comportamiento en profundidad, tanto, para la resistencia a
compresión como, para el módulo de elasticidad estático.
Módulo
Resistencia
Profundidad Diámetro Altura Masa Volumen Elasticidad
Muestra 3 Compresión
(cm) (mm) (cm) (g) (cm ) (Corregido 2
2 (Kg/cm )
Kg/cm )
S2P1-A-1 10.50 61.10 12.40 832.70 363.57 0.00 285.30
S2P2-A-2-1 30.50 61.10 12.30 844.40 360.64 327822.10 275.30
S2P2-A-2-2 43.50 61.10 12.45 840.70 365.04 307232.80 220.50
S2P3-A-3-2 83.00 61.10 12.33 831.80 361.52 287763.60 239.90
S2P7-A-4 121.00 61.10 12.30 847.70 360.64 304084.60 261.80
S2P8-A-5 140.50 61.10 12.43 879.20 364.45 317246.70 310.00
S2P9-A-6 160.50 61.10 12.44 847.30 364.75 359982.90 305.20
S2P11-A-7 190.00 61.10 12.51 868.40 366.80 353811.30 271.00
S2P12-A-8 211.50 61.10 12.52 882.00 367.09 326467.50 339.60
S2P13-A-9-1 231.50 61.10 12.50 869.60 366.51 316713.30 291.50
S2P13-A-9-2 244.50 61.10 12.12 825.30 355.37 294446.07 319.20
S2P16-A-11 294.50 61.10 12.43 858.90 364.45 240300.50 232.90
Tabla 6.5.-Resultados de resistencia a compresión y módulo de elasticidad del sondeo 2.

Figura 6.11.- Comportamiento de la Figura 6.12.- Comportamiento del módulo

resistencia a compresión vs la profundidad de elasticidad estático vs la profundidad del
del sondeo. sondeo.
b. Resistencia a compresión y módulo de elasticidad estático del

sondeo 4

y los resultados obtenidos en cada ensayo. En ella puede verse que la
dispersión de la altura, masa y volumen es poco significativa
Módulo
Resistencia
2 (Kg/cm )
Kg/cm )
S4P1-B-1 16.50 60.90 12.46 839.80 362.95 - 255.40
S4P3-B-2 46.00 61.20 12.53 864.30 368.59 282954.80 218.20
S4P5-B-4 91.50 61.30 12.40 856.00 365.96 294887.10 185.90
S4P6-B-5 107.00 61.20 12.51 852.10 368.00 292989.40 180.50
S4P8-B-6 138.00 61.20 12.47 877.10 366.83 340846.80 206.50
S4P10-B-7 165.00 61.30 12.48 900.70 368.32 345406.70 274.30
Tabla 6.6.-Resultados de resistencia a compresión y módulo de elasticidad del sondeo 4.
En las Figuras 6.13 y 6.14 se refleja el comportamiento, tanto, para la

resistencia a compresión cuanto, para el módulo de elasticidad estático. El
comportamiento en profundidad es contrario al observado en el caso del
sondeo 2, con una dispersión algo menor del conjunto.

90 Capítulo 6

resistencia a compresión vs. la profundidad de elasticidad estático vs. la profundidad
del sondeo del sondeo
c. Resistencia a compresión y módulo de elasticidad estático del

sondeo 7

y los resultados obtenidos en cada ensayo. En las Figuras 6.15 y 6.16 se
refleja con el comportamiento, tanto, para la resistencia a compresión cuanto,
para el módulo de elasticidad estático. La información referente a la pieza
S7P9-C-6, se encuentra resaltada, debido a que no se pudo identificar
claramente su localización.
Módulo
Resistencia
2 (Kg/cm )
Kg/cm )
S7P2-C-1-1 26.50 61.70 12.22 862.00 365.37 0.00 219.30
S7P2-C-1-2 39.50 61.70 12.49 871.70 373.44 277953.60 207.80
S7P3-C-2-2 75.50 61.70 12.21 851.20 365.07 219145.69 143.80
S7P3-C-2-3 88.50 61.70 12.29 864.00 367.46 288791.16 168.90
S7P3-C-2-4 101.50 61.60 12.51 869.50 372.83 164657.10 128.80
S7P5-C-3-1 134.50 61.70 12.35 884.90 369.26 290475.50 150.10
S7P5-C-3-2 147.50 61.70 12.39 856.70 370.45 204476.60 110.00
S7P6-C-4 169.50 61.70 12.48 877.90 373.14 267875.40 136.60
S7P8-C-5 199.50 61.60 12.46 880.60 371.34 212011.20 131.40
S7P9-C-6 220.50 61.50 12.46 861.50 370.13 113819.90 87.90
Tabla 6.7.- Resultados de resistencia a compresión y módulo de elasticidad del sondeo 7.


resistencia a compresión vs. la profundidad de elasticidad estático vs. la profundidad
del sondeo. del sondeo
Discusión.
a. Discusión general
Frente a los resultados obtenidos, se puede apreciar, que generalmente

el comportamiento en función de la profundidad, tanto, para la resistencia a
compresión, como, para el módulo de elasticidad estático, mantienen una
misma línea de tendencia, salvo en el caso del sondeo 4. Por otro lado, se
pudo observar que los resultados obtenidos para el caso del sondeo 2, que
corresponde al hormigón fabricado con cemento portland, son mayores a los
otros sondeos.
b. Sondeo 2
Con respecto a los resultados del sondeo 2, el comportamiento en

profundidad es en general uniforme, presentándose un ligero incremento para
el caso de la resistencia a compresión, mientras, en el caso del módulo de
elasticidad estático, presenta un descenso algo significativo al final de la serie.
Sin embargo, este resultado se considera como un caso aislado en la serie, ya
que no se rige al comportamiento general de las muestras. Como podemos ver
en la Tabla 6.8, la desviación estándar nos indica que no existe una variación
representativa en los resultados, lo que se corresponde con lo antes explicado.
Desviación
Estándar
2
M. Elasticidad (Kg/cm ) 240300.50 359982.90 312387.04 32659.80
2
R. Compresión (Kg/cm ) 220.50 339.60 279.32 34.82
Tabla 6.8.-Resumen de resultados del ensayo de resistencia a compresión y módulo de

elasticidad del sondeo 2.

92 Capítulo 6
c. Sondeo 4
Con relación al sondeo 4, llama la atención la variación en el

comportamiento en profundidad de la resistencia a compresión frente al módulo
de elasticidad estático. Con respecto al primero, se puede apreciar un
descenso aproximadamente a los 100 cm de profundidad, para posteriormente
ascender. Este hecho puede ser atribuible, por un lado, a la dispersión en los
hormigones de la época, y por otro lado, a una debilitación de las piezas
provocada por la presencia de fisuras
Para el caso del módulo elástico se aprecia claro ascenso conforme se

avanza en profundidad. Esto puede deberse a la gran concentración de áridos
que se detectó en el sondeo 4 durante la inspección visual, tanto en el exterior
de la muestra, cuanto, en el interior de la misma. Si partimos de este hecho, el
comportamiento es completamente lógico, ya que los áridos tiene un mayor
módulo de elasticidad que el hormigón, y por tanto, al estar éstos en grandes
concentraciones en la mayoría de las piezas de la serie, los resultados
obtenidos pueden estar reflejando las características del árido, mas no la de la
muestra en conjunto. (Vilardell, 1996)
Como podemos observar en la Tabla 6.9, la desviación estándar nos

indica que existe una pequeña variación en la serie, y muy semejante además,
a la obtenida en el caso del sondeo 2. Sin embargo, los resultados globales
nos indican que el hormigón utilizado en esta zona de la presa tiene unas
propiedades mecánicas inferiores al fabricado con cemento portland.
Desviación
Estándar
2
2

d. Sondeo 7
De igual manera que para el sondeo 2, el comportamiento en

profundidad de los resultados del sondeo 7, mantiene una línea de tendencia
semejante, siendo mas pronunciada en el caso de la resistencia a compresión.
Sin embardo, se puede observar que los resultados de resistencia a
compresión y módulo de elasticidad estático son claramente inferiores que los
obtenidos en los sondeos 2 y 4. Este hecho, puede ser atribuido al estado
físico de la pasta de cemento, que además, es mas intenso conforme se
avanza en profundidad. Si partimos de este hecho, sería lógico pensar que
estas coqueras, están acompañadas de una bajada en la resistencia mecánica

de la muestra debido a que debilitan la interacción árido-pasta. Como podemos

ver en la Figura 6.17, el estado físico de las piezas varia significativamente con
respecto a la profundidad.
a) b)
c)
Figura 6.17.-Muestras de daño en piezas del sondeo 7. a) Pieza S7P2-C-1-1 ubicada a 26.50
cm del exterior, b) Pieza S7P5-C-3-2 ubicada a 147.50 cm del exterior, c) Pieza S7P9-C-6
ubicada a 220.50 cm del exterior.
Si analizamos la Tabla 6.10, la desviación estándar nos indica que

existe una mayor variación entres los resultados; además, se puede observar
que esta dosificación muestra un descenso en las propiedades mecánicas del
hormigón de la presa.
Desviación
Estándar
2
2


94 Capítulo 6
6.4.2. Ultrasonido
Generalidades
El ensayo de ultrasonido se realizó conforme a la metodología indicada

en el apartado 5.3.1 del capítulo quinto. En cuanto se refiere al coeficiente de
Poisson, el valor usado fue de 0.2, el cual, por un lado, corresponde al valor
medio utilizado para el hormigón corriente, y por otro lado, concuerda con el
valor obtenido por el laboratorio de Intemac, en la campaña experimental del
año 1996, citada en el apartado 4.3.5 del capítulo 4.
Resultados
a. Módulo de elasticidad dinámico del sondeo 2
En la Tabla 6.11, se puede apreciar los parámetros considerados para la

obtención del módulo de elasticidad dinámico.
Velocidad Densidad Modulo Módulo

Profundidad Diámetro Altura Coef.
de onda Aparente Dinámico Estático
(cm) (mm) (cm) Poisson 3 2 2
(Km/sg) (Kg/m ) (Kg/cm ) (Kg/cm )
10.50 61.10 12.40 2.05 0.20 2290.31 86304.85 0.00
30.50 61.10 12.30 2.20 0.20 2341.37 102023.43 327822.10
43.50 61.10 12.45 1.75 0.20 2303.03 63197.74 307232.80
83.00 61.10 12.33 2.08 0.20 2300.82 89524.69 287763.60
121.00 61.10 12.30 2.07 0.20 2350.52 90251.40 304084.60
140.50 61.10 12.43 2.11 0.20 2412.37 97022.93 317246.70
160.50 61.10 12.44 1.76 0.20 2322.97 64727.52 359982.90
190.00 61.10 12.51 2.20 0.20 2367.50 103177.83 353811.30
211.50 61.10 12.52 1.76 0.20 2402.66 66675.16 326467.50
231.50 61.10 12.50 1.82 0.20 2372.67 71108.02 316713.30
244.50 61.10 12.12 2.15 0.20 2322.40 96522.03 294832.10
294.50 61.10 12.43 1.28 0.20 2356.67 34543.48 240300.50
Tabla 6.11.-Parámetros considerados para la determinación del módulo de elasticidad dinámico

del sondeo 2.
En la Figura 6.18, se muestra el comportamiento en profundidad del

módulo dinámico comparado con el módulo estático.

Figura 6.18.-Comportamiento del módulo dinámico vs. el módulo estático del sondeo 2
b. Módulo de elasticidad dinámico del sondeo 4

obtención del módulo de elasticidad dinámico.

Muestra de onda Aparente Dinámico Estático
S4P1-B-1 16.50 60.90 12.46 2.21 0.20 2313.84 101637.45 0.00
S4P3-B-2 46.00 61.20 12.53 2.23 0.20 2344.88 105278.49 282954.80
S4P5-B-4 67.00 61.30 12.40 2.19 0.20 2339.06 100506.79 294887.10
S4P6-B-5 91.50 61.20 12.51 2.10 0.20 2315.48 92122.08 292989.40
S4P8-B-6 107.00 61.20 12.47 2.91 0.20 2391.06 181823.81 340846.80
S4P10-B-7 138.00 61.30 12.48 2.28 0.20 2445.43 114774.68 345406.70

del sondeo 4.
En la Figura 6.19, se muestra el comportamiento en profundidad del

módulo dinámico comparado con el módulo estático.

96 Capítulo 6
c. Módulo de elasticidad dinámico del sondeo 7

obtención del módulo de elasticidad dinámico. Cabe indicar que la pieza S7P9-
C-6 se encuentra separada en la Figura 6.20, debido a que no fue posible
determinar con claridad la posición de esta pieza en el sondeo.

Muestra de onda Aparente Dinámico Estático
S7P2-C-1-1 26.50 61.70 12.22 2.13 0.20 2359.26 96740.83 0.00
S7P2-C-1-2 39.50 61.70 12.49 2.14 0.20 2334.23 96256.50 277953.60
S7P3-C-2-2 75.50 61.70 12.21 1.55 0.20 2331.61 50254.57 219515.70
S7P3-C-2-3 88.50 61.70 12.29 2.01 0.20 2351.27 85758.38 288978.50
S7P3-C-2-4 101.50 61.60 12.51 1.50 0.20 2332.17 47226.53 164657.10
S7P5-C-3-1 134.50 61.70 12.35 1.70 0.20 2396.44 62155.20 290475.50
S7P5-C-3-2 147.50 61.70 12.39 1.57 0.20 2312.58 51586.13 204476.60
S7P6-C-4 169.50 61.70 12.48 1.71 0.20 2352.72 61971.40 267875.40
S7P8-C-5 199.50 61.60 12.46 1.78 0.20 2371.42 67333.72 212011.20
S7P9-C-6 220.50 61.50 12.46 1.93 0.20 2327.54 78172.91 113819.90

del sondeo 7.

Discusión
En general se puede observar para los tres casos, que el módulo

dinámico no tiene una tendencia significativa a la variación en profundidad; y
que además, su comportamiento se apega mucho al del módulo estático, salvo
en algunos casos, en donde debido a valores individuales no se corresponden
con la media de la serie, se puede identificar algún tipo de distorsión. Este
hecho puede ser explicado por la dispersión propia del hormigón de esa época,
donde al tener una mayor contenido de árido, con un módulo mayor que el del
hormigón; por consecuencia, el resultado de módulo obtenido en la pieza es
mayor. (Vilardell et al., 1997).
De los resultados presentados, se puede observar, que el caso mas

desfavorable nuevamente le corresponde al sondeo 7, presentando valores
inferiores que para el caso del sondeo 2 y 4.
Este hecho puede ser explicado, por un lado, por la presencia de

coqueras en la superficie de las muestras, y por otro lado la presencia de
aureolas de color verdoso que se encontraron durante la inspección visual en
la zona de interfaz árido-pasta. (Figura 6.21).
Cualquiera de estas posibilidades, puede provocar un descenso en la

velocidad de propagación de la onda; que da como consecuencia la obtención
de valores menores de módulo de elasticidad dinámico. Basados en esta
suposición , por lo tanto, ya no es tanto el valor de la formula, si no la formula
no funciona muy bien para este tipo de hormigones.

98 Capítulo 6
Figura 6.21.-Observación de zonas verdosas en el sondeo 7. Pieza S7P3-C-2-1
Sin embargo, en general, llama la atención el hecho de que los

resultados obtenidos para el módulo dinámico son menores a los obtenidos
para el caso del módulo estático, en contra de lo que se debería considerar
razonable; es decir, un 20% mayor para el caso de hormigones de baja
resistencia. (Sena; Pazini, 2003)
Este hecho puede atribuirse, por un lado, a un error en el equipamiento,

y por otro lado, a un error en la consideración de los parámetros usados en la
expresión, ó, en la adecuación de la formulación para aplicarlo en un hormigón
de presas.
Respecto de los parámetros de medida, en conversación con lo técnicos

del Laboratorio de Tecnología de Estructuras “Luis Agulló” de la Escuela de
Caminos, Canales y Puertos de la Universidad Politécnica de Cataluña, se
pudo comprobar, con posterioridad al periodo en el que se utilizó el equipo, que
existía una avería en la máquina relacionada con uno de los palpadores y el
cable con el que se conecta éste al equipo.
Sin embargo, en base al análisis acerca del comportamiento del módulo

dinámico frente al módulo estático, por tal como se presentan los valores,
parecería ser un que el error inducido en los resultados es sistemático. Dado
que las piezas que se utilizaron para este ensayo, con posterioridad, fueron
usadas para el ensayo de resistencia a compresión y módulo de elasticidad
estático, no se pudo realizar una verificación, que al menos nos indique, la
variación frente a los resultados.
Sin embargo, además de éste hecho evidente; con relación a la

formulación utilizada para el cálculo del módulo dinámico, se debe puntualizar
lo siguiente:

1. Los ensayos no destructivos son una herramienta útil para determinar la

calidad del hormigón, que se basa en expresiones aproximadas. La
fiabilidad de los resultados se ve influenciada por varios parámetros
como el tipo y dosificación del cemento, el tamaño del árido, la
temperatura del hormigón, la edad del hormigón y el contenido de
humedad.
2. El módulo dinámico ha sido determinado a través de un método indirecto

que depende de la aplicación de una formulación aproximada en el que
se incluyen varios parámetros como: la velocidad de onda, la densidad y
el coeficiente de Poisson; y por lo tanto, se puede inducir algún tipo de
distorsión en función de los valores adoptados para cada parámetro, los
mismos que no necesariamente pueden corresponder para un hormigón
de presas.
3. No se ha podido obtener ningún registro en el mundo en donde se haya

aplicado el método de ultrasonido para la determinación del módulo
dinámico en un Sand-Cement utilizado para presas. Por lo tanto, puede
suceder también, que la fórmula es la que no se apega correctamente a
las condiciones reales de este tipo de conglomerante, y por tanto, sea
necesaria el uso de coeficientes adicionales.
4. En ningún caso los ensayos no destructivos reemplazan a los ensayos

destructivos, ya que como se ha explicado, los primeros corresponden a
una determinación indirecta basada en formulaciones, mientras que los
ensayos destructivos son una determinación física directa.
Respecto a esta suposición, se realizó un ejercicio, para determinar la

influencia de éstos parámetros frente a los resultados de módulo de elasticidad
dinámico obtenido. El resultado de este ejercicio nos indicó que existe un
cambio muy pequeño en los resultados al variar la densidad, o el coeficiente de
Poisson. Por lo tanto, se asume que el error en los resultados, es atribuible en
mayor parte a la avería existente en la máquina.
6.4.3. Densidad y porosidad
Generalidades
Este ensayo se realizó conforme con la metodología indicada en el

numeral 5.3.4 del capitulo quinto. Para la realización del ensayo, se tomaron
todas las muestras restantes, luego de la selección de muestras para los
ensayos de resistencia a compresión, módulo de elasticidad dinámico y
ultrasonido.

100 Capítulo 6
Para analizar los resultados, se presenta para cada caso, un cuadro

resumen con las parámetros obtenidos en cada serie, para posteriormente
reflejar estos resultados en una gráfica, con la cual, se ha determinado el
comportamiento de cada una de las características frente a la profundidad.
En el apartado de discusión, en primer lugar, se analizara el

comportamiento individual de cada sondeo frente a la profundidad; para
finalmente, comparar los resultados obtenidos entre los sondeos.
Resultados
a. Densidad y porosidad del sondeo 2
En la Tabla 6.14, se presenta los valores obtenidos, producto de la

campaña experimental. En las Figuras 6.22 y 6.23, se presenta, en primer
lugar, el comportamiento en profundidad de la densidad real y la densidad
aparente; para finalmente, reflejar este mismo comportamiento pero para el
caso de la porosidad.
Densidad Densidad
Porosidad
Muestra Prof media P sum (g) P sss P seco Aparente Real
3 3 (%)
(Kg/m ) (Kg/m )
S2P1-A-1-I 2 172.8 294.6 275.4 2261.1 2684.2 15.76%
S2P1-A-1-D 19.5 189 324.7 302.3 2227.7 2668.1 16.51%
S2P3-A-3-I 59.25 332.2 566.9 532.4 2268.4 2659.3 14.70%
S2P4 96 452.6 771.5 723.6 2269.0 2670.1 15.02%
S2P8-A-5-I 132 158.3 268.2 251.3 2286.6 2702.2 15.38%
S2P8-A-5-D 150 265.8 455.2 425.6 2247.1 2663.3 15.63%
S2P10 172.75 399.6 675.3 635.7 2305.8 2692.5 14.36%
S2P11-A-7-I 180.5 263.2 446.5 418.8 2284.8 2691.5 15.11%
S2P12-A-8-I 202.75 179 303.1 284.6 2293.3 2695.1 14.91%
S2P15 276.5 316.9 530.7 504 2357.3 2693.7 12.49%
S2P16-A-11-I 284 321.1 553.8 512.5 2202.4 2677.6 17.75%

Figura 6.22.-Densidad real y aparente vs. la profundidad. Sondeo 2.
Figura 6.23.- Porosidad vs. la profundidad. Sondeo 2
b. Densidad y Porosidad del sondeo 4

campaña experimental. En las Figuras 6.24 y 6.25, se presenta, en primer

102 Capítulo 6
Densidad Densidad
Porosidad
3 3 (%)
(Kg/m ) (Kg/m )
S4P1-B-1-D 26.5 324.5 547.4 513.9 2305.5 2713.3 15.03%
S4P2 33.5 249 423.9 398.5 2278.4 2665.6 14.52%
S4P3-B-2-D 54.75 173.2 296.5 274.8 2228.7 2704.7 17.60%
S4P4-B-3-D 78 337.7 586 539.9 2174.4 2670.1 18.57%
S4P7 118.5 332.2 560.6 526 2303.0 2714.1 15.15%
S4P8-B-6-I 126.75 360 620.3 575 2209.0 2674.4 17.40%
S4P9 151.25 373.7 637.5 595.6 2257.8 2684.1 15.88%
Figura 6.24.- Densidad real y aparente vs. la profundidad. Sondeo 4.
Figura 6.25.- Porosidad vs. la profundidad. Sondeo 4.

c. Densidad y Porosidad del sondeo 7

campaña experimental. Cabe señalar, que las filas que se encuentran
resaltadas, corresponden a las piezas que no pudieron ser ubicadas
claramente en el sondeo. En las Figuras 6.26 y 6.27, se presenta, en primer
Densidad Densidad
Porosidad
3 3 (%)
(Kg/m ) (Kg/m )
S7P1 7 591.4 993.6 934.3 2323.0 2724.7 14.74%
S7P2-C-1-D 48.5 306.7 522.9 487.4 2254.4 2697.3 16.42%
S7P4 115.5 671.1 1134.6 1069.3 2307.0 2685.3 14.09%
S7P5-C-3-I 125 283.5 472.2 447.5 2371.5 2728.7 13.09%
S7P5-C-3-D 157.75 328 552 522.6 2333.0 2685.5 13.13%
S7P7 183.25 527.7 893.6 837.2 2288.1 2705.0 15.41%
S7P8-C-5-I 191.25 153.6 259.3 242.7 2296.1 2723.9 15.70%
S7P8-C-5-D 208.25 189.1 318.6 299.1 2309.7 2719.1 15.06%
S7P9-C-6-I 212.25 138.7 236.9 220.5 2245.4 2695.6 16.70%
S7P9-C-6-D 228.5 131.7 222.4 209.7 2312.0 2688.5 14.00%
S7P10 235.75 464.5 795.1 744.9 2253.2 2656.6 15.18%
S7P11 249.5 624.2 1062.8 993 2264.0 2692.5 15.91%
S7P12 263.5 453.8 781.9 724.9 2209.4 2673.9 17.37%
S7P13 273.25 202.5 344 322.3 2277.7 2690.3 15.34%
Figura 6.26.- Densidad real y aparente vs. la profundidad. Sondeo 7.

104 Capítulo 6
Figura 6.27.- Porosidad vs. la profundidad. Sondeo 7.
Discusión
a. Sondeo 2:
Respecto del sondeo 2, correspondiente al cemento portland con una

densidad real teórica 2500 Kg/m3, se puede observar que existe una ligera
tendencia al ascenso, tanto, de la densidad real, cuanto, de la densidad
aparente; sin embargo, al ser una variación pequeña se puede considerar un
comportamiento uniforme en profundidad. Por otro lado, si comparamos la
densidad real teórica y la densidad real obtenida mediante esta campaña
experimental, se puede concluir, que cumple con los criterios del diseño,
siendo incluso, un tanto superior.
En el caso de la porosidad, el comportamiento se corresponde con lo

indicado en las Figuras 6.11, referentes a la resistencia a compresión,
observándose que al existir un ligero descenso en profundidad, este efecto se
ve reflejado en un aumento, aunque pequeño, en la resistencia a compresión.
Finalmente, se puede observar en la Tabla 6.17, que la desviación

estándar, indica una variabilidad de la dispersión, relativamente baja, respecto
de los resultados obtenidos para los sondeos 4 y 7 que corresponden a Sand-
Cement.
Desviación
Estándar
3
Densidad Real (Kg/m ) 2659.3 2702.2 2681.6 14.6
3
Densidad Aparente (Kg/m ) 2202.4 2357.3 2273.1 39.1
Porosidad (%) 12.49% 17.75% 15.24% 1.25%
Tabla 6.17.-Resumen de resultados del ensayo de densidad y porosidad del sondeo 2.

b. Sondeo 4
Respecto del sondeo 4, correspondiente al Sand-Cement, con una

densidad real teórica de 2449 Kg/m3, se puede observar, por un lado, que la
densidad real, se mantiene en general uniforme; mientras que, para el caso de
la densidad aparente existe una variación representativa aproximadamente a
los 100 cm de profundidad. Sin embargo, al comparar la densidad real teórica
con la densidad real obtenida en esta campaña experimental, se observa un
valor superior al criterio de diseño.
En el caso de la porosidad, el comportamiento corresponde con lo

indicado en las Figuras 6.13, referentes a la resistencia a compresión,
observándose que al existir un descenso, aunque ligero, en el comportamiento
en profundidad de la porosidad, éste, se ve reflejado en un aumento en la
resistencia mecánica.
Finalmente, se puede observar en la Tabla 6.18, que la desviación

estándar, indica una variabilidad relativamente baja, pero superior a la obtenida
en el caso del cemento portland.
Desviación
Estándar
3
3
Porosidad (%) 14.52% 18.57% 16.31% 1.54%
c. Sondeo 7
Respecto del sondeo 7, correspondiente al Sand-Cement, con una

densidad real teórica de 2449 Kg/m3, se puede observar, un claro descenso,
tanto, de la densidad aparente, cuanto, de la densidad real. Sin embargo cabe
indicar, que durante la fase previa a los ensayos, las piezas que conforman al
parte final del sondeo, es decir, a partir de los 212 cm de profundidad, fueron
ordenadas en función del orden con el que llegaron a laboratorio, no
pudiéndose determinar con claridad su ubicación en el sondeo.
Al comparar los valores de densidad real teórica, con la densidad real

obtenida durante esta campaña experimenta, se puede observar que aunque
existe una disminución, supera al criterio utilizado durante el diseño del
hormigón.
En el caso de la porosidad, el comportamiento corresponde con lo

indicado en las Figuras 6.15, referentes a la resistencia a compresión, al igual
que en los sondeos anteriores, se puede observar una congruencia entre las

106 Capítulo 6
graficas hasta una profundidad de aproximadamente 200 cm, a la que

corresponde la ultima muestra de la serie ensayada a compresión.
Se puede observar en la Tabla 6.19, que en general la variabilidad de

las características de este sondeo, es muy similar a la obtenida para el caso
del sondeo 4, pero mayor que la del sondeo 2.
Desviación
Estándar
3
3
Porosidad (%) 13.09% 17.37% 15.15% 1.27%
6.4.4. Difracción de rayos X
Generalidades
Este ensayo se realizó conforme con la metodología indicada en el

numeral 5.3.5 del capitulo quinto. Para la realización del ensayo, se tomaron 2
muestras de pasta de cemento visualmente sano por sondeo, de los cuales, el
primero se encuentra ubicado en las proximidades de la superficie, y el
segundo, hacia el final del sondeo.
Resultados
En las Figuras 6.28 al 6.33, se presenta las gráficas de los compuestos

mineralógicos predominantes en los siguientes testigos:
• Sondeo nº 2: S2P2-A-2-I, S2P16-A-11-D,

• Sondeo nº 4: S4P3-B-2-I, S4P12-B-8-I,
• Sondeo nº 7: S7P2-C-1-I y S7P14

Componentes predominantes
- Dolomita
- Calcita
- Brucita
- Cuarzo
Figura 6.28.- Gráfico DRX de compuestos mineralógicos principales de la pieza S2P2-A-2-I
- Dolomita
- Calcita
- Brucita
- Cuarzo
Figura 6.29.- Gráfico DRX de compuestos mineralógicos principales de la pieza S2P16-A11-D

108 Capítulo 6
a. Sondeo 4
- Dolomita
- Calcita
- Cuarzo
- Brucita
Figura 6.30.- Gráfico DRX de compuestos mineralógicos principales de la pieza S4P3-B-2-I
- Dolomita
- Calcita
- Brucita
- Cuarzo
Figura 6.31.- Gráfico DRX de compuestos mineralógicos principales de la pieza S4P12-B-8-I

b. Sondeo 7
- Dolomita
- Calcita
- Cuarzo
Figura 6.32.- Gráfico DRX de compuestos mineralógicos principales de la pieza S7P2-C-1-I
- Dolomita
- Calcita
- Cuarzo
- Brucita
Figura 6.33.- Gráfico DRX de compuestos mineralógicos principales de la pieza S7P14

110 Capítulo 6
Discusión
De los resultados obtenidos, hay que destacar que en la pasta de

cemento se encuentran presentes principalmente: Dolomita, Calcita, Brucita y
Cuarzo. Este hecho sugiere la existencia de un proceso de desdolomitazión,
producido por la reacción álcali-carbonato. De ser esto cierto, esta reacción nos
indica la presencia de un proceso de expansión y una consecuente fisuración.
(García, 2004).A continuación en la expresión [6.1], se indica el proceso:
!"#$ !!! ! + !" !" ! = 2 !"!!! + !" !" ! [6.1]
Dolomita Portlandita Calcita Brucita
Para el caso del sondeo 2, correspondiente a Cemento Portland, se

puede observar que el orden de concentración con el que se encuentran
presentes estos componentes es igual. Por lo tanto, a la vista de estos
resultados se puede concluir que a lo largo del sondeo se esta presentando
esta reacción.
En el sondeo 7, se puede ver que existe una diferencia en cuanto a la

presencia de los componentes químicos. Al inicio del sondeo se ve la ausencia
de brucita, lo que nos indica que existe un proceso de regeneración del ion-
álcali. Esta reacción se explica en la expresión [6.2]:
!"! !!! + !" !" ! = 2 !"#$ + !"!!! [6.2]
Portlandita Calcita
En cuanto a las características mecánicas del hormigón, se puede

asumir, que el proceso de desdolomitización reduce las características
mecánicas del hormigón. Para explicar este hecho, se toma como ejemplo el
sondeo 7, donde la brucita se presenta únicamente al final del sondeo.
Analizando el proceso de degradación de la reacción álcali-carbonato, se
puede encontrar una correspondencia de este efecto, con el descenso de la
resistencia a compresión en función de la profundidad del sondeo 7.

Conclusiones 111
7. CAPÍTULO 7:
CONCLUSIONES
7.1. INTRODUCCIÓN
Esta tesina se ha desarrollado con la finalidad de caracterizar el

hormigón utilizado en la Presa de Camarasa y evaluar su comportamiento en
función de la profundidad y su composición.
El objetivo del capitulo, es presentar las conclusiones finales que se

desprenden del presente estudio, basadas en la información histórica
experimental registrada acerca del hormigón de la presa y de la campaña
experimental actual, en el marco de la cual se ha desarrollado la presente
tesina.
Este capítulo ha sido agrupado en tres apartados: el primero que

corresponde a las conclusiones de carácter general y en segundo lugar se
exponen las de carácter específico. Además, se deja constancia de cuales
podrían ser las futuras líneas de investigación, con la finalidad de profundizar
en el conocimiento del estado global de la presa.

112 Capítulo 7
7.2. CONCLUSIONES GENERALES
1. En relación a la planificación experimental, se puede considerar como

válida para obtener una visión general de las propiedades de los
hormigones utilizados en la Presa de Camarasa. Sin embargo, se deja
en evidencia, que al ser un estudio basado en 3 sondeos, no es posible
extrapolar los resultados hacia toda la estructura.
2. A partir de la inspección visual, se puede concluir, que el estado físico

de los tres sondeos es variable, presentando zonas que con una mayor
concentración de áridos que otras, coqueras, el desprendimiento de
pasta y fisuras en interfaz árido-pasta.
3. Se puede observar, que las propiedades del hormigón fabricado con

cemento portland presentan un comportamiento mas uniforme que las
obtenidas para el Sand-Cement, en función de la profundidad.
4. Durante la fase de análisis de resultados, se pudo observar una

marcada dispersión de los datos en el caso de ciertas propiedades. Para
aclarar este hecho se analizó la influencia del tamaño de los áridos,
cortando en sentido longitudinal las piezas utilizadas en los ensayos de
resistencia a compresión, módulo de elasticidad y ultrasonido. El
proceso mencionado y la aplicación del Test de Dixon, permitieron
descartar valores que afectaban a la línea de tendencia.
7.2.1. CONCLUSIONES ESPECÍFICAS
1. Al analizar los datos históricos de la Presa de Camarasa se encontró

que, la aplicación de procesos experimentales distintos, la escasa
información sobre la localización de los sondeos, la falta de
diferenciación entre la composición del hormigón, entre otras; impiden
realizar una evaluación objetiva de la variación de sus propiedades en el
transcurso de la vida útil de la estructura. En consecuencia, cualquier
comparación directa de la información histórica con los resultados que
se desprendan de esta campaña experimental no serían válidos.
2. Si aceptamos como válida, la suposición de que los datos de densidad

real obtenidos en el año (1917-1918) incluyen un error relacionado con
la utilización en la expresión de cálculo de la masa en aire y no de la
masa seca, se puede inferir que datos serían algo mayores a los
consignados en el informe de referencia. Por otro lado, si estos nuevos
resultados, los comparamos con los obtenidos en los años 1996 y 2006,

Conclusiones 113
podemos concluir que no existe un proceso de perdida de peso en el

hormigón de la presa.
3. En base a las Tablas 6.8 a la 6.10 se puede concluir que, la resistencia

a compresión y el módulo de elasticidad estático del hormigón fabricado
en base al cemento portland, son mayores que los obtenidos en los
sondeos 4 y 7, que corresponden al Sand-Cement. Este hecho puede
atribuirse a la mayor cantidad de clinker.
4. En base a la Figura 6.15, se observa un claro descenso de la

resistencia a compresión en función de la profundidad del sondeo 7.
Este hecho, puede ser atribuido a la perdida de sección de las piezas
debido al desprendimiento de la pasta de cemento.
5. Se observa en las Figura 6.13 y 6.25, una marcada variación de la

resistencia a compresión y la porosidad en el sondeo 4, que se le podría
atribuir a una distribución variable del tamaño de los áridos.
6. En base a las Tablas 6.17 a la 6.19, se puede observar que los valores
medios de densidad real y aparente presentan una ligera variación entre
los tres sondeos, con un resultado promedio general de 2690 Kg/m3 y
2271 Kg/m3 respectivamente.
7. Además, si comparamos el promedio general de la densidad real

obtenida en esta campaña experimental, con la densidad real teórica del
proyecto de 2.500 Kg/m3, se observa que, no existe una disminución de
esta propiedad durante la vida útil de la presa; con lo cual, se puede
concluir que no existe una perdida de peso del hormigón usado en la
presa.
8. El valor medio de la porosidad, presenta una ligera variación entre los

tres sondeos, pudiéndose establecer un valor promedio general de 15.56
%.
9. Independientemente de la avería existente en la máquina utilizada para

el ensayo de ultrasonido, no existe evidencia de la compatibilidad de la
expresión [5.2], para la determinación del módulo de elasticidad
dinámico en hormigones de presas y en particular de los fabricados en
base al Sand-cement.
10. Los resultados de Difracción de Rayos X (DRX), ponen en evidencia la

presencia de la reacción álcali-carbonato en el hormigón. Sin embargo,
el estudio de los mecanismos de deterioro, se encuentra fuera del
alcance de este trabajo.

114 Capítulo 7
7.3. LINEAS FUTURAS DE INVESTIGACIÓN
Con el objetivo de ampliar el conocimiento acerca del estado actual de la

presa de Camarasa, se propone lo siguiente:
1. Caracterizar el hormigón de otras zonas de la presa y comparar con los

resultados obtenidos.
2. Profundizar el estudio de la zona de donde se extrajo el sondeo 7, para

tratar de dilucidar cuales son las causas que han producido el
desprendimiento de la pasta de cemento.
3. Estudiar la validez, y de ser el caso, la adecuación de la expresión [5.2]

para su aplicación en hormigones de presas, y en particular para los
fabricados con Sand-Cement.
4. Estudiar la posible reacción álcali-carbonato, y la influencia de este

mecanismo sobre las propiedades del hormigón.
5. Ampliar la campaña experimental para estudiar el nivel de fisuración y el

porcentaje de coqueras en el hormigón de la presa.

Bibliografía 115
8. CAPÍTULO 8:
BIBLIOGRAFÍA
9.
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116 Capítulo 8
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TESIS DE MÁSTER

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La evolución de los conglomerantes hidráulicos en presas: El caso del Sand-Cement

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La evolución de los conglomerantes hidráulicos en presas: El caso del Sand-Cement

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Quiero agradecer a Tomás, Robert, Camilo y Jordi, del Laboratorio de

Quiero agradecer de manera especial a mi hermano Esteban Cabrera, y

A mis grandes amigos David Saab, Leandro Aguayo, Miguel Freitas,

Quiero agradecer a quienes hicieron posible mis estudios, en primer

A mi mujer María Augusta y a mi hijo Pedro, por comprender mi

No puedo olvidarme de mi eterno amigo Paolo, quien a la distancia

A mi querida familia, por su motivación, apoyo y cariño durante este

Pedro Javier Cabrera Vélez

La evolución de los conglomerantes hidráulicos en presas: El caso del Sand-Cement

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3.3. FABRICACIÓN Y PUESTA EN OBRA ................................................. 37

La evolución de los conglomerantes hidráulicos en presas: El caso del Sand-Cement

Pedro Javier Cabrera Vélez

La evolución de los conglomerantes hidráulicos en presas: El caso del Sand-Cement

Pedro Javier Cabrera Vélez

Figura 5.5.- Visión general del sondeo 7 al llegar al laboratorio ....................... 65

La evolución de los conglomerantes hidráulicos en presas: El caso del Sand-Cement

Figura 6.14.- Comportamiento del módulo de elasticidad estático vs. la

Pedro Javier Cabrera Vélez

La evolución de los conglomerantes hidráulicos en presas: El caso del Sand-Cement

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Tabla 5.3.- Condiciones de análisis empleadas para los análisis de difracción

La evolución de los conglomerantes hidráulicos en presas: El caso del Sand-Cement

A lo largo de la historia, la inversión en infraestructuras (carreteras,

En el campo de presas, hasta el inicio del siglo XX la solución de

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ambientales, han hecho que hoy en día los proyectistas lo consideren

El hormigón en masa utilizado para la construcción de grandes obras de

El Sand-Cement, es un conglomerante que resulta de la molienda

Figura 1.1.- Vista general de la cara aguas debajo de la Presa de Camarasa.

Para obtener un hormigón durable, durante el siglo XX, se presentaron

La evolución de los conglomerantes hidráulicos en presas: El caso del Sand-Cement

construcción aplicados para la dosificación, mezclado, colocación y protección

Las presas de hormigón representan un gran impacto en la sociedad y la

Es claro, que el uso de hormigones fabricados en base al Sand-Cement

1.3.1. Objetivo General

El objetivo general de esta tesina es profundizar en el conocimiento del

1.3.2. Objetivos específicos

Para llegar a cumplir con el objetivo general se tendrán en cuenta estos

• Realizar un análisis comparativo de las campañas experimentales

Pedro Javier Cabrera Vélez

• Evaluar experimentalmente la resistencia a compresión, el módulo de

Para alcanzar los objetivos propuestos en esta tesina, en primer lugar,

En el laboratorio, se inicio por mapear los sondeos y levantar la

1.5. CONTENIDO DEL DOCUMENTO

La presente tesina de máster está dividida en 8 capítulos, del los cuales,

El Capítulo 2, presenta un estudio histórico referente a la evolución de

La evolución de los conglomerantes hidráulicos en presas: El caso del Sand-Cement

El Capítulo 3, presenta un estudio particular referente al Sand-Cement.

El Capítulo 4, presenta un estudio histórico de la Presa de Camarasa y

El Capítulo 5, presenta la metodología experimental utilizada en esta

El Capítulo 6, presenta los resultados obtenidos de la campaña