Tesis de Entrega Original 1

INFORME FINAL PARA LA
CERTIFICACIÓN DE OPERADOR
UNIVERSAL
PLANTA FRACCIONADORA DE
HIDROCARBUROS DEL
C.P.G.C
GABRIEL GARCÍA MARTÍNEZ

F= 329089
BO-366
Reforma Chiapas a 3 de marzo del 2018

TRANSFORMACIÓN INSTITUTO FRANCÉS DEL PETRÓLEO
INDUSTRIAL
REFERENCIA DE LA SECCON Planta fraccionador de hidrocarburos

APELLIDO DEL CANDIDATO Garcia Martinez Gabriel
APELLIDO DEL TUTOR Javier Avila Hernandez
DESTINO
PRIMER CORRECTOR APELLIDO:

FECHA: NOTA GLOBAL/ 2018
COMENTARIOS:
PRIMER CORRECTOR APELLIDO:

FECHA: NOTA GLOBAL/ 2018
COMENTARIOS:
DECISIÓN DE NOTA/2018
EL RESPONSABLE DE PRACTICAS: _____________________________________________________

INDUSTRIAL
ÍNDICE
I. CONOCIMIENTO DEL SECTOR DE DESTINO ........................................................................... 2
1. PRESENTACIÓN GENERAL DEL COMPLEJO PROCESADOR DE GAS ....................................................................... 3
1.1 SITUACIÓN GEOGRÁFICA ................................................................................................................................. 3
1.2 ORGANIZACIÓN DEL COMPLEJO PROCESADOR DE GAS CACTUS ...................................................................... 4
1.3 IMPORTANCIA ECONÓMICA ............................................................................................................................. 5
1.4 IMPLANTACIÓN DE LA INSTALACIÓN ............................................................................................................... 5
1.5 PAPEL DE LAS DIFERENTES SECCIONES/UNIDADES/TALLERES .......................................................................... 7
1.5.1 ENDULZAMIENTO DEL GAS ............................................................................................................................ 7
1.5.2 RECUPERACIÓN DE AZUFRE ........................................................................................................................... 9
1.5.3 RECUPERACIÓN DE LICUABLES .................................................................................................................... 10
1.5.4 FRACCIONADORA DE HIDROCARBUROS ...................................................................................................... 11
1.5.5 ENDULZADORA DE LÍQUIDOS ...................................................................................................................... 12
1.5.6 ALMACENAMIENTO Y MOVIMIENTO DE PRODUCTOS ................................................................................. 13
1.5.7 SERVICIOS AUXILIARES ................................................................................................................................ 14
1.5.8 TRATAMIENTO DE EFLUENTES ..................................................................................................................... 15
1.5.9 QUEMADORES DE CAMPO .......................................................................................................................... 16
1.5.10 EDIFICIOS ADMINISTRATIVOS ................................................................................................................... 17
1.5.11 SSPA .......................................................................................................................................................... 17
1.5.12 CONTROL QUÍMICO ................................................................................................................................... 18

INDUSTRIAL
1.5.13 TRANSFERENCIA DE CUSTODIA ................................................................................................................. 18
1.5.14 DISCIPLINA OPERATIVA ............................................................................................................................. 19
1.5.15 ESTRUCTURA DEL EQUIPO ORGANIZACIÓN ............................................................................................... 19
1.5.16 RESPONSABILIDADES DEL PUESTO DE DESTINO: ZONA CUBIERTA, SECCIONES EXPLOTADAS .................... 22
2. SECTOR ASIGNADO .......................................................................................................................................... 30
2.1 PRODUCTOS DE ENTRADA Y SALIDA DE UNIDADES DE LOS TALLERES, ALMACENAMIENTOS ......................... 30
2.2 ALMACENAMIENTO Y DISTRIBUCIÓN DE PRODUCTOS ................................................................................... 31
2.3 FUNCIONAMIENTO DEL PROCESOS Y VARIABLES DE OPERACIÓN .................................................................. 31
2.4 ESQUEMAS BÁSICOS DE LOS PRINCIPALES LAZOS DE REGULACIÓN................................................................ 48
2.5 REACCIONES QUÍMICAS Y PROCESOS DE SEPARACIÓN EMPLEADOS. ............................................................. 68
2.6 PRINCIPALES EQUIPOS: TIPO, PAPEL, CARACTERÍSTICAS. ............................................................................... 69
2.7 DETALLE DE CIRCUITOS PERTENECIENDO À LA ZONA DE OPERACIÓN. ........................................................... 79
2.8 FLUJO DE LAS LÍNEAS, DE LOS MATERIALES, DE LAS REGULACIONES, DE LOS AUTOMATISMOS ..................... 85
3. HIGIENE - SEGURIDAD – MEDIO AMBIENTE...................................................................................................... 96
3.1 RIESGOS GENERALES DE LA INSTALACIÓN, Y LOS MEDIOS EMPLEADOS. ........................................................ 96
3.2 ASEGURAR LA SEGURIDAD DEL PERSONAL Y PERMITIR UNA INTERVENCIÓN EFICAZ EN CASO DE INCIDENTE.
............................................................................................................................................................................ 99
3.3 LIMITAR EL VERTIDO (ATMOSFÉRICO, ACUOSO,) ......................................................................................... 100
3.4 ASEGURAR UN MEDIOAMBIENTE QUE TENGA EN CUENTA LOS RIESGOS AL NIVEL HIGIENE DEL TRABAJO
PRESENTADOS POR LAS INSTALACIONES ........................................................................................................... 105
3.5 SEGÚN LO COMPLEJO DE LA INSTALACIÓN, EL TRABAJO SE PODRÁ LIMITAR A UNA SECCIÓN PRECISA DE
ESTA. ................................................................................................................................................................. 106
II. PRÁCTICA DEL TRABAJO DE OPERADOR ............................................................................ 110

INDUSTRIAL
1. RONDA DEL OPERADOR DESCRIBIR EL CONTENIDO DE UN DÍA TIPO DEL OPERADOR DE TURNO (TOMA DE
TURNO, RONDAS SOBRE LOS PROCESOS CONTINUOS, TAREAS DEL OPERADOR). .............................................. 111
1.1 SOBRE UN PLANO DE IMPLANTACIÓN AL SUELO (O CUALQUIER OTRO ESQUEMA SOPORTE), DESCRIBIR EN
DETALLE, UNA RONDA TIPO CORRESPONDIENTE AL PUESTO. ............................................................................ 115
1.2 TRABAJO EN EQUIPO PRECISAR LOS PUNTOS PARA VIGILAR, LA ALINEACIÓN DE LAS VÁLVULAS DE LOS
CIRCUITOS, EL VALOR DE LOS PARÁMETROS VIGILADOS. .................................................................................. 115
1.3 JUSTIFICAR LAS VIGILANCIAS Y ACCIONES OPERADAS EN RELACIÓN CON LA TEORÍA DE FUNCIONAMIENTO
DE LA UNIDAD, LAS CARACTERÍSTICAS DE LOS EQUIPOS Y MATERIALES, Y LAS CONSIGNAS DE OPERACIÓN. .... 122
2. MANIOBRAS FRECUENTES – OPERACIONES EXCEPCIONALES ......................................................................... 124
2.1 TOMA DE MUESTRA. .................................................................................................................................... 124
2.2 DERIVACIÓN DEL INTERCAMBIADOR ............................................................................................................ 124
2.3 PARAR O ARRANCAR UNA MÁQUINA ROTATORIA (BOMBA, COMPRESOR,) ................................................ 130
2.4 CAMBIO DE FILTRO ...................................................................................................................................... 136
2.5 SITUAR EL EQUIPO EN EL PROCESO .............................................................................................................. 139
2.6 DESCRIBIR EL PROCEDIMIENTO, EL MODO OPERATORIO ............................................................................. 140
2.7 EXPLICAR LAS CONSECUENCIAS DE UNA ACCIÓN NO O MAL EJECUTADA ..................................................... 146
2.8 DETALLES SOBRE LAS MEDIDAS DE SEGURIDAD NECESARIAS....................................................................... 147
3. INCIDENTES DE OPERACIÓN ........................................................................................................................... 148
3.1 INCIDENTES CARACTERÍSTICOS QUE HAN OCURRIDO DURANTE LAS PRÁCTICAS DE TURNO Y EN UN
ESQUEMA CON COMENTARIOS Y REFERENCIAS. ................................................................................................ 148
3.2 DESCRIBIR AL MENOS UNO CON DETALLES: MATERIAL Y PRODUCTOS CONCERNIDOS, DETALLE SOBRE LAS
MEDIDAS TOMADAS. ......................................................................................................................................... 151
4. SEGURIDAD OPERACIÓN ................................................................................................................................ 154
III. CONCLUSIONES........................................................................................................................ 155

INDUSTRIAL
1. ¿HASTA QUÉ PUNTO PIENSA USTED QUE HA ADQUIRIDO EL DOMINIO DE SU ACTIVIDAD EN EL PLANO
TÉCNICO? ........................................................................................................................................................... 155
2. ¿CUÁLES SON LAS PRINCIPALES DIFICULTADES QUE HA ENCONTRADO DURANTE LA FORMACIÓN? ............. 155
3. FINALMENTE, ¿QUÉ PIENSA DEL TRABAJO DE OPERADOR EN PLANTA PETROLERA? ...................................... 157
ANEXOS ............................................................................................................................................................. 158
1. SECCIÓN DESCARGA Y DESETANIZADO .......................................................................................................... 158
1.2 SECCIÓN DE DESBUTANIZADO Y DESPROPANIZADO .................................................................................... 159
1.3 PRIMERA Y SEGUNDA TORRE REPASADORA ................................................................................................ 160
1.4 COMPRESOR DE REFRIGERACIÓN ................................................................................................................. 161
1.5 COMPRESOR DE ETANO ............................................................................................................................... 162
BIBLIOGRAFÍA .................................................................................................................................................... 163

INDUSTRIAL
INTRODUCCIÓN
El modelo de capacitación del IFP Training fortalece el modo de operador

universal, el cual se adapta a la restructura laboral que hubo en el complejo
procesador de gas cactus al homologar las categorías para tener mejores
resultados en la operación de las plantas ceso.
El presente informe se realizó de una manera simple y entendible para que se

realice el trabajo con mayor conocimiento y habilidades en beneficio de la
Seguridad, la Salud y la Protección Ambiental, manteniendo bajo estos
preceptos una empresa con Sustentabilidad y Mejora Continua.
1
INDUSTRIAL
I. CONOCIMIENTO DEL SECTOR DE DESTINO
COMPLEJO PROCESADOR DE GAS CACTUS
Fig. 1 Complejo procesador de gas cactus
2
INDUSTRIAL
1. PRESENTACIÓN GENERAL DEL COMPLEJO PROCESADOR DE GAS

1.1 SITUACIÓN GEOGRÁFICA
El complejo procesador de gas cactus se encuentra ubicado en la carretera

denominada Reforma-Cactus o carretera al complejo procesador de gas cactus s/n,
en la ranchería San Miguel 2da. Sección.
Como se muestra en la Figura 1.1, Cactus se encuentra localizado en la zona

fronteriza de Chiapas y Tabasco, encontrándose por vía terrestre a 39 Km. de la
ciudad de Villahermosa, tomando como punto principal el parque Tomas Garrido
Canabal y la zona Hotelera de la capital del estado de Tabasco.
La distancia que existe entre Reforma y Complejo Procesador de Gas Cactus por vía
carretera Boca Limón es de 13 Km. y por vía carretera El Carmen es de 10.3 km, El
Complejo Procesador de Gas Cactus se encuentra en las coordenadas 17°54’18”
latitud norte y 93°11’25” longitud oeste, con una altura de 23 metros sobre el nivel del
mar.
Fig. 2 Mapa de ubicación del C.P.G.C
3
INDUSTRIAL
Fig. 3 Mapa de superficie de construcción.
1.2 ORGANIZACIÓN DEL COMPLEJO PROCESADOR DE GAS CACTUS
Fig. 4 Estructuras de las plantas del C.P.G.C.
4
INDUSTRIAL
1.3 IMPORTANCIA ECONÓMICA
PEMEX Gas y Petroquímica Básica tiene concentrado el 80% de su actividad en las

instalaciones de proceso del sureste del país. Desde el inicio de sus operaciones a lo
largo del territorio nacional, las instalaciones a cargo de PGPB han contribuido a
estimular y apoyar la actividad económica de la región, al generar fuentes de empleo
y contratar bienes y servicios en los ámbitos nacional y local.
Instalaciones de Unidades Capacidad Instalaciones de Unidades Capacidad

Proceso Proceso
Endulzamiento del Gas 10 1,800 Generación de Vapor 6 1,016 TON/HR
MMPCD (4 Calderas y 2 HRSG)
Proceso de Gas Dulce 4 1,275

Generación de 4 78 MW
MMPCD
Electricidad
Endulzamiento de 2 48 MBPD
Condensados Pretratamiento de 1 65,404
Fraccionadora de 1 104 MBPD Agua
M3/D
Hidrocarburos
Tratamiento de 1 27,250
Efluentes
Recuperación de Azufre 5 1,600 TD M3/D
Torres de Enfriamiento 3 1’962,357

Almacenamiento de 10 170 MB
Productos M3/D
(Esferas/Tanques)
Fig. 5 Capacidad de las plantas del C.P.G.C.
1.4 IMPLANTACIÓN DE LA INSTALACIÓN
Pemex es además la compañía estatal encargada de administrar la exploración,

explotación y ventas del petróleo. En 1992 Se expide una nueva Ley Orgánica de
Petróleos Mexicanos y Organismos Subsidiarios mediante la cual Petróleos
Mexicanos opera por conducto de un corporativo y cuatro organismos subsidiarios:
 Pemex Exploración y Producción

 Pemex Refinación
5
INDUSTRIAL
 Pemex Gas y Petroquímica Básica

 Pemex Petroquímica
Fig. 6 Unidad de negocio del C.P.G.C.
C.P.G CACTUS
El C.P.G Cactus inició sus operaciones el 10 de septiembre de 1974 Puesta en

operación de la primera planta de Endulzamiento de gas en el C.P.G Cactus y ocupa
una superficie de 194 hectáreas.
La función principal del Complejo consiste en el tratamiento de gas natural para

obtener varios productos, el gas amargo está formado principalmente por metano, y
etano; y en menores cantidades de propano, butano y naftas (pesados); el gas
contiene también: ácido sulfhídrico y dióxido de carbono, por lo cual se le denomina
gas amargo, además el gas está saturado de agua. Para que el gas amargo pueda
ser aprovechado totalmente, debe someterse a un tratamiento especial, a fin de
eliminar los contaminantes y separar sus componentes, por lo cual en el Complejo se
desarrollan cuatro procesos:
6
INDUSTRIAL
 Endulzamiento
 Recuperación de Etano y Licuables
 Fraccionamiento.
 Endulzamiento de líquidos
1.5 PAPEL DE LAS DIFERENTES SECCIONES/UNIDADES/TALLERES
Fig. 7 Línea de negocio del C.P.G.C.

1.5.1 ENDULZAMIENTO DEL GAS
El endulzamiento es el primer paso en el tratamiento de gas amargo y se inicia

con la entrada del gas proveniente de los campos a las Plantas Endulzadoras de
gas.
En estas plantas el gas obteniéndose por un separador donde se elimina el agua

amarga y se separan los hidrocarburos líquidos que se condensaron durante su
envió a través de la tubería. Los hidrocarburos se remiten a la Planta
Endulzadora de Gas y Condensados, en tanto que el gas proveniente del
separador pasa a un recipiente (torre absorbedora), con objeto de extraer los
gases ácidos que contienen.
7
INDUSTRIAL
La absorción se efectúa mediante una solución acuosa de dietanolamina (DEA).

De aquí se obtiene: una corriente de gas sin acido (dulce) por el domo, la cual
se envía para su tratamiento a la Planta criogénica; y una corriente de líquido
rica en ácidos por el fondo, que obteniéndose por un proceso de regeneración
donde se recupera la DEA y se obtiene gas acido, el cual se traslada a la
Recuperadora de Azufre.
La DEA pobre, contenida en fondo de la columna regeneradora, se bombea a

través del cambiador de calor (DEA pobre-DEA rica) para después conducirla
por los filtros, a fin de alimentarse posteriormente al domo de las columnas
absorbedoras y así complementar al ciclo.
Fig. 8 Diagrama de Endulzadora de gas.
8
INDUSTRIAL
1.5.2 RECUPERACIÓN DE AZUFRE
Las Plantas Recuperadoras de Azufre reciben como carga el ácido sulfhídrico

que proviene de las Plantas Endulzadoras de gas y Condesados; el cual, por
medio de una cámara de combustión, reactores catalíticos y condensadores, se
transforma en agua y azufre mediante una oxidación controlada.
El gas acido fluye al separador de entrada de la Planta de Azufre para asegurar

la separación eficiente de cualquier liquido arrastrado. Posteriormente, este gas,
obteniéndose a la cámara de combustión donde se mezcla con suficiente aire,
suministrado por sopladores, para quemar parte del ácido sulfhídrico.
DIAGRAMA DE RECUPERACIÓN DE AZUFRE
Fig. 9 Diagrama de azufre.
9
INDUSTRIAL
Los productos de la reacción de oxidación son trasladados a un recipiente, en la

cual la mayor parte del calor producido se elimina, generando vapor,
condensándose el azufre producido para ser enviado a las fosas de
recuperación.
El gas efluente del reactor térmico se mezcla con la corriente de desvió de la
cámara de recuperación de calor, para entrar al primer reactor catalítico.
La corriente de este reactor obteniéndose a un condensador donde se genera
vapor y el azufre liquido se envía a las fosas de recuperación.
El efluente gaseoso se recalienta con el desvió del gas caliente del primer
condensador y se remite al segundo reactor catalítico, cuyo efluente se vuelve a
enfriar generando vapor y obteniéndose azufre líquido, mismo que se envía a las
fosas.
La corriente gaseosa que sale de este condensador (gas de cola) se envía al
incinerador, después de pasar a través del lavador de gas para separar el azufre
liquido arrastrado.
1.5.3 RECUPERACIÓN DE LICUABLES
Utilizando como carga el gas dulce producido en las Endulzadoras de Gas, Las
Plantas Recuperadoras de Etano y Licuables, separan los componentes ligeros
de los pesados mediante el proceso criogénico con tubo expansión, en el cual,
el gas es sometido a enfriamiento y expansiones sucesivas hasta alcanzar la
temperatura que permite la separación de la mezcla de hidrocarburos.
Como resultado del proceso criogénico al que es sometido el gas, se obtiene gas
residual y un condensado: el primero se inyecta al Sistema Nacional de
Distribución de Gas, mientras que el condensado se envía de carga a la Planta
Fraccionadora de Hidrocarburos del propio Centro o cuando se requiera a las
Fraccionadoras de los Complejos Morelos o Cangrejera.
La Planta, cuenta, además, con un sistema de refrigeración en circuito cerrado

a base de propano, para suministrar el enfriamiento a las corrientes de proceso.
El sistema comprende dos niveles de refrigeración, el primero proporciona calor

al gas de carga para obtener temperaturas de hasta – 15° C y el segundo, hasta
de – 39°C.
10
INDUSTRIAL
Fig. 10 Diagrama de criogénicas.
1.5.4 FRACCIONADORA DE HIDROCARBUROS
A la Planta Fraccionadora llegan mezclados los líquidos estabilizados en la

Plantas Endulzadoras de Hidrocarburos, así como los hidrocarburos licuables de
las Recuperadoras de Etano y Licuables.
Aprovechando las diferentes temperaturas de ebullición de los hidrocarburos
contenidos en la mezcla de líquidos, estos se van fraccionando para obtener
componentes de alta pureza. Con el fin de obtener los productos requeridos, la
planta cuenta con dos torres desentanizadoras, una despropanizadora, una
desbutanizadora y dos repasadoras. Como productos finales se obtienen: etano
(gas) propano-butano (LPG), Nafta ligera y nafta pesada.
11
INDUSTRIAL
Fig. 11 Diagrama de fraccionadora.
1.5.5 ENDULZADORA DE LÍQUIDOS
Los hidrocarburos líquidos provenientes del separador de entrada, son enviados

a la sección de tratamiento de las Plantas Endulzadoras y Estabilizadoras de
Hidrocarburos Condesados, las cuales tienen la función de eliminar el ácido
sulfhídrico y dióxido de carbono de la corriente liquida, así como los
componentes gaseosos contenidos en la misma.
Los productos finales de esta planta, son gas ácido y líquidos estabilizados. El
gas ácido se une al gas proveniente de la regeneración de DEA, de las
Endulzadoras de Gas, para formar la carga a las Plantas Recuperadoras de
Azufre; en tanto los líquidos forman parte de la carga de Fraccionadora, y el gas
dulce que se produce al estabilizar los hidrocarburos ligeros se envía a las
Plantas Criogénicas para su recuperación.
12
INDUSTRIAL
Fig. 12 Diagrama de endulzadora de líquidos.
1.5.6 ALMACENAMIENTO Y MOVIMIENTO DE PRODUCTOS
 Se cuenta con 5 esferas para almacenamiento de LPG con capacidad

de 20 MB cada una.
 Se cuenta con 2 esferas para almacenamiento de Nafta Ligera con

capacidad de 25 MB cada una.
13
INDUSTRIAL
Fig. 13 Movimiento de productos.
1.5.7 SERVICIOS AUXILIARES
El complejo cuenta con los servicios auxiliares indispensables para su operación,

siendo estas instalaciones las que proporcionan abastecimiento y tratamiento de
agua, generación de vapor y energía eléctrica, enfriamiento de agua y
tratamiento de efluentes.
El agua necesaria para la operación del Complejo se capta del Rio Mezcalapa y
pozos artesianos, mediante una bocatoma donde se han instalado bombas y
motores para enviarla hacia la planta del Complejo, la tiene la función de
acondicionarla para su empleo industrial.
Aunque el Complejo se encuentra interconectado al Sistema de Electrificación

Nacional, cuenta con instalaciones Para general energía, consiste en turbos
generadores accionados con gas, cuya capacidad de generación bastaría para
electrificar una ciudad.
Las instalaciones para tratamiento de efluentes constituyen una parte

fundamental de los servicios auxiliares. En todos los procesos que se efectúan
dentro del Complejo se utiliza agua y líquidos, que una vez cumplida su función,
forman los efluentes desechados. Si estos efluentes son vertidos en las lagunas
y ríos, tal como salen de las plantas, el deterioro ecológico se traduciría en la
devastación de grandes zonas y destrucción de las formas de vida en ellos
asentados.
14
INDUSTRIAL
Para evitar lo anterior, el Complejo cuenta con sistema de tratamiento de

efluentes que elimina los contaminantes que contienen antes de desecharlos,
obteniendo agua que puede usarse nuevamente en la industria y en ocasiones,
incluso, para riego agrícola.
En un futuro se tiene proyectado utilizar la totalidad del agua residual de la Planta

de Tratamiento de efluentes, y enviar al tanque de almacenamiento de la red de
contra incendio o pretratamiento de agua y de esta forma reducir el consumo de
agua externa que demanda el Complejo, dando utilidad a dicha agua residual
generada.
Fig. 14 Servicios principales.
1.5.8 TRATAMIENTO DE EFLUENTES
Las instalaciones para tratamiento de efluentes constituyen una parte

fundamental de los servicios auxiliares. En todos los procesos que se efectúan
dentro del Complejo se utiliza agua y líquidos, que una vez cumplida su función,
forman los efluentes desechados. Si estos efluentes son vertidos en las lagunas
y ríos, tal como salen de las plantas, el deterioro ecológico se traduciría en la
15
INDUSTRIAL
devastación de grandes zonas y destrucción de las formas de vida en ellos

asentados.
Para evitar lo anterior, el Complejo cuenta con sistema de tratamiento de

efluentes que elimina los contaminantes que contienen antes de desecharlos,
obteniendo agua que puede usarse nuevamente en la industria y en ocasiones,
incluso, para riego agrícola.
En un futuro se tiene proyectado utilizar la totalidad del agua residual de la Planta

de Tratamiento de efluentes, y enviar al tanque de almacenamiento de la red de
contra incendio o pretratamiento de agua y de esta forma reducir el consumo de
agua externa que demanda el Complejo, dando utilidad a dicha agua residual
generada.
Fig. 15 Afluentes
1.5.9 QUEMADORES DE CAMPO
Para todo centro industrial que procesa hidrocarburos son imprescindibles los
quemadores de campo, ya que en caso de presentarse algún disturbio en el
proceso que ocasionen un aumento de presión más allá de los límites normales
de operación, los dispositivos de seguridad diseñados para tal propósito
encausan los excedentes hacia los quemadores de campo, neutralizando el
riesgo de explosión, si estos vapores fueran enviados a la atmósfera.
16
INDUSTRIAL
Fig. 16 Afluentes
1.5.10 EDIFICIOS ADMINISTRATIVOS
Con el fin de cubrir las funciones del suministro de materiales, mantenimiento,

construcción y administración, el Complejo Procesador de Gas Cactus cuenta con
la infraestructura adecuada para cubrir los aspectos funcionales y arquitectónicos
requeridos.
Fig. 17 Edificios y servicio medico
1.5.11 SSPA
Ante una posible contingencia el C.P.G Cactus cuenta con la infraestructura

necesaria para atender la respuesta a emergencias a través del departamento
de Seguridad, Salud y Protección Ambiental donde se cuenta con una central de
Contra incendio, donde un grupo de especialista atenderá las posibles
contingencias.
17
INDUSTRIAL
Fig. 18 Central C.I
1.5.12 CONTROL QUÍMICO
Para asegurar la calidad de los productos finales a los clientes, el C.P.G Cactus
cuenta con el departamento de aseguramiento de Calidad, donde en un
laboratorio de control químico se realizan los análisis correspondientes bajo las
normas internacionales.
Fig. 19 Laboratorio
1.5.13 TRANSFERENCIA DE CUSTODIA
La transferencia de custodia de los productos finales del C.P.G Cactus se

realizan a través de la más alta tecnología en medición se realiza a través de
patines de medición:
 Ultrasónicos: Para el Gas húmedo Dulce

 Turbina: Para líquidos
 Coriolis: Para LPG
 Se cuenta con 5 patines de medición
18
INDUSTRIAL
Fig. 20 Patín de medición
1.5.14 DISCIPLINA OPERATIVA

Se integran equipos naturales que participan en la evaluación de riesgos de
calidad, seguridad, salud, protección ambiental, tomando en cuenta, equipos
críticos, incidentes, leyes normas y reglamentos, para un adecuado control
operacional.
•Disponibilidad •96% •100%

•Integración de Equipo
•Creación de Conciencia
•96%
•95% •Cumplimiento
•Calidad
•95% •Comunicación
Fig. 21 SDO
•TALLERES, PLANTAS DE PROCESO, AREAS ADMINISTRATIVAS, SOPORTE
1.5.15 ESTRUCTURA DEL EQUIPO ORGANIZACIÓN
19
INDUSTRIAL
Fig. 22 Organograma de C.P.G.C
Fig. 23 Plantilla laboral de C.P.G.C
20
INDUSTRIAL
PLANTA FRACCIONADORA DE HIDROCARBUROS
SÚPER INTENDENCIA L.N 2

RECUPERACIÓN DE LICUABLES
COORDINADOR DE
PRODUCCIÓN
UNIDAD 5
COORDINADOR
DE INGENIERO DE INGENIERO
ACTIVOS OPERACIÓN Y DE
SEGURIDAD OPTIMIZACIÓN
SUPERVISOR “A”
PLANTAS PROCESO
S.C.D.A.
OPERADORES OPERADORES OPERADORES

ESPECIALISTAS ESPECIALISTAS ESPECIALISTAS
PLANTAS PROCESO PLANTAS COMPRESORAS
PROCESO S.C.D.A
OPERADORES 2DA.
PLANTAS PROCESO
AYUDANTE ESPECIAL
DE OPERACIÓN
PLANTAS PROCESO
Fig. 24 Estructura laboral de fraccionadora
21
INDUSTRIAL
1.5.16 RESPONSABILIDADES DEL PUESTO DE DESTINO: ZONA CUBIERTA,

SECCIONES EXPLOTADAS
SUPERINTENDENTE DE RECUPERACIÓN DE LICUABLES
Es el encardo del manejo de la producción de los productos obtenidos del

proceso de fraccionamiento y su distribución, almacenamiento verificando que
se cumplan los parámetros de calidad de los productos finales.
COORDINADOR DE PRODUCCIÓN
Coordina la operación de la planta y se encarga que los equipos dinámicos y

estáticos estén operando dentro los límites de operación establecidos, en caso
en caso de surgir una desviación se coordina con el Ing. De operación para su
corrección.
COORDINADOR DE ACTIVOS
Es el encargado de que facilitar los recursos para el mantenimiento de los equipos

dinámicos y estáticos y que su mantenimiento y reparación no ponga en riesgo la
operación de la planta.
Conoce el equipo mecánico y rotativo que existe dentro del área, realiza inspecciones
visuales y auditivas de todo el equipo para determinar problemas potenciales checa la
integridad mecánica del equipo checa la estabilidad de la operación Identifica
necesidades de mantenimiento para mejorar y propone soluciones. Coordina con
mantenimiento la prevención de problemas potenciales, y para mejorar la confiabilidad,
la estabilidad y el desempeño global.
Monitorea la frecuencia y tipo de problemas de los equipos e impacto en la producción

y la operación. Se coordina con el Ingeniero de Procesos para determinar el impacto por
22
INDUSTRIAL
fallas en el equipo y lo registra. Prioriza los equipos de acuerdo al problema y su tipo

(criticidad). Se segura del monitoreo adecuado del equipo crítico.
Mide la eficiencia de motores, bombas, máquinas, turbinas y compresores, y define
acciones de mejora. Mide indicadores de desempeño del consumo de energía del
equipo mayor. Se asegura que el consumo de energía sea el adecuado e investiga
opciones de operación con el Ing. de Proceso para mantener un nivel óptimo de
desempeño. Verifica y analiza la seguridad y confiabilidad en general de las
instalaciones. Se segura de la medición del desempeño, monitoreándolo y reportándolo.
Identifica cambios tecnológicos programados y paros. Crea bases técnicas (y
volúmenes de trabajo) para contratos.
ING. DE OPERACIÓN Y SEGURIDAD
Conoce de los aspectos relacionados al Proceso y mantiene la información

actualizada (información técnica, gráficas, diagramas, cambios tecnológicos) y
las variaciones normales de operación, determina la capacidad de
procesamiento del equipo y las restricciones mecánicas basado en condiciones
actuales de operación, Actualiza las gráficas y diagramas de flujo de la capacidad
normal y capacidad máxima de las plantas basado en las condiciones actuales
de operación, Monitorea los parámetros de los Procesos buscando identificar
variaciones fuera de lo normal.
ING. DE OPTIMIZACIÓN
Entiende perfectamente los sistemas de producción y sistemas auxiliares

implantados en el Centro de Trabajo. Entiende perfectamente las causas y
efectos de los parámetros clave de las operaciones y del desempeño. Conoce
las restricciones operativas y mecánicas de los principales equipos y procesos.
Tiene excelentes habilidades en ingeniería de procesos, de simulación y de
análisis.
Trabaja con el Ing. de Procesos de Soporte a Operaciones y los Equipos de Área

para mantener los modelos de simulación de los principales procesos; de
aquellos que representan ser la configuración actual de la planta y de los que
pueden rápidamente predecirse resultados similares (menos del 1% de
23
INDUSTRIAL
variación) con respecto a los datos actuales de la planta ( basado en condiciones

de operación actuales).Desarrolla y utiliza modelos de simulación y análisis para
optimizar todos los procesos considerando aspectos económicos de la
producción, recuperación de líquidos, eficiencia de equipos, utilización de
energía y restricciones operativas. Realiza análisis detallado de cada planta para
determinar los puntos óptimos de ajuste en cuanto a parámetros manipulados
clave.
Trabaja de cerca con el Ing. de Proceso del Equipo de Área y el Ing. de Proceso
de Soporte a Operaciones para comunicar y definir metas y obtener información
relacionada al desempeño de la planta.
Realiza análisis basado en las entradas y salidas de producto del Centro de

Trabajo. Determina la distribución óptima de materias primas a las plantas para
maximizar la rentabilidad basado en la eficiencia de plantas, economía de
producción, especificaciones de producto, y condiciones actuales de operación.
Trabaja de cerca con el Ing. de Medición del Desempeño para asegurarse de

que análisis del desempeño de plantas y equipos mayores es realizado y
evaluado. Determina si acciones correctivas son necesarias por parte del área
de mantenimiento, de producción y/o soporte técnico para corregir cambios en
el desempeño.
SUPERVISOR PLANTAS PROCESO
Supervisa y coordina la operación de las plantas de proceso con el S.C.D.A de

acuerdo a las órdenes de su superiora inmediata, las cuales podrían ser en forma
verbal o escrita, apoyadas por medio de diagramas de flujo y/o proceso.
Coordinar los trabajos de operación de las plantas de proceso para mantener las
variables del proceso dentro de los parámetros establecidos cumpliendo con los
programas de operación y seguridad, así como supervisar la ejecución de los
procedimientos para el arranque, normalización y/o paro de las plantas
registrando en el sistema la producción y consumo de materia prima y enérgicas
para obtener el balance de materia.
24
INDUSTRIAL
Conocer la operación y características de los equipos, plantas a su cargo, las

especificaciones de los productos de las misma, para ordenar los cambios de
operación necesaria, reportando estos a su superior inmediato y al supervisor de
otras plantas cuando exista repercusión en sus procesos.
En caso de descontrol, efectuar los ajustes de acuerdo a los procedimientos y

planes de contingencia para normalizar, reportándolo a su superior inmediato,
excepto en los casos de emergencia, primeramente, ordenara las correcciones
correctivas para salvaguardar al personal e instalaciones.
Supervisar que se efectúen las pruebas de laboratorio a las materias primas y a

los productos terminados, verificando que se encuentren dentro de las
especificaciones requeridas y en su cargo realizar los ajustes necesarios al
proceso. Efectuar los recorridos en las áreas a su cargo verificando las
condiciones de operación de los equipos dinámicos y estáticos, así como
supervisar al personal dando las instrucciones operativas conforme a los
procedimientos establecidos.
Elaborar las ordenes y permisos de trabajo de acuerdo con su superior inmediato

para que se efectúen las reparaciones parciales o generales de los equipos e
instalaciones que deberán ser atendidas en forma inmediata o programada y dar
seguimiento hasta que se concluyan los trabajos ordenando y supervisando las
pruebas para su correcta operación.
OPERADOR ESPECIALISTA S.C.D.A
1. Operar las plantas de proceso con sistema de control distribuido/avanzado,

de acuerdo a las órdenes de su superior inmediato, las cuales podrán ser
en forma verbal o por escrito, apoyadas por medio de diagramas de flujo y/o
proceso (con nomenclatura e instrucciones traducidas al español) los que
debe saber leer e interpretar.
2. Operar las plantas de proceso, con sistema de control distribuido/avanzado,

controlando las variables de operación (nivel, flujo, presión y temperatura),
tratamientos, bombeos y movimientos en general de las cargas, productos,
reactivos, vapor, aire y agua, con el propósito de mantener las condiciones
25
INDUSTRIAL
operativas, para obtener los productos dentro de especificaciones, de

acuerdo a los procedimientos establecidos, además operar los sistemas de
cómputo instalados, reportando a su superior inmediato y a los supervisores
de otras plantas cuando exista un desajuste en su proceso.
3. Operar las plantas de proceso, equipos e instrumentos, así como los

sistemas de cómputo de acuerdo a los procedimientos establecidos,
realizando los movimientos de operación para el arranque, normalización
y/o paro, así como controlar y realizar los ajustes necesarios para optimizar
el proceso en general de acuerdo a las condiciones de operación requeridas
a través de sistema de control distribuido/avanzado, generando reportes o
gráficas.
4. Realizar los movimientos de operación de las cargas y reactivos de las

plantas a través de sus equipos, tales como: compresores, bombas,
cambiadores de calor, calentadores, torres, reactores, enfriadores
tratadores y demás equipos a su cargo, dentro de los procedimientos
establecidos y en general efectuar los ajustes necesarios para que todas las
fases de los procesos se realicen en las condiciones de operación
requeridas, para obtener productos en las plantas dentro de sus
especificaciones.
5. Controlar la operación de los analizadores continuos de las corrientes del

proceso, vigilando que los indicadores estén dentro de los rangos normales
de operación, conforme a los procedimientos establecidos, así como
efectuar una revisión periódica de la operación de válvulas automáticas y/o
motorizadas que están integradas al control de operación del sistema de
control distribuido/avanzado.
6. Solicitar y analizar los datos de laboratorio para que en coordinación con sus
superiores se mantengan o se ajusten las condiciones de operación de las
plantas, de acuerdo a los requerimientos del proceso, efectuando los
registros en bitácora o medio electrónico con que se cuente. en caso de
descontrol, efectuar los ajustes de acuerdo a los procedimientos
establecidos y planes de contingencia para normalizarlo, reportándolo a su
superior inmediato, excepto en los casos de emergencia, primeramente,
realizará las acciones correctivas para salvaguardar al personal e
instalaciones.
26
INDUSTRIAL
7. efectuar recorridos para tomar lecturas en su área de trabajo, verificando las

condiciones de operación, para detectar y corregir las variaciones que
presenten los instrumentos y equipos, haciendo del conocimiento a su
superior inmediato.
8. Realizar los cambios de insumos o soluciones para la regeneración de

soluciones agotadas en sistemas continuos o carga, así como efectuar la
rotación y el retro lavado de equipos de acuerdo al programa establecido.
9. Verificar que la orden o permiso de trabajo cumpla con todos los requisitos
de llenado y autorizaciones necesarias para entregar los equipos dinámicos
y estáticos a mantenimiento, efectuando la entrega recepción de los mismos
en condiciones seguras, aplicando los procedimientos establecidos.
OPERADOR DE SEGUNDA PLANTAS PROCESO
1. Conocer los diferentes tipos y especificaciones de aceites, que se utilizan en

los equipos dinámicos a su cargo, así como los reactivos que se requieren en
el proceso.
2. Llevar un registro de los movimientos operativos ejecutados durante su

jornada, formulando los reportes que le solicite su superior inmediato,
avisando cualquier anomalía que se observe en la operación o en los equipos.
3. Efectuar la prueba de los equipos durante el mantenimiento, reparación y

arranque de las plantas, de acuerdo a los procedimientos establecidos.
4. Participar en la elaboración y actualización de procedimientos operativos y

censos de equipos, así como los proyectos o estudios dispuestos por la
institución dentro del ámbito de competencia.
5. Entregar y recibir la guardia con la información del estado de las plantas, así
como los eventos trascendentes realizados, revisando la bitácora de
operación.
6. Participar en los simulacros operacionales y de contraincendios, de acuerdo

a los programas establecidos.
27
INDUSTRIAL
7. Operar el sistema de lubricación por niebla, verificando su alineación de

acuerdo a los procedimientos establecidos y mantener los niveles de
lubricación de los equipos a su cargo, conservando limpia el área de trabajo.
8. Desempeñar las labores en los lugares que sean necesarios sus servicios
dentro de su(s) planta(s) del centro de trabajo al que pertenece, de acuerdo
a las normas y procedimientos establecidos.
9. Informar a su superior inmediato verbalmente o por escrito sobre los trabajos

a él encomendados, así como elaborar reportes que les sean requeridos.
10. Solicitar a su superior inmediato las herramientas, reactivos químicos,

lubricantes e insumos necesarios para el desempeño de los trabajos
asignados, cuidando que se conserven en buenas condiciones y se les dé
el, uso apropiado. así mismo, hará uso de la información que se le
proporcione respecto a los avances tecnológicos para mejorar la calidad de
los trabajos realizados en esta rama.
11. Sugerir a su superior inmediato, en su caso, la mejora de herramientas

especiales, así como propuestas para optimizar la eficiencia y eficacia para
la conservación de los equipos.
12. Asistir a los cursos de capacitación programados por la institución, para

mantenerse actualizado sobre los avances técnicos, operativos y de
seguridad relacionados con los trabajos de su categoría.
13. Conocer y aplicar el reglamento de labores de su categoría y del personal a

su cargo.
14. Asistir y participar en la reunión de inicio de jornada, (o como se le denomine

en lo futuro) donde entre otros aspectos se realiza la jerarquización de
actividades del día.
15. Aplicar, participar y promover el cumplimiento del reglamento de seguridad

e higiene de petróleos mexicanos y organismos subsidiarios, así como los
programas de calidad, de orden y limpieza que se tengan establecidos en el
centro de trabajo.
28
INDUSTRIAL
16. Realizar en caso necesario todas aquellas labores que aun siendo de inferior
categoría, sean similares y que tengan analogía o conexión con su oficio o
especialidad.
AYUDANTE DE OPERACIÓN ESPECIALISTA PLANTAS PROCESO
Ayuda en la realización de los trabajos de operación en la planta de proceso del

área asignada, de acuerdo a las órdenes de su superior inmediato, las cuales
podrán ser en forma verbal o por escrito, apoyadas por medio de diagramas de
flujo y/o proceso (con nomenclatura e instrucciones traducidas al español) los
que debe saber leer e interpretar.
Ayudar al operador especialista en la ejecución de los trabajos y maniobras de

operación de los equipos del área asignada en la planta de proceso y en la
aplicación de los procedimientos establecidos para el arranque, normalización
y/o paro de las plantas.
Ayudar en la ejecución de los trabajos y maniobras para operar los equipos de

la planta de proceso en el área asignada, tales como: hornos, turbinas, calderas,
sopladores, bombas, tanques, torres, trampas, hacer las mediciones necesarias
y drenar los equipos de acuerdo a las instrucciones de su superior inmediato
conforme a los procedimientos establecidos.
ZONA CUBIERTA, SECCIONES EXPLOTAS
 Sección de Fraccionamiento de Hidrocarburos ligeros

 Sección de Fraccionamiento de Hidrocarburos pesados
 Sección de Refrigeración
 Sección de Endulzamiento y Compresión de Etano.
29
INDUSTRIAL
Fig. 25 Secciones del proceso de fraccionadora
2. SECTOR ASIGNADO
2.1 PRODUCTOS DE ENTRADA Y SALIDA DE UNIDADES DE LOS TALLERES,

ALMACENAMIENTOS
CONDICIONES DE LAS ALIMENTACIONES EN LÍMITES DE BATERÍA
ALIMENTACIÓN PROCEDENCIA ESTADO PRESIÓN (Kg/cm2) TEMPERATURA (°C)

FÍSICO
MÁX. NOR. MÍN. MÁX. NOR MÍN.
Condensado Plantas Endulzadora. y Líquido 28 24.6 24.6 38 38 30

Estabilizado Estabilizados. No. 1
Licuables Plantas Criogénicas Líquido 28 24.6 24.6 40 33 33
Modulares
Nos. 4, 5 y 6
Licuables Planta Criogénica Líquido 28 24.6 24.6 40 33 33
No.1
C2+ Mezcla Cd. PEMEX- Líquido Nota 12 Nota 12 Nota 12 Nota 12 Nota 12 Nota 12
Nuevo PEMEX.
30
INDUSTRIAL
CONDICIONES DE LOS PRODUCTOS EN LÍMITE DE BATERÍA SALIDA
PRODUCTO DESTINO ESTADO PRESIÓN (Kg/cm2) TEMPERATURA (°C)

FÍSICO
MÁX. NOR. MÍN. MÁX. NOR. MÍN.
ETANO Etano-ducto Gaseoso 76 66.0 60.0 60 38 30
Nota 13 Nota 13 Nota 13
LPG Almacenamiento Líquido 14.5 12.0 11.3 42 38 30
PROPANO Almacenamiento Líquido 20.0 17.6 15.0 43 38 30
BUTANOS Almacenamiento Líquido 10.0 7.4 5.0 43 38 30

Nota 14 Nota 14 Nota 14
NAFTA Almacenamiento Líquido 7.0 6.3 5.5 42 38 30

LIGERA
NAFTA Almacenamiento Líquido 7.0 5.6 5.0 42 38 30
PESADA
GAS ÁCIDO Quemador Gaseoso 0.8 0.73 0.70 53 49 47
2.2 ALMACENAMIENTO Y DISTRIBUCIÓN DE PRODUCTOS
No se tiene almacenamiento de materias primas y productos. El proceso es

continuo, donde las materias primas y productos se reciben y entregan por
tubería en límites de batería.
2.3 FUNCIONAMIENTO DEL PROCESOS Y VARIABLES DE OPERACIÓN
La Carga de hidrocarburos licuables y condensados dulces a esta sección,

procedente de la Criogénica I, Criogénicas modulares 4, 5, 6, y de las plantas
Endulzadora y Estabilizadora de Condensados I y II de cactus, se alimentan al
tanque de balance FA-101 a una temperatura de 41 °C y una presión de 27
Kg/cm2 a través del cabezal de carga.
Para el caso de la carga de Criogénica 1 la presión de la corriente de este

cabezal de carga, se controla mediante la válvula automática reductora de
31
INDUSTRIAL
presión PV-101, actuada por el PIC-101 que disminuye su presión desde

28 Kg/cm2 hasta 27 Kg/cm2 , para la carga de Criogénicas Modulares 4, 5 y
6 se recibe por diferencia de presión y se interconecta también antes de la PV-
101, la carga de estabilizados de las Plantas de Endulzadoras y Estabilizadoras
de Condensados I y II se recibe corriente arriba del PIC-101, el total de estas
corrientes se cuantifica mediante el transmisor de flujo FT-101 instalado sobre
la línea de alimentación, también se cuenta con una toma de muestra normal a
la salida del tanque de balance FA-101.
Con objeto de mantener la presión de operación del tanque de balance FA-101,

se cuenta con una línea de gas para presiona miento con gas residual de las
Criogénicas Modulares 4, 5 y 6 utilizada normalmente cuando se recibe baja
carga de licuables de las plantas criogénicas, presionando el sistema mediante
el look de control de presión PIC-105, también se cuenta con un look de control
de presión auxiliar PIC-106 del sistema de compresión de etano presionando
tanque de balance con etano gas tomado de la segunda etapa de succión de
los compresores de etano GB-201 A/B. En caso de sobre presiona miento, la
presión del tanque se ajusta por medio del control local de presión PIC-102, que
envía el exceso de gas al desfogue. Este tanque cuenta además con alarmas
por alto y bajo nivel LAH-101 y LAL-101 respectivamente.
TORRES DESETANIZADORAS DA-101 A y B
La carga a cada una de estas torres proviene del tanque de balance FA-101.
Esta alimentación se realiza por diferencia de presión y en paralelo hacia el
plato No. 6 de cada torre. El control de la alimentación se efectúa por medio
de los controladores de flujo FIC-112 y FIC-115.
La función de las torres desetanizadoras consiste en separar el etano de la

corriente de alimentación, para la cual cada una de ellas cuenta con 20 platos
con válvulas tipo minivalve VG-0 de alta eficiencia, del plato 1 al 15 son de un
paso y del 6 al 20 de dos pasos.
Las condiciones de operación de cada una de las torres son:
32
INDUSTRIAL
En el domo -6 °C y 15.8 Kg/cm2. y en fondo 79 °C y 16.1 Kg/cm2. El calor

necesario para llevar a cabo el fraccionamiento se suministra a los fondos por
medio de los rehervidores del tipo termosifón EA-113 A y B.
Estos rehervidores emplean vapor saturado de 4.6 Kg/cm2 El vapor se

suministra a cada rehervidor, el cual se controla por medio del control de
temperatura del plato No. 16 por medio de los controladores de temperatura
TIC-102-2 y TIC-100-9 en cascada con los controladores de flujo FIC-116 y
FIC-117; que accionan respectivamente, las válvulas automáticas FV-116 y V-
117 para eliminar el condensado. El flujo de vapor a cada uno de los
rehervidores es atemperado a las condiciones de saturación 3.5 Kg/cm2 y 148
C, dicho flujo se conoce por medio de los transmisores/indicadores de flujo FT-
116 y FT-117.
Los vapores producidos por el domo se condensan parcialmente al pasar a
través de los tubos de los condensadores (con propano refrigerante) EA-101 A
y B, recibiéndose en los acumuladores de reflujo FA-102 A y B.
El control de presión de cada una de las torres se efectúa manteniendo la
presión de 15.1 Kg/cm2. en cada acumulador de reflujo, por medio de los
controladores de presión PIC-103 y PIC-104 que accionan las válvulas
automáticas PCV-103 y 104, enviando el etano producto hacia la Sección de
Refrigeración a los sub-enfriadores y posteriormente al sistema de
compresión.
La fase líquida que reciben los acumuladores, se retorna como reflujo al plato
No. 1 de cada torre. Este reflujo se alimenta a control de nivel de cada uno de
los acumuladores por medio de los controladores LIC-105 y LIC-107, y
manejado por las bombas GA-101 A/AR y GA-101 B/BR. La cantidad de reflujo
se conoce por medio de los indicadores de flujo FI-107 y FI-110.
Los acumuladores de reflujo cuentan con alarmas por alto y bajo nivel. Para
lograr un control adecuado de las torres desetanizadoras DA-101 A/B se
cuenta con los indicadores de temperatura TI-100-129/7 y TI-100-4/8
instalados en el domo y fondo respectivamente.
El producto de los fondos constituido por propano y más pesados se extrae a

control de nivel por medio de los controladores LIC-104 y LIC-106 que accionan
sus respectivas válvulas automáticas LV-104 y LV-106, enviándose por
diferencia de presión hacia la torre desbutanizadora DA-102. La cantidad
33
INDUSTRIAL
obtenida por los fondos se conoce por los indicadores de flujo FI-118 A y FI-
118 B.
TORRE DESBUTANIZADORA DA-102
Las corrientes líquidas de los fondos de DA-101 A/B, se mezclan en el cabezal

antes de alimentarse al plato No. 28 de la torre desbutanizadora con un 8.8%
de vaporización.
La función de esta torre consiste en separar el propano y butano de las naftas

presentes en la alimentación, para lo cual cuenta con 45 platos tipo válvulas,
del 1 al 27 de dos pasos y del 28 al 45 de cuatro pasos.
Las condiciones de operación de la torre son las siguientes 62 °C y 12.4 Kg/cm2

en el domo, 179 °C y 13 Kg/cm2 en el fondo. El calor necesario para llevar a
cabo la separación se suministra al fondo por medio del rehervidor BA-101
(calentador a fuego directo) recirculando 211,460 BPD.
Los vapores producidos por el domo (propano y butanos), se condensan

parcialmente al pasar a través de los condensadores con agua EA-102 A/F,
recibiéndose en el acumulador de reflujo FA-103. El control de presión de la
torre, se mantiene al controlar la presión del FA-103, que es de 11.3 Kg/cm2,
dicha presión se controla por medio de las válvulas automáticas PV-115 A y
PV-115 B. La PV-115 A controla el paso directo de vapores calientes del domo
de la torre al acumulador, si la presión de este tiende a disminuir.
Para el caso de que la presión tienda a aumentar este flujo de vapores se verá
interrumpido, cerrando la PV-115 A, y abriendo la válvula automática PV-115 B
enviando el exceso de presión al desfogue.
Todo esto se realiza por medio del controlador de presión PIC-115 que, en
rango dividido, accionará la válvula automática PV-115 “A” para el primer caso
mencionado o accionará la PV-115 “B” para el segundo caso.
Los hidrocarburos líquidos recibidos a 44 °C en el FA-103 se alimentan
como reflujo al plato No. 1 por medio de la bomba GA-102 /R. El control de
reflujo se realiza a control de temperatura del plato No. 6 por medio del TIC-
104 en cascada con el controlador de flujo FIC-119.
34
INDUSTRIAL
El exceso de destilado en el FA-103 se envía como carga a la torre

despropanizadora DA-103. Esta alimentación se envía por control de nivel del
acumulador por medio del controlador LIC-109 en cascada con el FIC-120.
Esta corriente se maneja con las bombas de carga a la torre despropanizadora
GA-103 /R.
El acumulador FA-103 cuenta con alarmas por alto y bajo nivel.
El producto de fondos de la desbutanizadora, constituido por pentanos y más
pesados, se extrae por diferencia de presión y a control de nivel por medio del
LIC-108 se envía hacia el tanque separador de nafta FA-105
CALENTADOR DE FONDOS DE TORRE DESBUTANIZADORA BA-101
La corriente que circula a través del calentador BA-101, se alimenta por medio
de las bombas GA-104 A/B/R a razón de 211,460 BPD. (Tomar en cuenta que
la turbo bomba GA-104 A se considera normalmente en operación). Antes de
entrar al calentador la corriente de alimentación se distribuye en ocho
serpentines controlando sus flujos, respectivamente, por los controladores de
flujo FIC-123 A/H.
A la entrada de cada serpentín se tienen instalados manómetros indicadores

de presión y alarmas por bajo flujo. El incremento total de temperatura a
través del calentador BA-101 es de 6 °C (de 158 hasta 164 °C.
Los serpentines entran primeramente a la sección de convección, a la salida de

esta se dividen en dos grupos de cuatro serpentines cada uno antes de entrar a
la sección de radiación constituida por dos celdas.
A la salida de la sección de radiación cada serpentín cuenta con un indicador de

temperatura y con alarmas por alta temperatura, alta presión, etc. Los
serpentines que salen del calentador se agrupan en pares formando cuatro
cabezales generales de salida. En cada cabezal se tienen registradores de
temperatura e indicadores en el S.C.D.A, así como alarmas por alta
temperatura y también indicadores de presión. Esta instrumentación permitirá
detectar anomalías de temperatura, flujo o variaciones en las caídas de
presión en cada serpentín. Antes de retornar a la torre DA-102, los cuatro
cabezales se unen en un cabezal común de 24 alimentándose esta corriente.
35
INDUSTRIAL
parcialmente vaporizada (48%) por debajo del plato No, 45, además este
cabezal cuenta con un check de retención de la DA-102 hacia el BA-101.
El control de temperatura del calentador BA-101 se realiza de la siguiente

manera:
La temperatura promedio de los dos cabezales de salida de cada una de las

zonas de radiación se manda como señal a sus respectivos controladores de
presión de gas a quemadores; esto es, la señal de los termopares “A” y “C”
se promedia recibiéndose por el controlador de temperatura TIC-103 AC, para
que éste a su vez reajuste al controlador de presión de gas PIC-118 A. De igual
manera, la señal de los termopares “B” y “D” se promedia y es recibida por el
controlador de temperatura TIC-103 BD, para que éste a su vez reajuste al
controlador de presión de gas PIC-118 B. De esta forma se logra el control de
cada una de las zonas de radiación y por lo tanto del calentador.
TORRES DESPROPANIZADORA DA-103
La carga proveniente del destilado de la torre desbutanizadora, antes de entrar

al plato No. 11 de la torre despropanizadora DA-103 se precalienta en el
calentador EA-103 contra los fondos de la misma torre.
La temperatura de la alimentación se conoce por medio del TI-100-17

colocado corriente abajo del EA-103. La función de la torre DA-103 es la
de obtener como destilado producto propano de la mezcla de
alimentación de propano-butano.
Por el fondo se obtiene butanos. Para llevar a cabo la separación de la mezcla

propano-butano, la torre cuenta con 47 platos tipo válvulas de cuatro pasos.
Sus condiciones de operación son las siguientes: 56 °C y 18.9 Kg/cm2 en
el domo, 110 °C y 19.5 Kg/cm2 en el fondo.
36
INDUSTRIAL
Estas condiciones se logran suministrando a los fondos de la torre el calor

necesario para llevar a cabo la separación, para lo cual se utilizan los
rehervidores con vapor de baja presión EA-114 A/B de tipo termosifón. El
suministro de vapor se controla en base a la temperatura del plato No. 44 por
medio del controlador de temperatura TIC-107 que accionará las válvulas de
control TV-107 “A” y “B” en la salida de condensado de los rehervidores. El
vapor suministrado a los rehervidores se conoce por los indicadores locales de
flujo FI-126 y FI-126 A.
El butano producto se extrae del fondo de la torre a control de nivel mediante el

LIC-111 y por diferencia de presión se envía a Movimiento de Productos. Esta
corriente de butano se enfría contra la carga en el pre-calentador de carga EA-
103 y por último en el enfriador con agua EA-106. La temperatura de salida de
esta corriente es de 38 °C y se conoce por medio del TI-100-16.
Los vapores producidos por el domo se condensan al pasar a través de los

enfriadores con agua EA-104 A/F y se reciben en el acumulador de reflujo FA-
104. El control de presión de la torre, se mantiene controlando la presión del
FA-104 a 17.9 Kg/cm2 al pasar directamente del domo de la torre vapores
calientes por medio de la válvula PCV-116 A al mismo acumulador, si la presión
tiende a aumentar, el exceso de gas se enviará hacia el desfogue a través de la
válvula PV-116 B. Estas dos acciones se controlan mediante el controlador de
presión PIC-116 que, en rango dividido, accionará la automática PV-116 “A” y
la PV-116 “B” respectivamente.
Los hidrocarburos líquidos se reciben en el acumulador de reflujo FA-104 a 50

°C. Se alimentan a razón de 56,359 BPD al plato No. 1 como reflujo por
medio de las bombas GA-105 N/R. Este reflujo se controla por medio del FIC-
121.
El exceso de destilado 27,475 BPD, se envía como propano producto hacia L.

B., a control de nivel del FA-104 por medio del LIC-112. Esta corriente se enfría
al pasar a través del enfriador con agua EA-105 hasta una temperatura de 38
°C, la cual se conoce por medio del TI-100-42. El flujo de propano se indica en
el FI-127.
TORRES REPASADORAS DE NAFTA DA-104 Y DA-105
37
INDUSTRIAL
La alimentación a la primera torre repasadora proveniente del fondo de la torre

desbutanizadora DA-102 se recibe primeramente en el separador de naftas
FA-105, donde se lleva a cabo una primera separación de las naftas ligeras de
las pesadas. Este separador opera a 110 ºC y 2.9 Kg/cm2.
La presión de este recipiente se controla mediante el control de presión PIC-

128, enviando el exceso de vapores al tanque de balance de nafta FA-107,
previa condensación en el condensador EA-109.
Los líquidos recuperados en el separador de naftas FA-105 se envían por

control de nivel del mismo, por medio del LIC-116 y manejados por las bombas
GA-106 /R como alimentación al plato No. 20 de la primera torre repasadora
DA-104.
La función de la primera torre repasadora DA-104 es la de separar la mayor

cantidad de hidrocarburos ligeros que aún continúan en la corriente que
la alimentan, lográndose de esta manera concentrar la corriente de fondos
que pasa a la segunda torre repasadora de naftas.
Esta torre DA-104 consta de 28 platos tipo válvulas de un paso. Opera a

89 ºC y 1.5 Kg/cm2 en el domo y 124 ºC y 2.4 Kg/cm2 e n el fondo.
El calor requerido para llevar a cabo esta separación se suministra a los fondos
por medio de los rehervidores EA-108 A/B al intercambiar calor con los
vapores del domo de la segunda torre repasadora DA-105.
El suministro de calor a los rehervidores EA-108 A/B se controla de acuerdo a

la temperatura del plato No. 26, de la torre DA-104. por medio del controlador
de temperatura TIC-109, que regula el suministro de los vapores del domo de
la DA-105 accionado la válvula automática TV-109.
Los vapores producidos por el domo de la torre DA-104 se condensan al pasar

a través del condensador EA-107. Los hidrocarburos líquidos se reciben en
el acumulador de reflujo FA-108 a 67º C. El control de presión de la torre, se
mantiene controlando la presión del FA-108 a 1 Kg/cm2, al enviar directamente
del domo de la torre vapores calientes por medio de la válvula PV-129 A al
mismo acumulador. Si la presión tiende a aumentar, el exceso de gas se enviará
hacia el desfogue a través de la válvula PV-129 B. Estas dos acciones se
38
INDUSTRIAL
controlan mediante el controlador de presión PIC-129 que, en rango dividido,

accionará la automática PV-129 “A” y la PV-129 “B” respectivamente.
El reflujo a la torre DA-104 se toma del acumulador FA-108 con las bombas de
reflujo GA-107/R regulándose su gasto por medio del FIC-128, y se alimenta al
plato No.1
El exceso de destilado obtenido en el FA-108 cuenta con dos arreglos: uno se

envía al tanque de balance FA-107, y el otro al EA-111 X, este último
actualmente en operación, ambos son controlados a través del control de nivel
por medio del LIC-113.
Los fondos de la DA-104 se alimentan a la segunda torre repasadora DA-105

a control de nivel por medio del LIC-117 y se manejan por medio de las bombas
GA-108 AX/BX, y a control de flujo con la FIC-136 por medio de la bomba GA-
108 X. Esta alimentación se efectúa al plato No. 35 a una temperatura de
124 °C, la cual se conoce por medio del indicador TI-100-29.
La función de la torre es la de llevar a cabo la rectificación final de la nafta

procedente de la DA-104. Para tal fin la torre cuenta con 40 platos de un solo
paso, con elementos tipo minivalve VG-0 de alta eficiencia. Las
2
condiciones de operación son las siguientes: 137 °C y 3 Kg/cm . en la
parte superior; 189 °C y 3.4 Kg/cm2 en el fondo.
El calor requerido para llevar a cabo la separación se suministra a los fondos

al recircular 35,825 BPD de nafta pesada a través del rehervidor BA-102.
Los vapores producidos por el domo de la torre DA-105 antes de pasar a través
del condensador con agua EA-112, intercambian calor en los rehervidores EA-
108 A/B. Los líquidos producidos se reciben en el acumulador de reflujo FA-
109 a una temperatura de 114 °C, la cual se conoce por medio del indicador
de temperatura con punto de consola TI-100-26.
La presión de operación de la torre, se mantiene controlando la presión en el

acumulador FA-109, por medio del PIC-130, que está configurado en rango
dividido, si la presión tiende a disminuir abrirá la válvula PV-130 “A” para enviar
vapores directamente del domo de la torre hacia el acumulador. En caso
39
INDUSTRIAL
contrario, si la presión tiende a aumentar el controlador abrirá la válvula PV-130

“B”, enviando el exceso de vapores al desfogue.
El reflujo a la torre se controla en base a la temperatura del plato No. 8 por

medio del TIC-105 en cascada con el control del flujo FIC-129. El exceso de
destilado en el FA-109 se extrae a control de nivel del mismo, por medio del
LIC-114. Ambas corrientes, de reflujo y nafta producto, se manejan por medio
de las bombas GA-110 /R. Con dos arreglos después de la LV-114, uno va al
EA-111 y el otro al EA-111 X que está actualmente en operación.
Los fondos de la DA-105, constituidos por nafta pesada, se envían hacia el

rehervidor BA-102 por medio de las bombas GA-111 /R. Parte del flujo de
descarga de la GA-111 se dirige al BA-102 y el otro ramal del cabezal de
descarga se dirige al EA-110, la extracción de producto de fondos de esta torre
por este ramal se efectúa a control de nivel de la misma torre por medio del LIC-
118, donde además se cuenta con la alarma por bajo nivel LAL-118.
Antes de enviarse esta nafta hacia la línea denominada crudo, se enfría a

través del enfriador EA-110 con agua, hasta una temperatura de 38 °C y se
cuantifica su flujo en el FI-131. También se cuenta con una toma de muestra
para determinar su coloración y gravedad específica y con el indicador local de
presión PI-114.
Las naftas ligeras del separador de nafta FA-105 y del acumulador de reflujo
FA-108, como ya se mencionó, se envían al tanque de balance de nafta FA-
107 que opera a una presión de 1.9 K g /cm2 la c u a l se controla por medio del
controlador PIC-131 enviando el exceso de vapores hacia el desfogue. La nafta
obtenida en este tanque de balance se envía hacia almacenamiento por medio
de las bombas GA-109 /R a control de nivel del mismo por medio del controlador
LIC-115.
Esta nafta se une en un cabezal común con el destilado de la DA-105. Ya
unidas se enfrían en el enfriador con agua EA-111 previo registro de la
cantidad de flujo en el FI-132, donde también se cuenta con una toma de
muestra normal para analizar su composición. Finalmente, esta corriente se
envía hacia almacenamiento.
CALENTADOR DE FONDOS DE LA SEGUNDA TORRE REPASADORA BA-102
40
INDUSTRIAL
La corriente de fondos que circula a través del calentador BA-102 se alimenta

por medio de las bombas GA-111 N/R a razón de 35,825 BPD. Antes de entrar
al calentador la corriente se reparte en cuatro serpentines con flujos controlados
respectivamente por los controladores de flujo FRC-130 A, B, C Y D. A la
entrada de cada serpentín se tienen instalados manómetros indicadores de
presión y alarmas de bajo flujo.
El incremento total de temperatura a través del calentador BA-102 es de 8

°C, de 184 hasta 192 °C.
Los serpentines entran primeramente a la sección de convección y

posteriormente a la de radiación, a la salida de esta sección cada serpentín
cuenta con un indicador de temperatura con punto de consola, así mismo, con
alarmas por alta temperatura.
Los cuatro serpentines que salen del calentador se agrupan en un cabezal

común que regresa hacia la torre DA-105. Este cabezal cuenta con indicador
de temperatura con punto de consola TI-108, así como alarma por alta
temperatura y un indicador de presión. Esta instrumentación permitirá detectar
anomalías de temperatura, flujo o variaciones en las caídas de presión en cada
serpentín.
El control de temperatura del rehervidor se lleva a cabo mediante el TIC-108
instalado a la salida del mismo. La señal de este instrumento se dirige hacia el
controlador de presión del gas combustible PIC-137. Además, en caso de
emergencia se cuenta con el botón de pánico que corta el suministro de gas
combustible a los quemadores. La corriente de fondos retorna a la DA-105
parcialmente vaporizada (48%) por abajo del plato No. 40
SECCIÓN DE REFRIGERACIÓN
La sección de refrigeración está constituida por los compresores GB-401 A y

GB-401 B, el tanque de almacenamiento de propano refrigerante FA-401 y los
tambores de succión FA-402 A y B.
Esta sección proporciona a la planta una corriente de propano a un nivel

de temperatura de -15 °C para ser usado en los condensadores de las
41
INDUSTRIAL
torres desetanizadoras EA-101 A y B. El propano refrigerante se toma

directamente del tanque de almacenamiento FA-401 que opera a 41 °C y 16.0
Kg/cm 2 Se sub-enfría en los sub-enfriadores de refrigerante EA-402 A/F hasta
una temperatura de 5.3 °C.
En seguida se expande hasta una presión de 1.5 Kg/cm2 al hacer nivel en los
condensadores EA-101 A/B de las torres desetanizadoras, lográndose con
esto una temperatura de -15 °C que es el nivel de refrigeración requerido para
condensar la cantidad necesaria de etano utilizada como reflujo en las torres
DA-101 A/B.
Los vapores de los condensadores pasan a los tambores FA-402 A/B para ser
succionados por los compresores GB-401 A/B, de los cuales el propano se
descarga a 13.0 1.5 Kg/cm2, para ser condensado en los cambiadores EA-401
A/B y pasar posteriormente al acumulador de refrigerante FA-401, cerrándose
así el ciclo.
La velocidad de los compresores se controla automáticamente a control de

presión de los tambores de succión FA-402 A y B con los controladores PIC-
401 y 402 respectivamente. Este controlador envía su señal de mando a los
gobernadores de las turbinas accionadas de los compresores, para que éstos
adquieran la velocidad necesaria para producir en los tambores FA-402 A y B la
presión requerida para el nivel de refrigeración deseado.
Los flujos mínimos hacia la succión de cada compresor, correspondientes a la

velocidad adquirida, se proporcionan recirculando gas de la descarga hacia los
tambores de succión correspondientes, control que se efectúa por medio del
FIC-402 para el compresor “A” y FIC-403 para el compresor “B”.
Para facilidad de operación las máquinas cuentan con válvulas de bloqueo

movidas por motor (MOV’s). Los compresores cuentan con instrumentos
transmisores e indicadores locales de carátula, para saber las condiciones de
presión y temperatura en succión y descarga. A demás cuentan con dispositivos
de alarma y paro que los protegen contra presión baja de aceite a chumaceras,
alta temperaturas del propano en la descarga, desplazamiento axial y/o radial,
baja presión diferencial a sellos y alta temperatura en chumaceras.
42
INDUSTRIAL
Para información más detallada sobre las operación, control y mantenimiento de

los compresores, referirse al manual del fabricante.
SECCIÓN DE ENDULZAMIENTO DE ETANO. (TRATAMIENTO DE ETANO)
La corriente de etano proveniente de los sub-enfriadores EA-402 A/B/C/D/E/F

de la sección de refrigeración de etano, se alimenta a la parte inferior de la torre
de absorción, DA-202 X a 31 °C y 13.7 kg/cm2. La torre DA-202 X cuenta con
platos de 1 paso con elementos de contacto de alta eficiencia tipo válvula, en
las secciones del 1-3 (minivalve MV-1) y del 4-23 (minivalve VG-0), además de
contar con un plato tipo chimenea en el No. 3; esta torre opera a 31 °C y 11.6
kg/cm2, en el domo y en el fondo a 28 °C y 12 kg/cm2.
La solución de DEA y el etano entran a la torre por secciones opuestas. La

primera al plato No. 4, en tanto que la corriente de etano se introduce por abajo
del plato No. 23, de manera que los gases ascienden a lo largo de la columna y
en contacto con ellos la solución de DEA pobre va absorbiendo el bióxido de
carbono al descender hasta el fondo de la torre.
La corriente de etano antes de salir de la torre, en los últimos tres platos (1, 2
y 3), es lavada con agua que se recircula permanentemente al plato No. 1
mediante la bomba GA-206 X/RX con un gasto de 191 LPM, a una presión de
12.2 kg/cm2. En la succión de esta bomba se introduce el agua de reposición
mediante la bomba GA-805 X. Con la finalidad de clarificar de DEA el agua
de lavado recirculada, la descarga de la bomba GA-206 X/RX tiene una purga
hacia la corriente de DEA Rica que sale del fondo de la DA-202 X.
La corriente tratada de etano, con menos de 300 ppm mol de CO2 máximo
4 ppm mol de H2S, sale de la torre a control de presión por medio d e l
P I C -202 que envía el gas dulce a la succión de los compresores GB-201 A/B.
La solución de DEA pobre que se alimenta al plato No. 4 de la torre se mantiene

a control de flujo mediante FIC-204. Esta corriente procede de la bomba GA-
201 X/RX. Antes de llegar esta corriente a la torre de absorción, pasa primero
a través del enfriador EA-202 X, donde alcanza la temperatura de 40 °C.
Del fondo de la torre de absorción sale la solución de DEA rica a control de nivel
por medio del LIC-204. Para el mejor control en la operación de la torre se
43
INDUSTRIAL
cuenta con las alarmas de nivel LAH-204 y LAL-204 y los manómetros PI-202
y PI-204 e indicadores de temperatura con punto de consola en el domo y fondo
de la misma.
REGENERACIÓN DE LA DEA.
La corriente de DEA rica del fondo de la torre de absorción DA-202 X es

enviada al intercambiador de DEA Rica/DEA pobre, EA-201 X, en donde es
precalentada al intercambiar calor con la corriente de fondos de la torre
regeneradora de DEA.
La DEA rica a 90 °C y 3.73 kg/cm2, proveniente del intercambiador de calor DEA

Rica/DEA pobre, EA-201 X, se alimenta al plato 4 de la torre regeneradora
DA-204 X. El objeto de esta torre es separar el bióxido de carbono absorbido
por la DEA en la torre de absorción DA-202 X, para lo cual cuenta con 23 platos
del tipo minivalve (VG-0) de un solo paso y de alta eficiencia.
2
Las condiciones de operación de la torre son: 119 °C y 0.97 kg/cm en el domo
y 125 °C y 1.3 kg/cm2 e n el fondo. La solución de DEA sale del plato 23 y se
alimenta al rehervidor EA-204 tipo caldera (Kettle), de donde retornan dos
corrientes en equilibrio, una gaseosa y otra liquida. Este rehervidor permite
mantener un nivel dentro del mismo que favorece la separación de la fase
gaseosa. El líquido fluye y descarga al fondo de la torre, en donde se conserva
un nivel normal con auxilio de las alarmas LAH-209 y LAL-209.
El rehervidor EA-204 proporciona el calor necesario para llevar a cabo la

regeneración, utiliza vapor de baja presión, cuya señal de flujo actúa sobre
la válvula automática instalada en la descarga de condensado del rehervidor,
respondiendo al control impuesto por el FIC-213.
Del domo de la torre sale el gas ácido y el vapor de agua que se condensa en
el condensador de reflujo EA-203 X. Los flujos de gas ácido y condensado se
reciben en el acumulador de reflujo HA-203 X. En este acumulador se efectúa
la separación del gas ácido que, a control de presión, por medio del PIC-204 lo
envía al quemador. El condensado es tomado mediante la bomba GA-203 X/RX
y se retorna a control de nivel del acumulador mediante LIC-207 al plato número
uno de la torre regeneradora de DEA como agua de lavado.
44
INDUSTRIAL
La solución de DEA pobre sale del fondo de la torre regeneradora a enfriarse

en el intercambiador DEA Rica/DEA pobre EA-201 X (lado coraza),
alcanzando una temperatura de 65 °C. En estas condiciones es succionado por
la bomba de recirculación GA-201 X/RX que la manda al enfriador de DEA pobre
EA-202 X a 18.6 kg/cm2. En este equipo se enfría hasta 40 °C para recircularse
a la torre de absorción DA-202 X.
SECCIÓN DE COMPRESIÓN DE ETANO
Etano dulce proveniente de la torre de absorción DA-202 X a control de

presión por medio del controlador PIC-202 se comprime hasta 65 Kg/cm² por
medio de los compresores GB-201 A/B para enviarse al límite de batería de la
planta fraccionadora como Etano Producto al Etano ducto y de forma alternativa
como Etano Producto a Gas Residual.
Los compresores son accionados por medio de turbinas a contrapresión.

Condiciones de operación: presión de succión 11.1 Kg/cm², presión de descarga
6 5 K g /cm² temperatura de succión de 31 °C flujo 61.76 MMPCSD (30.88
MMPCSD por compresor) y peso molecular de 30.0.
Los compresores tienen su máxima eficiencia a las condiciones de operación
normal. El compresor está protegido contra alta temperatura en chumaceras,
baja presión diferencial en aceite a sellos, falla de aire de instrumentos,
vibración axial y/o radial, sobre velocidad y alta temperatura en la descarga.
Por otra parte, para asegurar la estabilidad de las máquinas en situaciones de

bajo flujo, se cuenta con un sistema de protección "antisurge" que recircula gas
de la descarga a la succión a través de una válvula automática accionada por
los indicadores controladores de flujo FIC-216 y FIC-217 instalados en el tablero
local del compresor, que al relacionar la señal de flujo a la succión de la
máquina con la diferencia de presión entre descarga y succión, manda la señal
que actúa la válvula de flujo mínimo. Asimismo, se cuenta con los controladores
de temperatura TIC-225 y TIC-226 para atemperar a 38 ºC el gas recirculante
que regresa a la succión de las máquinas.
Los compresores están protegidos contra la entrada de líquidos por medio del
tanque de succión FA-201 en el cual está instalado el switch de alto nivel
LSH-119B que dispara los compresores por nivel excesivo de líquido, asimismo
45
INDUSTRIAL
en los acumuladores ínter etapas FA-202 A/B se cuenta con los disparos por
alto nivel a través de los switch configurados en los transmisores LIT-220 y LIT-
216.
El tanque FA-201 a través de la línea 16”-P-502-A2A envía producto hacia

el compresor de etano GB-201-B. Dicha corriente es monitoreada por
analizador AIT-201 A y posee indicación para análisis de H2S AI-201 A con
alarma por alta concentración AAH-201A en 3.8 ppm mole.
Para mayores detalles sobre la operación, control y mantenimiento de los

compresores, referirse a los manuales del fabricante.
Cuando se envía más del 30% del Etano Producto al Etano ducto, El etano
efluente de los GB-201 A, B pasa por el lado tubos del Enfriador para
acondicionamiento de Etano EA-207 AX-BX y el lado coraza del Enfriador
de Etano EA-206 AX-DX para posteriormente alimentar al Separador de
Gas Dulce FA-203 A, B en donde se separa el agua condensada, que se envía
a desfogue húmedo, este separador opera a 45 °C.
El gas etano efluente de este separador FA-203 A, B se enviará al etano-ducto

por control de presión y se enfriará por efecto JT de la válvula de control PV-
208 A hasta 57 kg/cm2 g. en el separador de Gas Dulce FA-207 X, en donde
se separa el agua condensada producto de la expansión en la válvula de
control, la cual se envía a desfogue húmedo. Las condiciones de operación del
FA-207 X son: 40.5 °C y 57 kg/cm2.
La corriente de gas etano proveniente de Separador de Gas Dulce FA-207 X

se envía a control de presión PIC-208 C hacia el lado coraza del enfriador
para Acondicionamiento de Etano EA-207 AX-BX a 40.5 kg/cm2 y 25 °C, y se
envía a control de temperatura (TIC-207) para que la salida de este
intercambiador en 55 °C, de acuerdo a los requerimientos del etano ducto.
El control automático de presión asegura el envío del etano producto al etano

ducto y en caso que este ducto no pueda tomar todo el caudal Se desviará
todo o parte del etano a través del gasoducto de gas residual. Esta configuración
permite absorber variaciones de caudal en la producción y en el ducto.
46
INDUSTRIAL
En tanto el etano ducto y el usuario final (Braskem) tengan la capacidad para

tomar el total de la producción de Etano producto del C.P.G Cactus, el flujo de
etano hacia gas residual es normalmente cero.
Cuando el etano ducto y el usuario final (Braskem) modifiquen el consumo, el

cambio de la presión del etano producto al etano-ducto será detectado través
del PT-208 C que forma parte del lazo PC-208 C. Este control permite la
operación normal estable, pero debido a la longitud del ducto, puede ser
demasiado lento para cambios bruscos tales como paros o entradas en
operación. Para evitar problemas en los perfiles de presión y sobrepresión que
generan inestabilidad en el transporte, se deberá coordinar con los usuarios los
cambios importantes en el consumo de gas etano.
El flujo del etano producto al etano-ducto puede modificarse manipulando en

forma manual la válvula PV-208 C ubicada en la línea de salida de etano
producto a gas residual. Durante esta operación se debe monitorear
constantemente la presión de exportación y la presión a lo largo del ducto ya
que esto indicará si el caudal forzado es adecuado.
El nuevo intercambiador EA-207 AX-BX funciona como economizador

aprovechando el frio generado por el efecto Joule Thomson para reducir el
consumo de agua de enfriamiento en el intercambiador EA-206 AX-DX y lograr
alcanzar la temperatura requerida para el envío Etano producto al Etano-ducto.
La temperatura del etano caliente que sale de EA-207 AX-BX es ajustada luego
por el EA-206 AX-DX hasta aproximadamente 45 °C con agua de enfriamiento.
Normalmente la temperatura se encontrará por debajo de este valor.
Temperaturas menores favorecen el proceso excepto que no permiten alcanzar
la temperatura de 55 °C en la corriente de etano producto al etano-ducto. De
esta forma, 25% es lo mínimo que se puede enviar de etano producto al Etano-
ducto, menos de esta cantidad el etano producto se sale de especificación en la
temperatura debido a que no tiene suficiente fluido frio en el EA-207 AX/BX para
alcanzar los 55 °C.
Para el ajuste final del contenido de agua en el etano producto al etano-ducto,

se incluye una unidad paquete de remoción de agua con glicol (Unidad TEG:
PA-300 X) la cual tratará el flujo total de etano para reducir el contenido de
47
INDUSTRIAL
humedad hasta un máximo de 0.06 %mol. La operación de esta unidad

paquete estará descrita en la documentación de ingeniería que proporcionará
el licenciador del paquete.
Para mayores detalles sobre la operación, control y mantenimiento de la unidad

TEG PA-300 X, referirse al manual de operación del fabricante.
Como paso final, se mide el etano producto que va al etano-ducto en el patín

de medición PA-301 X, que cuenta con 3 medidores ultrasónicos de
6”. Para mayores detalles sobre la operación, control y mantenimiento del
Patín de medición PA-301 X, referirse a la documentación de ingeniería que
proporcionara el licenciador del paquete.
2.4 ESQUEMAS BÁSICOS DE LOS PRINCIPALES LAZOS DE REGULACIÓN

Controlar y monitorear de la Sección de Desbutanizado dentro de las condiciones
establecidas en las CEO´s (Condiciones Esperadas de Operación) y LSO´S
(Limites Seguros de Operación), para obtener el producto Gas LP y Nafta Ligera
dentro de los estándares de calidad.
Estos rangos de operación se configuran en el Sistema de Control Distribuido

Fox-boro como los límites de seguridad Alto–Bajo, por lo tanto, cualquier
desviación que ocurra. En el proceso el Operador Especialista de Planta de
Proceso S.C.D.A. Tablero será alertado para que de inmediato se tomen
medidas que normalicen la operación.
A continuación, en la tabla se enlistan los parámetros de las variables de

operación de la materia prima y de la calidad a controlar de los productos y
subproductos del área de Desbutanizado.
Estos movimientos son de aplicación diaria y se ejecuta cuando se efectúan los

ajustes en las Condiciones Esperadas de Operación de la torre DA- 102,
básicamente el de temperatura del fondo de la torre DA-102 (TI-100-22) y el
reflujo de la torre (FIC-119) requeridos para la elaboración de los productos Gas
LP y Nafta Ligera en la planta Fraccionadora de Hidrocarburos.
Los ajustes en el proceso de Desbutanizado es un proceso continuo el cual debe

ser supervisado para evitar desviaciones de las Condiciones Esperadas de
Operación y que al actuar alguna alarma se procederá a corregir la desviación,
48
INDUSTRIAL
para volver la variable a condición recomendada de operación. El reporte de los

resultados de laboratorio de DDC4 (Gas LP) y EA-111 (Nafta Ligera) es también
un parámetro para realizar ajustes a las Condiciones Esperadas de Operación.
CONDICIONES ESTABLES DE OPERACIÓN. (TABLA)
Condiciones Consecuencias de la Límites

Esperadas de desviación (Calidad – Seguros de Pasos para corregir o evitar la desviación
Operación Seguridad – Protección Operación
Instrumento
CEO`S Ambiental)
Variable
Unidad
proceso
Paso del
Mín. R Máx Mínimo Máximo Mín Máx Mínimo Máximo
Se enfría la Se calienta la Verificar temperatura Aumentar temperatura al fondo(s)

torre. Abre torre. Abre de fondo(s) de torre(s) de torre(s) desetanizadora(s) con
PV-115 A PV-115 B desetanizadoras(s) TI- TIC-101 Y/O TIC-102 Verificar
enviando Gas 100-07 Y TI-100-08. abertura de válvula FV-120.
10.0 12.0 12.2
LP al Verificar abertura de
quemador. válvula FV-120.
Se Baja el nivel del Verificar temperatura de Verificar temperatura de fondo(s)

incrementa el fondo LIC-108. fondo(s) de torre(s) de torre(s) desetanizadora(s) TI-
nivel del desetanizadora(s) TI- 100-07 Y TI-100-08. Verificar
PRESIÓN Kg/cm2
fondo LIC- 100-07 Y TI-100-08. abertura de válvula FV-120.

8.5 13.5
PIC-115 A/B
108. Verificar abertura de Verificar la presión y el flujo (PT-

válvula FV-120 806 y FI-806) de agua a los EA-102
A/F. Retro lavar condensadores.
Abrir directo de PCV-115 B.
Ajustar temperatura de Reducir el reflujo con FIC-119.

Se enfría fondo con PIC-118 Ajustar temperatura de
DA-102
Se calienta la torre. A/B. Aumentar el fondo con PIC-118 A/B.

40 50 60
la torre. reflujo con FIC-119.
Se enfría el Revisar quemadores de BA-

Se calienta el fondo de la Incrementar reflujo con 101 carburarlos, manipulando
fondo de la FIC-119. Pasar en
Nivel (%)
torre TI-100-22. la mampara. Reducir reflujo

LIC - 108
torre TI-100- Se presiona la manual LIC-108 y cerrar con FIC-119. Bajar carga a la
22. Cavitan Sección de salida de fondo. Bajar torre FIC-417. Abrir FIC-135.
las bombas Repasado de temperatura Abrir directo de LCV-108.
GA-104 A/B Nafta. de fondo con PIC-
óR 15 80
Posible arrastre 118 A/B.
de butanos en
la Nafta Ligera.
49
INDUSTRIAL

Esperadas desviación(Calidad – Seguridad – Seguros Pasos para corregir ó evitar la
de Protección Ambiental) de desviación
Instrumento
Variable
Unidad
Operación Operación
TAG
CEO`S
Mín R Máx Mínimo Máximo Mín Máx Mínimo Máximo
Baja temperatura
del domo
Aumenta
TI-100-13. Se Reducir el reflujo Ajustar temperatura
temperatura del
presiona la con FIC-119. Ajustar de fondo con PIC-
domo TI-100-
Sección de temperatura de 118
13. Posible arrastre
Repasado de fondo con PIC-118 A/B. Aumentar el
de pentanos
Nafta. Posible A/B reflujo con FIC-
64 68 75 con el Gas LP.
arrastre de . 119.
butanos en la
Nafta Ligera.
Aumenta
Temperatura
presión de Incrementar reflujo

TIC - 104
(°C)
torre. Reducir el reflujo con FIC-119. Reducir

Se presiona la con FIC-119. la temperatura del
Baja presión de
Sección de Aumentar fondo con PIC-118
torre. Posible
Repasado de temperatura de A/B. Verificar
arrastre de C5 en
Nafta. fondo con PIC-118 presión y flujo (PT-
Gas LP 55 85
Posible arrastre de A/B 806 y FI-
butanos en Nafta . 806) de agua a
Ligera. Abre PCV-115 condensadores.
B enviando Gas Retro lavar
LP al quemador condensadores.
Aumenta
temperatura del Baja temperatura del
DA-102
domo domo TI-100-

Revisar presión y Bajar carga a torre
TI-100-13. Baja 13. Aumento de
flujo (PT-806 y FI- con FIC-417. Ajustar
nivel del fondo. nivel del fondo.
806) de agua a la temperatura de
5.0 6.0 6.5 Posible arrastre Arrastre de butanos
condensadores. fondos con PIC-
de pentanos con en Nafta Ligera.
Retro lavar 118 A/B.
el Gas LP.
condensadores.
Flujo
FIC - 119
(√)
Se presiona la torre
abre PCV- Reducir
Arrastre de
115 B se envía Gas Purgar bomba de temperatura de
Pentanos en Gas
LP al quemador. reflujo GA-102 N ó fondo con PIC-
LP. Aumenta
Se inundan los R. 118 A/B. Ajustar
temperatura del 2.5 8.5
platos. Ajustar la salida de presión del domo
domo
Posible arrastre de Gas LP con FCV- con PIC-115
TI-100-13.
butanos en Nafta 120 B o Abrir directo de
Ligera. PCV-115 B.
50
INDUSTRIAL

Esperadas desviación(Calidad – Seguridad – Seguros de Pasos para corregir o evitar la desviación
Instrumento
de Protección Ambiental) Operación

Variable
Unidad
Operación
TAG
CEO`S
Inunda ó enfría la
primera torre Reducir flujo hacia la
No causa No afecta a la
repasadora DA- DA-104.
ninguna Sección de
2.5 4.0 5.5 104. Bajar reflujo de
consecuencia Repasado de FIC-129 de la DA-
Incrementa
nivel en FA- Nafta.
105.
108.
FIC - 135
DA-102
Flujo (√)
Presiona el tanque
acumulador de
No causa reflujo FA-108. No afecta a la Verificar abertura y
ninguna Inunda la primera Sección de directo de FV-135.
1.0 7.0
consecuencia torre repasadora Repasado de Cerrar FIC-135 y abrir
DA- Nafta. más LIC-108.
104.
Aumenta Abrir directo de PCV-

Se presiona
temperatura de 115 B. Verificar
tanque Ajustar reflujo con
domo TI- presión y
acumulador. Abre FIC-119. Ajustar
100-13. Posible flujo (PT-806 y FI-
45 50 65 PCV-115 salida de
arrastre de 806) de agua a
B enviando Gas LP con FIC-
pentanos en condensadores.
Gas LP al 120
Gas LP. Retro lavar
quemador. .
condensadores.
Cavitan las
Nivel (%)
LIC - 109
FA - 103
bombas
GA-102 N/R Se presiona Incrementar reflujo con
y GA- 103 tanque FIC-119. Aumentar
Reducir reflujo con
N/R. acumulador. Abre salida de Gas LP con
Se calienta FIC-119. Reducir
PCV-115 30 85 FIC-
domo TI- salida de
B. Posible arrastre Gas LP con FIC- 120.
100-13. de pentanos en el Bajar temperatura de
Posible arrastre 120
Gas LP . fondo con PIC-
de 118 A/B.
pentanos en el
Gas LP.
51
INDUSTRIAL
DISPOSITIVOS DE PROTECCIÓN
Dispositivo Punto de Equipo o sistema

Variable de calibración que protege
Paso del proceso Acciones:
Unidad Protección Psi.
Cortar carga ligera de Cd. Pemex

Torre +
PSIG PSV-112 A 215 DA - 102 (C3 ). Reducir salida de los fondos de
Desbutanizadora
la torres desetanizadoras
Incrementar temperatura a fondos de DA-101

Torre A/B.
PSIG PSV-112 B 215 DA - 102
Desbutanizadora Abrir el directo de la PCV-115 B, PSV-116 Y
PSV-116 A.
Condensador de
torre PSIG PSV-113 60 / 90 EA-102 A/B
desbutanizadora Comunicarse a CT-4, para informarse
Condensador de del aumento de presión.
torre PSIG PSV-114 60 / 90 EA-102 C/D Castigar válvulas de
desbutanizadora llegada de condensadores.
Condensador de Abrir válvula de retro
torre PSIG PSV-115 60 / 90 EA-102 E/F lavado.
desbutanizadora
Tanque
Acumulador de PSIG PSV-116 160 / 215 FA-103 Incrementar temperatura a fondos de DA-101
Reflujo
A/B.
Tanque Abrir el directo de la PCV-115 B, PSV-116 Y
Acumulador de PSIG PSV-116 A 160 / 215 FA-103 PSV-116 A.
Reflujo
CONTROL Y MONITOREO DE LA SECCIÓN DESPROPANIZADORA
La producción de propano se efectúa esporádicamente mediante la torre DA-

103. La función de esta torre consiste en separar el propano del butano, para
llevar a cabo la separación de la mezcla propano-butano por medio de una
destilación fraccionada por el fondo se obtiene butanos y por el domo el
propano, la torre cuenta con 47 platos tipo válvulas de cuatro pasos.
52
INDUSTRIAL
Condiciones Estables de Operación
Límites
Instrumento
Condiciones Consecuencias de la desviación

Seguros de Pasos para corregir ó evita r la
Variable
Unidad
Esperadas de (Calidad–Seguridad–Protección Operación desviación

Operación CEO`S Ambienta l)
TAG
LSO´S
Aumenta el nivel del Disminuye el nivel del Aumentar
fondo de la torre. fondo de la torre. temperatura del Reducir ref lujo a la torre
Arrastre de butanos en el Disminuye el nivel del fondo de la torre con con FIC-121. Controlar la
14.0 16.5 17.0
propano por el domo tanque acumulador TIC-107. salida de propano con
de ref lujo Bajar nivel con LIC- LIC-112
PIC - 116 A / B
111.
Aumentar temperatura Verificar f lujo de agua a
del fondo de la torre condensadores en FI-
presión (Kg/cm2 )
Aumenta el nivel del con TIC-107. 806 y PI-806. Retro

fondo de la torre. Envió de propano al Incrementar el ref lujo lavar condensadores
Se en ría el fondo de quemador. a la torre con FIC- EA-
la torre. Arrastre de Arrastre de propano 9.0 20.0 121. 104 A/F. Incrementar
butanos en el propano Ajustar la salida de
por la salida del salida de propano
por el domo propano producto a
fondo de la torre producto
almacenamiento con
con LIC-112 y/o
LIC-112.
abriendo directo.
Reducir la salida del Reducir el ref lujo a la
fondo de la torre con torre con FIC-121.
Aumenta la Disminuye la
LIC-111. Aumentar la temperatura
30 35 50 temperatura del fondo temperatura del
Aumentar el ref lujo a la del
de la torre fondo de la torre
torre con FIC-121. fondo de la torre con
Nivel (%)
LIC - 111
TIC-107.
Aumentar temperatura
Arrastre de propano al f ondo de la torre
Aumenta la
por el f ondo con el Aumentar la ajustando el f lujo de
temperatura del fondo
butano. 10 90 temperatura del fondo vapor con TIC-107.
DA - 103
de la torre.
Enfriamiento de de la torre con TIC-107. Reducir ref lujo a la
fondo de la torre. torre con FIC-121.
Se incrementa el nivel del Aumenta la
f ondo de la torre. temperatura en f ondo Reducir el ref lujo a la Aumentar carga a la
Disminuye la y domo de la torre. torre con TIC-121. torre con FIC-120.
58 63 68 temperatura del Posible arrastre de Reducir el nivel del Incrementar el ref lujo a la
f ondo butanos con el fondo de la torre con torre con FIC-
Temperatura (° C)
LIC-111 y/o directo. 121.

TIC - 107 A/B
propano por el domo

de la torre.
Se reduce el nivel del Bajar carga a la torre

acumulador de reflujo. con FIC-120.
Se enf ria el f ondo Purgar cabezal de Bajar f lujo de vapor a
de la torre. Arrastre de Se pierde el nivel de condensado. Verificar rehervidor EA-114
propano con el butano la torre. presencia de A/B con TIC-107. Reducir
45 90
en la salida del f ondo de Se calienta el f ondo y hidrocarburos en salida del fondo de la
la torre. domo de la torre condensado del torre con LIC-111.
rehervidor EA-114
A/B
53
INDUSTRIAL
Condiciones Consecuencias de la desviación Límites

Esperadas de (Calidad–Seguridad–Protección Seguros Pasos para corregir ó evitar la
Operación Ambiental) de desviación
Instrumento
CEO`S
proceso
Variable
Paso del
Unidad
Operación
Aumenta el nivel de Ajustar el ref lujo a la Revisar f lujo de agua

la torre. torre con FIC-121. a condensadores.
Se reduce la
5.5 6.5 7.0 Se enf ria el domo de la Verif icar el nivel del Retro lavar
presión del domo
torre acumulador de ref condensadores
de la torre
lujo con LIC-112.
DA-103
Flujo
Se presiona la torre. Incrementar salida de

Disminuye el nivel Aumenta el nivel de los Sacar de operación
FIC - 121
producto con LIC-

de la torre. platos de la torre. bomba de ref lujo GA- 112.
Arrastre de 2.0 9.0 105 N ó R.
Disminuye la Reducir temperatura
butano Reducir salida de
con el propano por temperatura del domo y de fondos de la torre
propano con LIC-112.
el domo fondo de la torre con TIC-107.
Reducir salida de Aumentar la salida de

Se reduce la propano producto por
Se presiona la torre. propano producto
presión. LIC-112. Incrementar
45 55 65 Aumenta el ref lujo a la por la LIC-112.
Aumenta la el ref lujo a la torre
torre Bajar el ref lujo a la
temperatura del con FIC-
torre con TIC-121.
domo de la torre. 121.
Incrementar
Nivel (%)
LIC - 112
FA - 104
temperatura del
Reducir
Cavita bomba Se envía Propano- fondo de la torre
temperatura de f
de ref lujo GA- butano al quemador con TIC-107.
30 80 ondo de la torre
105. con PCV-116 B. Revisar flujo y
con TIC-107.
Se arrastra Se enf ria el f ondo de presión de agua a
la torre Ajustar presión del
butano con el condensadores EA- domo de la torre con
propano 104 A/F en PI-806 y PIC-116
producto FI-806.
Para producir propano, se hacen condiciones de operación, iniciando desde las

torres desetanizadoras DA-101 A/B, se incrementa temperatura de 52 °C a 60
°C en el plato N° 17, para disminuir el contenido de Etano de 1.364 a 0.542 %
vol. en la corriente del fondo y tener poco arrastre de Etano. En DA-102 se
disminuye la presión de 11.5 a 11.0 Kg/cm2 controlando con la PIC-115 A/B. La
carga proveniente del destilado de la torre desbutanizadora, antes de entrar
al plato N° 11 de la torre despropanizadora DA-103 se precalienta en el
calentador EA-103 contra los fondos de la misma torre.
54
INDUSTRIAL
Actualmente la torre DA-103 opera como tubo, por lo que tiene cierto
calentamiento, en este caso se ajustan condiciones de temperatura y presión
de la torre DA-103, en el fondo de 57 °C a 82 °C y en el domo de 52 °C a 54 °C
y la presión de 14.0 a 16.0 kg/cm2.
Se ajusta flujo de reflujo de 1.5 a 7.0 con FIC-121. Estas condiciones se

logran suministrando a los fondos de la torre el calor necesario para llevar a
cabo la separación, para lo cual se utilizan los rehervidores con vapor de baja
presión EA-114 A/B de tipo termosifón.
El suministro de vapor se controla en base a la temperatura del plato N° 44 por

control TCV-107 “A” y “B” en la salida de condensado de los rehervidores. El
flujo FI-125 o FI-126, teniendo estas condiciones se solicita análisis
especial cromatógrafo a laboratorio.
55
INDUSTRIAL
Al reportar laboratorio el análisis de > o = a 98% vol. de propano refrigerante

en la salida del domo de DA-103, el Operador Especialista Plantas Proceso
(S.C.D.A.) notifica al área de Movimiento de Productos que procedan a recibir
propano refrigerante en las salchichas TH-161/162 (de acuerdo a su existencia).
laboratorio continuará muestreando y analizando el propano cada hora y

proporcionando los resultados al Operador Especialista Plantas Proceso
(S.C.D.A.) o al Supervisor hasta almacenar a un 80% de su capacidad en las
salchichas TH-161 y TH -162 terminar con la Producción.
El Operador de Segunda Plantas Proceso, procede a abrir válvula de 2" Ø del

brinco o by-pass de envió de propano refrigerante a almacenamiento y cierra
(manualmente) en Limite de Batería la válvula MOV-127.
El Operador Especialista Plantas Proceso (S.C.D.A.) controla la presión de

FA-104 por medio de la válvula PV-116 B al tener una presión de 17.5 a 18.5
Kg/cm2 se abrirá el directo para eliminar los hidrocarburos ligeros (Etano C2H6).
Controla el envío de propano refrigerante con LV-112, controlando nivel de
60% en FA-104 y en caso de tener un nivel de 80% se hará un barrido de
Propano, abriendo manualmente la MOV-127 hasta tener un 60% de nivel en
el FA-104.
El nivel del fondo de la DA-103 se controla a un 35% con la LV-111, corriente

que se continúa enviando normalmente a las esferas de almacenamiento de LPG
(TE-101/102/103/104 y 105).
La producción de propano con movimiento de producto que tendrán que estar

monitoreando los niveles de existencia en los tanques TH-161/162, hasta quedar
con 80 % de su capacidad (571 Bls)
Al concluir la producción de propano refrigerante, el operador de Segunda

Plantas Proceso, abre de nuevo en Limite de Batería MOV-127 (manualmente)
y cierra válvula de 2" Ø del brinco o by-pass de envió de propano refrigerante
a las salchichas TH -161/TH-162.
56
INDUSTRIAL
El Especialista Tablero hace ajustes retomando las condiciones de operación

que se venían operando en las torres DA-101 A/B de temperatura en el plato
N° 17 de 60°C a 52 °C, DA-102 de 11.0 Kg/cm 2 a 11.5 Kg/cm2 y DA-103 en el
fondo de 82 °C a 57 °C y domo de 54 °C a 52 °C y de 16.0 a 14.0 Kg/cm 2 de
presión normalizando PV-116 B.
57
INDUSTRIAL
Instrumento 1° Nivel de Alarma 2° Nivel de Alarma Valor Disparo

Valor de calibración de calibración
Variable
Unidad
TAG
Valor de Acciones correctivas

calibración
Bajo Alto Bajo -Bajo Alto-Alto
PIC - 116 A / B
(Kg/cm 2)
ALTO
Presión
Abrir directo de PCV-116 B.

11 18 10 19 N/A
ALTO-ALTO
Abrir directo de PSV-122 y PSV-122 A
BAJO-BAJO
Cerrar lateral de LCV-111.
BAJO
Aumentar carga con FCV-120. Bajar
LIC - 111
Nivel %
temperatura con TIC-107. ALTO

25 70 15 80 N/A
Abrir LCV-111 totalmente.
ALTO-ALTO
Abrir directo de LCV-111.
Aumentar temperatura con TIC-107.
DA -
103
BAJO-BAJO
Temperatura (°C)
TIC - 107 A/B
Abrir purgas de condensado de TCV-

55 75 50 85 N/A 107 A/B.
ALTO-ALTO
Castigar lateral de TCV-107 A ó B.
BAJO-BAJO
Pasar en manual FCV-121.
Verificar GA-105 N ó R. ALTO-
FIC - 121
Flujo
1.5 8 1 9 N/A
ALTO
Pasar en manual FIC-121, cerrar
válvula.
BAJO-BAJO
Cerrar lateral de LCV-112.
Sacar de operación GA-105 N o R.
BAJO
Nivel (%)
LIC - 112
Aumentar carga con FCV-120. Bajar

FA -
104
40 75 35 80 N/A temperatura con TIC-107. ALTO

Abrir LCV-112 totalmente.
ALTO-ALTO
Abrir directo de LCV-112. Aumentar
temperatura con TIC-107.
58
INDUSTRIAL
CONTROL Y MONITOREO DE LA SECCIÓN DE REPASADO DE NAFTA
CONDICIONES ESTABLES DE OPERACIÓN DE FA-105 Y FA-107
Condiciones Límites
Conse cue ncias de la desviación(Calidad –
Instrumento
Esperadas de Seguros de Pasos para corregir ó evitar la

Variable
Unidad
Seguridad – Protección Ambiental)

TAG
Operación Operación desviación

CEO`S
Aumenta vaporización Se reduce la separación Reducir temperatura del Reducir la salida del
2.3 2.8 3.5 de pentanos (iC +nC ). de pentanos (iC5+nC5). fondo de la DA-102 con PIC- fondo de la torre
118 A/B. DA-
presión (Kg/cm2 )
PIC - 128
102 con LIC-108 o

Cavitan las bombas GA- Se baja el nivel del Incrementar la salida del FIC-
Incrementar
106 N/R. Aumenta nivelseparador FA-105. Reduce 1 al f ondo
f ondo de la torre DA-102 con temperatura
del fondo del separador la salida del fondo de la 0.8 5.5 3
LIC-108. de la torre DA-102
de naftas FA-105. 5
torre DA-102. con PIC-118 A/B.
.
Provoca disminución Aumenta el nivel del Incrementar salida del fondo Incrementar presión
FA - 105
de nivel en f ondo de fondo de la torre DA-104. de la torre DA-102 con LIC- del separador de
35 40 50 torre DA-104. Se reduce la presión de 108. naftas con PIC-128
descarga de las bombas Verif icar
GA-106 N/R. funcionamiento de
Nivel (%)
LIC - 116
las bombas GA-106

Purgar bombas GA-
N/R.
106 N/R. Reducir
Se incrementa la presión
Reducir la presión del salida del fondo de la
del separador. Se
Cavitan las bombas GA- torre DA-
reduce la separación de 20 80 separador de naftas con
106 N/R.
PIC-128. 102 con LIC-108.
pentanos.
Verificar nivel y
presión en torre DA-
Aumenta el nivel del No causa ninguna Reducir salida del tanque 104 con
1.1 1.2 1.3 tanque acumulador desviación. acumulador con LIC-115. LIC-117 y PIC-129.
de naftas.
presión (Kg/cm2 )
Reducir la presión al FA- Incrementar salida

PIC - 131
105 con PIC-128. Recuperar de producto del

Cavitan las bombas Se envían pentanos al Nivel al tanque acumulador FA-108 con LIC-
0.6 2.7
GA-109 N/R. quemador. sacando de Operación GA- 113.
109 N/R. Ajustar la
temperatura
Disminución de la salida No causa ninguna Verificar funcionamiento al f ondo de la torre
FA - 107
de Naftas producto. desviación. de la válvula de control y DA-

45 55 65
del directo 102 con PIC-118
A/B.
Presiona miento en la Presiona miento del Reducir presión en el FA- Verificar salida de
Nivel (%)
LIC - 115
descarga de las acumulador de naftas. 105 con PIC-128. Sacar de naftas a

bombas GA-109. Aumento de amperaje operación bomba GA-109 almacenamiento en
Cavitación de bombas del motor de la bomba N/R FI-132 Verif icar
30 80
GA-109 N/R. GA-109 N/R. operación de
bombas GA-109
N/R. Realizar
limpieza de strainer
o cedazo de
bombas GA-109
N/R.
59
INDUSTRIAL
CONDICIONES ESTABLES DE OPERACIÓN DE LA DA-104

Instrumento
Conse cuencias de
Variable
Espera da s de Seguros de
Unidad
Pasos pa ra corregir ó e vitar la desvia

la
Opera ción Operación ción
desviación (Calidad – Seguridad –
TAG
CEO`S
Prote cción Ambiental)
Se incrementa el nivel Se envía pentanos Incrementar la temperatura Ajustar temperatura del
)m
del f ondo de la torre (iC5+nC5) al quemador

PIC - 129 A/B
del f ondo de la torre, f ondo de la torre, con ref lujo

1.6 1.8 2.0
Presión (Kg/2c
DA -104 bajando ref lujo con FIC-128. con FIC-129 de la DA- 105.
Cavitan las bombas GA Se reduce la s eparación Incrementar ref lujo a torre V erif icar f lujo de agua a
-108 N/R/X. Aumenta elde gasolinas ligeras. Se DA- 104 con FIC-128. Verif icar condensador. Retro lavar
nivel del acumulador baja el nivel del f ondo de abertura de válvula de condensador EA-107.
de ref lujo. la torre. 0.8 3.8 Ajustar temperatura del
control y directo.
f ondo de la torre DA-
102 con PIC-118 A/B.
Se presiona la A umentar el ref lujo a la torre Ajustar el ref lujo a la torre
Dis minuye la
des carga de las con FIC-128. A justar la con FIC-128. A justar el f lujo
temperatura de la torre.
45 50 75 bombas GA- 108 presión de la torre con PIC- de salida de la bomba GA-108
N/R/X. Se incrementa 129. X c on FIC-136.
Nivel (%)
LIC - 117
la temperatura del f
ondo de la torre.
Cavitan las bombas GA Se enf ría la torre. Sacar de operación una Meter a operar bomba GA -
-108 N/R/X. Aumenta la Se reduce la bomba GA-108. Cerrar el 108 N/R. Aumentar la
temperatura del f ondo s eparación de temperatura del f ondo de la
directo de la válvula de
de la torre DA -
gas olinas ligeras. control. A justar el f lujo de torre.
105. 30 90
salida de la bomba GA-108 X A umentar el f lujo de salida
con FIC-136. de la bomba GA-
108 X con FIC-136.
Recuperar nivel en el f ondo
C)(°
Ajustar la temperatura del f de la torre con LIC-117 y FIC-

TIC - 109
Temperatura
Se reduce s Se baja el nivel del

100 120 140 ondo de la torre DA - 136. Aumentar el ref lujo a la
reparación de f ondo de la torre.
105 con TIC-108. torre con FIC-128.
pentanos (iC5+nC5).
DA - 104
Incrementar salida del Recuperar nivel en el f ondo

f ondo de la torre con LIC- de la torre con LIC-117 y FIC-
Cavitan las bombas GA -
Se incrementa el nivel 108 N/R/X. 117 y FIC-136. Reducir ref 136. Disminuir temperatura
75 185
del f ondo de la torre Se presiona la torre. lujo en torres DA-104 y DA- del f ondo de la torre DA
105. 105 con TIC-108.
Se reduce la Se aumenta el nivel de la torre. Reducir s alida de productoReducir temperatura del f ondo
FIC - 128
2.0 2.5 3.0 s eparación de del domo con LIC-113. de la torre.

Flujo
pentanos (iC5+nC5).
Se incrementa la Aumenta la presión de A umentar temperatura del f Incrementar s alida de
temperatura de la la torre. ondo de la torre. Recuperar producto del domo con LIC-
torre. Envió de pentanos al 0.8 5.5 nivel del acumulador de ref 113.
quemador. lujo con LIC-113
No causa ninguna Se incrementa el nivel de verif icar descarga de la bomba Verif icar abertura de
Flujo
FIC - 136
3.0 5.0 6.0 consecuencia la torre DA-105. GA-108 X. directo y válvula de control.
No causa ninguna Se enf ria la torre DA- Verif icar abertura de

consecuencia 105. 0.0 10.0 directo y válvula de control.
Se reduce el ref lujo a Se aumenta la salida de Ajustar el ref lujo a la torre Incrementar presión al tanque
con FIC-129. Reducir la salida
la torre. producto del domo. de producto del domo con LIC- con PIC-129. Ajustar el ref lujo
40 50 60 114. a la torre con FIC-128.
Nivel (%)
LIC - 113
FA - 108
Cavita la bomba de Se presiona el tanque Incrementar temperatura al f Reduc ir la temperatura al f

ref lujo GA-107 N/R. acumulador de ref lujo. ondo de la torre bajando ref ondo de la torre
Se envía pentanos al lujo con FIC-129 de la torre DA inc rementando ref lujo c on FIC-
quemador. -105. 129 de la torre DA-105.
Reducir presión al Incrementar la s alida de
30 90 tanque acumulador con producto del domo con
PIC-130. LIC-113. Realizar limpieza de
strainer o cedazo de bombas
GA-110 N/R.
60
INDUSTRIAL
Condiciones estables de operación de la DA-105

Consecuencias de la desviación(Ca
Instrumento
Esperadas de Seguros de Pasos para corregir ó evita r la

Paso del
proceso
Variable
Unidad
lidad – Seguridad – Protección

Operación Operación desviación
CEO`S Ambiental)

Aumenta la Se reduce la separación Reducir ref lujo a la torre Reducir temperatura del
(Kg/cm2)
3.5 3.8 4.2 separación de de pentanos (iC5+nC5). con FIC-129. fondo de la torre con TIC-
PIC - 130 A/B
pentanos. 108.
Se incrementa el nivel Se baja el nivel del f ondo Aumentar temperatura del f Verificar f lujo de agua a
Presión
del tanque de la torre. 2.5 5.0 ondo de la torre con TIC- condensador. Retro lavar
acumulador. Se envía pentanos al 108. condensador EA-112.
quemador.
Aumentar el ref lujo a la

Calentamiento de torre con FIC-129. Reducir
f ondo de torre. Reducir salida de naftas del
temperatura al fondo de la
f ondo de la torre con LIC-
Calentamiento del f ondo torre cortando gas
75 80 85 118. Purgas bombas GA-
de la torre DA-104.
Nivel (%)
combustible al calentador
LIC - 118
111 N/R.
BA-102 con PIC-137 en
manual.
Aumentar carga a la torre
con FIC-136. Sacar de
Cavitación de bombas No causa ninguna
55 100 operación quemadores del
GA-111 N/R. desviación.
BA-102.
Se reduce la Reducir el ref lujo en la torre Aumentar el ref lujo a la

separación de Se presiona la torre. Se DA-105 con FIC- torre con FIC-
DA - 105
baja el nivel del f ondo de 129. Incrementar salida del 129 Recuperar el nivel
160 170 180 pentanos en la torre
Temperatura (°C)
DA-104. la torre DA- fondo de la torre con LIC- del f ondo de la torre
TIC - 105
104. 118. cerrando LIC-118.
Reducir temperatura del

fondo de la torre con TIC-
Se incrementa el nivel Incrementar temperatura
Cavitan las bombas GA- 108.
del f ondo de la torre 108 N/R/X. 135 200 del f ondo de la torre con
Desviar vapores calientes
DA- TIC-108.
del domo con TIC-109.
104.
Se reduce separación Se incrementa el nivel y Reducir salida de producto Reducir temperatura del
1.8 2.0 2.5 de pentanos. la presión de la torre. del domo con LIC-114. fondo de la torre
FIC - 129
Flujo
Se incrementa la Se envían pentanos al Incrementar temperatura incrementar salida de

temperatura del domo quemador. 1.0 6.0 del f ondo de la torre con producto del domo con LIC-
de la torre. TIC-108. 118.
Verif icar f uncionamiento
de las bombas GA-110
Incrementar temperatura
Se reduce el ref lujo a Se presiona tanque N/R. Limpiar strainer o
35 45 55 del f ondo de la torre con
la torre. acumulador. cedazo de las bombas
TIC-108. GA-110 N/R.
Reducir presión del tanque Reducir temperatura del
Nivel (%)
LIC - 114
FA - 109
acumulador con PIC-130. fondo de la torre con TIC-

Verif icar f uncionamiento 108 Aumentar salida de
Cavita la bomba de Se envían pentanos al
20 80 de la válvula de control y producto del domo con LIC-
reflujo GA-110 N/R. quemador. su directo.
118.
61
INDUSTRIAL
PUNTOS DE ALARMAS Y DISPAROS
1° Nivel de Ala rma 2° Nivel de Alarma

TAG Variable Unidad Instrumento Va lor de calibración Valor de
Bajo Alto Bajocalibración
-Bajo Alto-Alto
Presión (Kg/cm2) PIC - 128 2 4 1 5

FA - 105
Nivel (%) LIC - 116 30 70 25 75
Presión (Kg/cm2) PIC - 131 1 2.1 0.8 2.5

FA-107
Nivel (%) LIC - 115 40 70 35 75
Presión (Kg/cm2) PIC - 129 A/B 1.5 3 1 3.5
Nivel (%) LIC - 117 40 80 35 85
Temperatura (°C) TIC - 109 88 170 80 180

DA - 104
Flujo FIC - 128 1.5 4 1 5
Flujo FIC - 136 2 8 1 9
FA - 108 Nivel (%) LIC - 113 40 70 35 75
Presión (Kg/cm2) PIC - 130 A/B 3 4.5 2.8 4.8
Nivel (%) LIC - 118 70 90 60

DA - 105
Temperatura (°C) TIC - 105 150 185 140 195
Flujo FIC - 129 1.5 4 1.2 5
FA - 109 Nivel (%) LIC - 114 30 70 25 75
62
INDUSTRIAL
DISPOSITIVOS DE PROTECCIÓN
Equipo ó
Varia ble Dispositivo de Punto de
Paso del proceso sistema que
Unida d Protección calibración
protege
TANQUE DE
PSIG
BALANCE DE PSV-136 40 / 80 FA-105
2
NAFTAS (lb/pulg )
PRIMER TORRE PSIG

REPASADORA 2 PSV-129 32 / 75 DA-104
(lb/pulg )
SEGUNDA TORRE PSIG
REPASADORA 2 PSV-132 50 / 90 DA-105
(lb/pulg )
TANQUE DE
PSIG
BALANCE DE PSV-135 31 / 70 FA-107
2
NAFTAS (lb/pulg )
BOMBA DE
RECIRCULACIÓN PSIG
PSV-140 65 / 100 GAT-111
DE FONDOS DE DA- 2
(lb/pulg )
105 A BA-102
CONDENSADOR DE PSIG
NAFTA 2 PSV-128 60 / 90 EA-109
(lb/pulg )
CONDENSADOR DE PSIG
NAFTA 2 PSV-130 60 / 90 EA-107
(lb/pulg )
CONDENSADOR DE PSIG
NAFTA 2 PSV-133 60 / 90 EA-112
(lb/pulg )
ENFRIADOR DE
PSIG
NAFTA PESADA PSV-141 60 / 90 EA-110
2
(PRODUCTO) (lb/pulg )
ENFRIADOR DE
PSIG
NAFTA LIGERA PSV-142 60 / 90 EA-111
2
(PRODUCTO) (lb/pulg )
63
INDUSTRIAL
CONTROL Y MONITOREO DE LA SECCIÓN DE COMPRESIÓN DE ETANO
Condiciones Esperada s Consecuencia s de la desviación (Ca lida d– Límites

Instrumento
de Operación CEO`S Seguridad–Protección Ambiental) Seguros de Pasos para corregir ó evitar la desviación
Variable
Unidad
Operación
TAG
Mín. R Máx. Mín. Máx. Mí Máx x. Mín. Máx x.

n.
Abre recirculación del Ajustar la velocidad de la Aumentar la velocidad a la
compresor. Aumenta la turbina con HIC-205 A/B. turbina con HIC-205 A/B.
temperatura de la Solicitar carga ligera de Reducir temperatura al f ondo
Disminuye la velocidad de
descarga del compresor. Criogénicas para torre de la torre DA-101 A/B con
12.0 12.5 13.0 la turbina
Aumenta la velocidad de DA-101 A/B. Abrir TIC-101/FIC-116 y TIC-102/FIC-
2)
Presión (Kg/cm
la turbina. recirculación del 117.

compresor con FIC-216 o
PIC - 206
FIC-217.
Abrir recirculación del Incrementar velocidad a la
Disparo de compresor Se envía Etano Gas al compresor con FIC-216 o turbina. Revisar operación de
por vibración. quemador. FIC-217. Ajustar los compresores GB-
Abre recirculación Se dispara compresor 10.0 15. temperatura al f ondo de la 401 A/B.
del compresor. 5 torre DA -101 A/B con TIC- Reducir carga ligera a torre
por alta vibración.
101/FIC-116 y TIC- DA-101 A/B
102/FIC-117.
Ajustar la velocidad
de la turbina CON HIC-
205 A o B. Incrementar Ajustar la velocidad de la
Abre recirculación del
Aumenta la velocidad del
compresor. Aumenta la carga ligera a torre DA-101 turbina con HIC-
compresor. Disminuye la 205 A o B.
4.5 5.0 6.0 temperatura de la A/B solicitándola a
presión de succión del Disminuir carga ligera a la
descarga del compresor. Criogénicas. Abrir
compresor. torre DA-101 A/B con FIC-112 o
recirculación del
FIC-115.
compresor con FIC-216 o
FIC-217.
FIC - 216 / 217
Bajar velocida d a la
turbina con HIC-205
A o B. Verif icar que la válvula
Aumentar la velocidad a la
Flujo
Disparo de compresor Aumenta la presión de de recirculación en FIC-

turbina con HIC-205 A o B.
por vibración. la descarga del 216 o FIC-217 esté cerrada.
Abre recirculación 2.5 10. Abrir recirculación Revisar operación de
GB - 201 A / B
compresor.
del compresor. 0 del compresor CON FIC- los compresores GB-
Se envía Etano Gas
al quemador. 216 o FIC-217. 401 A/B.
Verificar operación del Disminuir carga a

Aumenta el flujo del sistema de gobierno. torre DA-101 A/B con FIC-112 o
Disminuye el flujo del
compresor. Disminuye la Incrementar la FIC-115. Ajustar la presión de
10,500 11,000 11,500 compresor. Aumenta la presión de succión del succión del compresor con
presión de la succión
Velocidad ( rpm )
presión de succión.
compresor. con PIC-103/104 FIC-
216 o FIC-217.
Inestabilidad de f lujo del Verificar presión del vapor
compresor (Surge). Disparo por sobre m ot riz en PI-28. Abrir Verificar que la
velocidad. Alta
SIA - 1
Alta presión de succión recirculación recirculación este

del compresor. vibración en turbina- del compresor con
8,500 13,0 cerrado.
Envío de Etano Gas al compresor. Alta FIC-216 o FIC-217.
00 Verificar la operación
quemador. presión de descarga del Verificar funcionamiento del sistema de gobierno en
compresor. del sistema de gobierno PI-259.
en PI-259. carga ligera a Cerrar recirculación del
Incrementar
Compresor con bajo flujo
Temperatura de la
Bajo requerimiento del torre DA-101 compresor en manual con FIC-

90 95 100 y recirculación abierta. A/B solicitándola a
compresor. 216 o FIC-217.
Criogénicas.
Incrementar carga ligera a Disminuir carga a torre DA-101
TI - 9
Compresor con bajo flujo. Compresor con alto flujo. torre DA-101 A/B con FIC-112 y/o FIC-
7 120 A/B solicitándola a 115 Ajustar la
5 Criogénicas. velocidad de la
64
INDUSTRIAL
Puntos de alarmas y disparos
1° Nivell de Disparo
Paso del Alarma Valor de 2° Nivell de Alarma Va lor
proceso Variable Unida d Instrumento calibración Valor de calibra ción De Accione s correctivas
calibración
Bajo Alto Ba jo -Bajo Alto-Alto
Alto-Alto
Incrementar velocidad con HIC-205 A
o B. Cerrar recirculación en manual
con FIC-
216 o FIC-217.
Alto
incrementar velocidad con HIC-205 A
Presión
PIC - 206 11.5 13.0 10.5 14.5 o B. Ajustar set-point de FIC-216 o
(Kg/cm2 )
FIC-217. Bajo
Ajustar set-point de FIC-216 o FIC-217.
Bajar velocidad con HIC-205 A o B.
Bajo-Bajo
Abrir recirculación en manual con FIC-
216 o FIC-217.
Bajar velocidad con HIC-205 A o
B. Solicitar carga ligera de
Criogénicas. Cortar carga de
Líquidos.
FIC - 216 / 217 4.0 8.0 3.0 9.0

Flujo (√)
Velocidad Los ajustes de velocidad se realizan

(r.p.m.) SIA - 1 9,500 12,500 9,000 13,000 en manual manipulando la perilla de
c ontrol manual HIC-205 A o B.
Temperatura de la
descarga del compresor TS - 1 105 115 145
(°C)
Alarma indicadora y
arranque de bomba aux
PS - 1 17.2
iliar de lubric ación
GB - 201 A / B
(Kg/cm2 )
Presión de A ceite a
Chumaceras (Kg/cm2 ) PS - 2 1.9
Presión de A ceite a
Chumaceras (Kg/cm2 ) PS - 4 1.5
PS - 7 4.0 ↓
PS - 8 6.5
↑
PS - 9 3.5
PS - 10 7.0
Presión de aceite
de gobierno PS - 007 5.2 Verificar abertura de PCV-1, en
(Kg/cm2 ) caso de estar abierta castigar la
Presión de aceite
PS - 008 6.2 lateral.
de gobierno
(Kg/cm2 )
65
INDUSTRIAL
1° Nivel l de
Paso del Alarma Valor 2° Nivel de A l a r m a Disparo Valor
proceso Variable Unidad Instrumento de calibración Valor de calibración de calibración Acciones correctivas
Ba jo Alto Ba jo -Bajo Alto-Alto

Presión de Escape de Turbina(°C)
PS - 041 4
Presión de Escape de Turbina(°C) .
PS - 043 3 6.7
PS - 46 3.0
PS - 48 7.0
Presión Diferencial en Filtros
(Kg/cm²) PDIA - 1 0 1.0
. Realizar el cambio de filtro.
1
Presión Diferencial de
Sellos del Compresor (Kg/cm²) PDIA - 2 2
.
Temperatura en Chumac eras
0
Radial y Ax ial del Compresor (°C) TA - 125
1.1/1.7/1.8/1.9
Retro lavar los e n f r i a d o r e s
Temperatura en TA - de ace ite
Chumac eras Radial y Axial de la 1.10/1.13/1.11/ 85 EA-220 AX/BX o EA-221
Turbina (°C) 1.2 AX/BX
Temperatura de A ceite antes del
enf riador (°C) TA - 1.18 55
Presión Diferencial en sellos del

compresor (Kg/cm²) PDS - 3 1.5
Nivel de aceite en el Carter LA - 1 2,760 Recuperar nivel de aceite en

(Lts) OB-1
(Lts) LA - 2 100 Purgar recipiente
Deposito Adicional LS - 3 50
(% )
Nivel en FA-201 (%) LA H - 211 40
Abrir purga al desfogue.
Nivel en FA-201 (%) LSHH - 219 47
Nivel en FA -202 A (%) LA H - 214 34
Nivel en FA -202 A (%) LSHH - 220 50
Nivel en FA -202 B (%) LA H - 217 34

Alto
Nivel en FA -202 B (%) LSH - 216 50 Abrir purga del tanque
al drenaje químico.
Nivel en FA -203 A (%) LSH - 215 57
Nivel en FA -203 B (%) LSH - 218 57
Desplazamiento Axial GIAS - 1 15 20

LL/LC
Desplazamiento Axial GIAS - 2 15 20
LL/LC
V ibración Radial Comp. LL (Milesimas) XIA S - 1 2.5 3.0
Vibración Radial Comp. XIA S - 2 2.5 3.0

Ajustar velocidad con HIC-
LC(Milesimas)
205 A o B y/o pedir más
Vibración Radial Turb. LL XIA S - 3 2.5 3.0
carga ligera a Criogénicas
(Milesimas)
Vibración Radial Turb. LC XIA S - 4 2.5 3.0

(Milesimas)
Válvula Solenoide SOV - 201 A /B
66
P-PE-241/FO
INDUSTRIAL
Dispositivos de protección
Dispositivo de
Paso del
proceso
Protección Punto de Equipo ó sistema que

Variable Unidad Acciones:
calibración protege
Temperatura de la descarga
del compresor (°C) TS - 1 145 COMPRESOR
Presión de Aceite a
TURBINA Y
Chumaceras (Kg/cm2) PS - 4 1.5 COMPRESOR
PS - 9 3.5
PS - 10 7.0
Presión de aceite de gobierno
(Kg/cm2) PS - 007 5.2
Presión de Escape de
Turbina (°C) PS - 46 3.0
TURBINA
Presión de Escape de
Turbina (°C) PS - 48 7.0 Verificar en panel de alarmas y
disparos, que esta actuado.
Nivel en FA-201 (%) Ajustar la variable a
LSHH - 219 47 controlar y restablecer en panel
la alarma o disparo. Proceder
Nivel en FA-202 A (%)
LSHH - 220 50 COMPRESOR de acuerdo al procedimiento
GB-201 A/B
CC-FR-IO-
Nivel en FA-202 B (%) 009 Meter y sacar de operación
LSH - 216 50
un turbocompresor.
Desplazamiento Axial
LL/LC (Milesimas) GIAS - 1 20
TURBINA Y
Desplazamiento Axial COMPRESOR
LL/LC (Milesimas) GIAS - 2 20
Vibración Radial Comp. LL

(Milesimas) XIAS - 1 3.0
COMPRESOR
Vibración Radial Comp.
XIAS - 2 3.0
LC(Milesimas)
Vibración Radial Turb. LL
TURBINA
Vibración Radial Turb. LC
SOV - 201 TURBINA Y

Válvula Solenoide A/B SOLEN C/R COMPRESOR
67
INDUSTRIAL
2.5 REACCIONES QUÍMICAS Y PROCESOS DE SEPARACIÓN EMPLEADOS.
La sección de fraccionamiento tiene la función de separar por destilación

fraccionada, los hidrocarburos procedentes de las plantas criogénicas,
condensados de líquidos, y los procedentes de Cd. Pemex que se alimentan
como carga los productos obtenidos son
 Etano
 Propano
 LPG
 Naftas ligeras
 Naftas pesadas
Para lograr lo anterior la sección cuenta con dos torres desetanizadoras, una
despropanizadora, una desbutanizadora y dos repasadoras.
La sección de refrigeración tiene la finalidad de condensar el etano requerido

como reflujo de las torres desetanizadoras, utilizando propano como refrigerante.
La sección de endulzamiento y compresión de etano tiene las funciones de

eliminar el contenido de CO2 y H2S y comprimir el etano como producto de la
sección de fraccionamiento, para lo cual cuenta con una torre absorbedora y otra
regeneradora de amina la cual se utiliza en solución de 20 % en peso,
adicionalmente se elimina el contenido de humedad en el etano producto al etano
ducto.
Para ello se ha incluido un paquete de deshidratación de glicol, en el cual el flujo
total del etano será tratado para reducir la humedad de 0.11 % mol hasta
contenido máximo de 0.06 % mol y dos compresores para entregarlo al etano
ducto.
68
INDUSTRIAL
2.6 PRINCIPALES EQUIPOS: TIPO, PAPEL, CARACTERÍSTICAS.
REHERVIDORES CARACTERÍSTICAS
TAG DESCRIPCIÓN MMKCAL/hr
BA-101 Rehervidor de la torre
Desbutanizadora 32,974
BA-102 Rehervidor de la Segunda Torre
Repasadora 7,426
DATOS TÉCNICOS CALENTADOR DE FUEGO

DIRECTO BA-101
MATERIAL DE TEMPERATU MATERIAL TEMPERATUR
PERNO RA MÁXIMA DE LA A MÁXIMA DE
DEL BIRLO °C ALETA LA ALETA °C
Acero al (510) Acero al (454)

carbono carbono
2 ¼ Cr-1Mo, (593) - -
5Cr-1/2 Mo
11 – 13 Cr (649) 11 – 13 Cr (593)
Acero (815) Acero (815)

inoxidable inoxidable
18Cr – 8Ni 18Cr – 8Ni
Acero (982) Acero (982)

inoxidable inoxidable
25Cr – 20Ni 25Cr –
Punto de acción Máximo 20Ni
Normal Mínimo
Disipación de 7.920 000 6.340.000 2.640.000

calor por BTU/HR BTU/HR BTU/HR
quemador
69
INDUSTRIAL
DIMENSIONES
TORRES
DIÁMETRO DIÁMETRO DIÁMETRO
Ø Ø Ø LONGITUD
TORRE FONDO DOMO T.T No. DE MATERIAL PRESIÓN
TAG DESCRIPCIÓN M M M M PLATOS TORRE PSIG
DA-101 Torre Desetanizadora
A/B
4.44 3.35 21.49 20 SA-515-70 260.28
DA-102 Torre
Desbutanizadora
3.96 4.88 35.98 45 SA-515-70 214.77
DA-103 Torre
Despropanizadora
3.5 4.57 37.31 47 SA-515-70 310
DA-104 Primera Torre
Repasadora
1.68 23.79 28 SA-185-70 75.38
DA-105 Segunda Torre
Repasadora
2.29 28.31 40 SA-185-70 89.6
TORRE DESETANIZADORA DA-101 A

1
TIPO DE PLATOS SERVICIO TORRE DESETANIZADORA
3 DIÁMETRO 2438 MM 3,353 MM MATERIAL: 20 PLATOS AC
ALTURA TOTAL: 21,490 FALDÓN : 7850 TEMPERATURA
MM MM
TEMP. DE OPERACIÓN: SUP. -4 °C INF. 79 PRESIÓN DE ÓP. SUP. 15.8 km/cm2 INF. 16.1
°C km/cm2
6 TEMP. DE DISEÑO: 107 °C PRESIÓN DE DISEÑO: 18.3 km/cm2
MATERIALES: CASCARON CORROSIÓN PERMISIBLE: CASCARON RELEVADO DE
15
A.C 3 ESFUERZO: ASME. SEC.
17 Vlll
DISTRIBUCIÓN DE LOS PLATOS
19
N° TIPO N° ESPACIAMIENTO
20 1
1-5 VÁLVULA UN PASO 772

DA-101 6
15
17
19
20
DA-101
A 6-13 VÁLVULA DOS PASOS 610

A
TORRE
DESETANIZADORA
TORRE 13-20 VÁLVULA DOS PASOS 762

DESETANIZADORA
70
INDUSTRIAL
EA-105
ENFRIADOR DE
TAG: EA-105 SERVICIO: CONDENSADOR DE PROPANO DE SERVICIO
ESPESOR CUBIERTA CABEZA TAPA CABEZAL CABEZAL TAPA CABEZAL
NOMINAL 0.875” 0.5” 0.5” 4.5 “
MÍNIMO 0.7563” 0.2539” 0.2539” 3.2088”
REL.ESFUERZO NO NO NO N0
TEMA “R” PARTIDA CUBIERTA TUBOS
ASME SECT. VIII DIV. I TEM DIS/MIN/METAL 150 °F 150 °F
FECHA PRESIÓN DE DISEÑO 350.0 PSI 90.0 PSI

MANUFACTURA 2008 PRUEBA HIDROSTÁTICA 525 PSI 135 PSI
HECHO EN MÉXICO
71
INDUSTRIAL
DESCRIPCIÓN SERVICIO CARCAZA TEMA

REHERVIDOR DE LA TORRE DESPROPANIZADORA HAZ DE TUBOS AHM
EA-101 A

CONDENSADOR DE ETANO HAZ DE TUBOS NKN

RECALENTADOR DE GLICOL HAZ DE TUBOS AKU

CONDENSADOR DE NAFTAS HAZ DE TUBOS AES
72
INDUSTRIAL
INTERCAMBIADORES CALOR TRANSFERIDO

ÁREA DE TAMAÑO MATERIAL TORRE
CAPACIDAD TRANSFERENCIA
TAG DESCRIPCIÓN MMBTU/HR ft2
EA-101 A,B Condensador de la Torre 56"x/100" _
Desetanizadora 39.83 25082 576" SA-516-70, SA-334
EA-102 A/F Condensador de la Torre
Desbutanizadora 105.144 7005.8 51" - 288" SA-515-70, SB111-443
EA-103 Calentador de Carga a la
Torre Despropanizadora 14.344 8620.5 58" - 288" SA-515-70, SB-170
EA-104 A/F Condensador de la Torre
Despropanizadora 77.096 5282 41"x288" SA-515-70, SB111-443
EA-105 Enfriador de Propano
Producto 3.389 2959 38" - 192" SA-515-70, SB111-443
EA-106 Enfriador de Butano 4.716 3983 43"x192" SA-515-70, SB111-443
EA-107 Condensador de la
Primera Torre
Repasadora 13.665 1900 31" - 192" SA-515-70, SB111-443
EA-108 A,B Rehervidor de la Primera
Torre Repasadora 13.5397 7615 53" - 288" SA-515-70, SB-179
EA-109 Condensador de Nafta 14.089 1995 32" - 192" SA-515-70, SB111-443
EA-110 Enfriador de Nafta
Pesada 0.841 540.2 18" - 192" SA-515-70, SB-111-715
EA-111 Enfriador de Nafta 8.474 3814 42" - 192" SA-515-70, SB-111-443
EA-112 Condensador de la
Segunda Torre
Repasadora 10.466 523 20" - 144" SA-515-70, SB-111-443
EA-113 A/B Rehervidor de la Torre
Desetanizadora 90.972 4272.5 40" - 288" SA-515-70, SA-179
EA-114 A,B Rehervidor de la Torre
Despropanizadora 79.682 6327 49" - 288" SA-515-70, SA-179
EA - 401 A / D Condensadores de
Refrigerante 43.159 10323.5 56" - 288" SA-515-70, SB-111-443
EA-402 A/F Sub-enfriador de
Refrigerante 9.966 2733 33" - 192" SA-515-70, SA-334-1
EA-201 Calentador de Carga a la
Torre regeneradora 4.901 1133 25" SA-515-70
EA-202 Enfriador de DEA pobre 3126 1240 27" SA-515-70
EA-203 Condensador de la torre
regeneradora 3804 440 17" SA-285-C
EA-205 A/D Enfriador de inter-etapa
del compresor 19.997 1488 32" SA-515-70
EA-206 A/D Enfriador de etano 31.1 1587 33" SA-515-70
EA-204 Rehervidor de la torre
regeneradora 7.904 942 21/52" SA-515-70
73
INDUSTRIAL
RECIPIENTES DIMENSIONES
MATERIAL
DIÁMETRO LONGITUD TORRE
Ø T.T CAPACIDAD
TAG DESCRIPCIÓN m m FT3
FA-101 Tanque de Balance
4.12 19.96 9397 SA-SIS-70
FA-102 A/B Acumulador de Reflujo de la
Torre Desetanizadora
2.39 7.02 1112 SA-515-70
FA-103 Acumulador de Reflujo de la
Torre Desbutanizadora
3.35 10.21 3178 SA-515-70
Torre Despropanizadora
2.9 9.45 2204 SA-515-70
FA-105 Separador de Nafta
1.83 5.64 523.9 SA-285-C
FA-107 Tanque de Balance de Nafta
2.13 5.39 678.3 SA-285-C
primera Torre Repasadora
1.68 3.91 306.1 SA-285-C
primera Torre Repasadora
1.98 4.57 496.9 SA-285-C
FA-301 Acumulador de Metanol
3.962 16.154 7033 SA-515-70
FA-302 Acumulador de Naftas
3.962 16.154 7033 SA-515-70
FA-401 Acumulador de Refrigerante
2.438 7.925 1307 SA-515-70
FA-402 A/B Tanque de Succión del
Compresor GB-401 A,B
1.829 4.115 381.8 SA-515-70
FA-800 Tanque de Desfogue Húmedo
SA-285-70
FA-803 Tanque Separador de Gas
Combustible
SA-285-70
FB-804 Tanque de metanol
1.829 2.286 212.1 SA-285-C
74
INDUSTRIAL
MOTOBOMBA REFLUJO TORRE DESBUTANIZADORA GA-102 N
TIPO DE BOMBA CENTRIFUGA MODELO : CAP 8 x 10 x 21B

FLUIDO MANEJADO LPG CARCAZA: VERTICALMENTE DIVIDIDA
NPSH REQUERIDO : ETAPA: N. DE IMPULSOR HEAD DE DISEÑO 108 M

4.1 M 1 :1
FABRICANTE: BINGHAM DAVID ARREGLO DE SELLO : PLAN 52 FABRICANTE:
BROWN JOHN CRANE
POTENCIA DE DISEÑO : 200 HP CAPACIDAD : COJINETES: RODAMIENTOS
3352 G.P.M
EQUIPO ACCIONADOR : MOTOR ELÉCTRICO: 3600 R.P.M EJE HORIZONTAL
75
INDUSTRIAL
TAG DE BOMBAS DESCRIPCIÓN FLUJO GPM PRES. DESC. PSI MOTOR HP

GA-101 A/R, B/R Bomba de Reflujo de la Torre
Desetanizadora 754 708 27.5
GA-102/R Bomba de Reflujo de la Torre
Desbutanizadora 3351 647 174.8
GA-103/R Bomba de Carga a la Torre
Despropanizadora 1859 2346 244.3
GA-104 A/B/R Bomba de Fondos de la Torre
Desbutanizadora 4493 1193 407
GA-105/R Bomba de Propano Producto
373 1011 154
GA-106/R Bomba de Carga de la primera
Torre Repasadora 306 526 9.34
GA-107/R Bomba de Reflujo de la Primera
GA-108/R Bomba de Fondos de la Primera
GA-109/R Bomba de Nafta Producto 584 105.25 49.27
GA-110/R Bomba de Reflujo de la Segunda
Torre Repasadora 619 92.45 36
GA-111/R Bomba de Fondos de la Segunda
Torre Repasadora 906 89.6 105
GA-401 Bomba de Vaciado de
Refrigerante 145 240.51 55.83
GA-420 X/ XR Bomba de Condensado de
Turbina del Compresor GB-401
A
GA-421 X/ XR Bomba de Lubricación del
Compresor GB-401 A 130 142
GA-422 X/XR Bomba de Condensado de
Turbina del Compresor GB-401 B
GA-423 X/XR Bomba de Lubricación del
Compresor GB-401 B 130 142
GA-301 Bomba de trasiego de Metanol 1711 140 18.37
GA-302 Bomba de trasiego de Naftas 18.37
GA-804/R Bomba de Metanol 0.53
GA-805 BOMBA RECIBO DE METANOL
GA-806 X Bomba Auxiliar de Lubricación
para Turbina de Bomba GA-104
A
GA-201/R Bomba de DEA 33.4 277.4 50
GA-805 Bomba de agua 55 225 24
GA-204/R Bomba de DEA 42 23.7 1.17
GA-206/R Bomba de agua 55 260 3
GA-802/R Bomba de inhibidor 0.055 12
GA-803/R Bomba de antiespumante 0.0143 219
76
INDUSTRIAL
TURBO COMPRESORES DE ETANO Y REFRIGERACIÓN
TURBO-COMPRESOR DE ETANO GB-201 A/B

TIPO DE CENTRIFUGO MODELO : 08 MV 5B
COMPRESOR
FLUIDO MANEJADO ETANO EQUIPO ACCIONADOR TURBINA DE VAPOR
UBICACIÓN TÉCNICA: 1FR01- ETAPA: N. DE IMPULSOR : VELOCIDAD: 12545
GB201A- 2 5 R.P.M
FABRICANTE: DEMAG SELLO DE FLECHA : GAS ACEITE
POTENCIA DE DISEÑO : 5142 HP CAPACIDAD 3831 TIPO DE ACOPLAMIENTO:
M3/HR FLEXIBLE
TAPA VERTICALMENTE DIVIDIDA / BARRIL HORIZONTALMENTE DIVIDIDA
TURBO-COMPRESOR GAS DE REFRIGERACIÓN GB-401 A/B

TIPO DE CENTRIFUGO MODELO : 08 MV 5B
COMPRESOR
FLUIDO MANEJADO PROPANO EQUIPO ACCIONADOR TURBINA DE VAPOR
UBICACIÓN TÉCNICA: 1FR01- ETAPA: N. DE VELOCIDAD: 9765
GB401A- 1 IMPULSOR : 4 R.P.M
FABRICANTE: DEMAG SELLO DE FLECHA : GAS ACEITE
POTENCIA DE DISEÑO : 3200 HP CAPACIDAD 9370 TIPO DE ACOPLAMIENTO:
M3/HR FLEXIBLE
HORIZONTALMENTE DIVIDIDO
77
INDUSTRIAL
CONDENSADORES CAPACIDAD ÁREA DE TAMAÑO

TAG DESCRIPCIÓN MMBTU/HR TRANSFERENCIA ft2
EA-420 AX Condensador de la Turbina de
Compresor GB-401 A
EA-420 BX Condensador de la Turbina del
Compresor GB-401 B
EA-421 AX, BX Enfriador de Aceite de Lubricación
del Compresor GB-401 A
EA-422 AX, BX Enfriador de Aceite de Lubricación
del Compresor GB-401 B
DIÁMETRO LONGITUD
Ø T.T PRESIÓN TEMPERATURA CAPACIDAD
TAG DESCRIPCIÓN TIPO m m Lb/in2 °F FT3
FA-424 X Tanque Presurizado de
Acumulación de Aceite
de Lubricación del
Compresor GB-401 A
FA-425 X Tanque Presurizado de
Acumulación de Aceite
de Lubricación del
Compresor GB-401 B
FA-426 X Tanque Acumulador de
Aire de Instrumentos SA-285-C
Aire de Planta SA-285-C
FB-420 X Tanque Acumulador de
Aceite de Lubricación
del Compresor GB-401
A
Aceite de Lubricación
del Compresor GB-.401
B
Aceite Contaminado del
Compresor GB-401 A
Aceite Contaminado del
Compresor GB-401 B
78
INDUSTRIAL
DIÁMETRO LONGITUD
FILTROS Ø T.T PRESIÓN TEMPERATURA CAPACIDAD
TAG DESCRIPCIÓN TIPO m m Lb/in2 °F FT3
TAG
FD-420 AX, Filtro de Aceite de
BX Lubricación del
Compresor GB-401
A
FD-421 AX, Filtro de Aceite de
BX Lubricación del
Compresor GB-401
B
2.7 DETALLE DE CIRCUITOS PERTENECIENDO À LA ZONA DE OPERACIÓN.
Para el caso de la carga de Criogénica 1 la presión de la corriente de este

cabezal de carga, se controla mediante la válvula automática reductora de
presión PV-101, actuada por el PIC-101 que disminuye su presión desde
28 Kg/cm2 hasta 27 Kg/cm2 , para la carga de Criogénicas Modulares 4, 5 y
6 se recibe por diferencia de presión y se interconecta también antes de la PV-
101, estas corrientes se cuantifica mediante el transmisor de flujo FT-101
instalado sobre la línea de alimentación, también se cuenta con una toma de
muestra normal a la salida del tanque de balance FA-101.
Con objeto de mantener la presión de operación del tanque de balance FA-101,

se cuenta con una línea de gas para presiona miento con gas residual de las
Criogénicas Modulares 4, 5 y 6 utilizada normalmente cuando se recibe baja
carga de licuables de las plantas criogénicas, presionando el sistema mediante
el look de control de presión PIC-105, también se cuenta con un look de control
de presión auxiliar PIC-106 del sistema de compresión de etano presionando
tanque de balance con etano gas tomado de la segunda etapa de succión de
los compresores de etano GB-201 A/B. En caso de sobre presiona miento, la
presión del tanque se ajusta por medio del control local de presión PIC-102, que
79
INDUSTRIAL
envía el exceso de gas al desfogue. Este tanque cuenta además con alarmas
por alto y bajo nivel LAH-101 y LAL-101 respectivamente.
TORRE DESBUTANIZADORA DA-102 CONTROL DE PRESIÓN PIC-115 A-B
La función de esta torre consiste en separar el propano y butano de las naftas

presentes en la alimentación, para lo cual cuenta con 45 platos tipo válvulas,
del 1 al 27 de dos pasos y del 28 al 45 de cuatro pasos.
Los vapores producidos por el domo (propano y butanos), se condensan

parcialmente al pasar a través de los condensadores con agua EA-102 A/F,
recibiéndose en el acumulador de reflujo FA-103. El control de presión de la
torre, se mantiene al controlar la presión del FA-103, que es de 11.3 Kg/cm2,
dicha presión se controla por medio de las válvulas automáticas PV-115 A y
80
INDUSTRIAL
PV-115 B. La PV-115 A controla el paso directo de vapores calientes del domo

de la torre al acumulador, si la presión de este tiende a disminuir.
Para el caso de que la presión tienda a aumentar este flujo de vapores se verá
interrumpido, cerrando la PV-115 A, y abriendo la válvula automática PV-115 B
enviando el exceso de presión al desfogue.
Todo esto se realiza por medio del controlador de presión PIC-115 que, en
rango dividido, accionará la válvula automática PV-115 “A” para el primer caso
mencionado o accionará la PV-115 “B” para el segundo caso.
CONTROL DE TEMPERATURA PLATO N°6 TIC-104 Y FIC-119 EN CASCADA
81
INDUSTRIAL
Los hidrocarburos líquidos recibidos a 44 °C en el FA-103 se alimentan

como reflujo al plato No. 1 por medio de la bomba GA-102 /R. El control de
reflujo se realiza a control de temperatura del plato No. 6 por medio del TIC-
104 en cascada con el controlador de flujo FIC-119.
El exceso de destilado en el FA-103 se envía como carga a la torre

despropanizadora DA-103. Esta alimentación se envía por control de nivel del
acumulador por medio del controlador LIC-109 en cascada con el FIC-120.
Esta corriente se maneja con las bombas de carga a la torre despropanizadora
GA-103 /R.
El acumulador FA-103 cuenta con alarmas por alto y bajo nivel. El producto de
fondos de la desbutanizadora, constituido por pentanos y más pesados, se
extrae por diferencia de presión y a control de nivel por medio del LIC-108 se
envía hacia el tanque separador de nafta FA-105
CALENTADOR DE FONDOS DE TORRE DESBUTANIZADORA BA-101
La corriente que circula a través del calentador BA-101, se alimenta por medio
de las bombas GA-104 A/B/R a razón de 211,460 BPD. (Tomar en cuenta que
la turbo bomba GA-104 A se considera normalmente en operación). Antes de
entrar al calentador la corriente de alimentación se distribuye en ocho
serpentines controlando sus flujos, respectivamente, por los controladores de
flujo FIC-123 A/H.
A la entrada de cada serpentín se tienen instalados manómetros indicadores

de presión y alarmas por bajo flujo. El incremento total de temperatura a
través del calentador BA-101 es de 6 °C (de 158 hasta 164 °C. Los
serpentines entran primeramente a la sección de convección, a la salida de esta
se dividen en dos grupos de cuatro serpentines cada uno antes de entrar a la
sección de radiación constituida por dos celdas.
A la salida de la sección de radiación cada serpentín cuenta con un indicador de

temperatura y con alarmas por alta temperatura, alta presión, etc. Los
serpentines que salen del calentador se agrupan en pares formando cuatro
cabezales generales de salida. En cada cabezal se tienen registradores de
temperatura e indicadores en el S.C.D.A, así como alarmas por alta
82
INDUSTRIAL
temperatura y también indicadores de presión. Esta instrumentación permitirá

detectar anomalías de temperatura, flujo o variaciones en las caídas de
presión en cada serpentín. Antes de retornar a la torre DA-102, los cuatro
cabezales se unen en un cabezal común de 24 alimentándose esta corriente.
Parcialmente vaporizada (48%) por debajo del plato No, 45, además este
cabezal cuenta con un check de retención de la DA-102 hacia el BA-101.
CONTROL DE TEMPERATURA BA-101 TIC-103 Y PIC-118 A-B
La temperatura promedio de los dos cabezales de salida de cada una de las

zonas de radiación se manda como señal a sus respectivos controladores de
presión de gas a quemadores; esto es, la señal de los termopares “A” y “C”
se promedia recibiéndose por el controlador de temperatura TIC-103 AC, para
que éste a su vez reajuste al controlador de presión de gas PIC-118 A.
De igual manera, la señal de los termopares “B” y “D” se promedia y es recibida

por el controlador de temperatura TIC-103 BD, para que éste a su vez reajuste
al controlador de presión de gas PIC-118 B. De esta forma se logra el control
de cada una de las zonas de radiación y por lo tanto del calentador.
TORRES DESPROPANIZADORA DA-103
La carga proveniente del destilado de la torre desbutanizadora, antes de entrar

al plato No. 11 de la torre despropanizadora DA-103 se precalienta en el
calentador EA-103 contra los fondos de la misma torre. La temperatura de la
alimentación se conoce por medio del TI-100-17 colocado corriente abajo del
EA-103.
La función de la torre DA-103 es la de obtener como destilado

producto propano de la mezcla de alimentación de propano-butano.
Por el fondo se obtiene butanos. Para llevar a cabo la separación de la mezcla

propano-butano, la torre cuenta con 47 platos tipo válvulas de cuatro pasos.
Sus condiciones de operación son las siguientes: 56 °C y 18.9 Kg/cm2 en
el domo, 110 °C y 19.5 Kg/cm2 en el fondo.
CONTROL DE TEMPERATURA PLATO N°44 TIC-107 Y FI-126 EN CASCADA

83
INDUSTRIAL
Estas condiciones se logran suministrando a los fondos de la torre el calor

necesario para llevar a cabo la separación, para lo cual se utilizan los
rehervidores con vapor de baja presión EA-114 A/B de tipo termosifón.
El suministro de vapor se controla en base a la temperatura del plato No. 44 por

control TV-107 “A” y “B” en la salida de condensado de los rehervidores. El
flujo FI-126 y FI-126 A.
El butano producto se extrae del fondo de la torre a control de nivel mediante el

LIC-111 y por diferencia de presión se envía a Movimiento de Productos. Esta
corriente de butano se enfría contra la carga en el pre-calentador de carga EA-
103 y por último en el enfriador con agua EA-106. La temperatura de salida de
esta corriente es de 38 °C y se conoce por medio del TI-100-16.
CONTROL DE PRESIÓN PIC-116 RANGO DIVIDIDO
Los vapores producidos por el domo se condensan al pasar a través de los

enfriadores con agua EA-104 A/F y se reciben en el acumulador de reflujo FA-
104.
El control de presión de la torre, se mantiene controlando la presión del FA-

104 a 17.9 Kg/cm2 al pasar directamente del domo de la torre vapores
calientes por medio de la válvula PCV-116 A al mismo acumulador, si la presión
tiende a aumentar, el exceso de gas se enviará hacia el desfogue a través de la
válvula PV-116 B. Estas dos acciones se controlan mediante el controlador de
presión PIC-116 que, en rango dividido, accionará la automática PV-116 “A” y
la PV-116 “B” respectivamente.
Los hidrocarburos líquidos se reciben en el acumulador de reflujo FA-104 a 50

°C. Se alimentan a razón de 56,359 BPD al plato No. 1 como reflujo por
medio de las bombas GA-105 N/R. Este reflujo se controla por medio del FIC-
121.
El exceso de destilado 27,475 BPD, se envía como propano producto hacia L.

B., a control de nivel del FA-104 por medio del LIC-112. Esta corriente se enfría
al pasar a través del enfriador con agua EA-105 hasta una temperatura de 38
84
INDUSTRIAL
°C, la cual se conoce por medio del TI-100-42. El flujo de propano se indica en
el FI-127.
2.8 FLUJO DE LAS LÍNEAS, DE LOS MATERIALES, DE LAS REGULACIONES, DE LOS

AUTOMATISMOS
CAMA SUPERIOR CAMA SUPERIOR
N°. Ø SERVICIO N°. Ø SERVICIO
1 8Ø FUERA DE OPERACIÓN 11 4Ø FUERA DE OPERACIÓN
2 10 Ø C2 + DE CRIOGÉNICA 1 12 10 Ø C2 + DE CRIOGÉNICAS MODULARES
3 8Ø FUERA DE OPERACIÓN 13 2Ø METANOL
4 1Ø NAFTAS PESADAS 11 4Ø FUERA DE OPERACIÓN
5 8Ø BUTANO AL 12 10 Ø C2 + DE CRIOGÉNICAS MODULARES

ALMACENAMIENTO
6 8Ø LÍQUIDOS ESTABILIZADOS 14 8Ø PROPANO A ALMACENAMIENTO
7 6Ø C5 + AL 15 8Ø HC DE REPROCESO
ALMACENAMIENTO
8 8Ø C3 DE CD PEMEX 16 1Ø FUERA DE OPERACIÓN
9 4Ø NAFTAS PESADAS AL 17 8Ø CONDENSADOS CALIENTES DEL EA-

CRUDO 113/ EA-114 / EA-104
10 2Ø PROPANO A 18 1Ø GAS COMBUSTIBLE

REFRIGERACIÓN
1. VAOD: Válvula de Aislamiento Operada a Distancia o Válvula de

Emergencia, la cual aísla equipos que contienen altos inventarios de
hidrocarburos y que suministran producto a un equipo dinámico (bombas).
 Emergencia: Estado crítico derivado de incidentes/accidentes de origen

químico y por su naturaleza de riesgo activa una serie de acciones para
restaurar las condiciones normales.
85
INDUSTRIAL
 Disparo Remoto o Local: Dispositivo que se utiliza generalmente para

actuar a cierto punto de ajuste de la variable de proceso que está
censando, se utiliza interconectado con el sistema de interlock para
ocasionar un paro total o parcial de un equipo o planta de proceso.
Generalmente se identifica con color rojo.
 Falla de las VAOD´s: Las VAOD´s son válvulas que pueden presentar
falla por energía al solenoide, solenoide, aire o en su caso que alguien las
active (cierre) por error.
 Interlock o Sistema de Protección: Conjunto de elementos diseñados y

ajustados para detectar desviaciones fuera de los límites de control, de
las variables de proceso, ejecutando por si sola una acción correctiva para
evitar una cadena de eventos que podrían tener un alto potencial de
liberación de fuentes de energía o sustancias peligrosas. Generalmente
son sistemas independientes de los sistemas del control básico del
proceso, para proteger la integridad de equipos dinámicos y estáticos.
a) En caso de cierre de las válvulas VAOD’s´:
VÁLVULA ACCIÓN PREVENTIVA ACCIÓN CORRECTIVA

VAOD-01 Se dará aviso al personal de las Aplicar Procedimiento: CC-
plantas; Criogénica 1, Criogénicas modulares 4, FR-IO-008 “Meter y sacar de
VAOD-02
5, 6 y Líquidos 1 y 2 del rechazo de carga por el operación una sección de
VAOD-03 Se dará
cierre de lasaviso
VAODal personal d e las Aplicar Procedimiento:
desetanizado”
plantas; Criogénica 1, Criogénicas modulares
VAOD-05 4, 5, 6 y Líquidos 1 y 2 y la Criogénica 2 de Cd. CC-FR-IO-035 “Paro y
Pemex del rechazo de carga por el cierre de las arranque de la planta por
VAOD emergencia”
VAOD-04 Se dará aviso al personal de las Aplicar Procedimiento:
plantas; Criogénica 1, Criogénicas modulares 4,
5, 6 del rechazo de carga por el cierre de las CC-FR-IO-010 “Meter y sacar
VAOD de operación la Sección de
VAOD-06 Se dará aviso al personal de las Aplicar Procedimiento:
Despropanizado”
plantas; Líquidos 1 y 2 del rechazo de carga
por el cierre de las VAOD CC-FR-IO-035 “Meter y sacar
de operación la Sección de
Repasado de Nafta”
b) Al presentarse una fuga no c ontrolada de hidrocarburos, por el sello

mecánico o por la
86
INDUSTRIAL
integridad mecánica de los equipos dinámicos Al presentarse una fuga no

controlada de hidrocarburos, por el sello mecánico o por la integridad
mecánica de los equipos dinámicos:
EQUIPO
ACCIÓN PREVENTIVA ACCIÓN CORRECTIVA
DINÁMICO
GA-101 AN/AR GA-101 Aplicar agua contra incendio,
BN/BR mediante los hidrantes-monitores
Aplicar Procedimiento: CC-
que se encuentren accesibles al
FR-IO-035 “Paro y
área del evento.
arranque de la planta por
GA-102 N/R Accionar en Sistema de emergencia”
GA-103 N/R Aspersión.
La válvula VOH-805 Notificar a la Central de Contra
GA-104 A/B/R incendio de la emergencia
GA-105 N/R suscitada al Teléfono de
GA-111 N/R Emergencia 444.
Accionar en Sistema de
Aspersión.
La válvula VOH-801
Movimientos operacionales por cierre de válvulas VAOD-01 o VAOD-02 por falla

(Energía de la Solenoide, Solenoide, Aire de Instrumentos o Error
Humano).
Al fallar la energía eléctrica en los solenoides, se cierra la válvula VAOD-

01 o VAOD-02; actuando el sistema de Interlock para ocasionar el paro del
equipo dinámico GA-101 AN/AR o GA-101 BN/BR que esté operando al quedar
sin flujo. Al dispararse la bomba GA-101 AN/AR o GA-101 BN/BR se queda sin
alimentación de reflujo las torres despropanizadora DA-101 A o DA-101 B y
además se incrementa el nivel en el FA-102 A o FA-102 B
Se tienen instalados dispositivos de alarmas, LAH-105, PAH-103, TI-100-40,
FAL-107, LAH-105, PAH-104, TI-100-41 y FAL-110 que actúan a ciertos puntos
de alarma de ajuste de las variables de proceso al cerrarse la válvula VAOD-
01 o VAOD-02.
Al fallar el aire de instrumentos en los solenoides, se cierra la válvula VAOD-
01 o VAOD-02 o el cierre por error humano de la válvula VAOD-01 o VAOD-
87
INDUSTRIAL
02, se tiene instalado un microswith de disparo por baja presión de succión de

las bombas GA-101 AN/AR o GA-101 BN/BR calibrada a 10.0
Kg/cm2, que manda actuar el sistema de Interlock para ocasionar el paro del
equipo dinámico GA-101 AN/AR o GA-101 BN/BR que esté operando al quedar
sin flujo.
Al dispararse la bomba GA-101 AN/AR o GA-101 BN/BR, se queda sin

alimentación de reflujo la torre desetanizadoras DA-101 A o DA-101 B y
además se incrementa el nivel en el FA-102 A o FA-102 B.
Verificar que las bombas GA-101 AN/AR y GA-101 BN/BR, salieron de

operación por el cierre de las VAOD-01 o VAOD-02, de acuerdo a la válvula que
se haya cerrado, de lo contrario se deberá sacar de operación la bomba que
haya quedado operando del acumulador correspondiente.
Sacar de operación la DA-101 A o B, de acuerdo a la VAOD-01 o VAOD-02,

que haya cerrado y simultáneamente el GB-401 A o B.
.
VAOD-02 Y GA-101 BN/BR
88
INDUSTRIAL
Movimientos Operativos cuando las Válvula VAOD-01 o VAOD-02 no cierran

por una Emergencia presentándose una fuga no controlada de
hidrocarburos.
Al presentarse una fuga no controlada de etano, al fugar por el sello mecánico

o por la integridad mecánica de los equipos dinámicos GA-101
AN/AR o GA-101 BN/BR se tienen instalados los sensores DG-GIC6 y DG- G1C7
la cual actuaran las alarmas por alta explosividad en el monitor de explosividad
MSA MODEL 6000 y la alarma sonora y luminosa localizada en campo se verifica
el equipo que actuó la alarma.
Verificar que las bombas GA-101 AN/AR y GA-101 BN/BR, salieron de

operación por el cierre de las VAOD-01 o VAOD-02 al actuar el sistema de
disparo de interlock de lo contrario se deberá sacar de operación la bomba
que esté operando.
En caso de no cerrarse la VAOD-01 o VAOD-02, accionando el botón de paro

a control remoto o local por presentarse la emergencia se cuenta con un
mecanismo (volante) para cerrar las válvulas VAOD-01 o VAOD-02
manualmente.
VAOD-03 Y GA-102 N/R, GA-103 N/R
89
INDUSTRIAL
Movimientos operacionales por cierre de la válvula VAOD-03, por falla

(Energía de laSolenoide,Solenoide,AiredeInstrumentosoErrorHumano).
Al fallar la energía eléctrica en los solenoides se cierra la válvula VAOD-03

actuando los sistemas de Interlock para ocasionar el paro del equipo dinámicos
GA-102 N o R y GA-103 N o R que estén operando al quedar sin flujo. Al
dispararse la bomba GA-102 N o R se queda sin alimentación de reflujo la torre
desbutanizadora DA-102 y GA-103 N o R deja de alimentar la carga a la torre
DA-103 o si esta by-paseada la sección de Despropanizado se queda sin salida
de Gas L.P. producto hacia almacenamiento y además se incrementa el nivel en
el FA-103.
Se tienen instalados dispositivos; que se utilizan generalmente para actuar

una alarma o válvula de seguridad a cierto punto de ajuste de la variable
de proceso que está censando como son: LAH-109, PAH-115, TI-104, FA-
111, FAL-120, PSV-116, PSV-116 A, PAL-116, TI-100-44, LAL-111, LAL-112 y
FAL-127.
Al fallar el aire de instrumentos en las solenoides, se cierra la válvula VAOD-

03 o cierre por error humano de la válvula VAOD-03, se tiene instalado un
microswith de disparo por baja presión de succión de las bombas GA-102 N/R
y GA-103 N/R calibrada a 8.0 Kg/cm2, que manda actuar el sistema de Interlock
para ocasionar el paro del equipo dinámico GA-102 N o R, se queda sin
alimentación de reflujo la torre desbutanizadora DA-102 y GA-103 N o R deja de
alimentar la carga a la torre DA-103 o si esta by-paseada la Sección de
Despropanizado se queda sin salida de Gas L.P. producto hacia
Almacenamiento y además se incrementa el nivel en el FA-103.
Verificar que la bomba GA-102 N/R y GA-103 N/R, salió de operación por el
cierre de la VAOD-03, de lo contrario se deberá sacar de operación la bomba
que haya quedado operando.
Sacar de operación la planta, quedando solo recirculando nafta a serpentines

de los hornos BA-101 y BA-102, seguir el procedimiento CC-FR- IO-035.
90
INDUSTRIAL
Movimientos Operativos cuando la Válvula VAOD-03 no cierra por una

Emergenciapresentándoseunafuganocontroladadehidrocarburos.
Al presentarse una fuga no controlada de Gas L.P., por el sello mecánico o

por la integridad mecánica de los equipos dinámicos GA-102 N/R o GA-103
N/R se tienen instalados los sensores DG-G2C1 y DG-G2C2, el cual actuara

la alarma sonora y luminosa por alta explosividad en el monitor de explosividad
MSA MODEL 6000 y alarma sonora y luminosa en campo.
Verificar que la bomba GA-102 N/R o GA-103 N/R, salió de operación por el
cierre de la VAOD-03 al actuar el sistema de disparo de interlock de lo contrario
se deberá sacar de operación, de la Estación de Botones la bomba que esté
operando.
Dejar fuera de operación la planta, quedando solo recirculando nafta a

serpentines de los hornos BA-101 y BA-102 seguir el procedimiento CC-FR- IO-
035. 9.4.4. En caso de no cerrarse la VAOD-03 accionando el botón de paro a
control remoto o local por presentarse la emergencia se cuenta con un
mecanismo (volante) para cerrar la válvula VAOD-03 manualmente.
VAOD-04 Y GA-105 N/R
91
INDUSTRIAL
Movimientos operacionales por cierre de válvulas VAOD-04 por falla (Energía

de laSolenoide,Solenoide,AiredeInstrumentosoErrorHumano).
Al fallar la energía eléctrica en la solenoide, se cierra la válvula VAOD-04,

actuando el sistema de Interlock para ocasionar el paro del equipo dinámico GA-
105 N o R que esté operando al quedar sin flujo. Al dispararse la bomba GA-105
N o R se queda sin alimentación de reflujo la torre despropanizadora DA-103,
salida de propano producto y además se incrementa el nivel en el FA-104.
Se tienen instalados dispositivos, que se utilizan. Generalmente para actuar

una alarma a cierto punto de ajuste de la variable de proceso que está censando
como son las PAH-116, TI-100-44, PSV-122, PSV-122 A, LAH-111, LAH-112,
FAL-121 y FAL-127
Al fallar el aire de instrumentos a las solenoides, se cierra la válvula VAOD-

microswith de disparo por baja presión de succión de las bombas GA-105 N/R
calibrada a 10.0 Kg/cm2, que manda actuar el sistema de Interlock para
ocasionar el paro del equipo dinámico GA-105 N o R que esté operando al
quedar sin flujo. Al dispararse la bomba GA-105 N o R se queda sin alimentación
de reflujo a la torre despropanizadora DA-103 y la salida de propano producto y
además se incrementa el nivel en el FA-104.
Verificar que la bomba GA-105 N/R, salió de operación por el cierre de la

VAOD-04, de lo contrario se deberá sacar de operación la bomba que haya
quedado operando.
Movimientos Operativos cuando la Válvula VAOD-04 no cierra por una

Emergenciapresentándoseunafuganocontroladadehidrocarburos.
Al presentarse una fuga no controlada de Propano, por el sello mecánico o

por la integridad mecánica de los equipos dinámicos GA-105 N/R se tienen
instalados los sensores DG-G1C8, el cual actuara la alarma sonora y luminosa
por alta explosividad en el monitor de explosividad MSA MODEL 6000 y
alarma sonora y luminosa en campo.
92
INDUSTRIAL
Verificar que la bomba GA-105 N/R, salió de operación por el cierre de la

VAOD-04 al actuar el sistema de disparo de interlock de lo contrario se deberá
sacar de operación, de la estación de botones la bomba que esté operando.
En caso de no cerrarse la VAOD-04 accionando el botón de paro a control

remoto o local por presentarse la emergencia se cuenta con un mecanismo
(volante) para cerrar la válvula VAOD-04 manualmente.
Movimientos operacionales por cierre de válvulas VAOD-05 por falla

(Energía de la Solenoide, Falla de la Solenoide, Aire de Instrumentos o Error
Humano).
Al fallar la energía eléctrica a la solenoide, se cierra la válvula VAOD-05

actuando el sistema de Interlock para ocasionar el paro del equipo dinámico que
esté operando GA-104 A/B/R y válvula de corte de gas combustible VC-
813 A/B que alimenta a los hornos BA-101 y BA-102, ya que al quedar fuera
de operación las bombas GA-104 A/B/R, quedan sin flujo de nafta los
serpentines del BA-101. Quedan fuera de operación los hornos BA-101 Y BA-
102 para evitar un incendio en caso de presentarse una fuga no controlada.

Además, se incrementa el nivel en la torre DA-102 procediéndose a dejar fuera
de operación la planta, seguir el procedimiento CC-FR-IO-035.
La turbo bomba GA-104 A, tiene instalada una válvula solenoide en la turbina

de vapor para accionar el mecanismo de la válvula de corte rápido, que al
actuar el sistema de interlock de disparo de los equipos dinámicos manda a
disparar la turbina.
Se tienen instalados los siguientes dispositivos de alarma y seguridad;

LAH 108, PAH-115, FAL-123 A/H, PAL 126 A/H, FAH-124, PAL-118A/B, PSV-
112 A/B, y VC-813, que actúan a determinados puntos de alarmas de ajuste

de las variables de proceso al cerrarse la VAOD-05.
Al fallar el aire de instrumentos a las solenoides, se cierra la válvula VAOD-

microswith de disparo por baja presión de succión de las bombas GA-104 A/B/R
calibrada a 8.0 Kg/cm2, que manda actuar los sistemas de Interlock para
93
INDUSTRIAL
ocasionar el paro de los equipos dinámicos GA-104 A/B/R que estén operando
al quedar sin flujo.
Verificar que las bombas GA-104 A/B/R, hayan salido de operación por el
cierre de la VAOD-05, así como que la VC-813 A haya cerrado y la VC-813 B
haya abierto al quemador de lo contrario se deberá sacar de operación la bomba
que haya quedado operando y accionar la VC-813 A/B desde el tablero.
Movimientos Operativos cuando las Válvula VAOD-05 no cierra por una

emergenciapresentándoseunafuganocontroladadehidrocarburos.
Al presentarse una fuga no controlada de nafta, por el sello mecánico o

por la integridad mecánica de los equipos dinámicos GA-104 A/B/R se tienen
instalados los sensores DG-GIC1 y DG-G2C3 los cuales actuaran las alarmas
por alta explosividad en el monitor de MSA MODEL 6000 y la alarma sonora y
luminosa localizada en campo, se verifica el punto donde actuó la alarma.
Verificar que las bombas GA-104 A/B/R, salieron de operación por el cierre de
las VAOD-05 al actuar el sistema de disparo de interlock de lo contrario se
deberá sacar de operación la bomba que haya quedado operando.
En caso de no cerrarse la VAOD-05, accionando el botón de paro a control
remoto o local por presentarse la emergencia se cuenta con un mecanismo
hidráulico (volante) para cerrar la válvula VAOD-05 manualmente.
VAOD-06 Y GA-111 N/R
94
INDUSTRIAL
Movimientos operacionales por cierre de válvulas VAOD-06 por falla (Energía

de la Solenoide, Falla de la Solenoide, Aire de Instrumentos o Error
Humano).
Al fallar la energía eléctrica a la solenoide, se cierra la válvula VAOD-06

actuando el sistema de Interlock para ocasionar el paro del equipo dinámico que
esté operando GA-111 N/R y la válvula de corte de gas combustible VC-
813 A/B que alimenta a los hornos BA-101 y BA-102, ya que al quedar fuera
de operación las bombas GA-111 N o R, quedan sin flujo de nafta los serpentines
del BA-102.
Quedan fuera de operación los hornos BA-101 y BA-102 para evitar un

incendio en caso de presentarse una fuga no controlada. Además, se incrementa
el nivel en la torre DA-105, procediéndose a dejar fuera de operación la planta,
seguir el procedimiento CC-FR-IO-035.
La turbo bomba GA-111 N, tiene instalada una válvula solenoide en la turbina

de vapor para accionar el mecanismo de la válvula de corte rápido,
que al actuar el sistema de interlock de disparo de los equipos dinámicos manda

a disparar la turbina.
Se tienen instalados los siguientes dispositivos de alarma y seguridad

LAH-118, PAH-130, FAL-130 A/D, PAL-157 A/D, PAL-137, PAL-118 A/B, PSV-
132 y VC-813, que actúan a determinados puntos de alarmas de ajuste de las
variables de proceso al cerrarse la VAOD-06.
Al fallar el aire de instrumentos a los solenoides, se cierra la válvula VAOD-

microswith de disparo por baja presión de succión de las bombas GA-111
N/R calibrada a 8.0 Kg/cm2, que manda actuar los sistemas de Interlock para
ocasionar el paro de los equipos dinámicos GA-111 N/R que estén operando
al quedar sin flujo. Además, se incrementa el nivel en la torre DA-105
procediéndose a dejar fuera de operación la planta.
La turbo bomba GA-111 N, tiene instalada una válvula solenoide en la turbina

de vapor para accionar el mecanismo de la válvula de corte rápido, que al
95
INDUSTRIAL
actuar el sistema de interlock de disparo de los equipos dinámicos manda a

disparar la turbina.
Verificar que las bombas GA-111 N/R, hayan salido de o p e ra ció n por el
cierre de la VAOD-06, así como que la VC-813 A haya cerrado y la VC-813 B
haya abierto al quemador de lo contrario se deberá sacar de operación la bomba
que haya quedado operando y accionar la VC-813 A/B desde el tablero.
Movimientos Operativos cuando las Válvula VAOD-06 no cierra por una

emergenciapresentándoseunafuganocontroladadehidrocarburos.
Al presentarse una fuga no controlada de nafta, por el sello mecánico o por
la integridad mecánica de los equipos dinámicos GA-111 N/R, se tienen
instalados los sensores DG-G2C5 y DG-G2C6 los cuales actuaran las alarmas
por alta explosividad en el monitor de MSA MODEL 6000 y la alarma sonora y
luminosa localizada en campo, se verifica el punto donde actuó la alarma.
Verificar que las bombas GA-111 N/R, salieron de operación por el cierre de
las VAOD-06, al actuar el sistema de disparo de interlock de lo contrario se
deberá sacar de operación la bomba que haya quedado operando.
En caso de no cerrarse la VAOD-06, accionando el botón de paro a
control remoto o local por presentarse la emergencia se cuenta con un
mecanismo hidráulico (volante) para cerrar la válvula VAOD-06 manual
3. HIGIENE - SEGURIDAD – MEDIO AMBIENTE
3.1 RIESGOS GENERALES DE LA INSTALACIÓN, Y LOS MEDIOS EMPLEADOS.
El sistema PEMEX-SSPA se define como “el conjunto de elementos

interrelacionados e interdependientes entre sí, que toma las 12 mejores prácticas
internacionales como base del sistema y organiza los elementos restantes en
tres subsistemas que atienden la seguridad de los procesos, la salud en el
trabajo y la protección ambiental, el cual incluye y define las actividades de
planificación, las responsabilidades, las prácticas, los procedimientos y los
recursos necesarios para dar cumplimiento a la política, los principios y los
objetivos de petróleos mexicanos en la materia y está alineado y enfocado en el
proceso homologado definido para el mismo fin.
96
INDUSTRIAL
El sistema PEMEX-SSPA tiene como finalidad guiar a la empresa hacia una

mejora continua en su desempeño en materia de Seguridad, Salud en el
Trabajo y Protección Ambiental, mediante la administración de los riesgos de
sus operaciones y/o procesos productivos, a través de la implantación de los
elementos que lo componen y la interrelación entre ellos, actuando como
herramienta de apoyo al proceso homologado y mejorado de Seguridad, Salud
en el Trabajo y Protección Ambiental, consolidando así una cultura en la materia
con énfasis en la prevención.
Alcance del sistema y declaratoria de compromiso

El sistema PEMEX-SSPA es de aplicación obligatoria tanto para el ciclo de vida
laboral de sus trabajadores como para el ciclo de vida de las instalaciones,
procesos/productos y servicios de los Organismos Subsidiarios y áreas
corporativas de Petróleos Mexicanos, considerando sus actividades actuales y/o
futuras. Para establecer el marco dentro del cual se circunscriben los objetivos,
metas y acciones, en relación con el sistema PEMEX-SSPA, Petróleos
Mexicanos declara su Política en materia de SSPA:
Integración del Sistema.
Un desempeño eficiente en materia de Seguridad, Salud en el Trabajo y Protección

Ambiental, requiere del compromiso de la Organización con un enfoque sistémico y
sistemático y con la mejora continua de un sistema de gestión en la materia. Este es el
sistema PEMEX-SSPA, el cual está integrado por las 12 Mejores Prácticas
Internacionales de SSPA (12 MPI) como base de tres subsistemas:
• Subsistema de Administración de la Seguridad de los Procesos (SASP)

• Subsistema de Administración de Salud en el Trabajo (SAST)
• Subsistema de Administración Ambiental (SAA)
12 Mejores Prácticas Internacionales de SSPA.

Un desempeño en seguridad, salud y protección ambiental de clase mundial, sólo puede
alcanzarse mediante la aplicación de las mejores prácticas internacionales de
administración, operativas y de diseño.
Estas son la base del sistema PEMEX-SSPA y está constituido por 12 Elementos que
sirven para administrar los aspectos generales de seguridad, salud y protección
ambiental en Petróleos Mexicanos y del cual emana la Política de SSPA que aplica para
toda la Organización. Sus elementos son los siguientes:
97
INDUSTRIAL
Conceptuales
1. Compromiso Visible y Demostrado.

2. Política de SSPA.
3. Responsabilidad de la Línea de Mando*.
Estructurales
4. Organización Estructurada.
5. Metas y Objetivos Agresivos*.
6. Altos Estándares de Desempeño*.
7. Papel de la Función de SSPA.
Operacionales
8. Auditorías Efectivas.
9. Investigación y Análisis de Incidentes*.
10. Capacitación y Entrenamiento*.
11. Comunicaciones Efectivas*.
12. Motivación Progresiva.
Para Pemex Gas y Petroquímica Básica, sus empleados son sus activos más
valiosos.
PEMEX Gas Y Petroquímica Básica opera de tal manera que asegura que se
cumplan todas las leyes y reglamentos de seguridad y del medio ambiente
incluso yendo más allá de estándares nacionales.
98
INDUSTRIAL
Para lograr este objetivo, todos los gerentes, supervisores y empleados serán
los responsables del desempeño seguro de su trabajo y medirán sus logros al
prevenir accidentes de trabajo, enfermedades y pérdida por accidente.
La empresa cuenta con personal calificado en seguridad, salud y medio

ambiente, además del equipo y los recursos apropiados para apoyar la
administración en la ejecución de estos objetivos y metas.
El propósito de la empresa es proporcionar a todos sus trabajadores el ambiente

de trabajo más seguro y saludable posible.
Los accidentes se pueden evitar con capacitación y/o entrenamiento adecuado,

motivación, ingeniería y prácticas seguras de trabajo.
Para la administración, el personal es el recurso más importante. El interés por

la seguridad, salud y medio ambiente tiene prioridad, ante todo.
3.2 ASEGURAR LA SEGURIDAD DEL PERSONAL Y PERMITIR UNA INTERVENCIÓN

EFICAZ EN CASO DE INCIDENTE.
CAPACITACIÓN Y ENTRENAMIENTO
La Capacitación y Entrenamiento al personal, con enfoque preventivo de administración

de riesgos SSPA en las operaciones, es una parte clave en el proceso de mejora y
sustentabilidad del sistema PEMEX-SSPA y, por ende, de la Empresa.
Mediante una Capacitación y Entrenamiento sistemático en SSPA a todo el personal,

acorde con las necesidades y requerimientos del puesto-persona, incluyendo
proveedores y Contratistas, la Línea de Organización en sus tres niveles (Estratégico,
Táctico y Operativo), promueve la mejora de los conocimientos y habilidades, a la vez
que fomenta y refuerza una actitud positiva para mejorar el desempeño, confiabilidad y
sustentabilidad de SSPA.
Una Capacitación y Entrenamiento en SSPA efectiva debe de incluir momentos

clave durante la relación laboral o de servicio, entre otros, se mencionan los
siguientes:
99
INDUSTRIAL
• Recién ingreso.
• Reingresos.
• Transferencias entre centros de trabajo, Línea de Negocio, Organismos Subsidiarios
y Corporativos.
• Transferencias entre áreas en un mismo centro de trabajo.
• Capacitación de repaso.
• Campañas de SSPA.
REQUISITOS
Desarrollar, establecer e implantar planes, programas e indicadores de

Capacitación y Entrenamiento profesional en SSPA para todo el personal de los
tres niveles de la Organización incluyendo lo correspondiente para proveedores
y Contratistas.
La Capacitación y Entrenamiento impartida al personal en materia de SSPA debe

de ser acorde con:
• Las necesidades y requerimientos del puesto-persona

• Los riesgos de SSPA involucrados en el puesto y operaciones asociadas.
• La normatividad aplicable y vigente.
10.2. Utilizar Guía de Capacitación institucional que contemple la regulación de

la Capacitación y. Entrenamiento durante los diferentes momentos y puestos de
la relación laboral o de servicio, entre otros incluye los siguientes: Recién
ingreso, Reingresos, Transferencias entre centros de trabajo, Línea de Negocio,
Organismos Subsidiarios y Corporativos, Transferencias entre áreas en un
mismo centro de trabajo, Capacitación de repaso, Campañas de SSPA.
3.3 LIMITAR EL VERTIDO (ATMOSFÉRICO, ACUOSO,)
Procedimiento SP-PE-023 “Identificación de Aspectos, Peligros y Evaluación de

Impactos Ambientales y Riesgos de Seguridad y Salud en el Trabajo”
Este procedimiento establece los métodos para determinar los riesgos y peligros
que están presentes en las actividades que se realizan.
Para llevar a cabo la aplicación de la metodología de evaluación de riesgos en

Seguridad, Salud y Protección Ambiental se debe interactuar y utilizar hoja de
100
INDUSTRIAL
datos de seguridad, instrucciones operativas y/o genéricas y la normatividad

aplicable en materia de SSPA.
Los requisitos que establece el procedimiento SP-PE-023 para la identificación

de aspectos ambientales, peligros y la evaluación de impactos y riesgos, son:
♦ Conocimientos de las actividades y operaciones, productos y servicios del

área donde se realiza la identificación y evaluación.
♦ Conocimientos de la metodología de identificación y evaluación.
♦ Conocimiento de la normatividad ambiental, seguridad, y salud aplicable.
Aspecto ambiental. - Elemento de las actividades, productos o servicios de una

organización que puede interactuar con el ambiente.
Impacto ambiental. Cualquier cambio al ambiente, sea adverso o beneficioso,

total o parcialmente resultante de las actividades, productos o servicios de una
organización.
Peligro. - Fuente o situación con potencial de daño en términos de lesión o daño

a la salud, a la propiedad, al ambiente de trabajo o la combinación de éstos.
Riesgo. Combinación de la probabilidad y consecuencias de un evento

identificado como peligroso.
Puntos a considerar para identificar…..
Aspectos Ambientales Peligros de SST
Emisiones a la atmósfera Golpear contra objetos o ser golpeado por

objetos
Gestión de residuos Quedar atrapado en, dentro de o entre objetos
Empleo de materias primas y recursos Caídas

naturales
Descargas al agua Contacto con temperaturas extremas /

Corriente eléctrica
Contaminación del suelo Inhalación
Otras cuestiones ambientales y locales y Absorción o Ingestión de una sustancia

que afecten a la comunidad peligrosa
101
INDUSTRIAL
Algunos ejemplos:
Aspectos Ambientales Peligros de SST
Gas LP Líquidos o Gases Tóxicos, Inflamables,

etc.
Aceite Maniobras
DEA Apertura de Líneas
Estopa Trabajos en altura
Espacios confinados
MR Es la magnitud del riesgo

P Probabilidad del evento
C Consecuencia del impacto ambiental y/o riesgo
asociado
Para entender el alcance de los términos involucrados en los criterios de la

probabilidad y la consecuencia, se describen a continuación dichos conceptos:
102
INDUSTRIAL
Probabilidad
Muy Probable Altamente probable, alta certeza de que ocurra. Desde 1 minuto hasta 1
semana.
Probable Existe cierta probabilidad, puede ocurrir frecuentemente. Desde 1 semana

hasta 1 año.
Poco probable Puede ocurrir, ocasionalmente ocurre. Desde 1 año hasta 20 años.
Improbable Prácticamente no es posible que ocurra. Desde 20 años en adelante.
Consecuencia
Catastrófico Impacto irreparable con afectación prolongada al ambiente y solución fuera

de control; afecta severamente a la salud y a la seguridad, se presentan
pérdida de vidas (mayor de cinco) ó incapacidad médica mayor a 30 días,
paro de producción mayor a una semana.
Grave Impacto irreparable con afectación prolongada al ambiente con solución

fuera de control; pérdida de vidas (hasta cinco) ó incapacidad medica mayor
a 30 días, afecta severamente a la salud/seguridad, paro de producción
hasta una semana.
Moderado Impacto ambiental remediable; genera incapacidad médica del personal

entre15 y 30 días ó parcial permanente, afecta la salud / seguridad, paro de
producción de hasta 1 hora, afectación limitada con solución dentro de
control.
Menor Impactos al ambiente con solución dentro de control; no genera incapacidad

medica del personal, no afecta a la salud /seguridad, no afecta a la
producción.
La clasificación del criterio en la magnitud del riesgo se refiere a continuación:

Magnitud Impacto Riesgo
Menor o igual a 20 No significativo Aceptable
Mayor a 20 Significativo No Aceptable
103
INDUSTRIAL
Al riesgo no aceptable es obligatorio establecerle un control operativo. Para la

identificación de los impactos ambientales asociados a las actividades, el
equipo de trabajo considerará las siguientes interacciones:
Impactos Daños
Ambientales
Aire Salud
Agua Propiedad
Suelo Ambiente de Trabajo
Para los impactos ambientales significativos, es obligatorio establecerle un

control operativo.
El control operativo para aquellos Impactos Ambientales que sean calificados

como no significativos, será: La aplicación de la instrucción operativa que norme
la práctica.
Para aquellos impactos ambientales que sean calificados como significativos, el

control operativo será: Aplicación del procedimiento específico ambiental ó
Instrucción Genérica del Centro de Trabajo ó HDSM asociada.
El nivel de significancia del impacto ambiental y el nivel de tolerancia del daño,

asociados con la actividad, estará en función de la magnitud del riesgo,
empleando el siguiente criterio:
Magnitud del Riesgo Clasificación Ambiental Clasificación SST

Menor o igual a 450 No significativo Aceptable
Mayor a 450 Significativo No aceptable
Este procedimiento nos dice como llevar a cabo la identificación de los aspectos
ambientales, su evaluación, a través de la magnitud del riesgo, y la clasificación
de los impactos y riesgos en seguridad, salud y protección ambiental la matriz
de clasificación de impactos ambientales significativos y daños no tolerables para
poder establecer métodos de control sobre los mismos.
104
INDUSTRIAL
3.4 ASEGURAR UN MEDIOAMBIENTE QUE TENGA EN CUENTA LOS RIESGOS AL

NIVEL HIGIENE DEL TRABAJO PRESENTADOS POR LAS INSTALACIONES
SUBSISTEMA DE ADMINISTRACIÓN AMBIENTAL
Este subsistema consta de 15 Elementos, cuya aplicación permite la prevención y

control de la contaminación, administrando los aspectos e impactos ambientales de
nuestras operaciones y procesos productivos, asegurando el cumplimiento del marco
legal aplicable.
Los elementos que lo integran son los siguientes:
1. Aspectos Ambientales.
2. Requisitos Legales y Otros Requisitos.
3. Objetivos, Metas, Programas e Indicadores*.
4. Recursos, Funciones, Responsabilidad y Autoridad*.
5. Competencia, Formación y Toma de Conciencia*.
6. Comunicación Interna y Externa*.
7. Control de Documentos y Registros*.
8. Control Operacional Ambiental.
9. Plan de Respuesta a Emergencias*.
10. Seguimiento y Medición de las Operaciones.
11. Evaluación del Cumplimiento Legal.
12. No conformidad, Acción Correctiva y Acción Preventiva.
13. Auditorías Ambientales*.
14. Mejores Prácticas Ambientales.
15. Revisión por la Dirección.
ESTRUCTURA PARA EL FUNCIONAMIENTO DEL SUBSISTEMA DE

ADMINISTRACIÓN AMBIENTAL.
Una vez que fueron identificados los aspectos ambientales del centro de trabajo,
se les asigna significancia (Aspectos Ambientales). A todos y cada uno de ellos,
se les relacionará con su requisito legal u otro requisito aplicable (Requisitos
Legales y otros Requisitos) y se les deberán definir objetivos y metas
ambientales, así como los programas e indicadores para su seguimiento, que
conlleven a su minimización o eliminación (Objetivos, Metas, Programas e
Indicadores). Se ha establecido un proceso de planificación.
Posteriormente, para implementar y operar el SAA, es necesario crear

estructuras de gestión, asignar funciones y responsabilidades con suficiente
autoridad y asegurar la disponibilidad de recursos humanos, recursos financieros
105
INDUSTRIAL
y tecnológicos (Recursos, Funciones, Responsabilidad y Autoridad); formar al

personal y asegurarse de su concientización y competencia (Competencia,
Formación y Toma de Conciencia); establecer procesos para la comunicación
interna y externa (Comunicación Interna y Externa); establecer e implementar
controles a documentos y registros asociados (Control de Documentos y
Registros); identificar, planificar y ejecutar las operaciones asociadas con los
aspectos ambientales significativos (Control Operacional Ambiental) y
asegurarse de la preparación y capacidad de respuesta ante situaciones de
emergencia (Plan de Respuesta a Emergencias).
Para evaluar el desempeño ambiental y del SAA en general, es necesario

realizar un seguimiento y medición continuos a aquellas características clave de
las operaciones y actividades que puedan tener un impacto significativo sobre el
medio ambiente (Seguimiento y Medición de las Operaciones); evaluar el estado
del cumplimiento legal (Evaluación del Cumplimiento Legal); identificar las no
conformidades y tomar acciones correctivas y preventivas (No Conformidad,
Acción Correctiva y Acción Preventiva) y realizar auditorías periódicas una vez
declarada la madurez del subsistema (Auditorías Ambientales). Con la
información anterior y previo análisis, estaremos en posibilidad de identificar las
mejores prácticas ambientales internas y externas para su posterior evaluación
y, en su caso, implantación (Mejores Prácticas Ambientales).
Por último, con el fin de asegurar el funcionamiento, adecuación, eficacia y efectividad

del SAA, es necesario analizarlo y cuando sea factible, emprender acciones de mejora
que se logran por medio de su revisión periódica y del desempeño ambiental del centro
de trabajo (Revisión por la Dirección).
3.5 SEGÚN LO COMPLEJO DE LA INSTALACIÓN, EL TRABAJO SE PODRÁ LIMITAR

A UNA SECCIÓN PRECISA DE ESTA.
PARO Y ARRANQUE DE LA SECCIÓN DE ENDULZAMIENTO DE ETANO
Al sacar de operación la sección de endulzamiento afectará en la eliminación del

CO2 de la corriente de etano proveniente de las torres desetanizadoras, saliendo
el producto| de especificación, dejando de enviar el Etano Gas a Brasken-Idesa.
Las causas por las que se tiene que Meter y/o Sacar de operación una Sección
de Endulzamiento de Etano son:
106
INDUSTRIAL
Meter la Sección de Endulzamiento De Etano Sacar Sección de Endulzamiento De Etano
a).- Por entrar en operación la sección de a).- Paro por una Falla de Emergencia y/o de
desetanizado. Servicios Principales.
b).- Posterior a un mantenimiento parcial o total b).- Falta de materia prima.

de la Planta ó de equipo auxiliar de esta Sección c).- Falla en el Sistema de Refrigeración de la
Sección de Desetanizado.
d).- Inestabilidad operativa en la Sección de
Desetanizado.
f).- Daño en los Intercambiadores de la Sección.
Arranque de la Sección de Endulzamiento de Etano.
Verificar que toda la instrumentación de campo y servicios principales estén

disponibles para la puesta en operación de esta sección, así como purgas y
venteos cerrados. Se debe presionar las torres utilizando Gas combustible
para la DA-204X y Etano para la torre DA-202X medio del directo de la PV-
202. Las torres se deben presionar en el rango siguiente:
Equipo Rango kg/cm2

DA-202X 3a9
DA-204X 0.200 a 0.500
Hacer nivel con la solución de DEA a la Torre DA-204X, controlando entre un 50

a 60 %. meter en operación la bomba GA-204X que succiona la solución de
DEA de las fosas FE-201 para empezar a hacer nivel en la torre regeneradora
DA-204X, en caso de no hacer nivel la torre, verifican el funcionamiento de la
bomba GA-204X.
Alinean el filtro de DEA pobre FG-201 A/B alinear lentamente el agua de

enfriamiento a los equipos EA-202X y E A -203X; es importante eliminar el aire
en cada uno de los cambiadores de calor para evitar anomalías en la
transferencia de calor, para ello se debe abrir el venteo de cada cambiador de
calor hasta que por este solo salga agua.
107
INDUSTRIAL
Alinear las válvulas de entrada y salida de DEA Pobre y DEA Rica del
intercambiador EA-201X.
Meten en operación la bomba GA-201 X/ RX, para hacer nivel en la torre

endulzadora de Etano DA-202X por medio de la válvula FV-204 desde el
(Tablero) mediante el control FIC-204.
Controla el nivel de la torre DA-202X por medio del control LIC-204 en un rango
de 50 a 60 % con la finalidad de tener niveles estables en el circuito de
regeneración.
Controlar el nivel de 50 a 60 % en la DA-204X, con la finalidad de iniciar el

calentamiento.
Poner en operación el Rehervidor EA-204, controlar la temperatura del fondo de

la torre DA-204X por medio del control de salida de condensado del Rehervidor
FIC-213, en un rango de 118 a 121 ºC en el fondo de la Torre Regeneradora
DA-204X, con la finalidad de evitar una mala regeneración de la DEA por baja
temperatura o degradación de esta por alta temperatura.
En la Sección de Endulzamiento de Etano reponer condensado cada vez que se

tenga 30% de nivel de DEA en la torre regeneradora DA-204X.
Endulzamiento de Etano alinea la válvula de descarga de la bomba GA-204X a

una apertura como máximo de tres cuerdas, para evitar enfriamiento brusco en
la torre DA-204X y mantener estable la sección de regeneración de DEA.
Al tener un nivel de 40 a 50% el acumulador de reflujo HA-203X, el Operador

de Segunda Plantas Proceso mete en operación la Bomba GA-203 X/RX para
establecer el reflujo a la torre Regeneradora DA-204X, controlara el nivel con el
control LIC-207. Los rangos establecidos son para evitar la cavitación de la
bomba por bajo nivel o el arrastre de líquidos al desfogue por alto nivel.
Mantener la presión en el domo de la DA-204X en un rango de 0.500 a 0.800

kg/cm2 mediante el PIC-204.
108
INDUSTRIAL
Alinean el flujo DEA pobre hacia los filtros de carbón activado HA-204 AX/BX.
Hacer nivel de condensado al plato canasta de la torre DA-202X mediante la

bomba GA-805X, en un rango de 30 a 40% de nivel. El nivel de condensado es
con la finalidad de evitar arrastre de líquidos hacia la succión del compresor de
etano, (por el alto nivel en los platos canasta.)
Realizado el nivel iniciar la recirculación del condensado con la bomba GA-

206 X/ RX.
Alinea gradualmente la entrada de etano proveniente de los Sub-enfriadores EA-

402 A/B/C/D/E/F a la Torre DA-202X ajustar el flujo de DEA Pobre, por medio
del control FIC-204 para obtener Etano que cumpla con la especificación del
parámetro CO2 para la corriente de Etano gas.
Controlar la presión de la torre regeneradora DA-204X con la PV-204 por medio

del control PIC-204 en un rango de 0.500 a 0.800 kg/cm2 con la finalidad
de tener buena regeneración de la DEA.
Verifica la disponibilidad de los equipos para adicionar los reactivos Petromeen
52 y Ucarsol GT-8715, deben hacer nivel en los tanques de Petromeen FB-802
X y Ucarsol FB-803 hasta un 80%, posteriormente alinean las válvulas de
succión y descarga de las motobombas GA-802 AX/AR y GA-803 X/RX,
iniciando con una carrera de 10%, regulándose el porcentaje de carrera de
acuerdo a las necesidades del proceso.
Dar seguimiento a la concentración de la solución de DEA, en caso haber

disminución en la concentración por debajo del 20% peso, adicionan DEA pura
a la fosa para recuperar la concentración.
Paro de la Sección de Endulzamiento de Etano.
En el circuito de compresión no sufrirá alteraciones en sus condiciones de

operación debido a que el flujo de etano se alimentará por el by-pass,
localizado entre la salida de etano de los EA-402 A/F y la entrada a la Torre DA-
202 X, hacia el tanque de succión FA-201 desviándose al Troncal del sistema
Nacional de Gas (TSNG)
109
INDUSTRIAL
Características de la composición de CO2 al estar dentro y al estar fuera de

operación la sección de endulzamiento.
CO2 EN LA CORRIENTE DE ETANO SIN = 0.490 % MOL CO2 EN LA CORRIENTE

DE ETANO = 0.044 % MOL
Se comunica con servicios principales para notificar que se dejara de consumir vapor
de baja y agua de enfriamiento, y se notifica a la planta fraccionadora de C.P.G de nuevo
Pemex que se dejara de enviar Etano a Brasken-Idesa para hagan ajusten y lo
suministren.
Realizar en forma ordenada y segura el paro de la sección de endulzamiento

de etano. Efectúa los ajustes de las variables de proceso para controlar las
condiciones de operación, se deje de alimentar Etano a la Sección de
Endulzamiento, deberá continuar con l a regeneración manteniendo la
recirculación de DEA pobre a las torres, hasta verificar que la concentración de
moles de gas ácido por Mol de DEA no exceda de 0.05 % Mol.
Bajar los niveles de las torres DA-202X, DA-204X con el control LIC-204, al
mínimo, sacar de operación las bombas GA-201 X/RX.
Alinear las válvulas de purga de los equipos DA-202X, DA-204X, EA-201X, EA-
202X, EA-204, GA´s-201, FB's-201, y HA´s 204 enviado hacia la fosa FE-201 y
con la bomba GA-204 Xl enviara la DEA Pobre hacia el tanque FB-201X.
El tanque F B -201X debe ser utilizado para almacenar temporalmente la DEA

Pobre del vaciado de los equipos de esta sección (con una concentración del
10 al 20 %), esto es durante el tiempo de reparación de la planta. Posteriormente
el tanque volverá a ser operado con condensado para reposición de nivel en la
sección de Girbotol.
II. PRÁCTICA DEL TRABAJO DE OPERADOR
110
INDUSTRIAL
1. RONDA DEL OPERADOR DESCRIBIR EL CONTENIDO DE UN DÍA TIPO DEL

OPERADOR DE TURNO (TOMA DE TURNO, RONDAS SOBRE LOS PROCESOS
CONTINUOS, TAREAS DEL OPERADOR).
El proceso de la planta Fraccionadora de Hidrocarburos es de tipo continuo por

lo que las jornadas de trabajo se realizan en 3 turno los 365 días del año los
cuales consisten de la siguiente manera:
Turno 1: de 00:00 a.m. a 08: 00 a.m. de la mañana

Turno 2: de 08:00 a.m. a 16: 00 p.m. de la tarde
Turno 3: de 16:00 p.m. a 00: 00 de la noche
Turno 1: de 00:00 a.m. a 08: 00 a.m. de la mañana
El inicio de jornada comienza con la entrega y recepción de guardia con el

personal encargado de cada área de acuerdo a la CC-IG-200 entrega y
recepción de guardia la cual se realiza verbal y escrita en donde se detallan las
acciones más relevantes de la jornada describiendo los parámetros de operación
de los equipos dinámicos y estáticos con las variables de proceso dentro de los
rangos seguros de operación.
El RIJ se aplica en todos los turnos y normalmente se realiza de 15 a 20 min. En

el cual tordos los operadores de las diferentes áreas exponen las acciones más
relevantes del turno anterior o si hay alguna condición crítica en el proceso que
ponga en riesgo a los equipos dinámicos o estáticos, así como a las instalaciones
o seguridad del trabajador.
Es la reunión se dialoga si hay trabajos en ejecución y su avance para darle

seguimiento de acurdo a los lineamientos de SSPA.
El RIJ ayuda a saber en que condiciónenos llega el trabajador a la planta en caso

de que sufra de alguna deficiencia física o se encuentre mal de salud.
En la reunión de inicio de jornada se revisan los resultados de laboratorio tanto

de la materia prima que llega a la planta, así como los productos finales que se
encuentre dentro de los parámetros de calidad que requiere el cliente.
111
INDUSTRIAL
Una vez terminada la reunión los operadores de las diferentes áreas realizan su
recorrido de la siguiente manera:
1. Verifican el equipo de aire autónomo que se encuentren presionados y

disponibles en caso que las presiones de los tanques se encuentren cerca
del punto de alarma reportarlo a la central de cintra incendio para su
cambio.
2. Verificar en C.C.M que los equipos dinámicos disponibles se encuentren

energizados de lo contrario reportarlo con su jefe inmediato para corregir
la desviación.
3. Acompañar al personal de laboratorio para la toma de muestra de los

productos de entrada y salida.
4. Verificar que los dispositivos de seguridad de la planta estén operando y

disponibles en caso de que se requieran de su uso
.
5. Revisar en los equipos dinámicos y estáticos se encuentren operando
dentro de los rangos seguros de operación.
6. Revisar las variables de operación presión, nivel, temperatura y flujo de

los equipos dinámicos y estáticos se encuentren dentro de los rangos
seguro de operación en caso de encontrar alguna desviación se reporta
al jefe inmediato para su corrección.
7. Se toman lecturas en las diferentes secciones del proceso para darle

seguimiento a las condiciones del proceso y cotejar que coincidan con las
del S.C.D.A. en caso de que a un instrumento se encuentre des calibrado
se reporta al jefe inmediato para que este lo programe a mantenimiento
para su reparación.
8. Reporta en su bitácora los movimientos operacionales durante el turno

para que estos se encuentren registrados en la bitácora para darle
seguimiento.
112
INDUSTRIAL
9. Normal mente se toma lecturas cada 2 horas, pero el operador realiza un

constante chequeo en el área para detectar algunas desviaciones en caso
de surjan.
10. Revisa los resultados de laboratorio para hacer ajustes en caso que se
requieran y reporta los productos finales en su reporte para mantener los
resultados dentro de los parámetros de calidad permitida.
11. Revisa el programa de trabajos programados para el turno 2 para en caso

que se requiera entregar algún equipo dinámico o estático este se deje
fuera de operación para que cuando personal que entre en turno 2 lo
pueda entregar de forma segura de acuerdo a los procedimientos
establecidos en la planta.
Turno 2: de 08:00 a.m. a 16: 00 p.m. de la tarde:
En los turnos 2 Se realiza lo mismo que el turno anterior iniciando con el RIJ,
pero se agrega los siguientes puntos.
En el RIJ se platican de los trabajos programados durante el día normalmente

por contar con todos los recursos se programan trabajos de mayor magnitud y
riesgo por lo que en se platica como de debe de realizar la actividad siguiendo
los procedimientos operativos de la planta para su entrega a mantenimiento de
forma segura.
Al entregarlo a mantenimiento de bebe de verificar que personal de

mantenimiento cumpla con los requisitos establecidos en el AST y el personal de
operación debe de vigilar que el trabajo se realice de forma segura desde el inicio
hasta el final.
Reportar en su libreta si el trabajo se concluyó o si se continuara en el siguiente

turno para que este al entregar guardia describa la continuidad de personal de
mantenimiento en la conclusión del trabajo.
Turno 3: de 16:00 p.m. a 00: 00 de la noche
113
INDUSTRIAL
En los turnos 3 se inicia la jornada igual con el RIJ, pero aquí se describe los
trabajos que están pendiente por concluir por personal de mantenimiento y se
verifica que cumplan con los requisitos de seguridad para continuar con el trabajo
hasta concluirlo y dejarlo en forma segura y disponible de acuerdo a los
procedimientos operativos.
Normalmente en los turnos 3 cuando se terminan las actividades de

mantenimiento se realizan la difusión de los procedimientos operativos por cargo
del supervisor e Ing. De Turno para el personal de operación esto con la finalidad
de que los trabajadores cuenten con el conocimiento para responder de forma
inmediata y segura a las situaciones críticas que pudieran surgir durante el turno.
Una vez difundido el procedimiento se concluye con los ciclos de trabajo para
reafirmar el conocimiento del trabajador en caso de que este no salga apto en el
ciclo de trabajo se debe de reprogramar para su difusión o en su caso mandarlo
a capacitación.
En los turnos 3 se programan una sección del proceso para darle su limpieza
para cumplir con el orden y limpieza de la planta.
De acuerdo a la última restructura que se llevó acabo en el complejo procesador

de gas cactus se realizan cambios de roll de guardia y en estos cambios se rotan
al personal en las diferentes áreas del proceso como son:
Tablero, Proceso y compresoras esto con la finalidad de tener operadores más

completos y dominen todas las áreas del proceso de la planta.
Los operadores deben de apoyar en los simulacros operacionales programados

anual mente con la finalidad de que estos se encuentren preparados para
responder en caso de una emergencia mayor ya sea en la planta o en el
complejo.
114
INDUSTRIAL
1.1 SOBRE UN PLANO DE IMPLANTACIÓN AL SUELO (O CUALQUIER OTRO

ESQUEMA SOPORTE), DESCRIBIR EN DETALLE, UNA RONDA TIPO
CORRESPONDIENTE AL PUESTO.
1.2 TRABAJO EN EQUIPO PRECISAR LOS PUNTOS PARA VIGILAR, LA ALINEACIÓN

DE LAS VÁLVULAS DE LOS CIRCUITOS, EL VALOR DE LOS PARÁMETROS
VIGILADOS.
Controlar y monitorear los Compresores de Propano refrigerante dentro de las

condiciones establecidas en las CEO´s (Condiciones Esperadas de Operación)
y LSO´S (Limites Seguros de Operación), para obtener los productos Etano y
C3+ dentro de los estándares de calidad.
115
INDUSTRIAL
Es aplicable en la Sección de Refrigeración con Propano de la Planta

Fraccionadora de Hidrocarburos para la elaboración de los siguientes productos
Etano y C3+ en la Sección de Desetanizado que comprende las torres DA-101
A/B.
Supervisor “A” Plantas Proceso S.C.D.A.
Supervisar mediante recorridos en las áreas el control y monitoreo de la sección

del compresor de refrigeración En caso de detectar desviaciones debe levantar
una lista de reporte de anomalías y reportarlo inmediatamente al ingeniero de
operación de su área, difundir las medidas de seguridad y tomar las acciones
para mantener bajo control los equipos.
Operador Especialista Plantas proceso S.C.D.A. (Compresores)
Cumplir con la instrucción, levantar listas de reporte de anomalías, incrementar

rutinas de observación registrándolas en bitácora del monitoreo y control de la
sección de los compresores de refrigeración. En caso de detectar desviaciones
debe levantar una lista de reporte de anomalías y reportarlo inmediatamente al
supervisor o al ingeniero de operación de su área, para tomar las acciones para
mantener bajo control los equipos.
116
INDUSTRIAL
CONTROL Y MONITOREO DE LA SECCIÓN DEL COMPRESOR DE PROPANO REFRIGERANTE

Consecuencias de la desviación
Instrumento
Condiciones Esperadas Límites Seguros de

Unidad
(Calidad–Seguridad–Protección Pasos para corregir ó evitar la desviación

de Operación CEO`S Operación
TAG
Ambiental)
Disminuye el flujo Aumenta el flujo Incrementar carga al Ajustar el nivel del
de descarga del del compresor. compresor. Ajustar la condensador EA-
101 A/B. Aumentar la
compresor. Disminuye la temperatura de los
velocidad de la turbina
Aumenta la velocidad de la fondos de las torres
con PIC-401 o PIC-402.
velocidad del turbina. DA-101 A/B.
1.0 1.2 1.5 Reducir la temperatura
compresor. Ajustar la velocidad
del fondo de la torre
Presión (Kg/cm2 )
de la turbina con PIC-

DA-101 A/B.
401 o PIC-402.
Inestabilidad en el Reponer nivel de Incrementar la
Se calienta el
flujo del propano al velocidad de la turbina
sistema de condensador. con PIC-401 o PIC-402.
PIC -401 / 402
compresor.
refrigeración. Incrementar carga Ajustar la carga ligera a la
Recircula el
Disminuye la
compresor. ligera a torre DA- torre DA-
velocidad de la 101 A/B. Incrementar 101 A/B. Verificar que la
Disparo por 0.8 2.0
turbina. Aumenta la temperatura al válvula de recirculación
vibración.
vibración de la
fondo de la torre DA- FCV-
turbina. 101 A/B. 402/403 este
Abrir recirculación bloqueada.
del compresor.
Inestabilidad en el Aumenta la Ajustar carga a
compresor velocidad del torre DA-101 A/B. Reducir carga a torre DA-
(Surge). compresor. Reponer nivel de 101 A/B. Ajustar la
Abre la válvula Disminuye la propano a velocidad a la turbina con
6.5 7.0 7.5 de recirculación presión de succión condensador EA- PIC-
GB - 401 A / B
del compresor del compresor. 101 A/B. Incrementar 401 o PIC-402. Ajustar el
(FCV-402/403). la velocidad a la nivel de propano en el
FIC - 402 / 403
turbina con PIC-401 o condensador.

Flujo
PIC-402.
Nivel de propano Alta vibración en Aumentar la
líquido en el tanque turbina-compresor. velocidad a la turbina.
de succión. Incrementar carga Reducir el nivel en el
Se reduce la
Recircula el ligera a la torre DA- condensador. Reducir
presión de succión
compresor. 101 A/B. Incrementar velocidad a la turbina.
del compresor. 4.5 9.5
Se calienta el nivel al condensador Reducir carga a la torre
Aumenta la presión
sistema. Disparo EA- DA-101 A/B.
de descarga del
por vibración. 101 A/B.
compresor.
117
INDUSTRIAL
Consecuencias de la desviación
Pasos para corregir ó evitar la
Instrumento
Esperadas de (Calidad–Seguridad–Protección Seguros de

Variable
Unidad
Ambiental) desviación
Operación CEO`S Operación
TAG

Ajustar carga al
Disminuye f lujo del
Aumenta el f lujo del compresor. Ajustar carga al
compresor.
compresor. Verificar presión de compresor. Reducir
Aumenta la vapor motriz.
Baja la presión de la carga a la torre DA-
presión de succión Revisión de la presión 101 A/B. Disminuir
9,100 9,300 9,500 del compresor. succión del
compresor. Aumenta del sistema de nivel de propano a
Baja nivel de gobierno. Verificar
la presión de descarga los condensadores
enfriamiento en estado de la válvula
del compresor. EA-101 A/B.
condensadores EA-
Velocidad ( rpm )
de recirculación.
SIA - 1
101 A/B.
Verificar Verificar
Alta vibración en
funcionamiento del funcionamiento de
turbina-
sistema de sistema de
compresor. Alta Disparo por sobre
gobierno. gobierno.
presión en la velocidad. Alta
8,000 10,000 Aumentar carga al Reducir carga al
succión del vibración en turbina-
GB - 401 A / B
compresor. compresor.
compresor. compresor.
Incrementar carga a Verificar la presión
Bajo flujo en
la torre DA-101 A/B. de succión del
descarga del
Abrir recirculación. compresor.
compresor.
Disminuir velocidad a
Disminución de nivel
No causa ninguna de enf riamiento. la turbina con PIC-
65 70 75 401 o PIC-402.
consecuencia Compresor con alto
Ajustar nivel al
flujo. condensador .
Ventear ligeros del
Temperatura (°C)
acumulador de
TI - 13
propano
Ligeros en propano
refrigerante.
refrigerante.
No causa ninguna Ajustar la velocidad de
Compresor con 50 105
consecuencia la turbina con PIC-
recirculación abierta.
401 o PIC-402.
Cerrar válvula de
recirculación con
FIC-402 y/o FIC-403.
118
INDUSTRIAL
Puntos de alarmas y disparos

1° Nive l de
Paso del
proceso
Ala rma Valor de 2° Nive l de Alarm a Disparo

calibración Valor de calibración Valor de
Variable Accione s correctivas
Instrum
Unidad calibración
ento Bajo Alto Bajo-Bajo Alto-Alto
Alto-Alto Incrementar velocidad con PIC-401 y/o

PIC-402.
Alto Cortar carga con LIC-120 y/o LIC-119.
BAJO Incrementar carga Abriendo LIC-120 y/o
LIC-119.
Presión BAJO-BAJO Abrir Recirculación de 5 a 10 % con
PIC-401 0.9 1.7 0.85 1.9
(Kg/cm2) FIC-402 y/o FIC-403.
/ 402
Alto-Alto Bajar velocidad con PIC-401 y/o PIC-402.
Alto Cortar carga con LIC-120 y/o LIC-119.
BAJO Incrementar carga Abriendo LIC-120 y/o
LIC-119.
BAJO-BAJO Abrir Recirculación de 5 a 10 % con
Flujo
FIC-402 6.0 8.0 5.0 9.0 FIC-402 y/o FIC-403.
(√ )
/ 403
Verificar presión de llegada al gobernador, con
Velocidad respecto a la abertura de la válvula de PIC-401
SIA - 8,500 9,800 8,000 10,000
(rpm)
1 y/o PIC-402.
Retro lavar enfriadores de aceite.
Temperatura de aceite de Aplicar el procedimiento CC-FR-IO-009
TA - 50 55
enfriadores(°C) Meter y sacar de operación un
1
turbocompresor.
Temperatura de aceite
después de filtros (°C) TA - 60
1A
(°C) TA - 75
6
Temperatura de la Verificar que este cerrada la
Descarga (°C) TA - 106 recirculación.
2 En caso de que este abierta cerrar.
Temperatura de la Aplicar el procedimiento CC-FR-IO-009
Descarga (°C) TS - 111 Meter y sacar de operación un
GB - 401 A / B
1 turbocompresor.
Presión de aceite de Aplicar el procedimiento CC-FR-IO-009
lubricación (Arranque de PS - 7.9 7.0 Meter y sacar de operación un
bomba auxiliar de Lub.) 1 turbocompresor.
2
(Kg/cm )
Presión de aceite de Aplicar el procedimiento CC-FR-IO-009
Lubricación PS - 7.0 Meter y sacar de operación un
(Kg/cm2) 1A turbocompresor.
Presión de aceite a Aplicar el procedimiento CC-FR-IO-009
chumaceras PS - 1.0 Meter y sacar de operación un
(Kg/cm2) 2 turbocompresor.
Perdida de Vacío Aplicar el procedimiento CC-FR-IO-009
(Kg/cm2) PS - -0.450 Meter y sacar de operación un
3 turbocompresor.
Alarma indicadora de
bomba auxiliar operando PA - 2.9 Comprobar que este descargando bien.
(Kg/cm 2) 1
Presión en tanque de
Nitrógeno antes de PCV-7 PA - 2.5
(Kg/cm 2) 2
Presión de aceite a PA - 1.3 Verificar abertura de la válvula PCV-2 y la
chumaceras 3 indicación del manómetro.
(Kg/cm2de
Presión ) aceite de 7.5 Verificar abertura de la válvula PCV-4 y la
PA -
gobierno (Kg/cm 2) indicación del manómetro.
4
Perdida de Vacío (Kg/cm 2) PA - -0.600 Abrir válvula de condensado a la válvula
5 rompedora de vacío (válvula de cebolla)
Presión de agua de Verificar indicación del S.C.D.A. PI-806 y FI-806
enfriamiento (Kg/cm2) PA - 2.5 presión y flujo de suministro de agua de
6 enfriamiento.
119
INDUSTRIAL
1° Nivel de Alarm a 2° Nivel de Disparo Valor

Valor de calibración Alarma de calibración
V ariable Unidad Valor de Acciones correctivas
TAG
Instrumento Bajo Alto Bajo- Alto-Alto

calibración
Bajo
Alto Nivel en Tanque de Aplicar el procedimiento CC-FR-IO-009
Succión( % ) LSH - 2009 85 Meter y sacar de operación un
turbocompresor.
Desplazamiento del rotor Aplicar el procedimiento CC-FR-IO-009
del compresor(Kg/cm2) PAS - 1A 0.46 0.35 Meter y sacar de operación un
turbocompresor.
Desplazamiento del rotor Aplicar el procedimiento CC-FR-IO-009
del compresor(Kg/cm2) PAS - 1B 1.08 1.26 Meter y sacar de operación un
turbocompresor.
Presión diferencial en sellos Aplicar el procedimiento CC-FR-IO-009
del compresor(Kg/cm2) PDS - 1 1.5 Meter y sacar de operación un
turbocompresor.
Presión diferencial en sellos
del compresor(Kg/cm2) PDIAS - 1 3.5
Presión diferencial en PDIA - 1 0.4 1.5 Alto

filtros(Kg/cm2) Realizar cambio de filtro.
Vibración Radial Comp. LL Aplicar el procedimiento CC-FR-IO-009
(Milesimas) XIAS - 1 2.5 3.0 Meter y sacar de operación un
turbocompresor.
Vibración Radial Comp. Aplicar el procedimiento CC-FR-IO-009
LC(Milesimas) XIAS - 2 2.5 3.0 Meter y sacar de operación un
turbocompresor.
Vibración Radial Turb. LL Aplicar el procedimiento CC-FR-IO-009
turbocompresor.
Vibración Radial Turb. LC Aplicar el procedimiento CC-FR-IO-009
turbocompresor.
Desplazamiento Axial LL/LC Aplicar el procedimiento CC-FR-IO-009
Turbina(Milesimas) GIAS - 1 15 20 Meter y sacar de operación un
turbocompresor.
Desplazamiento Axial LL/LC Aplicar el procedimiento CC-FR-IO-009
compresor (Milesimas) GIAS - 2 15 20 Meter y sacar de operación un
turbocompresor.
SOV - 401 Restablecer en botonera de puesta en
Válvula Solenoide A/B SOLEN C/R operación. Verificar cual fue el disparo que
actuo.
Verificar que no este abierta ninguna purga de la
consola de aceite OB-1. Verificar en purga de
Nivel de aceite en el
LA - 1 2,520 enfriador de aceite
carter(Lts)
la presencia de aceite, posible ruptura de fluxeria.
Verificar en LG y/o en purga de consola la

Nivel de aceite en el presencia de condensado. Posible causa ruptura
LA - 2 4,950
carter(Lts)
de sellos en turbina.
Nivel de tanque LA - 4 75 Verificar abertura de valvula de retorno al
desgasificador OB-1.
( %el
Niv ) de condensado en poz Abrir directo de LCV-1.
o caliente( % ) LA - 5 75 Meter en operación las GA-420 X/XR y/o
GA-422 X/XR
GB - 401 A / B
Nivel de condensado en poz

o caliente( % ) LA - 6 25 Cerrar directo de LCV-1
Verificar que no este abierta ninguna purga
de la consola de aceite OB-1. Reponer aceite
Nivel de aceite en el a consola OB-1.
LS - 3 1,210
carter(Lts) Aplicar el procedimiento CC-FR-IO-009
Nivel en Tanques de Succión( LAH - Meter en operación
y sacar la GA-401.
de operación un
%) 402/403 30 Cortar carga a condensadores EA-101
turbocompresor.
A/B con LIC-120 y/o LIC-119.
Nivel en Tanques de Succión LSH-401/404 45 Meter en operación GA-401.
( %)
Temperatura en Chumaceras Retrolavar enfriadores de aceite EA-421
del Compresor ( °C ) TIAS - 1/2/3/4 95 115 AX/BX y/o EA-422 AX/BX.
Temperatura en Chumaceras Retrolavar enfriadores de aceite EA-421

de la Turbina( °C ) TIAS - 5/6/7/8 95 115 AX/BX y/o EA-422 AX/BX.
120
INDUSTRIAL
Dispositivos de protección
Dispositivo de
Punto de Equipo ó sistema que
Variable Unidad Protección Acciones:
calibración protege
TAG
Temperatura de la
descarga(°C) TS - 1 111 COMPRESOR
Presión de aceite de
lubricación (Kg/cm 2) PS - 1A 7.0
TURBINA Y
Presión de aceite a
COMPRESOR
chumaceras (Kg/cm 2) PS - 2 1.0
Perdida de vacío (Kg/cm 2) PS - 3 -0.450 TURBINA
Alto nivel en tanque de

succión( % ) LSH - 2009 85
Desplaz amiento del rotor
del Compresor (Kg/cm 2) PAS - 1A 0.35
Desplaz amiento del rotor
del compresor(Kg/cm 2) PAS - 1B 1.26
Presión diferencial en sellos
del compresor (Kg/cm 2) PDS - 1 1.5
COMPRESOR
Vibración radial Comp. LL

Verificar en panel de alarmas y disparos, que esta
Vibración radial Comp. LC actuado. Ajustar la variable a controlar y
(Milesimas) XIAS - 2 3.0 restablecer en panel la alarma o disparo.
Proceder de acuerdo al procedimiento CC-FR-IO-
Vibración radial Turb. LL
XIAS - 3 3.0 009
GB-401 A/B
(Milesimas)
Meter y sacar de operación un turbocompresor.
Vibración radial Turb. LC
(Milesimas) XIAS - 4 3.0 TURBINA
Desplazamiento axial LL/LC

Turbina(Milesimas) GIAS - 1 20
Desplazamiento axial LL/LC

Compresor(Milesimas) GIAS - 2 20 COMPRESOR
SOV-401
Válvula solenoide A/B SOLEN C/R
TURBINA Y
Nivel de aceite en el carter COMPRESOR
LS - 3 1,210
(Lts)
Nivel en tanques de succión
(%) LSH-401/404 45
Temperatura en COMPRESOR
chumaceras TIAS-1/2/3/4 115
del Compresor( °C )
Temperatura en
chumaceras de la Turbina TIAS-5/6/7/8 115 TURBINA
( °C )
121
INDUSTRIAL
1.3 JUSTIFICAR LAS VIGILANCIAS Y ACCIONES OPERADAS EN RELACIÓN CON LA

TEORÍA DE FUNCIONAMIENTO DE LA UNIDAD, LAS CARACTERÍSTICAS DE LOS
EQUIPOS Y MATERIALES, Y LAS CONSIGNAS DE OPERACIÓN.
La planta fraccionadora opera con el S.C.D.A FOX-BORO y en caso de una

emergencia cuenta con un banco de batería para poner la planta en condiciones seguras
de operación y evitar daños al personal a las instalaciones y al medio ambiente.
Al presentarse una falla de energía eléctrica total, esta repercute en la
operación de otras plantas de proceso , de movimiento de productos
y de servicios auxiliares, el procesamiento de los hidrocarburos es de una
producción en serie, siendo esta planta única de su tipo en este complejo, su
función es la de obtener los productos para su distribución, ya sea para
ventas directamente en el caso del Gas LP, o para seguir con otros procesos
en otros centros de trabajo para el caso de la Nafta Ligera y el Etano a Brasken-
Idesa, también se analiza una falla eléctrica parcial que tiene una repercusión
diferente a la falla eléctrica total.
Personal de campo Verifican niveles de; FA-101, DA-101 A/B, FA-101 A/B, EA-
101 A/B, DA-102, FA-103, DA-103, FA-104, FA-105, DA-104, FA-108, DA-
105, FA-109 y FA-107, DA-202, DA-204 Y PA-300.
Verifican presión de las torres de destilación; DA-101 A/B, DA-102, DA-103,

DA-104, DA-105, DA-202, DA-204, PA-300.
Cierran válvulas de directos y válvulas laterales posteriores, de acuerdo a

indicaciones del Operador Especialista Plantas Proceso SCDA (Tablero).
Operadores Especialistas Plantas Proceso S.C.D.A (Tablero) Paro

Parcial;
Falla de energía en un Bus; tendrán que realizar el cambio del equipo

dinámico que salió de operación, metiendo en operación el equipo que se
encuentra disponible en el Bus que quedo energizado. Cambio de
motobombas por turbo bomba; si se encontraban en operación las
motobombas GA-104 B ó R y GA- 111 R, se realizará el cambio de equipo
122
INDUSTRIAL
dinámico, metiendo en operación las turbo bombas GA-104 A y GA-111 N, de

acuerdo a las indicaciones del procedimiento CC- FR-IO-015 “Meter y Sacar de
Operación una Turbina”.
T abla: Secue ncia de Paro de la planta y verificación de equipo dinámicos y estáticos

Punto de
Equipo Instrumento Válvula Acción Presión Temp. Flujo Nivel Observaciones
Control
Para evitar el paso de Gas

PIC-118 A/B PV-118 A/B CIERRA 0.0 Kg/cm2
Calentadores a Fueg
Combustible hacia las celdas "A" y

BA-101
"B" del BA-101.
Sección de los
FIC-123 A/H FV-123 A/H

CONTROL
4.0
Con valvula lateral posterior o por
Directo
EN
valvula de directo.
CAMPO
Para evitar el paso de Gas

PIC-137 PV-137 CIERRA 0.0 Kg/cm2
Combustible hacia el BA-
BA-102
102.
FIC-130 A/D FV-130 A/D
CONTROL
4.0
Con valvula lateral posterior o por
EN
valvula de directo.
CAMPO
FIC-112 FV-112 Corta la alimentación de licuables

CIERRA 0.0
DA-101 FIC-115 FV-115 a
A DA-101 Sección de
B LIC-104 LV-104 Deja de enviar carga a DA-102.
CIERRA 50% Desetanizado
LIC-106 LV-106 y mantiene nivel para el
Sección de Desetanizado
arranque.
Corta alimetación de Propano
EA-101 LIC-120 LV-120
LIC-119 LV-119
CIERRA 50% Refrigerante para evitar que pase hacia el
A EA-101
tanque de succión FA-402 A/B.
B
EA-113 FIC-116 FV-116

0.0
Corta vapor de calentamiento a los
CIERRA
A EA-113 FIC-117 FV-117 fondos de las torres
B
GB-201 A CONTROL
ó PIC-206 PV-206 EN 11.5 Kg/cm 2 Controla presión de las torres DA-101
GB-201 B CAMPO A/B.
FIC-417 FV-417 CIERRA 0.0

Corta carga de C3+ de Cd. Pemex
hacia la DA-102.
Desbutanizado
En caso de incremento de esta presión

Sección de
DA-102 PI-417 2 solicitar a Plantas Fracciondoras de Nvo.

18.0 Kg/cm
Pemex que incrementen su recibo de
esta carga.
LIC-108 LV-108 CIERRA 50% Corta el envio de Nafta Ligera a la

Sección de Repasado de Nafta.
FIC-135 FV-135 CIERRA 0.0 Mantiene nivel para el
arranque.
Deja de enviar butanos a Movimiento
LIC-111 LV-111 CIERRA 40% de Productos y mantiene nivel para el
Repasado de Despriopani
DA-103 arranque.
ado
TIC-107
TV-107
40°C
Corta vapor de calentamiento a fondos
CIERRA
A TV- de la torre
107 B
Sección de
DA-104 LIC-117 LV-117 CIERRA 75% Corta el envio de carga a la DA-105

Nafta
DA-105 LIC-118 LV-118 CIERRA 100% Corta el envio de Nafta Pesada al crudo.
123
INDUSTRIAL
2. MANIOBRAS FRECUENTES – OPERACIONES EXCEPCIONALES
2.1 TOMA DE MUESTRA.
El personal de operación apoya en el recorrido al personal de laboratorio para la

toma de muestra de los productos de entrada y salida con el fin de velicar que el
proceso se encuentra dentro de los parámetros de calidad en caso que los
productos salgan fuera de especificación se realizan ajustes y se toman
muestras especiales para corregir la desviación.
2.2 DERIVACIÓN DEL INTERCAMBIADOR
Intercambiador de calor: Es un dispositivo diseñado para transferir calor

entre dos medios, que estén separados por una barrera o que se encuentren en
contacto. Son parte esencial de los dispositivos de refrigeración,
acondicionamiento de aire, producción de energía y procesamiento químico.
Intercambiador de contacto directo: También conocidos como cambiadores

de mezcla, son aquellos dispositivos en los que los fluidos sufren una mezcla
física completa, realizándose, como consecuencia, la transferencia energética
entre ellos.
Intercambiadores alternativos: En estos ambos fluidos recorren un mismo

espacio de forma alternada, sin coincidencia entre ellos, de forma tal que
la mezcla física de ambos fluidos puede considerarse despreciable. El elemento
fundamental de este subgrupo de cambiadores es la superficie que
alternativamente recibe y cede la energía térmica.
Intercambiadores de superficie: Son aquellos equipos o dispositivos en los

que la transferencia térmica se realiza a través de una superficie, plana o
cilíndrica, que separa físicamente las corrientes de ambos fluidos, no existiendo
124
INDUSTRIAL
por tanto ninguna posibilidad de contacto directo o contaminación entre dichos

fluidos, salvo en el caso de rotura de la antedicha superficie de separación.
Un intercambiador de calor es un dispositivo construido para intercambiar
eficientemente el calor de un fluido a otro, tanto si los fluidos están separados
por una pared sólida para prevenir su mezcla, como si están en contacto directo.
Los cambiadores de calor son muy usados en refrigeración, acondicionamiento
de aire, calefacción, producción de energía, y procesamiento químico.
Las disposiciones más comunes de cambiadores de calor son flujo paralelo,
contracorriente y flujo cruzado. En el flujo paralelo, ambos fluidos se mueven en
la misma dirección durante la transmisión de calor; en contracorriente, los fluidos
se mueven en sentido contrario y en flujo cruzado los fluidos se mueven
formando un ángulo recto entre ellos. Los tipos más comunes de cambiadores
de calor son de carcasa y tubos, de doble tubo, tubo extruido con aletas, tubo
de aleta espiral, tubo en U, y de placas.
Las aplicaciones de los intercambiadores de calor son muy variadas y

reciben diferentes nombres:
Intercambiador de Calor: Realiza la función doble de calentar y enfriar dos

fluidos.
Condensador: Condensa un vapor o mezcla de vapores.
Enfriador: Enfría un fluido por medio de agua de enfriamiento.
Calentador: Aplica calor sensible a un fluido.
Rehervidor: Conectado a la base de una torre fraccionadora proporciona el

calor de re ebullición que se necesita para la destilación. (Los hay
de termosifón, de circulación forzada, de caldera,)
Vaporizador: Un calentador que vaporiza parte del líquido.
Los rehervidores tipo termosifón son utilizados para calentar las corrientes de
fondos en las torres de destilación estos son: EA-113 A/B, EA-114 A/B y EA-204,
el vapor es el medio principal que suministra el calor requerido.
125
INDUSTRIAL
En los rehervidores EA-108 A/B y los pre-calentadores EA-103 y EA-201 se

recupera el calor de una corriente de proceso.
Los enfriadores se emplean para enfriar fluidos líquidos y gaseosos. El agua es

el principal medio de enfriamiento en; EA-105, EA-106, EA-110, EA-111, EA-
111 A, EA-202, EA-205 A/D, EA-206 A/D, EA-220 AX/BX, EA-221 AX/BX, EA-
421 AX/BX y EA-422 AX/BX.
Existen enfriadores que también aprovechan el nivel de enfriamiento de una

corriente de proceso, los EA-402 A/F. Los condensadores cuyo medio de
enfriamiento es agua para los equipos; EA-102 A/F, EA-104 A/F, EA-107, EA-
109, EA-112, EA-401 A/D, EA-203, EA-420 AX, EA-420 BX.
Para los EA-101 A/B el medio de enfriamiento es propano refrigerante. Durante

la operación normal se deben comprobar continuamente las condiciones de
operación de los intercambiadores de calor para asegurarse de su buen
funcionamiento.
ENTREGAR A MANTENIMIENTO UN INTERCAMBIADOR:
Para entregar a mantenimiento un intercambiador de calor se tomará como

ejemplo el equipo EA-113 A.
El Ingeniero de Operación y Seguridad; notifica al Supervisor Plantas

Proceso (S.C.D.A.), que se entregara a mantenimiento el equipo EA-113 A para
que se ejecuten las instrucciones operativas:
Supervisor Plantas Proceso (S.C.D.A.), supervisa los movimientos

operacionales del personal al sacar de operación en forma coordinada y segura
la Sección de Desetanizado DA-101 A, el GB-401 A, el depresionamiento y
vaciado del EA-113 A.
Operador Especialista Tablero, efectúa los ajustes operacionales para sacar

de operación la torre DA-101 A. Baja nivel de la torre Desetanizadora DA-101 A
o B al mínimo.
126
INDUSTRIAL
Operador de 2da. Fraccionamiento, efectúa los ajustes operacionales para

sacar de operación, en coordinación con operadores especialistas de tablero y
de compresoras.
Cierra la válvula de entrada de vapor a EA-113 A, posteriormente cierra la

válvula de salida del condensado e instala cadenas con candados y etiquetas
en las válvulas bloqueadas. (SP-PC-021 Bloqueo de Energía y Materiales
Peligrosos (Tarjeta- Candado-Despeje-Prueba)
Vacía el líquido de proceso, de presiona el equipo EA-113 A, enviando al

desfogue húmedo los hidrocarburos por la línea de desfogue líquido, presiona la
DA-101 A con gas combustible o con etano gas abriendo el directo, o por la PV-
103, conecta la línea del fondos del EA-113 A, a la línea de desfogue liquido más
cercana, de preferencia que vaya al FA-302 hasta alcanzar una presión de
0.300 Kg/cm2 y posteriormente volver a bloquear el directo y la lateral de la
PCV-103 e instalar cadena-candado-etiqueta en las válvulas bloqueadas. Purga
el condensado del vapor en un recipiente para colectar hidrocarburos ya que
puede estar contaminado.
Abre venteos a la atmósfera para de presionar totalmente el equipo lado coraza

y lado tubos. Verifica el de presiona miento total del equipo lado coraza y lado
tubos observando que no se pasen las válvulas que lo aíslan (presión = 0
kg/cm2.)
Ayudante de Operación, auxilia al Operador de Segunda en los movimientos

operacionales que se le indiquen.
Para todos los intercambiadores en forma general, seguir el

procedimiento siguiente:
Efectuar los ajustes de carga requeridos y/o se deja fuera de operación la

sección de la planta afectada o bien el equipo que va a intervenirse.
Aislar el equipo de intercambio térmico siguiendo las siguientes
recomendaciones al sacar de operación un cambiador de calor.
Cerrar la válvula de entrada del líquido que está caliente, con el fin de que la
corriente de líquido frío, al seguir circulando, enfríe el cuerpo del cambiador y
127
INDUSTRIAL
sus elementos internos e instala cadenas con candados y etiquetas en las

válvulas bloqueadas.
En el caso de los rehervidores con vapor, cerrar la válvula de entrada del vapor,
posteriormente la salida del condensado, vaciar el líquido de proceso e instala
cadena con candado y etiqueta en las válvulas bloqueadas.
En el caso de los condensadores, así mismo se continúa circulando el agua de

enfriamiento hasta que la temperatura del equipo haya disminuido lo suficiente,
por lo que inicialmente se bloquea entrada/salida lado proceso y posteriormente
como se indicó la del medio de enfriamiento entrada/salida.
De presionar gradualmente el equipo lado tubos y lado coraza; en los

rehervidores, vaciar inicialmente del lado proceso y en los condensadores
con propano, vaciar el propano liquido De presionar los hidrocarburos hacia el
quemador con las líneas de desfogue hasta alcanzar p =0.300 Kg/cm2 y las
a m in a s hacia la fosa de amina.
La purga de agua y condensados se efectúa en un recipiente ya que pueden

estar contaminados con hidrocarburos.
Bloquear las válvulas de purga al desfogue al alcanzar una P=0.300 Kg/cm2.
Abrir venteos a la atmósfera para de presionar totalmente el equipo lado coraza

y lado tubos.
Verificar el de presiona miento total del equipo lado coraza y lado tubos
observando que no se pasen las válvulas que lo aíslan P=0.0 Kg/cm2.
Bloquear las válvulas de purga al drenaje químico y se abren válvulas de purga

al piso.
En equipos de intercambio térmico que manejan sustancias ácidas y explosivas

deben previamente lavarse y vaporizarse.
Determinar los puntos donde se colocarán las bridas ciegas de lado coraza y
lado tubos indicando su libraje.
128
INDUSTRIAL
Verificar explosividad cuando se requiera.

RECIBIR DE MANTENIMIENTO UN INTERCAMBIADOR:
 Para recibir de mantenimiento un intercambiador de calor se tomará como

ejemplo el equipo EA-113 A. Ingeniero de Operación y Seguridad, notifica al
Supervisor Plantas Proceso para recibir de mantenimiento el intercambiador
de calor EA-113 A, para que posteriormente se proceda a dejar en operación
el equipo correspondiente. Y durante el inertizado verifica con el analizador
que el equipo quede libre de oxígeno.
 Pide que personal de integridad mecánica instale cinta masquintape alrededor

de las bridas de entrada y salida del rehervidor para que personal de
integridad mecánica verifique la hermeticidad del equipo.
 Supervisor Plantas Proceso, supervisa los movimientos operacionales del

personal al recibir el cambiador de calor en forma coordinada y segura la
sección de desetanizado DA-101 A, el GB-401 A, el presiona miento y llenado
del EA-113 A.
 Operador Especialista Tablero, efectúa los ajustes operacionales para

recibir de mantenimiento un cambiador de calor Operador de Segunda
Plantas Proceso, efectúalos ajustes operacionales para. Recibir de
mantenimiento el intercambiador de calor, en coordinación con los operadores
especialistas de tablero y de compresoras. Previamente abre venteo de la
torre DA-101 A
 Previamente hacer conexión por el fondo del rehervidor EA-113 A para

inertizar en conjunto la torre y rehervidor.
 Después que se verifica que el equipo este inertizado hasta que se registre
libre de oxígeno se procede a cerrar la válvula de venteo del domo de la torre.
 Alinear previamente las válvulas laterales de la PCV-103 y proceder a

presionar el equipo en forma pausada con la válvula de control PCV-103 y en
cada incremento de presión verificar que no exista fuga por las bridas en
donde se instalaron las juntas ciegas en el rehervidor.
129
INDUSTRIAL
 Continuar presionando progresivamente en conjunto la torre, así como el

rehervidor y verificando que no existan fugas de gas por las bridas donde se
retiraron las juntas ciegas hasta alcanzar la presión de operación.
 Una vez alcanzada la presión de operación y cerciorándose de que el equipo

está disponible para operar se procede a hacer nivel en la torre pausadamente
hasta alcanzar el nivel de líquido deseado en el fondo de la torre quedando el
equipo en condiciones de meterse a operar.
Para todos los intercambiadores en forma general, seguir el procedimiento

siguiente:
En el caso de los condensadores y enfriadores previamente se alinean las

válvulas de venteo de la línea de agua de enfriamiento.
Alinear pausadamente el agua de enfriamiento y purgar el aire por los venteos

de la línea hasta que se desaloje completamente y posteriormente cerrar estas
válvulas y terminar de abrir completamente las válvulas de retorno y suministro
de agua de enfriamiento
2.3 PARAR O ARRANCAR UNA MÁQUINA ROTATORIA (BOMBA, COMPRESOR,)
Aplica para todas las bombas de la planta fraccionadora del Complejo

Procesador de Gas Cactus, considerando que el equipo mecánico rotatorio está
en operación continua, las cuales normalmente tienen un equipo de relevo, el
cual está disponible para meterse a operar cuando sea requerido: para en caso
de una necesidad operativa, por falla mecánica ó eléctrica ó bien para entregar
a mantenimiento la bomba que está en operación.
En la planta existen 3 clases de bombas básicamente como son: Centrifugas,
Reciprocantes y Rotatorias.
Dentro de las Bombas centrifugas se tiene las siguientes tipas de bombas
130
INDUSTRIAL
Tipo voluta, a la cual pertenecen las siguientes bombas: GA-101 AN/AR, GA-
101 BN/BR, GA-102 N/R, GA-103 N/R, GA-104 A/B/R, GA-105 N/R, GA-106
N, GA-
107 N/R, GA-109 N/R, GA-110 N/R, GA-111 N/R, GA-201 N/R, GA-805, GA-301,
GA-302 /GA-302 X y GA-401.
En estas bombas el impulsor descarga en una caja espiral que se expande

progresivamente de tal forma que la velocidad del líquido se reduce en forma
que hace que parte de la energía de la velocidad del líquido se convierta en
presión estática.
Tipo difusor se tienen las GA-420 X/XR y GA-422 X/XR, en este tipo de
bomba los alabes direccionales estacionarios rodean al rotor ó impulsor del tipo
difusor; esos pasajes con expansión gradual cambian la dirección del flujo del
líquido y convierte la energía de velocidad a columna de presión.
Tipo flujo mixto, se tiene la GA-204, estas bombas desarrollan su columna

parcialmente por fuerza centrífuga y parcialmente por el impulsor de los alabes
sobre el líquido; el diámetro de descarga de los impulsores es mayor al de
entrada.
Bombas centrifugas enlatadas Tipo BA-42 (Horizontales) se tienen las GA-

106 R y la GA-108 X y bombas centrifugas enlatadas tipo RW-42 (Verticales) se
tienen las GA-108 AX/BX, GA-203 X/RX y las GA-808 X/RX. Este tipo de bomba
se caracteriza por que el motor eléctrico está montado directamente al mismo
eje que la bomba, con esto se evita el sello mecánico por lo que se eliminan
fugas por sellos y adicionalmente cuentan con un sistema de enfriamiento de
chumaceras el cual puede ser externo (GA-106 R y GA-108 X) e interno (GA-
108 AX/BX, GA-203 X/RX y GA-808 R/RX).
Dentro de las bombas rotatorias se tienen las de tipo tornillo como son las GA-
220 X/XR, GA-221 X/XR, GA-421 X/XR y GA-423 X/XR, estas se diferencian de
las centrifugas y de las reciprocantes porque rinden una calidad positiva de
líquido en condiciones variables de la carga o de la presión.
De las bombas reciprocantes se tienen las GA-804 AX/RX/R, estas utilizan
el movimiento reciprocantes de pistones o émbolos de bombeo; se caracterizan
131
INDUSTRIAL
por la facilidad de ajuste de columna, velocidad, capacidad, tienen buena

eficiencia a lo largo de una extensa región de capacidades.
Operador Especialista Plantas Proceso S.C.D.A Campo.

En caso que se requiera Meter y/o Sacar de operación una turbo bomba es
necesario que controle la presión del cabezal de vapor de Intermedia con la PCV-
240 a 23.0 Kg/cm². Verifica en C.C.M., que este energizado el motor de la
bomba que se va a meter a operar. Verifica que estén abiertas las válvulas
de succión y descarga de la bomba.
Verifica en el Sistema de sellos dobles, que el nivel del fluido Buffer sea el
recomendado (65%), en caso necesario reponer. En el caso del Sistema de
sellos dobles de las Bombas GA´S-104 y GA´S-111, se debe verificar que el
pistón del nivel del fluido Buffer este en la posición recomendada de operación
(25%).Verifica que la lubricación por niebla (Lubrimist) a la caja de baleros
funcione correctamente.
132
INDUSTRIAL
Verifica visualmente que el acoplamiento entre bomba y motor, sea el correcto.
Meter a Operar una Motobomba:
1. Oprime el botón de encendido del motor de la bomba

2. Verificar en el indicador de presión el manómetro que la presión de
descarga de la bomba sea la requerida.
En él caso de las bombas GA-103 N/R y GA-104 B/R, se debe verificar en el

C.C.M., el amperaje de los motores, seleccionando alternadamente las fases del
motor, ya que estos equipos cuentan con un Dispositivo de Disparo por sobre
amperaje.
Verificar los siguientes pasos durante el arranque de la bomba.
a). La bomba debe ser purgada.

b). Completamente abrir succión, recirculación (líneas de enfriamiento y
calentamiento si son necesarias).
c). Abrir descarga 20%. d). Arrancar la bomba.
e). Gradualmente abrir la descarga hasta la capacidad requerida (debe
ser por lo menos el 50% de su capacidad de diseño).
desgaste)
133
INDUSTRIAL
Advertencia y peligros.
a). Nunca arranque la bomba sin líquido.
b). Nunca deje cavitar la bomba.
c). Nunca opere la bomba en la zona ROJA del "TRG"
d). Nunca opere la bomba con la succión cerrada u obstruida.
e). Nunca opere la bomba con la recirculación de enfriamiento y lubricación
cerrada o sin su placa de orificio.
f). Nunca opere la bomba con la temperatura más de 20 ºC arriba de su
temperatura normal de operación.
g). Nunca opere la bomba con la descarga completamente cerrada por más
un (1) minuto.
h). Espere aprox. diez (10) minutos entre arranques. i). Límite el número de
arranques a seis (6) por hora.
Observaciones durante la operación
a). Verifique que la presión de descarga es correcta

b). Verifique que el “TRG” (medidor de desgaste) está en VERDE
c). Verifique que la potencia y amperaje está correcto
d). Verifique que la bomba funciona sin vibración y ruido
Meter a Operar una Turbo bomba:
a) Para el caso de las bombas GA-104 A y GA-111 N, verifica que, en

el cabezal de vapor de Intermedia, se tenga la presión requerida de 23.0
Kg/cm².
b) Previamente precalienta la turbina, abriendo ligeramente la. Válvula de
salida de vapor agotado (Vapor de baja).
c) Cuando la turbina esta precalentada, se observa que ya no sale vapor
visible por los sellos de la turbina, en este momento se alinea totalmente
la válvula de salida de vapor agotado.
d) Sube la palanca Trinquete a la posición de arranque.
e) Alinea lentamente directo de válvula de entrada de vapor motriz;
verificando que la turbina empiece a rodar correctamente.
f) Alinea lentamente la válvula de entrada de vapor motriz.
g) Observa en el manómetro (PI) de descarga de la bomba, para verificar que
la turbina opera correctamente.
134
INDUSTRIAL
SACAR DE OPERACIÓN UNA MOTOBOMBA:
a) Oprime el botón de Paro del motor de la Bomba

b) Verifica que la flecha de acopamiento entre Motor y Bomba se detenga.
SACAR DE OPERACIÓN UNA BOMBA ENLATADA.
a). Oprimir el Botón de Paro.

b). Cerrar completamente las válvulas de succión, descarga y tuberías de
servicio
SACAR DE OPERACIÓN UNA TURBO BOMBA:
a) Cierra lentamente la válvula de entrada de vapor motriz a la turbina.

135
INDUSTRIAL
b) Dispara la palanca trinquete

c) Verifica que la trampa de vapor de la línea de salida de vapor de baja este
alineada, para evitar acumulación de condensado y mantener caliente la
coraza de la turbina, (Evitar golpes de ariete al reanudar la operación de la
turbina.
2.4 CAMBIO DE FILTRO

Establecer los pasos para meter y sacar de operación, entregar a
mantenimiento y recibir de m a n t e n i m i e n t o e l Filtro Coalescedor MAK-
3510, en forma ordenada y segura en la Sección de Deshidratación de Etano
de la Planta Fraccionadora del C.P.G Cactus
Las causas por las que se tiene que Meter y/o Sacar de operación el Filtro
Coalescedor MAK-3510 son:
Meter en operación el filtro Sacar de operación el filtro

Coalescedor MAK-3510 Coalescedor
MAK-3510
a) Puesta en operación del a) Dejar fuera de operación el
paquete de deshidratación de paquete de deshidratación de etano
etano, posterior a una reparación para una reparación parcial o total.
parcial o total.
b) Posterior a un
b) Para entrega a mantenimiento para
mantenimiento por cambio de
cambio de elementos.
elementos.
136
INDUSTRIAL
El filtro MAK-3510, está constituido por 24 filtros de cartuchos elaborados con

fibra de vidrio y teflón, en este filtro se separan los líquidos coalescidos los
cuales se enviarán al desfogue húmedo, utilizando la válvula controladora LV-
3510C. Opera en un rango de presión de 38 a 48 kg/cm2, una temperatura de
50 a 54°C y su Presión normal de operación es 0.35 kg/cm2. Durante la
operación del filtro Coalescedor MAK-3510, se requiere entregar el equipo a
mantenimiento por alta presión diferencial, para cambios de elementos
filtrantes, en este apartado se mencionan la forma de meter y como sacar de
operación dicho filtro.
Meter en operación el filtro Coalescedor.
Bloquea las 3 válvulas de 1 ½” Ø en línea de vaciado del filtro hacia la fosa de

glicol F-101 X.
Verifica que las 2 válvulas de 2” Ø y 3” Ø de bloqueo de la válvula de seguridad

PSV-3510C se encuentran abiertas y la válvula de 2” Ø del directo se encuentra
cerrada.
Abre ligeramente la válvula de 10” Ø entrada de etano al filtro para presionar

lentamente hasta alcanzar la presión de operación (40 kg/cm2). Verifica
ausencia de fugas antes de alinear completamente la válvula mencionada.
Abre completamente la válvula de 10” Ø salida del Filtro Coalescedor.

coordinándose con el Opdor. Espta. Plantas Proceso S.C.D.A. (compresor) para
evitar salida de gas. Al concluir, cierra las válvulas laterales de la LV-3510C2.
El Opdor. Espta. Plantas Proceso S.C.D.A. (compresor) abre la válvula de 2” Ø

del directo de PSV-3510C hasta de presionar completamente el equipo, y vuelve
a dejarla bloqueada al terminar.
Entregar a Mantenimiento el Filtro Coalescedor MAK-3510.
El Ingeniero de Operación y Seguridad programa y realiza el AST para los

trabajos a realizar por parte de mantenimiento:
Realizar el giro de las figuras 8 de 10” ø de entrada y salida de Etano Gas.
137
INDUSTRIAL
Realizar el giro de la figura 8 de la línea de 2” Ø de la válvula de

seguridad PSV-3510C. Así como el retiro de la tapa del Filtro Coalescedor
MAK-3510, para el cambio de los filtros de cartucho.
Calibración de los instrumentos; PDIT-3510C, LIT-3510C y LV-3510C y XV-

3510C. Calibración de la PSV-3510C.
Da la instrucción al Supervisor “A” Plantas proceso S.C.D.A. de entregar el

equipo a mantenimiento verificando que se realice el vaciado, de presionado y
vaporizado del Filtro Coalescedor.
El Opdor. Espta. Plantas proceso S.C.D.A. (campo), el Opdor. de 2da. Plantas

Proceso S.C.D.A. (endulzamiento) y el Ante. Espta. de Proceso, verifican que
se cuenten con todas las condiciones de seguridad necesarias para la entrega
del filtro a mantenimiento y supervisan la realización de los trabajos de
mantenimiento, con el objetivo de evitar actos y condiciones inseguras durante
la realización de estos trabajos.
Recibir de Mantenimiento el Filtro Coalescedor MAK-3510.
138
INDUSTRIAL
El giro de las figuras 8 a su posición paso o abierto, de la entrada y salida

de Etano Gas.
El giro de la figura 8 a su posición paso o abierto, de la válvula de seguridad
PSV-3510C.
El retiro de juntas ciegas en donde se requirió.
Que todos los instrumentos estén debidamente conectados. Funcionalidad de
la válvula LV-3510C y de la válvula de corte XV-3510C, en coordinación
con el Opdor. Espta. Plantas Proceso S.C.D.A. (tablero)
El cierre de las válvulas de ¾”Ø de venteos y purgas.

El Filtro Coalescedor MAK-3510; queda disponible para meterse en operación,
de acuerdo al procedimiento que marca.
2.5 SITUAR EL EQUIPO EN EL PROCESO
139
INDUSTRIAL
2.6 DESCRIBIR EL PROCEDIMIENTO, EL MODO OPERATORIO

Se requiere que la carga de alimentación hacia la Planta Fraccionadora del
C.P.G. Cactus sea mayor ó igual a 60,000 BPD, lo cual nos permitirá
mantener en operación las dos torres desetanizadoras DA-101 A/B; de lo
contrario se afectará al siguiente subproceso, siendo necesario sacar de
operación el turbocompresor de refrigeración correspondiente (GB-401 A ó B,
aplicar Procedimiento CC-FR-IO-009), se provocara el incumplimiento en el
volumen de Etano Gas al Troncal Sistema Nacional de Gas por la disminución
del Etano Gas a la sección de compresión de etano, en calidad del producto
Etano Gas se busca evitar la pérdida de Propano por el domo y en el
subproducto del fondo evitar el arrastre de Etano
La planta Fraccionadora cuenta con dos torres idénticas que son las torres
desetanizadoras, que tienen equipos auxiliares independientes y que procesan
cada una el 50% de la carga total a la Planta.
Las causas por las que se tiene que Meter y/o Sacar de operación
una Sección de Desetanizado son:
Meter una Sección de Sacar una Sección de Desetanizado
Desetanizado
a). - Por Aumento de Materia Prima a). - Por Disminución de Materia Prima
al al
FA -101 (mayor de 60,000 bls). FA -101 (menor de 60,000
bls).
b). - Al dañarse un compresor de
b).- Posterior al mantenimiento refrigeración GB-401 A o B.
Preventivo o correctivo de la
Torre Desetanizadora y/o c). - Al dañarse un rehervidor de fondo
equipo auxiliar EA-113 A o B.
d). - Al formarse un hidrato en la torre
(domo o evaporadores).
f). - e). - Al dañarse sus dos bombas de
reflujo.
140
INDUSTRIAL
Al salir de operación una de las torres por cualquier causa se restringe el

procesamiento de 51,000 Bls. afectando las Plantas que envían carga: Plantas
de Líquidos 1/2, Criogénica 1 y las Criogénicas Modulares 4/5/6 las torres
desetanizadora tienen la finalidad de separar el etano de la corriente de
hidrocarburos licuables y condensado que llegan a la sección de carga y
desetanizado por medio de una destilación fraccionada de multicomponentes.
Después de corregida la causa que originó que una sección de desetanizado y

su equipo auxiliar saliera fuera de operación, involucrando al personal
responsable (eléctricos,
mecánico,mantenimientoplantas,electrónicos/instrumentistas o al restablecer
carga), se notifica a las Plantas de Líquidos 1/2, Criogénica 1, Criogénicas
Modulares 4,5,6 y servicios auxiliares para proceder a meter en operación la
torre desetanizadora.
meter en operación una sección de desetanizado sin someter los equipos a

cambios bruscos de presión y temperatura Se coordina con los Ing. de Operación
y Seguridad de las plantas proveedoras de carga y servicios auxiliares para
141
INDUSTRIAL
notificarles que se procederá a meter en operación una sección de desetanizado,

solicitando incremento de carga.
El Ing. de Operación y Seguridad supervisara que la mezcla en el tanque de

balance FA-101 del recibo de las corrientes de Criogénica 1, Criogénicas
Modulares 4,5,6 y los Condensados Estabilizados se mantenga una presión
mínima de 18.0 Kg/ cm2 y Máxima de 25 Kg/cm2 del PI-105, cuando baje la
presión de 18.0 Kg/ cm2 solicitara carga de C2+ para evitar anti-surge de
compresores de Refrigeración y Etano, cuando se incremente la presión de 25.0
Kg/ cm2 solicitara carga de condensados estabilizados para abatir la presión de
vapor.
Coordina los movimientos operacionales en Casa de Compresoras, campo y

tablero para que se realicen en forma eficaz y segura. Se mantendrá en campo
y en comunicación constante con el Operador Especialista Plantas de Proceso
S.C.D.A. (tablero), coordinará los movimientos de acuerdo al orden lógico que
permita poder meter en operación una sección de desetanizado.
solicita al Operador de 2da. Plantas de Proceso S.C.D.A. alinee las siguientes

válvulas laterales de válvulas automáticas y a realizar las siguientes actividades:
FV-112, FV-115 ENTRADA DE CARGA A TORRES DE DESETANIZADO DA-101 A/B
 LV-104, LV-106 NIVEL DE FONDOS DE TORRES DE DESETANIZADO DA-101 A/B

 LV-105, LV-107 NIVEL DEL ACUMULADOR DE REFLUJO FA-102 A/B
 PV-103, PV-104 CONTROL DE PRESIÓN DEL ACUMULADOR FA-102 A/B
 LV-119, LV-120 NIVEL DE PROPANO REFRIGERANTE EN EA-101 A/B
 FV-116, FV-117 CONTROL DE FLUJO DE CONDENSADO DE EA-113 A/B
Abrir ligeramente la purga anterior de la válvula de control FV-116 o FV-117 para

eliminar el condensado frío contenido en el rehervidor EA-113 A o B, hasta
alcanzar 78°C, procediendo a cerrar las purgas una vez que se haya alcanzado
esta temperatura de esta manera se evitan los golpes de ariete, los cuales
pueden ocasionar fisuras ó roturas en líneas de condensado.
Al poner en operación el compresor de refrigeración GB-401 A/B Manda a abrir

la válvula manual de entrada de metanol al condensador EA-101 A ó B, y a
continuación pone en operación la bomba GA-804 N ó R y a ajustar la carrera de
la bomba a 50 %.
142
INDUSTRIAL
Al observar 35% en LG-105 o LG-107 mete a operar bomba de reflujo GA-101 A

o B N/R.
Se coordina con el Operador Especialista Plantas de Proceso S.C.D.A. (Campo)

previo a realizar movimientos en el control distribuido avanzado, para asegurar
se hayan realizado las actividades previas del campo (alineado de válvulas
laterales, válvulas de succión y descarga de moto bombas, precalentado,
purgado y verificado nivel de equipos.)
Incrementa el nivel de torre DA-101 A ó B a 20% en LI-104 ó LI-106 con FV-112
ó FV-115. Al tener 78°C en el TI-100-07/TI-100-08 temperatura de fondo de DA-
101 A/B, alinea gradualmente la carga a la torre DA-101 A ó B a través de FV-
112 ó FV-115 con FIC-112/115, hasta alcanzar un flujo mínimo de 4.
Alinea la FV-116 ó FV-117 con FIC-116 ó FIC-117 manteniendo temperatura de

los fondos de la torre y separar los componentes ligeros. Controla la presión del
Acumulador FA-102 A ó B con PV-103 ó PV-104 en 14.5 Kg/cm2 y
posteriormente pasar el control PIC-103 ó PIC-104 a automático.
Al tener 80 °C en fondo de DA-101 A/B, alinea la LV-104 ó LV-106 con LIC-104

ó LIC-106 para enviar C3+ hacia la torre DA-102 Controla el nivel de propano
refrigerante al condensador de etano EA-101 A/B, en un nivel aproximado de
50% en LI-119 o LI-120 con LIC-119 o LIC-120. En la torre DA-101 A ó B al tener
un flujo de 4 ó mayor en FIC-112 ó FIC-115, solicita al Operador Especialista
Plantas de Proceso S.C.D.A (Compresoras) proceda a meter en operación el
compresor de refrigeración GB-401 A/B, alineando hasta 60% de abertura la LV-
119 ó 120 con FIC-119 ó FIC-120 en modo manual.
Al incremento de nivel en el FA-102 A/B, en un 35% en LIC-105 ó LIC-107 solicita

al Operador Especialista Plantas de Proceso S.C.D.A. (Campo). meter en
operación la bomba de reflujo GA-101 A/B, normal o relevo controlando el reflujo
con FI-107 ó FI-110 con el controlador LIC-105 ó LIC-107.
El Operador Especialista Plantas de Proceso S.C.D.A. (Compresoras):

Aplica procedimiento operativo: CC-FR-IO-009 “Meter y Sacar de operación
un turbocompresor”, ajusta también la velocidad del turbocompresor de Etano
en función de la presión de succión.
El Operador de 2da. Plantas de Proceso S.C.D.A.: Abre laterales de válvulas

FV-112 ó 115, LV-104 ó LV-106, PV-103 o PV-104, LV-119 ó LV-120, FV-116 ó
143
INDUSTRIAL
FV-117. Abre ligeramente purga anterior de la válvula automática FV-116 ó FV-

117 para eliminar condensado frío.
Verifica o incrementa el nivel de propano refrigerante al condensador de etano

EA-101 A/B, en un nivel aproximado de 50%. Abre la válvula manual de entrada
de metanol al condensador EA-101 A ó B, ajusta carrera de la bomba de metanol
a 50 % GA-804 N o R. Mete a operar bomba de reflujo GA-101 A o B. El
Ayudante Especial de Operación Plantas de Proceso: Auxilian al Operador
de 2da. Plantas de Proceso S.C.D.A y Operador Especialista Plantas de Proceso
S.C.D.A. (Compresoras) en los movimientos operacionales que se les indique.
SACAR UNA SECCIÓN DE DESETANIZADO POR BAJA CARGA:
El Ing. De Operación y Seguridad en coordinación con el personal operativo

de la planta (El Supervisor “A” Plantas de Proceso S.C.D.A., Operador
Especialista Plantas de Proceso S.C.D.A. (Campo, tablero y compresoras),
Operador de 2da. Plantas de Proceso S.C.D.A. Y Ayudante Especial de
Operación Plantas de Proceso) serán los responsables de sacar de operación
una sección de desetanizado sin someter los equipos a cambios bruscos de
presión y temperatura.
El Ingeniero de Operación y Seguridad: Se coordina con los Ing. de Operación

y Seguridad de las plantas proveedoras de carga y servicios auxiliares para
notificarles la causa de dejar fuera de operación una sección de desetanizado,
solicitando ajustes de carga. El Ing. de Operación y Seguridad supervisara que
la mezcla en el tanque de balance FA-101 del recibo de las corrientes de
Criogénica 1, Criogénicas Modulares 4,5,6 y los Condensados Estabilizados se
mantenga una presión mínima de 18.0 Kg/cm2 y Máxima de 25 Kg/cm2 del PI-
105, cuando baje la presión de 18.0 Kg/cm 2.
solicitará carga de C2+ para evitar anti-surge de compresores de Refrigeración y

Etano, cuando se incremente la presión de 25.0 Kg/cm 2 solicitar carga de
condensados estabilizados para abatir la presión de vapor.
El Supervisor “A” Plantas de Proceso S.C.D.A: Coordina los movimientos

operacionales en Casa de Compresoras, campo y tablero para que se realicen
en forma eficaz y segura.
Operador Especialista Plantas de Proceso S.C.D.A. (Campo): Se mantendrá

en campo y en comunicación constante con el Operador Especialista Plantas de
144
INDUSTRIAL
Proceso S.C.D.A. (tablero), coordinará los movimientos de acuerdo al orden

lógico que permita poder sacar de operación una sección de desetanizado.
Solicita al Operador de 2da. Plantas de Proceso S.C.D.A. bloquee las siguientes

válvulas laterales y directos de válvulas automáticas
FV-112, FV-115 ENTRADA DE CARGA A TORRES DE DESETANIZADO DA-101 A/B
LV-104, LV-106 NIVEL DE FONDOS DE TORRES DE DESETANIZADO DA-101 A/B

LV-105, LV-107 NIVEL DEL ACUMULADOR DE REFLUJO FA-102 A/B
PV-103, PV-104 CONTROL DE PRESIÓN DEL ACUMULADOR FA-102 A/B
LV-119, LV-120 NIVEL DE PROPANO REFRIGERANTE EN EA-101 A/B
FV-116, FV-117 CONTROL DE FLUJO DE CONDENSADO DE EA-113 A/B
Bloquea la válvula de entrada de metanol al condensador EA-101 A ó B,

disminuye carrera de la bomba de metanol a un 30 % GA-804 N ó R. Cuando el
FA-102 A/B tenga 30% deja fuera de operación la bomba de reflujo GA-101 A ó
B.
El Operador Especialista Plantas de Proceso S.C.D.A. (Tablero): Baja carga

al mínimo a la torre que va a salir: 3.8 de flujo = 28,000 BPD y al quedar fuera
de operación el compresor GB-401 A ó B, bloquea entrada de carga a la torre
DA-101 A o B con FIC-112 ó 115, cerrando FV-112 ó FV-115 (según sea al caso)
b) Bloquea la entrada de propano con LIC-119 ó 120, cerrando LV-119 ó LV-120
(según sea al caso). Bloquea la entrada de vapor al rehervidor de fondos EA-113
A/B con FIC-116 ó FIC-117, cerrando: FV-116 ó FV-117 (según el caso para DA-
101 A ó B), que operan en cascada con TIC-101 ó 102, previamente deja fuera
de operación la cascada. Bloquea con LIC-104 ó LIC-106, la LV -104 ó LV-106
(según sea el caso para DA-101 A ó B).
Bloquea con PIC-103 ó PIC -104, la PV-103 ó PV-104 (según sea el caso para
DA-101 A ó B) Baja al mínimo el nivel del FA-102 A ó B a un 30 %, con LIC-105
o LIC-107 (según sea el caso para DA-101 A ó B).
El Operador Especialista Plantas de Proceso S.C.D.A. (Compresoras):

Recircula el compresor de refrigeración bajando señal neumática con PIC-401 ó
PIC-402, abre la FV-402 ó FV-403, y deja fuera de operación el compresor GB-
401 A ó GB-401 B, bajando la velocidad con el dispositivo de puesta en marcha.
Deja en operación el sistema de lubricación con GA-201X ó GA-203X, para
enfriar las partes internas del compresor y turbina. Baja el nivel del condensador
145
INDUSTRIAL
de superficie con GA-420X ó GA-422X a un 30 % y deja fuera de operación la

bomba de condensado.
Bloquea lateral de PDCV-3 (Válvula Reguladora de Aceite a sellos).

Baja la velocidad a GB -201A ó B y recircula parcialmente, en función de la
presión de succión, controla a 12.5 kg/cm2
.
El Operador de Segunda Plantas Proceso S.C.D.A. y el Ayudante Especial
de Operación Plantas Proceso, auxiliaran al Operador Especialista Plantas
Proceso S.C.D.A. Campo realizando los movimientos operativos necesarios en
los equipos estáticos y dinámicos para meter y sacar de operación la sección de
desetanizado.
Nota: Al sacar de operación una sección de desetanizado, por un periodo de

tiempo corto, al restablecerse él envió de carga hacia la planta; las válvulas
laterales de PV-103 ó PV-104 no se cerrarán y el controlador PIC-103 ó PIC-104
permanecerá en automático, para evitar un aumento y descontrol de presión al
meter en operación nuevamente esta sección.
2.7 EXPLICAR LAS CONSECUENCIAS DE UNA ACCIÓN NO O MAL

EJECUTADA
Durante los años 1995 y 1996 en Petróleos Mexicanos ocurrieron accidentes
catastróficos que generaron un cambio radical, tanto en la manera de percibir los
incidentes y accidentes como en la forma de prevenirlos y aprender de éstos.
Por esta razón, a partir de 1996 en PEMEX Gas y Petroquímica Básica se trabajó
arduamente en la implantación del Programa de Seguridad, Salud y Protección
Ambiental (PROSSPA). Paralelamente, se realizó un esfuerzo similar con en el
desarrollo del Sistema Integral de Administración de la Seguridad, Salud y
Protección Ambiental (SIASPA) y su implantación en los Organismos
Subsidiarios: PEMEX Exploración Producción, PEMEX Refinación y PEMEX
Petroquímica, instrumentado a partir de 1997; con este esfuerzo se lograron
mejoras sustanciales en la materia.
No obstante que los sistemas PROSSPA y SIASPA contribuyeron a una notable

reducción en el número de accidentes, el repunte observado en el número de
lesiones incapacitantes durante el período 2004-2005, así como los incidentes
ocurridos en algunas de las instalaciones de PEMEX, obligaron a la Institución a
realizar en abril de 2005 un diagnóstico en materia de Seguridad, Salud en el
146
INDUSTRIAL
Trabajo y Protección Ambiental a sus instalaciones y operaciones críticas, con la

finalidad de identificar áreas de oportunidad para reducir los riesgos en las
instalaciones y revertir las tendencias de incidentes y lesiones en el corto y
mediano plazos, reducir los impactos negativos al medio ambiente y mejorar los
perfiles de salud para los trabajadores de PEMEX y sus familias.
Como resultado de este diagnóstico, PEMEX estableció un plan de acción que

consta de dos fases principales: Contención y Mejora y Sustentabilidad.
La fase de Contención inició a partir de mayo de 2005, con una serie de acciones
y programas basados en las 12 Mejores Prácticas Internacionales (MPI) de
SSPA y herramientas tales como análisis de seguridad en el trabajo y
procedimientos críticos, entre otras, con la finalidad de revertir las tendencias de
sus índices de accidentalidad y de prevenir incidentes en sus instalaciones y
operaciones críticas identificadas y auditadas, concluyendo en diciembre del
2006.
2.8 DETALLES SOBRE LAS MEDIDAS DE SEGURIDAD NECESARIAS

La fase de Mejora y Sustentabilidad inició en enero del 2006 y consiste en la
implantación en todas las instalaciones de PEMEX de las 12 Mejores Prácticas
Internacionales de SSPA, así como los estándares para la Administración de la
Seguridad de los Procesos, Salud en el Trabajo y Administración Ambiental en
un horizonte de tiempo hasta diciembre del 2008.
De manera simultánea, Petróleos Mexicanos realizó durante el segundo
trimestre del 2006 un diagnóstico en sus cuatro Organismos Subsidiarios, para
identificar las coincidencias y diferencias en la manera en que se administra
actualmente la seguridad, la salud en el trabajo y la protección ambiental,
considerando sus actividades y operaciones cotidianas en relación con sus
procesos administrativos, su estructura organizacional y sus herramientas
informáticas de apoyo. Este diagnóstico mostró diferencias importantes entre los
cuatro Organismos, tanto en los procesos como en las estructuras, así como en
las herramientas informáticas utilizadas, evidenciando la necesidad de
homologar estos aspectos, para definir y establecer una manera única y mejor
de administrar la seguridad industrial, la salud en el trabajo y la protección
ambiental en todo Petróleos Mexicanos.
Con base en estos diagnósticos, consciente de su responsabilidad y como parte

de su estrategia de sustentabilidad, Petróleos Mexicanos ha definido por un lado,
147
INDUSTRIAL
un Proceso homologado para la realización de las actividades relacionadas con

la seguridad, la salud en el trabajo y la protección ambiental y, por el otro, se ha
tomado la decisión de desarrollar e implantar un Sistema integrado, denominado
Sistema de Administración de Seguridad, Salud y Protección Ambiental de
Petróleos Mexicanos (sistema PEMEX-SSPA).
3. INCIDENTES DE OPERACIÓN
Durante las prácticas de campo no hubo ningún incidente de operación ya que
el personal de PGPB se alinea a las medidas de seguridad basada en SDO
3.1 INCIDENTES CARACTERÍSTICOS QUE HAN OCURRIDO DURANTE LAS

PRÁCTICAS DE TURNO Y EN UN ESQUEMA CON COMENTARIOS Y
REFERENCIAS.
No se presenten incidentes durante las practicas ya que se aplican las siguientes
medidas de seguridad:
Las tres A’s de la seguridad.
El Ambiente de trabajo se desarrolla desde de la actitud de cada trabajador en

el equipo, los trabajadores con la Actitud correcta pueden llevar a cabo las
Acciones correctas que garanticen que el trabajo se haga de la forma segura y
rentable.
Tener éxito, implica que los trabajadores de un equipo deben trabajar juntos,
cada persona debe ver por sí misma, así como por la seguridad de los otros
trabajadores.
El 90 % de los accidentes se relacionan con la actitud personal. Una mala actitud

puede causar que una persona cometa un acto inseguro, se daña así mismo, a
otro o que falle en hacer algo por prevenir accidentes.
ORDEN Y LIMPIEZA
148
INDUSTRIAL
El orden y la limpieza son factores determinantes en la prevención de accidentes,

un lugar limpio y ordenado caracteriza a trabajadores que mantienen un esfuerzo
permanente por la seguridad.
También es importante porque contribuye directamente a la productividad de
nuestra empresa, si usted no ensucia no habrá quien tenga que limpiar.
Ejecutar un trabajo en un lugar ordenado y limpio es menos riesgo y desgastante
que hacerlo en un lugar sucio y desordenado.
Las 5 S’s + 1
Las "5S’s" es una práctica de calidad ideada en Japón, en la década de los 60’s.
Su nombre responde a las iniciales de 5 palabras japonesas que empiezan con
la letra “S”:
1.- Seiri Seleccionar

2.- Seiton Ordenar
3.- Seiso Limpiar
4.- Seiketsu Estandarizar
5.- Shitsuke Seguir el estándar
+ 1 shikari Calidad Personal
“5S’s” conduce rápidamente a mejorar los niveles de calidad, eliminar tiempos

muertos y reducir costos. ¿Por qué? Sencillamente porque se irán eliminando
los tiempos de espera de algún material o equipo, en la búsqueda de un
documento, la presencia molesta de materiales o piezas inservibles, se
mejorarán los tiempos de entrega internos y las condiciones del entorno laboral,
además de la higiene y seguridad en el puesto de trabajo.
Esta técnica requiere de nuestro compromiso personal duradero, para que no

sea únicamente "flor de un día", sino que perdure en el tiempo, se convierta en
un hábito y sea al final parte de nuestro estilo de vida en el trabajo.
Por otra parte, las “5S’s son algo más que una simple campaña de orden y
limpieza, en realidad es un compromiso de mejora integral del entorno y las
condiciones de trabajo para todos.
AUDITORIAS EFECTIVAS
149
INDUSTRIAL
Auditorias Efectivas AES actividad realizada por lo menos por un trabajador de

confianza, acompañado por un trabajador sindicalizado en un recorrido
específico, para identificar actos inseguros.
Tipos de Auditorias Efectivas
 Índice de Actos Seguros IAS
 Índice de Actos Seguros Ambientales IASA
 Índice de Actos Seguros Eléctricos IASE
Clases de AEs
Clases de Auditorias Efectivas
Gerenciales
Auditorias efectivas realizadas quincenalmente, por el Gerente-Suptte. del Centro de
Trabajo en compañía del equipo de Superintendentes de Rama. (CLSSPA)
SSPA
Auditorias efectivas realizadas semanalmente por el personal de mando medio de la
Superintendencia de Seguridad y Protección Ambiental.
Línea De Mando
Auditorias efectivas realizadas diariamente por TODAS las áreas del Centro de Trabajo.
Cruzadas
Auditorias efectivas realizadas mensualmente en forma cruzada entre equipos de área,

talleres, áreas de soporte y administrativas. (Programadas por el CLSSPA)
150
INDUSTRIAL
3.2 DESCRIBIR AL MENOS UNO CON DETALLES: MATERIAL Y

PRODUCTOS CONCERNIDOS, DETALLE SOBRE LAS MEDIDAS
TOMADAS.
En la planta se toman muestras de laboratorio de los productos de entrada y
salida y en base a los para metros de calidad se realizan los ajustes en las
diferentes zonas del proceso de fraccionamiento.
La muestra de laboratorio se toma los 3 turnos y en caso de haber un descontrol

se realizan toma de muestras especiales hasta lograr que los parámetros se
encuentren dentro de especificación a los que requiere el cliente.
151
INDUSTRIAL
152
INDUSTRIAL
153
INDUSTRIAL
4. SEGURIDAD OPERACIÓN
En base a las condiciones de seguridad de operación de la planta fraccionadora

se realizaron los procedimientos operativos de cada uno de los equipos
dinámicos y estáticos, así como de las válvulas y lazos de control basándose en
el sistema de disciplina operativa en la cual se realizó de la siguiente manera
1. Se realizó una lista de todas las actividades de operación y de
mantenimiento en las cuales se analizaron los riesgos a la salud del
trabajador, seguridad física daños a las instalaciones y el medio ambiente
2. Unas que se en listo las actividades de operación y mantenimiento estas

se evaluaron por especialista de cada rama en la que participaron gente
de operación
3. Cuando las actividades se calificaron de acuerdo a sus riegos estas se
fueron ligando a los siguientes tipos de procedimientos.
 IT: Instrucción de trabajo

 OI: Instrucción operativa
 IOCP: Instrucción operativa de control de proceso
 IOE: Instrucción operativa de emergencia
De esta manera es que se tienen controlado los riesgos en las plantas de
proceso las cuales se aplican en caso de un mantenimiento, o una situación de
emergencia que ocurra en la planta.
Para dar seguimiento con estas prácticas segura de operación se realizan
auditoria de línea de manda en la cual se verifica que el personal cumpla con los
procedimientos
En caso de detectar desviaciones se reportan a la línea de mando para que se
tomen medidas preventivas y se corrijan inmediatamente para evitar incidentes
que puedan llevar un accidente físico, operativo o ambiental.
Se difunde mensualmente los procedimientos de las plantas para detectar las
necesidades de capacitación y programar al personal
154
INDUSTRIAL
III. CONCLUSIONES
1. ¿HASTA QUÉ PUNTO PIENSA USTED QUE HA ADQUIRIDO EL DOMINIO DE SU

ACTIVIDAD EN EL PLANO TÉCNICO?
En estos 8 meses de capacitación con el IFP me ayudo a comprender y relacionar la teoría

con la practica en base a los a la forma de operar los equipos dinámicos y estáticos en los
cuales anterior mente el conocimiento que tenía era de manera superficial.
Con la metodología de Capacitación del IFP Training nos da un panorama diferente para
preparar un curso de capacitación en lo que se lleva de lo difícil a lo complejo, basándose
en los estándares de competencia laboral y aplicado con la andragogia para facilitar la
capacitación de los adultos.
Es importante que el personal de operación conozca e interprete todos los lazos de control
e instrumentación para su funcionamiento y su operación, así como los equipos dinámicos
y estáticos como están estructurados y su filosofía de operación para una mayor seguridad
al momento de ponerlos en operación o entregarlos mantenimiento
2. ¿CUÁLES SON LAS PRINCIPALES DIFICULTADES QUE HA ENCONTRADO

DURANTE LA FORMACIÓN?
De todas las actividades que se desarrollaron con el IFP lo que se me dificulto un poco
fueron los trabajos en isométrico, pero gracias a esta capacitación las técnicas de realizar
los levantamientos en campo facilitan su interpretación.
155
INDUSTRIAL
156
INDUSTRIAL
3. FINALMENTE, ¿QUÉ PIENSA DEL TRABAJO DE OPERADOR EN PLANTA

PETROLERA?
Con las nuevas técnicas aprendidas y las visitas a las plantan del complejo procesador de
gas cactus es más fácil de interpretar todos los procesos que se llevan a cabo como:
 Endulzamiento de gas amargo

 Recuperación de azufre
 Recuperación de licuables (Criogénicas)
 Fraccionadora de hidrocarburos
 Endulzadoras de líquidos
 Almacenamiento y bombeo
 Servicios principales
De esta manera se puede ir a tomar un ascenso para ocupar un puesto de operador en las
áreas de proceso lo cual hace la mano de obra calificada.
Para cumplir con los requisitos para asumir un puesto es las plantas de proceso son
indispensable los siguientes conocimientos:
 Conocer los lineamientos de seguridad

 Interpretación de diagramas de flujo y dtis
 Conocimiento del equipo dinámico y estáticos
 Conocimientos de análisis de riesgos en la entrega y recepción de equipos a
mantenimiento
 Conocer y operar dispositivos de seguridad
 Conocer las instrucciones operativas y de emergencia en caso de una contingencia
Finalmente, estas son las herramientas adquiridas en este curso las cuales serán aplicadas
en nuestras actividades laborales de cada planta.
157
INDUSTRIAL
ANEXOS
1. SECCIÓN DESCARGA Y DESETANIZADO
158
INDUSTRIAL
1.2 SECCIÓN DE DESBUTANIZADO Y DESPROPANIZADO
159
INDUSTRIAL
1.3 PRIMERA Y SEGUNDA TORRE REPASADORA
160
INDUSTRIAL
1.4 COMPRESOR DE REFRIGERACIÓN
161
INDUSTRIAL
1.5 COMPRESOR DE ETANO
162
INDUSTRIAL
BIBLIOGRAFÍA
La información requerida para la planta fraccionadora de hidrocarburos se tomó de la SAPI

información confidencial del complejo de gas cactus.
163

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INFORME FINAL PARA LA

GABRIEL GARCÍA MARTÍNEZ

Reforma Chiapas a 3 de marzo del 2018

REFERENCIA DE LA SECCON Planta fraccionador de hidrocarburos

PRIMER CORRECTOR APELLIDO:

PRIMER CORRECTOR APELLIDO:

EL RESPONSABLE DE PRACTICAS: _____________________________________________________

I. CONOCIMIENTO DEL SECTOR DE DESTINO ........................................................................... 2

1. PRESENTACIÓN GENERAL DEL COMPLEJO PROCESADOR DE GAS ....................................................................... 3

1.1 SITUACIÓN GEOGRÁFICA ................................................................................................................................. 3

1.2 ORGANIZACIÓN DEL COMPLEJO PROCESADOR DE GAS CACTUS ...................................................................... 4

1.3 IMPORTANCIA ECONÓMICA ............................................................................................................................. 5

1.4 IMPLANTACIÓN DE LA INSTALACIÓN ............................................................................................................... 5

1.5 PAPEL DE LAS DIFERENTES SECCIONES/UNIDADES/TALLERES .......................................................................... 7

1.5.1 ENDULZAMIENTO DEL GAS ............................................................................................................................ 7

1.5.2 RECUPERACIÓN DE AZUFRE ........................................................................................................................... 9

1.5.3 RECUPERACIÓN DE LICUABLES .................................................................................................................... 10

1.5.4 FRACCIONADORA DE HIDROCARBUROS ...................................................................................................... 11

1.5.5 ENDULZADORA DE LÍQUIDOS ...................................................................................................................... 12

1.5.6 ALMACENAMIENTO Y MOVIMIENTO DE PRODUCTOS ................................................................................. 13

1.5.7 SERVICIOS AUXILIARES ................................................................................................................................ 14

1.5.8 TRATAMIENTO DE EFLUENTES ..................................................................................................................... 15

1.5.9 QUEMADORES DE CAMPO .......................................................................................................................... 16

1.5.10 EDIFICIOS ADMINISTRATIVOS ................................................................................................................... 17

1.5.11 SSPA .......................................................................................................................................................... 17

1.5.12 CONTROL QUÍMICO ................................................................................................................................... 18

1.5.13 TRANSFERENCIA DE CUSTODIA ................................................................................................................. 18

1.5.14 DISCIPLINA OPERATIVA ............................................................................................................................. 19

1.5.15 ESTRUCTURA DEL EQUIPO ORGANIZACIÓN ............................................................................................... 19

2. SECTOR ASIGNADO .......................................................................................................................................... 30

2.1 PRODUCTOS DE ENTRADA Y SALIDA DE UNIDADES DE LOS TALLERES, ALMACENAMIENTOS ......................... 30

2.2 ALMACENAMIENTO Y DISTRIBUCIÓN DE PRODUCTOS ................................................................................... 31

2.3 FUNCIONAMIENTO DEL PROCESOS Y VARIABLES DE OPERACIÓN .................................................................. 31

2.4 ESQUEMAS BÁSICOS DE LOS PRINCIPALES LAZOS DE REGULACIÓN................................................................ 48

2.5 REACCIONES QUÍMICAS Y PROCESOS DE SEPARACIÓN EMPLEADOS. ............................................................. 68

2.6 PRINCIPALES EQUIPOS: TIPO, PAPEL, CARACTERÍSTICAS. ............................................................................... 69

2.7 DETALLE DE CIRCUITOS PERTENECIENDO À LA ZONA DE OPERACIÓN. ........................................................... 79

3. HIGIENE - SEGURIDAD – MEDIO AMBIENTE...................................................................................................... 96

3.1 RIESGOS GENERALES DE LA INSTALACIÓN, Y LOS MEDIOS EMPLEADOS. ........................................................ 96

3.3 LIMITAR EL VERTIDO (ATMOSFÉRICO, ACUOSO,) ......................................................................................... 100

II. PRÁCTICA DEL TRABAJO DE OPERADOR ............................................................................ 110

2. MANIOBRAS FRECUENTES – OPERACIONES EXCEPCIONALES ......................................................................... 124

2.1 TOMA DE MUESTRA. .................................................................................................................................... 124

2.2 DERIVACIÓN DEL INTERCAMBIADOR ............................................................................................................ 124

2.4 CAMBIO DE FILTRO ...................................................................................................................................... 136

2.5 SITUAR EL EQUIPO EN EL PROCESO .............................................................................................................. 139

2.6 DESCRIBIR EL PROCEDIMIENTO, EL MODO OPERATORIO ............................................................................. 140

2.8 DETALLES SOBRE LAS MEDIDAS DE SEGURIDAD NECESARIAS....................................................................... 147

3. INCIDENTES DE OPERACIÓN ........................................................................................................................... 148

4. SEGURIDAD OPERACIÓN ................................................................................................................................ 154

III. CONCLUSIONES........................................................................................................................ 155

ANEXOS ............................................................................................................................................................. 158

1. SECCIÓN DESCARGA Y DESETANIZADO .......................................................................................................... 158

1.2 SECCIÓN DE DESBUTANIZADO Y DESPROPANIZADO .................................................................................... 159

1.3 PRIMERA Y SEGUNDA TORRE REPASADORA ................................................................................................ 160

1.4 COMPRESOR DE REFRIGERACIÓN ................................................................................................................. 161

1.5 COMPRESOR DE ETANO ............................................................................................................................... 162

BIBLIOGRAFÍA .................................................................................................................................................... 163

El modelo de capacitación del IFP Training fortalece el modo de operador

El presente informe se realizó de una manera simple y entendible para que se

I. CONOCIMIENTO DEL SECTOR DE DESTINO

COMPLEJO PROCESADOR DE GAS CACTUS

Fig. 1 Complejo procesador de gas cactus