INSTITUTO POLITÉCNICO NACIONAL

“TRATAMIENTO TERMOQUÍMICO DE ENDURECIMIENTO

SUPERFICIAL DE CEMENTADO”

ESCUELA SUPERIOR DE INGENIERIA Y

MECÁNICA

UNIDAD ESIME TICOMAN

INTRODUCCION A LA CIENCIA DE LOS MATERIALES

PRÁCTICA No 5
(CEMENTADO)
“PREPARACIÓN DE MUESTRAS METALOGRAFICAS”

INTEGRANTES:
 MOLINA ALVARADO DAVID ALAN
 SALINAS HERRERA ALDO DANIEL
 SALGADO GUTIERREZ ANGEL ANTONIO
 TREJO LARIOS JARED ALEXANDER
GRUPO
3SV1
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SUPERFICIAL DE CEMENTADO”

ÍNDICE
1.- CONSIDERACIONES TEÓRICAS ____________________________________________ 1
1.1 CEMENTACIÓN _____________________________________________________________ 1
1.2 PROPIEDADES _____________________________________________________________ 2
1.3 CARACTERÍSTICAS DE LA CEMENTACIÓN:________________________________________ 2
1.4 TIPOS DE CEMENTACIÓN _____________________________________________________ 2
1.4.1 CEMENTACIÓN SÓLIDA O EN CAJA _________________________________________________ 2
1.4.2 CEMENTACIÓN LIQUIDA (CIANURACIÓN) ____________________________________________ 2
1.4.3 CEMENTACIÓN GASEOSA _________________________________________________________ 3

1.5 REACCIONES QUÍMICAS _____________________________________________________ 3

1.6 CLASES DE COMPUESTOS CEMENTANTES _______________________________________ 4
1.7 EJECUCIÓN Y APLICACIONES DE LA CEMENTACIÓN EN CAJA ________________________ 4
1.8 VENTAJAS DE LA CEMENTACIÓN EN CAJAS ______________________________________ 5
1.9 DESVENTAJAS DE LA CEMENTACIÓN EN CAJA ____________________________________ 5
1.10 DEFECTOS DE LA CEMENTACIÓN______________________________________________ 5
2.- OBJETIVO_____________________________________________________________ 6
3.- EQUIPO UTILIZADO _____________________________________________________ 6
4.- CONDICIONES DE ENSAYO _______________________________________________ 6
5.- MATERIALES __________________________________________________________ 6
7.- DIMENSIONES DE LA PROBETA ___________________________________________ 6
8.- DESARROLLO DE LA PRACTICA ____________________________________________ 7
9.- RESULTADOS __________________________________________________________ 7
10.- OBSERVACIONES ______________________________________________________ 8
11.- CONCLUSIONES _______________________________________________________ 8
12.- BIBLIOGRAFIAS _______________________________________________________ 9
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1.- CONSIDERACIONES TEÓRICAS

1.1 CEMENTACIÓN
Es el proceso por el cual se incorpora carbono en la capa superficial del acero. Con
ello se logra una superficie de alta dureza que le proporciona resistencia al desgaste
después de un temple, y aumenta el límite de fatiga. Como se realiza en aceros de
no más de 0.35 % de C, el núcleo conserva su capacidad de absorber energía de
impacto. La profundidad de capa debe ser tal que no se produzcan deformaciones
permanentes en ella. Por lo tanto, será tanto mayor (de 0.8 al 4 mm.) cuanto más
grande sea el esfuerzo a que está sometida la misma. Si sólo se requiere resistencia
al desgaste, se usan capas de baja profundidad (0.1 a 0.5 mm.).
La cementación se realiza a temperatura superior a Ac3 (900 a 950º C) de modo
que el carbono difunde en la red cristalina del hierro ; cuando se alcanza el límite
de saturación de la austenita, en la superficie se puede formar una capa de
cascarilla. Pero esto se observa raramente; en las condiciones normales, durante la
cementación sobre Ac3 se forma sólo austenita, y, luego del enfriamiento lento, los
productos de su transformación (ferrita y cementita). La capa cementada tiene una
concentración variable de carbono en su espesor (Fig. 1), decreciente hacia el
interior de la pieza; el objetivo es obtener la composición eutectoide en la superficie.

Fig.1 Distribución de carbono desde la superficie

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1.2 PROPIEDADES
1. Capa exterior
• Dura y resistente al desgaste
• Resistencia a la fatiga mejorada

2. Zona del núcleo

• Tenaz y maleable
• Propiedades de uso mejoradas (tenacidad y, donde es relevante, resistencia)

1.3 CARACTERÍSTICAS DE LA CEMENTACIÓN:

• Endurece la superficie
• No afecta al corazón de la pieza
• Aumenta el carbono de la superficie
• Tratamientos Térmicos y Termoquímicos
• Se coloca la superficie en contacto con polvos de cementar (Productos
cementantes)
• El enfriamiento es lento y se hace necesario un tratamiento térmico posterior
• Los engranajes suelen ser piezas que se cementan

1.4 TIPOS DE CEMENTACIÓN

• CEMENTACIÓN SÓLIDA O EN CAJAS
• CEMENTACIÓN LÍQUIDA (CIANURACIÓN)
• CEMENTACIÓN GASEOSA

1.4.1 CEMENTACIÓN SÓLIDA O EN CAJA

En los procesos de cementación sólida y gaseosa la fuente de carbono es el CO.
En la primera, éste se produce por un componente sólido que reacciona dentro de
la caja de cementación, mientras en la gaseosa, el CO integra el gas cementante
producido afuera del horno. En ambos procesos el C absorbido por el acero se
forma por la descomposición del CO en C y el CO2.
1.4.2 CEMENTACIÓN LIQUIDA (CIANURACIÓN)
Mediante este sistema la cementación se realiza en baño de sales fundidas, las
cuales se hallan a una temperatura de 900-950 ° C. El baño se prepara con una sal
base (ClNa; CO3Na2 y CN Na, CN K) además de una sal que actúe como
catalizador (ClBa; CO 3Ba) y como activadora de la reacción. La cementación
líquida o cianuración se utiliza para cementaciones rápidas y poco profundas,
aproximadamente 0,3 mm de espesor. Las temperaturas de cementación dadas

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anteriormente se utilizan relativamente bajas con el objeto de evitar las pérdidas de

sales por evaporación. En la cianuración se utilizan sales provenientes del ácido
cianhídrico (CNH) veneno enérgico que exige el tomar precauciones especiales de
seguridad industrial como CNK, CN Na, Fe (C N)6K 4, Fe(CN) 6K 3
1.4.3 CEMENTACIÓN GASEOSA
Este tratamiento, muy moderno y aplicado en el campo de la producción en serie,
consiste en pasar en homos construidos al efecto, una corriente gaseosa rica en
CARBONO, sobre el acero calentadoentre900° y 920 ° C. Como gases cementantes
se usan gas de alumbrado, etano, metano, CO, CO 2, mezclados con hidrocarburos
volátiles, benceno, éter de petróleo, etc.
Por medio de este sistema se puede cementar piezas de gran tamaño en forma
económica y operando continuamente hasta conseguir grandes espesores. (Hasta
20mm). El proceso es realizado en 2 etapas:

En la 1ª, el acero a tratar es sometido a la acción de un cementante rico en

CARBONO, que deposita en la capa superficial mayor cantidad de este elemento
hasta llegar a la aleación eutectoide (0,83 %C).
En la2ª etapa, en una atmósfera gaseosa más diluida se realiza la difusión del
CARBONO hacia el interior de la pieza.
1.5 REACCIONES QUÍMICAS
La cementación del acero en un medio cementante sólido como el carbón vegetal,
sin adición de Metalografía y Tratamientos Térmicos XII -2– activadores, sólo se
puede realizar en presencia de una fase gaseosa activa, por ejemplo, el aire, dentro
de la caja de cementar:

Mientras que la primera reacción se emplea a temperaturas relativamente bajas, la

(3) representa un equilibrio que, al aumentar la temperatura se desplaza cada vez
más a la derecha. La atmósfera interior de la caja de cementación se enriquece
cada vez más en CO. Se pueden emplear como activadores, carbonatos de bario,
de sodio, de potasio, de magnesio o de estroncio. La eficacia como acelerantes de
la reacción, disminuye en el orden en que se han citado. El proceso de activación
se basa en las dos reacciones químicas siguientes:

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La descomposición de los carbonatos no debe ser brusca, sino progresiva para que
perdure una atmósfera gaseosa de composición constante dentro de la caja,
durante mucho tiempo. Durante el enfriamiento el óxido formado reacciona otra vez
con el CO2, según la reacción de lo que se deduce que el agotamiento del activador
es relativamente pequeño. La cementación del acero sólo ocurre en un intervalo
pequeño de temperaturas, entre 800º y 950º C:

El CO2 formado debe separarse rápidamente de la superficie del acero, pues de

otra manera volvería a actuar como descarburante. Por esta razón, en el medio
cementante debe mantenerse un equilibrio entre el CO, que actúa como carburante,
y el CO2, que es descarburante. Cuanto más CO exista, más se acelerará la
cementación, y si hay exceso de CO2, se frenará la cementación o incluso puede
producirse descarburación.
1.6 CLASES DE COMPUESTOS CEMENTANTES
Los compuestos carburizantes comerciales normales tienen una mezcla de
alrededor de 10 a 20% de carbonatos alcalinos u otros metales, con carbón de leña
o coke exento de azufre, o ambos a la vez. El carbonato de bario es el principal
activador y usualmente comprende el 60 a 70 % del contenido total de carbonatos.
El polvo cementante más enérgico contiene el 40% de CO3Ba solamente (exento
de otros carbonatos) y se emplea para cementar aceros no aleados cuando se
requieren grandes profundidades cementadas. Por ser más reactivo que el coke, se
prefiere usar el carbón de leña como fuente principal de carbono, pero el coke ofrece
algunas ventajas, como la buena resistencia en caliente y buena conductividad
térmica, de todas maneras, la mayoría de los componentes carburizantes tienen
carbón de leña y coke, con mayor proporción del primero.
1.7 EJECUCIÓN Y APLICACIONES DE LA CEMENTACIÓN EN CAJA
Las piezas se empaquetan en una caja con una cantidad suficiente del polvo de
cementar y colocadas de tal manera que toda su superficie se encuentre rodeada
del polvo. Después se cierra la caja con una tapa y se hace la junta hermética con
barro. Las cajas, y con ellas las piezas que llevan dentro, se calientan hasta la
temperatura de cementación y se mantienen las horas necesarias para lograr la
profundidad de cementación deseada. Una vez conseguida esta profundidad, lo que
se comprueba rompiendo una probeta de ensayo, se enfrían las cajas al aire. Si las
piezas deben mecanizarse después del enfriamiento, se recomienda realizar un
recocido intermedio a 650º C, para conseguir que la dureza se mantenga igual o
menor de HRc32. La cementación en la caja sólo se aplica a piezas con una capa
cementada gruesa, que no deban templarse inmediatamente después de la

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carburación. Pueden alcanzarse profundidades de cementación de hasta 3 mm. La

larga permanencia entre 900 y 1000º C asegura la eliminación de cualquier tensión
existente procedente de la manufactura, pero pueden producirse deformaciones
grandes. Otra desventaja es el embastecimiento del grano, como consecuencia de
estas largas duraciones de la cementación. También se la emplea cuando las piezas
son tan grandes que difícilmente podrían tratarse en baño de sales y, por último,
Metalografía y Tratamientos Térmicos XII -3– cuando no se dispone de baños de
sales ni de instalaciones para cementar en gases.
1.8 VENTAJAS DE LA CEMENTACIÓN EN CAJAS
1) Puede usarse en una gran variedad de hornos, porque no requiere el uso de
atmósferas controladas
2) Es eficiente y económico para el proceso individual de pequeños lotes de piezas
3) Incorpora un método simple para el enfriamiento lento de piezas que deben ser
maquinadas después de la cementación y antes del temple
4) Ofrece una amplia selección de técnicas para cementación selectiva de las
piezas.
1.9 DESVENTAJAS DE LA CEMENTACIÓN EN CAJA
1) no es adecuado para la producción de capas finas que requieran controles
estrictos
2) no se puede controlar con exactitud el % de C de la superficie y del gradiente de
carbono, como sí en la cementación gaseosa
3) no es adecuado para efectuar el temple directo o para enfriar en matriz. El peso
de la caja y del material cementante reduce la velocidad de calentamiento y de
enfriamiento y por ello se necesita mayor tiempo de cementación.
1.10 DEFECTOS DE LA CEMENTACIÓN
La corrosión de la superficie de las piezas. -Se observa cuando el cementante
penará en los sulfatos de bario o sodio. El defecto se detecta en forma de finísimos
cortes, rechupes superficiales, rugosidades, etc. Es necesario controlar
rigorosamente la
composición del cementante y emplear los agentes ligantes de calidad que
aseguren la retención de sales activadoras en la superficie de los fragmentos de
carbón.
La profundidad desigual de la capa. - Se advierte durante el calentamiento
irregular de las piezas debido a la diferencia de temperaturas en diferentes zonas
del horno, la diferencia de profundidad de la capa en distintas piezas puede alcanzar
hasta el 50% porque el cementante tiene baja conductividad térmica, por eso es
necesario emplear cajas de pequeñas dimensiones

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El escaso contenido de la capa cementada. - Se debe a la baja temperatura del

proceso, la insuficiente duración de la permanencia en esta, la débil actividad
carburadora del cementante y el insuficiente excesivo suministro del cementante
gaseoso.
La descarburización. - Se puede observar tanto el proceso de cementación como
durante el enfriamiento de las cajas siestas tienen grietas o agujeros que aparecen
a causa de quemaduras
Elevada concentración de carbono en la capa cementada. - Tiene lugar cuando
es demasiado alto el contenido de carbonatos en el cementante sólido, cuando
aumenta más de lo normal la temperatura de cementación y la duración de la
permanencia en esta.

2.- OBJETIVO
El alumno someterá un acero de bajo carbono a endurecer mediante un proceso de
cementado por cajón, para que esté presente una dureza mayor en las orillas y un
núcleo dúctil, empleando una temperatura constante.

3.- EQUIPO UTILIZADO

Horno de resistencia para tratamientos térmicos marca Carbolite Furnaces,
Cortadora de disco abrasivo (Abrasimet 2), marca Buehler; Mesa de desbaste
(Handimet 2) marca Buehler; Pulidora de disco giratorio ( Ecomet 3), marca Buehler;
Secadora de muestras (Torramet), marca Buehler; Microscopio metalográfico,
marca Olimpus.

4.- CONDICIONES DE ENSAYO

La prueba deberá llevarse a cabo a la temperatura más adecuada para que la
cementación se lleve a cabo en forma.

5.- MATERIALES
 Pieza de acero 1020 con tratamiento de temple y revenido
 Barro
 Carbonato de bario: también conocido como witherita, es un compuesto
químico toxico.
 Carbón vegetal

7.- DIMENSIONES DE LA PROBETA

La probeta debe ser lo suficientemente grande para que se pueda manipular.

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8.- DESARROLLO DE LA PRACTICA

 Obtener una pieza de acero.
 Obtener la dureza de la pieza de acero
 Precalentar el horno entre 850 y 1.050 °C dependiendo del tipo de acero
utilizado (buscar dato en la bibliografía correspondiente)
 Preparar el contenedor con el Carbonato de Bario dentro, cuidando de
tomar las medidas de precaución necesarias al manejarlo.
 Introducir al contenedor la pieza de acero.
 Se sella el contenedor con barro para evitar el escape de los gases al
medio ambiente
 Al momento en el que el horno haya llegado a la temperatura elegida,
introducir el contenedor, tomando las medidas de seguridad adecuadas
para poder hacer este proceso.
 Se deja calentar por un tiempo de 9 horas, durante este lapso dentro del
contenedor se liberará el gas cementando la pieza
 Al concluir este lapso de tiempo apagar el horno y dejar enfriar la pieza
dentro del horno
 Al momento de que la pieza esté fría, se retira, haciendo una prueba de
dureza
 Se corta transversalmente la pieza

 Se desbasta la parte cortada hasta la lija 1000, para después obtener el

pulido espejo y poder hacer la metalografía.

9.- RESULTADOS

Figura 2.- Microestructura del acero
1020 antes del tratamiento térmico
de cementado. 700 x (Dureza HRC:
38).
Figura 3.- Microestructura del acero
1020 después del tratamiento
térmico de cementado. 100 x
(Dureza HRC: 38).
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10.- OBSERVACIONES
 El cementado realizado en esta práctica es el cementado por CAJÓN.
 La mezcla utilizada es de carbonato de bario con carbón vegetal, la cual es
tóxica en forma de gas, y debe manipularse con precaución, evitando en lo
más posible el contacto físico.
 El recipiente donde se introduce la pieza a cementar y la mezcla debe estar
sellado, para lo cual se utilizó barro.
 Se pone una cama de la mezcla de aproximadamente 1 cm de espesor en
el recipiente antes de introducir la pieza.
 La pieza se introduce en el centro del recipiente sin recargar en las
paredes, para que la concentración de gas formado sea lo más uniforme en
toda la superficie
 Se calentó en el horno durante 9 hrs a una temperatura de entre 850 y 950
°C y ahí mismo se dejó enfriar con lo cual también la pieza quedara
NORMALIZADA.
 La mezcla de carbonato de bario con carbón vegetal solo puede ser
utilizada una cierta cantidad de veces, debido a que cada vez menos
carbón será absorbido por la pieza cementada.
 El cementado es un tratamiento termoquímico de endurecimiento
superficial.
 Los materiales con alto contenido de carbono difícilmente pueden ser
cementadas debido a que ya no poseen la capacidad de absorber más
cantidad de carbono.

11.- CONCLUSIONES
TREJO LARIOS JARED ALEXANDER:
El tratamiento termoquímico de Cementación su finalidad fue que endureció la capa
superficial de nuestra pieza de acero, elevó su resistencia y ahora la pieza es capaz
de resistir desgastes teniendo un núcleo tenaz apto para resistir deformación.
Las estructuras obtenidas en el tratamiento térmico de cementado para este tipo de
acero, para el caso donde se utilizó carbón vegetal se observó que en la zona
superficial se presentó una zona decarburada y martensita, en la zona cementada
presentó en su totalidad una estructura de martensita, en la zona de transición se
encontró perlita y martensita y finalmente, en el núcleo presento martensita más
ferrita.

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12.- BIBLIOGRAFIAS
 Tratamientos térmicos de aceros, Apráiz J.,
 Introducción a la metalurgia física, Avner Sydney, McGraw-Hill
 Ciencia e Ingeniería de los Materiales, Askeland Donald, Thompson editores.
 http://es.scribd.com/doc/2469673/Tratamientos-termicos
 http://www.trateriber.es/pdf/Cementacion.pdf
 http://es.scribd.com/doc/101064973/CEMENTACION