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Facultad de Estudios Superiores-Cuautitlán UNAM

Departamento de Ingeniería

LABORATORIO DE TECNOLOGÍA DE MATERIALES

Manual de prácticas
LABORATORIO DE TECNOLOGÍA DE MATERIALES I
e INTRODUCCIÓN A LA TECNOLOGÍA DE MATERIALES

ING. ENRIQUE CORTES GONZÁLEZ


M. en I. FELIPE DÍAZ DEL CASTILLO RODRÍGUEZ
CONTENIDO

1. EL MICROSCOPIO METALOGRÁFICO .............................................1

2. PREPARACIÓN DE MUESTRAS METALOGRAFICAS .....................6


3. PRUEBA DE DUREZA ROCKWELL ....................................................14
4. PRUEBA DE TENSIÓN ..........................................................................21

5. PRUEBA DE IMPACTO .........................................................................26


6. PRUEBA DE TORSIÓN .........................................................................35
7. DEFORMACIÓN PLÁSTICA Y RECRISTALIZACIÓN

DE UN METAL ...................................................................... .........41

8. RECONOCIMIENTO DE LOS CONSTITUYENTES DEL ACERO AL


CARBONO .......................................................................................45

BIBLIOGRAFÍA …………….....................................................................................48
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EL MICROSCOPIO METALOGRAFICO
PRACTICA 1

OBJETIVO
a.) Conocimiento y manejo del microscopio metalográfico.

INTRODUCCION
El microscopio metalográfico es un instrumento con un arreglo tal que permite observar la luz
reflejada por la superficie opaca del metal.

En el microscopio metalográfico más común, la probeta de metal se dispone en la parte superior


del aparato con la superficie a examinar vuelta a abajo. El objetivo se halla colocado abajo de la
platina, donde también se encuentra el haz de luz para iluminar la probeta.

El haz de luz atraviesa el objetivo y el ser reflejado por la probeta vuelve a pasar por este para dar
una imagen en el ocular de observación y/o en la película dispuesta en la cámara fotográfica.

El arreglo más comúnmente usado es el ideado por Le Chatelier. Es una inversión del sistema
objetivo-platina, figura 1.

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Figura 1.- Microscopio metalográfico

MATERIAL Y EQUIPO
• Microscopio metalográfico provisto de ocular de 10X y objetivos de 6.5X, 10X y 40X
• Fuente de iluminación
• Probetas de diferentes materiales

PROCEDIMIENTO
1.- Conectar la fuente de iluminación al contacto y conectar esta al microscopio.

2.- Encender el microscopio observando las precauciones de uso.

3.- Colocar la probeta sobre la platina del microscopio.

4.- Seleccionar la resolución adecuada para la observación.

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5.- Enfocar por medio de los tornillos macrométrico y micrométrico el campo a observar.

6.- En caso necesario ajustar el diafragma.

7.- Dibujar el campo observado en las resoluciones que indique el profesor.

PRECAUCIONES DE USO
1.- Al encender el microscopio, mantener la intensidad de luz lo más baja posible (controlada
por la perilla de la fuente de iluminación).
2.- Mantener apagada la fuente de iluminación mientras no se encuentre en uso el
microscopio.
3.- Las probetas a observar deben estar secas y libres de impurezas.
4.- Evitar rayar los oculares y objetivos.
a.) En caso de usar anteojos, quitárselos y observar sin ellos.
b.) Evitar que cualquier objeto extraño toque los objetivos y oculares.
c.) No desbastar ni pulir cerca del microscopio.
d.) Desplazar los tornillos (macrométrico y micrométrico) con lentitud para evitar que
el objetivo choque con la probeta.

GLOSARIO DE TERMINOS Y FORMULAS


G = Aumento total del microscopio
g1 = Aumento del objetivo
g2 = Aumento del ocular
d = Poder de resolución del objetivo, o sea la distancia mínima entre dos líneas separadas con
ese objetivo. Depende de la apertura numérica y de la longitud de onda.
a = Apertura numérica
λ = Longitud de onda

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Además la apertura numérica (a) del objetivo, depende a su vez del índice de refracción del medio
de inmersión, por lo cual solo es válida para ese medio.

El ojo humano es capaz de separar dos puntos distantes entre sí 0.2 mm aproximadamente.

FORMULAS
G = g1 X g2 .... (1)

λ
d = ────── .... (2)
2a

dojo
G = ───────── .... (3)
dobjetivo

CUESTIONARIO

1.- ¿Para qué sirven los tornillos macrométrico y micrométrico?

2.- ¿Qué se entiende por resolución?

3.- ¿Para qué sirven los diafragmas de campo?

4.- ¿Para qué sirven los diafragmas de abertura?

5.- Explique la técnica de campo obscuro.

6.- Explique la técnica de campo claro.

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7.- PROBLEMA. Supóngase que se quiere observar una estructura laminar cuya separación
es de 0.2 micras, para lo cual se piensa utilizar un filtro verde (λ = 5300 Å), si se utiliza un
ocular de 10X.

a.) Determine el objetivo mínimo necesario para observar la estructura.


b.) Calcular la abertura del objetivo.

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PREPARACIÓN DE MUESTRAS METALOGRÁFICAS


PRÁCTICA No. 2

OBJETIVO
1.- Aprender y poner en práctica una técnica para la preparación de muestras metalográficas.

INTRODUCCIÓN
La metalografía consiste en el estudio de la constitución y la estructura de los metales y las
aleaciones. La forma más sencilla de hacerlo es examinando las superficies metálicas a simple
vista. Las técnicas más avanzadas se basan en la amplificación de la superficie, mediante
instrumentos ópticos, para observar las características estructurales microscópicas.

La naturaleza submicroscópica de la estructura se estudia utilizando microscopios y


sondas, por la microscopía de iones de campo, diafractómetros electrónicos y de rayos-X,
dispositivos de exploración y otros dispositivos muy complejos.

Las técnicas submicroscópicas tienen su aplicación más importante en los laboratorios


de investigación. Los estudios ópticos microscópicos proporcionan resultados que son útiles no
solo a los científicos, sino también a los ingenieros. El examen de la microestructura es a veces
útil para determinar si un metal o una aleación satisface las especificaciones en relación con
trabajos mecánicos anteriores, tratamientos térmicos y composición general.

Un estudio de la microestructura nos permite llevar a cabo un análisis de fallas


metálicas y de esta forma controlar procesos industriales.

La metalografía de línea es un método para preparar muestras pequeñas de acero


blando con el fin de hacer un examen metalográfico. Los cinco pasos que casi siempre se
requieren para efectuar este tipo de pruebas son:

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1. Hacer un corte transversal


2. Montaje
3. Desbastar
4. Pulir
5. Atacar con un reactivo químico adecuado.

CORTE TRANSVERSAL.- Por lo general, se deben cortar uno o varios trozos pequeños del
objeto que se va a examinar. La ubicación de estas muestras y la forma en que se corten
afectarán los resultados y su interpretación. por ejemplo, una varilla de acero estirada en frío
puede cortarse en tal forma que quede expuesta una sección transversal o longitudinal, y
ambas secciones variarán notablemente en su aspecto. En el caso del acero (y de algunas otras
aleaciones), es necesario evitar el calentamiento de la muestra al hacer el corte. Si el acero se
ha enfriado por inmersión en agua, el calor producido al hacer el corte puede ser suficiente
para templarlo y alterar el estado de la superficie, que más tarde deberá pulirse y atacarse con
ácido. Casi siempre es conveniente realizar los cortes, utilizando un medio refrigerante o
hacerlo lentamente, a fin de que el calor generado en la pieza no altere su estructura.

MONTAJE.- Si la probeta que va a examinarse es lo suficientemente grande para que pueda


sujetarse bien con la mano, no es necesario montarla. No obstante, la mayoría de las veces la
probeta es demasiado pequeña para que pueda sostenerse en forma (por ejemplo, un tramo de
varilla, alambre o lámina), mientras se esmerila o pule, por lo que en este caso, será necesario
montarla, utilizando para ello baquelita.

DESBASTE BURDO O GRUESO.- El desbaste grueso se logra mejor en un esmeril


húmedo de banco o en una acabadora de superficies de bandas húmedas. El objetivo del
esmerilado es obtener una superficie plana, libre de toda huella de marca de herramientas, y
en las que todas las marcas del esmerilado sigan la misma dirección. Se puede esmerilar en
seco a condición de que se tenga cuidado de no producir cambios estructurales por el
sobrecalentamiento de la muestra. Luego la muestra se lava y se seca antes de pasar de una
etapa de la operación de esmerilado a la siguiente.

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DESBASTE MEDIANO.- Este proceso se efectúa usando lijas de grano cada vez más fino.
La lija se sostiene sobre una superficie plana y dura, que puede ser acero o vidrio, y la muestra
se talla sin seguir un movimiento oscilatatorio, sobre el papel de lija. Cuando se termina de
esmerilar con un tipo de lija, las marcas deben estar todas en la misma dirección, como se
indica en la figura 1. Antes de continuar con la siguiente lija más fina, deben lavarse y secarse
con cuidado tanto las manos como la muestra. Ahora, la muestra debe desplazarse en tal
forma que las rayas hechas por las distintas lijas formen ángulos rectos con las del
inmediatamente anterior. Así puede verse con claridad si se han eliminado las rayas más
gruesas que se hicieron en la operación anterior, como se puede apreciar en la figura 1.

Figura 1.- Desbaste a 90º en diferentes pasos.

PULIDO.- Este procedimiento se basa en el uso de la rueda cubierta con un paño,


cargada con una suspensión de alúmina. Periódicamente se deben aplicar unas gotas de
detergente en solución y agua, para mejorar la acción cortante y la limpieza. Al principio, la
muestra se sostiene en una posición sobre la rueda , sin hacerla girar, hasta que se hayan
eliminado la mayoría de las marcas anteriores. Luego puede hacerse girar con lentitud en
sentido contrario al de rotación de la rueda hasta que solo puedan verse las marcas dejadas
por la alúmina. La rotación de la muestra reduce a un mínimo el peligro de formación de
ranuras, por las que se extraen del metal partículas precipitadas.

Se procede a hacer el pulido final después de lavar con sumo cuidado tanto las manos
como la muestra, a fin de evitar cualquier contaminación de la rueda de pulido. A esta rueda
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cubierta de tela se le aplica una suspensión de alúmina. La muestra se hace girar con lentitud
en sentido contrario al de la rotación de la rueda y se pule hasta que desaparecen las marcas
dejadas por la alúmina anterior.

Si los pasos descritos se realizan debidamente, este pulido no debe requerir más de dos
minutos. Los resultados del pulido pueden mejorar si la última etapa de pulido se efectúa en
una rueda de baja velocidad.

ATAQUE QUÍMICO.- Un reactivo común para atacar el acero es el nital, que consiste de 2
por ciento de ácido nítrico disuelto en alcohol etílico. El nital se vierte en un recipiente y la
muestra, lavada y secada previamente, se sumerge, agitándola suavemente durante un tiempo
que oscila entre 5 y 20 segundos, dependiendo del contendido de carbono del acero y del
tratamiento térmico previo. Inmediatamente después, se lava la muestra con agua corriente, se
enjuaga con alcohol y se seca mediante un chorro de aire.

Para otros metales y aleaciones se usan diferentes reactivos. Se recomienda la técnica


de frotación para ciertos metales y aleaciones en lugar de la técnica de inmersión.

MATERIAL Y EQUIPO
• Probetas cortadas de barras de acero con diferentes contenidos de carbono.
• Papeles abrasivos (lijas) números 100, 220, 320, 400, 500 y 600.
• Algodón
• Alcohol
• Nital al 2 %.
• Cortadora de metales o sierra provistas de refrigeración.
• Microscopio metalográfico provisto de ocular 10X y objetivo 40X.
• Alúmina con tamaño de partícula de 5 y 0.5 micras.

PROCEDIMIENTO
Consta de las siguientes etapas:

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Desbaste.
1. Apoyar sobre la mesa de trabajo el papel abrasivo de grano más grueso.

2. Tomar firmemente la probeta y apoyar la cara elegida sobre la superficie del papel abrasivo.

Frotarla sobre éste arrastrándola longitudinalmente en un sólo sentido, ejerciendo una

presión suficiente como para eliminar las marcas originales, cuidando de conservar la cara

desbastada perfectamente plana.

3. Lavar la probeta en un chorro de agua corriente. Sacudir el exceso de agua sin tocar la

cara desbastada.

4. Repetir con el papel abrasivo del número siguiente llevando a cabo la operación de desbaste

ya descrita, con la probeta girada 90º respecto a la dirección anteriormente seleccionada.

5. Lavar como se dijo en la primea etapa. Las pasadas sobre el papel deberán seguirse hasta la

desaparición completa de las rayas dejadas por el papel anterior.

6. Repetir esta secuencia de operaciones, siempre girando la probeta 90º respecto de la

dirección anterior, en cada uno de los papeles abrasivos hasta llegar al más fino.

Pulido.

1. Agregar la suspensión acuosa de alúmina sobre el paño del disco y poner en marcha la

pulidora.

2. Tomar firmemente la probeta y apoyar la cara ya desbastada sobre el paño cuidando de que

la cara a pulir esté perfectamente paralela al disco, con el objeto de evitar que la probeta se

escape de la mano o que los bordes se redondeen.

3. La presión deberá ser tal que se logre hacer desaparecer en unos pocos minutos las rayas

del último papel abrasivo, cuidando de no excederse en la presión por el peligro del

desgarramiento del paño.

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4. Durante la operación de pulido la probeta deberá desplazarse en la dirección del radio,

desde el borde hasta el centro del disco. La presión ejercida deberá ser ligeramente inferior

a la aplicada durante la operación de desbaste.

5. Lavar la probeta en un chorro de agua. Sacudir el exceso de agua sin tocar la cara pulida.

Enjuagar esta con alcohol. Secarla en corriente de aire seco o caliente, terminando el

secado con algodón. Observar en el microscopio a 400X. Si persisten las rayas provenientes

del desbaste en el último papel, continuar con el pulido en la forma ya descrita todo el

tiempo que sea necesario para que estas desaparezcan.

6. Las rayas más finas producidas por el paño durante el pulido y que se caracterizan porque

su dirección está desplazada 90º respecto de las rayas provenientes del desbaste, así como

también las "colas de cometa" generadas por las inclusiones dispersas en la matriz,

deberán ser eliminadas prolongando el pulido tanto como sea necesario, controlando esto

microscópicamente.

7. Finalmente, dibujar el campo observado.

Ataque Químico

1. Desengrasar con alcohol la cara a atacar de la probeta previamente pulida y secarla.

2. Tomar la probeta y sumergirla, con la cara pulida hacia abajo en el reactivo de ataque

contenido en el cristalizador. Mantener la probeta sumegida durante el tiempo que indique

el profesor.

3. Extraerla, lavarla con alcohol, secarla y observar al microscopio.

4. Registrar el campo observado a distintos aumentos.

5. Repulir y repetir la operación descrita anteriormente, cuando se sobreataque o le falte

ataque.
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Examen Microscopico

La muestra se coloca en la platina de un microscopio metalográfico de modo que su

superficie esté perpendicular al eje óptico. Puede observarse con amplificaciones diferentes,

pero si se examina a 400X deben aparecer claramente las laminillas de la perlita en una

muestra de acero completamente recocido. Si por el contrario, el ataque con ácido ha sido

excesivo, la perlita será muy negra y las laminillas individuales aparecerán indistintamente. A

veces un repulido muy ligero, durante cinco o diez segundos, seguido de otro ataque químico ,

mejora la claridad de la imagen. Con frecuencia esto no es necesario si el ataque se produce

por frotación y no por inmersión.

CUESTIONARIO

1. Mencione los pasos fundamentales para preparar una muestra metalográfica.

2. ¿Por qué es necesario lijar o desbastar bajo la presencia de un flujo de agua constante?

3. Mencione los diferentes métodos de pulido existentes.

4. ¿Por qué es conveniente desplazar en dirección radial la probeta durante el pulido con

alúmina?

5. ¿Qué diferencias se observan entre una probeta de superficie distorsionada y otra sin

distorsión?

6. ¿Qué efecto tiene un ataque químico deficiente y un sobreataque?

7. ¿Por qué después del ataque químico se ven los límites de grano?

8. Dibujar las microestructuras observadas a 100x y 400x.

9. ¿Por qué mejora el aspecto de algunas microestructuras al repulirlas y volverlas a atacar?

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10. Se recomienda agregar alcohol etílico a las probetas para secarlas en la última etapa del

pulido. ¿Por qué?

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PRUEBA DE DUREZA ROCKWELL


PRÁCTICA No. 3

OBJETIVO
1.- Conocer la importancia de la medición de la dureza como prueba mecánica.
2.- Conocer las ventajas y limitaciones de la prueba de dureza Rockwell

INTRODUCCIÓN
Desde el punto de vista de la Ingeniería, la dureza se puede definir así:
• Resistencia a la penetración
• Resistencia a la deformación plástica localizada
• Resistencia al rayado
La dureza es función de otras propiedades mecánicas del material sobre todo de su limite elástico
y en menor grado de su tendencia al endurecimiento por trabajo y del módulo de elasticidad. Si se
tiene un material de composición dada y se conoce su historial, se puede relacionar su limite
elástico (para fines prácticos, la resistencia a la fluencia), con la resistencia a la tensión, su
ductilidad y su tenacidad, por tanto las pruebas de dureza pueden proporcionar datos de los que
se pueden derivar muchas propiedades mecánicas importantes, y, puesto que las pruebas de
dureza se pueden llevar a cabo fácil y rápidamente, se usan en forma amplia para controlar
procesos, así como un control de calidad para materiales y componentes.

Las pruebas de dureza comunes se basan en la aplicación lenta de una carga constante a un
penetrador o indentador que se abre paso sobre la superficie lisa de la muestra. Una vez que se
quita la carga, se mide el área o bien la profundidad de la penetración, lo cual indica la
resistencia a la carga.

En la figura 1 se resumen las pruebas de dureza más utilizadas hoy en día, tanto a nivel
industrial como en actividades de investigación.

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Figura 1.- Pruebas de dureza más utilizadas.

De las pruebas ilustradas, una de más usadas en la industria es la prueba de dureza

Rockwell, habiendo muchas razones por las cuales esta prueba es tan popular, siendo algunas

de ellas las que a continuación se mencionan:

a) Es sencilla de realizar
b) La dureza se lee directamente en un dial o carátula
c) No requiere demasiado entrenamiento para poder realizar la prueba
d) Deja una huella muy pequeña en la pieza
e) Y se puede medir la dureza de una amplia gama de materiales, desde muy blandos
hasta los muy duros, como pueden ser los aceros templados y los carburos sinterizados.

Se emplean dos tipos de indentador en la prueba de dureza Rockwell : el penetrador cónico de


diamante (Brale) y el penetrador de esfera o bola (con diámetros de 1/16, 1/8, 1/4, ½ de
pulgada) que se ilustran en las figuras 2 y 3

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Figura 2.- Indentador cónico de diamante (brale)

Figura 3.- Indentador de bola de 1/16 de pulg.

La prueba de dureza Rockwell utiliza dos cargas: Una carga inicial o precarga para asentar el
indentador en el material y una carga mayor o principal. La dureza real depende entonces de
la profundidad diferencial entre la precarga y la carga principal.

Tipos de pruebas Rockwell.- Hay dos tipos de dureza Rockwell: normal y superficial; cada
uno puede requerir el empleo de un durómetro distinto.
a) Prueba de dureza Rockwell normal.- Utiliza una carga menor de 10 kg y cargas principales
de 60, 100 o 150 kg.
b) Prueba de dureza Rockwell superficial.- Utiliza una carga inicial de 3 kg y cargas
principales de 15, 30 o 45 kg.

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Precauciones previas a la prueba.- Para poder realizar la prueba deben tenerse las
precauciones siguientes:
a) Compruebe que el penetrador elegido no esté dañado ni desgastado
b) La superficie por probar debe ser plana y lisa
c) El yunque empleado debe estar limpio y sin daños
d) Si la pieza es redonda, rectifique una superficie plana para la prueba (si no es posible,
utilice los factores de corrección que se muestran en la tabla 1)
e) No realice la prueba demasiado cerca del borde de la pieza, o demasiado cerca una
medición previa.
f) La pieza debe tener un espesor adecuado para que no sea atravesada por el penetrador.

Tabla 1.- Factores de corrección para piezas cilíndricas

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MATERIAL Y EQUIPO
• Durómetro Rockwell (figura 4)
• Juego de pesas
• Diferentes tipos de yunques
• Penetradores (de diamante y de bola de 1/16 pulg.)
• Probetas utilizadas en la práctica de preparación de muestras metalográficas.

Figura 4.- Durómetro Rockwell

PROCEDIMIENTO
1.- Escoja la combinación correcta de pesas (que se encuentran en la parte posterior de la

máquina) y penetrador de acuerdo a la escala seleccionada en función del tipo del material a

probar (una placa de datos montada en la máquina nos ayuda en dicha selección, junto con

las instrucciones relativas al uso de las escalas en negro y rojo de la carátula).


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2.- Coloque la pieza a probar en el yunque adecuado.

3.- Asegúrese que la palanca de operación se encuentre colocada hacia el frente y que la

aguja grande o principal se encuentre en 0 negro (SET)

4.- Gire lentamente el manubrio para que el yunque suba como se muestra en la figura 5,

hágalo hasta que el penetrador toque la pieza de prueba.

Después de hacer contacto suavemente, siga girando el manubrio hasta que la aguja grande de

tres vueltas y se detenga en la posición de 0 negro (la aguja pequeña debe estar alineada con

el punto rojo). El error que puede tener la aguja grande es ± 5 grados con respecto a la

posición de 0 negro.

5.- Con un golpe pequeño suelte la palanca de operación hacia atrás, la carga principal

comenzará a presionar poco a poco y el indentador penetrará en la pieza. La aguja girará y

cuando ésta se haya detenido totalmente (contra un tope), la palanca de operación debe

regresarse suavemente a su posición inicial.

6.- Anote la lectura registrada por la aguja grande en la escala adecuada (En la escala negra

sí sé ésta usando el indentador de diamante y en la escala roja sí sé ésta usando el indentador

de bola)

7.-Retire la carga menor, haciendo descender el yunque, lo cual se logra haciendo girar al

volante en sentido antihorario.

8.- Finalmente, coloque la muestra en posición para la prueba siguiente y repita el proceso.

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Figura 5.- Manejo del durómetro Rockwell

CUESTIONARIO

1.- ¿Qué importancia tiene en la Ingeniería la medida de la dureza de un material?

2.- ¿Cuál es la diferencia entre dureza elástica y dureza plástica?

3.- Determinar la dureza de cada una de las muestras que le proporcionen en el laboratorio

4.- Mencione las diferentes escalas de dureza que existen para los metales

5.- ¿Por qué es necesario utilizar un factor de corrección cuando de toman medidas de dureza

Rockwell en barras cilíndricas con un diámetro menor a 1 pulg.

6.- El factor de corrección de la pregunta anterior se suma o se resta de las lecturas obtenidas.

7.- ¿ Por qué no se deben tomar mediciones demasiado cercanas entre sí?

8.- ¿ Por qué no se deben tomar lecturas demasiado cercanas a la orilla de la muestra?

9.- ¿En qué consiste la prueba de dureza Shore?

10.- ¿En qué consiste la escala de dureza Mohs?

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PRUEBA DE TENSION
PRACTICA NO. 4

OBJETIVO
1.- Efectuar la prueba de tensión.
2.- Comprender el significado y limitaciones de este ensayo.

INTRODUCCION
La prueba de tensión es uno de los medios más útiles que se emplean para determinar las
propiedades mecánicas importantes de materiales de ingeniería. Los detalles de procedimiento de
la prueba varían de acuerdo con los diferentes tipos de material; sin embargo, en la prueba de
tensión ordinaria, aún cuando se trata de distintas clases de materiales el procedimiento se
efectúa a la temperatura ambiente o próxima a esta, y la carga de tracción se aplica lentamente.
También, hay pruebas a otras temperaturas y a niveles muy elevados de carga, así como con
cargas estáticas que se aplican durante largo tiempo; pero ninguna de estas se considera como
una prueba de tensión ordinaria. La exposición siguiente se refiere a las pruebas de tensión de
materiales metálicos hechas conforme a las especificaciones de la ASTM E8-61T.

En la figura 1 se ilustra una probeta cilíndrica estándar que se utiliza para una prueba de
tensión. Los extremos de esta probeta, que se sujeta con soportes aserrados, tienen un acabado
liso; para otros tipos de soportes se usan probetas con un borde o rosca en los extremos. La
probeta debe maquinarse simétricamente a lo largo de su eje longitudinal, para que la carga esté
distribuida uniformemente en el corte transversal.

Figura 1.-
1.- Probeta normalizada para la prueba de tensión
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Las cargas se aplican ya sea mecánica o hidraúlicamente en los dos tipos de maquinaría de
pruebas existentes. El método mecánico de aplicar cargas tiene la ventaja de proporcionar un
medio conveniente para controlar la velocidad de deformación, aunque por lo general se prefiere
usar los sistemas hidráulicos. Debido a sus capacidades mayores y a su bajo costo.

Existen muchas marcas distintas de máquinas para pruebas de tensión. En el laboratorio se


dispone de una máquina marca Dillon, de marcha automática, con capacidad de carga de 5
toneladas, la cual se muestra esquemáticamente en la figura 2.

AGUJAS

DINAMOMETR0

MORDAZAS

VOLANTE

BASTIDOR

BASE

Figura 2.-

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MATERIAL Y EQUIPO

• Máquina de tensión con todos los accesorios.


• Probetas de diferentes materiales.
• Calibrador vernier

PROCEDIMIENTO

1.- En la sección de corte de la probeta marcar longitudinalmente el centro, así como dos
puntos igualmente separados.

2.- Sujetar entre las mordazas la probeta, dando la suficiente fuerza para que no se recorra.

3.- Iniciar la prueba poniendo en marcha el motor que hace mover hacia abajo a la mordaza
no fija. La carga se registrará en el dial del dinamómetro.

CUESTIONARIO
1.- Determine el porcentaje de elongación (% ε) y el porcentaje de reducción de área (%R.
de A) de cada uno de los materiales utilizados en la prueba.

2.- Determine la resistencia o esfuerzo máximo a la tensión de los metales probados.

Lectura: Pmax
σmax= ───────
Ao

3.- ¿Por qué retrocede la aguja roja en el dinamómetro de la máquina en la prueba de


tensión?

4.- ¿Qué carga se alcanza cuando se forma el cuello ó estrangulamiento de la probeta?

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5.- Dibuje las dimensiones de la probeta utilizada en la prueba.

6.- Dibuje la fractura que se presentó y diga de que tipo es cada uno de los materiales
utilizados, de acuerdo a lo mostrado en la figura 3.

7.- Resuelva el siguiente problema: En una prueba de tensión se obtuvieron los siguientes
datos experimentales, de carga, alargamiento y otros.

do= 1.277 cm df= 0.8585 cm Carga Máxima


Af= lf= 5.8750 cm Pmax= 7808.8 kg
Ao= lo= 5.0800 cm Carga de Ruptura
Pr = 7037.0 kg

CARGA DIST. ENTRE PUNTOS ESFUERZO DEFORMACIÓN


2
kg cm kg/cm cm
535.72 5.08508
1107.76 5.09016
1620.78 5.09524
2161.04 5.10032
2701.3 5.10540
4054.22 5.11810
5329.96 5.13080
6219.8 5.14350
6664.72 5.15620
6941.66 5.16840
7164.12 5.18160
7500.08 5.232240
7808.8 5.39750
7037 5.87502

a.-) Calcular los esfuerzos y las deformaciones en la tabla anterior.

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b.-) Dibuje dos gráficas en papel milimétrico de esfuerzo deformación en dos escalas
de deformación diferentes apropiadas, una para la determinación de:

i. Esfuerzo de cedencia
ii. Módulo de elasticidad
iii. Límite proporcional
iv. Resistencia máxima

Otra para encontrar la tenacidad del material.

c.-) Calcule el porcentaje de elongación y el porcentaje de reducción de área del


material.

d.-) Determine el esfuerzo máximo a la tensión y el esfuerzo de ruptura.

e.-) Determine la resistencia del material.

Figura 3.- Fracturas típicas.

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PRUEBA DE IMPACTO
PRACTICA No. 5

OBJETIVO
1.- Efectuar una prueba de impacto Charpy con una probeta entallada.
2.- Comprender el significado y las limitaciones de este tipo de pruebas.

INTRODUCCION
En la actualidad es un hecho conocido que el acero dúctil puede tener un comportamiento frágil
bajo ciertas condiciones. Por ejemplo, durante la Segunda Guerra Mundial se puso gran atención
a la fractura frágil de barcos construidos a base de soldadura, algunos de estos barcos se
partieron completamente en dos partes, mientras que otros solo mostraban fracturas en algunas
regiones. La mayoría de las fallas ocurrieron durante los meses de invierno; sin embargo, cabe
mencionar que las fallas por fractura frágil se tienen en tanques, recipientes a presión, tuberías,
puentes, etc.

Son tres los factores básicos que contribuyen a la fractura frágil por clivaje:

1. Un estado de esfuerzos triaxial.


2. Baja temperatura.
3. Una velocidad de deformación alta o una alta velocidad de aplicación de la carga.

No es necesario que estén presentes estos tres factores a la vez para que se produzca una fractura
frágil. Por ejemplo, un estado de esfuerzos triaxial, como el que se encuentra en una entalladura
y baja temperatura son los responsables de la mayoría de las fallas en servicios por fractura
frágil. No obstante, debido a que estos efectos se acentúan a una alta velocidad de aplicación de
carga, se hace uso de las pruebas de impacto para determinar la susceptibilidad de los metales a
la fractura frágil.

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Los aceros poseen propiedades idénticas cuando se someten a ensayos de tensión o torsión, los
cuales involucran velocidades bajas de deformación, pueden mostrar grandes diferencias en su
tendencia a la fractura frágil cuando son sometidos a pruebas de impacto con probetas
entalladas.
APARATO PARA PRUEBAS DE IMPACTO CON PROBETAS ENTALLADAS.-Por lo general,
se fabrican máquinas para probar tanto vigas voladizas como simplemente apoyadas e incluso
algunas pueden usarse para probetas de tensión.

Básicamente, la máquina consiste en un péndulo de oscilación libre, montado en un cojinete, un


marco rígido y una prensa de tornillo o yunque para sostener la probeta. La energía del impacto
se hace variar cambiando la masa del péndulo, modificando la altura de la caída o mediante
ambos procedimientos. La energía que absorbe la probeta es la diferencia entre la energía que
queda después del impacto y la de entrada en el momento de producirse el impacto. Puesto que las
vibraciones pueden absorber energía, el péndulo y el sujetador de la probeta se diseñan de tal
forma, que el péndulo golpee a la probeta en su centro de percusión. El marco y el yunque deben
ser también muy rígidos para evitar que absorban energía por deformación. Las pérdidas por
fricción no pueden eliminarse totalmente, pero se pueden determinar y hacer las correcciones
necesarias cuando el caso lo requiera.

Después de que la muestra se rompe, el péndulo impulsa a una aguja indicadora de poco peso a
lo largo de una escala calibrada para indicar la lectura en pies-libras u otras unidades
equivalentes de energía absorbida por la muestra.

En la figura 1 se muestra el dibujo de la máquina para pruebas de impacto con probeta


entallada.

La magnitud del trabajo de deformación y destrucción se determina por la diferencia de la


energía potencial del péndulo en el momento inicial (después de la elevación del ángulo alfa) y
final del ensayo (después del despegue del ángulo beta).
∆E = P ( H - h ) ........ (1)

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Donde: P = peso del péndulo


H = altura de elevación del péndulo
h = altura de despegue del péndulo
L = longitud del péndulo
h = L (1 - COS β)
H = L (1 - COS α)

Y por lo tanto: ∆E = PL (COS β - COS α) ....... (2)

Esta última fórmula sirve para el cálculo del trabajo Ah por los ángulos medidos α y β.

β
α
α

P y L son constantes.
Figura 1.- Máquina de péndulo típica para prueba de Charpy

PROBETAS PARA LA PRUEBA DE IMPACTO.- En la figura 2, se ilustran las probetas


estándar, tanto para la prueba de Izod (viga en voladizo) como para la prueba Charpy (viga
simplemente apoyada).

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Esta última, consiste en una ranura que se calibra y que coincide con un hueco (en su base), cuyo
diámetro es ligeramente mayor al ancho de la ranura. La entalladura estándar en forma de V es
muy usada, debido a que se hace con facilidad utilizando una fresa especial. La profundidad de
las entalladuras debe ser mayor de 2.0 mm, si lo que se quiere es detectar diferencias de
tenacidad en materiales muy dúctiles.

Figura 2.- Probetas típicas para prueba de impacto

La diferencia entre las pruebas de Charpy y de Izod radica en la forma en que la probeta se
sujeta y se carga. La probeta Izod se carga como una viga voladiza, por ello su longitud es algo
mayor que la de la probeta de Charpy y la muesca es excéntrica para facilitar su sujeción en el
tornillo del banco del aparato. Ambas probetas se colocan en tal forma que produzcan esfuerzos
en la raíz de la entalladura. La probeta de Izod se sujeta mediante un tornillo de banco, mientras
que la de Charpy se coloca simplemente sobre sus soportes.

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FACTORES QUE AFECTAN LOS RESULTADOS DE UNA PRUEBA DE IMPACTO.- En los


resultados de una prueba de choque con probeta entallada influyen:

1. El tamaño y la forma de la muestra.


Para la mayoría de los materiales metálicos usados en ingeniería, se han establecido normas bien
definidas respecto al tamaño y la forma de la muestra; así como la profundidad y lo pronunciado
de la entalladura. Los materiales plásticos tienen una tenacidad tan baja, que es necesario usar
muestras muy anchas. La tenacidad de los plásticos se expresa en kg-cm por centímetro (de
anchura de muestra).

2. La forma y lo pronunciado de la muesca.


La forma y lo pronunciado de la entalladura influyen en los resultados como se indica en la tabla
1. Los datos de la tabla 1 corresponden a probetas de Charpy estándar de acero que tienen
muescas de 5 mm y con radio de 0.07.
Tabla 1
Angulo de la muesca (grados) 0 30 60 90 120 150
Tenacidad Charpy (kg-m) 3.36 3.41 3.51 3.93 6.36 10.1

3. La temperatura de la prueba.
Los datos de la tabla 2 corresponden a muestra estándar de Charpy de acero con 0.05% de
carbono y una muesca de 2 mm.
Tabla 2.-
Radio de la raíz de la muesca (mm) Agudo 0.17 0.34 0.68
Tenacidad de Charpy (kg-m) 0.61 0.17 1.25 2.08

Mientras menos profunda y aguda sea la muesca, mayor será la diferencia entre los resultados
obtenidos con materiales tenaces y los de poca tenacidad. No obstante, si la muesca tiene muy
poca profundidad, la probeta no se romperá, por lo que casi siempre se prefiere la profundidad de
2 mm. Puesto que es difícil labrar a máquina una muestra perfectamente aguda se ha adoptado
generalmente un radio de 0.25 mm para la mayoría de las pruebas.

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El efecto de la muesca es concentrar esfuerzos triaxiales que restrinjan el flujo plástico y


aumenten el límite elástico del material. Cuando se produce una hendidura en la raíz de la
entalladura, el esfuerzo se intensifica enormemente y la hendidura progresa con rapidez a través
de la sección transversal. Sin la muesca, las probetas de muchos materiales sencillamente se
doblarían sin tener fractura y no podría detectarse su capacidad total para absorber energía. La
respuesta de los materiales a la presencia de cambios abruptos en su sección transversal es muy
variada.

La prueba de impacto con probetas entalladas constituye una forma apropiada de estudiar esta
respuesta, que se conoce como sensibilidad de entalladura de los materiales. La temperatura tiene
un efecto muy importante en los resultados de las pruebas de impacto de probeta entallada en
algunas aleaciones, sobre todo en los materiales de composición ferrosa. La resistencia al impacto
de una probeta entallada de estructura de acero cúbica de cuerpo centrado disminuye casi
siempre en forma brusca en el rango de temperaturas atmosféricas. Por ejemplo, un acero típico
puede presentar una reducción en tenacidad de 70 libra-pie a 10 libra-pie, en el rango de
temperaturas comprendido entre 80oF (27 ºC) y 40oF (4.5 ºC). De hecho, una de las aplicaciones
más importantes de los resultados de las pruebas con probetas entalladas es determinar la
viabilidad de los distintos aceros para uso en climas fríos.

APLICACION DE PRUEBAS DE IMPACTO CON PROBETA ENTALLADA.- Además de


proporcionar datos sobre la tenacidad, la sensibilidad de entalladura de los materiales y los
efectos de la temperatura, estas pruebas son útiles también para determinar si una secuencia de
proceso dada puede desarrollar el máximo de tenacidad en un material. Esto último es
especialmente útil en relación con las aleaciones ferrosas, en las que se puede usar una variedad
de ciclos de tratamientos térmicos para lograr un valor determinado de dureza o resistencia
elástica. Estos ciclos de tratamientos térmicos pueden tener un efecto variable en la tenacidad, por
ejemplo si se sobrecalienta la aleación antes de enfriarla por inmersión en agua, esta tiende a
engrosar el tamaño de los granos de austenita y afectar la tenacidad, aunque no perjudica mucho
su dureza. De la misma manera, algunas temperaturas y procedimientos de templado, que siguen
al endurecimiento, pueden ocasionar fragilidad (fragilidad de temple y de revenido) y pérdida de

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tenacidad. La dureza de estas piezas indebidamente templadas es satisfactoria; pero no la


tenacidad, como lo demuestra la prueba de impacto con probeta entallada.

ASPECTO DE LA FRACTURA.- Las probetas que sufren fracturas siempre deben examinarse
con cuidado. Si su superficie es suave y lisa, ello indicará un tamaño de grano fino y ductilidad
en los aceros. Mientras que un aspecto grueso será indicación de fragilidad, falta de tenacidad y
probablemente un recalentamiento antes del endurecimiento. Con frecuencia se aprecian dos
zonas distintas, una suave y lisa, donde se inició la fractura dúctil, y otra de grano grueso, donde
se produjo la fractura frágil.

El aspecto de la fractura en barras para pruebas de tensión (de la práctica de tensión ver figura 3)
depende de la composición y el historial de la probeta. Los metales y aleaciones dúctiles sufren
fracturas de copa o fractura parcial de copa.

En los aceros templados de poco contenido de carbono se producen fracturas de estos mismos
tipos.
Si el acero tiene un alto contenido de carbono y si fue producido mediante un tratamiento térmico
tiende a producir una fractura estrella. El hierro fundido que carece de ductilidad, no produce
estrechamiento en forma de cuello de botella y tiene una superficie de fractura que tiende a
formar un plano en ángulos rectos a la dirección de carga.

MATERIAL Y EQUIPO
• Máquina de impacto de Charpy
• Probetas con muesca en V tipo Charpy
• Vernier

PROCEDIMIENTO
1.- Tomar medidas de todas las dimensiones de la probeta o probetas proporcionadas.

2.- Sin levantar demasiado el péndulo, colocar la probeta en el yunque, de tal forma que la

cara que contiene la entalladura quede opuesta al percutor. Es importante que la

entalladura y el percutor queden alineados (figura 3)


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Figura 3.- Colocación de la probeta

3.- Cuidando de no meter las manos o los dedos en la trayectoria del péndulo, se levanta

este hasta su altura máxima (hasta el tope).

4.- En esa posición se fija el péndulo, poniendo el seguro para evitar que caiga.

5.- Se gira la aguja indicadora de la carátula a la posición en que coincida con 1.5 kpm (1.5

kg-m) de la escala graduada (que será la energía que tenga el péndulo al momento de

impactar con la probeta).

6.- De frente a la carátula (para evitar que nos golpee el péndulo) se gira la perilla del seguro

para dejar caer el péndulo.

7.- Después que el percutor ha golpeado la probeta se frena el péndulo con la palanca

colocada en la zapata inferior de la máquina.

8.- Una vez detenido el péndulo se procede a leer la energía que absorbió la probeta marcada

por la aguja indicadora en la carátula.

CUESTIONARIO

1.- ¿Por qué las probetas de la prueba de impacto tienen una pequeña ranura?

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2.- ¿Cuál es el efecto general de la temperatura en la tenacidad del acero de bajo carbono?

3.- Dibuje las dimensiones de la probeta utilizada en la prueba.

4.- ¿Cuál es el área efectiva de la fractura (cm2)?

5.- ¿Qué valor se obtuvo en la prueba de impacto (kg - m)?

6.- Calcule la energía absorbida por unidad de superficie en la fractura.

7.- Dibuje el aspecto de la fractura de la muestra usada en la prueba de impacto.

8.- ¿Por qué cree usted que no se rompió totalmente la probeta? ¿Qué haría para que se

rompiera totalmente en la prueba?

9.- Diga que factores pueden alterar el valor obtenido en la prueba.

10.- Represente gráficamente los siguientes datos que corresponden a la prueba de impacto de

varias muestras de un mismo tipo de acero (papel milimétrico).

TABLA ANEXA

TEMPERATURA
ENERGIA ABSORBIDA
(ºC)
(kg-m)
17.28, 16.6, 16.31, 16.80 93.3
17.28, 16.18, 16.2, 17.0 82.2
16.45, 15.76, 15.83, 16.50 71.1
15.48, 15.21, 14.93, 14.70 60.0
16.04, 15.48, 14.79, 14.33 48.8
14.5, 12.9, 12.8, 10.5 37.7
11.05, 7.7, 6.90, 7.5 21.1
6.22, 3.87, 4.76, 5.05 4.4
4.4, 3.04, 2.9, 2.8 -12.2
3.3, 2.3, 1.80, 2.13 -17.7
2.20, 1.98, 1.70, 2.15 -28.8
1.50, 1.24, 0.96, 1.34 -40.0
1.5, 1.24, 1.10, 1.16 -51.1
2.2,1.5,1.24,1.35 -62.2
11.- ¿Cuál es el rango de la temperatura de transición?

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PRUEBA DE TORSION
PRACTICA No. 6

OBJETIVO
1.-Determinar el módulo de elasticidad al esfuerzo cortante (G) de diferentes metales por medio
de un ensayo de torsión.
2.- Calcular el esfuerzo cortante en una barra de sección circular sometida a torsión

INTRODUCCION
Los elementos mecánicos como ejes, flechas y resortes se encuentran sujetos a momentos
torsionantes, debido a las cargas a que están sometidos. A fin de poder determinar la resistencia a
la torsión de un eje, es necesario realizar una prueba de torsión, la cual consiste en someter una
barra de sección circular a la acción de una carga P aplicada a una distancia Rp con respecto al
centro de la barra como se muestra en la figura 1.

Figura 1.- Barra sometida a torsión.

Considérense dos secciones A y B de una barra circular sometida a torsión, figura 2, en la que:

Mt = Momento torsionante, dado en kg-cm.


L = Longitud entre las secciones A y B de la barra circular, dada en cm.
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rb = Radio de la barra circular, dado en cm.


γ = Es el ángulo de giro o ángulo de torsión de un eje entre dos secciones (A y B), dado en
radianes.
θ = Angulo que gira la barra al ir del punto C al punto D, dado en radianes.

Si se considera el arco CD, de la figura 2 se puede ver que está relacionado con el ángulo γ de la
siguiente forma:
Arco CD = Lγ = rb θ En donde:
rb
γ = ─── θ .......................(1)
L

Figura 2.- Condiciones de prueba

Por otra parte se demuestra en mecánica de materiales que el ángulo θ es directamente


proporcional al momento torsionante y está dado por la ecuación:

Mt L
θ= ──── .......................(2)
GJ

Despejando a G se obtiene:

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Mt L
G= ───── ....................(3)
θJ
Donde:
G = Módulo de elasticidad al esfuerzo cortante en kg/cm2
J = Momento polar de inercia en cm4

Para una sección circular J está dado por:

π.(db)4
J = ─────── ...............(4)
32

Con db = diámetro de la barra circular en cm.

Para una barra de sección transversal circular la distribución de los esfuerzos cortantes es como
se muestra en la figura 3. Dentro del rango elástico de esfuerzos, la deformación es proporcional
al esfuerzo, lo cual se expresa por la relación:

τ =Gγ ..................(5)

Sustituyendo (1) y (3) en (5) se obtiene:

Mt rb
τ = ────── .............(6)
J

La cual nos permite calcular el esfuerzo cortante a una distancia rb con respecto al centro de la
barra. En general, se puede expresar la ecuación (6) como:

Mt r
τ = ───── ..............(7)
J
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Donde:
r = Distancia desde el centro a un punto a lo largo del radio de la sección transversal de la barra.

Figura 3.- Variación del esfuerzo cortante a través de una sección circular.

MATERIAL Y EQUIPO
• Aparato de torsión con pesas y medidor de carátula.
• Barras de bronce y acero de diferentes diámetros.
• Regla.
• Vernier.

PROCEDIMIENTO
1.- Arregle el aparato sobre una mesa de trabajo de tal manera que la polea y el soporte para

las pesas queden en un extremo de la mesa dejando suficiente espacio para que se puedan

colgar estas.

2.- El momento torsionante (Mt) se puede aplicar poniendo el cordel de las poleas o poniendo

pesos al brazo de la palanca.

3.- La barra de metal a experimentar se sujeta con los prisioneros en ambos extremos del

aparato de torsión.

4.- Las ranuras deberán estar directamente abajo de los prisioneros.

5.- El ángulo de torsión θ se puede medir por medio de un brazo sujeto a la barra y un

medidor de carátula sujeto al bastidor del aparato.

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6.- Cada vuelta del medidor de carátula equivale a un milímetro de desplazamiento.

CUESTIONARIO

1.- Determinar el módulo elástico al corte (G) de un metal.

a) Comparar el ángulo de torsión θ de la barra de sección circular con el momento

torsionante Mt que lo produce. La longitud de la barra bajo giro permanece constante.

Obtenga los siguientes datos:

- Diámetro de la barra (db)

- Longitud de la barra (L)


- Material de la barra
- Diámetro de la polea que se va a utilizar (Dp)
- Longitud del brazo sujeto a la barra (R)
Llene la siguiente tabla con lecturas y cálculos:

CARGA DESPLAZAMIENTO MOMENTO ANGULO DE MODULO DE


(kg) S (mm) TORSIONANTE TORSIÓN ELASTICIDAD AL
Mt (kg-cm) θ (rad) CORTE G(kg/cm2)

0.2
0.4
0.7
0.9
1.2
1.7
1.9
2.2
4.2
Prom.

NOTA:

Para medir el ángulo de torsión por medio del medidor de carátula se tendrá en consideración lo
siguiente:
Si θ es pequeño S ≈ S1 (figura 4) y por lo tanto:

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S
θ = ──── (radianes)
R

S1 θ

Figura 4.-

2.- Grafique el momento torsionante (Mt) en función del ángulo de torsión θ (papel

milimétrico).

Mt
(kg-cm)

θ (radianes)

a) Por medio de mínimos cuadrados obtenga la relación de Mt/θ.

b) Compare el módulo de elasticidad al corte (G) con el valor encontrado en la bibliografía.

c) Determinar el esfuerzo máximo cortante al que fue sometida la barra.

3.- Realice los mismos cálculos para otro material (acero ó bronce).

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DEFORMACIÓN PLÁSTICA Y RECRISTALIZACION DE


UN METAL
PRÁCTICA No. 7

OBJETIVO
1.-Estudiar los efectos de la deformación plástica sobre las propiedades de un metal
2.- Estudiar el efecto del recocido sobre un metal previamente trabajado en frío

INTRODUCCIÓN
La mayor parte de materiales cuando son sometidos a un esfuerzo mayor a su resistencia a la
fluencia muestran una deformación permanente o no recuperable llamada deformación
plástica, siendo esta el resultado de un desplazamiento de átomos ó moléculas o de grupos de
átomos ó de moléculas desde su posición original en la red, esto quiere decir que los átomos
no regresan a su posición inicial una vez que el esfuerzo ha dejado de actuar.

Los materiales cristalinos como son los metales sufren deformación plástica como resultado
del deslizamiento de los átomos a lo largo de planos cristalográficos definidos. Cuando la
cantidad de deslizamiento aumenta, será más y más difícil seguir deformando al metal, hasta
que el flujo plástico finalmente cesa para un esfuerzo dado. El deslizamiento puede iniciarse
otra vez únicamente cuando se aplica un esfuerzo mayor. Este fenómeno se conoce como
“endurecimiento por deformación” ó endurecimiento por trabajo en frío. Ambos términos se
aplican alternativamente y no son equivalentes a decir que el esfuerzo de corte necesario para
causar deslizamiento aumenta siempre después de una deformación plástica previa.

La deformación plástica de metales bajo la acción de una fuerza aplicada es de gran


importancia en la fabricación y formado de metales. Debido al efecto de endurecimiento por
deformación hay un aumento considerable en la dureza, resistencia a la fluencia y resistencia
mecánica de los metales trabajados en frío, aunque también se presenta una marcada
disminución en la ductilidad y tenacidad de un metal como se puede apreciar en la figura 1.
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Figura 1.- Variación de algunas propiedades mecánicas en función del porcentaje


en frío del latón Cu+ 30 Zn (porcentaje en peso)

Al calentar un metal previamente trabajado en frío a una temperatura suficientemente alta


(aproximadamente 1/3 de la temperatura de fusión del metal en ºK) se eliminan la mayoría de
los efectos causados por el trabajo en frío, los cuales no son termodinámicamente estables,
recuperando el metal sus propiedades iniciales.

MATERIAL Y EQUIPO
• Elementos para desbaste
• Elementos para pulido mecánico
• Reactivo de ataque
• Yunque y martillo
• Microscopio metalográfico
• Mufla
• Durómetro
• Probeta de latón

PROCEDIMIENTO
1.- Cortar la probeta de aproximadamente 2.5 cm de espesor (ó longitud)

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2.- Desbastar la cara elegida, pulirla y atacarla con el reactivo adecuado

3.- Con ayuda del microscopio observar la estructura de la probeta y dibujarla

4.- Medir su dureza

5.- Colocar la probeta en el yunque y golpearla (con mucho cuidado) hasta disminuír su

espesor en un 50 %.

6.- Repulir, atacar y observar nuevamente al microscopio, dibujando el nuevo campo

observado.

7.- Medir nuevamente la dureza.

8.- Recocer la temperatura a 500 ºC durante 2 horas.

9.- Desbastar, pulir y atacar la misma cara original dibujando el nuevo campo.

10.- Finalmente, mida nuevamente la dureza en la cara de trabajo.

CUESTIONARIO

1.- Sobre la base de las observaciones hechas y las mediciones de dureza describa el fenómeno

de deformación plástica y recristalización de un metal.

2.- ¿Cuáles son las tres principales etapas metalúrgicas que se presentan durante el

tratamiento térmico de recocido?

3.- ¿Cómo se diferencian las bandas de deslizamiento de las bandas de deformación?

4.- ¿Cuáles son los cinco factores importantes que afectan al proceso de recristalización de los

metales?

5.- Una lámina de latón Cu + 30 Zn (porcentaje en peso) es laminada en frío de 0.090 a 0.064

pulg. a) ¿Qué cantidad de trabajo en frío debe soportar la varilla (ver figura 1)

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b) Estimar la resistencia a la tensión, el esfuerzo a la fluencia y el porcentaje de

elongación.

6.- Una varilla de latón Cu + 30 Zn (porcentaje en peso) debe tener una resistencia a la

tensión de 45 ksi y un diámetro final de 0.230 pulg. a) ¿Qué cantidad de trabajo en frío debe

soportar la varilla (figura 1) .

b) ¿Cuál debe ser el diámetro inicial de la varilla?

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RECONOCIMIENTO DE LOS CONSTITUYENTES


DEL ACERO AL CARBONO
PRACTICA No. 8

OBJETIVOS
1. Distinguir los constituyentes y las fases de los aceros al carbono.
2. Encontrar la dureza del acero de acuerdo al contenido de ferrita y perlita.

INTRODUCCIÓN
Estrictamente hablando, los aceros al carbono son aleaciones formadas únicamente por
hierro y carbono. Sin embargo, en la práctica un acero al carbono contiene un porcentaje muy
pequeño de otros elementos, los cuales podemos considerar que están presentes como impurezas,
ya que no es costeable tratar de eliminarlos durante el proceso de obtención del acero. Dentro de
estos elementos podemos mencionar al silicio, manganeso, fòsforo y azufre.

Si consideramos al hierro puro, podemos distinguir tres fases sólidas: alfa ( α ) , gama

( γ ) y delta (δ ) . Estas tres fases se conservan para las aleaciones Hierro-Carbono (ver
diagrama de fases), en las cuales la fase alfa recibe el nombre de ferrita y la fase gama
recibe el nombre de austenita. Podemos encontrar así mismo los constituyentes perlita y
cementita.

Cabe mencionar que las fases anteriores estarán presentes en un acero al carbono,
cuando las condiciones de enfriamiento del acero desde el estado líquido se llevan acabo en
condiciones de equilibrio.

Dependiendo del contenido de carbono, las propiedades mecánicas del acero al


carbono varían. Entre las propiedades más importantes podemos mencionar:

a) Resistencia a la cedencia
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b) Resistencia máxima a la tensión


c) Ductilidad
d) Dureza
e) Tenacidad
f) Módulo de elasticidad

Es importante tener presente que para un acero al carbono el contenido de carbono y


la dureza guardan una relación estrecha.

Aquí obtendremos la relación entre el contenido de carbono y la dureza.

MATERIAL Y EQUIPO
• Microscopio con una combinación para observar a 400X.
• Probetas de acero ya preparadas de diferentes contenidos de carbono,
• Durómetro

PROCEDIMIENTO
1. Observar al microscopio e identificar los constituyentes para cada una de las probetas.
2. Dibujar el campo o estructura observado en ellas.
3. En base a las observaciones hechas determinar aproximadamente la cantidad de carbono, y
a partir de esto, cual de todas las probetas tendrá la mayor dureza y así sucesivamente
con las siguientes probetas.

CUESTIONARIO
1. Diga que porcentaje aproximado de perlita tiene cada una de las muestras determinando la
cantidad del área que ocupa en el campo observado.
2. Diga que cantidad de fase proeutectoide tiene cada una de las muestras.
3. Determine la cantidad de carbono (%C) aproximadamente de cada una de las muestras.
Para ello haga uso del diagrama Fe-C y de la regla de la palanca.

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4. ¿Qué relación puede obtener usted entre el contenido de carbono (%C) y la dureza a partir
de los datos anteriores.
5. Diga como varía la ductilidad de un acero con el contenido de carbono (%C).
6. Diga como varía la resistencia máxima a la tensión con el contenido de carbono (%C).
7. De acuerdo a la pregunta anterior ¿Cuál de las probetas debe ser la más resistente?

1700

1600
o o
1534 1493
1500 0.51
δ
1400
o
1390
1300

2.03 4.25
1200 o
1153

1100
γ 1147
o 4.30
2.05

1000
o
910
900
0.69
800
α 730
o

700 0.80 723 o


0.02

600

o
500
0 0.5 1.0 1.5 2.0 2.5 3.0 3.5 4.0 4.5 5.0

C % (EN PESO)

Figura 1.-Diagrama de fases hierro-Fe3C

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BIBLIOGRAFÍA
1.- Técnicas de Laboratorio para Pruebas de Materiales.
Carl A. Keyser
LIMUSA. México. 1986

2.-Metallography, Principles and Practice.


George F. Vander Voort
Mc. Graw Hill. U.S.A. 1984

3.- Ciencia de Materiales para Ingeniería.


Peter A. Thornton y Vito J. Colangelo
Prentice Hall. México. 1987.

4.-Metalografía Práctica.
Felipe A. Calvo
Editorial Alhambra. España. 1972

5.- Introducción a la Metalurgia Física


Sidney H. Avner
Mc. Graw Hill. México. 1990

6.- Mechanical Behavior of Materials


Norman E. Dowling
Prentice Hall. U.S.A. 1993

7.- La Ciencia e Ingeniería de los Materiales


Donald R. Askeland
International Thomson Editores. México. 1998.

8.- Mecánica de Materiales


R.C. .Hibbeler
Prentice-Hall Hispanoamericana. México. 1998.

9.- Mecánica de cuerpos deformables


Edward F. Byars y Robert D. Snyder
Representaciones y Servicios de Ingeniería. México. 1978

10.- Metals Handbook


American Society for Metals. U.S.A. 8th. Edition.

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